Livro Fundamentos Da Mecanica PDF

série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL
Fundamentos
da mecânica
Sumário
1 Introdução.............................................................................................17
2 Grandezas físicas e unidades de medidas........................................................19

2.1Unidades de medida.......................................................................20
2.1.1.........................................Sistema Internacional de Unidades (SI) 21
2.2Sistema métrico decimal..................................................................24
2.3Sistema inglês...............................................................................27
3 Metrologia dimensional..............................................................................33
3.1Paquímetro..................................................................................33
3.1.1......................................................Tipos de paquímetros e usos 34
3.1.2..................................................................Princípio do nônio 35
3.1.3.............................Paquímetro sistema inglês (polegada fracionária) 37
3.1.4....................................................................Erro de paralaxe 39
3.1.5............................................Técnica de utilização do paquímetro 40
3.1.6.........................................................................Conservação 42
3.2Micrômetros.................................................................................43
3.2.1..............................................................Tipos de micrômetros 44
3.2.2......................................................Micrômetro sistema métrico 47
3.2.3..............................................Verificação (regulagem da bainha) 49
3.3Relógio comparador........................................................................50
3.3.1....................................................................Tipos de relógios 52
3.3.2............................................Princípio de funcionamento e leitura 54
3.4Goniômetro..................................................................................54
3.4.1...............................................................Cálculo da resolução 55
4 Desenho técnico......................................................................................59
4.1Introdução, classificação do desenho técnico, formatos de papel.................59
4.1.1................................................Classificação do desenho técnico 61
4.1.2.................Formatos de papel, margens e legendas (NBR10068 - 1987) 62
4.1.3................................................................Legendas industriais 63
4.2Representação gráfica bidimensional...................................................64
4.2.1....................................................Planos de projeções e diedros 65
4.2.2......................................................Modelos, sólidos geométricos 66
4.2.3....................................................Projeção ortogonal do modelo 67
4.3Linhas e escalas.............................................................................70
4.3.1 Escalas (NBR 8196/99)..........................................................74
4.4Cotagem, alterações dimensionais e simbologia......................................75
4.4.1...............................................................Métodos de cotagem 76
4.4.2.........................................Alterações dimensionais (NBR 8196/99) 82
4.4.3.................................................Simbologia (Supressão de vistas) 82
4.5.........................................................Tolerâncias e estado de superfície 84
4.5.1..........................................................Tolerâncias dimensionais 84
4.5.2........................................Tolerâncias e ajustes (NBR 6158 / 1995) 86
4.5.3..................................................Tolerâncias de forma e posição 91
4.5.4...............Estado de superfície, acabamentos e rugosidade (NBR-6402) 94
4.6Representações em corte (NBR 10067/87).............................................97
4.6.1...........................................................................Corte total 98
4.6.2...........................................................................Meio-corte 100
4.6.3.....................................................................Corte em desvio 101
4.6.4........................................................................Corte parcial 102
4.6.5......................................................................Corte rebatido 103
4.6.6............................................................Secção e encurtamento 105
4.6.7....................................................Vistas auxiliares simplificadas 107
4.7Desenhos de conjuntos...................................................................109
4.8Representação gráfica tridimensional (perspectiva)................................112
4.8.1...............................................Traçado de linhas não isométricas 114
4.8.2............................Perspectiva isométrica de circunferências e arcos 114
5 Elementos de máquina.............................................................................119
5.1Elementos de fixação....................................................................119
5.1.1.............................................................................Parafusos 120
5.1.2................................................................................Porcas 123
5.1.3..............................................................................Arruelas 124
5.1.4.................................................................................Travas 126
5.1.5..............................................................................Chaveta 126
5.1.6.........................................................................Anel elástico 127
5.1.7..................................................................................Pinos 127
5.2Sistema de transmissão..................................................................128
5.2.1.........................................................................Engrenagens 128
5.2.2................................................Transmissão por polias e correias 131
5.2.3....................................................Transmissão por correia plana 132
5.2.4....................................................Transmissão por correia em V 133
5.2.5.................................................Transmissão por correia dentada 134
5.2.6.......................Procedimentos em manutenção com correias e polias 134
5.2.7........................................................Transmissão por correntes 134
5.3Mancais de deslizamento e rolamento.................................................136
5.3.1..........................................................Mancais de deslizamento 136
5.3.2..............................................................Mancais de rolamento 137
5.4Acoplamentos..............................................................................141
5.4.1..............................................Acoplamentos permanentes rígidos 142
5.4.2............................................Acoplamentos permanentes flexíveis 142
5.4.3...............................................................Junta de articulação 144
5.5Junta universal de velocidade constante (homocinética)..........................144
5.6Elementos de vedação...................................................................145
Referências.............................................................................................151
Minicurrículo dos autores.............................................................................154
Índice....................................................................................................156
Introdução
Nesta unidade curricular conheceremos os principais assuntos que contribuem para o

