Informação sobre aplicação

Moldagem por injeção de múltiplos componentes

Vários processos para a fabricação de peças injetadas
mais complexas

www.arburg.com
Moldagem por injeção de múltiplos componentes:
Método com tradição
Já em 1961 a ARBURG se ocupava com muito
sucesso da produção de peças de múltiplos
componentes. Esse processo possibilita novas
perspectivas no processamento de plásticos,
como a combinação de materiais diversos ou
cores numa peça injetada. A produção é pos-
sível numa seqüência de processo sem etapas
de montagem adicionais ou pós-processa-
mento fora da máquina. Em função do pro-
cesso ser totalmente automático e de elevada
segurança, a moldagem por injeção de múlti-
plos componentes é indicada principalmente
para uma alta produção.
As peças moldadas reúnem várias funções e
características. Assim, podem ser fabricadas
partes coloridas com resistência muito ele-
vada à carga mecânica, térmica ou química.
Do ponto de vista técnico do processo, nas
máquinas ARBURG ALLROUNDER podem
ser fabricadas também peças de ligação
duro-macio, peças tipo sanduíche, peças
combinadas ou peças produzidas pelo sis-
tema de intervalos cujo acabamento super-
ficial tenha repetibilidade.
Os clientes da ARBURG podem recorrer
às injetoras ALLROUNDER das séries
A e S, para produzirem peças molda-
das por injeção de múltiplos
componentes. A gama de má-
quinas varia de entre colunas
de 270 x 270 até 920 x 920 Um marco na produção de
mm, com forças de fechamento de múltiplos componentes: A
400 até 5000 kN. ARBURG ALLROUNDER
Todas as máquinas de múltiplos compo-
nentes são operadas através do comando
SELOGICA. Seqüências complexas de pro-
cesso da máquina são representadas de forma
simples e transparente, possibilitando um ma-
nuseio fácil e seguro da programação da se-
qüência de processo. Sequências específicas
são programadas pelo operador da máquina
com os ícones padrão, sem necessidade de
recorrer a dispendiosos programas especiais.
Know-how abrangente também à disposição
dos clientes: Os especialistas em tecnologia de
aplicação da ARBURG, prestam consultoria
baseando-se em todas as questões relativas à
tecnologia de múltiplos componentes.
3
O conceito da moldagem por injeção de
múltiplos componentes inclui inúmeros
processos individuais. Têm em comum o
fato de vários materiais diferentes pode-
rem ser processados simultaneamente
em um molde com a ajuda de várias uni-
dades de injeção, surgindo em etapas
uma peça acabada que pode ser utili-
zada sem qualquer tratamento posterior.

Dependendo da quantidade dos pontos de

injeção se distinguem dois grupos principais:

