UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL REI - MG

ENGENHARIA INDUSTRIAL MECÂNICA

MOLDES DE AÇO
PARA
INJEÇÃO DE PLÁSTICOS

Orientador: Lincoln Brandão

 São João Del Rei
2007

Alunos:

Danilo Amorim da Silva 2408529-5

Danilo Lima Cardoso 2408536-8
Diego Ataíde Couto de Paula 2408505-1
Felipe Antônio Soares 2408512-X
Gustavo Baumgratz de Oliveira 2408524-4
João Paulo da Silva Correa 2408533-3
Lucimar Paiva Veloso 2208508-5
Luiz Cláudio Ferreira 2408538-4
Luiz Otávio de Souza 24080
Marcos Vinícius
Marcelo Gonçalves Pereira 2408539-2
Rafael Hajime Tosi Ueda 2408527-9
Rodrigo Araújo 2408548-1
Rodrigo Barros do Val Lacerda 2408505-8
Sildes Lapa Corsini Junior 2408541-4
Vinícius Augusto da Silva 2408011-X

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................4
2. MOLDES.......................................................................................................................4
2.1. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DAS CAVIDADES.........................................5
2.2. SISTEMA DE EXTRAÇÃO..................................................................................5
2.3. REFRIGERAÇÃO.................................................................................................6
3. AÇOS PARA MOLDES...............................................................................................7
4. MOLDAGEM POR INJEÇÃO.....................................................................................8
5. CONDIÇÕES DE MOLDAGEM.................................................................................9
6. TIPOS DE PRENSAS DE INJEÇÃO...........................................................................9
7. COMPONENTES DE UMA MÁQUINA INJETORA................................................9
8. MOLDE DE INJEÇÃO...............................................................................................10
9. PROJETO DE PRODUTOS........................................................................................10
9.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS E APARÊNCIA DO PRODUTO...............10
9.2. DESENHO DE PRODUTO E DESENHO DE MOLDE.....................................10
9.3. NORMAS PARA O DESENHO DO PRODUTO...............................................10
9.4.ESTUDO EXPERIMENTAL................................................................................11
9.5. REDUÇÃO DE CUSTOS SEM COMPROMETER A QUALIDADE DO
PRODUTO..................................................................................................................11
9.6. PROJETO DE PEÇAS.........................................................................................11
9.7. RESFRIAMENTO DO PRODUTO.....................................................................11
9.8. POSTIÇO E INSERTOS METÁLICOS..............................................................11
9.9. Orientação.............................................................................................................11
10. PRINCIPAIS PROBLEMAS....................................................................................12
10.1. CONTRAÇÕES: PRINCIPAIS EFEITOS.........................................................12
10.2. VARIAÇÕES BRUSCAS DE ESPESSURA DE PAREDE.............................12
10.3. CANTOS VIVOS...............................................................................................13
10.4. DEFORMAÇÕES TÍPICAS EM PRODUTOS INJETADOS..........................13
10.5. NERVURAS.......................................................................................................14
10.6. PERFIL TÍPICO DA NERVURA......................................................................14
10.7. NERVURAS COMPLEXAS.............................................................................15
10.8. SOLUÇÃO DE ALGUNS PROBLEMAS.........................................................15
11. CONCLUSÃO...........................................................................................................18
12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................19

