Cap 2 Características Das Máquinas Injetoras 2007

Escola SENAI Mario Amato – Processos de Transformação I
Características das
Máquinas Injetoras
Introdução
Máquina Injetora é o equipamento utilizado para fabricação descontínua de produtos

moldados, pela injeção de material plastificado no molde, que contém uma ou mais
cavidades, em que o produto é formado. Esses produtos podem ser moldados em
termoplásticos ,termoplásticos elastoméricos ou termofixos.
A máquina injetora consiste, essencialmente, da unidade de fechamento, unidade de

injeção, sistemas de acionamento e controle.
NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 45

UNIDADE DE FECHAMENTO OU SISTEMA DE FECHAMENTO

DO MOLDE
As máquinas injetoras são providas de sistemas que promovem a abertura e

fechamento do molde , bem como garantir a força de fechamento necessária para
manter o molde fechado durante o processo de injeção do material plástico na
cavidade do molde.
Sistema de fechamento
A unidade de fechamento promove o fechamento do molde com força suficiente para
suportar a pressão do material, no momento da injeção.
A força de fechamento necessária pode ser obtida através dos seguintes sistemas:
Tipos de sistemas de fechamento

• Mecânico.
• Hidráulico de Pistão.
• Hidráulico de braço flipper.
• Sistema Hidráulico - Mecânico.
Mecânico
Esse sistema funciona com alavancas ligadas em dois braços, os quais recebem o
acionamento manual, transmitindo a força para as alavancas, que se deslocam de
acordo com o movimento, abrindo ou fechando o molde. É um sistema antigo, para
pequenas produções no qual, todos os movimentos dependem do operador.
Hidráulico de Pistão
Nesse sistema, a abertura e fechamento do molde são feitos por um pistão hidráulico
de grande área, ligado a um cilindro hidráulico. A Força de Fechamento é dada pela
pressão do óleo, portanto, quanto maior a pressão, maior será a força aplicada no
molde.
Qualquer vazamento interno ou externo, no sistema de fechamento, acarretará na

perda de pressão, ocasionando uma diminuição na força de fechamento, e gerando
rebarbas no produto.

Hidráulico de Braço Flipper

O braço mecânico com acionamento hidráulico, que é montado em uma das colunas,
deve ser movimentado para dentro ou para fora. Esse braço mecânico junto com a
câmara de alta pressão tem a função de manter o molde fechado durante a injeção. Os
movimentos de abrir e fechar o molde são executados por dois cilindros de baixa
pressão, ligados à placa móvel. Após o fechamento do molde, o braço mecânico
(braço flipper) é posicionado entre a placa e o cilindro de alta pressão que promove a
pressão de fechamento.
Nesse sistema de fechamento, o que mantém o molde fechado é a pressão do óleo.

Sendo assim, se houver qualquer problema de vazamento, ocorrerá perda de força,
gerando rebarbas no produto.
Sistema Hidráulico-Mecânico
A maioria dos fabricantes de máquinas injetoras utiliza esse sistema de fechamento.
Um cilindro e um pistão hidráulico de área bem reduzida, em relação ao sistema com

pistão, estão ligados a um sistema de articulações (tesouras ou joelhos) que irá

movimentar a placa móvel, fechando ou abrindo o molde. A pressão do óleo (pressão
de fechamento) faz com que as articulações se travem, ocorrendo um “estiramento das
colunas” e gerando a Força de Fechamento.
Na troca de moldes existem mecanismos, que movimentam todo o conjunto de

fechamento, para estabelecer um perfeito ajuste da altura do molde que será utilizado
(travamento).
Unidade de fechamento por alavanca articulada.
Sistema hidráulico-mecânico de fechamento com joelho duplo de 5 pontos
Unidade de fechamento hidráulico.

Placa fixa − Permite a fixação e a centralização do molde. Suporta a força exercida

no molde, no momento do fechamento.
Placa móvel − Suporta a parte inferior do molde. Promove o movimento de abertura, e

fechamento do molde
Placa de Ancoragem – Seu posicionamento determina a altura do molde, em

máquinas de fechamento hidráulico-mecânico e em máquinas onde a altura de molde
não é feito por esse sistema, tem a função de sustentar o cilindro hidráulico, que
realiza o fechamento do molde.
Colunas guias ou tirantes − Sustenta e guia os movimentos da placa móvel e é

estirada mecanicamente para aplicação da força de fechamento.
Sistema de extração − Localizado na placa móvel é responsável pelo acionamento da

barra extratora da máquina que movimenta o sistema de extração do molde e
conseqüentemente a desmoldagem do produto injetado. O sistema de extração da

injetora pode ser acionado hidraulicamente , ou extrator de espera (mecânico).

Extrator mecânico: A barra extratora é fixada na estrutura da máquina não possuindo
movimento. Nesta condição a barra extratora é fixa aguardando a abertura da placa
móvel para realizar o acionamento do sistema de extração do molde. Quando a placa
atinge o final do curso de abertura, o furo central do molde permite a passagem desta
barra acionando a placa extratora do molde movimentando os extratores para
desmoldar o produto. De concepção mais antiga, não é empregado em máquinas
construídas atualmente.
Extrator hidráulico: Este sistema possui cilindros hidráulicos que permitem

regulagem independente de pressão e velocidade. As máquinas mais modernas
possuem extratores com acionamento hidráulico que permitem uma maior flexibilidade
na regulagem. O extrator hidráulico pode entrar em funcionamento durante a abertura
do molde, ou seja, do início até o limite de abertura da mesma, quando a placa móvel
já estiver totalmente parada. Sendo necessário a regulagem de micros específicos de
acionamento de extração.
Unidade de injeção ou sistema de injeção
Unidade de Injeção
Recebe o material no estado sólido, em forma de grânulos ou pó, e transporta-os nas
quantidades preestabelecidas, para o interior do molde.
A unidade de injeção pode ser dividida em dois tipos, o que praticamente define o tipo
de máquina injetora:
• Máquina tipo pistão.

• Máquina tipo rosca.

Funil de alimentação − É o depósito de material granulado, a ser processado. Sua

capacidade depende do tamanho da máquina injetora. Deve ser mantido sempre
tampado para evitar que impurezas contaminem o material granulado.
Cilindro de aquecimento − Recebe o material plástico no seu interior e transmite-lhe

calor, promovendo a plastificação.
Rosca de plastificação − É responsável pela plastificação e homogeneização do

material no interior do cilindro. Injeta o material para dentro do molde, e faz a função
de um pistão.
• Taxa de Compressão (TC) = V1 (V = H. Passo. D.Pi)

V2
• Relação L/D ou C/D = L
D
Razão de Compressão = h1
h2

Anel de bloqueio − Evita o refluxo de material, no momento da injeção.
Ponta da rosca − Serve como tope para o anel de bloqueio e também facilita a
homogeneização da temperatura da massa.
Bico de injeção − Permite a passagem do material do interior do cilindro para o interior

do molde, sem que haja contato externo ou perda.
Tipos
a) Convencional b) Fluxo Livre c) Canal Reverso
d) Valvulado (Mecânico)

Ajuste bico\ bucha
A ) Assentamento deficiente entre o bico de injeção e a bucha do molde.