- Nos sistemas que trabalham com um ponto

de injeção, se inclui o processo sanduíche e a
moldagem por injeção com intervalo.
- Nos sistemas com vários pontos de inje-
ção, se faz uma distinção entre o processo
com tira-macho e o processo com transposi-
ção. Aqui se procede com a transposição
através de um robô entre duas máquinas
universais, a transposição com robô para
uma máquina de múltiplos componentes,
e a transposição através de rotação. À esta
última categoria, pertence a rotação com
unidade rotativa na placa de fixação móvel,
a rotação com placa indexadora no molde e
a rotação em torno de um eixo vertical™
(processo GRAM).
Vantagens de aplicação
As vantagens da moldagem por injeção
de múltiplos componentes
Na moldagem por injeção de múltiplos
componentes, são fabricadas peças molda-
das, nas quais os diferentes componentes
estão claramente delimitados entre si. Todos
os componentes estão visíveis na superfície
e definem tanto o aspecto como a função
da peça moldada. São exemplos os tecla-
dos, interruptores com inscrições ou punhos
com áreas macias, para maior conforto ao
toque. Além da vantagem da produção de
peças injetadas de várias cores e/ou mate-
riais num processo sem necessidade de
montagem adicional ou pós-proces-
samento fora da máquina, con-
tudo, a especialização contí-
nua na tecnologia de cons-
trução de moldes, está
permitindo a produção
das mais variadas peças.
As peças moldadas por
este processo são resis-
tentes às influências
mecânicas, térmicas e
químicas e, com uma combinação de mate-
rial adequada, se distinguem por uma liga-
ção de alta resistência. A força adesiva na
área nos limites das superfícies é obtido por
uma ligação química ou por uma ancora-
gem mecânica. Em plásticos quimicamente
compatíveis, também pode ser obtida uma
ligação molecular consistente através de
união por fusão ou soldagem. As uniões
mecânicas vão desde fibras de vidro engan-
chadas na superfície até verdadeiros ele-
mentos de união como perfurações ou cor-
tes em perfil.
Do ponto de vista técnico do pro-
cesso, nas máquinas ARBURG
ALLROUNDER podem conse-
qüentemente ser fabricadas
uma variedade de produtos,
eventualmente peças de ligação
duro-macio com TPE ou LSR, pe-
ças tipo sanduíche, peças compos-
tas ou peças produzidas pela sis-
tema de intervalos cujo acabamento
superficial tenha repetibilidade.
5
Moldagem por injeção de dois componentes
Molde de duas estações fechado
Molde de duas estações aberto
6
Exemplos de aplicação com diferentes combinações de material
Moldagem por injeção
de dois componentes
A moldagem por injeção automática de dois
componentes é efetuada em moldes com
duas estações, nas quais a peça moldada é
pré-injetada e em seguida recebe a injeção
de acabamento. A produção da peça pré-
injetada é efetuada em uma
cavidade. Em seguida, o
molde é aberto e, por meio
de uma rotação 180° da me-
tade do molde completa do
lado do extrator, é posicionado
na posição de injeção final. Em
seguida, a peça pré-injetada é
completada com a adição do se-
gundo componente. O movimento
giratório da cavidade do molde pode ocor-
rer em uma só direção ou alternadamente.
Após a extração da peça acabada, uma ca-
vidade volta a estar disponível para a produ-
ção de uma nova peça pré-injetada.
Moldes de três estações para a extração
simultânea de peças
Para fazer com que a extração ocorra inde-
pendentemente, pode ser integrada uma
terceira estação de extração num molde de
dois componentes. O movimento giratório
do molde é efetuado no sentido
dos ponteiros do relógio em
120°. Na terceira estação, o
molde tem uma abertura
lateral, na qual a pinça do
robô pode entrar, mesmo
estando o molde fechado,
para retirar peças e ga-
lhos de injeção, deposi-
tando-os em seguida na
correia transportadora, sem interrupção
da produção. Através desse conceito de
molde, patenteado pela ARBURG , com a
produção com manejamento de peças si-
multâneo, consegue-se uma redução do
tempo de ciclo consideravel e desse modo,
a produtividade pode ser aumentada.
Moldagem por injeção de três componentes
Moldagem por injeção
de três componentes
A seqüência do processo de moldagem por
injeção de três componentes, tem uma con-
figuração análoga à moldagem por injeção
de dois componentes. Em função do ter-
ceiro componente, se deve distinguir aqui
entre uma tecnologia de duas estações e
uma verdadeira tecnologia de três estações.
No primeiro caso, a peça moldada pré-inje-
tada é fabricada por meio da injeção simul-
tânea de dois componentes na primeira
estação, a qual depois de uma rotação da
posição em 180°° é completado na se-
gunda estação, sendo transformada em
peça acabada.
Já no processo com três estações, a
peça moldada pré-injetada da pri-
meira estação é transformada em
peça acabada, através da adição
de novos componentes nas esta-
ções subsequentes. Entre cada uma
das estações, são executados respectiva-
mente movimentos giratórios de 120° no
mesmo sentido.
Rotação de uma placa ou de uma unidade
interna Tanto na moldagem por injeção de
dois componentes como na moldagem por
injeção de três componentes, nem sempre é
possível e nem sempre se justifica girar a
metade do molde que está fixado na placa
móvel. Conforme a geometria do molde,
muitas vezes é suficiente girar apenas uma
placa ou uma unidade interna, em sua posi-
ção fixa. A placa ou a unidade interna são
acionadas por meio de um eixo interligado Molde de duas estações
ao extrator hidráulico, sendo levantada e
em seguida novamente abaixada por meio
de uma unidade rotativa ou de uma crema-
lheira. Se este movimento de levantar e
abaixar não puder ser aproveitado para a
extração da peça acabada, então
ainda será necessário um
sistema de extração
adicional. Para isso a
máquina deve estar
equipada com um dis-
positivo tira-macho livre Molde de três estações
adicional.
7
Moldagem por injeção com mais de três componentes
A seqüência de funcionamento de um
molde para a produção de peças com mais
de três componentes pode ser realizada de
várias maneiras. Em seguida são apresenta-
das duas alternativas.
Molde de duas estações
Um molde de duas estações pode ser cons-
truído de forma idêntica ao molde de três
componentes já apresentado anteriormente.
Na primeira etapa do processo são produzi-
das as peças pré-injetadas através da inje-
ção simultânea de três até no máximo de
cinco componentes. Toda a metade do
molde gira em 180° até atingir a segunda
Molde de duas estações
Molde de quatro estações
8
Variações de cores previamente classificadas na moldagem por injeção de cinco componentes
posição. Em seguida, as peças pré-injetadas
são finalizadas com a sobre-injeção de um
outro componente.
Opcionalmente, em um molde previamente
ajustado, uma peça básica também pode
ser complementada em uma etapa do pro-
cesso, com até cinco materiais / cores dife-
rentes. As cavidades do molde podem ser
giradas através de uma placa indexa-
dora e de uma unidade rotativa
nas três estações, sendo que na
estação 1 é injetada em todas as
cavidades através de um canal
quente e de um bico valvulado com
agulha, e na estação 2 até cinco vezes
numa quantidade definida de cavidades.
A terceira estação pode ser utilizada para a
extração das peças com o molde fechado.
Através da extração das peças durante a
produção, o tempo total do ciclo pode ser
reduzido consideravelmente, aumentado-se
assim, significativamente a produtividade.
Molde de quatro estações
Com um molde de quatro estações pode-
se produzir, por exemplo, peças com várias
