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Rio de Janeiro
Maio de 2011
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Examinada por:
__________________________________________________
Prof. Fernando Augusto de Noronha Castro Pinto, Dr. - Ing.
__________________________________________________
Prof. Marcelo Amorim Savi, D.Sc.
__________________________________________________
Prof. Felipe Maia Galvão França, Ph.D.
AGRADECIMENTOS
Maio/2011
May/2011
In order to support the current and pre-salt fields production, the Brazilian oil
industry has been adopting large capacity platforms. However, these large capacities units
require large mechanical equipments as well, with high availability. In this scenario, an
onshore monitoring condition program appears to be a cost-effective option for large
equipments, and based on that, the industry has been investing in automatic data-bank
systems, which contain the operational data, such as bearing vibration, temperature, etc.
However the maintenance engineers have been facing difficulties to handle with this large
amount of data, in order to predict future faults.
This work presents a new methodology proposal to defect identification in large
pumps, based on Karhunen – Loève transform, that presents a simple and easy
implementation in commercial softwares. In order to study the application of this method,
two well documented real cases were used. After the method formulation modification, the
faults in both cases could be identified, which suggests that this approaching is able to
support a predctive maintenence program that fits the current oil industry requirements.
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ÍNDICE
LISTA DE SÍMBOLOS
E – Energia
Q – Vazão
W – Trabalho
h – Entalpia específica
ex – Energia específica
z – Altura manométrica
g – Aceleração da gravidade
v – Velocidade de escoamento
P – Pressão
γ – Peso específico
ρ – Massa específica
hf – Perda de carga
f – Fator de atrito
L – Comprimento de tubulação
D – Diâmetro de tubulação
ω – Campo aleatório
µ – Média aritimética
Σ - Matriz de covariância
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO
A indústria petrolífera nacional teve seu início efetivo em 1953, com a criação da
PETROBRAS, empresa estatal fundada pelo então presidente Getúlio Vargas, com o
objetivo de executar as atividades do setor petrolífero brasileiro em nome da União
(http://www.petrobras.com.br/pt/quem-somos/nossa-historia/). No entanto, as perspectivas
de sucesso não eram grandes. Conforme cartas do geólogo americano Walter K. Link, as
bacias terrestres brasileiras possuíam características que indicavam a impossibilidade de
produção comercial de petróleo em larga escala.
Apesar disso, cerca de 10 anos depois, os resultados de uma nova abordagem
exploratória começaram a mudar o panorama da indústria no Brasil. Nesse período, foram
descobertos novos campos no recôncavo baiano e, em 1963, o campo de Carmópolis, em
Sergipe.
A procura de petróleo no fundo do mar teve início em 1961. Limitada pela
tecnologia existente na época, as atividades exploratórias restringiam-se à plataforma
continental, região de águas bastante rasas se comparadas com os patamares atuais. A
primeira decoberta ocorreu cerca de 7 anos depois, com o campo de Guaricema, também
em Sergipe. A lâmina d’água era de 80 m, e comprovava a existência de petróleo na
plataforma continental brasileira.
Embora as primeiras descobertas tivessem indicado a existência de petróleo na
região nordeste do país, o cenário de exploração brasileiro mudou substancialmente com a
descoberta da Bacia de Campos, em 1974. A exploração comercial se iniciou em 1977, no
campo de Enchova, com uma produção de 10.000 barris por dia em uma plataforma
flutuante (Petrobras website). Os anos seguintes confirmaram o enorme potencial da área,
quando foram anunciadas as descobertas dos campos de Garoupa, Pargo, Namorado,
Badejo, Bonito, Cherne e Pampo. Atualmente, a Bacia de Campos se tornou a responsável
por mais de 80 % do petróleo nacional, grande parte em águas profundas e ultraprofundas.
Em abril de 2006, o país atingiu a autosuficiencia na produção de petróleo, com a
entrada em operação da plataforma P-50 (figura 1.1) no campo de Albacora Leste, cuja
capacidade nominal de produção é de 180.000 barris por dia. A utilização de unidades
deste porte se tornou a tendência para a operação de campos gigantes, como Marlim Sul,
Marlim Leste e Roncador, entre outros.
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Figura 1.1: Foto da Plataforma P-50, que permitiu, juntamente com as demais em
operação, que o Brasil atingisse a auto-sufuciencia na produção de petróleo.
(http://www.economiabr.defesabr.com/economia_futuro.htm)
1.1 Motivação
Devido ao citado cenário de aumento de produção de petróleo nacional, as novas
plataformas de produção têm sido equipadas com bombas de porte e complexidade cada
vez mais elevados. A relevância desses equipamentos é pautada nas funções que
desempenham na operação dessas unidades, tais como exportação de óleo cru, injeção de
água do mar no reservatório (campos de petróleo), captação de água do mar e combate à
incêndio.
A função de exportação de óleo cru está ligada diretamente com a produção de
petróleo, de forma que, uma parada deste sistema, implica na parada de toda a planta de
processo e de toda a produção. Esta conseqüência se repete quando ocorre parada das
bombas de captação de água do mar ou combate à incêndio, mas por motivos diferentes.
As bombas de captação são responsáveis pela alimentação de água para resfriamento das
máquinas, enquanto que a de combate a incêndios está ligada à segurança da unidade.