B) Assentamento correto do bico e bucha porem o furo do bico de injeção está irregular
apresentando diâmetro maior do que a bucha.
C) Assentamento correto do bico e bucha ; e diâmetro do bico de injeção está
corretamente menor do que o furo da bucha.
A unidade de injeção pode ser dividida em dois tipos, o que praticamente define o tipo
de máquina injetora.
• Máquinas tipo pistão;

• máquinas tipo rosca.

Máquinas tipo rosca
Nesta unidade, o plástico é fundido, homogeneizado, transportado, dosado e injetado

no molde. A unidade de injeção tem duas funções:
• Plastificação do material plástico;

• injeção do material no molde.
Atualmente é comum o uso de máquinas com rosca. Essas injetoras trabalham com
uma rosca, que serve também de êmbolo de injeção.
A rosca gira em um cilindro aquecido, dotado de um funil superior, por onde se introduz
o material. A unidade de injeção move-se, geralmente, sobre a base da máquina.
Algumas vezes podem ser substituídos o cilindro, o parafuso e o bico de injeção, de

forma a se ajustarem ao material a ser processado ou ao volume de injeção.
Moldagem por injeção

Na moldagem de termoplásticos é necessário aquecer o material a um certo estado de
fluidez, conformá-lo na cavidade de um molde, para só então, resfriá-lo dentro da
cavidade do molde e extrair o produto moldado.

Partes da Máquina
Estrutura de apoio
A estrutura montada para suportar as Unidades de Injeção e Fechamento é também
chamada de Base da Máquina. Nela está o tanque de óleo hidráulico, o motor elétrico,
a bomba hidráulica, as válvulas hidráulicas e o sistema elétrico.
Esta estrutura é de forma retangular, fundida ou de cantoneiras soldadas, apoiada no

piso da fábrica.
Sistema hidráulico
A função do sistema hidráulico é a de transformar energia hidráulica em energia
mecânica e conduzi-la através do sistema, oferecendo-nos condições de aplicá-la em
pontos e tempos diferentes, para efetuar movimentos.
Principais Componentes do Sistema Hidráulico:
a) Válvula direcional;
b) válvula de controladora de pressão;
c) motor elétrico;
d) reservatório de óleo hidráulico (Tanque);
e) bomba hidráulica;
f) instrumentos de medição;
g) válvula direcional;
h) cilindro de fechamento;
i) acumulador de pressão;
j) válvula controladora de vazão;
k) filtro na linha de sucção (Bomba Hidráulica);
l) válvula de segurança;
m) válvula de retenção.
Sistema elétrico
Recebe a energia elétrica e, através dos condutores, a distribui para aparelhos,
oferecendo condições de, através de comandos, enviar mensagens para acionar os
elementos.

Sistema de aquecimento
Transforma energia elétrica em energia térmica, oferecendo condições de controle do
cilindro de plastificação.
• Pirômetro
Permite a leitura e o ajuste de temperatura pré-estabelecida.
Também capta a mensagem e, imediatamente, responde em função do ajuste de
temperatura do mostrador, permitindo que haja o mínimo de variações nas
temperaturas do cilindro, durante o processo.
Além disso, comanda o acionamento das chaves contactoras.
• Chaves Contactoras
Recebem ordem do pirômetro para alimentar as resistências com energia, a fim de
elevar o calor ou cortar a energia, para não excedê-lo.
• Amperímetro
Mede a amperagem consumida pelos elementos.
• Cabos Termoelementos
Emitem para os pirômetros, constantes mensagens das temperaturas dos locais onde
se encontra.
• Resistências Elétricas
Transforma energia elétrica em térmica, elevando a temperatura do cilindro
estabelecido no pirômetro.
Temporizador
Estabelece o tempo de determinadas funções do equipamento, promovendo um ciclo
constante no transcorrer do processo.
Chaves fim de curso

Energizam ou cortam a energia do sistema hidráulico, interrompendo ou acionando
novo movimento.
Painel de controle
Nas máquinas modernas é possível introduzir os parâmetros através de um teclado,

por meio de menus, o que possibilita o armazenamento de regulagens.
No painel da máquina também pode-se optar entre os ciclos manual, semi-automático

e automático. O ciclo manual é pouco usado e tem utilidade para o controle individual
de cada etapa da moldagem; já o semi-automático exige que, a cada ciclo realizado, o
operador acione o início de um novo ciclo; e o automático é utilizado nas altas
produções e resulta em grande rendimento de produção.
Sistema de refrigeração
Recebe água industrial da rede de alimentação e proporciona a refrigeração
necessária para o sistema hidráulico, para a unidade de injeção e para o molde.
• Refrigeração da unidade de injeção

Evita que o material se plastifique na entrada da alimentação, não interrompendo a
caída do material na rosca.
• Resfriamento do óleo.
Mantém baixa a temperatura do óleo, evitando que perca sua viscosidade e danifique
os componentes do sistema.
FORMAS DE CONSERVAÇÃO DA MÁQUINA INJETORA
Bico do Cilindro de plastificação

A pressão hidráulica do encosto da Unidade de injeção é a causadora das
deformações no Bico do Cilindro de plastificação, se o mesmo encontrar-se fora de
alinhamento.
A forma mais eficiente de evitar problemas nessa peça é observar, no momento da

troca do Molde, se o Anel de centragem do Molde tem o mesmo diâmetro do furo da
Placa fixa da Máquina (considerando-se que o Anel de centragem do Molde encontra-
se devidamente montado na Placa superior do molde).
Obs (1). Na falta do anel de centragem, o molde só deve ser fixado quando for
observada a total concordância entre a Bucha de injeção, e o Bico do cilindro de
plastificação da Máquina injetora.

Obs (2). O tipo (forma) do Bico do Cilindro de injeção deve ser o mesmo da Bucha do
molde, quanto ao raio e ao ângulo. (sugestão)
Obs (3). O diâmetro do furo do Bico do Cilindro de plastificação deve ser igual ou
menor que o diâmetro do furo da Bucha de injeção do molde.
Cilindro de plastificação e Rosca

Para garantir a conservação do Cilindro de plastificação e da Rosca, deve-se:
• utilizar a temperatura de processo dentro da faixa especificada pelo

fornecedor da matéria prima;
• remover o resíduo da matéria prima utilizada no processo, utilizando
materiais que tenham larga faixa de temperatura (como o Polietileno e o
Polipropileno).
Para os materiais com cargas (fibra de vidro e cargas minerais) e os clorados é

necessário que o Cilindro de plastificação e Rosca tenham tratamento superficial de
modo a aumentar sua resistência (dureza), pois as cargas são muito abrasivas e o
cloro contido na composição dos plásticos é extremamente corrosivo.
Colunas, Barramentos e Articulação (partes mecânicas).

As partes mecânicas da Máquina injetora devem estar sempre limpas e lubrificadas
com óleo ou graxa.
O tipo de óleo ou graxa, a freqüência e a quantidade são pré-determinados pelo

fabricante da Máquina injetora.
Obs. A falta de limpeza e lubrificação podem causar desgastes, os quais provocam

redução na velocidade dos movimentos programados e danificam as peças, que
podem vir a sofrer manutenção.
Sistema hidráulico
O óleo hidráulico deve ser analisado periodicamente, pois sua análise determina o grau
de viscosidade, ou seja, a necessidade de filtragem ou de troca.