desenvolvimento das competências de um Técnico em Automação Industrial. O estudo
lhe proporcionará a aquisição dos fundamentos técnicos e científicos necessários à
automação industrial, bem como capacidades sociais, organizativas e metodológicas
adequadas a diferentes situações profissionais.
A unidade curricular Fundamentos de Mecânica favorece ao aluno, através dos fundamentos
de mecânica aplicáveis aos sistemas de controle e automação, a construção de uma base
consistente que possibilite o desenvolvimento das competências profissionais do Técnico em
Automação Industrial. Considera o desenvolvimento de fundamentos matemáticos, elétricos
e eletrônicos. (DCN-DN)
Ainda nesta unidade curricular o aluno reconhecerá fundamentos de mecânica
aplicáveis aos sistemas de controle e automação, interpretará desenhos técnicos
(mecânicos) aplicáveis aos sistemas de controle e automação, identificar a aplicabilidade
de fundamentos de mecâni- ca relativos aos sistemas de controle e automação,
identificará a aplicabilidade de fundamentos de elementos de máquinas relativos aos
sistemas de controle e automação e de fundamentos de mecânica na medição de
grandezas físicas.
A seguir são descritos na matriz curricular os módulos e as unidades curriculares
previstos e as respectivas cargas horárias. (TAB. 1)
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos denoMInAção unIdAdes CurrICulAres CArgA CArgA HorárIA
HorárIA Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da 100 h 340 h
Comunicação
científicos 140 h
• Fundamentos da
100 h
Eletrotécnica
• Fundamentos da
Mecânica
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de 160 h 340 h
Dispositivos
Introdutório científicos
Atuadores
180 h
• Processamento de Sinais
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34 h 340 h
tação de equipamentos • Implementação de 136 h
Equipamentos
e dispositivos
Dispositivos
• Instrumentação e
102 h
Controle
68 h
• Manutenção de
Equipamentos e
Dispositivos
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de 100 h 340 h
Sistemas de
sistemas de controle e
Controle
automação 160 h
• Sistemas Lógicos
80 h
Programáveis
• Técnicas de Controle
Fonte: SENAI
Grandezas físicas e unidades de medidas
Neste capítulo estudaremos tópicos de metrologia aplicada à mecânica. Para dar início
ao estudo da metrologia, é necessária a compreensão de grandezas físicas e unidades de
medida.
Mas antes disso, você sabe qual é o objetivo de se estudar metrologia?
É o de conhecer as características do processo de medição e os sistemas métrico e
inglês, além de saber como converter as unidades. A metrologia é aplicada a todas as
grandezas determinadas e, em particular, às dimensões lineares e angulares das
peças mecânicas.
“Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em

números, você sabe alguma coisa sobre isto. Mas quando você não
pode medi-lo, quando você não pode expressá-lo em números, seu
conhecimento é limitado e insatisfatório: pode ser o início do
conhecimento, mas você, no seu pensamento, avançou muito pouco
para o estágio da ciência.” (Sir William Thomson, Lord Kelvin,
Conferência em 3 de maio de 1883)
Nem tudo o que conhecemos pode ser medido. Quanto amor você sente por outra
pessoa? Qual é a intensidade da saudade? Veja como é fácil achar exemplos de coisas que não
podem ser medidas...
Para a Física, coisas que podem ser medidas e padronizadas constituem-se em
grandezas. O termo “grandeza” pode referir-se a uma grandeza em um sentido geral
ou a uma grandeza específica. Grandeza física é aquela que pode ser medida. É através
das grandezas físicas que medimos ou quantificamos as propriedades da matéria e da
energia. Assim, as grandezas podem ser classificadas como físicas e não-física.
Físicas (vetoriais ou escalares): são as grandezas que podem ser me-
Grandeza didas. Ex.: comprimento, massa, tempo etc.
s
não-físicas: são as que não podem ser medidas. Ex.: beleza, emoção,
alegria, amor, sentimentos etc.
Conceituando grandeza física
“Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser qualitativamente
distinguido e quantitativamente determinado“ (Instituto de Pesos e Medidas do Estado de São
Paulo – IPEM, 19--).
20 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Distâncias, tempo, massa, força... tudo isso pode ser medido. Para
organizar e uniformizar estas medidas foi constituído, em 1875, um acordo
internacional (BIPM - Bureau Internacional de Pesos e Medidas) mantido e
atualizado por con- ferências internacionais periódicas. Em 1960 foi
instituído o Sistema Internacional de Unidades (SI), adotado em todo o
mundo, com exceção dos Estados Unidos.
As ciências perderiam o sentido sem um referencial como este.
Veja o exemplo, a seguir, da utilização das grandezas físicas no cotidiano:
Fonte: banco de imagem do

No nado livre a velocidade do nadador pode chegar a até 7,2 km/h. Neste
caso, a grandeza física em questão é velocidade.
Esta grandeza mede a rapidez com que o nadador se desloca. A
unidade de medida usada para representar a rapidez do nadador foi o km/h
(quilômetros por hora). Podemos usar outras unidades de medidas para
representar a grandeza física velocidade, como, por exemplo, m/s
(metros por segundo).
2.1 UnIdadeS de medIda
Vamos compreender um pouco mais sobre o Sistema Internacional de Unidades.

Unidades de medidas são padrões utilizados para avaliar grandezas
físicas. Elas são definidas arbitrariamente e têm como referência um padrão
material. As grandezas podem ser mecânicas, ópticas, geométricas, acústicas
ou luminosas.
Medir significa comparar uma grandeza com uma unidade de referência
da mesma espécie e estabelecer o número (inteiro ou fracionário) de
vezes que a grandeza contém a unidade.
Assim nasce a METROLOGIA:
A metrologia somente trabalha com as grandezas físicas, ou seja, com
aquelas que podem ser medidas e quantificadas.
2 Grandezas Físicas e Unidades de
Medidas
21
“O quilograma é a unidade de medida de massa (e não VOCÊde peso, nem de força); ele é igual à massa do protóti
International des Poinds et Mésures - BIPM.”
Figura 1 - Protótipo internacional do quilograma

