Trabalho Parcial Introdução à Engenharia

Mecânica – Volante de Motor

Grupo:
 Henrique Tinoco
 Guilherme Saliba
 Diogo Vigatti
 Gabriel Flores
 1. Material da peça (custo e fornecedor)

Especificação do material:

 Ferro fundido nodular (em lingote): 45012 diam. 104 x 1880mm

 R$14,25 p/quilo + 3,25% IPI Peso aprox. 117 quilos

Empresa responsável pelo fornecimento:

 MG3 Comercial
 CNPJ: 39.275.310/0001-54
 Endereço: Av. Antônio Munhoz Bonilha, 95 - Vila Palmeiras - São Paulo
- SP
 Informações para contato: (11) 3192 - 2983 /
vendas@mg3comercial.com.br

2. Sequência de produção com fluxo de material

 Recebimento da matéria prima, que no caso do volante de motor, será o

ferro fundido nodular 45012, de diam. 104x1880mm, utilizado para a
obtenção do ferro fundido e para a produção da peça.

 Produção do modelo do volante de motor a partir de uma impressora 3D,

o qual será realizado com policarbonato (PC), devido a sua resistência a
impactos físicos e calor, além de possuir alta durabilidade. O modelo
será feito com base no desenho realizado por meio de software em cad.

 Divisão do modelo em duas metades para uma melhor eficiência no

processo de formação do volante, uma vez que, sem a separação da
peça em duas partes, pode ocorrer o rompimento da areia compacta em
volta do molde no processo de retirada do molde da areia (descrito no
tópico 14), que resultaria em deformações e em mudanças na peça final
expedida.

 Disposição de uma metade do modelo sobre uma superfície lisa, dentro

da caixa de moldar, a qual pode ser tanto metálica quanto feita de
madeira, desde que possua área maior do que a peça a ser produzida.

 Disposição de material antiaderente por cima do modelo para facilitar a

remoção final da areia do molde, para tanto, poderá se utilizar talco ou
grafite. Assim, a areia a ser colocada e compactada não irá se prender a
superfície do molde.
 Utilização de areia verde como molde. Sobreposição da primeira parte
da caixa de moldar (Cope) por camadas de areia verde - cuja
composição contém uma mistura compacta de areia como base, argila e
água -, as quais serão socadas a cada camada colocada, para uma
melhor compactação da própria areia na caixa. Repetição do
procedimento até o preenchimento total dessa primeira caixa de molde.
Além disso, cabe destacar a areia como material refratário, que diz
respeito a capacidade e a resistência dessa a temperatura elevada do
metal liquido a ser derramado.

 Eliminação do excesso de areia por meio da raspagem e planificação

desse excesso por meio de um bastão de raspagem.

 Virar a caixa de moldar (Cope) para o sentido contrário, 180 graus, para
verificar se a areia com o modelo está fixa e compacta.

 Disposição da outra metade da caixa de moldar (Dragon) sobre uma

superfície lisa ou sobre a própria metade correspondente do molde, por
cima da primeira parte da caixa (Cope).

 Repetição do processo de adição de material antiaderente.

 Repetição do processo de sobreposição de areia por camadas, no

entanto, nesse momento há a adição do massalote e do canal de
descida/escoamento do metal. Dessa forma, a partir da produção do
molde do massalote e do molde do canal, a areia será socada em volta
dos moldes presentes nessa caixa de molde.

 Repetição do processo de eliminação do excesso de areia por meio da

raspagem e planificação desse excesso por meio de um bastão de
raspagem

 Virar a caixa de moldar (Dragon) para o sentido contrário, 180 graus,

para verificar se a areia com o modelo está fixa e compacta.

