PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

- FºFº Cinzento e Nodular –

Módulo 8
8. ACABAMENTO

Santo Ângelo (RS)

2008
 2

SUMÁRIO

I - REMOÇÃO DA AREIA GRUDADA – LIMPEZA............................................ 03

1- Limpeza Manual.............................................................................................. 03
2 – Tamboramento............................................................................................... 04
3- Hidrojato.......................................................................................................... 07
4- Jato Abrasivo................................................................................................... 08
5- Coletores de Pó............................................................................................... 18

II - REMOÇÃO DOS CANAIS E MASSALOTES................................................ 19

1- Processo por Percurssão................................................................................. 19
2- Corte Térmico................................................................................................... 21
3 – Corte com Rebolos........................................................................................ 23
4 – Corte por Serra ou Prensa............................................................................. 25

III - REBARBAÇÃO............................................................................................. 30
1- Generalidades.................................................................................................. 30
2 – Os Rebolos.................................................................................................... 30
3 – As Esmeriladeiras.......................................................................................... 41
4 – Utilização Racional dos Rebolos................................................................... 46

IV - DEFEITOS DE FUNDIÇÃO – FOFO NODULAR E CINZENTO..................... 49

1. Definições de Defeito....................................................................................... 49
2. Impacto do produto com defeito ou não-conforme no cliente.......................... 50
3. Tipos de Defeitos............................................................................................. 50
4. Inspetor da Qualidade...................................................................................... 51
5. Disposição do Produto Não-Conforme............................................................ 52

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................... 53
 3

I - REMOÇÃO DA AREIA GRUDADA – LIMPEZA

Depois do desmolde, a peça apresenta-se conforme a figura 1, isto é:

• com rebarbas e outras excrescências metálica inúteis;
• com ou sem areia grudada – conforme o metal, o tamanho da peça e o
processo de moldação.

Figura 1

Em certos casos, remove-se o sistema de canais e massalotes antes da operação

de limpeza. Noutros, prefere-se removê-lo depois.
As vantagens de removê-lo depois da limpeza são as seguintes:
• o desgaste das ferramentas de corte utilizadas para separar o sistema das
peças é menor quando as peças estão livres de vestígios de areia;
• os retornos constituídos pelos canais, massalotes e refugos estão limpos e
não introduzem impurezas no metal liquido quando da refusão.
A desvantagen é que se gasta mais tempo para limpar o conjunto (peça + sistema)
do que seria necessário para limpar apenas a peça, resultando um aumento no
preço de custo.
Portanto, a escolha entre os dois processos é função de cada caso particular e dos
equipamentos da fundição, sendo que no caso de ligas não-ferrosas e no das ligas
ferrosas especiais, recomenda-se, geralmente, granalhar os retornos para facilitar a
elaboração.

1- Limpeza Manual
O operário limpa sucessivamente cada peça, utilizando manualmente escovas de
aço. Pode-se também utilizar escovas de discos montados no eixo de um motor
elétrico, da mesma maneira que um rebolo (fig. 2).

Figura 2
 4

As peças pequenas são levemente empurradas contra a escova rotativa, escovando

sucessivamente as várias faces.
Para limpeza de tamanho grande, as escovas redondas são montadas sobre
máquinas pneumáticas de chicote, facilitando, assim, a limpeza de grandes
superfícies.
As escovas de aço são utilizadas mais particularmente para peças em ligas de cobre
ou ligas leves, nas quais a areia não gruda muito.
Para peças de metais ferrosos, nas quais a areia pode ficar fortemente grudada,
utilizam-se marteletes ou buris pneumáticos.
Estas soluções manuais estão cada vez mais substituídas por máquinas, desde que
a importância da produção as justifique.

2 – Tamboramento
As peças são introduzidas a granel num tambor de forma cilíndrica ou poligonal (fig.
3), girando a uma velocidade de 20 a 60 rpm, conforme as formas e o metal das
peças que se devem limpar.

Figura 3

Durante a rotação do tambor, os choques e atritos entre as peças contribuem para a

sua limpeza.
Os tambores são constituídos por:
• dois flanges metálicos em ferro fundido ou aço moldado;
• um cilindro realizado com;
- aduelas de madeira dura
- aduelas de madeira reforçada por estruturas metálicas e revestidas interiormente
por borracha
- chapa de aço revestida interiormente por madeira ou borracha
• uma porta fixada por parafusos ou chavetas no cilindro, para possibilitar o
carregamento ou o descarregamento.
 5

Figura 4

A figura 4 representa um tambor cilíndrico com comando periférico por rodas. A

carcaça cilíndrica é reforçada por nervuras soldadas e é mantida entre dois flanges
de ferro fundido temperado, com auxilio de tirantes. Uma abertura axial facilita a
aspiração das poeiras.
A figura 5 mostra um tambor cilíndrico com comando axial. A porta desmontável é
fixada com auxilio de três estribos. Uma abertura axial facilita a aspiração de
poeiras.

Figura 5
 6

A figura 6 representa um tambor de forma octogonal. Os dois flanges de aço

moldados são reunidos por perfis nos quais são fixadas tábua de madeira dura. Os
tambores poligonais aumentam o atrito entre as peças.

Figura 6

Na figura 7, o tambor está colocado numa câmara de estrutura metálica para

melhorar o sistema de aspiração das poeiras e reduzir o barulho.

Figura 7

Para facilitar a limpeza das peças e mais particularmente quando as mesmas têm
formas côncavas ou internas, pequenos bolos ou estrelas de ferro fundido duro ou
 7

aço temperado são misturados com as peças. Algumas vezes, misturam-se pedaços
de sílex, de madeira dura ou de couro, que permitem obter um aspecto quase polido.
A figura 8 mostra a forma e as dimensões de vários tipos d estrelas.

Figura 8

O carregamento das pequenas peças realiza-se manualmente, com auxilio de um

forçado ou de uma caixa. Quando as dimensões do tambor e o tamanho das peças
aumentam, utilizam-se esquifes ou caçambas manejadas por um aparelho de
levantamento e transporte.
O descarregamento realiza-se da seguinte maneira:
• pára-se o tambor numa posição que facilite a abertura da porta;
• faz-se pequena rotação do tambor para posicionar a porta na parte inferior;
• recolhem-se, as peças numa caixa, caçamba ou em vagonetes previamente
colocados por baixo do tambor.
Este processo de limpeza num tambor é muito econômico e, além de limpar as
peças, contribui para quebrar e tirar rebarbas. Em certos casos, a superfície das
peças apresenta um certo polimento. Recomenda-se carregar o tambor com as
peças do mesmo metal e sensivelmente da mesma forma. Não convém carregar
peças frágeis ou com muitas e complexas formas internas ou côncavas. Uma
desvantagem deste processo é o arredondamento das arestas das peças quando se
prolonga demais a operação.

3- Hidrojato
Projeta-se contra a peça um jato de água com alta pressão (80 a160 Kg/cm²) que
facilita a limpeza das formas externas, inclusive para a remoção dos machos.
Este processo aplica-se mais particularmente às peças de tamanho grande, com
machos que são colocados no interior de uma câmara de jato (fig. 9).
 8

Figura 9

Freqüentemente mistura-se areia com água, a fim de aumentar o poder abrasivo do

jato. Instalações modernas utilizam pressões de até 600 a 700 Kg/cm².

4- Jato Abrasivo
Projeta-se contra a peça um jato potente de areia ou, mais recomendado, de
granalhas metálicas. O meio de propulsão pode ser o ar comprimido (fig.10) ou a
força centrífuga de turbina (fig. 11).

Figura 10
 9

Figura 11
O processo por jato de abrasivo está cada vez mais usado, sendo a propulsão por ar
comprimido mais prática para peças de tamanho grande, pois o jato pode ser
dirigido manualmente, inclusive para a remoção dos machos interiores.
Os equipamentos que utilizam os jatos de abrasivo podem ser classificados
conforme a posição da peça:
• equipamento com as peças colocadas sobre um plano horizontal fixo ou
móvel;
• equipamentos com as peças penduradas;
• equipamentos com as peças carregadas a granel.