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1. INTRODUÇÃO

Aproximadamente em 1940, a injeção de plásticos era utilizada somente em

peças de pequenos tamanhos, porém atualmente com a alta aplicabilidade torna-se
concentrado os pedidos em peças maiores e complexas.
Os materiais plásticos injetados são compostos de resinas naturais ou sintéticas
que através da pressão e calor podem fluir e adquirir forma. Em sua maioria os plásticos
são de natureza orgânica, sendo o carbono o principal componente, adicionado a
hidrogênio, oxigênio, nitrogênio e cloro, por exemplo: polietileno, polipropileno,
poliamida, etc.
Os plásticos se dividem em dois grupos, os termoplásticos, os quais fundem ao
serem aquecidos e endurecem ao serem esfriados, por exemplo, polietileno, poliamida,
já os termoestáveis, são polímeros que não fundem, por exemplo, poliéster, fenol-
formaldeído. Os plásticos são formados por componentes tais como a resina, carga,
plastificantes, lubrificantes, corantes e estabilizadores.
Os plásticos possuem uma característica muito importante, a contração, a qual
deve ser levado em conta ao se confeccionar o molde, caso contrário a peça poderá sair
menor que o previsto.
Atualmente tem-se uma grande variedade de equipamentos para a função de
injeção de plásticos, e ultimamente nota-se o crescimento de mercado para máquinas
com rosca, devido principalmente à capacidade e à versatilidade ao serem comparadas
às convencionais (a pistão).
Deve-se antes do início do projeto determinar a capacidade desejada da injetora
a ser usada, onde devem ser consideradas as capacidades de injeção, plastificação, a
força de fechamento e a pressão de injeção.
Ao fazer a injeção, devem-se fazer inúmeras verificações, por exemplo, o
material deve apresentar baixo nível de umidade, caso contrário pode-se resultar em
“mica”, manchas, escamas ou bolhas nas peças moldadas, para isso deve-se fazer uma
secagem antes do processo, deve-se verificar também a geometria dos materiais,
lubrificação, temperatura de injeção, temperatura do molde, pressão de injeção, ciclos
de injeção e tolerâncias dimensionais.

2. MOLDES

O molde é adaptado ao final da máquina e recebe, em sua cavidade material

plástico fundido por meio de pressão.Suas cavidades possuem as formas e dimensões do
produto desejado. Alguns dos fatores importantes no projeto de um molde são: peso,
tamanho e desenho da peça para decidir qual a melhor localização para as entradas,
número de cavidades, etc.
O projeto básico do molde depende de alguns fatores, como:
 Do tamanho e forma da peça;
 Do número de cavidades;
 Do tamanho e capacidade da máquina;
 Força de fechamento;
 Pressão de injeção;
 Capacidade da máquina;
 Fluxo de material no molde;
 Contração.

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 Os componentes do molde são:
 Base do molde: Mantém a cavidade e deve estar corretamente posicionada
em relação ao bico da máquina;
 Pinos guia: Mantém o alinhamento entre as duas metades do molde,
 Buchas de injeção: Controla a entrada de material para a parte interna do
molde;
 Canais: Controlam a passagem do material desde o bico até a cavidade;
 Entradas: Controlam a entrada de material nas cavidades;
 Cavidades e Macho: Controlam o tamanho, a forma e a superfície do artigo;
 Sistema de refrigeração: Controla a temperatura das superfícies do molde
para solidificar o material;
 Gaveta, Pino, Lateral: Formam os furos, rasgos, rebaixos e roscas do produto
final;
 Saídas: Permitem a saída de gás e ar;
 Mecanismos de extração: Extrai a peça rígida da cavidade;
 Pinos de retorno: Retornam os extratores à posição inicial quando o molde
se fecha para o próximo ciclo.
Os moldes podem ser classificados de acordo com o sistema de alimentação e o
sistema de extração. Ambos são influenciados pela forma do produto, pelo material
plástico empregado e pela máquina injetora.

2.1. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DAS CAVIDADES

O sistema de alimentação das cavidades subdivide-se em:

Indireta: O caminho do fluxo de material que sai do bico injetor até as cavidades,
normalmente formado por canal de injeção da bucha, poço frio, canais de distribuição e
entradas. Os tipos de entradas indiretas podem ser:
Restrita, Leque, Flash, Capilar, Aba, Submarina, Anel e Disco.
Direta: Nesse sistema, o material flui diretamente do canal da bucha de injeção para a
cavidade. Os tipos de entradas diretas podem ser:
Direta, Restrita com câmara quente, Restrita com canal isolado e com canal
quente.

2.2. SISTEMA DE EXTRAÇÃO

O sistema de extração subdivide-se em:

 Placa Impulsora que pode ser por pinos, por camisa, por lâmina, por ação
retardada, por placa extratora ou por tirantes;
 Ar Comprimido;
 Núcleo Rotativo.
Os moldes podem ter duas placas, três placas ou ter partes móveis. Duas placas,
uma do lado fixo e outra do lado móvel. A de três placas possui uma placa flutuante ou
placa central além destas duas. Com partes móveis são aqueles que, em suas cavidades
apresentam elementos que movem em uma segunda direção, são empregados quando
algum detalhe da peça provoca uma retenção que impede sua extração.

