AULA 07 - Tipos de Máquinas Injetoras e Seus Funcionamentos POL0613 - 2013-4

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL – UCS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA – CCET

DISCIPLINA: PROC. MATERIAIS POLIMÉRICOS I – POL0613
PERÍODO LETIVO: 2013/4
PROF.: M.Sc. DIEGO PIAZZA
 TIPOS DE MÁQUINAS
INJETORAS E SEU
FUNCIONAMENTO
1
Prof. M.Sc. Diego Piazza
Introdução
 Primeira tentativa de moldar por injeção um

material plástico:
◦ 1872: os irmãos Hyatt registraram em Nova Iorque
uma patente intitulada Processo e equipamento para
manufatura de piroxilina (mistura de nitrato de
celulose e cânfora).
◦ Invenção: um cilindro aquecido e um pistão atuado

hidraulicamente.
 No interior do cilindro: torpedo – forçava o material
contra as paredes aquecidas do cilindro.
◦ Este conjunto, disposto verticalmente, estava ligado

ao molde através de um tubo aquecido e montado
numa prensa hidráulica.
2
 Até 1930: evolução lenta,
◦ devido ao grande desenvolvimento da moldagem por
compressão
 Baquelita (fenol-formaldeído), e
 Uréia-formaldeído.
 Após a 2ª Guerra: grande expansão,

◦ extensa variedade de termoplásticos a preços
competitivos – indústria petroquímica.
 Primeiros materiais a serem moldados em

grande escala:
◦ PMMA (vulgo acrílico) e o PS.
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 A partir da década de 1950:
◦ a moldagem por injeção tornou-se um dos mais
importantes processos de transformação de
plásticos;
 Foi acompanhada pelo desenvolvimento de novos
materiais e pela compreensão fenomenológica do
processo.
 Atualmente:
◦ A moldagem por injeção é um dos métodos de
processamento de polímeros de maior importância
econômica.
 Quase todos os materiais termoplásticos podem ser
injetados, com ou sem cargas e/ou reforços.
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 É um processo de grande versatilidade
geométrica e dimensional:
◦ injetam-se peças com massa inferior a 1 grama até
várias dezenas de quilogramas;
◦ Pode-se de obter excelentes acabamentos
superficiais; e
◦ garantir tolerâncias dimensionais estreitas.
5
Moldagem por Injeção
 60-70% de todas as máquinas de processamento
de polímeros termoplásticos são injetoras.
 O processo de injeção é adequado para produção

em massa, uma vez que:
◦ a matéria-prima pode ser transformada em peça
pronta em uma única etapa.
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 Ao contrário da fundição de metais e da moldagem
de polímeros termorrígidos e elastômeros,
◦ na injeção de termoplásticos com moldes de boa
qualidade não surgem rebarbas.
 Dessa forma o retrabalho de peças injetadas é pouco e,

às vezes, nenhum.
 Assim, podem ser produzidas peças de geometria
complexa em uma única etapa.
7
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 Principais características do processo:
◦ Passagem direta de material plastificado para a peça

pronta;
◦ Não é necessário nenhum, ou apenas pouco,
retrabalho das peças;
◦ Processo totalmente passível de automatização;
◦ Elevada reprodutibilidade das peças;
◦ Elevada qualidade das peças.
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Histórico – Máquinas Injetoras
 Máquina de pistão (até ± 1950):
 Plastificação ineficiente, baixa produtividade, difícil obter produtos

com boa qualidade e tolerâncias dimensionais estreitas.
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 Máquina de dois cilindros (plastificação e
injeção):
 Maior precisão na quantidade de material;

 Maior complexidade, maior custo, elevado tempo de residência
do material.
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 Máquina mista:
 Maior eficiência de plastificação;

 Máquinas ainda usadas na moldagem de peças de grande espessura;
 Maior complexidade, maior custo, elevado tempo de residência do
material.
13
 Máquina de parafuso alternativo (reciprocante):
 A mais utilizada atualmente.
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A Máquina Injetora
 É composta por:
◦ Unidade de injeção;
◦ Unidade de fechamento;
◦ Unidade de potência;
◦ Unidade de comando.
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Unidade de Injeção Unidade de Fechamento
?
Unidade de Potência
Unidade de Comando
19
Unidade de Injeção
 Promove o transporte, aquecimento,

plastificação e homogeneização do material
(originalmente em grão ou pó);
 garante também a subseqüente injeção
e pressurização do material plastificado.
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Unidade de Fechamento
 Permite a fixação e a movimentação de um molde;