É muito importante que o óleo hidráulico mantenha-se dentro do nível determinado

pelo fabricante da Máquina injetora.
A temperatura de trabalho do óleo hidráulico deve ser observada, para evitar que o
mesmo trabalhe com temperaturas fora do especificado, pois tendo sua viscosidade
alterada, o óleo não atinge sua total eficiência, o que pode resultar em manutenções.
Para que os componentes do Sistema hidráulico tenham eficiência efetiva e não

sofram desgastes, o reservatório deve ser limpo a cada troca ou filtragem, e os filtros
devem ser trocados quando necessário.
Obs. Os cuidados com o óleo hidráulico evitam o emperramento das válvulas

hidráulicas.
Sistema elétrico
As resistências, os termopares e os sensores, por estarem localizados em partes de
movimentos constantes, devem ter seus pontos de fixação verificados periodicamente,
para evitar que se soltem. Os fios também devem ser observados e identificados com
cuidado .
Os demais componentes devem ser isentos de pó, umidade e temperatura elevada,

para evitar parada indesejada no equipamento. Os fusíveis devem estar devidamente
dimensionados, a fim de evitar queima em demasia e danos irreparáveis às demais
partes elétricas da máquina injetora.
Estrutura
A limpeza e a pintura da estrutura da máquina injetora previnem corrosão (oxidação).
Assim, toda a estrutura, portas e painéis devem ser recobertos com tinta.
Observação geral – A limpeza do local de trabalho também tem influência direta

na conservação da máquina injetora e da integridade física do operador.
TROCA DE MOLDE
Transporte
O transporte do molde deve ser realizado com equipamento adequado, para garantir a
integridade física da pessoa que irá realizar a troca.

Antes de transportar o molde do seu local de armazenamento, deve-se garantir que o

mesmo esteja devidamente em condições de uso.
Condições de uso
Para garantir a condição de uso, deverá ser elaborada uma ficha “check list” , pois o
molde, antes de ser armazenado, irá passar por uma avaliação. Em caso de
problemas, o mesmo deve ser encaminhado ao setor responsável em efetuar a sua
correção e só assim, o mesmo deverá ser segregado em local devidamente
identificado, para facilitar a localização na próxima vez em que for necessária sua
utilização.
Obs. Para o controle da condição do molde deve ser elaborada uma ficha de
acompanhamento de manutenção, na qual se realize registro referente às correções.
Na mesma deve conter:
• Data de fabricação do molde;

• código do molde;
• descrição da peça;,
• número de cavidades;
• data da última manutenção;
• tipo de manutenção efetuada;
• tempo que se levou para realizar a manutenção;
• peças utilizadas na manutenção.
Ferramentas e acessórios utilizados na troca de molde

As ferramentas e/ou acessórios utilizados na troca de ferramental (molde) devem,
quando possível, ser padronizadas, a fim de facilitar e agilizar a troca do ferramental.
• Chaves – Utilizadas no aperto dos parafusos.

Ex. chave de boca, chave de fenda, chave Allen, etc.
• Presilhas e parafusos – Utilizadas na fixação do molde.

Ex. hidráulica, mecânica ou magnética (no que diz respeito à forma de colocação).
• Engate – Utilizado na mangueira de refrigeração ou aquecimento.

Ex. abraçadeiras ou engates rápidos

• Anel de centragem do molde – Utilizado para centralizar o molde. Deve ter o

diâmetro compatível com o especificado na placa fixa da máquina injetora.
• Extrator – Observar o tipo de extração utilizada no molde.
Obs. Para melhor conhecimento do equipamento (máquina injetora), deverá ser

elaborada uma tabela contendo as principais informações de cada máquina, como
altura máxima e mínima do molde, distância entre colunas, pressão de travamento,
capacidade de injeção e curso de extração.
Antes da colocação do molde, as especificações da máquina devem ser comparadas

com a do molde a ser colocado, para evitar posterior retirada do mesmo, ou seja, para
evitar perda de tempo.
Cuidados
A troca de molde deve ser realizada por pessoal treinado, utilizando equipamentos de
segurança, como olhal, cintas, correntes ou cabos de aço, talha, etc..
SELECIONANDO A INJETORA
Quando precisamos escolher a máquina injetora ideal para um determinado molde já

existente, ou ao projetar um novo molde, precisamos conhecer algumas características
técnicas da máquina e verificar se o molde existente ou o novo, se adaptam a essas
características.
Para facilitar esse estudo, podemos dividir a injetora em unidades de injeção e sistema
de fechamento.
Iniciando pela unidade de injeção

São características importantes para relacionar com o molde/produto:
Pressão específica de injeção: É a pressão aplicada sobre o material plástico no

momento da injeção (a máquina deve ter no mínimo 1.500 bar de pressão específica).
Capacidade de plastificação horária: É a quantidade de material que a máquina

consegue elevar à temperatura de moldagem, por hora.

Capacidade de injeção: É a quantidade máxima de material que a máquina injetora

consegue injetar, a cada ciclo.
Para calcular o peso máximo injetável por ciclo, em função do material em uso, é
necessário:
• Verificar o volume máximo de injeção, obtido através do catálogo da injetora.
• Verificar na tabela 1, a densidade do material (no estado fundido), que se
pretende utilizar.
Densidade do Material no estado funcido
Material amorfo Densidade (g/cm3) Material cristalino Densidade (g/cm3)
ABS 0,88 POM 1,15
CA 1,02 PA 0,91
CAB 0,97 PE 0,71
PC 0,97 PP 0,73
PMMA 0,94
PS 0,91
PVC (rígido) 1,12
PVC (flexível) 1,02
SAN 0,88
3 – Usar a formula P = V . K
Onde:
P = peso máximo em gramas

V = volume máximo injetável
K = densidade do material no estado fundido
Exemplo: Volume da máquina = 392 cm3

Material usado POM - K = 1,15
P=V.K
P = 392. 1,15
P = 450,8 g

Neste exemplo, a máquina injetora tem capacidade de injeção máxima de 450,8 gr de

POM.
Sistema de fechamento
São características importantes da unidade de fechamento, para relacionar com o
molde:
Diâmetro do anel de centragem: elemento da injetora usado para centralizar o molde,

em relação à unidade injetora.
Distância entre colunas: espaço de passagem do molde (a largura do molde deve ser
menor que a distância entre colunas).
Altura máxima e mínima do molde: é a faixa de altura de moldes que a máquina

injetora comporta.
Curso de abertura: é a distância máxima que a placa móvel pode se afastar da placa
injetora.
Curso de extração: é o curso de movimentação do sistema de extração da injetora.
Força de fechamento: é a força aplicada pela Unidade de fechamento, no sentido de

manter unidas ambas as partes do molde durante a injeção. Deve ser expressa em
toneladas.
Para se determinar a força de fechamento necessária para o molde, é preciso

conhecer dois dados:
1 – A área projetada da figura da peça, na linha de fechamento do molde.