As bombas de injeção de água estão relacionadas ao fator de recuperação dos
reservatórios. À medida que o petróleo vai sendo produzido, a pressão no reservatório
tende a se reduzir, diminuindo, então, o volume produzido. Isto ocorre porque a surgência
do petróleo na plataforma se deve, entre outros, a diferença de pressão entre o reservatório
e a pressão de recebimento na plataforma (a pressão de separação, que é pouco acima da
atmosférica). Desta forma, é muito importante a utilização de um agente de recuperação
secundária para a manutenção da pressão no reservatório, e assim, reduzir a velocidade
com que a produção decai. Este agente é a água do mar, injetada pelas bombas de injeção,
que, se ficarem indisponíveis, acabam por reduzir a produção de petróleo no curto prazo.
Neste caso, também é importante destacar que uma vez que a pressão do
reservatório se encontra abaixo de um valor crítico, ocorre a formação de uma capa de gás,
a qual não permite mais a recuperação das condições iniciais de pressão do reservatório.
Com isso, o fator de recuperação do campo é reduzido de forma permanente.
Sendo assim, torna-se maior a necessidade de monitoração e acompanhamento da
performance desses equipamentos, de forma a diagnosticar prematuramente fatores que
levem a falhas inesperadas de operação.
Entretanto, para aumentar as chances de sucesso em identificar, de forma precoce,
os processos que podem levar uma bomba a falhar em operação, é necessário conhecer o
comportamento dinâmico do equipamento e suas respostas, provenientes de sua interação
com o fluido bombeado. Para tal, é importante utilizar técnicas confiáveis de interpretação
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dos sinais de vibração, temperatura, pressão, etc., de modo que seja possível identificar as
assinaturas das máquinas.
Apesar disso, os métodos mais conhecidos para o levantamento dessas informações
requerem equipamentos de alto custo, tais como analisadores digitais de sinais. Embora
estes equipamentos sejam encontrados comercialmente, não é usual a utilização dos
mesmos dedicados a um determinado equipamento. Pelo contrário, a monitoração preditiva
das bombas de grande porte é feita, geralmente, em rondas periódicas, que são realizadas
por operadores especializados que embarcam nas unidades unicamente com este propósito.
Por outro lado, a quantidade de instrumentos que fazem parte dos pacotes dessas
máquinas é elevada, e a natureza, diversificada. Esses instrumentos estão conectados a
painéis de proteção dos equipamentos, que emitem alarmes ou desligam as bombas quando
determinadas condições são atingidas, como por exemplo alta temperatura de mancais,
baixa vazão de bombeamento, alto nível de vibração. Se as grandezas medidas por estes
instrumentos forem registradas com freqüência de forma automatizada, como atualmente
ocorre nas plataformas brasileiras, acredita-se que o banco de dados formado por essas
medições componha um potencial insumo para métodos que se proponham a realizar
análises preditivas nessas máquinas.
Como o cenário atual da indústria aponta para a necessidade de grandes
investimentos e conseqüente redução de custos (aquisição de materiais, redução da equipe
de bordo, etc.), tais métodos tornam-se mais competitivos, quando comparados aos
tradicionais da manutenção preditiva.
Desta forma, este trabalho possui como motivação a utilização deste banco de dados
para suportar a aplicação de uma metodologia que permita conhecer as máquinas de
interesse e inferir a existência de potenciais defeitos, de forma a aumentar a
disponibilidade dos equipamentos e, por conseqüência, a eficiência operacional das
plataformas offshore.
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1.2 Objetivos
incompressível, com temperatura constante e em regime permanente pode ter sua energia
dividida da seguinte forma:
• Energia Potencial Gravitacional;
• Energia de Pressão;
• Energia Cinética.
Esta conclusão é oriunda da própria dedução do teorema de Bernoulli, a partir da 1ª
lei da termodinâmica, quando aplicadas as simplificações descritas citadas acima. Dado o
volume de controle representado na figura 2, é válido o seguinte balanço energético:
• • • •
dE
dt = ∑ Q − ∑ W + ∑ m in (h + e x )in
− ∑ mout (h + ex )out (2.1)
ϑc
Onde:
dE
• dt é a variação da energia global no volume de controle por unidade de
ϑc
tempo;
•
• ∑Q representa a troca de calor do sistema, por unidade de tempo;
•
• ∑W representa o somatório do trabalho sobre o sistema por unidade de
tempo;
•
• ∑ m (h + e )
in x in é o somatório de todas as vazões mássicas entrando no
•
• ∑ m (h + e )
out x out é o somatório de todas as vazões mássicas saindo do
• •
dE
um volume de controle definido constante, = 0 e
dt ϑc
∑ mout = ∑ min . Desta forma,
• •
considerando apenas uma entrada e uma saída, ( mout = min ), a equação 2.1 pode ser escrita
da seguinte forma:
• • •
∑ Q − ∑W = m[(h out + exout ) − (hin + exin )] (2.2)
Face ao exposto, conclui-se que o teorema de Bernoulli aponta que a energia total
do fluido se mantém constante ao longo do escoamento.
Entretanto, para líquidos reais, a equação de Bernoulli precisa ser corrigida (DE
FALCO & MATOS, 1998). É necessário incorporar um termo que represente a perda de
energia que o escoamento sofre ao longo da linha, conhecida como perda de carga – hf .
9
2 2
P1 v1 P v
+ + z1 = 2 + 2 + z 2 + hf (2.5)
γ 2g γ 2g
L v2
hf = f . . (2.6)
D 2g
Como se pode observar, o termo de perda de carga depende:
• Fator de atrito f : Representa o atrito do escoamento com a tubulação.