4.1- Abrasivos utilizados

A eficácia da operação depende do tipo de abrasivo e é diretamente proporcional à
vazão e à velocidade de saída do abrasivo. No caso da projeção por turbina, a
velocidade de saída do abrasivo depende da velocidade tangencial da turbina, ou
seja, da velocidade de rotação e do diâmetro da mesma. A vazão depende da
velocidade de saída do abrasivo e da capacidade das palhetas. Recomendam-se:
• para peças compridas:
- grande velocidade
- pequena vazão;
• para peças curtas:
- pequena velocidade
- grande vazão.
Utilizam-se os seguintes abrasivos:
a) Abrasivos silicosos
O emprego dos abrasivos silicosos está praticamente limitado à limpeza das peças
em ligas não-ferrosas. Utilizam-se também no caso particular de peças de aço, que
devem ser galvanizadas.
 10

A vantagem dos abrasivos silicosos é que o impacto sobre a superfície das peças é
menos duro do que com a granalha metálica. Conseqüentemente, os aspectos da
superfície da peça é menos rugoso, principalmente no caso de peças em ligas
macias.
As desvantagens são:
• grande consumo, que gira em torno de 4 a 5 Kg de abrasivo por m² de
peça limpa:
• problema da poluição – silicose.
A granulometria do abrasivo é importante e deve ser escolhida em função:
• do tipo de liga
- ligas de cobre 0,4 a 0,6 mm
- ligas leves 0,5 a 0,8 mm
- ferro fundido cinzento ou maleável 0,6 a 1 mm
- aço 1,4 a 2,5 mm
•da rapidez do trabalho: quanto maior a granulometria, maior a rapidez de
limpeza:
•do desgaste de certas peças da maquina:
b) Abrasivo ferrosos
São classificados em quatro categorias:
• granalha de ferro fundido branco e tratado termicamente, dureza = 500 HB.
A sua desvantagem é quebrar-se facilmente. O tamanho dos grãos diminui
rapidamente e, portanto, é reduzida a eficácia da granalha. Seu preço de
custo é relativamente baixo em relação ao dos outros tipos de granalha, o que
permite sua utilização em máquinas que funcionam com perdas elevadas em
granalha, ou para limpeza de peças ocas nas quais se acumulam granalha,
difícil de ser recuperada;
• granalha de ferro fundido maleável – é menos quebradiça;
• granalha esférica de aço – são gotículas de aço fundido. Tem resistência
bem superior às outras. Utiliza-se para remover a areia dos machos internos,
ao mesmo tempo que limpa a superfície da peça;
• granalha de aço cortado e tratado – são pequenos cilindros de comprimento
igual ao diâmetro. É o tipo de da granalha mais eficaz, mas também mais
caro. Deve ser utilizado unicamente em instalações de granalhagem
desenhadas para recuperar a quase totalidade da granalha e em bom estado
de funcionamento;

c) Abrasivos especiais
Utilizam-se também gotículas de vidro e escórias de alto-forno, principalmente
em fundição de precisão e em fundição de modelos e estátuas.

4.2 – Equipamentos com peças colocadas sobre um plano horizontal

a) Câmara de jato
A figura 12 esquematiza uma câmara de jato com as peças colocadas sobre um
suporte. O operário trabalha do exterior convenientemente protegido contra a poeira
e as projeções de abrasivo. O jato, dirigido à vontade pelo operador, facilita a
limpeza de peças de formas complicadas. Utiliza-se também este processo para
remover a areia dos machos;
 11

Figura 12

b) Câmaras com carinho

As peças são colocadas sobre um carinho, com o auxilio da ponte rolante, e logo
introduzidas na câmara. Algumas vezes, o carimbo tem uma mesa giratória que
permite a apresentação das várias faces da peça diante do jato. Este sistema facilita
o manejo e a limpeza das peças de tamanho grande (fig 13);

Figura 13

c) Maquinas com mesa rotativa

A figura 14 esquematiza este tipo de maquina.
 12

Figura 14
Em certos tipos de máquinas, o funcionamento é descontinuo (fig.15).

Figura 15

As peças são carregadas na mesa, fecha-se a porta e depois de um certo tempo

abre-a para tirar as peças limpas e virar outras, a fim de limpar a face inferior.
A máquina da figura 16 é de funcionamento continuo. Enquanto o platô da máquina
gira lentamente, as peças são depositadas na parte descoberta (A). O platô gira e as
peças passam por baixo do jato de abrasivo, enquanto o operário continua à
carregar outras peças.
 13

Quando as primeiras peças aparecem limpas apenas de um lado, o operário deve

virá-los e deixá-las fazerem outra volta para tirá-las quando aparecem novamente já
limpas. O operário é protegido das projeções de abrasivo pela cortina de borracha
(B).

Figura 16

Para facilitar a limpeza de várias faces da peça, o platô de certas máquinas

contínuas possui mesas secundárias animadas de um movimento complementar de
giro (fig. 17)

Figura 17
 14

4.3 – Equipamentos com peças penduradas

As peças são penduradas em suportes conduzidos por um transportador aéreo de
funcionamento contínuo (fig. 18) ou passo por passo. Uma vez carregado de cachos
de peças, o suporte entra na câmara onde uma ou várias turbinas projetam o
abrasivo nas peças. O cacho de peça limpas sai geralmente da câmara pelo outra
extremidade. (fig. 18)

Figura 18

A figura 19 esquematiza o circuito dos cachos.

Figura 19

A seguir, descreve-se uma instalação deste tipo, realizada numa fundição de aço
com as seguintes características:
• produção mensal: 300 toneladas;
• peças em aços especiais do tipo Ni–Cr-Mo;
• peso unitário das peças acabadas: alguns quilogramas a 3 toneladas;
• peso unitário máximo das peças após a desmoldagem, isto é, com machos,
areia grudada, sistema de massalotes e canais: 6 toneladas;
 15

As peças sofrem sucessivamente as seguintes operações de limpeza e acabamento:

desmoldagem, remoção da areia dos machos, limpeza por granalhagem, separação
do sistema de massalotes e canais e rebarabação, tratamento térmico,
descalaminagem por granalhagem, acabamento final.
A figura 20 esquematiza o fluxo de peças.

Figura 20

São necessárias duas câmaras independentes de granalhagem:

• a primeira câmara, para tirar a areia grudada e remover a areia dos machos
internos na medida do possível;
• a segunda, para tirar a calamina que se formou durante o tratamento
térmico.
Na primeira câmara, as operações de manejo e granalhagem são organizadas da
seguinte maneira:
• o circuito das peças está esquematizado na figura 21.
 16

Figura 21

As peças à serem limpas são depositados na área da esquerda, com o auxilio da

ponte principal da fundição ou de uma carregadeira. Uma segunda ponte rolante
transporta uma dessas peças até a posição (P) de maneira a deslocá–la do gancho
da ponte rolante para o gancho do carinho do monotrilho. Suspensa a peça é
deslocada para a câmara na qual fica suspensa ou é depositada numa mesa
rotativa. Uma vez limpa a peçã volta pelo caminho em verso até a ponte rolante na
posição (P) para ser depositada depois na área da direta.
• quatro turbinas Ø 380 mm são localizadas na câmara de maneira a cobrir
toda a superfície das peças a serem limpas. O motor de cada turbina é de 25
HP e a vazão da granalha é de 300 Kg/ minuto.
Utiliza-se a granalha esférica de aço para facilitar a remoção de areia dos machos
internos. Devido à grande quantidade de areia que se mistura com a granalha, um
sistema com eletroímã permite separar a areia antes de reintroduzir a granalha nas
turbinas;
• uma mesa vibrante recolhe e evacua da câmara a areia removida, as
armações, os resfriadores, etc.
Na segunda câmara de granalhagem utilizada somente para tirar a calamina das
peças após o tratamento térmico o circuito mais simples pode ser organizado
conforme o esquema da figura 19.

4.4 – Equipamentos com peças carregadas a granel.

São maquinas de tambor ou esteiras. As figuras 22 e 23 mostram como funcionam
a esteira.
Figura 22 – as peças carregadas na esteira recebem o jato de abrasivo.
Figura 23 – no final da operação as peças são descarregadas ao inverter o sentido
de rotação da esteira.
É óbvio que não se podem limpar peças frágeis neste tipo de maquina.
 17

Figura 22 Figura 23

A figura 24 esquematiza as formas gerais de uma máquina de esteira.

Figura 24

A figura 25 mostra uma máquina do mesmo tipo, com sistema de carregamento

mecanizado.
 18

Figura 25
5- Coletores de Pó
Para controlar de maneira rigorosa o pó que normalmente se forma nos processos
de limpeza, é necessário instalar coletores de pó. A maioria funciona com mangas
filtrantes (fig. 26).