2 – A Pressão média exercida na cavidade do molde, durante a fase de injeção do
material na cavidade. Este valor depende diretamente de uma série de variáveis,
tais como:
• Tipo de material usado;

• temperatura de plastificação do material;
• temperatura do molde;
• características da peça a ser moldada;
• espessura de parede (variável de ponto a ponto);
• comprimento e tortuosidade do percurso de fluxo;
• grau de acabamento das paredes da cavidade;

• resistência ao fluxo (do material que se pretende utilizar).
Para se obter o valor da pressão média, devemos utilizar o diagrama da figura 1 e o

procedimento a seguir:
P.
1000
900
800
700
600
500
400
300
LF/S
300
250
200
200
150
100
100
75
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Pressão média no Espessura média da

molde parede
Fig. 1 – diagrama para o cálculo da pressão média no molde
Verificar o percurso de fluxo (LF), que é a distância entre o ponto de injeção e o ponto
da peça mais afastada deste.
Calcular a relação de fluxo, que é a relação entre o comprimento do percurso de fluxo

(LF) e a espessura média (S) das paredes da peça a injetar.

Através do valor encontrado e utilizando o diagrama (Fig. 1), sabe-se a pressão média
na cavidade do molde.
Exemplo: Uma peça com LF = 150 mm e espessura de 1,5 mm (Fig 2), resultará na
seguinte relação:
LF = 150 = 100
S 1,5
Projeção da área sobre a placa
móvel (plano de injeção)
Espessura (s)
Ponto de
injeção
Comprimento do percurso do fluxo
Fig. 2 – perfil do fluxo, espessura e área de projeção da peça.
No diagrama da Fig. 1, localizar o ponto de interseção entre a curva relativa à relação

do fluxo (em nosso caso 100) e a linha relativa à espessura da parede 1,5).
Transportando este ponto ao eixo das ordenadas, será encontrado o valor da pressão
(nesse caso = 200).
A força de fechamento resultará da fórmula:
TF = A x PM x KM

Onde:
TF = Tonelagem de fechamento
A = Área projetada
PM = Pressão média
KM = Constante relativa à resistência ao fluxo do material que se pretende utilizar
KM = 1 para materiais de fácil fluxo (PA, PEAD, PEBD, PS, etc).
KM = 1,5 para materiais de médio fluxo (SAN, ABS, CA, POM, SB, etc).
KM = 2 para materiais de difícil fluxo (PC, PMMA, PVC rígido, etc).
Nota: Aumentar em 10 a 15% o valor da força de fechamento calculada, a fim de se

obter uma suficiente margem de segurança.
Molde de injeção
O molde de injeção é um conjunto de placas de aço, montadas em determinada ordem,
capaz de reduzir, através de suas cavidades, o produto desejado.
01 – Placa de fixação superior;
02 – pino de retorno da Placa extratora;
03 – contra placa extratora;
04 – placa extratora;
05 – pino de encosto;
06 – placa de fixação inferior;
07 – anel de centragem;
08 – placa cavidade superior;
09 – placa cavidade inferior;
10 – placa suporte;
11 – parafuso de fixação;
12 – bucha de injeção;
13 – pino extrator;

14 – parafuso de fixação;
15 – coluna guia;
16 – bucha guia;
17 – espaçador.
1 7
8
2
9
10
3
4
5
6 11

12
15
16
13
17
14
Formas de conservação de moldes

Ao fim da utilização do molde, ou seja, no início do Set-up, com o molde ainda na
máquina, aberto, o mesmo deve ser lubrificado.
• Se o molde não estiver com suas partes externas protegidas com tinta, o mesmo
deve ser lubrificado em sua totalidade.
• Se o molde estiver com suas partes externas protegidas com tinta, a lubrificação
deve ser feita nas placas matrizes e colunas.
Ainda com o molde em máquina, observar se existem danos aos pinos de extração,
colunas e buchas do molde, para posteriores reparos.
Ao fim da remoção do molde, o mesmo deverá ter seus canais de refrigeração limpos,
pelo seguinte processo:
• Utilizar ar comprimido para a remoção do líquido utilizado para a refrigeração do

molde, durante o processo.
• Observar a total remoção do líquido dos canais de refrigeração.
• Aplicar um produto antioxidante (óleo).

Antes de segregar o molde ou acondicioná-lo no seu local de armazenamento, deve-se

observar se os parafusos de união (fixação) das placas que compõem o molde estão
fixos, para evitar que, na próxima utilização, ocorram problemas que possam
acarretar danos ao mesmo.
Sugestão:
Se possível, tenha como hábito guardar, juntamente com o molde, a última injetada
(peças e canais de injeção), para melhor visualização das condições do molde.
Fundamentos da injeção
I - Uma peça injetada só pode ser conseguida com a combinação correta de

máquina, molde e material:
Mesmo utilizando a melhor matéria plástica, não se conseguirá uma produção rentável,
se:
• Essa matéria plástica for difícil de ser processada;
• a máquina não puder ser ajustada corretamente, por deficiência de comando e
regulagem;
• a máquina não for regulada corretamente;
• não se levar em consideração, na fabricação do molde, o tipo de matéria plástica
a ser injetada.
II - Também a máquina, mesmo tendo o melhor projeto e técnica de

processamento, várias possibilidades de comando e regulagens e alta produção,
não será a ideal, se:
a) O molde for projetado erradamente ou se sua execução for muito flácida. Isso pode
ocorrer caso:
• A temperatura não seja for controlada corretamente;

• O rendimento e a velocidade do molde não se harmonizarem com a máquina.
• o material for difícil de processar;
• o material não seja preparado corretamente (Ex: Pré-secagem).

b) O bom molde necessita, além de sua adaptação à matéria plástica, de observação

da contração (longitudinal e transversal ao sentido do fluxo). Assim, é necessário
observar:
• O sistema de temperatura correta (ciclo de temperatura, sistema térmico, etc.);

• a combinação correta dos canais de entrada e de distribuição;
• a adaptação à máquina, tal como distâncias entre colunas e dimensões das
placas, altura máxima e mínima do molde, curso de abertura do molde e sistema
de fixação rápido e seguro;
• As possibilidades de entrada de sinais à máquina, por exemplo, a comunicação
da pressão de recalque, dependendo do preenchimento das cavidades.
III - Antes de cada regulagem da máquina, deve-se levar em consideração as

variáveis do material e da peça, ao invés de considerar valores de referência
fixos.
A injeção é um processo influenciado por vários fatores. A combinação de material,
molde e máquina, por exemplo, resulta em um grande número de variáveis, que se
deve levar em consideração a cada produção. Isto significa que não se deve efetuar
uma regulagem apenas a partir de tabelas. Deve-se refletir, de forma lógica e
racional,sobre todas as variáveis do processo, analisando os valores separadamente e
os fatores que possam vir a alterá-los.
Exemplos: Se para um material foram estabelecidas temperaturas no cilindro, os

tempos e a permanência da massa no cilindro podem variar consideravelmente no
valor indicado. Se aproveitarmos o volume máximo de injeção em uma reduzida parte,
com um longo período de parada, então a temperatura deverá manter-se baixa, para
não degradar o material.
Em contrapartida, se a carga de material é alta e o tempo de permanência no cilindro é

menor, deve-se procurar a faixa superior de temperatura.
Igualmente, tem um papel importante na regulagem da temperatura do cilindro, a
regulagem das rotações da rosca, da contrapressão e o dimensionamento da rosca.
Exemplos semelhantes podem ser indicados no ajuste de todos os valores, tais como:
a combinação de rotações de rosca, material, tamanho da rosca, comprimento da
rosca, compressão, temperatura do cilindro, tempo do ciclo, etc.