Fonte: Autor
2.1.1SiStema internacional de UnidadeS (Si)
O sistema de medida foi, por muito tempo, baseado em unidades

imprecisas e arbitrárias, como aquelas medidas baseadas no corpo humano,
como por exem-
plo: pé, polegada, jarda, côvado, braça. Essa imprecisão na medida causava mui-
tos problemas para o
comércio, pois como cada país e região possuíam as “suas”,
estas não eram iguais e isso dificultava a compra e venda de mercadorias.
Isto é, elas não se correspondiam entre si.
Numa tentativa de resolver a situação o Governo Francês, em 1978, solicitou à
Academia de Ciências da França que criasse um sistema de medida com base em
uma “constante natural”, que neste caso a Academia construiu um sistema base-
ado no metro, como unidade de medida de comprimento, o peso, como unida-
de de medida de massa. Esse sistema foi empregado no comércio e na
indústria, inicialmente. Posteriormente também foi utilizado nos meios
científicos, técnicos
e acadêmicos. Porém com o avanço das tecnologias surgiu a necessidade de me-
dições mais precisas e
diversificadas, sendo assim em 1960, o Sistema Métrico De-
cimal foi substituído pelo Sistema Internacional de Unidades – SI, mais
sofisticado e adotado pelo Brasil em 1962. Este Sistema foi ratificado em 1988
pela Resolução 12 do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial – CONMETRO, este tem uso obrigatório em todo o
Brasil.
Medidas
23
Entre os precursores do sistema SI tem-se:

• o sistema CGS ( Centímetro, Grama, Segundo) e
• o sistema MKS (Metro, Kelvin, Segundo).
No SI distinguem-se duas classes de unidades:
• unidades de base e
• unidades derivadas.
Essa divisão de classes do SI é arbitrária porque não é uma imposição
da Físi- ca, porém ela tem suas vantagens por se adotar um sistema único
e prático para ser utilizado mundialmente. Isso facilita nas relações
internacionais, no ensino e nos trabalhos científicos. A conferência Geral
tomou como base sete unidades e consideradas, sob o ponto de vista
dimensional, como independentes. Essas são chamadas de unidades de
bases, são elas:
• o metro (m);
• o quilograma (kg);
• o segundo (s);
• o ampère (A);
• o kelvin (K);
• o mol (mol) e
• a candela (cd).
Além das sete unidades de medidas de base existem outras, que são
derivadas destas. Veja na tabela 2 a seguir:
Tabela 2: Principais grandezas do sistema Internacional
grAndezA noMe PlurAl síMbolo
comprimento metro metros m
área metro quadrado metros quadrados m²
volume metro cúbico metros cúbicos m³
ângulo plano radiano radianos rad
tempo segundo segundos s
frequência hertz hertz Hz
velocidade metro por segundo metros por segundo m/s
aceleração metro por segundo metros por segundo m/s²
por segundo por segundo
massa quilograma quilogramas kg
massa específica quilograma por quilogramas por kg/m³
metro cúbico metro cúbico
vazão metro cúbico por metros cúbicos por m³/s
segundo segundo
Continuação Tabela 2: Principais grandezas do Sistema Internacional

grAndezA noMe PlurAl síMbolo
quantidade de matéria mol mols mol
força newton newtons N
pressão pascal pascals Pa
trabalho, energia, joule joules J
quantidade de calor
potência, fluxo de watt watts W
energia
corrente elétrica ampère ampères A
carga elétrica coulomb coulombs C
tensão elétrica volt volts V
resistência elétrica ohm ohms Ω
condutância siemens siemens S
capacitância farad farads F
temperatura Celsius grau Celsius graus Celsius ºC
temp. termodinâmica kelvin kelvins K
intensidade luminosa candela candelas cd
fluxo luminoso lúmen lúmens Lm
iluminamento lux lux Lx
Fonte: Autor
As unidades de medida dimensionais representam valores de referência

que permitem:
• expressar as dimensões de objetos
(realização de leituras de desenho mecânico) e
• confeccionar e, em
seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização
de aparelhos e instrumentos de medida).
Na metrologia dimensional, o metro e seus derivados têm um papel funda-
mental, pois são os mais
empregados. Por isso, vamos conhecer um pouco da
história desta unidade de medida – o metro.
Basicamente, para seus estudos, a história do metro pode ser dividida em
três fases, cada uma resultando numa definição. Verifique a seguir.
• 1ª definição: origem (1793)
O metro é baseado nas medidas obtidas pelos astrônomos franceses
De- lambre e Machain, que utilizaram a Toesa (toesa é uma antiga
unidade de
medida de comprimento originária da França. Equivalia a seis pés e aproxi-
madamente um metro e oitenta e dois centímetros. http://pt.wikipedia.org/
wiki/Toesa) como unidade, mediram a distância entre Dunkerque
(França) e Montjuich (Espanha) e materializaram o metro-padrão em uma
barra de platina de seção retangular de 4,05 x 25 mm como a décima
Medidas
25
milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre.
• 2ª definição: metro internacional (1889)

Naquela época, o metro foi definido como a distância entre os dois
extremos de uma barra de platina depositada nos arquivos da França e
apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius.
Com o avanço da ciência, o padrão foi aperfeiçoado e o metro foi construído
em seção transversal em X, a fim de apresentar maior estabilidade. Foram
adicionados 10% de irídio para tornar o material mais durável, e foram
definidos dois traços em seu plano neutro, de maneira que a medida fosse
mais perfeita. Assim, o metro pode ser considerado como a distância
entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra do
padrão internacional depositado no Bureau Internacional des Poinds ét
Mésures (BIPM) à temperatura de zero grau Celsius, sob uma pressão
atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.
Em 1826 foram feitas 32 barras-padrão do metro na França, para serem

distri- buídas aos países que adotaram o SI. Destas 32 barras-padrão
catalogadas, a de nº 26 seria destinada ao Brasil. Atualmente, ela se encontra
no Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São José dos Campos-SP.
O metro-padrão que existe no Instituto de Pesquisas Tecnológicas, no Estado
de São Paulo, possui uma seção transversal reta em forma de H. O Instituto
Nacional de Tecno- logia (INT) possui também dois exemplares de metros-
padrão de alta qualidade.
Figura 2 - Metro padrão

Fonte: Autor
Atualmente, a temperatura de calibração da barra de platina é de 20°C.