Quanto mais viscoso for o fluido, quanto mais rugosa for a linha ou quanto
menor número de Re possuir o escoamento, maior será o fator f , e
conseqüentemente, maior será a perda de carga. A figura 3 apresenta o
ábaco de Moody (FOX & MCDONALD, 1998), no qual é possível observar
a influência dos fatores descritos.
• Comprimento L da tubulação: Quanto maior a linha em que o fluido estiver
escoando, maior a perda de carga. Observe que a perda de carga possui
comportamento linear com o comprimento da tubulação. Curvas, válvulas,
placas de orifício e acidentes em geral possuem seus efeitos de perda de
carga computados dentro do número L, através de equivalência obtida por
intermédio de tabelas oferecidas por instituições da área, como o Hydraulic
Institute;
• Diâmetro D da linha: a variação da perda de carga com o diâmetro é muito
grande, já que esta variável influencia diretamente a velocidade do
escoamento, que por sua vez aparece elevada ao quadrado em (2.6).
Resumindo, a influência do diâmetro de uma tubulação na perda de carga
total é da ordem da sua 5ª potência.
• Velocidade v : a variação da perda de carga com a velocidade do
escoamento é significativa, já que esta variável se apresenta elevada ao
quadrado. Isto significa que bombear a vazões mais elevadas implica em
perdas de carga mais elevadas.
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existente em seu bocal de sucção, conforme a equação (1.4). A grandeza que representa
essa energia por unidade de peso do fluido é conhecida como head ( H ).
H = ( zd − zs ) +
(Pd − Ps ) + (hfd + hfs ) (2.7)
γ
Observe que a expressão acima foi montada sob o ponto de vista do sistema no qual
haverá escoamento. Não foi feita nenhuma referência à bomba que realizará o trabalho.
Observe, também, que a energia que o sistema demanda da bomba pode ser dividida em
duas partes, para fins de estudo. A primeira depende apenas das alturas e pressões dos
reservatórios de sucção e descarga. A menos que haja uma mudança no processo, esses
números tendem a ser constantes. Entretanto, a segunda parte, composta pelos termos de
perda de carga, tem forte influência da vazão. A figura 5 apresenta a curva head x vazão do
sistema, que mostra a influência da vazão no head do sistema – a “dificuldade” que o
sistema impõe à bomba para realizar o escoamento.
As bombas industriais podem ser classificadas pela sua aplicação ou pela forma
com que a energia é cedida ao fluido (DE FALCO & MATOS, 1998). Basicamente,
existem 2 grandes grupos de bombas. O mais largamente empregado é composto pelas
turbobombas.
As turbobombas são aquelas que impelem energia ao fluido através do movimento
rotativo do impelidor, órgão responsável pela transferência de energia cinética ao fluido. O
segundo grupo de bombas são as volumétricas, ou de deslocamento positivo. Basicamente,
a energia é transmitida ao fluido sob forma de pressão, já que o órgão impulsionador da
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máquina “empurra” o fluido contra uma pressão mais elevada imposta pelo sistema. A
figura 6 ilustra as diferenças entre os órgãos mecânicos principais das turbobombas e das
bombas de deslocamento positivo.
As faixas de aplicação dos dois grandes tipos de bombas citados são bastante
diferentes. As turbobombas, em especial as bombas centrífugas possuem um vasto campo
de aplicação, variando desde baixas vazões e pressões até altas vazões e pressões. Já as
bombas volumétricas são mais adequadas para pressões elevadas e baixas vazões.
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Como destacado no item 2.1.2, as bombas centrífugas são as mais utilizadas nos
processos industriais. A razão predominante para essa grande faixa de aplicação é a
capacidade de uma bomba centrífuga de alterar o seu ponto de operação. Esta característica
lhe confere muita flexibilidade operacional.
No grupo das bombas centrífugas, existem dois grandes grupos construtivos:
• Carcaça em voluta;
• Carcaça em difusor.
Carcaça em Voluta. Neste tipo construtivo, o líquido é encaminhado para a parte
central do impelidor, onde entra em movimento rotativo e é expelido para a periferia do
rotor com alta velocidade e baixa pressão (embora superior a de entrada no impelidor). A
seguir, o fluido percorre o contorno da carcaça, e ao entrar na região difusora, perde
velocidade e ganha pressão. A figura 8 apresenta um esquema de funcionamento de uma
bomba com carcaça em voluta.
Figura 11: Bomba de múltiplos estágios de alta potência. Desenho obtido no manual da máquina,
modificado.
Figura 12: Curvas das bombas centrífugas. Em azul, a curva head x vazão. Em marron, a curva de
eficiência, em vermelho a de potência consumida e a verde representa a curva de NPSHr.
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Figura 13: O ponto de operação de uma bomba centrífuga é determinado pelo cruzamento das cruvas
head x vazão da bomba e do sistema.
Sendo assim, pode-se observar que a vazão com a qual a bomba vai operar depende
fortemente do sistema na qual ela está inserida. Este fato permite uma grande flexibilidade
operacional para as bombas, uma vez que, ao mudar a curva do sistema, muda-se a vazão e
a diferença de pressão da bomba. E, para mudar a curva do sistema, basta restringir ou
abrir uma válvula na linha de descarga.
Evidentemente, existem outras maneiras de alterar a curva do sistema. Entretanto, a
mais usual é a atuação de válvulas, devido ao baixo custo e simplicidade operacional.
Apesar disto, a atuação de válvulas na descarga de bombas não é um método
energeticamente eficiente. Ao restringir a válvula, parte da energia cedida ao fluido pela
bomba se perde na forma de calor e vibração.