camadas. Assim fica fácil a inclusão de par-
celas de material regenerado e de camadas
isolantes, por exemplo, para evitar a difusão
de oxigênio. A figura mostra passo a passo
a estrutura de uma peça injetada com qua-
tro camadas. Na primeira estação é produ-
zida a camada mais interna. O molde
continua o ciclo girando em 90° até
a próxima estação. Neste estágio
o segundo componente é inje-
tado sobre o primeiro. Em se-
guida a metade do molde gira até a
terceira estação e em seguida a peça é
finalizada na quarta estação.
Aqui é injetada a camada externa de cober-
tura, ou seja, a camada visível da peça mol-
dada. Após decorrer o tempo de resfria-
mento, a peça de múltiplas camadas, já
pronta, pode ser retirada da cavidade. Den-
tro do ciclo contínuo, a cada abertura do
molde é extraída uma peça injetada.
Moldagem por injeção com intervalo
Efeitos de cor com a tecnologia de intervalos
Na moldagem por injeção com intervalos
são colocadas duas cores diferentes de um
material de forma alternada na mesma cavi-
dade. Ambas as cores são injetadas através
de um bico misturador especial. Os efeitos
de cor são obtidos pela mistura de um com-
ponente no outro, a mistura das duas cores
é proposital.
As máquinas ALLROUNDER
para moldagem por injeção
de dois componentes po-
dem reproduzir da uma va-
riedade de efeitos de cor nas
peças moldadas.
Unid. de injeção 1
Unid. de injeção 2
Unid. de injeção 1
Unid. de injeção 2
Unid. de injeção 1
Unid. de injeção 2
seqüência dos ciclos e o controle dos fluxos
das massas fundidas. Através da desmonta-
gem da unidade de intervalo, a mesma má-
quina também pode ser utilizada para a mol-
dagem por injeção de dois componentes.
Na injeção com intervalo, as duas unidades
de injeção são acoplados uma a outra por
meio de uma unidade especial de intervalo,
em cujo interior se encontra o bico mistura-
dor. A unidade é fixada sobre a placa fixa
da máquina, ficando posicionada antes do
molde. A coloração é influenciada pela se-
qüência do ciclo, pelo formato da peça mol-
dada, ponto de injeção e pela fluidez das
massas de injeção.
Válvula de intervalo Posição 1
A injeção simultânea ou alternada,
assim como a alteração da ve-
locidade de injeção, são parâ-
metros decisivos. Um programa
especial de intervalo no co-
mando SELOGICA garante a
Unid. de injeção 1
Unid. de injeção 2
Unid. de injeção 1 Válvula de intervalo Posição 2
Unid. de injeção 2
Unid. de injeção 1
Unid. de injeção 2
9
Moldagem por injeção tipo “Sanduíche”
Passo 1: injeção da massa fundida 1
Passo 2: injeção da massa fundida 2
Passo 3: fechamento do ponto de
injeção inicial com a massa fundida 1
10
Na moldagem tipo sanduíche é injetado
uma massa no interior de um material pre-
viamente injetado ( casca ) e que se tornará
o núcleo da peça. O processo ocorre em
uma cavidade em duas ou três etapas. Ini-
cialmente a cavidade é parcialmente preen-
chida com o material externo e em seguida
os componente é injetado pelo núcleo do
material processado. Para se obter um aca-
bamento superficial perfeito, pode-se inje-
tar uma segunda vez com o primeiro
componente, assim obtendo o aca-
bamento no ponto de injeção. Desta
forma evita-se que o material do nú-
cleo permaneça na superfície e ao
mesmo tempo é efetuada a
limpeza do canal de inje-
ção para o próximo ciclo.
Esta tecnologia é aplicada freqüentemente
na fabricação de peças moldadas cuja apa-
rência externa deve apresentar alta quali-
dade visual, enquanto que o núcleo é cons-
tituído de material regenerado, ou em peças
técnicas com um núcleo duro e uma super-
fície externa modificada para um maior con-
forto ao toque. Esta técnica permite tam-
bém produzir peças moldadas com um de-
sign moderno como por exemplo,
um núcleo colorido sob uma su-
perfície externa transparente.
Moldagem por co-injeção e sistema de gaveta
No processo com gaveta
(Core Back), fecham-se, no
interior do molde, primeiramente
os espaços ocos das cavidades,
através de núcleos ou insertos deslo-
cáveis, para mais tarde se voltar a liberá-
los. Para a produção de uma peça composta
por dois componentes, é injetada numa pri-
meira etapa a primeira peça do compo-
nente e em seguida é aberto na mesma ca-
vidade um segundo espaço, por exemplo,
puxando uma gaveta. O segundo compo-
nente é então injetado contra o primeiro,
resultando daí o componente completo que
pode ser retirada do molde. Uma peça inje-
tada pode alternativamente ser produzido
através da liberação de um contorno ou
cavidade, girando uma placa e injetando
um segundo material na área liberada.
A moldagem por co-injeção é aplicável para
dois ou mais componentes, aumentando a
complexidade dos moldes à medida em que
Passo 1: Gaveta fechada, injeção da
massa fundida 1
aumenta a quantidade de componentes.
Fora do molde não há a necessidade de
qualquer tipo de acessório, pois to-
dos os movimentos necessários
são feitos internamente ao
molde. No entanto, as máquinas
necessitam dispor de uma quantidade
suficiente de machos livres e programáveis
para o acionamentas da gavetas.
A moldagem por co-injeção se torna espe-
cialmente vantajosa quando é permitido
produzir peças sem a necessidade de aber- Passo 2: Gaveta aberta, injeção da
tura intercalada do molde e sem necessi- massa fundida 2
dade do transporte da peça pré-inje-
tada. No entanto, ao contrário da
moldagem por injeção de múl-
tiplos componentes, o pro-
cesso é feito seqüencial-
mente e não paralelamente.
11
Injetoras de múltiplos componentes
ALLROUNDER A
Possibilidades de arranjo das
unidades de injeção
Horizontal / Vertical
Horizontal / Posição L
12
Máquina de múltiplos componentes ALLROUNDER 470 A
A concepção modelar da ALLROUNDER A
também é oferecida para todas as aplica-
ções de múltiplos componentes. Através da
combinação dos diferentes módulos, é pos-
sível configurar a máquina ideal para cada
caso de aplicação. Relativamente à tecnolo-
gia, a série A engloba todas as aplicações
de múltiplos componentes.
Para isso, as máquinas estão por norma
equipadas com uma unidade de injeção ho-
rizontal e vertical. A segunda unidade de
injeção também pode trabalhar alternativa-
mente na horizontal na posição L. Adicio-
nalmente, podem ser combinadas três uni-
dades de injeção.
Conceito de acionamento
Com o conceito de acionamento modular
podem ser combinados eixos de aciona-
mento servo-elétricos e hidráulicos. Os eixos
principais da ALLROUNDER A para os movi-
mentos “Fechar molde”, “Injetar” e “Do-
sar” são sempre acionados eletricamente,
os eixos secundários como o dispositivo de
extração, o sistema de bicos ou dispositivo
tira-machos existem na versão elétrica e hi-
dráulica. A elevada dinâmica e a indepen-
dência dos movimentos dos eixos acionados
eletricamente são sobretudo vantajosos
para aplicações rápidas.
Base da máquina e sistema hidráulico
Para o acionamento dos eixos hidráulicos
secundários está incorporada na estrutura da
máquina uma hidráulica de pequeno arma-
zenamento. O completo acionamento com
bloco de comando e acumulador hidráulico
está montado num módulo compacto.
Unidade de fechamento
A alavanca articulada de 5 pontos acionada
eletricamente é responsável por movimen-
tos de deslocação rápidos e precisos. O sis-
tema de fechamento tem uma velocidade
otimizada e está especialmente adaptado ao
comportamento dinâmico do servomotor.
As alavancas articuladas exteriores e a co-
bertura de proteção de dimensões genero-
sas proporcionam bastante espaço dentro
da unidade de fechamento, para poder in-
 Configuração das unidades
de injeção*