• 3ª definição: vinculação à velocidade da luz (1983)
Esta definição é recomendada pelo INMETRO no Brasil segundo a 17ª
Confe- rência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. Logo, o metro é o
comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um intervalo
de tempo de 1 dividido por 299.792.458 de segundo (1/299.792.458 s).
2.2 SIStema métrIco decImaL
Na realização de medições podemos encontrar valores de medidas

muito grandes ou muito pequenos; para isso são utilizados derivados das
unidades de medida. No caso do metro temos os derivados listados na
Medidas
27
tabela 3:
Tabela 3: Prefixos das unidades sI

noMe síMbolo FATor de MulTIPlICAção dA unIdAde
yottametro Ym 1024 = 1 000 000 000 000 000 000 000 000 m
zettametro Zm 1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000 m
exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
petametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
mega metro Mm 106 = 1 000 000 m
quilo metro km 10³ = 1 000 m
hectômetro hm 10² = 100 m
decametro dam 10 m
metro m 1m
decímetro dm 10-1 = 0,1 m
centímetro cm 10-2 = 0,01 m
milímetro mm 10-3 = 0,001 m
micrometro µm 10-6 = 0,000 001 m
nanômetro nm 10-9 = 0,000 000 001 m
picômetro pm 10-12 = 0,000 000 000 001 m
femtômetro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001 m
attômetro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
zeptometro zm 10-21 = 0,000 000 000 000 000 000 001 m
yoctômetro ym 10-24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 001 m
Fonte: Autor
Obs.: Os prefixos utilizados na tabela 3, também são aplicáveis para as outras

unidades de medida.
Dentro do universo da mecânica, a unidade básica de medida é o
milímetro (mm) com seus submúltiplos, conforme a tabela 4.
Tabela 4: unidades básicas de medida

noMe dA unIdAde VAlor dA unIdAde
milímetro 1 mm
décimo 0,1 mm
centésimo 0,01 mm
milésimo 0,001 mm
Fonte: Autor
Veja os exemplos a
seguir:
Para converter milímetro em décimo de milímetro, basta multiplicar os
milí- metros por 10:
1,3 milímetros = 1,3 x 10 = 13 décimos

Medidas
29
Para converter milímetro em centésimo de milímetro, basta multiplicar os

mi- límetros por 100:
1,3 milimetros = 1,3 x 100 = 130 centésimos
Para converter milímetro em milésimo de milímetro, basta multiplicar os
milí- metros por 1000:
1,3 milímetros = 1,3 x 1000 = 1300 milésimos
Se quisermos converter décimos de milímetros, em milímetros, basta dividir
por 10: 23 décimos = 23 / 10 = 2,3 milímetros.
E assim sucessivamente.
Há uma convergência multidisciplinar sem precedentes

de cientistas dedicados a estudar um mundo tão pequeno que não conse
microscópio. Esse mundo é o campo da nanotecnologia, o reino dos átom
VOCÊ Mesmo assim, as predições variam da capacidade de
SABIA? reproduzir coisas como diamantes e alimentos ao mundo sendo devorad
Figura 3 - Como funciona a nanotecnologia

Fonte: Bonsor , K; Strickland, J. (2007)
A Norma ISO 14000 foi criada para que as empresas

possam gerenciar e controlar os impactos ambientais
causados por seus processos. Isso só é possível através da medição das grandezas influentes no p
FIQUE ALERTA
essenciais de um sistema de gestão ambiental, as quais
asseguram que a organização está funcionando de acordo com o programa de gestão ambiental d
2.3 SIStema InGLêS

Os países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas baseado na
jarda im- perial (yard) e seus derivados não-decimais – em particular, a
polegada inglesa (inch).
Em razão da influência inglesa na fabricação mecânica, empregamos
frequentemente, para as medidas industriais, à temperatura de 20ºC, a
polegada, que equivale a 25,4 mm.
A leitura de medida em polegada se dá em frações ordinárias de denomina-
dores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128 etc. Apresentamos, portanto, as seguintes
divisões da polegada:
1/2” - meia polegada
1/4” - um quarto de polegada
1/8” - um oitavo de polegada
1/16” - um dezesseis avos de
polegada 1/32” - um trinta e dois
avos de polegada
1/64” - um sessenta e quatro avos de
polegada 1/128” - um cento e vinte e oito
avos de polegada
Os numeradores das frações devem ser números
ímpares. 1/2” ; 3/4”; 5/8”; 15/16”
O sistema inglês é ainda muito utilizado na Inglaterra e nos Estados
Unidos, assim como no Brasil, por causa do grande número de empresas
procedentes des-
ses países. Porém, aos poucos esse sistema vem sendo substituído pelo sistema
métrico. Sempre que
uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equi-
pamentos utilizados, devemos convertê-la (ou seja, mudar a unidade de
medida). Para converter polegada fracionária em milímetro, devemos
multiplicar o valor em polegada fracionária por 25,4.
Medidas
31
Exemplos:
2” = 2 x 25,4 = 50,8 mm
3/8” = 3 x 25,4/ 8 = 9,525 mm