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2.3. REFRIGERAÇÃO

O resfriamento do molde é necessário para reduzir a temperatura do material

plástico quente, injetado na cavidade, até um ponto de solidificação suficientemente
rígido para permitir a extração da moldagem.
Em sua maioria, os moldes de injeção são resfriados com água, através de canais
de refrigeração, estes canais podem ser broqueados ou de tubo de cobre alojados nos
moldes e envolvidos por uma liga de baixo ponto de fusão.
O controle adequado da temperatura da superfície da cavidade é importante para
produzir peças com qualidade. Controles separados de temperatura para cada parte do
molde é preferível. Outros instrumentos controladores de temperatura, como
borbulhadores e pinos térmicos, podem ser usados para auxiliar o controle de
temperatura em áreas de difícil acesso do molde.
Uma distribuição de canais em forma de "looping" não é recomendada, pois a
diferença de temperatura entre a entrada e a saída do líquido refrigerante, será muito
grande. É recomendada a distribuição por vários canais independentes.
Uma grande diferença de temperatura através do molde, provoca diferentes taxas
de resfriamento, resultando em peças com contração, brilho, qualidade de linha de
emenda e tensões, diferentes de um ponto a outro. Em moldes de várias cavidades
teremos cavidades com diferentes peças.

Componentes básicos de um molde padrão

1. Placa Suporte 8. Bucha de Injeção

2. Placa Porta Inserto 9. Insertos (Cavidades)
3. Placa Superior 10. Pino de Retorno
4. Bucha da Coluna Guia 11. Placa Inferior
5. Pino Extrator 12. Placa Espaçadora
6. Coluna Guia 13. Placa Porta Extrator
7. Anel de Centragem 14. Placa Impulsora

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3. AÇOS PARA MOLDES

Os aços destinados a moldes e matrizes apresentam características como: boa

usinabilidade em função de gravuras profundas que são típicas desses moldes;
resistência uniforme, para que a deformação durante o processo de injeção e
fechamentos dos moldes resista uniformemente a essas forças; polibilidade, exigência
para se obter superfícies transparentes durante o processo de injeção, principalmente na
confecção de faróis e lanternas para a indústria automotiva e também para a de
eletrodomésticos; e soldabilidade, que permite a modificação das gravuras dos moldes
sem prejudicar o produto final. Destacamos os aços VP20ISO, VP20IM, VP20ISOF,
VP20ISOFS, VP50IM, VP420IM, VH13ISO, VH13IM e VP80.
Para todas as linhas de aços, o complemento mais importante é o tratamento
térmico que permite alterar a estrutura do material depois de operações mecânicas como
forjamento e laminação, trefilação a frio e a quente, usinagem, soldas de recuperação,
para aumentar e diminuir as durezas ou, em outras palavras, tratamentos que colocam o
aço na condição de trabalho para o qual foi fabricado. Um aço, após deformação a
quente de forjamento ou laminação, apresenta estrutura grosseira e mista, em função de
seu resfriamento em geral irregular, próprio desses processos, e com dureza elevada que
dificulta operações posteriores, como endireitamento, usinagem, acabamento etc.
Nessas condições, o material deve sofrer um tratamento conhecido como recozimento,
que visa homogeneizar sua estrutura interna, reduzindo sua dureza e permitindo uma
boa usinabilidade e acabamento.
Com o aço, agora recozido e mole, o passo seguinte é sua usinagem para a
fabricação das peças que, prontas, devem ser tratadas termicamente, ou seja, ter o aço
endurecido, para que possa ficar em condições de ser utilizado. Este tratamento térmico
é conhecido como têmpera, seguido obrigatoriamente de um revenimento que deixará as
peças com dureza adequada ao trabalho.
Podemos exemplificar com um projeto de molde de aço para injeção de
polipropileno, um plástico com propriedades corrosivas. O aço para confecção do molde
é o VP420IM, inoxidável, recozido, com 200 HB. Após esquadrejado, o bloco tem sua
gravura usinada. Neste momento, temos um bloco com gravura bem próxima daquela
final, porém sem ter condições de ser usado, pois está com dureza baixa. A dureza de
trabalho dessa peça está na faixa de 46 a 50 HRC. Para atingir estes valores, há
necessidade de se fazer a têmpera e o revenimento, de preferência em forno a vácuo,
que protege sua superfície. A seguir, o molde será retificado e polido para ser colocado
em produção.
Com o processo de usinagem rápida - High Speed Machining - onde as tensões
de usinagem são desprezíveis, a confecção do molde pode ser muito mais rápida,
partindo-se do bloco de aço já temperado para 46 a 50 HRC, fornecido por seu
fabricante, eliminando-se assim a etapa de têmpera e revenimento no molde usinado,
momento de grande preocupação dos ferramenteiros, pela possibilidade de deformação
durante esse tratamento.
Cada tipo de aço-ferramenta apresenta propriedades e planejamento próprios, da
compra do aço, ao projeto da peça, com usinagem e tratamento térmico planejados. O
aço, em geral terceirizado, deve vir de empresas que possam garantir uma boa qualidade
do mesmo, pois ele é a alma da ferramenta, e um bom aço, se maltratado, gera uma
ferramenta de vida curta, fonte de prejuízos financeiros, perda de tempo e atrasos na
produção, além do descontentamento do usuário em relação à mesma.