370 A
Horizontal

70 170 400

70 70

600 kN

Posição L
Vertical
170 170

400 400

800 800

470 A
Horizontal

70 170 400
Unidade de injeção vertical guiada com precisão Dispositivo para injeção no plano de intersecção
70 70

1000 kN

Posição L
Vertical
170 170

400 400

800 800
tegrar um sistema de extração com um sição é devido ao acionamento elétrico de
curso grande e para poder operar os mol- série e a regulagem do processo de injeção
des com modificações especiais, como dis- pode ser obtido opcionalmente como sen- 520 A
Horizontal
positivos tira-machos e unidades de desros- sor externo.
170 400 800
queamento.
70 70
1500 kN

Os dispositivos de extração e tira-machos Dispositivo para injeção no plano de

Posição L
Vertical

170 170
em todas ALLROUNDER A também podem intersecção
400 400
ser adquiridos na versão elétrica ou hidráu- O dispositivo para injeção no plano de inter-
800 800
lica. Com os dispositivos tira-machos é secção para a fixação e o movimento das
possibilitada, por exemplo, a ativação de unidade de injeção vertical é montado na
uma unidade de rotação e/ou das funções placa fixa do molde. A unidade de injeção 570 A
Horizontal
dos moldes. pode ser posicionada livremente sobre o
170 400 800
molde através de uma placa de desloca-
70 70
2000 kN

Unidades de injeção mento sobre trilhos. Para uma troca de mol-

Posição L
Vertical

170 170
A precisão e a capacidade de reprodução des sem obstruções, a unidade de injeção
400 400
no processo de injeção dependem forte- vertical pode ser deslocada completamente
800 800
mente da unidade de injeção e de ambos os sobre a placa do molde.
eixos de movimentos “Injetar” e “Dosar”. *) Outras configurações
Ambos os eixos da ALLROUNDER A dis- sob-consulta
põem de um acionamento independente
com um servomotor e uma desmultiplica-
ção da engrenagem.
As unidade de injeção estão geralmente
equipadas com módulos de cilindro padrão
do programa ARBURG. A regulagem da po-
Outras informações:
Informação sobre produto da ALLROUNDER A

13
Injetoras de múltiplos componentes ALLROUNDER S

Possibilidades de combinação
das unidades de injeção*

270 S
Horizontal

70 100 170
400 kN

30 30
Posição L
Vertical

70 70

100 100

370 S
Horizontal

100 170 290

30 30
700 kN

Máquina de múltiplos componentes ALLROUNDER 720 S

Posição L
Vertical

70 70

100 100

170 170

470 S A concepção modular da série S permite Base da máquina e sistema hidráulico

Horizontal também a combinação de máquinas de A base da máquina aloja o sistema hidráu-
170 290 400 múltiplos componentes individuais para lico completo. A sua concepção permite a
70 70 cada tipo de aplicação. A partir da série integração compacta de painéis elétricos,
100 100 270 S podem ser adquiridos múltiplos com- distribuidores de água de refrigeração e li-
Posição L
Vertical
1100 kN

170 170 ponentes ALLROUNDER. Esta é, ao mesmo gações elétricas. Também os periféricos po-
290 290 tempo, a menor máquina de múltiplos com- dem ser colocados dentro da área de ocu-
400 400 ponentes do programa ARBURG. pação da máquina.
As unidades de injeção estandardizadas es- A tecnologia de acumulador total de série
520 S tão dispostas na horizontal/vertical. As di- possibilita movimentos de deslocamento
Horizontal
versas possibilidades de combinação das precisos, rápidos e simultâneos.
290 400 800
unidades de injeção realçam a flexibilidade
70 70
das máquinas da série S, com as quais se Unidade de fechamento
100 100
pode processar até seis componentes. Do A aplicação central de força, totalmente
1600 kN

Posição L
Vertical

170 170
ponto de vista técnico do processo, podem hidráulica, permite, juntamente com a
290 290
ser abrangidas todas as tecnologias de múl- guia de quatro colunas e o apoio da placa
400 400
tiplos componentes conhecidas. móvel do molde, movimentos de fecha-
800 800
mento precisos.