Figura 26

Um vibrador motorizado de funcionamento intermitente faz automaticamente a

limpeza das mangas.
 19

II - REMOÇÃO DOS CANAIS E MASSALOTES

A remoção dos canais e massalotes pode ser feita antes ou depois da limpeza,
conforme vários fatores de produção da fundição.
Quando e remoção se opera antes da limpeza, a peça apresenta-se conforme a
figura 27.

Figura 27 Figura 28

Quando se opera depois da limpeza, apresenta-se conforme a figura 28.

Nas peças de ferro fundido e outros metais quebradiços, a separação dos canais e
massalotes opera-se por percussão, com o auxilio de um martelo ou mareta.
Portanto, não utilizando ferramentas de corte não é necessária a remoção antes da
limpeza. Mas, se não for possível elaborara a fusão com os retornos cobertos de
areia grudada, é preferível limpá-la antes da remoção.
Nas peças em ligas de alumínio ou de certas ligas de cobre, a areia não gruda;
portanto, pode-se operar a remoção dos canais e massalotes antes da limpeza, sem
riscos de desgastar rapidamente as ferramentas de corte.
No caso em que se deseja remover os canais e massalotes com ferramentas de
corte, numa peça coberta de areia grudada, recomenda-se dar pelo menos uma
limpeza grosseira nos lugares a serem cortados, com o auxilio de uma escova de
aço ou martelete pneumático.
Conforme o tamanho e o metal da peça, utilizam-se os seguintes processos de
remoção:
• percussão
• corte térmico
• corte com rebolos
• corte com serra ou prensa.

3- Processo por Percurssão

Basta dar pancadas no canal ou no massalote com um martelo ou marreta. É uma
operação simples e rápida, contudo a pancada deve ser dada de maneira correta
(fig. 29).
 20

Figura 29 Figura 30

A figura 30 mostra de um modo errado de quebrar os canais.

Recomenda-se ao moldador fazer um pequeno chanfro para localizar a ruptura fora
da peça (fig. 31).

Figura 31 Figura 32

Porém, um chanfro excessivo deixa muito material para esmerilar (fig.32).

A seção de ligação circular do massalote facilita a obtenção de uma fratura plana,
reduzindo-se, assim, o tempo de rebarbação. Porém, a seção de ligação circular é
realizável apenas com massalotes diretos. No caso de massalotes laterais,
recomenda-se realizar um chanfro para facilitar a quebra e não danificar a peça.
O processo de percussão é freqüentemente usado para remover os canais e
massalotes das peças de pequeno e médio tamanho em ferro fundido GL, ferro
fundido branco e, em certos casos, das pequenas peças de aço e de ferro fundido
GE. Muitas vezes, a operação é feita sobre o desmoldador quando da separação da
peça e da areia do molde.
No caso de peças de aço, o processo de percussão é aplicável apenas para
massalotes de diâmetro inferior a 60 mm. O macho de estrangulamento facilita a
redução da seção de ligação dos massalotes de diâmetro superior a 60 mm.
Nas fundições de ferro fundido maleável, nas quais os cachos de pequenas peças
são geralmente produzidos em grande série, organiza-se o trabalho de maneira a
quebrar os ataques sobre um transportador metálico, que facilita ao mesmo tempo a
classificação das diferentes peças.
 21

No caso dos metais não quebradiços, a remoção manual, quando não se pode
proceder de outra maneira, é feita com o auxilio de talhadeira, serra manual ou buril
pneumático (fig.33).

Figura 33

4- Corte Térmico
O processo consiste em cortar o metal por fusão ou por combustão. Faz-se primeiro
o aquecimento da parte a ser cortada e logo inicia-se o corte, usando
simultaneamente o oxigênio (gás comburente) e um gás combustível.
Utiliza-se um maçarico, conforme as figuras 34 e 35.

Figura 34

Figura 35

O bico é um elemento trocável cujas características devem ser adaptadas à

espessura a ser cortada e ao tipo de gás combustível, a fim de evitar desgaste do
gás ou do metal.
Os gases combustíveis mais freqüentemente usados são: acetileno, propano, gás
natural e mais recentemente o tetreno, constituído de uma mistura de
 22

hidrocarbonetos, que pode ser armazenado no estado liquido. Conforme o

combustível usado, o tempo de aquecimento e a velocidade de corte são diferentes,
sendo o melhor resultado conseguido com acetileno.
Para facilitar o corte por maçarico, a peça deve estar livre de qualquer material
refratário e, portanto, recomenda-se operar a limpeza antes do corte.
O corte com maçarico pode ser utilizado para os aços de baixo carbono ou de baixa
liga. Teor superior a 0,3% de carbono dificulta a operação, e, com mais de 0,5%,
deve-se preaquecer a peça. Para aços altamente ligados, o corte com maçarico
comum torna-se impossível. Uma solução é injetar pó de ferro no jato de corte; a
outra, utilizar o corte a plasma.
A condição tecnológica do corte com maçarico comum é que o oxigênio deve formar
um óxido com o metal. No corte a plasma, funde-se localmente o metal expulsando-
se para os arredores do arco elétrico sobre o metal sólido. A figura 36 mostra o
principio de funcionamento do corte a plasma.

Figura 36

A temperatura atingida por esse processo é da ordem de 5.000 a 20.000 ºC.

A alimentação elétrica é por corrente continua e a de gás vem de garrafas contendo
argônio, hidrogênio e nitrogênio.
Outro processo utilizado é ligar a peça a ser cortada ao catodo. Obtém-se um arco
transferido, semelhante ao corte por eletrodo.
Utilização:

Material Espessura Potência Velocidade de cortes

mm KWW m/hora
Aço inox 40 30 12
100 100 10
Ferro fundido 5 26 30
 23

20 28 12
Alumínio 45 30 18
120 100 10
Vazão de gás: 50 a 100 litros por minuto (alto preço de custo)

Quanto maior as espessuras a serem cortadas, maior o interesse em se automatizar

a instalação.
As precauções necessárias de segurança são as tensões elétricas elevadas e
emissão de fumaças venenosas à saúde.

3 – Corte com Rebolos

Neste processo, o corte é feito com auxilio de um rebolo em forma de disco abrasivo
de pouca espessura (fig. 37). O corte é retilíneo e pode ser feito rente à peça,
diminuindo, assim, a operação posterior de esmerilamento.
Os discos são constituídos por abrasivos – óxidos de alumínio, carbureto de silício
ou óxido de zircônico – misturados com resinas e reforçados com tecidos em
material sintético. Estes rebolos são ao mesmo tempo muito sólidos e flexíveis,
facilitando a obtenção de velocidade de corte de 80 m/s.

Figura 37

Este processo é utilizado para todas as ligas. Os discos abrasivos são montados
sobre maquinas fixas, portáteis ou suspensas.
As maquinas fixas são utilizadas para cortar canais e massalotes de pequenas
peças que podem ser facilmente manejadas. A peça é empurrada contra o rebolo
que gira sobre um eixo, ou é fixada num torninho enquanto o rebolo é deslocado
mecanicamente.
As máquinas portáteis e comando pneumático são particularmente utilizadas para
cortar os canais e massalotes das peças de ferro fundido de tamanhos médio e
grande (fig. 38)
 24

Figura 38

Operam-se em duas etapas (fig. 39):

• cortar um sulco mais ou menos profundo;
• romper com pancadas de martelo.

Figura 39

As suspensas são as máquinas portáteis mais potentes, cujo maior peso obriga a
pendurá-las. Constam essencialmente de um braço suspenso tendo numa
extremidade o rebolo e na outra o motor de comando. O ponto de suspensão passa
sensivelmente pelo centro de gravidade, de maneira que o conjunto fique
equilibrado. Por outro lado, o sistema permite orientar e fixar o rebolo em diferentes
posições. As máquinas suspensas são utilizadas para cortar os canais e massalotes
de peças de tamanho grande, difíceis de deslocar.
 25

4 – Corte por Serra ou Prensa

O corte por serra é obtido com o auxilio de uma fita dentada (fig. 40), cujas
características – largura, espessura, distancia entre dentes – são determinadas pelo
tipo de equipamento utilizado, de liga para cortar, pela seção e forma do canal ou
massalote.

Figura 40 Figura 41

Nas fundições de pouca produção, utiliza-se a serra manual comum (fig. 41).
Também, em grandes fundições, podem prestar serviços em casos especiais.
A primeira forma de mecanização é a antiga serra alternativa. Atualmente usam-se
com mais freqüência serras de fita, conforme o esquema da figura 42.

