Cravar porcas e parafusos, o sistema alemão para

substituição de soldas

Praticamente todos os modelos e marcas de veículos

automotores contém parafusos e porcas cravados, método que
substitui a solda. Um dos processos de cravar é o sistema
alemão da Arnold-Shinjo

Em todas as posições onde se

requer elementos de conexão
que devem ser fixados antes da
peça ser montada em sua
posição, quando não haverá
mais acesso a mesma e onde a
conexão deve atender aos altos
padrões de resistência exigidos
pela indústria automobilística, o
processo de cravar entra em
ação. Porcas cravadas são
utilizadas em diversas partes do
veículo: suportes funcionais,
fixadores, estruturas de painéis
laterais, alojamento de rodas,
trilhos de tetos, placas de antenas e outros.

Soluções sob medida

Em razão do projeto modular e compacto das ferramentas cravadoras

e do equipamento distribuidor das porcas/ parafusos, as necessidades
de cada usuário, que muitas vezes são complexas, podem ser
atendidas. Ferramental e componentes podem ser desenvolvidos para
projetos específicos, quando necessário. Em geral, porcas e parafusos
cravados são processados por conjunto de ferramental padronizado,
consistindo de marteletes e cabeçotes prensadores, matriz e porta-
matriz, alimentadores e respectivos controles elétricos e
pneumáticos.

É importante ressaltar que as porcas fazem/executam o furo para seu

alojamento na peça, antes de se fixar na mesma e, portanto, eliminam
a operação de furar. Os parafusos necessitam ter a peça pré-furada
para a operação de cravar. Em complemento ao descrito, sistemas
completos de cravamento, incluindo prensas e alimentação automática
de porcas/parafusos, são projetados, fabricados e montados pela
Arnold-Shinjo para ensejar produção em grandes séries. Porcas e
parafusos podem, basicamente, ser cravados de DUAS maneiras:
diretamente na prensa, durante a conformação/ estampagem da peça,
e por equipamento independente – unidade cravadora – prévio à
montagem da peça no veículo.

Cravar na prensa conformadora da peça

O processo de cravar porcas e prensar parafusos na própria prensa

conformadora é particularmente vantajoso. A fixação destes elementos
fica integrada ao processo de produção das peças estampadas, que
saem da prensa já incorporando os elementos de conexão – porcas
e/ou parafusos. Várias etapas são eliminadas, proporcionando
economia de até 30% no processo.

Tendo em vista que os marteletes de cravamento estão firmemente

fixados na ferramenta de estampagem, o posicionamento correto dos
elementos cravados e respectivas tolerâncias ficam assegurados. O
alimentador automático pode fornecer até 400 porcas/ minuto para
serem integradas na peça em processamento. Na condição oposta,
para produção de pequenos lotes, as porcas e parafusos podem ser
alimentados até manualmente.

Uma ferramenta/prensa de alta capacidade, com seis marteletes

cravadores, pode executar até 65 ciclos por minuto, ou seja, cravar
390(!) elementos (alimentador terá seis linhas, uma em cada
martelete). Ferramentas de grande porte, em prensas tipo “transfer”,
podem cravar até 30 elementos em um ciclo. Neste caso as porcas são
geralmente alimentadas na prensa por duas ou quatro linhas de
mangueiras com o multi-distribuidor Arnold-Shinjo, encaminhando os
elementos para cada um dos marteletes de cravamento. Este arranjo
permite significativa redução de interfaces com a ferramenta e,
portanto, menor tempo de confecção da peça.

Na Europa, porcas cravadas começaram a ser usadas na prensa há

muitos anos para redução de custo e obtenção da peça terminada sem
necessidade de posterior manuseio para a solda.

Porcas podem ser cravadas em prensas tipo DQ800, prensas transfer

com até cinco operações, linha de prensas convencionais e prensas a
vácuo.

Outro ponto importante é a segurança/controle do processo, ou seja

na solda só se quantifica a corrente que fluiu no equipamento, mas
onde e quanto a solda preencheu as superfícies a serem unidas é difícil
de constatar e de medir.

Cravados na prensa deixam registrados a pressão exata exercida e

garantem fixação correta do elemento.

Cravar fora da prensa conformadora

Em princípio, existem as seguintes possibilidades de fixar elementos

de conexão rosqueados externamente à prensa estampadora da
peça:

• Prensas de bancada

• Prensa de bancada com manuseio flexível/múltiplo da peça por robot

ou outro dispositivo - prensa tipo “C” da Arnold-Shinjo, com marteletes
cravadores e alimentação automática das porcas/parafusos

• Sistemas altamente mecanizados, com vários elementos de

cravamento

Uma das primeiras aplicações com uma linha de cinco prensas tipo “C”
da Arnold-Shinjo foi em uma coluna “A” – cinco porcas eram cravadas
simultaneamente. Uma segunda etapa foi fixar as porcas em peça em
diferentes posições angulares, o que não é possível em prensas
convencionais - um robot foi introduzido, o que permitiu posicionar a
peça em variados ângulos e, assim, fixar os elementos em uma única
prensa “C”. Em uma terceira etapa, porcas foram fixadas em um
conjunto com três marteletes cravadores.
Uma outra consequência do método de cravamento é a de não haver
desvios de posicionamento das porcas, já que elas mesmas abrem o
furo para seu alojamento, ficando posicionadas sempre com precisão.
Mesmo que haja desvio de 0,2/0,3 mm na tolerância, o espaçamento
entre um componente e o próximo é sempre o mesmo.

Em modelo recente de veículo, vinte e quatro porcas são fixadas em

cada porta na linha de montagem. A peça é manuseada pelo robot,
que a posiciona de maneira que as porcas podem ser cravadas nos
lados externo e interno, na mesma unidade cravadora tipo “C” e em
diferentes posições angulares.

Caraterísticas do processo de cravamento fora da prensa

conformadora

• Cravar em várias posições angulares no mesmo equipamento por

meio de manuseio por robot. A prensa tipo “C” é guiada/programada
pelo sistema de controle do robot.

• Tolerâncias podem ser compensadas.

• O mesmo equipamento pode ser usado em diversas peças distintas.

Conclusão

Vantagens do sistema de cravamento:

• Ecologicamente limpo (evita gazes e calor da solda)

• Não danifica tratamento superficial da peça ou a superfície original

da mesma

• Economia de custo:
Menos tempo, menos energia, menos manuseio da peça, menor
refugo, redução habitual de 25/30% do custo com solda.

Análises e estudos prévios para cada peça vão determinar o método

mais vantajoso para cravar do ponto de vista econômico e
operacional.