570 S
Horizontal

400 800 1300

70 70

100 100
2200 kN

Posição L
Vertical

170 170

290 290

400 400

800 800

14
 630 S
Horizontal
800 1300 2100

70 70

100 100

2500 kN

Posição L
Vertical
170 170

290 290

400 400

800 800

720 S
Horizontal
1300 2100 3200

70 70

100 100

3200 kN

Posição L
Vertical
Ampliável até seis componentes Dispositivo para injeção no plano de intersecção 630 S 170 170

290 290

400 400

800 800

O extrator hidráulico com acoplamento de Dispositivo para injeção no plano de

820 S
engate rápido é totalmente independente intersecção
Horizontal
do sistema de fechamento restante e pode A partir da série 470 S, o dispositivo do 1300 2100 3200 4600
ser programado de maneira muito flexível. plano de intersecção para assentamento e 70 70

Um dispositivo tiramacho hidráulico da deslocamento da unidade de injeção verti- 100 100

4000 kN

Posição L
Vertical

placa móvel do molde é de série. Dispositi- cal é fixo de série sobre guias separadas 170 170

vos tiramacho adicionais, por exemplo para através da unidade de fechamento. Com 290 290

400 400
a ativação de uma unidade de rotação e de esta variante, é possível deslocar manual-
800 800
diversas funções do molde, são opcionais. mente a unidade de injeção vertical para a
posição pretendida, ou para uma troca de
920 S
Unidades de injeção molde sem impedimentos totalmente atra- Horizontal
As unidades de injeção entre 30 e 4600 po- vés da placa de molde fixa. 1300 2100 3200 4600

dem ser combinadas, existindo para cada Para as versões 270 S e 370 S, o dispositivo 70 70

tamanho diferentes diâmetros de rosca. do plano de intersecção é fixo diretamente 100 100
5000 kN

Posição L
Vertical

A grande oferta de unidades de injeção per- nas colunas da unidade de fechamento. 170 170

290 290
mite uma adaptação ainda mais precisa das Também pode ser obtida opcionalmente
400 400
ALLROUNDER S à especificação das peças. uma fixação em guias separadas.
800 800
Todas as unidades de injeção são equipadas
de série com posicionamento preciso. A re- *) Outras combinações
gulagem do processo de injeção e a dosa- a pedido
gem eletromecânica AED podem ser adqui-
ridos opcionalmente.

Outras informações:
Informação sobre produto da ALLROUNDER S

15
SELOGICA: Para todas as ALLROUNDER para múltiplos
componentes
O comando SELOGICA faz com que tecno-
logias complexas se tornem simples e de
manuseio seguro. Isto é mais visível na
área da técnologia dos múltiplos compo-
nentes. A coordenação de várias unidades
de injeção, assim como das complexas fun-
ções do molde, são facilmente controladas,
graças à simplificada visualização da pro-
gramação gráfica da seqüência de pro-
cesso. Com base nos cálculos de compati-
bilidade, são exibidas graficamente todas
as possíveis alterações da programação.
Assim, os erros de programação são
praticamente excluídos.
Todos os requisitos das estapas do pre-
cesso, podem ser atendidos com o software
padrão. Além disso, a alta capacidade de
integração do comando SELOGICA, permite
também, a interligação do comando a di-
versos aparelhos periféricos, como por
exemplo, nosso sistema robô ARBURG
MULTILIFT.
16
Programação gráfica da seqüência de
processo
O ciclo da máquina é programado grafica-
mente por meio de ícones. O resultado é uma
apresentação intuitiva, de fácil compreensão
da seqüência automática do ciclo, sob a
forma de um fluxograma. Cada uma das fun-
ções da máquina, sobretudo em caso de se-
qüências de processos simultâneos, pode ser
reconhecida e modificada rápida e facilmente.
Programação lógica e seletiva
Em cada uma das figuras de parâmetro, de
acordo com o equipamento da máquina e a
seqüência do ciclo, são sempre exibidas so-
mente as grandezas de ajuste que estão re-
lacionadas ao parâmetro. A quantidade de
parâmetros de ajuste possíveis é claramente
reduzida, e a programação é bem facilitada.
Controle de qualidade
A qualidade da produção é assegurada pe-
las amplas funções de controle de qualidade
e diversos parâmetros gráficos. Este setor
do comando possui capacidade de comple-
mentação opcional até atingir sistema de
qualidade AQC.