Figura 42

Este processo facilita um corte rente na peça, reduzindo a operação seguinte do

esmerilamento. A serra da fita é muito utilizada para as peças de liga de cobre ou
ligas leves. Podem ser usadas até para tirar rebarbas em volta das peças,
suprimindo, assim, completamente a operação de esmerilamento. Em certos casos e
com equipamentos apropriados, o processo é usado para peças de aço. Obtém-se
uma fusão localizada co velocidade de corte muito elevada.
 26

Outros processos utilizam discos dentados sobre máquinas especiais, equipadas

para a produção em grande série (fig. 43).

Figura 43

A figura 44 esquematiza o processo de sorte com prensa.

Este processo é utilizado mais particularmente para peças em ligas de cobre ou
alumínio.
No caso de produção em grande série, fazem-se ferramentas de corte com matriz,
de forma especial para cortar ao mesmo tempo o sistema de canais e as rebarbas.

Figura 44

QUEBRA COM MÁQUINA: (cunha)

Consiste em aplicar uma força entre o massalote e a peça fundida através de uma
cunha acionada por força hidráulica.
- O processo é rápido e requer pouco esforço do operador.
- O sistema de alimentação deve ser elaborado para este fim.
- As instalações da fábrica devem ser adequadas para a operação, sendo
mais produtivas quando usadas esteiras ou carrossel.

CONTROLE DA FRATURA: (GE)

- É a inspeção verificada imediatamente após a quebra do massalote ou
canal.
 27

- Pela experiência do operador da quebra de canal ou do inspetor da dureza,

estes conseguem identificar com boa precisão se a nodulorização está boa ou ruim.
Caso esteja ruim, o material, peças são separadas e a confirmação da qualidade
deve ser feita em laboratórios, por Metolografia ou por ultra-som de contagem de
nódulos.

DUREZA BRINELL
O ensaio de dureza de Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço,
de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal através de
uma força F, durante um certo tempo.

O valor da dureza Brinell é dado pela expressão:

HB = dureza Brinell
F = força de impressão em kgf
S = superfície da calota esférica em mm²
D = diâmetro do penetrador em mm
d = diâmetro da impressão em mm

O valor do diâmetro da impressão é, geralmente, medido por intermédio de uma lupa

graduada após a remoção da carga. Este valor deve ser a média das medidas feitas
em duas direções perpendiculares. A leitura do diâmetro da impressão deve ser feita
com aproximação de 0,01 mm.
Os penetradores esféricos utilizados nos ensaios de dureza Brinell são normalmente
de aço temperado com elevado teor em carbono, mas existem também esferas de
carboneto de tungstênio. Os seus diâmetros variam, mas a razão F
D²
é fixada de tal modo que o diâmetro da impressão esteja compreendido entre 30% e
60% do diâmetro do penetrador, isto é, 0,3 D < d > 1,6 D.
O quadro seguinte relaciona a força de impressão, o diâmetro do penetrador e o
campo de aplicação em função da razão F .
D²

Razão Força de Impressão (Kgf) Campo de

F D = 10 mm D = 5 mm D = 205 mm aplicação
D²
30 3.000 750 187,5 aços e ferros
10 1.000 250 62,5 fundidos
5 500 125 31,2 não ferrosos duros
2,5 250 62,5 15,6 não ferrosos macios
ligas muito macias

O método brasileiro da ABNT para ensaio de dureza Brinell para metais (MB – 60)
prescreve:
• sempre que possível, o ensaio deve ser efetuado com esfera de 10 mm de
diâmetro;
 28

• a espessura do corpo-de-prova deve ser, no mínimo, igual a duas vezes o

diâmetro da impressão obtida;
• cada impressão deve distar de uma impressão vizinha, no mínimo, 2,5 vezes
o seu diâmetro, contando esta distancia de centro a centro;
• a superfície em que se faz a impressão deve ter um raio de curvatura
mínimo de cinco vezes o diâmetro do penetrador utilizado no ensaio;
• a face oposta à que se faz a impressão deve ser preparada de nodo a evitar
deformações secundárias que interfiram no resultado final;
• o valor obtido no ensaio deve ser precedido pelo símbolo H e pelas
condições de ensaio (diâmetro da esfera e força) como índice de H,
respectivamente à esquerda e à direita como, por exemplo:
10H 3000 5H 250 2,5H 187,5
Dispersam-se os índices no caso de ensaio com esfera de 10 mm e força de 3000
Kgf.
As tabelas seguintes relacionam o diâmetro da impressão, a força de ensaio e o
valor de dureza Brinell para diferentes diâmetros do corpo penetrador.

Impressão d (mm) Força de Impressão (Kgf) 3000

3,20 363,6
3,25 351,6
3,30 340,8
3,35 330,0
3,40 320,4
3,45 310,8
3,50 302,4
3,55 293
3,60 285
3,65 277
3,70 269
3,75 262
3,80 255
3,85 248
3,90 241
3,95 235
4,00 229
4,05 223
4,10 217
4,15 212
4,20 207
4,25 201
4,30 197
4,35 192
4,40 187
4,45 183
4,50 179
4,55 174
4,60 170
4,65 167
4,70 163
 29

4,75 159
4,80 156
4,85 152
4,90 149
4,95 146
5,00 143
5,05 140
5,10 137

INSPEÇÃO DE COQUILHAMENTO
Consiste em analisar ou testar a peça fundida GL para verificar
se a mesma apresenta coquilhamento ou pontos duros Fe3C.
Métodos: - com uso de lima
- Através da Usinagem (torno ou Fresa).
- Processo e feito por amostragem (Por Reação).
Execução: Verifica-se limando ou usinando pontos finos da peça (geralmente na
parte superior, conforme a peça é vazada) ou faces, para aprovar o lote/reação, se a
peça apresentar boa usinabilidade, ou corte com a lima.
Reprovar o lote/reação, caso a lima deslize sem cortar, ou a Usinagem não
conseguiu bom acabamento na face usinada.
 30

III - REBARBAÇÃO
2- Generalidades
A rebarbação tem a finalidade de remover da peça todas as excrescências metálicas
inúteis, de maneira tal que a mesma tenha bom aspecto quando da entrega ao
cliente.
As características são conseqüências:
• da remoção dos canais e massalotes;
• de defeitos superficiais de moldação: rebarbas, escamas, inchação,
rugosidade excessiva, etc.

Figura 45 Figura 46

A figura 45 mostra a peça antes da rebarbação, com excrescências a serem

removidas.
A figura 46 mostra a peça acabada, com um bom aspecto para entrega.
Para se fazer a rebarbação, são utilizados: lima e martelo, esmeriladeiras,
marteletes pneumáticos, serras, prensas, tambores.
Alguns destes equipamentos e ferramentas são também utilizados para a remoção
de canais e massalotes e foram estudados no capitulo anterior. Neste, estuda-se
apenas o esmerilamento. Antes de iniciar esta operação, recomenda-se, no caso de
peças que apresentam muitos resíduos, utilizar o martelete pneumático para
remover as principais rebarbas e cutras protuberâncias, a fim de evitar um desgaste
rápido dos rebolos. Em certos casos particulares, para facilitar a remoção das
rebarbas por percussão, são utilizadas técnicas sofisticadas como submeter as
peças a temperaturas muito baixas, para enfraquecer momentaneamente o metal.
A rebarbação é utilizada com o auxilio de esmeriladeiras, que podem ser fixos,
portáteis ou suspensos. Qualquer que seja o tipo da máquina, sua função é fazer
girar em grande velocidade um rebolo abrasivo, o qual é aplicado com certa pressão
sobre a peça ou sobre o qual se aplica a peça com uma certa pressão.

2 – Os Rebolos
É agora clássico considerar o rebolo como constituído por uma multidão de
ferramentas, grãs abrasivos com várias arestas cortantes. Estas ferramentas, sendo
inseridas numa mistura aglomerada sólida, fazem o papel de porta–ferramentas.
Cada grão de abrasivo corta uma apara de metal que se coloca parcialmente nos
poros da mistura aglomerante e é deslocada até o limite L da superfície a ser
cortada, antes de se separar do rebolo (fig. 47). A figura 48b mostra uma vista
ampliada da superfície do rebolo 48a. A figura 48c esquematiza um corte da
superfície 48b ainda mais ampliada.
 31

Figura 47

Figura 48

Como qualquer ferramenta, o grão abrasivo desgasta-se e deve ser substituído

depois de um certo tempo de utilização. Num rebolo procura-se tornar automática
esta substituição da seguinte maneira:
• ora o grão se quebra quando seu limite se resistência é inferior ao esforço
de corte;
• ora o grão é arrancado do material aglomerante. Verifica-se que o esforço
necessário para fazer penetrar um grão abrasivo no metal a ser esmerilado
cresce à medida que o grão se desgasta. O mesmo ocorre com o esforço de
reação do metal sobre o grão e, quando este esforço torna-se superior às
forças de ligação com o material aglomerante, o grão solta-se.