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 Em resumo, os requisitos de um aço para molde são:
 Boa usinabilidade ;
 Deformação mínima nos tratamentos térmicos ;
 Boa polibilidade ;
 Alta resistência à compressão;
 Alta resistência ao desgaste ;
 Alta resistência à corrosão.

Os aços mais utilizados na fabricação de moldes de injeção de termoplásticos

são:
AISI P20; AISI H13, AISI 420 nas cavidades e outro aços mais comuns no restante do
molde (porta molde) como ABNT 1020; 1040; 3310 e outros.

4. MOLDAGEM POR INJEÇÃO

O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente no amolecimento

do material num cilindro aquecido e sua conseqüente injeção em alta pressão para o
interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final. O artigo
moldado é então expelido do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato
de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Comparando-se com a extrusão, a
moldagem por injeção apresenta-se como um processo cíclico.

Um ciclo completo consiste das operações seguintes:

 Dosagem do material plástico granulado no cilindro de injeção;

 Fusão do material até a consistência de injeção;
 Injeção do material plástico fundido no molde fechado;
 Resfriamento do material plástico até a solidificação;
 Extração do produto com o molde aberto.

Produtos sem defeito e propriedades otimizadas serão obtidos:

 Utilizando-se máquinas injetoras com suficiente capacidade plástica;

 Usando-se moldes bem projetados e bem acabados;
 Controlando-se a uniformidade e constância da temperatura e da pressão de
injeção;
 Enchendo rapidamente, de forma racional, as cavidades do molde;
 Resfriando a massa plástica das cavidades com os devidos cuidados, afim de
evitar-se produtos distorcidos ou com tensões internas.

O material plástico injetado, como todo qualquer outro material exceto a água,
passando do estado líquido (ou pastoso) para o estado sólido, sofre uma contração
volumétrica que pode gerar peças defeituosas. Pode-se evitar este inconveniente,
mantendo-se elevada pressão durante o resfriamento. Tal pressão de sustentação é
produzida pelo parafuso da extrusora. Desta maneira pode-se obter produtos sem
defeitos comumente verificados, tais como bolhas e rechupes (defeitos na solidificação
do material).

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5. CONDIÇÕES DE MOLDAGEM

A moldagem só pode ser satisfatória se houver observância correta da influência

das seguintes variáveis que influem sobre a moldagem por injeção:

Pressão de injeção: Varia de maneira ampla conforme o tipo de molde ou de máquina.

Em geral, deve-se procurar o uso do mínimo de pressão, para a obtenção de artigos
moldados, livres de defeitos internos e superficiais. Um excesso de pressão provoca, em
geral, escape de material pelas juntas.

Temperatura do cilindro: A temperatura é responsável pela plastificação correta ou

não de material, e a temperatura do material depende não só da temperatura do cilindro,
como também da velocidade com que o material passa através dele. Um aquecimento
uniforme do material depende, em suma, de um correto controle da temperatura do
cilindro de aquecimento e do controle rigoroso do tempo e duração do ciclo.

Tempo do ciclo: Deve ser o mínimo do ponto de vista econômico, porém deve estar
também nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado. A
velocidade de injeção é governada fundamentalmente pela viscosidade do material
(logo, pela temperatura interna), pela pressão do prato e pelo mínimo de restrições
oferecidas ao fluxo de material ao longo de seu caminho.

Temperatura do molde: Uma temperatura constante do molde, abaixo do ponto de

amolecimento do material, é o objetivo do produtor, e isto, em geral é obtido por
circulação de um fluido em temperatura constante através dos canais do molde.