Uma segunda forma de alterar o ponto de operação das bombas é a utilização de
variadores de velocidade nos acionadores e/ou bombas. A variação de rotação desloca a
curva head x vazão da bomba, de forma a mudar o ponto de cruzamento com a curva do
sistema. A figura 14 ilustra a mudança do ponto de operação quando há variação de
rotação de bombas.
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Figura 14: Mudança da curva head x vazão com a variação de rotação da bomba.
Observe que as bombas associadas não conseguirão operar com o dobro da vazão
de uma única bomba. Isto se deve ao aumento de vazão na linha de descarga, que incorrerá
em aumento da perda de carga e em uma pressão mais elevada na descarga. Assim, as
bombas passam a operar contra um diferencial de pressão mais alto, o que faz com que sua
vazão diminua. O oposto também ocorre. Se uma das bombas da associação for desligada,
a vazão da remanescente aumentará.
O principal objetivo deste item é citar modos de falha e problemas operacionais que
as bombas centrífugas apresentam comumente na indústria, de forma a agregar
conhecimento básico de falhas, necessário para o desenvolvimento de uma sistemática de
manutenção preditiva.
Perdas Hidráulicas. São perdas de energia que ocorrem em virtude da interação
entre o fluido e os internos da bomba. Essas perdas são observadas em todas as bombas ao
longo do tempo, sendo compostas, basicamente, pelos seguintes agentes:
• Turbulências em regiões da carcaça e do impelidor
• Rugosidades e irregularidades nas superfícies de passagem do fluido,
incluindo o impelidor.
Em geral, o efeito das perdas hidráulicas é a redução da eficiência de bombeio, que
refletirá no aumento do consumo de potência da máquina. Este efeito também é observado
21
à medida em que ocorre aumento das folgas dos anéis de desgaste, mas por outro motivo.
Esses anéis possuem a função de reduzir as folgas internas existentes entre o rotor e a
carcaça, mas com o tempo, devido a roçamentos inerentes ao funcionamento da máquina,
esta folga aumenta, gerando crescimento da vazão recirculante de fluido (descarga para
sucção). Uma bomba de processo típica pode apresentar aumento de consumo de energia
de até 10% quando a folga entre os anéis dobra.
Cavitação. Cavitação é um fenômeno muito conhecido na indústria, e ocorre
quando a pressão na sucção das bombas se torna tão baixa, a ponto de permitir que o fluido
bombeado se vaporize na entrada do impelidor. A medida com que o líquido vaporizado se
encaminha para regiões de pressão mais elevadas ainda dentro do próprio impelidor, ocorre
nova mudança de fase, no sentido inverso, o que ocasiona elevadas vibrações na bomba
devido ao colapso das bolhas. Além disso, é muito comum perceber o arrancamento de
material do impelidor e da carcaça, causado pelo citado colapso das bolhas. A figura 18
apresenta o aspecto da carcaça de uma bomba rotativa que sofreu cavitação severa.
Figura 18: Aspecto da carcaça de uma bomba rotativa após sofrer cavitação. Observe as
características típicas da cavitação: erosão distribuída uniformemente e circular.
Figura 19: Gráfico de corrente de duas bombas operando em paralelo, em que a representada pela
linha em preto sofre cavitação. Observe que, quando ocorre o fenômeno, as correntes assumem
comportamentos opostos, conforme destacado em alguns pontos pelas setas pretas. Destaca-se que esta
é apenas uma evidência ilustrativa, e não é suficiente para, por si só, determinar a ocorrência do
fenômeno.
Figura 20: Marcas de recirculação na carcaça, atrás do impelidor, causada por baixa vazão de
operação.
desbalanceamentos, sendo a questão principal identificar qual o nível tolerado pelo seu
projeto. O principal efeito do desbalanceamento é aumentar significativamente a vibração
global do equipamento, apresentando espectro característico fortemente influenciado pela
freqüência correspondente à rotação da máquina.
Eventualmente, se o desbalanceamento for muito acentuado, é possível observar,
também, aquecimento dos mancais, o que significa que uma potencial falha está muito
próxima. Se a máquina possuir variação de rotação, será possível observar forte aumento
da vibração com o aumento da rotação, em uma proporção quadrática. Outra característica
é a pequena diferença de níveis de vibração nas direções horizontal e vertical.
O desbalanceamento não causará nenhuma redução de performance da bomba, tal
como redução de pressão de descarga ou aumento de potência. É interessante citar também
que rotores excêntricos, que representam um tipo de desbalanceamento, também possuirão
sintomas muito similares aos apresentados, possuindo apenas, algumas características
direcionais levemente mais acentuadas. É o caso típico de bombas (em geral de pequeno
porte) acionadas por correias.
Eixo empenado. O principal sintoma apresentado por uma bomba com eixo
empenado é o aumento de vibração global da máquina, que é bastante alta na direção axial
do eixo. Essas vibrações possuem espectro característico influenciado por freqüências
correspondentes a 1 e 2 vezes a rotação da bomba, a depender do ponto de empenamento.
Quanto mais ao centro do eixo, mais próximo do comportamento de um desbalanceamento.
Desalinhamento. Um dos defeitos mais comumente encontrados na indústria, o
desalinhamento apresenta vibrações elevadas nas direções axial e radial, podendo também
apresentar aquecimento de mancais, sobretudo quando o desalinhamento é do tipo paralelo
Entretanto, é comum que as vibrações nas direções axial e radiais se apresentem em níveis
muito distintos. O espectro característico na direção axial costuma apresentar fortes
influencias na freqüência 2 vezes a rotação, sobretudo quando o desalinhamento é do tipo
angular.