Conclui-se que o grão de abrasivo desgasta-se sob os esforços combinados de

pressão e flexão exercidos pelas aparas, que se acumulam no final do corte e não
podem ser colocadas completamente nos poros do material aglomerante.
Quanto mais comprida for à distância d (fig. 47) a ser esmerilada, mais rápido será o
desgaste do rebolo. Deduz-se que o esmerilamento de seções de ligação de
massalotes (fig. 49a) desgasta mais o rebolo do que o de rebarbas geralmente finas
(fig. 49b), pois dm >dr. É interessante levar-se em conta esta consideração quando
 32

da rebarbação de peças seriadas, utilizando dois tipos de rebolos: um, para

esmerilar as seções de ligação dos massalotes, outro, para esmerilar as rebarbas.

Figura 49

Quando o grão desgastado não se volta por si mesmo, necessita-se uma operação
de retificação, com o auxílio de retificador de roletes.

2.1 – Esforços que sofrem os rebolos

Estes esforços são numerosos, uns normais, outros fortuitos.
a) Tensões internas no estado de repouso
Estas tensões resultam das diferenças de propriedades térmicas e físicas entre o
abrasivo e o material aglomerante e ao modo de fabricação;
b) Esforços durante a rotação sem esmerilar
Os esforços centrífugos são proporcionais ao quadrado da velocidade, o que faz
compreender a influência das características de tenacidade do material aglomerante.
Os rebolos sofrem também as conseqüências da variação de velocidade quando do
início da rotação (velocidade crítica), das vibrações do eixo porta-rebolo, dos
desequilíbrios devidos às diferenças de densidade aparente entre os vários pontos
de rebolo;
c) Esforços durante o esmerilamento
Durante o esmerilamento, cria-se um movimento relativo entre o rebolo e a peça do
qual resultam (fig. 50):

Figura 50
 33

• a força tangencial de corte F1 sobre a peça;

• a pressão radial F2 sobre o rebolo;
• a força transversal de corte F3 sobre o rebolo.
Por outro lado, esforços caloríficos resultam do aquecimento do rebolo durante o
esmerilamento, os quais são muito pequenos quando de trata de pequenos
trabalhos intermitentes e de pequena vazão, e grandes quando se trata de
esmerilamento de grande vazão, podendo as aparas atingirem o estado pastoso e,
algumas vezes, o liquido.

2.2 – Característica dos rebolos

Os rebolos têm característica de forma, de dimensões e de constituição interna que
são normalizadas.
A figura 51 mostra as várias formas normalizadas.

Figura 51

Por outro lado, a normalização da constituição interna leva em conta as seguintes

características:
• natureza do abrasivo – pode ser de alumina cristalina ou de carbureto de
silício;
• tamanho dos grãos - é definido pelo número de grãos contidos numa
distância de 25,4 mm quando estão dispostos linearmente.
A regularidade da forma dos grãos é muito importante. A presença de grãos
alongados e chatos pode provocar desgaste rápido, pois os mesmos quebram-se
prematuramente.
• grau de coesão – corresponde à força de coesão com a qual o material
aglomerante mantém os grãos abrasivos. Quando a coesão é grande, o
 34

rebolo qualificado de duro; quando a coesão é pequena, o rebolo é macio,

porém esta apreciação da dureza não tem nenhuma relação com a dureza do
abrasivo.
Uma propriedade importante é que o grão de abrasivo possa soltar-se por si mesmo
quando estiver usado.
Diz-se empiricamente que um rebolo macio corta mais que um rebolo duro, pois, no
primeiro caso, os grãos abrasivos são mais rapidamente substituídos do que no
segundo;
• estrutura – corresponde ao modo de repartição dos poros em relação à
parte sólida constituída pelo material aglomerante e aos grãos abrasivos;
• tipo de material aglomerado utilizado – os grãos abrasivos são ligados por
diferentes materiais aglomeradntes, ora minerais, ora orgânicos. Nos vários tipos
de material aglomerante, os fabricantes buscam fórmulas ou ligas para obterem
determinadas propriedades mecânicas e propriedades térmicas, particularmente de
condutibilidade dilatação, o mais próximo possível das do abrasivo para reduzir os
riscos de tensões internas devidas ao aquecimento do rebolo durante o
esmerilamento.
Resumindo essas características, o abrasivo deve ter dureza, resistência à tração e
resistência a choques suficientes. Os grãos devem apresentar uniformidade máxima
de forma e tamanho. Pelo que se refere ao material aglomerante, as resistências à
tração e à flexão são as características essências. A porosidade é função do
tamanho dos grãos, de suas qualidades e da proporção de aglomerante. Quantidade
uniforme de grãos abrasivos repartidos regularmente no material aglomerante é a
condição essencial para se obterem poros de dimensões idênticas e uniformemente
repartidos; portanto, um rebolo resistente e homogêneo.

2.3 – Obtenção do melhor rendimento

O rendimento das operações de esmerilamento depende das características
particulares do rebolo utilizado e de suas condições de utilização.
As características dos rebolos foram estudadas no item anterior.
Os fatores de operação são os seguintes:
• velocidade do rebolo;
• pressão de aplicação da peça sobre o rebolo;
• capacidade da esmeriladeira, que determina a potência que se pode dispor
na execução de um determinado trabalho.
Para determinar a importância de cada um destes fatores, máquinas automáticas de
ensaios foram utilizadas para eliminar a influência de qualquer técnica particular ao
operário. Estas máquinas, com comando hidráulico, reproduzem os movimentos do
operário esmerilando uma peça.
Numerosas medidas foram traduzidas em diagramas dos quais se podem deduzir a
importância relativa dos diversos fatores sobre vazão do esmerilamento e
conclusões práticas interessantes.
O diagrama da figura 52 representa a vazão horária de metal cortado em função do
diâmetro decrescente do rebolo à medida que se desgasta. Verifica-se que:
• se a velocidade angular do rebolo, expressa em rotação/minuto, fica
constante, a vazão diminui rapidamente – 37% quando o diâmetro do rebolo diminui
de 610 para 455 mm;
• se a velocidade linear de avanço do rebolo, expressa em metros/minuto, fica
constante, a vazão reduz-se lentamente.
 35

Figura 52

Esta pequena redução resulta:

• da variação de área de contato, definida pelo produto do arco de contato FD
e pela espessura do rebolo em contato com a peça (fig. 53). Esta área é função do
raio R do rebolo e da profundidade de corte e;

Figura 53

• do aumento de freqüência de utilização de cada grão da circunferência do

rebolo, pois para conservar a mesma velocidade linear, deve-se aumentar
progressivamente a velocidade angular. Os grãos não têm tempo de se resfriarem
suficientemente e sua capacidade de corte diminui.
 36

Figura 54

O diagrama da figura 54 mostra a variação da potência absorvida pelo rebolo

em função de seu diâmetro decrescente:
• quando a velocidade angular é constante, a potência absorvida decresce
20%, passando a diâmetro de 610 para 455 mm, enquanto a vazão decresce
de 37% ; portanto, em proporção mais forte.
Pode–se observar que a máquina opera a 80% de sua capacidade nominal e
seriam necessárias cinco máquinas para realizar o trabalho que poderia ser
produzido por quatro, funcionando a plena capacidade;
• quando a velocidade linear de avanço é constante, 20 HP são necessários
se o diâmetro é de 610 mm, e pouco menos de 20 HP se o diâmetro é de 455 mm.
A máquina trabalha sempre a plena capacidade.
O diagrama da figura 55 mostra a variação de energia elétrica consumida em função
do diâmetro decrescente do rebolo. Verifica-se que, quando o rebolo é utilizado à
velocidade linear constante, precisa-se de menos energia para cortar um quilograma
de metal por hora.

Figura 55
 37

O diagrama da figura 56 mostra que o rendimento do rebolo é maior em 20%

quando a velocidade linear é constante. O abrasivo é utilizado com mais eficácia.