6. TIPOS DE PRENSAS DE INJEÇÃO

Algumas injetoras de pistão são equipadas com um dispositivo de dosagem que

permite fornecer ao cilindro a quantidade exata de material para encher o molde. O
cilindro injetor pode ser de pistão ou de rosca.
As máquinas de êmbolo podem possuir um cilindro de pré-aquecimento de
rosca, que proporciona maior rapidez de injeção porque o pistão passa a atuar
diretamente sobre o material fundido e não mais sobre o material em grânulos.
As máquinas com pré-plastificação de rosca proporcionam ótimos resultados e
uma melhor dispersão dos pigmentos misturados a seco.

7. COMPONENTES DE UMA MÁQUINA INJETORA

Os principais elementos componentes das máquinas injetoras são:

 A unidade injetora que compreende o dispositivo de alimentação e dosagem,

plastificação e injeção;
 A unidade de fechamento incumbida de abrir e fechar o molde;
 O cilindro de injeção deverá apresentar zonas de aquecimento cuidadosamente
termoreguladas;
 O torpedo dos cilindros injetores de pistão serve para homogeneizar a massa
fundida.

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8. MOLDE DE INJEÇÃO

Um bom desenho do molde é um pré-requisito para a produção de artigos

moldados de boa qualidade, e nenhum artifício de controle de máquina, por mais
original que seja, é capaz de melhorar os produtos obtidos com um molde mal
desenhado.
Dentre as outras variáveis que influenciam o desempenho do molde, pode-se citar:

 Número de cavidades do molde;

 Peso do material em cada injeção;
 Ciclo de moldagem;
 Força de fechamento do molde;
 Abertura do molde;
 Alimentação;
 Resfriamento;
 Aquecimento;
 Contração do plástico.

9. PROJETO DE PRODUTOS

9.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS E APARÊNCIA DO PRODUTO

Há produtos que requerem somente características técnicas, por outro lado

existem produtos que também necessitam de uma aparência atraente tais como
brinquedos, utilidades domésticas, etc.

9.2. DESENHO DE PRODUTO E DESENHO DE MOLDE

Solidez: Devido à instabilidade dimensional de produtos com espessuras

distintas, a contração pode causar tensões internas, causando rachaduras, rupturas,
chupagens, empenamentos, deformações, etc.
Partes Metálicas: A contração do metal pode ser duas a cinco vezes menor que
a do plástico, causando rompimento do plástico devido á maior resistência mecânica dos
metais. As tolerâncias não devem ser inferiores a um certo limite
Incidências nas dimensões do molde: O resfriamento das peças se completará a
temperatura ambiente, continuando a contração. Sendo assim, torna-se necessário
analisar o coeficiente de contração ou dilatação do material para obter dimensões pré-
estabelecidas.

9.3. NORMAS PARA O DESENHO DO PRODUTO

Para evitar a ocorrência de alguns problemas relacionados ao projeto de novos

moldes, deve-se procurar atingir uma simplificação máxima dos produtos, sem alterar a
funcionabilidade.

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9.4.ESTUDO EXPERIMENTAL

Quando a análise funcional deixa dúvidas quanto ao perfeito funcionamento ou

quanto à resistência de algumas partes, deve-se fazer um estudo experimental através de
um protótipo com as mesmas especificações do produto.

9.5. REDUÇÃO DE CUSTOS SEM COMPROMETER A QUALIDADE DO

PRODUTO

Devido aos altos valores das máquinas, é necessária uma produção em grande
escala para que esta seja economicamente viável. As peças devem, quando possível, ter
reduzido ao máximo seu peso, possibilitando um menor tempo de moldagem.

9.6. PROJETO DE PEÇAS

Ao serem projetadas, as peças preferencialmente devem ter paredes uniformes.

Devemos evitar peças maciças ou de paredes grossas, cantos vivos. As curvas nos
produtos moldados eliminam concentrações de tensões e ajudam a eliminar peças
“torcidas”.

9.7. RESFRIAMENTO DO PRODUTO

A entrada da água deverá estar situada na parte mais distante possível do canal
de injeção e a saída o mais próximo possível do bico de injeção, uma vez que a peça
dentro do molde deve começar a solidificar-se em direção ao canal de injeção.

9.8. POSTIÇO E INSERTOS METÁLICOS

 Em rasgos internos ou externos.