Ressonância. Este fenômeno ocorre quando uma certa força oscilatória excita a
freqüência natural do rotor. Seu efeito é um aumento acentuado da vibração global, com
espectro concentrado em 1 vez a rotação da máquina. Se a máquina possuir variação de
rotação, seu efeito será pronunciado apenas quando a rotação da bomba estiver próxima à
sua freqüência natural. É importante destacar também que o desgaste dos mancais
geralmente contribuem para a entrada em ressonância de uma bomba, já que reduzem sua
rigidez e tendem a se aproximar da freqüência natural da rotação da bomba. Assim, o
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desgaste de mancal deve ser acompanhado, com principais sintomas sendo aumento do
nível global de vibração e variação da temperatura característica de operação do mancal.
Onde
(ϑk ( x), ϕ ( x) ) representa o produto interno em ω , denota o módulo,
. .
denota a operação de cálculo da média e denota a norma. A expressão (2.9) significa
que se o campo
ϑk ( x) for projetado em ϕ , o conteúdo energético (de informação) médio
ϕ =1
2
A restrição , imposta para que a computação seja unitária, pode ser levada
em consideração pelo uso do multiplicador de Lagrange:
J [ϕ ] = (ϑ ,ϕ )
2
(
− λ ϕ −1
2
) (2.10)
∫ ω ϑ ( x)ϑ ( x ) ϕ ( x )dx = λϕ ( x)
' ' '
k k (2.11)
((ϑ ( x, t ),ϕi ( x) )) .
O modo ϕi ( x) associado ao maior autovalor é o vetor ótimo para caracterizar o
pelos coeficientes ai (t ) . Entretanto, cabe destacar que qualquer múltiplo k .ϕi ( x) também é
autovetor e, portanto, solução do problema apresentado em (2.11). Isto acarreta em
coeficientes ai (t ) diferentes para cada valor de k Є IR. Sendo assim, como o objetivo deste
Uma vez que os dados estão discretizados e não há necessidade de um valor médio
zero, a média da função de auto-correlação pode ser substituída pela matriz de covariância
[ ]
Σ = E ( x − µ )( x − µ ) , onde E []
T
. é a esperança matemática e µ = E [x] é a média do vetor
x . Assumindo que o processo é estacionário e ergódico, e que o número de discretizações
27
Também é possível encontrar estudos ligados a área biomédica que fazem uso do
método K-L. LEEN et al. (1990) introduziu o método para classificar dados da fala.
BAYLY et al. (1995) empregou a técnica para descrever quantitativamente mudanças na
complexidade espacial durante extensos episódios de fibrilação ventricular.
RAPTOPOULOS et al. (2006) empregou o método K-L para a introdução do conceito de
modos de marcha de homens e mulhers.
As primeiras aplicações do método K-L no campo da dinâmica de estruturas
ocorreram antes dos anos 90 (KERSCHEN et al., 2004). FITZSIMONS & RUI (1990)
consideraram o método para determinar modelos de poucas dimensões em sistemas
distribuídos. CUSUMANO et al. (1993) exploraram a técnica para estudos de
dimensionalidade, enquanto KREUZER & KUST (1996) utilizaram K-L para o controle de
vibrações auto-excitadas ao longo de molas torsionais. Modelos de dimensões mais baixas
foram criados e utilizados para estudos de transmissão não-linear de energia para rotores
do tipo overhung por AZEEZ & VAKAKIS (1998).
A utilização do método K-L para monitoração e diagnóstico de falha foi
introduzida por TUMER et al. (1999). Neste trabalho, os autores utilizaram a técnica para
decompor sinais de máquinas de usinagem (fresas) em componentes, com sentido físico, e
monitoraram cada um destes componentes separadamente, com o objetivo de inferir o
início de defeitos nestes equipamentos. FELDMANN et al. (2000) também utilizaram a
técnica para predizer defeitos, mas em ferrovias. Outra utilização do método K-L
encontrada para diagnóstico foi o trabalho de DE BOE & GOLINVAL (2003), que
realizaram análise para localização de uma matriz de sensores piezo-elétricos com o
objetivo de localizar falhas.
29
Esta bomba é do tipo API BB5, ou seja, com carcaça externa em forma de barril, e
difusores concêntricos a cada um dos 8 estágios de bombeamento. A figura 11 deste texto,
reproduzida abaixo na figura 21, apresenta um desenho de corte deste equipamento.
Figura 21: Reprodução da figura 11 do texto, que mostra o desenho em corte da bomba de injeção
escolhida para o estudo de aplicação do Método KL.
Cabe ressaltar que dos seus 8 estágios, 7 são de simples sucção e 1 de dupla sucção.
Como os 7 de simples sucção estão distribuídos em dois conjuntos distintos (1 com 4
impelidores e outro com 3), dispostos um de costas para o outro, o empuxo axial desta
máquina é pequeno, o que permite um mancal axial de capacidade de carga baixa para a
potência da bomba. O 1º impelidor, por ser de dupla sucção, é intinscecamente balanceado.
Devido a este projeto construtivo, esta máquina não possui sistemas do tipo tambor de
balanceamento. A tabela 1 apresenta os principais dados desta bomba.
Figura 22: Desenho esquemático do pacote Moto-Bomba de Injeção, utilizado neste trabalho.