Figura 56

O diagrama da figura 57 representa a variação da quantidade do metal cortado em

Kg/h em função da velocidade linear e da pressão da peça sobre o rebolo.

Figura 57
 38

Quando uma pequena pressão é aplicada sobre o rebolo, a produção não cresce em
função do aumento da velocidade linear. Ao contrário, quando a pressão de
aplicação é mais forte, verifica-se um rápido aumento da produção em função da
velocidade linear.
Destas curvas, deduz-se a importância da pressão exercida pelo operário para
aplicar a peça sobre o rebolo. Quando se trata de esmerilar uma pequena rebarba, o
operário não pode aproveitar do fator pressão e a produção diminui porque não é
possível proceder de outra maneira. Deve-se lembrar que o objetivo da rebarbação
em fundição não é produzir aparas de metal, mas sim de obter melhor apresentação
da peça.
O diagrama da figura 58 mostra a variação do rendimento do rebolo em função de
sua velocidade linear. O rendimento é expresso pela redução:

Peso de aparas
peso de rebolo desgastado

Verifica-se o aumento do rendimento com a velocidade linear do rebolo qualquer que

seja a pressão exercida sobre o mesmo.

Figura 58 Figura 59

O diagrama da figura 59 mostra a variação da produção de aparas em Kg/h em

função da pressão exercida sobre o rebolo e da sua estrutura.
O rebolo se estrutura densa (ou dura) mostra um crescimento da produção quase
proporcional à pressão. O rebolo de estrutura aberta (ou macia) corta mais
rapidamente o metal, porém, à medida que a pressão aumenta, a produção tende
para o máximo;
O diagrama da figura 60 mostra a variação da duração do rebolo em função da
pressão exercida sobre o mesmo e a sua estrutura. Com o rebolo de estrutura densa
obtém-se uma duração de 30% inferior quando a pressão aumenta de 135 para 225
Kg, correspondendo a um aumento de produção de 55% (fig. 59). Com o rebolo de
 39

estrutura aberta, a duração diminui de 60% quando a pressão passa de 135 para
225 Kg, correspondendo, neste caso, a 62% de aumento na produção.
O diagrama da figura 61 mostra a variação do rendimento do rebolo em função da
pressão exercida sobre o rebolo e da estrutura do mesmo. Verifica-se que aos dois
tipos de estruturas correspondem variações de rendimento opostos, sendo obtido
um melhor rendimento com o rebolo de estrutura dura.

Figura 60 Figura 61

Deste conjunto de diagramas – que não deve ser considerado em valor absoluto,
mas apenas pelo sentido das variações -, deduzem-se as seguintes conseqüências
praticas:
• a velocidade linear de avanço do rebolo deve permanecer constante.
Conseqüentemente, a velocidade angular em número de rotação por minuto deve
ser aumentada à medida que o rebolo se desgasta, isto é, que seu diâmetro
diminui;
• o rebolo deve ser utilizado à velocidade linear de avanço máxima compatível
com as condições de segurança;
• o grau de coesão e a estrutura são interdependentes e têm influência
preponderante sobre a produção. Estrutura muito macia baixa a produção e impõe
retificações freqüentes do rebolo e, portanto, perda inútil de abrasivo;
• um elemento importante da escolha do grau de coesão é a areia de contato.
De fato, para que um grão usado se solte, uma certa pressão unitária é
necessária, e, para obtê-la, o esforço exigido é maior à medida que cresce o arco
de contato. Quando o operador não pode aumentar este esforço, deve- se utilizar
um rebolo mais macio cujos grãos se soltam mais facilmente;
• para uma mesma vazão, as estruturas densas necessitam de pressão mais
elevada. Se por um lado corre-se o risco de baixar o ritmo do operário por cansaço,
por outro lado as estruturas densas agüentam mais os trabalhos duros;
 40

• os rebolos de grande velocidade e grande vazão de produção justificam-se

apenas para as operações nas quais é necessário cortar grande quantidade de
metal;
• é óbvio que as operações de esmerilamento incluem um certo número de
manejos acessórios, que devem ser reduzidos o mais possível quando se utilizam
rebolos de grande velocidade, pois, quando o operário tem de procurar ou evacuar
peças, o rebolo consome energia sem produzir.

2.4 – Escolha do rebolo mais adequado

a) Natureza do material a ser esmerilado
• A natureza do material determina a natureza do abrasivo. Para material de
grande resistência à tração, aço, ferro fundido GE, utilizam-se abrasivos aluminosos,
que se desgastam lentamente e possuem grande resistência à ruptura por choques.
Para material de menor resistência, utilizam-se abrasivos do tipo carbureto de silício.
Sua maior fragilidade provoca a formação continua de arestas vivas sem desgaste
exagerado do rebolo;
• tamanho do grão – para material dúctil, preferem-se os grãos grossos. Para
material duro e quebradiço, escolhem-se grãos mais finos;
• grau de coesão – material duro exige rebolos macios, pois o desgaste mais
rápido das arestas cortantes necessita uma substituição mais rápida dos grãos
abrasivos. Material macio pode ser esmerilado com rebolos duros.
Quando o material é sensível às elevações de temperatura e quando se corre o risco
de ultrapassar localmente seu ponto de transformação, recomenda-se utilizar
rebolos macios;
b) Quantidade de matéria a ser cortada
• Tamanho do grão – quando se deve cortar grande quantidade de material,
recomenda-se utilizar grãos grossos. Ao contrário, quando se trata de efetuar
trabalhos delicados ou de precisão, utilizam-se rebolos com grãos finos;
• grão de coesão – quanto mais elevada for a produção, tanto mais macio
deve ser o rebolo;
• natureza do material aglomerante – sendo a vazão obtida com o rebolo
quase proporcional à sua velocidade linear de avanço, a natureza do material
aglomerante condiciona a velocidade limite de utilização.
Para velocidade linear de:
30 m/s – recomendam-se rebolos vitrificados;
50 m/s – recomendam-se rebolos com material aglomerante à base de resina
sintética;
• diâmetro do rebolo – é interessante notar que um rebolo de Ø 150 mm
girando a 3, 820 rotações/minuto e um rebolo de Ø 600 mm girando a 955
rotações/minuto têm a mesma velocidade linear de 30 m/s. Portanto, teoricamente,
dever-se-ia esperar a mesma vazão dos dois, porém, na prática, o resultado é
diferente. Com rebolo de Ø 150 mm, um grão abrasivo periférico encontra-se em
contato com a peça 3.820 vezes por minuto, enquanto um grão de um rebolo de Ø
600 mm encontra-se em contato apenas 955 vezes. Os contatos repetidos cansam o
grão, diminuem sua eficácia de corte e reduzem o rendimento. Portanto, recomenda-
se utilizar rebolos de diâmetros adequados para se obter uma vazão razoável, sem
aumentar excessivamente o consumo de energia;
c) Grau de precisão ou de acabamento exigido
Quando maior o grau de precisão ou de acabamento a ser obtido, tanto mais fino
deve ser o grão do rebolo;
 41

d) Área de contato entre a peça e o rebolo

Tem influência sobre a escolha do grau de coesão. Quando a área de contato
é grande, a pressão unitária é pequena para um mesmo esforço do operário. Os
poros entopem-se rapidamente e os grãos de abrasivo desgastam-se sem
fragmentar. Para que os grãos possam soltar-se quando usados, devem-se utilizar
rebolos abertos.
Quando a área de contato diminui, tem-se interesse em escolher rebolos mais duros.
No caso particular da rebarbação em fundição, empregam-se geralmente, rebolos
duros, que agüentam mais facilmente as pressões elevadas e os choques violentos
sofridos por ataque brutal de uma rebarba, por exemplo:
e) Tipo de esmeriladeira utilizada
• Influi sobre o grau de coesão. Para máquinas de construção leve,
recomendam-se rebolos duros. Ao contrário, máquinas estáveis permitem a
utilização de rebolos mais macios;
• Influi sobre a qualidade do material aglomerante. Com máquinas de baixa
velocidade linear, utilizam-se aglomerantes vitrificados;
f) Habilidade individual do operário
Quando o operário não é muito experimentado, recomenda-se utilizar rebolos duros.

3 – As Esmeriladeiras
As esmeriladeiras são classificadas em três tipos:
• fixas pedestrais ou de bancada
• portáteis.
• suspensas.
Geralmente, as esmeriladeiras portáteis funcionam com ar comprido, as outras duas
com energia elétrica.