A programação
O ponto de partida para o trabalho de pro-
gramação é o ciclo básico já existente no
editor de seqüência do processo. Este pode
ser modificado conforme se deseja através
de uma simples edição (inserir, arrastar ou
apagar) de ícones. O conceito de utilização
do comando SELOGICA facilita assim consi-
deravelmente a escolha do processo, ou
ainda etapas individuais dentro da sequên-
cia. Depois que a programação da seqüên-
cia de processo está concluída, é realizada a
entrada dos parâmetros com os valores indi-
viduais. As telas de entrada ias podem ser
exibidas ao mesmo tempo que a seqüência
gráfica do processo.
Ampliação das funções
Como complementação ao abrangente sof-
tware do comando SELOGICA, este pode
ser adequado às necessidades específicas.
Monitoração ampliada
Monitoração da posição do molde, monito-
ração do curso em caso de movimentos si-
multâneos, monitoração da pressão de inje-
Documentação
Protocolo de produção, gráfico de protoco-
los, protocolo de ajustagem, página para
entrada de texto.
ção e funções de monitoração no modo de
operação de “ajustagem”.
Controle da produção
Controle automático da temperatura nomi-
mal, de alarme programável; controle do
ciclo de partida; seqüências programáveis
de partida e parada; timer liga /desliga au-
tomático e um 2º nível de programação.
Otimização / Auxílios ao processa-
mento
Telas de parâmetros livremente programá-
veis, tempos em 1/100 de segundo, unida-
des de medida selecionáveis, funções se-
qüenciais de parada no final do ciclo, função
de marcação para canais de refrigeração.
Controle de qualidade
Análise de falhas, obtenção automática de
valores de referência, gráfico de processo
ajustável, gráfico de monitoração, monito-
ração das curvas integrais de pressão , fun-
ção de amostragem aleatória, ampliação
das possibilidades de monitoração.
Outras informações:
Informação do produto SELOGICA
17
Acessórios importantes: Unidade giratória e de intervalo
Corte transversal da unidade de
rotação hidráulica
18
Unidade de rotação elétrica
Na moldagem por injeção com múltiplos
componentes, as peças moldadas são movi-
mentadas em sua maioria através de um
movimento giratório. Conforme a geome-
tria das peças se faz a decisão entre dois
sistemas de construção para a execução do
movimento giratório:
• Rotação da metade inteira do molde
• Rotação de uma placa ou da cavidade
interna do lado da placa móvel.
Os movimentos giratórios podem ser alter-
nados (duas estações) ou também contínuos
(tecnologia de três estações). As unidades
rotativas estão, na placa defixação móvel e
podem ser utilizadas de forma universal
para vários moldes.
Unidade de rotação hidráulica
A unidade de rotação hidráulica é composta
por uma placa interna rotativa e uma placa
traseira fixa, que está aparafusada na placa
de fixação da máquina. O acionamento é
realizado por meio de um motor hidráulico.
As unidades de rotação, que giram 180º,
têm encosto em ambas as posições finais.
O movimento rotativo pode ser realizado
com duas velocidades (rápido/lento).
Nas unidades de rotação que giram 120º
(alternativamente também 180º), o encosto
fixo é introduzido através de um dispositivo
tira-macho com a ativação da segunda velo-
cidade. As conexões pneumáticas e as cone-
xões de regulagem da temperatura do molde
são conduzidas através do eixo central.
 Unidade de rotação hidráulica
Unidade de rotação elétrica
Os movimentos da unidade de rotação elé-
trica são programados diretamente através
do comando SELOGICA. Além disso, o acio-
namento servo-elétrico permite movimen-
tos bem mais rápidos em comparação com
as unidades de rotação hidráulicas, além do
fato de que estes ainda podem ser executa-
dos de forma independente dos eixos hi-
dráulicos da máquina. Outra vantagem
consiste na precisão de posicionamento
nitidamente superior do acionamento
servo-elétrico, sendo que qualquer ângulo
pode ser alcançado, seja no sentido horário
ou anti-horário.
Unidade de intervalo
Unidade de intervalo
A estrutura da máquina para a injeção com
intervalo ou do tipo “Sanduíche”, pode ser
comparada com a da injeção de dois com-
ponentes. Dois conjuntos independentes
um do outro, um em posição horizontal e
outro em posição vertical, estão acoplados
um ao outro por meio de uma unidade de
intervalo especial. Nesta unidade, que é fi-
xada na placa de fixação imóvel, encontra-
se a válvula de comutação. A conexão da
unidade de intervalo com ambos os conjun-
tos, é realizada por meio de bicos de imer-
são, como são utilizados também em outras
aplicações. O molde com o seu canal de
injeção convencional, é montado antes da
unidade de intervalo. Isto permite que, em
caso de injeção central e um ajuste corres- Estrutura da unidade de intervalo
pondente da profundidade de imersão dos
bicos no molde, sejam utilizados os moldes
habituais de moldagem por injeção.
19
Máquinas especiais para a moldagem
por injeção de componentes múltiplos
ALLROUNDER com unidade
de fechamento vertical
Para insertos que não podem ser fixados
adequadamente num molde com fecha-
mento de cima para baixo, a ARBURG ofe-
rece modelos verticais em determinados
tipos de máquinas. Estas são equipadas com
um sistema de fechamento vertical que
mantém uma altura constante durante o
movimento de avanço. Aqui também é pos-
sível inserir duas unidades de injeção, apro-
veitando as vantagens da moldagem por
injeção de múltiplos componentes.
Variantes de processo para a moldagem por inje-
ção de múltiplos componentes com máquinas de
mesa rotativa ALLROUNDER T
20
Máquina de mesa rotativa ALLROUNDER T ALLROUNDER 420 C com unidade de fechamento vertical
Máquinas de mesa rotativa
ALLROUNDER T
As Allrounder T estão predestinadas para a
fabricação simples de peças injetadas de
múltiplos componentes. Dependendo do
equipamento e da disposição para a tempo-
rização da mesa rotativa, podem ser combi-
nados até três agregados de injeção na ho-
rizontal e na vertical. Em alternativa, os in-
sertos de plástico pré-fabricados, podem ser
injetados com um outro componente em
uma máquina padrão de mesa rotativa.
Técnica aperfeiçoada
Devido à sua estrutura modular e à mesa ro-
tativa nas versões de duas e três estações, é
possível equipar individualmente e totalmente
as injetoras hidráulicas ALLROUNDER T.
O comando universal SELOGICA oferece tam-
bém, o mais elevado conforto de comando.
É possível integrar sistemas robô e periféricos
com toda a facilidade na interface de opera-
ção. Além disso, também é possível progra-
mar funções especiais da mesa rotativa de
forma rápida e segura no ciclo da máquina.
Itens de série: Conjunto hidráulico com
duas bombas reguláveis
Nas ALLROUNDERs T, o estágio tecnológico
“T2 - servoregulado” faz parte do equipa-
mento de série. O conjunto hidráulico com
duas bombas reguláveis (T2) é pré-requisito
para a movimentação simultânea do molde,
extrator, bico injetor e dispositivos tira-macho
opcionais. A servoválvula adicional oferece,
além disso, uma precisão elevada em movi-
mentos de deslocamento e posicionamento.
ALLROUNDER modular série T
A série T abrange máquinas com diâmetro
de mesa rotativa de 900 até 1500 mm, for-
ças de fechamento de 400 até 2000 kN e
diâmetros de rosca de 18 até 55 mm.
Sistemas de automação
mento perfeito de peças
Retirada horizontal de peças com a MULTILIFT HV
Vantagens do sistema robotizado
A ARBURG oferece aos seus clientes máqui-
nas e sistemas de automação ao seu al-
cance. A programação e o comando são
efetuados através do comando central
SELOGICA. Deste modo se garante um
maior conforto devido à filosofia de progra-
mação seqüencial gráfica e também através
da possibilidade de arquivar o programa do
MULTILIFT juntamente com o programa do
molde. Conforme a variante MULTILIFT, é
possível cumprir tarefas de manejamento,
retirada e colocação de galhos, peças alta-
mente complexas.
MULTILIFT H
O MULTILIFT H avança horizontalmente sobre
o molde, a partir do lado traseiro da má-
quina, sendo que o espaço do molde por
cima da unidade de fechamento fica livre.
Um outro ponto positivo é a redução da
quantidade de eixos e cursos corresponden-
temente curtos e rápidos, sendo possível a
realização de tempos de ciclos mais curtos.
Com o MULTILIFT H é possível cobrir uma
ampla gama de aplicações:
MULTILIFT: Maneja-
Retirada horizontal de peças com a MULTILIFT H
- Colocação coordenada de peças injetadas
- Adaptação individual através de versões de
eixo diferentes
- O eixo principal pode ser pneumático ou
servoelétrico
- Vários comprimentos de eixo disponíveis
- Peso das peças e da pinça máximo 5 kg
MULTILIFT V
O MULTILIFT V encontra-se sobre a máquina
e retira as peças de injeção na vertical do
molde. O sistema de robô pode ser montado
na transversal ou ao longo do eixo da má-
quina. O seu campo de aplicação, é acima de
tudo, a área estremamente complexa das
tarefas de manuseio, retirada e colocação. O
enchimento dos recipientes com uma elevada
densidade pode ser tão facilmente
realizado, como o engaveta-
mento das peças moldadas
ou a integração dos separa-
dores intermediários.
- Utilização fácil, flexibilidade,
clareza
- Construção do tipo portal sobre a máquina
- Três eixos servoelétricos
- Empilhamento em embalagens, interliga-
ção posterior a outros aparelhos periféricos
- Possibilidade de realizar processamentos
seqüenciais complexos de peças retiradas
MULTILIFT HV
A MULTILIFT HV em construção tipo portal é
montado transversalmente ao eixo da má-
quina. A atuação é efetuada manualmente
na horizontal a partir do lado traseiro da
máquina, enquanto que a colocação de pe-
ças é efetuada na vertical. A forma mista
horizontal e vertical da MULTILIFT tem van-
tagens nos dois sistema de automação.
- Construção tipo portal para eixo longitudi-
nal e transversal
- Quatro eixos servoelétricos, eixo bascu-
lante pneumático
- Tempo de retirada curto através do movi-
mento simultâneo de dois eixos lineares
- Altura total reduzida através da rotação do
eixo de imersão incluindo pinça e peça
- Área de trabalho mais alargada devido
ao grande curso transversal ao longo da
máquina
- Possibilidade de colocação perto do chão
Outras informações:
Informação básica Sistema de robô
21
Exemplos de aplicação
Extração de peças com o molde fechado
Aumento de produtividade na fabrica-
ção de uma carcaça de celular
A fabricação de uma carcaça de celular de
dois componentes, é feita normalmente
num molde clássico de duas estações. Nesse
exemplo, foi integrada uma terceira estação
para fazer com que a retirada seja efetuada
independentemente da produção, reduzindo
deste modo, o tempo de ciclo de forma con-
siderável. O movimento giratório do molde é
efetuado no sentido dos ponteiros do reló-
gio em 120º. Na terceira estação, o molde
tem um entalhe no lado do extrator, no qual
a pinça do sistema de robô pode entrar com
o molde fechado, para retirar peças e os ga-
lhos e colocar em uma correia transporta-
Etapas da fabricação do molde das carcaças dora, para dar sequencia à produ-
de celular ção. Através deste conceito de
molde registrado pela
ARBURG , a produção e o ma-
nejamento de peças simultâ-
neo, pode uma vez mais au-
mentar a produtividade.
22
Máquina de cinco componentes
Máquina de cinco componentes para a
fabricação de escovas de dentes
Esta configuração especial de máquina é
de uma ALLROUNDER 630S 2500-
350/100/100/100/100. O agregado de in-
jeção 350 injeta no molde normalmente
na horizontal através da placa fixa, as ou-
tras quatro unidades estão dispostas em
uma placa base conjunta transversalmente
em relação ao eixo da máquina no plano
de interseção e são deslocáveis manual-
mente. A placa base está montada na
placa fixa do molde.
Todas as seqüências de processo da má-
quina estão completamente integradas no
comando SELOGICA. Um sistema de auto-
mação MULTILIFT proporciona um maneja-
mento de peças rápido e seguro. O molde
do canal quente de três estações com oito
compartimentos também possibilita a reti-
rada das peças acabadas com o molde fe-
chado, através de um braço giratório da
placa indexadora. A colocação das peças na
correia transportadora é efetuada através
da seleção das cores.
 A pasta é fechada com dois fechos de
corrediça que são injetados juntamente com
as metades da carcaça da pasta.
No grafismo ARBURG, o tamanho dos
espaços entre as letras deve ser conside-
rado, o grafismo não pode ficar demasiado
pequeno. O molde foi dimensionado para
os materiais ABS/PP para o primeiro com-
ponente e ABS/PP/TPE para o segundo
componente.

