Moldes de Injeção

Molde de Injeção
Conceito

• O molde é um dispositivo em forma de

bloco, construído em metal, bi ou
tripartido, cuja função é conter um a
cavidade que receberá o termoplástico
fundido, dando forma a uma
determinada peça.
 Molde de Injeção
Conceito
• O molde é um item de grande importância no
processo de injeção, por isso seu projeto e o
material com o qual é construído, podem ser
um fator determinante para o bom
processamento de um termoplástico, e o item
decisivo no custo de um projeto. Hoje, alguns
moldes são os responsáveis por inúmeros
problemas técnicos na moldagem por injeção,
como tensões residuais, manchas, peças
queimadas, etc.
 Molde de Injeção
Conceito

• Molde para injeção é, sem dúvida, uma das

partes mais caras no desenvolvimento de
uma peça projetada para ser obtida pelo
processo de injeção. Daí, o projeto do
molde, bem como o material que será usado
em sua construção, merecem ampla
discussão.
 O que um molde deve fazer ?
Funções do Molde
Dar forma ao material
Conduzir material até a cavidade
Expelir ar da cavidade durante
preenchimento
Manter suas partes alinhadas
durante todo processo
Resfriar o material
Abrir para permitir extração
Extrair o moldado
Sistemas do Molde
Cavidade
Sistema de alimentação
Sistema de saída de gases
Sistema de alinhamento
Sistema de resfriamento
Linha de separação
Sistema de extração
 Molde de Injeção
Nomenclatura
1 -Placa Inferior
5 6
2 -Placa Espaçadora
7
3 -Placa Porta Extrator
14
4 -Placa Impulsora
5 -Placa Suporte 4 13 8
10
6 -Placa Porta Inserto
7 -Placa Superior
8 -Anel de Centragem 9
9 -Bucha de Injeção
3
10 -Coluna Guia
11 -Insertos (Cavidades)
2
12 -Pino de Retorno 11
13 -Pino Extrator
14 -Bucha da Coluna Guia 1 12
 Molde de Injeção
Tipos

• Molde de Duas Placas (Convencional)

• Molde de Três Placas (Convencional)
• Molde com Canais de Distribuição
Quentes (Câmara Quente)
 
 Molde de Duas Placas
(Convencional)

• É um molde simples, de duas placas e usado

para processos convencionais; a peça
moldada é retirada com os canais de
distribuição, que deverão ser retirados
manualmente. 
Molde de Duas Placas
(Convencional)
Molde de Duas Placas
(Convencional)
 Molde de Três Placas
(Convencional)

• Trata-se de um sistema que abre-se em dois

compartimentos: o primeiro é o compartimento
da peça moldada; o segundo é o compartimento
dos canais de distribuição. Neste sistema é
usado um ponto de injeção tipo capilar de forma
que sua retirada da peça ocorra fácil e
automaticamente. 
 Molde de Três Placas
(Convencional)
Placa Flutuante

Lado Lado
Móvel Fixo

Molde Aberto Molde Fechado

Molde de Três Placas
(Convencional)
 Molde com Canais de
Distribuição Quentes
(Câmara Quente)

• É um molde mais sofisticado que os

anteriores, pois possui um sistema de canais
de distribuição aquecidos, o que acarreta
uma série de vantagens e controles.
Molde com Canais de
Distribuição Quentes
(Câmara Quente)
Materiais de Fabricação
de Moldes
• Aços
• Ligas de Alumínio
• Ligas de Cobre
 Aços para Moldes

• Como os plásticos são formulados para

atingir uma performance numa aplicação,
os aços são misturados (formando ligas)
para atingir performance específica de uso.
 Aços para Moldes
• Algumas aplicações requerem um aço com
alta dureza e resistência ao desgaste,
enquanto outras requerem um aço altamente
tenaz para vencer a fadiga mecânica. Em
geral, aços com alta dureza e resistentes ao
desgaste tendem a tornarem-se mais
quebradiços; a seleção de um aço mais
tenaz torna o molde menos resistente ao
desgaste pela fricção aço-aço ou pela
abrasividade de plásticos carregados.
 Aços para Moldes
Requisitos

• Boa usinabilidade
• Deformação mínima nos tratamentos térmicos
• Boa polibilidade
• Alta resistência à compressão
• Alta resistência ao desgaste
• Alta resistência a corrosão
Custos de fabricação
 Ligas Não Ferrosas
• As ligas não ferrosas mais empregadas na
construção de moldes são:

– Ligas de Alumínio
– Ligas de Cobre-Berílio
 Ligas de Alumínio
• Apresentam alta condutibilidade térmica, quatro
vezes maior que os aços e menor densidade, quase
três vezes mais leve que os aços. Porém com uma
resistência mecânica menor que aços usados na
fabricação de moldes.