A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo o valor
em milímetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito
como numerador de uma fração cujo denominador é 128. Caso o
numerador não dê um mero inteiro, devemos arredondá-lo para o número
inteiro mais próximo.
a) 12,7 mm:
12,7 . 128
0,5 .
128 64”
12,7 mm = 25,4 = =
128 128 128
Simplificando: 64” = 32” = 16” =

8” = 2” = 1”
128 64 32 16 4 2
b) 19,8 mm:
19,8 . 128
99,77” 100”
19,8 mm = 25,4 = arredondando
128 128 128
Simplificando: 100” = 50” =

25”
128 64 32
regra prática – Para converter milímetro em polegada ordinária, basta

multiplicar o valor em milímetro por 5,04, mantendo 128 como
denominador. Arre- dondar, se necessário.
Exemplo:
64” 1”
12,7 . 5,04 64,008 arredondando simplificando
=
128 128 128 2
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, dividimos o nu-
merador da fração por seu denominador.
Exemplos:
a) 5” = 5 = 0,625”
8 8
b) 5” = 5 = 0,3125”
16 16
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo:
Converter 0,375” x 25,4 = 9,525 mm.

Medidas
33
Para se converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o
valor em milímetro por 25,4.
a) 5,08 mm b) 18 mm
5,08” 18 = 0,7086” arredondando 0,709”
25,4 = 25,4
0,200”
caSoS e reLatoS
Consumidor, finalmente, saberá seu real tamanho

Grande parte dos brasileiros não sabem qual é o tamanho de roupas que vestem.
E isso não é falta de visão ou de consciência corporal, mas de padronização das me-
didas do vestuário
brasileiro. Uma boa parte dos brasileiros que têm a exata noção
de seu tamanho não encontram roupas que sirvam. Nesse caso, o que
atrapalha é a ditadura da magreza, que padroniza a moda com base em
medidas absurdas, deixan-
do de fora uma fatia importante da população. A falta de padronização das medidas
começa a ser resolvida. O
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial (Inmetro) deverá receber do Comitê Brasileiro de Têxteis e Vestuário,
da As- sociação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a solicitação para a
edição da norma que fixa um prazo de 30 meses para as confecções brasileiras
se adequarem ao Novo
Regulamento Técnico de Etiquetagem de Produtos Têxteis. O regulamento - ou Lei
das Etiquetas - foi revisto em dezembro de 2005. A lei antiga já obrigava os confeccio-
nistas a pregarem nas roupas etiquetas com informações sobre o fabricante
(CNPJ), a composição do tecido e os cuidados na conservação do produto.
Agora, exige que
a etiqueta traga também o tamanho da roupa - com base em uma medida referen-
cial única. As medidas femininas, por exemplo, levam em conta a largura da cintura e
dos ombros. “É muito comum o tamanho 40, em uma confecção, equivaler ao 42 da
outra”, diz Sylvio Napoli, superintendente do Comitê Brasileiro de Têxteis e
Vestuário (CB17). “O consumidor fica perdido.” Desde 1995, o Brasil tem um
padrão referencial
para os tamanhos das roupas, mas ele não era exigido por lei. A falta de padronização
deixa os fabricantes livres
para adotar a numeração que quiserem - normalmente me-
nor do que o real tamanho da peça. A Lei das Etiquetas foi revista segundo
normas aprovadas no âmbito do Mercosul. Segundo Napoli, o prazo para a
adequação dos tamanhos deverá começar a correr a partir de julho de
Medidas
35
2006.
recapItULando
Você conheceu a história do metro, alguns dos sistemas mais utilizados no

mundo e aprendeu a converter unidades, algo fundamental aos trabalhos
do cotidiano da indústria. Esses conceitos ajudarão o trabalhador a
compreender a importância e a abrangência da metrologia, fundamental para
a interpretação de desenhos me- cânicos e medição de grandezas físicas
relacionadas aos fundamentos de mecânica.
Medidas
37
Anotações:
metrologia dimensional
Para iniciar os estudos há necessidade de compreensão de alguns fundamentos

técnicos e científicos. São eles:
• principais instrumentos de medição;
• princípio de leitura dos instrumentos;
• principais erros de leitura;
• cuidados com o manuseio.
Após o estudo das principais grandezas físicas e das unidades de medida mais
utilizadas na in- dústria, chegou a hora de aprender a medir essas grandezas de forma
adequada. Para tal, você com- preenderá como utilizar alguns instrumentos muito
empregados no cotidiano da indústria, que são: o paquímetro, o micrômetro, o relógio
comparador e o goniômetro. Estes são instrumentos simples, mas requerem alguns
conhecimentos técnicos para que a medição seja realizada com cer- to grau de confiança.
Essa atenção se faz necessária uma vez que estaremos medindo em unidades na casa de
milésimo de milímetro; ou seja, qualquer descuido pode alterar o resultado da medição.
3.1 paqUímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de

profundidade de uma peça. Consiste em uma escala graduada, com encosto fixo, sobre a qual
desliza um cursor.
Figura 4 - Paquímetro e suas partes
Fonte: Mitutoyo, 2005
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
34
O paquímetro é constituído basicamente de dois corpos móveis que

permitem geralmente quatro maneiras de acesso à peça para efetuar a
medição; por isso, são chamados de paquímetros quadrimensionais. Podem
fornecer resulta- dos de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05 mm ou 0,02
mm no sistema métrico, e de 0,001” ou 1/128” no sistema inglês.
3.1.1tipoS de paqUímetroS e USoS
•Paquímetro universal: É utilizado em medições internas, externas, de

profundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado.
Figura 5 - Paquimetro universal