Figura 24: Bomba de exportação escolhida. 8 estágios, sendo 2 pacotes de 4, orientados de costa um
para o outro.
Figura 25: Desenho esquemático do variador hidráulico de rotação, extraído do website do fabricante
(www.voithturbo.com).
Figura 26: Diagrama simplificado típico do sistema de bombeio das plantas que possuem bombas de
exportação com variação de rotação.
Por fim, vale destacar a diferença entre bombear petróleo em relação a água.
Diferente do caso anterior, o fluido não possui propriedades conhecidas e constantes em
todos os momentos, o que pode, eventualmente, causar alguma mudança de
comportamento inesperada na máquina.
Por outro lado, um número muito reduzido de sensores pode não ser suficiente para obter
resultados válidos, ou até mesmo justificar a utilização do método frente a análise dos
dados isoladamente.
Desta forma, com base nas restrições citadas e na instrumentação existente nas
máquinas, os instrumentos foram escolhidos, e estão apresentados nas tabelas 3 e 4 abaixo:
Tabela 3: Sensores escolhidos para a bomba de injeção.
Bomba Sensor Justificativa
Pressão de Sucção Informa o ponto de trabalho da
Pressão de Descarga bomba
Pode ser o responsável por
algumas variações de temperatura
Pressão no anel de Lubrificação
dos mancais, em caso de redução
de pressão
Indica a potência consumida, e
indiretamente, a vazão de
Corrente Elétrica do Motor
operação da máquina, que neste
caso não há sensor para indicá-la
Indica a vibração do lado
Injeção Deslocamento Radial Mancal do Lado Acoplado
acoplado
Temperatura indica a ocorrência
Temperatura do Mancal Lado Acoplado
de danos no mancal
Indica a vibração do lado
Deslocamento Radial Mancal do Lado Não Acoplado
acoplado
Temperatura indica a ocorrência
Temperatura do Mancal Lado Acoplado
de danos no mancal
Indica a vibração axial do
Deslocamento Axial
conjunto
Temperatura indica a ocorrência
Temperatura Axial
de danos no mancal
Complementa a informação do
Rotação
ponto de trabalho da bomba.
Indica a vibração do lado
Deslocamento Radial Mancal do Lado Acoplado
acoplado
Temperatura indica a ocorrência
Temperatura do Mancal Lado Acoplado
de danos no mancal
Indica a vibração do lado
Deslocamento Radial Mancal do Lado Não Acoplado
acoplado
Temperatura indica a ocorrência
Temperatura do Mancal Lado Acoplado
de danos no mancal
Indica a vibração axial do
Deslocamento Axial
conjunto
Temperatura indica a ocorrência
Temperatura Axial
de danos no mancal
A falha destes difusores pode ser explicada, de forma resumida, pelo seu processo
de fabricação. Esta peça é fundida, e, em função do processo de corrida escolhido pelo
fabricante, o componente bruto, antes da usinagem, apresentou ovalização. Para corrigir
este problema, e garantir a concentricidade entre impelidor e difusor, esta peça foi usinada.
Entretanto, tal recurso levou à geração de um concentrador de tensão na base da palheta
(figura 29), que, ao ser submetida à pressão pulsante, inerente ao funcionamento da
máquina, falhou por fadiga.
8º estágio 4º estágio
Bucha Central
Figura 33: Destaque para a bucha central, onde o diferencial de pressão na bucha é elevado.
Assim, caso esta bucha venha a falhar, ou haja comunicação entre as duas regiões
cuja diferença de pressão é elevada, haverá recirculação interna. Este problema é
caracterizado por redução na vazão de descarga da máquina, sem que haja reduções
significativas de pressão de descarga (se a bomba operar em paralelo com outra) e de
41
corrente elétrica do motor. De fato, o problema foi detectado pela operação da planta
quando os desvios citados foram observados nos sinais temporais de vazão e corrente da
bomba, apresentado na figura 34.
Figura 34: Sinais temporais de vazão e corrente das bombas que operam em paralelo. Observe que a
vazão da bomba em estudo (curvas em verde) se reduziu, mas o mesmo não ocorreu com a corrente
elétrica, caracterizando a recirculação interna.
Após desmontagem da bomba, foi possível observar o local onde houve passagem
entre os lados de alta e baixa pressão, confirmando o defeito. As figuras 35 e 36 mostram,
respectivamente, o local onde ocorreu o defeito, e a foto da peça que permitiu a
recirculação, local onde o tirante de fixação do cartucho é montado.
Figura 35: Indicação do ponto houve a comunicação das zonas de alta e baixa pressão.
42
[( ( ))( ( )) ]
Σ = E log( x ) − log µ * log( x ) − log µ *
T
(4.1)
finais. Desta forma, é necessário excluir todas as medições realizadas quando a máquina
não está em operação.
Outro pré-tratamento necessário está ligado à matriz de dados, que na sua
montagem, pressupõe que as medições nela incluídas sejam sincronizadas. Entretanto, as
informações contidas no banco de dados não possuem necessariamente esta característica.
Desta forma, para força a sincronização, é necessário interpolar os dados, sendo este o pré-
tratamento em questão. A interpolação utilizada neste trabalho foi linear.
Pós-Tratamento dos Dados. Um dos produtos mais importantes para realização do
diagnóstico pretendido é o conjunto de autovetores calculados a partir da matriz de
covariância citada. Entretanto, vale destacar que a única restrição imposta pelo cálculo é
que os módulos destes autovetores sejam iguais a 1. Desta forma, nada impede que a
orientação de um mesmo autovetor se modifique ao longo dos pacotes de dados, sem,
contudo, trazer qualquer informação apreciável para o diagnóstico que se pretende realizar.