3.1 – Esmeriladeiras fixas

A figura 62 mostra uma esmeriladeira pedestral para rebolos de 250 a 400 mm com
potência de 1,5 a 10 HP.

Figura 62
 42

Existem esmeriladeiras menores que geralmente são colocadas em bancadas.

Máquinas maiores - com rebolos de até 760 mm de diâmetro –, são concebidas para
formar um conjunto muito rígido e perfeitamente equilibrado, a fim de evitar
vibrações. As que são equipadas com um variador de velocidade facilitam o ajuste
da velocidade angular do eixo com o diâmetro do rebolo, à medida que este diminui
pelo desgaste.
Algumas máquinas constam de dois postos de trabalho (fig. 63), outras de um só.
Geralmente utiliza-se a superfície cilíndrica (fig. 64).

Figura 63 Figura 64

Em certos casos, para conseguir uma superfície plana na peça, utiliza-se a

superfície lateral do rebolo (fig. 67).
As esmeriladeiras fixas são essencialmente usadas para rebarbar peças leves, de
fácil manejo, que são aplicadas manualmente contra o rebolo, com o auxilio do
encosto para suportá-las. Facilitam uma alta produção.
No caso de grande série, a operação pode ser feita sobre máquinas equipadas com
sistemas de programação.
Deve-se ter cuidado com o espaço entre o encosto e o rebolo (fig. 65). Com espaço
muito grande, a peça pode virar, penetrar entre o encosto e o rebolo e provocar um
acidente (fig. 66).

Figura 65 Figura 66

Os principais fatores que interferem no trabalho sobre esmeriladeiras fixas são os

seguintes:
 43

• a forma das peças

• as dimensões e o peso das peças
• a facilidade de manejo das peças e o conjunto de movimentos manuais
necessários para esmerilar as várias faces das peças.
Com as mãos, o operário pressiona a peça contra o rebolo, muitas vezes com a
ajuda dos quadris. Para reduzir a sua fadiga, é necessário que as vibrações que lhe
são transmitidas sejam muito amortecidas. Por isso, recomendam-se máquinas de
grande rigidez; por outro lado, o operário deve usar um avental de couro para
absorver uma parte das vibrações.
Algumas vezes, para aumentar a produção, certos operários utilizam barra de ferro
como alavanca, para aumentar a pressão da peça sobre o rebolo. Apesar deste
processo, aumentar o rendimento não é aconselhável, pois pode impor sobrecarga
no motor e aumentar o risco de rebentar o rebolo.
Outra prática que se deve proibir, apesar de que também aumenta o rendimento,
consiste em baixar o encosto de maneira a trabalhar por debaixo do eixo do rebolo
(fig. 67). Aumenta-se, assim, o perigo de acunhar a peça entre o encosto e o rebolo.

Figura 67

No caso de máquinas com dois rebolos, a diferença de velocidade de desgaste entre

os dois traz problemas para regular a velocidade de rotação do eixo comum. Por
razão de segurança, a velocidade do eixo deve ser ajustada com a velocidade
periférica do rebolo de maior diâmetro. Resulta que o rebolo de menor diâmetro
trabalha em más condições de rendimento e de consumo de abrasivo. Portanto,
recomenda-se não utilizar, sobre o mesmo eixo, rebolos com grande diferença de
diâmetro.
 44

3.2 – Esmeriladeiras portáteis

São do tipo mostrado pela figura 68.

Figura 68

A principal qualidade destas esmeriladeiras é serem leves, para facilitar o manejo.

São geralmente de concepção muito simples, com potência muito baixa. Funcionam
com energia elétrica ou mais freqüentemente com ar comprimido. Em fundição, é
mais recomendado utilizar o ar comprimido, devido às poeiras.
São usadas para rebarbação das peças de tamanho médio e grande, quando têm
pequena espessura de metal para ser removida. Também facilitam a rebarbação das
partes internas das peças.
É cansativo para o operário exercer pressão forte sobre a peça para aumentar o
rendimento. É mais fácil tratar de aumentar a cadência de seus movimentos de
vaivém. Recomenda-se utilizar rebolos de diâmetros e de natureza de aglomerante
que corresponda à velocidade de rotação da esmeriladeira.

3.3 – Esmeriladeiras suspensas

São esmeriladeiras portáteis cujo peso obriga a pendurá-las para poderem ser
manejadas.
 45

Figura 69

A figura 69 mostra os vários modos de suspensão que se usam conforme a posição

da parte para esmerilar sobre a peça. Estas esmeriladeiras constam de:
• uma armação rígida horizontal com motor numa extremidade e rebolo na
outra;
• ponto de suspensão escolhido na armação para conseguir um conjunto
equilibrado e fácil de manejar;
• um guia fixado do lado do rebolo para dirigir o mesmo nas partes da peça
para esmerilar.
Estas esmeriladeiras são utilizadas para rebarbação das peças de tamanho médio e
grande quando as espessuras para remover são grandes. São muito mais potentes
do que as esmeriladeiras portáteis.
Certas máquinas de tamanho grande cansam o operário, que tem de produzir um
movimento de vaivém combinado com a pressão forte do rebolo sobre a peça.
 46

A peça deve ser estável no chão, pois suas oscilações criam vibrações que
impedem manter a pressão constante e uniforme, indispensável para se obter um
bom rendimento. Por outro lado, os repiques do rebolo sobre a peça aumentam o
desgaste do abrasivo e a fadiga do operário. Quando as vibrações são bem
amortecidas, observa-se um jato constante e regular de fagulhas.

4 – Utilização Racional dos Rebolos

4.1 – Recomendações gerais

As regras de utilização racional são as seguintes:
a) Ligação das máquinas fixas
• ajustar a carcaça de proteção dianteira;
• verificar a posição do encosto e mais particularmente o espaço entre ele e o
rebolo;
• ajustar a orientação da fonte complementar de iluminação, quando houver;
• vestir os equipamentos de proteção: avental de couro, óculos, luvas;
• antes de ligar a máquina, assegurar-se, com a mão, de que a máquina gira
livremente;
• ao ligar a máquina, não ficar no plano de rotação do rebolo;
• deixar que a máquina atinja sua velocidade normal antes de iniciar a
rebarbação de uma peça;

b) Caso das esmeriladeiras portáteis ou suspensas

Além das recomendações anteriores deve-se:
• orientar o rebolo de madeira que ninguém se encontre no plano de trabalho
do rebolo;
• se for necessário, colocar anteparos capazes de agüentar as projeções de
fragmentos de rebolos em caso de ruptura;
• não depositar brutalmente as máquinas no chão. Suspendê-las num gancho
ou colocá-las numa posição estável sobre uma mesa, ou na própria peça quando for
de tamanho grande;
• desligar a máquina assim que não for utilizada.

4.2 - Alguns modos comuns de maltratar os rebolos

• Os rebolos comuns devem ser utilizados na periferia e não sobre os lados.
Pressão lateral exagerada pode provocar a ruptura do rebolo;
• ao rebarbar peças com formas reentrantes, deve-se cuidar de não acunhar o
rebolo (fig. 70).

Figura 70
 47

• nunca utilizar uma esmeriladeira com espaço muito grande entre o encosto
e o rebolo;
• não utilizar uma cunha para frear mais rapidamente um rebolo após desligar
a máquina;
• evitar choques contra o rebolo. Trabalhar com flexibilidade, aumentando
progressivamente a pressão.
As esmeriladeiras portáteis são particularmente maltratadas;
• muitas vezes, os operários iniciam esmerilamento com choque, sob o
pretexto de que o rebolo corta mais rapidamente deste modo;
• não utilizar um rebolo muito duro com o objetivo de reduzir o seu desgaste;
• deixa-se freqüentemente a máquina em desequilíbrio, num lugar qualquer,
depois do uso, com o risco dela cair no chão. Ganchos devem ser colocados
próximos do posto de trabalho para suspender a máquina.

4.3 – Retificação do rebolo

Esta operação tem por objetivo obter novamente um rebolo perfeitamente cilíndrico,
sem desequilíbrio e bem plano na fase de trabalho, depois de um certo tempo de
uso.
Por outro lado, alguns metais, como o aço macio, o alumínio e outras ligas dúcteis
entopem facilmente os poros do rebolo. É possível evitar este entupimento:
• escolhendo um rebolo com grãos mais grossos, grau mais macio, estrutura
mais aberta;
• impregnando a superfície de trabalho do rebolo com sebo ou outro produto
gorduroso.
A retificação não é uma operação difícil, mas muitas vezes mais delicada do que se
pensa. Pode resultar muito cara quando não é feita racionalmente. Basta dar-se
conta de que ao reduzir de 4 mm o diâmetro de um rebolo de 600 mm de diâmetro e
100 mm de largura perde-se 380 cm³ de material.
Para efetuar esta operação, utiliza-se um retificador de roletes conforme a figura 71.