 Após a certificação de que a caixa com o molde e a areia esta

compacta e rígida, ocorrera a remoção dos moldes, de modo a formar
cavidades correspondentes aos moldes retirados em meio a areia, onde
o metal passara a ocupar no processo de derramamento. Esse processo
de remoção dos modelos deve ser realizado com precaução e cuidado,
para que irregularidades sejam minimizadas.
 Disposição dos machos junto ao volante do motor, tendo em vista os
furos e modificações convenientes de se fazer no processo de
derramamento. Assim, vale ressaltar a produção do macho com material
refratário para a melhor resistência as altas temperaturas do ferro
fundido.

 Nesse momento, as 2 caixas de moldar (Dragon e Core) serão

mantidas unidas por um pino que mantem as 2 caixas de molde unidas e
fixas, de modo a formar dentro da caixa de molde o formato do volante
de motor.

 Aquecimento do ferro-gusa, até que ele se encontre fundido, por meio

de um forno que atuará no processo de fusão do metal.

 Após fundido, o ferro em estado líquido deverá ser transportado para o

derramamento sobre o canal de descida/escoamento, para isso, o
operador deverá utilizar vestimentas de proteção e mobilizar um
recipiente de aço para transporte do forno ao molde com o ferro fundido,
através de uma pinça de ferreiro, até as proximidades do local onde o
metal será derramado.

 Derramamento do metal fundido no canal de descida/escoamento, para

que seja distribuído uniformemente para a peça.

 Após a solidificação do ferro fundido dentro da peça, ocorrerá a retirada

do pino que matem as 2 caixas de molde unidas e fixas para o
derramamento do ferro fundido.

 Nessa etapa, a partir da remoção da areia de dentro da caixa, a qual

poderá ser reaproveitada na produção de outro volante de motor, a peça
já solida e já com formato e medidas correspondentes ao modelo, será
retirada com cuidado e precaução, uma vez que o ferro fundido ainda se
encontra em temperaturas elevadas. No entanto, vale destacar que,
junto ao volante de motor, haverá o massalote e o canal de
descida/escoamento embutidos junto a peça, os quais serão removidos
em um futuro processo de rebarbacao.

 Remoção dos machos no interior do volante de motor e consequente

formação de cavidades nesses locais.

 Rebarbação do volante do motor por meio de uma Esmerilhadeira, para

que ocorra a retirada do massalote e do canal de descida/escoamento e
 para que protuberâncias, pontas e excessos de metal sejam retirados
para a expedição final do volante de motor.

 Usinagem da peça, por meio de uma Fresa utilizada para formar os

dentes presentes no volante de motor.

 Utilização de uma furadeira na usinagem do volante, para a realização

específicos de furos no interior da peça.

 Após a finalização da peça, com a retirada das rebarbas antes

presentes, a peça irá passar por uma radiografia, na qual o volante de
motor será irradiado por raios-x por meio de uma máquina de radiografia
para que o controle da qualidade de seu interior possa ser verificado e
para que possa ser certificado que a formação interna do volante
ocorreu adequadamente.

3. Relação dos equipamentos de produção

Para produzir o Volante do Motor, será necessário utilizar equipamentos
específicos que tornem possível a produção da peça:
 Ferro fundido
 Material refratário: areia com óleo
 Modelo em impressão 3D: material plástico policarbonato(PC)
 Talco antiaderente
 Duas caixas de molde com pino
 Socador de compactação
 Bastão de raspagem
 Forno para fundir o ferro
 Recipiente de aço para transporte do forno ao molde
 Pinça de ferreiro
 Equipamentos de Proteção Individual: Avental, Luvas, Óculos de
proteção
 Usinagem após término da fundição: Esmerilhadeira para
rebarbação, Fresa para criar os dentes da engrenagem, furadeira
para fazer os furos
 Máquina de radiografia para controle de qualidade

4. Desenho técnico da peça

2
2
 6
4,5
1,75

R1

2
R1,88

R4

33
63
2
0,25
0,73
Ø3
3

2
2

R28,27

Escala: 1:4

Universidade Federal de Minas Gerais

Engenharia Mecânica

Alunos: Henrique Tinôco, Gabriel Flores, Guilherme Saliba, Diogo Vigatti

Volante de Motor