Apesar disso, tal inversão pode dificultar a interpretação dos resultados.
Embora este problema não seja capital para a análise, para contornar a questão,
optou-se forçar a manutenção da orientação dos autovetores ao longo tempo. Isto é feito
através da multiplicação do autovetor e da função temporal pelo sinal da média desta
função, e a explicação de porque realizar esta ação é a seguinte: como o produto do
autovetor pela função reconstitui os dados, quando a convergência numérica inverte a
orientação do autovetor, inverte também o sinal da função temporal. Com a multiplicação
citada, o sinal da média da função temporal passa a ser sempre positivo ao longo do tempo
de monitoração, forçando, por conseqüência, a coerência dos sinais dos autovetores no
tempo.
(4.2)
46
Como pode ser visto, as pressões de descarga e sucção foram substituídas pela sua
diferença, ∆P, isto porque, desta forma, utiliza-se o vetor de dados mais representativo e
direto da condição de operação da máquina.
As linhas de M são compostas pelos valores coletados pelos sensores, sendo estes
espaçados, em sua grande maioria, de 5 em 5 minutos. Com o intuito de identificar o início
do defeito e observar a resposta do método após o retorno da bomba da manutenção, foram
levantados 39.948 dados de cada um dos 9 vetores (cerca de 6 meses de operação) , sendo
estes divididos em 2 conjuntos; o primeiro de 35.937 dados (antes da falha até o momento
em que a máquina foi retirada de operação – da ordem de 5 meses) e o segundo (após
retorno da manutenção – da ordem de 1 mês), com 4.011 dados. Cabe destacar que este
número de dados já é resultante dos pré-tratamentos de dados citados neste Capítulo, sendo
estes, portanto, os dados cuja K-L, modificada como exposto em 4.2, foi empregada.
Como a idéia do trabalho é acompanhar a evolução dos auto-vetores resultantes da
matriz de covariância, de forma a identificar suas variações e associá-las a defeitos, a
matriz M foi dividida em 110 matrizes com menor número de linhas e as mesmas colunas,
de forma que a K-L fosse aplicada em cada uma delas. São 100 pacotes para dados antes
da detecção da falha e 10 para retorno de manutenção. Cada um destes 110 pacotes de
dados foi montado com cerca de 360 dados temporais de cada uma das nove variáveis que
compõe as colunas da matriz original M.
(4.3)
O número total de dados por sensor foi 53.539, sendo 48.950 antes da detecção da
falha pela equipe de operação e 4.589 após o retorno da máquina. Estes dados
correspondem a cerca de 6 meses de operação até a detecção do problema, e cerca de 1
47
mês após o retorno, respectivamente. Da mesma forma, a matriz M foi dividida em 110
matrizes com menor número de linhas e as mesmas colunas, de forma que a K-L fosse
aplicada em cada uma delas. São 100 pacotes para dados antes da detecção da falha e 10
para retorno de manutenção. Cada um destes 110 pacotes de dados foi montado com cerca
de 480 dados temporais de cada uma das dez variáveis que compõe as colunas da matriz
original M. A tabela 5 mostra um comparativo entre as principais características de
aplicação do método para as duas bombas em estudo.
Neste ponto, vale destacar que o intervalo utilizado de espaçamento entre os dados
(de 5 minutos), para ambas as análises, foi resultado de uma análise de sensibilidade do
método para tal. De forma geral, quanto menor for este espaçamento, mais preciso tende a
ser o resultado final, porém, para ambos os casos, os resultados foram similares a partir de
intervalos superiores ao utilizado. Assim, pode-se considerar que a amostragem utilizada
foi suficiente para garantir que importantes informações para o diagnóstico não foram
deixadas de lado.
O número de dados por pacote também foi avaliado no contexto de ambos os casos
estudados. Neste caso, um número muito grande de dados por pacote pode omitir
ocorrências relevantes, uma vez que tais informações seriam diluídas entre as demais. Por
outro lado, um número muito pequeno de dados leva a resultados pouco representativos.
Desta forma, também foi necessária a realização de uma análise de sensibilidade para
definição desta questão. Além disso, foi considerado, também, o número de dados
descritos por TUMER et al. (1999), que para suas análises utilizou 256 dados.
A bomba de injeção em estudo falhou, como informado no Capítulo III, por quebra
de seus difusores. Entretanto, a máquina não sofreu falha catastrófica, ou seja, não saiu de
operação por não funcionar mais. O motivo pelo qual ela foi colocada fora de operação foi
49
Sobre este resultado, dois aspectos observados são muito relevantes. O primeiro é
que o percentual de informações contidas no 1º Modo de operação é bastante elevado,
sendo o menor próximo a 60% do total. Esta constatação é importante porque indica que a
análise deste Modo é mais importante que as dos demais. O segundo aspecto observado é a
modificação temporal do percentual de informações do 1º Modo. Observe que, a partir do
pacote 20, a quantidade de informações deste Modo cresce muito, indicando uma clara
mudança de comportamento das variáveis medidas pelos sensores. A partir deste pacote,
também, é possível inferir que analisar outros Modos de Operação não se justifica mais,
50
pois a evolução temporal das coordenadas dos autovetores não indicará nenhum fato
relevante, mas apenas erros de sensores e desvios do gênero. A figura 38 apresenta a
evolução temporal do percentual de informações contido no 2º Modo de Operação e a
figura 39 a indica para o 3º Modo de Operação. Repare que tais resultados confirmam as
observações feitas anteriormente para o 1º Modo.