 Deve ser capaz de manter o molde fechado durante
as etapas de injeção e de pressurização;
 Integra dispositivos de extração das peças.
21
Unidade de Potência
 Fornece energia adequada aos diversos

atuadores da máquina;
 Geralmente é um sistema de pressão
hidráulico, cuja bomba é acionada por um
motor elétrico.
◦ Atualmente, existem injetoras híbridas (sistemas de
acionamento elétrico e hidráulico simultâneos), e
injetoras totalmente elétricas (somente acionadores
elétricos).
22
Unidade de Comando
 As operações e os dispositivos necessários para

assegurar a monitoração e controle das diversas
variáveis do processo estão centralizadas nesta
unidade.
 Também permite a interface com o operador e as
comunicações com periféricos.
23
Tipos de Injetora
 Existem dois tipos principais:
◦ Horizontais, e
◦ Verticais.
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Injetora Horizontal
25
Injetora Vertical
26
 Injetoras Horizontais:
◦ Facilitam a extração de peças:
 As peças caem por uma abertura inferior
na máquina.
 Injetoras Verticais:
◦ Facilitam a colocação de insertos.
27
O processo de moldagem por
injeção
 Consiste basicamente em:

◦ forçar, com o auxílio de um sistema rosca/pistão,
a entrada de um composto plastificado para o
interior da cavidade de um molde.
 Após a solidificação da peça, a mesma é extraída e um
novo ciclo de moldagem é iniciado.
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 Princípio: consiste em injetar o material
plástico dentro de um molde em condições
controladas de:
◦ Temperaturas;
◦ Tempos;
◦ Pressões;
◦ Velocidades.
 É necessário
◦ entender,
◦ avaliar e
◦ minimizar
 as influências adversas às condições de
processamento de injeção sobre as propriedades
dos termoplásticos com o objetivo de
 maximizar a produção e a qualidade da peça moldada.
29
 As máquinas injetoras modernas possuem:
◦ um cilindro de plastificação, onde dentro há
◦ uma rosca sem-fim que pode se deslocar “para frente e

para trás”
 (rosca recíproca ou reciprocante).
30
 Quando a rosca gira, esta conduz o material
ao longo do cilindro de plastificação;
 Como este cilindro é aquecido, o material

que é conduzido pela rosca vai plastificando.
 Ao mesmo tempo em que a rosca gira, ela

◦ deve se deslocar para a parte posterior do cilindro,
◦ fornecendo espaço para armazenar o polímero
plastificado que a rosca transportou para frente.
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 Após o armazenamento de uma certa quantidade
de material na parte frontal do cilindro (dosagem),
◦ a rosca desloca-se para frente sem

girar,
 forçando o material a entrar dentro de um
molde fechado (atuando como uma seringa
de injeção).
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Esquema de uma máquina injetora convencional
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34
Etapas do Processo de Injeção
O ciclo de injeção é composto pelas seguintes etapas:
 Fechamento do molde: fechamento e travamento do

molde, necessário para suportar a alta pressão no interior
da cavidade durante a injeção;
 Dosagem: plastificação e homogeneização do material no

cilindro de injeção (via rotação da rosca e aquecimento
externo do cilindro);
 Injeção: injeção do material plastificado para o interior da

cavidade do molde por meio do movimento linear de avanço
da rosca recíproca e bloqueio do contrafluxo.
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 Recalque: após o preenchimento das cavidades, a
pressão é mantida até a solidificação completa nos
pontos de injeção, “compensando” a contração do
polímero durante o resfriamento.
 Resfriamento: a peça é mantida no molde fechado para

a sua solidificação, até a peça apresentar resistência
mecânica suficiente para ser extraída sem sofrer
deformação.
◦ Nesta etapa, inicia-se uma nova etapa de dosagem para a
próxima injeção.
 Extração: o molde é aberto e a peça é extraída pela ação

de extratores mecânicos ou, mais comumente, hidráulicos
ou pneumáticos.
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37
Ciclo de Injeção – Tempos
38
Ciclo de Injeção – Pressões
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Características da Injetora
 As injetoras possuem diversas características,
relacionadas com sua capacidade e com o processo:
 Capacidade de injeção:
 É a quantidade máxima, em gramas de material, que pode ser
injetado por ciclo;
 O material de referência utilizado é o poliestireno (densidade a
23°C: ~ 1 g/cm3).
 Capacidade de plastificação:
 É a quantidade máxima de material que a injetora pode
homogeneizar em um período de tempo.
 Pressão de injeção:
 É a pressão exercida pelo pistão sobre o material durante o
preenchimento do molde.
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 Velocidade de injeção:
 É a velocidade com que a massa plastificada é enviada para
dentro do molde durante a fase de preenchimento.
 Pressão de recalque:
◦ É a pressão exercida pelo pistão após o preenchimento
do molde.
◦ O recalque possui a finalidade de compensar a contração
da peça moldada durante seu resfriamento.
 Força de fechamento:
◦ É a força que a injetora pode exercer para manter o
molde fechado.
◦ Geralmente expressa em “toneladas”.
41
 Pressão de fechamento:
◦ É a razão entre força de fechamento e a área do
molde.
 Dosagem:
◦ A quantidade de material plastificado armazenado à
frente da rosca, a ser injetado na cavidade.
 Rotação da rosca:
◦ É a velocidade de rotação da rosca durante o
processo de dosagem.
 Contra-pressão:
◦ Pressão exercida para dificultar o movimento de
retorno da rosca durante o processo de dosagem.
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 Descompressão:
◦ Recuo da rosca sem movimento rotacional, para
impedir que o material fluido “vaze” pelo bico.
 Recuo de bico:
◦ Afastamento entre o bico da injetora e o molde, para
evitar que um vazamento de material pelo bico
interfira no próximo ciclo de moldagem.
 Tempo de resfriamento:
◦ É o tempo que o material permanece no molde até a
sua extração.
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Injetoras – Unidades de Fechamento
 Existem dois tipos principais de unidades de
fechamento:
(a) Tipo toggle (joelho);
(b) Hidráulicas.
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Unidades de Fechamento
Joelho Hidráulica
Ajuste - +
Velocidade + -
Segurança - +
Precisão - +
Custo + -
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Exigências de Processo
 Para a obtenção de peças injetadas com