• O benefício é um resfriamento mais rápido e

uniforme, proporcionando redução nos ciclos de
moldagem e o tempo reduzido de fabricação do
molde, devido ao à fácil usinagem.
 Ligas de Cobre-Berílio
• Apresentam alta condutibilidade térmica, três a
quatro vezes maior que os aços e comparável ao
alumínio, porém com uma resistência mecânica
similar aos aços usados na fabricação de moldes.

• O benefício é um resfriamento mais rápido e

uniforme, proporcionando redução nos ciclos de
moldagem e um melhor controle dimensional das
peças injetadas.Aliado à durabilidade do molde.
 Canais de Injeção

Canais de
Canal Principal Distribuição

Entrada Peças
 Ponto de Injeção
• A entrada de injeção é um item que merece ampla
discussão em sua definição. A entrada de injeção
controla a velocidade com que o material fundido
entra na cavidade e, também, o seu
empacotamento. Estas duas características
influenciarão na performance e aparência da peça
injetada.
• Problemas podem ser eliminados se o tipo de
ponto (ou pontos) de entrada e sua localização
forem bem definidos. Isto, basicamente, irá
depender do desenho da peça, fluxo do material
fundido e requerimentos de uso da peça moldada.
 Ponto de Injeção
• Peças grandes que necessitam de vários pontos de
entrada;
• O fluxo do material a partir do ponto de entrada deve
ser dirigido para as saídas de gases;
• Os pontos de entrada, devem ser localizados, de
preferência, de paredes grossas para finas;
• Os pontos de entrada devem estar localizados em local
de pouca solicitação da peça;
• Os pontos de entrada devem estar localizados de tal
forma a minimizar linhas de emenda;
• Para minimizar o jateamento, espirrados, a entrada
deverá estar em ângulo reto com o canal e deve existir
um poço frio ao lado do canal.
 Dimensão da entrada

• Fluidez do material a ser moldado;

• Espessura da parede do produto;
• Volume de material a ser injetado;
• Temperatura do material fundido;
• Temperatura do molde.
Canais de Injeção
 Canais de Injeção
Perfis
• Circular (ideal)

• Trapezoidal (aceitável)

• Meia-Cana (Inadequado)

• Retangular (Inadequado)
 Canais de Injeção Circulares
• Os canais circulares apresentam uma superfície
de contato mínima entre o material e o molde,
minimizando perdas por atrito;
• Fluxo de material pelo centro do canal;
• Os canais circulares são trabalhados em ambas
metades do molde;
• Quando o canal se encontra em apenas uma
metade do molde, a forma trapezoidal é a mais
indicada por se aproximar mais do canal
circular.
Canais de Injeção Circulares
 Canais de Injeção
Material Diâmetro típico do canal de
alimentação (mm)
PP 4,8 – 9,5
PE 1,6 – 9,5
ABS, SAN 4,8 – 9,5
PS 3 – 9,5
PA 1,6 – 9,5
PVC Rígido 4,8 – 9,5
PC 4,8 – 9,5
PPO 6,3 – 9,5
 Canais de Injeção
Tipos de Entrada
• Entrada direta
• Entrada lateral
• Entrada em leque
• Entrada sobreposta
• Entrada tipo diafragma
• Entrada em túnel ou submarina
• Entrada capilar
Canais de Injeção
Entrada direta
 Canais de Injeção
Entrada direta (canal direto)

• Forma mais simples de ponto de injeção;

• Posicionado sempre na região mais espessa da peça;
• Tem como maior desvantagem a marca deixada no
produto;
• Deve ser normalmente polido ou cromado em seu interior
( para minimizar as forças de extração );
• Deve-se evitar a utilização de diâmetros excessivos para
que o tempo de ciclo e o consumo de material não sejam
aumentados.
Canais de Injeção
Entrada tipo flash
 Canais de Injeção
Entrada tipo flash

• É usada para alimentar peças planas e finas, de

grande área;
• A entrada espalha o material, diminuindo o efeito das
marcas de fluxo.
• Orientação paralela ao caminho de fluxo;
• Preenchimento da cavidade mais balanceado;
• Minimização das marcas deixadas pelo ponto de
injeção.
Canais de Injeção
Entrada sobreposta
Canais de Injeção
Entrada tipo diafragma
 Canais de Injeção
Entrada tipo diafragma

• Permite um preenchimento uniforme de peças com forma

cilíndrica;
• Permite a eliminação de linhas de solda;
• Utilizada em peças onde o macho é fixado apenas em
uma das metades do molde;
 Entrada em túnel ou submarina
(canal submerso)