OU contrapressão, material, rosca, potência de plastificação;
OU velocidade de injeção, material, temperatura do cilindro, canais de entrada, canais

de distribuição, geometria da peça, superfície da peça, força de fechamento, etc;
OU pressão de injeção, qualidade da peça, resfriamento no molde, constituição da

pressão, etc.
IV – Preenchimento e modelação da peça.

Escolha a velocidade de injeção:
a) Elevada, é usada para:
• alcançar um curto tempo de injeção;

• preencher a peça em todas as suas partes, com uma fusão de igual viscosidade,
mantendo ao mínimo as tensões internas;
• alcançar uma formação cristalina uniforme nos materiais parcialmente cristalinos;
• manter baixa a força de fechamento.
b) Baixa, é usada para:
• conseguir uma boa superfície da peça;

• Evitar o atrito demasiado do material fundido nas bordas agudas da peça, nas
trocas de direção do fluxo e nas alterações de espessura de parede;
• não arrastar partículas já esfriadas;
• não esquentar demais o canal de entrada;
• conseguir um preenchimento suave de peças com grandes espessuras.
Toda cavidade do molde deve ser preenchida em forma de “inchamento”, no sentido do

fluxo do material, evitando-se a formação de “verminoses” e, eliminando juntas frias
(costuras). Assim, escolha a velocidade correta de injeção.
A peça deverá estar comprimida corretamente. Escolha a pressão exercida sobre a
peça, tão alta quanto necessária e tão baixa quanto possível.
Uma pressão de recalque muito elevada e de grande duração, de nada valerá, se o

canal de entrada ou de distribuição já estiver solidificado.

V - Deve-se ter em conta o controle do molde, já que é nele que nasce a peça.
Para a qualidade das peças, a temperatura correta do molde é tão importante quanto a
regulagem da máquina.
O objetivo é regular a temperatura, de forma que cada zona, de cada peça, esfrie ao
mesmo tempo em que as demais.
Selecione a temperatura do molde para o respectivo material.
Caso seja necessário interromper o ciclo, deve-se interromper a refrigeração, para que
a temperatura do molde não desça demasiadamente.
Caso o molde tenha partes móveis, como por exemplo, gavetas, núcleos puxadores,
núcleos giratórios, postiços, etc, deve-se lubrificar separadamente estas partes, com
algumas gotas de óleo ou com graxa.
Toda peça deve solidificar-se em direção ao canal de entrada, a fim de que a pressão
de recalque possa compensar a contração até sua última fase.
Por isso, injete nas zonas mais espessas, ou aplique a temperatura do molde dirigida
sobre a peça.
VI - Ajuste da máquina, de forma rentável.

Mesmo quando necessário o funcionamento semi-automático da máquina, deve-se
atingir um ciclo uniforme.
Cada interrupção do ciclo leva a alterações na qualidade da peça injetada.

A mesma qualidade só é alcançada alguns ciclos depois.
Na máquina de injeção é muito importante, também, a harmonia de movimentos.
Freadas bruscas das unidades de fechamento ou de injeção, fechamentos bruscos das

placas ou da unidade, choques hidráulicos e modificações rápidas de velocidade
devem ser evitadas, para não desgastar desnecessariamente a máquina e o molde.

No princípio da operação, nunca se deve aplicar o máximo das forças e velocidades,

mas sim, iniciar com as mínimas, até chegar às condições normais de trabalho
contínuo.
VII - Ordem e sistema de trabalho resultam em rentabilidade.

Alguns cuidados de manutenção, sistemas racionais de trabalho e atenção para o que
se está fazendo, representa maior produtividade.
Engraxar, pulverizar e limpar periodicamente o molde e a máquina pode significar a

economia de várias horas de parada da injetora, para reparo.
Coloque o molde corretamente na máquina.

Coloque sempre a tampa sobre o funil, a fim de evitar a entrada de partículas no
cilindro de plastificação, bem como de materiais e peças estranhas ao processo de
plastificação. Abra os sacos de material imediatamente antes de seu uso; ao terminar
de usá-los, feche-os. É preciso pensar seriamente em uma modificação no processo,
caso passe a ter mais material granulado sobre as resistências, em torno do bico ou
embaixo da máquina, do que no próprio funil de material.
VIII - Segurança no trabalho – “As mãos não são tão fortes quanto à força de
fechamento.”
Mantenha a máquina sempre limpa, a fim de evitar escorregões.
Somente retire o material derramado entre o bico injetor e o molde, com uma barra de
cobre e com a máquina parada.
Proteja o rosto e as mãos, na purga do material.
A retirada de elementos de proteção não aumenta a velocidade de produção e sim, os

riscos de acidentes.
Os elementos de proteção também podem falhar. Sempre devemos, por isso, controlar
e testar o seu funcionamento.

Parâmetros (definições)
I - Unidade de Fechamento
Curso de abertura – É o curso (espaço) a ser percorrido pela placa móvel, suficiente
para que a peça injetada (peça mais canal de injeção) possa ser extraída.
Velocidade de abertura – É a velocidade (vazão) aplicada para movimentação da

placa móvel, tendo seu início com o molde totalmente fechado, até atingir o curso de
amortecimento (desaceleração).
Curso de amortecimento (desaceleração) – É o espaço percorrido pela placa móvel

no fechamento / abertura, com a velocidade reduzida inferior à velocidade aplicada
para movimentar a placa móvel.
Velocidade de amortecimento (desaceleração) – É a velocidade (vazão) inferior à

aplicada no movimento de fechamento / abertura, com o objetivo de reduzir (frear) a
placa móvel, sem que a mesma atinja o fim do movimento, para não ocasionar
choques.
Pressão de abertura – É a pressão hidráulica aplicada para movimentação da placa

móvel, tendo início com o molde fechado, na posição molde travado até o fim do curso
da abertura.
Proteção do molde – É a pressão aplicada na placa móvel, após a pressão de

fechamento e que termina no início do travamento (como o nome já diz, tem o objetivo
de proteger o molde contra possíveis danos causados pelo travamento).
Velocidade de fechamento – É a velocidade (vazão) aplicada na placa móvel, para

que a mesma possa atingir a posição de início de proteção de molde ou
amortecimento, no fechamento.
Curso de proteção de molde – É o espaço onde a placa móvel, no momento do

fechamento, irá iniciar a redução da pressão aplicada no seu movimento até o
travamento, ou seja, o início da alta pressão.

Travamento (fim da proteção de molde) – Posição que determina o início do

travamento.
Pressão de travamento (alta pressão) – Pressão aplicada para garantir a não

abertura das partes do molde, no momento da injeção.
II - Unidade de Extração
Posição para início da extração – É a posição que determina onde o extrator

hidráulico irá iniciar o movimento, para promover a extração da peça injetada. Posição
que deve estar próxima ao fim da abertura.
Curso de extração ou tempo – É o espaço que irá percorrer o extrator, e que deve
ser suficiente para promover a extração da peças injetadas.
Velocidade de tração – É a velocidade em que o extrator hidráulico irá se movimentar

para promover a extração da peça.
Pressão de extração – É a pressão com que o extrator hidráulico irá promover a

extração da peça injetada.
III - Unidade de Injeção
Pressão de injeção: É a pressão utilizada para transferir o material (no estado

fundido) do interior do cilindro de plastificação para o interior da (s) cavidade (s) no
molde.
Pressão de recalque: É a pressão utilizada para garantir que o material injetado não
retorne do interior da (s) cavidade (s) do molde para o interior do cilindro de
plastificação.
Contrapressão: É a pressão contrária à pressão de dosagem. É a diminuição da

vazão do óleo do cilindro hidráulico no momento do retorno para o tanque.
Descompressão: É o recuo mecânico da rosca, sem dosar.