Figura 43: Evolução da função temporal do 1º Modo. A linha vermelha indica a tendência de
evuloção (aumento).
Figura 44: Relação das evoluções no tempo do autovetor do 1º Modo de Operação e de sua respectiva
função temporal, com destaque para o efeito dos picos da função temporal no autovetor.
A observação desta comparação indica que a quebra dos difusores deixa uma
tendência clara, tanto nas correlações das flutuações dos sensores quanto nas funções
temporais. Também é possível observar que os picos próximos ao pacote 20 sugerem que
os eventos de quebras dos difusores tenham se iniciado neste momento. Entretanto, os
picos anteriores, e alguns posteriores, indicaram ocorrências relevantes com a máquina,
que infelizmente não foram registradas pelas equipes de operação, provavelmente por não
terem notado sinais relevantes (tradicionais, como vibração elevada, por exemplo) no
equipamento. Embora seja um tanto frustante para este trabalho não poder inferir o que
houve com a máquina nestes momentos, estes resultados reforçam que a aplicação desta
metodologia para diagnóstico de máquinas tem potencial para ser viável em um futuro
próximo.
Para completar o estudo, o método K-L, tal qual descrito neste trabalho, foi
aplicado aos dados correspondentes ao retorno da máquina à operação. A figura 45 mostra
a evolução temporal da quantidade de informação contida no 1º Modo de Operação. Para
facilitar a comparação, as informações referentes ao equipamento antes da falha foram
mantidas.
57
Figura 45: Percentual de informação contida no 1o Modo de Operação dos dados referentes ao retorno
da máquina após manutenção. Os resultados anteriores foram mantidos para facilitar a comparação.
Figura 46: Evolução temporal das coordenadas do autovetor do 1º Modo de Operação após retorno da
máquina de manutenção. Os dados anteriores foram mantidos na figura para facilitar a comparação.
Figura 47: Evolução das funções temporais, onde está destacado o período referente ao retorno de
manutenção da máquina. A seta destaca o pequeno pico, provavel indicação da ocorrência operacional
que destacou as flutuações de deslocamento radial do mancal LA.
destaca de forma muito acentuada das demais variáveis, indicando que a sua flutuação, em
relação à sua assinatura, tornou-se de magnitude elevada, e não correlata com as demais.
Figura 49: Evolução temporal das coordenadas do autovetor do primeiro Modo de Operação da
Bomba de Exportação.
Figura 50: Evolução das funções temporais do 1º Modo de Operação. Neste caso, destaca-se a natureza
oscilatória da função.
Figura 51: Percentual de informação contida no 1o Modo de Operação dos dados referentes ao retorno
da máquina após manutenção. Os resultados anteriores foram mantidos para facilitar a comparação.
64
Figura 52: Evolução temporal das coordenadas do autovetor do 1º Modo de Operação após retorno da
máquina de manutenção. Os dados anteriores foram mantidos na figura para facilitar a comparação.
Figura 53: Evolução das funções temporais, onde está destacado o período referente ao retorno de
manutenção da máquina. A seta destaca um grande pico, provavel indicação de início de novo defeito,
ligado ao mancal radial lado acoplado.
66
CAPÍTULO 6: CONCLUSÕES
diagnóstico de um defeito só venha a ser possível com a avaliação desses três resultdos em
conjunto.
Comparando os resultados da aplicação do método nas duas bombas estudadas,
observa-se que a indicação da ocorrência do início do defeito na bomba de injeção foi mais
clara. Acredita-se que esta diferença de resposta entre os dois casos esteja ligada aos
sistemas nos quais operam. Quanto mais estável for o processo, melhores resultados a
metodologia trará.
As principais vantagens da metodologia foram confirmadas. Como esperado, a
técnica possui baixo custo de implantação, já que não necessita de sistemas especialistas, e
o ferramental de cálculo é simples, podendo ser implementado em softwares comerciais.
No caso offshore, onde já está implantado o sistema de coleta automatizada dos dados, sua
utilização é ainda mais competitiva. Para corroborar esta afirmação, vale destacar que, para
este trabalho, não foi necessário realizar nenhum embarque.
A principal desvantagem do método, quando comparado com metodologias
tradicionais do ramo, como análise de espectros de vibração, é a menor precisão de sua
resposta. Isto porque o próprio pré-tratamento, os sensores utilizados e suas medições
introduzem descontinuidades nos dados. Geralmente, quando se coleta dados de vibração
da máquina por equipe especializada, o mantenedor está junto ao equipamento e registra
outras informações, como temperatura ambiente, ruído, etc. Para o método, vale destacar
que, como a captura de tais dados não é acompanhada do citado histórico testemunhado da
operação da máquina, algumas informações adicionais, que facilitariam o diagnóstico, são
suprimidas.
Por fim, destaca-se que os resultados apresentados neste trabalho indicaram que
essa técnica é viável. Entretanto, a maturidade necessária para suportar uma sistemática de
manutenção preditiva ainda não foi atingida. Para tal, são necessárias algumas frentes de
desenvolvimento, tais como: definição do que é máquina sadia e levantamento dos dados a
serem utilizados como referências na metodologia; número e intervalo de dados que os
pacotes devem possuir; modelos de interpolação e criação de um banco de dados que
contenha as características que o método apresenta para as falhas mais comuns.
68
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