• Utilizado em moldes para peças pequenas onde o ponto

de injeção pode ser posicionado na lateral da peça;
• Possui como vantagem a possibilidade de separação
automática entre as peças e o canal de alimentação,
utilizando um molde de duas placas;
• Tem como desvantagem a possibilidade de quebra, para
materiais frágeis, do canal dentro do canal submerso
ficando preso dentro do mesmo.
Canais de Injeção
Entrada capilar
 Bucha de Injeção
• É a primeira região por onde a massa fundida do
polímero é forçada a passar após deixar o cilindro da
injetora. A forma e dimensões da bucha devem ser tais
que não causem nenhum dano ao material fundido, já que
este passa por esta região com grande pressão e
velocidade. Um dos principais problemas que uma bucha
mal dimensionada pode causar ao polímero, é a
degradação por cisalhamento.
• A bucha deve seguir uma forma cônica com conicidade
variando de 2 - 6 graus. O conduto deve ser bem polido e
o mais curto possível. No final da bucha deve haver um
poço frio com diâmetro e profundidade iguais ao maior
diâmetro do conduto.
 Ajuste Bico/Bucha

Incorreto Incorreto Correto

Ajuste Bico/Bucha
Ajuste Bico/Bucha
 Controle da Temperatura na
Cavidade
• O controle adequado da temperatura da superfície
da cavidade, é importante para produzir peças com
qualidade. Razão pela qual os moldes devem ser
dotados de canais de refrigeração. Por esses canais
é passa algum fluído refrigerante (água, óleo
térmico) com temperatura e fluxo controlados.
Controle da Temperatura na
Cavidade
saída
água a ser
resfriada

entrada
água nova

água nova para o molde água proveniente do molde

 Controle da Temperatura na
Cavidade
• Uma grande diferença de temperatura através do
molde, provoca diferentes taxas de resfriamento,
resultando em peças com contração, brilho,
qualidade de linha de emenda e tensões, diferentes
de um ponto a outro. Em moldes de várias
cavidades teremos cavidades com diferentes peças.
• Controles separados de temperatura para cada parte
do molde é preferível.
 Controle da Temperatura na
Cavidade
A distribuição de canais em forma de "looping" não é
recomendada, pois a diferença de temperatura entre a entrada
e a saída do líquido refrigerante, será muito grande. É
recomendada a distribuição por vários canais independentes

Incorreto Correto
 Saída de Gases
• Quando um material plástico é moldado, é muito
importante que na cavidade do molde existam
saídas de gases eficientes, de forma a permitir que o
ar saia quando a massa fundida entrar na cavidade.
As saídas de gases deverão estar localizadas nas
direções de fluxo do material.
• Saídas ineficientes ou mal localizadas poderão
resultar em mal preenchimento da peça, linhas de
emendas fracas e contração irregular do moldado.
Esses problemas tornam-se mais críticos em peças
de paredes finas quando se usa alta velocidade de
injeção.
Saída de Gases
Saída de Gases
 Gavetas
• São elementos que se movimentam em direção diferente do
movimento de abertura do molde. Permitem a desmoldagem de
regiões de retenção da peça.
• Podem ter acionamento mecânico, pneumático, elétrico ou
hidráulico.
Gavetas
Gavetas
 Sistema de Extração

• É o sistema que impulsiona a peça para fora

da cavidade. Esse sistema pode ser
– Mecânico
– Núcleo Rotativo
– Pneumático
– Hidráulico
Ângulo de Extração
 Trava
• A Trava do molde é o mecanismo que impede que o
mesmo se abra por acidente quando está fora da máquina
ou durante a sua colocação.
 Polimento

• Tem por objetivo alcançar uma reduzida

rugusidade, de forma que a superfície da
cavidade tenha um acabamento “espelhado”.
• Para isso é necessário um logo trabalho
manual nas cavidades com o uso de pedras e
pastas abrasivas de diversas granulometrias
até que se atinja a qualidade superficial
desejada.
 Cuidados com os Moldes
Protetivo
• Forma uma fina película protetora (2 a 3µm),
evitando a oxidação das cavidades.
•

• Um bom protetivo suporta ambientes

agressivos, úmidos e não necessita de
remoção, pois evapora após as primeiras
injetadas. Atuando também como
desmoldante no início de operação do molde.
•

• Deve ser aplicado no molde, seco e aquecido,

sempre que houver uma parada de operação.
 Cuidados com os Moldes
Lubrificantes
• Deve-se aplicar nas partes móveis (pinos
extratores, colunas guias, barramentos de
gavetas, etc.) graxa sintética, pois forma uma
fina película lubrificante entre os superfícies
móveis. Lubrificando assim por longos
períodos. Deve ser feito um estudo
considerando: tempo de trabalho, ciclo de
operação, velocidade dos movimentos e folga
entre os elementos móveis, para determinar a
periodicidade de lubrificação.
Molde de Câmara-Quente
Molde de Câmara-Quente
 Bloco
Ponteira Manifold

Buchas
Quentes
Bucha de
Injeção
Ponteira Quente

Espaçadores
 Moldes de Câmara Quente
Vantagens
• Redução do custo do produto
– de mão-de-obra
– de matéria-prima
– de energia
– menor pressão de injeção
• Redução do tempo de ciclo
– Menor tempo de resfriamento
– Menor curso de abertura
– Menor tempo de injeção
Bloco de Distribuição
Manifold
Molde de Câmara-Quente

Buchas
Quentes
 Sistema de Controle da
Temperatura na Câmara Quente