Velocidade de injeção: É a velocidade (vazão) utilizada para transferir o material no

estado fundido, do interior do cilindro de plastificação para o interior da (s) cavidade (s)
do molde.
Tempo de injeção: É o tempo utilizado para a aplicação da pressão e da velocidade

de injeção.
Tempo de recalque: É o tempo utilizado para a aplicação da pressão de recalque.
Curso de dosagem: É a quantidade de material a ser transferida para o interior da (s)

cavidade (s) com uma pequena sobra, para garantir a aplicação do
recalque(aproximadamente 10% do volume utilizado para o preenchimento da
cavidade).
Curso de descompressão: É o espaço percorrido pela rosca, ao término da dosagem,

para reduzir a pressão da massa fundida criada pela dosagem. Esse espaço
percorrido sem que a rosca gire.
Tempo de resfriamento: É o tempo que determina o momento da abertura do molde,

ou seja, tempo que a peça injetada leva para se solidificar.
Operação e regulagem
I - Preparação - lista de controle

Qual o tipo de peça, molde, máquina e material?
PEÇA
Antes de confeccionar a peça, pergunte-se:
• Esta peça já foi fabricada por nós?

• Em que máquina?
• Quais são as experiências existentes?
• De quantas peças precisamos?

• Qual o prazo para a entrega?

• São necessários dispositivos especiais de medição?
• Qual é o peso e quais as dimensões da peça (cilindro de plastificação e força de
fechamento)?
MOLDE
Em relação ao molde, questione-se:
• Onde está armazenado?

• Como podemos transportá-lo?
• Quais os dispositivos de fixação necessários?
• O molde é apropriado às dimensões da máquina, às colunas, à centragem, etc?
• Existem os dispositivos de elevação e transporte?
• O molde e os dispositivos de fixação estão preparados?
• Como controlar as temperaturas e o que é necessário para isso?
• Que aparelho de controle de temperatura será utilizado?
MÁQUINA
A respeito da máquina, pergunte-se:
• A partir de quando a máquina estará livre?

• A máquina está em ordem, sem falhas, com placas de fixação limpas,
lubrificadas, etc?
• Estão previstos equipamentos suplementares (extrator hidráulico, puxador de
machos)?
• Que cilindro de plastificação precisamos para este trabalho?
• Que tipo de bico será utilizado?
• O cilindro está pronto?
MATERIAL
Quanto ao material, questione-se:
• Onde está estocado?

• O material necessita de pré-secagem?

II - Preparação da máquina
Acompanhe os seguintes passos:
• Fixe o molde;
• ajuste a unidade de fechamento;
• ajuste a altura do molde da máquina ao conjunto de fechamento (nas máquinas
com articulação);
• determine a posição de montagem, a centragem e as possibilidades de fixação;
• cubra as colunas com alumínio, PVC ou borracha;
• fixe bem o molde ao elevador e observe os semimoldes (parte fixa e parte móvel)
para que permaneçam juntos; caso seja necessário, aparafuse-os;
• as normas de prevenção de acidentes condicionam a montagem das partes do
molde, já com as portas de proteção abertas, não devendo as mesmas produzir
nenhum movimento. Por esta razão, as máquinas pequenas têm que trabalhar
com a porta de proteção fechada e o molde precisa estar fixado a um lado da
unidade de fechamento, para que a unidade possa fechar (lado da placa fixa);
• fixe bem o molde. Leve em conta o comprimento correto dos parafusos, a
dimensão das garras e bons calços de suporte;
• abra o molde com cuidado, levando em conta o curso de abertura;
• leve em conta o funcionamento dos elementos móveis (núcleos, gavetas). Se
necessário, aqueça o molde;
• ajuste a força de fechamento do molde (valores aproximados);
• ajuste a segurança do molde (baixa pressão);
• ajuste o curso de abertura do molde, com amortecimento;
• ajuste o extrator;
• bloqueie o molde, apertando fortemente os dispositivos de fixação; se
necessário, aqueça-o previamente;
• ajuste a velocidade do conjunto de fechamento.
Ajuste da unidade de injeção

Siga os passos abaixo:
• Leve a rosca no cilindro à posição recuada;

• verifique o enchimento da rosca. Aqueça o cilindro e ligue a refrigeração do
cilindro de plastificação;

• ajuste as temperaturas do cilindro (não muito altas), e as rotações da rosca

(rpm). Não gire a rosca antes que o material esteja plastificado;
• depois do aquecimento do cilindro, ajuste a força de encosto do bico;
• leve em conta que o molde está fechado. Controle o raio e a centragem, o

diâmetro do bico e sua profundidade de imersão, na placa fixa;
• regule a dosagem de acordo com o peso de injeção necessário. No começo,

dose um pouco menos. Manualmente e de forma escalonada, plastifique 5, 10,
20 mm, observando a entrada do material. Após uma pausa curta, injete
manualmente e controle a fusão;
• ajuste a velocidade e a pressão de injeção a valores médios.
Ajuste do comando da máquina
Para efetivar o devido ajuste do comando da máquina:
• Ajuste a chave de modo ao funcionamento: Manual - semi-automático -

automático (ajuste manual);
• faça a comutação da rotação da rosca durante a injeção, ou da pressão de
recalque por curso, ou por tempo, etc;
• ajuste os temporizadores (tempo de injeção, recalque, resfriamento e pausa);
ajuste os tempos, inicialmente longos, otimizando-os após as primeiras injeções.
• Uma vez verificados todos os ajustes, é possível passar à injeção de manual
para semi-automático;
• raramente a primeira injeção é aproveitável, mas, em seguida, deve-se otimizar
os ajustes.
• Se necessário, proceda da seguinte maneira:
• Aumente ou diminua a dosagem;
• reajuste a pressão e o tempo de injeção;
• observe o enchimento de massa residual;
• controle e regule a formação da pressão, durante o processo de injeção;
• verifique o tempo de refrigeração, e se possível, reduza-o;
• harmonize a seqüência da máquina, ou seja, ajuste melhor as velocidades, a
seqüência e o amortecimento;
• se existirem peças oticamente boas, realiza controle de peças mais exatas, ou
mande-as para serem examinadas pela seção de controle de qualidade;
• se necessário, reajuste as diversas funções;

• anote os dados otimizados da máquina;

• leve em conta o bom controle e o transporte das peças.
Caso seja possível, deve-se procurar um ciclo “totalmente automático” da

máquina, pois somente neste caso, pode-se alcançar uma qualidade uniforme
das peças.
Cuidados para o início de produção

• Ligar a chave geral da Máquina injetora;
• ligar o comando para energizar a Máquina injetora;
• abrir a refrigeração da base do funil e a do trocador de calor da Máquina injetora;
• verificar, na Máquina injetora, o funcionamento dos itens de segurança para o
operador;
• ligar o motor da bomba hidráulica, da Máquina injetora;
• verificar a ficha técnica de injeção, para ajuste dos parâmetros;
• conferir o curso de extração;
• conferir o funcionamento do sistema de segurança de molde;
• lubrificar o sistema de extração do Molde;
• conferir a temperatura real do cilindro, de acordo com a temperatura ajustada;
• abrir a tampa de alimentação do cilindro de plastificação (base do funil);