Figura 71

INSPEÇÃO VISUAL
Consiste em avaliar visualmente CADA PEÇA FUNDIDA quanto a sua sanidade e
com relação a especificação do cliente.
Esta inspeção é feita geralmente em duas fases do processo:
- A 1° inspeção é feita logo após o jateamento das peças, antes da
rebarbação, onde são separadas as peças que apresentam falhas.
 48

- A 2° inspeção ou inspeção final é feita após a rebarbação das peças para

certificar se as peças estão de acordo com os padrões estabelecidos pelo cliente e
ou pela fundição.
 49

IV - DEFEITOS DE FUNDIÇÃO – FOFO NODULAR E CINZENTO

1. Definições de Defeito
• Imperfeição, deficiência;
• Erro, falha, tendência habitual para certo mal, vício, mancha, mácula. // vi
desertar.

Exemplos:

Onde ou Quem? Defeito

Alguma coisa que está errada ou que impede uma

Informática
máquina de funcionar adequadamente; um defeito no
computador.

Não cumprimento de uma determinada especificação,

fazendo com que a unidade produzida seja defeituosa.
Executivo
“É uma NÃO-CONFORMIDADE com relação ao
especificado pelo CLIENTE”.
O CLIENTE quer receber o produto (peças fundidas/usinadas) conforme suas
especificações.

Especificações são (entre outras):

Especificação
1º Formato conforme desenho;

2º Composição química conforme norma;

3º Dureza conforme desenho ou norma;

4º Pintura conforme desenho ou norma;

5º Embalagem conforme definida pelo Cliente e Fundimisa;

6º Gravações legíveis (data da fundição, código da peça, marca da FM,...)

conforme desenho ou norma;
7º Sanidade interna e externa conforme norma ou conforme definido entre FM
e Cliente;
8º Micro-estrutura (metalografia) conforme desenho ou norma;

9º Certificado da QUALIDADE conforme definido entre as partes.

“Resumindo, especificações são todos os detalhes acordados em contrato

entre FM e Cliente”.
 50

2. Impacto do produto com defeito ou não-conforme no cliente

• Insatisfação;
• Perda de produção;
• Perda de imagem da fm;
• Dificuldade de novos negócios com a fm;
• Elevação dos custos;
• Reinspeção, seleção e ou retrabalho;
• Atraso na entrega às montadoras ou linha de montagem e cliente final;
• Acidente do usuário final do produto (automóvel, caminhão, trator,
colheitadeira,...) devido à quebra de fundido não-conforme.

3. Tipos de Defeitos

APARENTE = VISÍVEL A OLHO NÚ

Tipo Causas Típicas
Excrescência metálica • rebarba;
• veiamento;
• inchamento ou dilatação do molde;
Cavidades ou vazios • cavidades devido a bolha de gás do
macho ou molde;
• porosidades ou pinholes;
• rechupes;
Descontinuidade do material • trinca a frio;
• trinca a quente;
• junta fria ou ferro frio;
Defeitos superficiais • rugosidade excessiva;
• rabo de rato;
• marcas de escoamento do metal;
• reação metal molde;
• sinterização;
• penetração metálica;
• escama;
• carepa;

Peça incompleta • vazamento interrompido;

Dimensões e formas incorretas
Inclusões ou anomalias de
estrutura
• peça quebrada
• desencontro;
• molde quebrado;
• macho deslocado;
• macho quebrado;
• macho ausente;
• gota fria;
• inclusão de escória;
• inclusão de areia;
• coquilhamento;
• vermicular;
• flotação de grafita;
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NÃO-APARENTE
DETECTÁVEL COM AUXÍLIO DE INSTRUMENTOS;
(ULTRA-SOM, LÍQUIDO PENETRANTE, PAQUÍMETRO, TRAÇADOR, GABARITOS, 3D,
ESPECTRÔMETRO, CORTE DA PEÇA, APÓS USINAR, LIMA, MICROSCÓPIO,
DURÔMETRO,...) SOM COM O MARTELO
Tipo Causas Típicas
Defeitos de micro estrutura • coquilhamento ou cementita;
• vermicular;
• flotação de grafita;
• grafita explodida;
• estrutura ou matriz não-conforme;
• rechupes interno;
• bolhas e pinholes internos;
Dimensões e formas incorretas • desencontro;
• inchamento;

Propriedades mecânicas e físicas • dureza fora do especificado;

não-conformes • resistência à tração, alongamento ou
limite de escoamento fora de
especificação;

4. Inspetor da Qualidade

Tem autoridade e responsabilidade para:

• Liberar ou aprovar as peças (boas), que estiverem dentro dos padrões de
qualidade aceitáveis, e;
• Reprovar as peças que não atendem os padrões especificados pelo cliente ou
fm.

Observação:
Inspetor da qualidade deve ter a postura de um ‘’juiz’’, pois este a
todo o momento julga se o produto está bom ou está ruim.

Outras atribuições de:

ATITUDE
É muito grande a responsabilidade do inspetor, pois é o último a inspecionar o
produto antes do cliente, podendo o defeito só ser percebido quando quebrar em
uso no caminhão, automóvel, trator, colheitadeira,..., sob risco de acidente com
vítimas.

É um representante do cliente na FUNDIMISA, e o cliente só quer produto confiável.

 52

RESPONSABILIDADE
Os inspetores de todos os turnos devem ter uma postura séria em seu trabalho.
Não é fugindo da sua responsabilidade que o cliente vai receber peças boas.
Os inspetores são parte da equipe da FUNDIMISA, e devem honrar o cargo ou
função que ocupam e desempenharem sempre sob o foco no cliente.

5. Disposição do Produto Não-Conforme

É o que pode ser feito com o produto defeituoso;

• Retrabalhar na Rebarbação;
• Retrabalhar com solda
• Retrabalhar com solda e tratamento térmico;
• Retrabalhar na usinagem;
• Retrabalhar com massa;
• Aceito por desvio pelo Cliente;
• Sucatear, voltando para ser refundido.

Observação:
A disposição não é dada pelo inspetor da qualidade.
A disposição é dada por outra pessoa com conhecimento, autoridade e
responsabilidade conforme designado pela direção da empresa.

Controle da Qualidade
Verificação sistemática pós-manufatureira de que o produto atende aos padrões de
qualidade estabelecidos. Geralmente o controle é feito por amostragem, por
exemplo, uma em cada dez unidades produzidas.
O controle da qualidade é imprescindível para a exportação de produtos
manufaturados, a fim de que estes tenham larga aceitação por suas boas
qualidades. A exportação e mesmo as vendas internas estão sujeitas ao fracasso
quando uma empresa se descuida do controle da qualidade.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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furânicos. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2001.

FERNANDES, Deilon Lopes. Areias de fundição aglomeradas com ligantes

fenólico-uretânicos – caixa fria. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2004.

ABREU, Alírio Gerson da Silva. Alimentação e enchimento de peças fundidas

vazadas em moldes de areia / FONSECA, Marco Túlio da. – Itaúna: SENAI – DR.
MG,2004.

SENAI. DR. MG. Modelos e Caixas de Machos. 3. ed. Belo Horizonte, SFP-EMC,
1990.

(Publicação Técnica – Fundição). SENAI. DR. MG. Determinação dos sistemas de

massalotes e canais. 2. ed. BeloHorizonte: DFP/DAT, 1987. 7v. il (Publicação
técnica – fundição, 17).

SENAI. DR. MG. Resfriadores. 2. ed. Belo Horizonte: DFP/DAT, 1987. 51 p. il.
(Publicação Técnica – fundição, 18).Revista Fundição & Matérias Primas. Fundidos
de Ferro: ligas essenciais para ofuturo. Caderno Técnico 5. Publicação 06, em
Julho/Agosto de 2004.

(Publicação Técnica – Fundição). SENAI. DR. MG. Acabamento e rebarbagem de

peças fundidas. 2. ed. Belo Horizonte, DFP/DAT, 1987.

http://www.cimm.com.br/portal

http://www.abifa.com.br/portal