 Peças empregadas nas industrias eletrônicas.
 Para peças que devam acoplar-se ou sustentar outras partes mecânicas
rotativas.
 Peças que necessitam esforços internos.

Alguns métodos de colocação das partes metálicas:

 Incorporação do inserto durante a moldagem.

 Roscados.
Quando ocorrem esforços, o inserto e não o plástico deve suportar sua pressão.

9.9. Orientação

A orientação é um estado em que as cadeias moleculares, sob ação externa,

alinham-se na direção em que a ação é aplicada, gerando tensões internas. Essa
orientação causa diferentes efeitos, tais como:
 Resistência à tração: Será bastante reduzida no sentido transversal à
orientação.

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  Resistência ao impacto: Diminuirá à medida que a orientação aumentar.
 Resistência à flexão: Aumentará na direção de orientação e diminuirá na
direção transversal.
 Temperatura de deformação: A temperaturas elevadas, a rigidez do
material diminui e, a uma certa temperatura, as tensões a superam,
deformando o material.
 Resistência química: Diminuirá com o aumento das tensões internas.

Estabilidade dimensional: A contração será maior no sentido da orientação do

que no sentido transversal.
Diversos fatores ajudam a formação dessas tensões internas, tais como,
temperatura do cilindro, temperatura do molde, pressão de injeção.
Como reduzir
 Manter a uniformidade de temperaturas entre as regiões do cilindro e do molde.
 Preencher a cavidade rapidamente, mantendo alta velocidade de injeção, pressão
de injeção.
 Tratamento Térmico na peça pronta.

10. PRINCIPAIS PROBLEMAS

10.1. CONTRAÇÕES: PRINCIPAIS EFEITOS

Todo plástico apresenta uma contração durante o processo de moldagem por

injeção. A contração é maior em plásticos cristalinos do que em plásticos amorfos. Em
alguns casos, esta contração pode até modificar a geometria da peça, como pode ser
verificado na ilustração abaixo.

10.2. VARIAÇÕES BRUSCAS DE ESPESSURA DE PAREDE

Devem ser evitadas, pois a contração é uma função da espessura do produto.

Assim, regiões com espessuras diferentes apresentarão contrações diferentes, portanto,
devem ser reforçadas de alguma forma, procurando-se sempre atenuar estas variações.

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10.3. CANTOS VIVOS

O desenho abaixo, evidencia-se o motivo pelo qual os cantos vivos devem ser
evitados, caso contrário o preço pago será um produto com deformações indesejáveis, e
com nível elevado de tensões residuais.

10.4. DEFORMAÇÕES TÍPICAS EM PRODUTOS INJETADOS

Em função do efeito dos cantos vivos e da contração, podemos sempre esperar

deformações como mostrados abaixo, desde que cuidados especiais no sentido de evitá-
los não sejam previamente tomados.

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10.5. NERVURAS

A maneira tradicionalmente utilizada para o esforço de uma peça plástica é a

colocação de nervuras. Estas devem ser colocadas sempre no sentido da solicitação
mecânica, e para que não causem efeitos indesejáveis, alguns cuidados devem ser
tomados.

10.6. PERFIL TÍPICO DA NERVURA

Na ilustração abaixo estão as principais proporções para uma nervura, onde os

efeitos de "chupagem" deveriam ser minimizados. Ao projetar as nervuras procure
dimensioná-las lembrando que quando da fabricação do molde, estas serão frestas no
bloco de aço, e que deverão receber um polimento adequado, para evitar que a extração
fique dificultada.
No entanto, para determinada largura de peça a ser estruturada, existe um
número ótimo de nervuras que irão maximizar a relação reforço/volume de plástico,
embora em detrimento do acabamento superficial na face oposta a das nervuras. No
desenho abaixo, damos uma orientação, no sentido de nervuras uma secção de peça,
para se obter o maior momento de inércia desta secção, sem aumentar
desnecessariamente a área correspondente.

14
10.7. NERVURAS COMPLEXAS

Como a finalidade de nervuras um produto e para obter as menores deformações

possíveis sob aplicação de carga, em certos casos vale a pena a estruturação da peça
através de nervuras mais complexas. Obviamente devem ser levados em consideração
fatores tais como complexidade do molde, eventuais marcas superficiais, deformações e
aumento da massa do produto.
Na figura abaixo demonstra-se a rigidez de várias estruturas nervuradas através
da comparação da flecha que aparece em função do mesmo esforço aplicado com
dimensões constantes.