• no comando manual, descarregar o Cilindro de plastificação (remover resíduo);

• fechar a Máquina Injetora no manual;
• encostar o Bico do Cilindro de plastificação na Bucha de injeção do molde;
• ano manual, abrir o molde;
• passar para o comando semi-automático e iniciar o processo de injeção;
• descartar as peças produzidas nos primeiros cinco ciclos;
• abrir a água de refrigeração do molde;
• verificar a qualidade do produto;
• passar o comando para o ciclo automático;
• conferir se o tempo do ciclo total está de acordo com a ficha técnica.
Obs. A cada duas horas, conferir com a ficha técnica de injeção, o funcionamento do
equipamento.
Cuidados para o término da produção

• Retirar o funil de alimentação do bocal do cilindro de plastificação;
• trabalhar com o equipamento no comando automático / semi-automático, até

esgotar o material do cilindro de plastificação;
• fechar o registro de refrigeração do molde;
• passar o equipamento para o comando manual e recuar a unidade de injeção;
• com o auxilio de um pano limpo, limpar as faces de fechamento do molde;
• aplicar uma camada de protetivo / anticorrosivo nas faces do molde;
• no comando manual, encostar as faces do molde sem travar a articulação do

sistema de fechamento;
• desligar a bomba hidráulica;
• desligar o comando do painel de controle;
• desligar a chave geral da máquina;
• fechar o registro do trocador de calor e refrigeração da base do funil.
Obs. 1 - Nunca interrompa o trabalho da máquina injetora (deixando o cilindro de

plastificação carregado de material), de moda a evitar problemas no novo início de
produção.

Obs. 2 – Sempre que houver manutenção do equipamento, desligue a chave geral.
Indicação para o processamento de polietileno (PE)
Características do material:
Material bastante flexível, até macio, de acordo com a densidade. Resistente ao frio até
-40 ºC, resistente a golpes, inquebrável, boas propriedades dielétricas, baixa
higroscopia, sem riscos à saúde, sem cheiro forte, opaco.
Resistente :
A ácidos, a bases, a dissolventes, a álcoois, à gasolina, à água, a óleo e a sumo de
frutas.
Não resistentes :
A aromatizantes, a hidrocarbonetos e a clorados, com risco de ruptura por tensão.
Exemplos de aplicação:
Utilidades domésticas, baldes, brinquedos, recipientes, tubos.
Temperatura do cilindro
Zona de alimentação 140 – 300 ºC

Zona de compressão 200 – 350 ºC
Zona de homogeneização 220 – 350 ºC
Bico 220 – 350 ºC
Pressão de injeção:
Devido à sua boa fluidez, não é necessário que a pressão seja alta, podendo variar de
600 a 1500 bar.
Recalque:
Devido à contração relativamente alta, é necessário longo tempo de recalque nas
peças técnicas, aproximadamente de 30 a 70 % da pressão de injeção.

Contrapressão:
De 100 a 250 bar. Se houver baixa pressão, o peso da peça será desigual.
Velocidade de injeção:
Para artigos de embalagem com paredes finas, são necessárias altas velocidades de
injeção. Em outros casos, a velocidade de injeção média é a mais vantajosa.
Rotação da rosca:
A regulagem do número de rotação da rosca é possível. A velocidade deve ser
regulada de tal forma, porém, que o processo de plastificação termine durante o tempo
de resfriamento.
Temperatura do molde:
De 0 a 55ºC.
Pré-secagem:
Não é necessária.
Reaproveitamento:
É possível reaproveitar 100 %, como material moído.
Contração:
De 1,5 a 2 %; quanto maior a contração, maior será a torção.
Velocidade de Injeção:
De 5 a 95% do volume do cilindro podem ser aproveitados.
Parada da máquina:
Não é necessário passar nenhum material. Material térmico muito insensível.
Injeção das peças:

A injeção das peças é feita através do canal de entrada de pontos, canal quente, canal
isolado e câmara prévia de pontos. São suficientes seções relativamente pequenas.
Indicação para o processamento de polipropileno (PP)
Este material é mais duro e resistente à temperatura que o PE (Polietileno), mas

menos resistente ao frio. É apropriado especialmente para bisnagas. É duro, pesado,

frágil, possui características dielétricas muito boas, é esterilizável a 120ºC, sem risco
para a saúde, sem cheiro.
Resistente :
A ácidos, a bases, a sais, a álcoois, à gasolina, à água, a óleo e a sumo de frutas.
Não resistente :
A hidrocarbonetos clorados ( evite contato com cobre). Apresenta pouca tendência à
formação de ruptura por tensão.
Pára-choque de automóveis, linha doméstica (copo, jarra, prato, etc).
Bico 240 – 260 ºC
Possibilidade de chegar até 300 ºC
Maior pressão de injeção necessária: de 1200 a 1800 bar.
Recalque:
Para evitar pontos de depressão é necessário um tempo prolongado de recalque
(cerca de 50% do tempo do ciclo).
Valor da pressão: De 40 a 80% da pressão de injeção.
Contrapressão:
De 100 a 200 bar.
É necessária uma elevada velocidade de injeção.

Rotação da rosca:
A regulagem do número de rotação da rosca é possível. A velocidade deve ser
regulada de tal forma, que o processo de plastificação termine durante o tempo de
resfriamento.
De 20 a 60ºC. Quanto mais alta a temperatura do molde, melhor será a superfície das
peças.
Pré-secagem:
Reaproveitamento:
É possível reaproveitar 100 %, como material moído.
Contração:
De 1,2 a 2,2 %.
Volume de injeção:
É possível aproveitar de 10 a 90%.
Parada da máquina:
Não é necessário passar nenhum material posteriormente. Material térmico muito
insensível.

A injeção das peças é feita através do canal de entrada de pontos, em série: canal
quente, canal isolado, câmara prévia, canal de entrada nas zonas mais grossas da
peça.
Forma da peça:
Leve em conta que não existem cantos vivos nas peças. Espessura de parede irregular
provoca torção. Para evitar chupagem, os reforços da peça só podem ter de 40 a 60%
da espessura da parede. As inserções são possíveis, não se produzindo formação de
fissuras. Peças rígidas e sem torção são possíveis, através de PP reforçado com talco.

Indicação para o processamento de poliestireno (PS)
Material duro, rígido, frágil. Possui excelentes propriedades elétricas e dielétricas,
baixa absorção de umidade e elevada estabilidade dimensional. É transparente,
brilhante, facilmente pigmentável, insisto e inodoro.
Resistente :
A ácidos, a bases, a álcoois , a graxas, a óleo e a soluções salinas.
Não resistente :
À gasolina, a benzol e a muitos outros dissolventes, por risco de ruptura por tensão.
Reconhecimento do material:
PS é facilmente inflamável, queima com forte luz, deixa muita fuligem e tem cheiro
típico, adocicado.
Utilidades domésticas, brinquedos e carcaças de aparelhos eletrônicos.