Escovas de dente em quatro variantes de cor Molde de pasta com grafismo rebaixável

São produzidas escovas de dente com super- Pasta de documentos de dois

fície colorida Soft-Touch, uma combinação componentes
de duro-macio com quatro variantes de cor A pasta de documentos de
no componente macio. O corpo básico em 2 componentes tem o ta-
PP pode ser combinado em uma etapa da manho de um dossiê A4,
produção com quatro superfícies TPE de co- que a ARBURG apresenta
res diferentes. O molde de oito comparti- em feiras como amostra.
mentos roda sobre uma placa indexadora e Para esse propósito se uti-
uma unidade elétrica rotativa, sendo todas as liza a ALLROUNDER 820 S
oito cavidades injetadas na estação 1 através 4000-3200/150. O molde
do canal quente e bico injetor com fecho de trabalha segundo o pro-
agulha, na estação 2 quatro vezes em cesso da moldagem por
cada duas cavidades. As peças mol- injeção composta com a
dadas podem assim ser pré- chamada técnica de rebaixa-
ordenadas, pós-processa- mento, na qual o grafismo ARBURG é reti-
das e embaladas con- rado através de um dispositivo tira-macho.
forme a cor. As metades da carcaça da pasta foram di-
mensionadas assimetricamente, para que
seja possível, a montagem fácil das peças de
uma cavidade. A espessura da peça é de 2,5
milímetros, a conexão das duas metades da
carcaça é efetuada mecanicamente através
de um pino injetado.