qualidade adequada, é necessário:
◦ Utilizar uma máquina capaz;
◦ Utilizar um polímero adequado ao processo de
injeção;
◦ Utilizar temperatura de processamento e de molde
adequadas ao material;
◦ Garantir que o material esteja adequado à moldagem
(sem contaminantes e com nível de umidade
apropriado);
◦ Utilizar moldes corretamente projetados.
◦ Compreender as variáveis de processo e suas
inter-relações.
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Defeitos no Processo de Injeção
 Existem diversos defeitos encontrados em

peças moldadas por injeção, tais como:
◦ Rechupes;
◦ Peças incompletas;
◦ Peças com rebarbas;
◦ Peças empenadas;
◦ Bolhas;
◦ Pontos de queima;
◦ Linhas de emenda ou de solda;
◦ Manchas;
 Entre outros.
47
Defeitos no Processo de Injeção
 Os defeitos encontrados no processo de

injeção estão intimamente relacionados com:
 as condições da máquina injetora,
 as condições do molde, e
 os parâmetros de processamento.
 Assim, é preciso cautela para encontrar a
solução dos problemas, pois
 a máquina injetora leva alguns ciclos para alcançar
uma condição estável de processamento.
48
Outros processos de injeção
 O processo de moldagem por injeção pode
ser alterado, com o auxílio de outros
dispositivos.
 Assim, também existe:
◦ Injeção auxiliada por gás (GAIM);
◦ Injeção auxiliada por água (WAIM);
◦ Injeção por núcleo fusível;
◦ Co-injeção;
◦ Sobre-injeção;
◦ Injeção-sopro;
 Entre outras.
49
Injeção Auxiliada por Gás
50
Injeção Auxiliada por Gás
51
Injeção Auxiliada por Água
52
Injeção Auxiliada por Água
 A água remove mais calor do que o gás;
◦ Uma membrana de maior viscosidade se forma na
face de fluxo.
◦ A membrana possui uma maior potencial de
deslocamento do que o gás, assim mais material
plastificado é movimentado na direção do fluxo.
 Menos material é movido para as camadas mais
externas;
 Assim, a espessura de parede remanescente é
reduzida e a concentricidade da cavidade é
melhorada.
53
Injeção por Núcleo Fusível
54
Co-Injeção
55
Injeção “Sanduíche”
56
Sobre-Injeção
57
Injeção sobre Insertos
58
Injeção-Sopro
59
Injeção sobre Tecidos
60
Injeção sobre Filmes e
Laminados
61
Bibliografia
 MANRICH, S. Processamento de termoplásticos – rosca

única, extrusão & matrizes, injeção & moldes. Artliber. São
Paulo, 2005.
 CUNHA, A. M.; POUZADA, A. S. Processo de moldação por
injeção. Departamento de Moldação por Injeção. Universidade
do Minho. Guimarães.
 HARADA, J. Moldes para injeção de termoplásticos: projetos
e princípios básicos. São Paulo: Artliber, 2004.
 http://www.dmeuniversity.net/english/default.cfm
62

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 Primeira tentativa de moldar por injeção um

◦ Invenção: um cilindro aquecido e um pistão atuado

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 Após a 2ª Guerra: grande expansão,

 Primeiros materiais a serem moldados em

 O processo de injeção é adequado para produção

 Dessa forma o retrabalho de peças injetadas é pouco e,

◦ Passagem direta de material plastificado para a peça

 Plastificação ineficiente, baixa produtividade, difícil obter produtos

 Maior precisão na quantidade de material;

 Maior eficiência de plastificação;

 A mais utilizada atualmente.

 Promove o transporte, aquecimento,

 Permite a fixação e a movimentação de um molde;

 Fornece energia adequada aos diversos

 As operações e os dispositivos necessários para

 Existem dois tipos principais:

 Consiste basicamente em:

◦ um cilindro de plastificação, onde dentro há

◦ uma rosca sem-fim que pode se deslocar “para frente e

 (rosca recíproca ou reciprocante).

 Como este cilindro é aquecido, o material

 Ao mesmo tempo em que a rosca gira, ela

◦ a rosca desloca-se para frente sem

 Fechamento do molde: fechamento e travamento do

 Dosagem: plastificação e homogeneização do material no

 Injeção: injeção do material plastificado para o interior da

 Resfriamento: a peça é mantida no molde fechado para

 Extração: o molde é aberto e a peça é extraída pela ação

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