Bico 210 – 230 ºC
Por sua boa fluidez,não necessita de pressões muito elevadas.
Recalque:
Tempo de recalque relativamente curto. Geralmente é necessário de 30 a 60% da
pressão de injeção.
Contrapressão:

De 100 a 200 bar (contrapressão muito baixa).sugestão!
Depende da geometria da peça. Para peças de parede fina, que a velocidade da
injeção seja tão rápida quanto possível.
Rotação da rosca:
São possíveis altas rotações da rosca, se bem que é preferível plastificar de acordo
com o tempo de resfriamento.
De 10 a 50 ºC
Pré-secagem:
Reaproveitamento:
Pode ser reaproveitado até 100%, como material moído.
Contração:
Aproximadamente 0,45%.
De 5 a 95% do volume do cilindro podem ser aproveitados.
Parada de máquina:
Não é necessário passar nenhum material para limpar o cilindro. Material térmico
insensível.

É feita através do canal de entrada em ponto, canal câmara quente, canal isolante e
câmara prévia. São suficientes seções relativamente pequenas.

Indicação para o processamento de poliestireno de alto impacto (PSAI)
O material é duro, rígido, pouco frágil. Pelo conteúdo em butadieno, é opaco,
pigmentável e tem absorção de umidade maior que o poliestireno.
É processado como o poliestireno normal, eventualmente pré-secado.
Resistente : ácidos, a bases, a álcoois , a graxas, a óleos, a soluções salinas e a

detergentes.
Indicação para o processamento de estireno-acrilonitrila (SAN)
O material é duro, rígido, brilhante, resistente a trocas térmicas e é mais resistente que
o PS. É transparente, de fácil pigmentação, possuimaior absorção de umidade e de
hidratação que o PS. Não oferece riscos para a saúde, écolável e soldável.
Resistente :
A ácidos, a bases, a álcoois , a graxas, a óleos, a soluções salinas e à gasolina. É
processado como o Poliestireno.
Eletrodomésticos.
Indicação para o processamento de acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS)
O material é duro, resistente à temperaturas ( ao frio de até –40ºC e ao calor de até
150 º C). É opaco, resistente à intempérie, condicional baixa absorção de umidade,
sem risco para a saúde, metalizável galvanicamente, de fácil pigmentação e é fácil de
ser cortado.
Resistente :
A ácidos, a bases, a hidrocarbonetos, a óleos, à graxa (material especial também
cristalino).

Não resistente:
À acetona, a éter, a benzoletílico, a cloreto etílico, a cloretoetilênico, à anilina e à
essência de anis.
Botões para rádios e carcaças para eletrodomésticos.

Bico 210 – 250 ºC
Pressão de Injeção:
De 1000 a 1600 bar.
Recalque:
A pressão de recalque deve ser relativamente curta, aproximadamente 30 a 60 % da
pressão de injeção.
Contrapressão:
De 100 a 250 bar.
Escalonamento vantajoso, primeiro lento, depois com rápida injeção.
Rotação da rosca:
O uso da rotação da rosca máxima é possível. É recomendável plastificar com uma
velocidade tal, que esta termine durante o processo de resfriamento.
De 30 a 80ºC. Quanto mais elevada a temperatura do molde, melhor será a qualidade
da superfície. Ao mesmo tempo, a incidência de junções diminui,de acordo com o
aumento da temperatura do molde.

Pré-secagem:
Em geral, esse material pode ser usado diretamente da embalagem original, sem pré-
secagem. Se necessário, pré-secar por 3 a 4 h, a 80ºC. O material granulado
higroscópico provoca bolhas, marcas de estrias, etc.
Material recuperado:
Caso não afetado termicamente, poderá ser adicionado até 30% a material virgem.
Contração:
De 0,4 a 0,7%.
De 10 a 90% do volume do cilindro é aproveitado.
Desligamento da máquina:
Não é necessário limpar o cilindro com outro material.
Ponto de injeção:
É possível a injeção em ponto, como também no canal de calor e de isolamento. A
espessura mínima de parede não deve ser menor que 0,7 mm.

Cap 2 Características Das Máquinas Injetoras 2007

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Cap 2 Características Das Máquinas Injetoras 2007

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Escola SENAI Mario Amato – Processos de Transformação I

Máquina Injetora é o equipamento utilizado para fabricação descontínua de produtos

A máquina injetora consiste, essencialmente, da unidade de fechamento, unidade de

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 45

UNIDADE DE FECHAMENTO OU SISTEMA DE FECHAMENTO

As máquinas injetoras são providas de sistemas que promovem a abertura e

Tipos de sistemas de fechamento

Qualquer vazamento interno ou externo, no sistema de fechamento, acarretará na

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 46

Hidráulico de Braço Flipper

Nesse sistema de fechamento, o que mantém o molde fechado é a pressão do óleo.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 47

pistão, estão ligados a um sistema de articulações (tesouras ou joelhos) que irá

Na troca de moldes existem mecanismos, que movimentam todo o conjunto de

Sistema hidráulico-mecânico de fechamento com joelho duplo de 5 pontos

Unidade de fechamento hidráulico.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 48

Placa fixa − Permite a fixação e a centralização do molde. Suporta a força exercida

Placa móvel − Suporta a parte inferior do molde. Promove o movimento de abertura, e

Placa de Ancoragem – Seu posicionamento determina a altura do molde, em

Colunas guias ou tirantes − Sustenta e guia os movimentos da placa móvel e é

Sistema de extração − Localizado na placa móvel é responsável pelo acionamento da

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 49

injetora pode ser acionado hidraulicamente , ou extrator de espera (mecânico).

Extrator hidráulico: Este sistema possui cilindros hidráulicos que permitem

Unidade de injeção ou sistema de injeção

• Máquina tipo pistão.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 50

Funil de alimentação − É o depósito de material granulado, a ser processado. Sua

Cilindro de aquecimento − Recebe o material plástico no seu interior e transmite-lhe

Rosca de plastificação − É responsável pela plastificação e homogeneização do

• Taxa de Compressão (TC) = V1 (V = H. Passo. D.Pi)

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 51

Anel de bloqueio − Evita o refluxo de material, no momento da injeção.

Bico de injeção − Permite a passagem do material do interior do cilindro para o interior

a) Convencional b) Fluxo Livre c) Canal Reverso

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 52

Ajuste bico\ bucha

A ) Assentamento deficiente entre o bico de injeção e a bucha do molde.

• Máquinas tipo pistão;

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 53

Máquinas tipo rosca

Nesta unidade, o plástico é fundido, homogeneizado, transportado, dosado e injetado

• Plastificação do material plástico;

Algumas vezes podem ser substituídos o cilindro, o parafuso e o bico de injeção, de

Moldagem por injeção

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 54

Esta estrutura é de forma retangular, fundida ou de cantoneiras soldadas, apoiada no

Principais Componentes do Sistema Hidráulico:

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 55

Chaves fim de curso

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 56

por meio de menus, o que possibilita o armazenamento de regulagens.

No painel da máquina também pode-se optar entre os ciclos manual, semi-automático

• Refrigeração da unidade de injeção

FORMAS DE CONSERVAÇÃO DA MÁQUINA INJETORA

Bico do Cilindro de plastificação

A forma mais eficiente de evitar problemas nessa peça é observar, no momento da

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 57

Cilindro de plastificação e Rosca

• utilizar a temperatura de processo dentro da faixa especificada pelo

Para os materiais com cargas (fibra de vidro e cargas minerais) e os clorados é

Colunas, Barramentos e Articulação (partes mecânicas).