23
Aplicações especiais
Sobreinjeção de insertos
Conforme a configuração da ALLROUNDER,
é possível sobreinjetar os mais diferentes
insertos com até dois componentes. Isso
proporciona mais facilmente a combinação
de várias funções, através de um processo
simples de injeção, sem passos de pós-pro-
cessamento numa peça. Alguns insertos
podem ser contatos elétricos ou também
rolamentos e buchas.
A alimentação dos insertos pode ser feita
manualmente ou continuamente com um
sistema de automação, tal como a extração
das peças acabadas, de modo a alcançar
uma elevada autonomia da fabricação.
Montagem de uma bucha no molde
24
Montagem por injeção
Peças que têm de ser encaixadas após a
moldagem por injeção, podem ser injetadas
separadamente, em uma máquina de dois
componentes e em seguida montadas no
molde, utilizando moldes rotativos. O exem-
plo de uma passagem por cabo no qual
deve ser montada uma selagem, mostra o
processo de montagem no molde.
Para isto, são injetados os componentes
individuais, simultaneamente na respectiva
estação do molde. Após a abertura do
molde, um componente é depois transpor-
tado para a segunda cavidade através da
rotação de uma placa e posicionado acima
do núcleo do segundo componente. Atra-
vés do movimento de um êmbolo sobre um
tira-macho, ambas as peças são encaixadas.
Etapas posteriores de produção ou soluções
dispendiosas de automação, podem então,
ser evitadas.

Combinação de materiais
“quentes” e “frios”
Devido às exigências crescentes quanto as
propriedades do material, o Elastômero Ter-
moplástico (TPE), utilizado como compo-
nente macio na técnica de múltiplos compo-
nentes, já está parcialmente no limite. Pelo
contrário, o silicone líquido é aplicável em
temperaturas elevadas e se distingue pelas
excelentes qualidades elétricas, uma boa re-
sistência a muitos produtos químicos e uma
elevada resistência ao envelhecimento.
De modo a atingir uma união duradoura dos
componentes termoplásticos e de silicone,
são utilizados preferencialmente uniões em
forma de chave. Como alternativa, existe a
possibilidade de introduzir tipos de silicone
de aderência alterada. Do ponto de vista da
construção, em compostos químicos não são
necessárias ancoragens mecânicas dos com-
ponentes macios, por exemplo através de
cortes em perfil ou roturas.
Frio Quente
A combinação do processamento de termo-
plástico e de silicone em um molde de dois
componentes exige um design de molde
complexo. Aqui deve se prestar atenção à
temperatura: o LSR vulcaniza com tempera-
turas elevadas no molde, enquanto que o
termoplástico necessita de um nível de tem-
peratura consideravelmente mais baixo. As Frio Quente
respectivas áreas no molde devem por isso
ser parcialmente separadas termicamente,
recorrendo ao isolamento.
A concretização das peças pré-injetadas de
termoplástico “quente” pode ocorrer através
da rotação de uma volta no molde. O com-
ponente LSR “frio” é depois introduzido nor-
malmente no molde através de um canal
quente para a realização da injeção final e
colocado na cavidade do molde devidamente
temperada para uma vulcanização rápida.
Frio Quente
Temperatura em combinações de
termoplástico-LSR
25
Resumo

Aperfeiçoamento técnico constante Técnologia do futuro

Através do aperfeiçoamento da técnologia
de máquinas, de molde e de materiais plás-
ticos, é possível realizar uma multiplicidade
de soluções específicas do produto com a
técnica de múltiplos componentes. Freqüen-
temente são utilizados moldes rotativos
completamente automáticos. Alternativa-
mente são aperfeiçoadas também, técnicas
de transposição e de manejamento, de
modo a poder abranger áreas de aplicação
adicionais. Técnicas de juntas ou etapas de
produção posteriores, também podem ser
evitados, é fácil atingir uma produção em
série de grandes proporções racional e qua-
litativamente.
A moldagem por injeção de múltiplos com-
ponentes irá ter ainda, mais importância.
Não estão esgotadas as possibilidades para
a produção de uniões duro-macio. A inte-
gração racional de vários elementos funcio-
nais irá ser feita a médio prazo, pela molda-
gem por injeção de montagem e irá substi-
tuir cada vez mais a técnica de juntas.
As técnicas do futuro com igual potencial
são, por exemplo, o trabalho com um mate-
rial, aproveitando o processo de contração
para a separação desejada dos componen-
tes ou também a produção de interruptores
integrados através da combinação de plásti-
cos metalizáveis e não metalizáveis.

Soluções de problemas de clientes

Utilizando a técnica de múltiplos compo-
nentes, é possível concretizar soluções sob
medida para o cliente, através das proprie-
dades dos produtos com adaptação exata.
Uniões resistentes e propriedades multifun-
cionais são conseqüentemente mais fáceis
de realizar como por exemplo, exigências de
design especiais, e que contribuem para a
minimização dos custos de produção.

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ARBURG GmbH + Co KG
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Todos as especificações e informações técnicas foram reunidas com muito cuidado, mas não podemos assumir qualquer garantia pela exatidão.
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