10.8. SOLUÇÃO DE ALGUNS PROBLEMAS

Injeção incompleta e ondulações

Ação Corretiva:
 Aumentar a dosagem;
 Aumentar a temperatura do molde;
 Aumentar a pressão de injeção;
 Aumentar as dimensões do ponto de injeção;
 Aumentar a temperatura do material.

Marcas de fluxo próximas ao ponto de injeção

Ação Corretiva:
 Aumentar a temperatura do molde;
 Aumentar as dimensões do ponto de injeção;
 Modificar o tipo de ponto de injeção;
 Aumentar a temperatura do material.

Marcas devido ao excesso de umidade

Ação Corretiva:
 Estufar o material nas condições indicadas pelo fornecedor;
 Manter o material em sacos fechados.

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Rebarbas
Ação Corretiva:
 Reduzir a pressão de injeção;
 Reduzir a velocidade de injeção;
 Verificar o fechamento do molde;
 Verificar a força de fechamento;
 Reduzir a temperatura do material.

Marcas devido ao gotejamento do bico de injeção

Ação Corretiva:
 Diminuir a temperatura do material;
 Diminuir a temperatura do bico de injeção;
 Utilizar bico de injeção de menor orifício;
 Utilizar descompressão;
 Reduzir o tempo de residência do material no cilindro.

Delaminação de peça moldada

Ação Corretiva:
 Verificar possível contaminação por outro material no cilindro e/ou na
alimentação;
 Aumentar as dimensões do ponto de injeção;
 Diminuir a temperatura do bico de injeção.

Empenamento
Ação Corretiva:
 Uniformizar as temperaturas nas cavidades do molde;
 Verificar se os pinos extratores estão alinhados durante a injeção da peça;
 Aumentar o tempo de resfriamento da peça no molde;
 Diminuir a velocidade de injeção;
 Diminuir a temperatura do material;
 Colocar as peças em dispositivos para resfriamento;
 Verificar o projeto da peça (nervuras, espessuras de parede, cantos vivos);
 Verificar o posicionamento dos pontos de injeção.

Vazios internos (bolhas)

Ação Corretiva:
 Aumentar a temperatura de injeção;
 Diminuir a temperatura do material;
 Verificar o diâmetro e o posicionamento do ponto de injeção;
 Aumentar o tempo de injeção;
 Verificar o projeto da peça (espessuras de parede);
 Verificar o teor de umidade do material.

Chupagem
Ação Corretiva:
 Aumentar a pressão de injeção;
 Aumentar tempo de recalque;
 Diminuir a temperatura do molde;
 Diminuir a temperatura do material;
 Aumentar o diâmetro do ponto de injeção;

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  Verificar o projeto da peça moldada (nervuras e espessuras de parede).

Afloramento de fibra de vidro (materiais carregados)

Ação Corretiva:
 Aumentar a velocidade de injeção;
 Aumentar a temperatura do molde;
 Aumentar a temperatura do fundido;
 Diminuir a velocidade da rosca;
 Verificar o acabamento do molde;
 Diminuir a contra-pressão.

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11. CONCLUSÃO

Na obtenção do aço utilizado na fabricação de moldes é necessário que se tenha

garantia da qualidade deste, pois ele é a alma da ferramenta, e um bom aço, se
maltratado, gera uma ferramenta de vida curta, o que traz como conseqüências grandes
prejuízos.
Para que tenhamos produtos sem defeitos e com suas propriedades otimizadas é
necessário que tenhamos maquinas injetoras com suficiente capacidade plástica, moldes
bem projetados e acabados, e também resfriar a massa plástica das cavidades com os
devidos cuidados, afim de evitar produtos distorcidos ou com tensões internas.
Um bom desenho do molde é um pré-requisito para a produção de artigos
moldados de boa qualidade, e nenhum artifício de controle de máquina, por mais
original que seja, é capaz de melhorar os produtos obtidos com um molde mal
desenhado.

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12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Disponível em: http://www.salesiano.com.br/media/PL%C3%81STICOS1Bsim.ppt

Acesso em: 15/06/07

Disponível em: http://www.sinmec.ufsc.br/sinmec/atividades/resultados/plastico.html

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Autor: Elia Behnke

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Autor: Carlos Monezi

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Acesso Em: 15/06/07

Autor: José Carlos Maciel

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