• Paquímetro universal com relógio
Figura 6 - Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

•Paquímetro com bico móvel (basculante): Empregado para medir peças
cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Figura 7 - Basculante
Fonte: Metrologia,
2003
3 Metrologia diMensional
35
•Paquímetro de profundidade: Serve para medir a profundidade de

furos não-vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Figura 8 - Paquímetro de
profundidade Fonte: Metrologia,
2003
• Paquímetro digital:
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e
ideal para controle estatístico.
Figura 9 - Paquímetro digital

• Paquímetro duplo: Serve para medir dentes de engrenagens.
Figura 10 - Paquímetro duplo

Fonte: Metrologia, 2003
3.1.2princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao
portu- guês Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus
inventores.
36
Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura:

mé- trico e inglês, porém alguns são fabricados em um sistema somente. A
graduação que define o tipo de leitura é feita nas duas partes móveis do
instrumento, e cada uma tem as particularidades que se indicam a seguir:
a)Escala principal - Geralmente os paquímetros têm dupla gravação de
traços: sistema métrico e inglês. No sistema métrico são gravados traços de 1
mm, e no sistema inglês estes podem corresponder a 1 polegada dividida em
16 partes ou 40 partes.
b) Cursor - Nesta parte são gravadas duas escalas auxiliares, uma para
trabalhar com a escala do sistema métrico e outra para a do sistema inglês.
A quantidade de traços gravados em cada escala define o valor da leitura
em relação ao valor de cada divisão da escala principal.
resolução ou leitura de um paquímetro
A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo

resultado obtido ao dividir o valor de cada divisão da escala principal,
pelo número de divisões do nônio.
Figura 11 - Leitura de um
paquímetro Fonte:
Metrologia, 2003
• resolução de 0,1 mm
No exemplo da gravura anterior temos: o valor de cada divisão da
escala principal é de 1 mm e o nônio apresenta 10 divisões. Logo: 1 mm
/ 10 = 0,1 mm. Este valor corresponde a cada divisão no nônio;
portanto, a primeira di- visão vale 0,1 mm, a segunda, 0,2 mm, a
terceira, 0,3 mm, e assim por diante, até a última, que vale 1 mm.
Devemos verificar quantas divisões existem na escala desde seu zero até o
zero do nônio. Esta será a medida em milímetros lidos sobre a escala. A
seguir, verificamos qual dos traços do nônio coincide com um traço da
escala (sempre haverá um traço que fica melhor alinhado que os
restantes). O valor correspondente a este traço fornece a fração
procurada da escala principal.
37
Figura 12 - Resolução de 0,1

mm Fonte: Metrologia, 2003
Na escala fixa lemos 1 mm e sobre o cursor verificamos que o terceiro

traço do nônio coincide com um traço da escala fixa. Portanto, a leitura
será: 1,3 mm.
• resolução de 0,05 mm e 0,02 mm
A resolução do paquímetro é obtida dividindo a unidade da escala fixa
pelo número de divisões no nônio. No sistema métrico os paquímetros
apresentam resolução de 0,05 mm e 0,02 mm.
Figura 13 - Resolução de 0,05 mm

Figura 14 - Resolução de 0,02 mm

3.1.3paqUímetro SiStema inglêS (polegada fracionária)

No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro está dividida em
polegadas, e cada polegada está dividida em dezesseis partes. Logo, cada
divisão corresponde a 1 dezesseis avos de polegada (1/16”).
O nônio encontra-se dividido em oito partes, o que nos permite
calcular a re- solução. Sendo assim, cada divisão do nônio corresponde a
1/128”.
38
1
1/40” = 0.025”
No sistema inglês utiliza-
se o ponto ao invés da
virgula para expressar
números decimais. Por
isso, a polegada milesimal
é representada utilizando
o ponto.
Figura 15 - Polegada
fracionada Fonte: Metrologia,
2003
Tendo em vista que os valores medidos devem se enquadrar nas frações

simplificadas (1/2, 1/4, 1/8 etc.), as frações devem ser simplificadas a sua
forma irre- dutível. Exemplo:
Figura 16 - Polegada fracionada 1

• leitura de polegada milesimal

Neste paquímetro, as polegadas da escala fixa estão divididas em
quarenta partes, ou um quarenta avos da polegada; mas, como se trata
de polegada milesimal, temos: 1/40”= 0,025”1, enquanto que o nônio está
dividido em 25 partes. Portanto a resolução desta escala será de: R = 0,025” /
25 = 0,001”. Ao lermos neste paquímetro, contaremos de 25 em 25
milésimos sobre a escala fixa e de um em um milésimo sobre o nônio.
39
Figura 17 - Leitura de polegada milesimal

3.1.4erro de paralaxe
Durante a medição podem ocorrer falhas; além da falta de habilidade do ope-

rador, outros fatores podem provocar erros de leitura no paquímetro como, por
exemplo, a paralaxe. O
erro por paralaxe pode ocorrer dependendo do ângulo de
visão do operador, pois, devido a esse ângulo, aparentemente há
coincidência entre um traço da escala fixa com outro da escala móvel.
Por razões técnicas de construção, o cursor onde é gravado o nônio,
normalmente tem uma espessura mínima (o) e é posicionado sobre a
escala principal.
Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM),
conforme é demonstrado
na figura a seguir.
Figura 18 - Erro de paralaxe

Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobre-

postos os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o
que ocasiona um erro de leitura. Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável
que se faça a leitura colocando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
40
3.1.5técnica de Utilização do paqUímetro
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter seus encostos limpos
e a peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre eles. Neste
posicionamento, é importante abrir o paquímetro com uma distância
maior que a dimensão do objeto a ser medido. O centro do encosto fixo
deve ser encostado em uma das extremidades da peça, e então fechamos
suavemente o paquímetro até que o encosto móvel toque a outra
extremidade, segundo demonstrado nas figuras a seguir.
Figura 19 - Utilização do
Paquimetro Fonte:
Metrologia, 2003
Feita a leitura, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem

que os encostos a toquem.
Na medição de dimensões externas, a peça deve ser colocada o mais
profundamente possível entre os bicos de medição para evitar o desgaste
na ponta dos bicos.
Figura 20 - Técnica de utilização do

paquímetro Fonte: Metrologia,
2003
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos

bicos e da peça devem estar bem apoiadas.
41
Figura 21 - Técnica de utilização do paquímetro 1

Nas medições internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais

profundamente possível e o paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que
está sendo medida.

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as

superfícies de medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro
do furo.

Nas medições de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre

a peça, evitando que fique inclinado.
42

paquímetro 4 Fonte: Metrologia,
2003
Em medições de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro

apropriada para ressaltos perpendicularmente à superfície de referência da
peça. A haste de medição de profundidade, deve ser evitada, para este
tipo de medição, pois não permite um apoio firme.

paquímetro 5 Fonte: Metrologia,
2003
3.1.6conServação
Para a adequada conservação do instrumento é necessário:

• manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
•não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, para
não danificá-lo;
• evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
• ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário;
• limpar e guardar o paquímetro em local apropriado após sua utilização.
Com o crescimento da política de proteção ao meio ambiente, as empre

realidades. A fim de minimizar os impactos ambientais, a benzina e a e
FIQUE ALERTA
adequado de resíduo classe 1.
43
3.2 mIcrômetroS
O micrômetro é um instrumento usado para medir com exatidão a espessura
de revestimentos e tem
grande uso na indústria mecânica, onde mede toda a
espécie de objetos, como peças de máquinas.
Seu princípio de funcionamento assemelha-se ao do sistema parafuso e
porca. Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma
volta completa,
provocará um descolamento igual ao seu passo. Desse modo, dividindo a“cabeça”
do parafuso, podemos avaliar frações menores que uma volta e, com isso, medir
comprimentos menores do que o passo do parafuso.
Figura 26 - Parafuso
Figura 27 - Micrômetro e suas partes

Os principais componentes de um micrômetro são:

• Arco: é constituído de
aço especial ou fundido, é tratado termicamente para
eliminar as tensões internas.
• Isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a
transmis- são de calor das mãos para o instrumento.
• Fuso micrométrico: construído de aço especial temperado e
retificado para garantir exatidão do passo da rosca.
•Faces de medição: tocam a peça a ser medida e, para isso,
apresentam-se rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos,
os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• P
orca de ajuste: permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso
44
é necessário.
45
•o tambor: é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao

fuso mi- crométrico; portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao
passo do fuso micrométrico.
• Catraca ou fricão: assegura uma pressão de medição constante.
• Trava: permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.
Os micrômetros caracterizam-se pela capacidade, resolução e aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm
(ou 1”), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1”).
Podem chegar a 2000 mm (ou 80”).
Resolução:
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; 0,01” ou 0,001”.
Figura 28 -
Capacidade Fonte:
Metrologia, 2003
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos

contatos estão juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da
bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0)
da escala do tambor.
3.2.1tipoS de micrômetroS
• de profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão
que são fornecidas juntamente com o micrômetro.
Figura 29 - Profundidade
46
• Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Figura 30 - Arco profundo

• Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, borra-
cha, couro etc. É muito utilizado para a medição de dentes de engrenagens.
Figura 31 - Com discos nas

hastes Fonte: Mitutoyo, 2005
• Para a medição de roscas

Especialmente construido para medição de roscas, este micrômetro
possui hastes furadas para que possa encaixar as pontas intercambiáveis,
conforme o passo e o tipo da rosca a medir.
Figura 32 - Para a medição de roscas

47
• Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º
com a haste móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo
do tubo.
Figura 33 - Para medir parede de

tubos Fonte: Metrologia,
2003
• Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou
no contador mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de
observação e evita o erro de paralaxe.
Figura 34 - Contador mecânico

• digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em
controle estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
Figura 35 - Digitais eletrônicos

Fonte: Autor
48
3.2.2micrômetro SiStema métrico

• Micrômetro com resolução de 0,01 mm
A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada
passo. A resolução de
uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao
menor deslocamento de seu fuso. Para obter a medida, dividimos o passo
pelo número de divisões do tambor.
passo da rosca do fuso micrométrico
Resolução = número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5 mm
= 0,01 mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de
0,01 mm no fuso.
Figura 36 - Micrômetro com resolução de 0,01

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm em três

passos: 1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala
da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da
bainha. 3° passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala
do tambor. Exemplos:
Figura 37 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm

49
• Micrômetro com resolução de 0,001 mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indicará o valor a ser
acrescentado à leitura obtida na bainha e no tambor. A medida indicada
pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida pelo número de divisões do
nônio. Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução
será:
0,01
R= = 0,001 mm
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm:
1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da
bainha. 2º passo - leitura dos meios milímetros na
mesma escala.
3º passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4º passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha,
verificando qual dos traços do nônio coincide com o traço do tambor.
Exemplos:
Figura 38 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01

50
3.2.3verificação (regUlagem da bainha)

Antes de iniciar a medição de uma peça devemos verificar o instrumento de
acordo com sua
capacidade. Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25
mm, ou de 0 a 1”, precisamos tomar os seguintes cuidados:
• limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeiras e
sujeiras, com pano macio e limpo;
• antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
•encostar suavemente as faces de medição usando apenas a catraca;
em seguida, verificar a coincidência das linhas de referência da bainha
com o zero do
tambor; se não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave
de micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento. Para verificar mi-
crômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm
etc., ou de 1” a 2”, de 2” a 3” etc., devemos ter o mesmo cuidado e utilizar
os mesmos proce-
dimentos para os micrômetros citados anteriormente, porém com a utilização de
barra-padrão para
verificação.
Figura 39 - Regulagem da bainha

Fonte: Autor
Para medições que exijam um nível de confiança maior, deve-se levar em conta a transferência
do operador para o instrumento e a peça, pois ambas

VOCÊdilatam e alteram o valor de medição. Por exemplo: Uma
SABIA? eixo de alumínio com 50mm de diâmetro a 20 °C dilataria 11 micrometros (0,011 mm) caso sua t
micrometro milesimal de resolução 0,001 mm
51
3.3 reLóGIo comparador
Este instrumento foi desenvolvido para detectar pequenas variações

dimensionais através de uma ponta de contato e por um sistema de
ampliação mecâni- ca. Apresenta seu valor com uma leitura clara e
suficientemente precisa. O relógio comparador tradicional transforma (e
amplia) o movimento retilíneo de um fuso em movimento circular de um
ponteiro montado em um mostrador graduado.
Trata-se de um instrumento de múltiplas aplicações, porém sempre
acoplado a algum meio de fixação e posicionamento, como mesa de medição,
dispositivos especiais, outros instrumentos etc.
Basicamente, o fuso que entra em contato com a peça possui uma
cremalheira que aciona um pequeno pinhão solidário com uma
engrenagem que, por sua vez aciona outro pequeno pinhão, chamado
pinhão central, onde é montado o ponteiro de leitura. Outra
engrenagem entra em contado com o pinhão central com a finalidade de
eliminar folgas de engrenamento pela ação de uma mola espiral chamada
de cabelo. Outros mecanismos utilizam sistema de ampliação por alavancas
ou fitas de torção, entre outros.
Figura 40 - Relogio
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados

possuem resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de
acordo com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, ou
0,250” e 1”.
52
Figura 41 - Relogio comparador e suas partes

A leitura ou resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento que

experimenta a ponta de
contato no processo de medição. Assim, uma volta com-
pleta do ponteiro (360º) corresponde a um certo valor de movimento do fuso.
Esta volta é subdividida angularmente em frações iguais e o valor entre
cada uma delas é o valor de leitura do relógio. Como exemplo, temos o
relógio de lei-
tura centesimal (0,01 mm) que é o mais amplamente utilizado e onde para 1 mm
de deslocamento do fuso corresponde 1 volta do ponteiro, sendo que esta é sub-
dividida em 100 partes iguais; daí o valor de leitura 0,01 mm. Por outro
lado, se o curso do fuso for maior do que uma volta do ponteiro,
incorporamos um ponteiro menor com a finalidade de indicar o número de
voltas do ponteiro maior.
Figura 42 - Relógio 1
Os relógios mais comuns apresentam uma dupla graduação, isto é,

possuem contagem com incrementos no sentido horário e anti-horário.
Dependendo da definição do ponto inicial, a leitura é feita primeiramente no
contador de voltas
e a seguir no ponteiro principal. Por isso é importante conhecer previamente o
53
valor de cada graduação.
54
3.3.1tipoS de relógioS
• relógio vertical
Neste modelo, a escala se apresenta perpendicularmente em relação à
ponta de contato (vertical).
Figura 43 - Relógio vertical

Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são

mó- veis, podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo
permitidos para a peça que será controlada.
Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios com
apa- radores. Sua finalidade é possibilitar o controle em série de peças, o
controle de superfícies, de profundidade, de espessuras de chapas etc.
Figura 44 - Relógio vertical 1

• relógio comparador eletrônico

Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a
medida do display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem
em qualquer ponto e com saída para miniprocessadores estatísticos.
55
Figura 45 - Relógio comparador

Figura 46 - Relógio comparador eletrônico 1
eletrônico Fonte: Mitutoyo,
2005
Figura 47 - Verificação do alinhamento das ponas de um torno

Fonte: Autor
Figura 48 - Verificação de excentricidade de peças montada na placa do

torno Fonte: Mitutoyo, 2005
56
3.3.2princípio de fUncionamento e leitUra
A resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento da

ponta de contato durante a medição (o sistema de ampliação mais comum
é o do pinhão e cremalheira, porém, existem outros sistemas, como por
alavancas ou fitas de torção). Assim, uma volta completa do ponteiro
corresponde a um certo valor de movimento do fuso. A volta está dividida
angularmente em frações iguais.
1 volta do ponteiro
Leitura = numero de divisões do relógio
Se uma volta do ponteiro equivale a 1 mm de deslocamento, e se o
relógio possui 100 divisões, temos:
1 mm
Leitura = = 0,01 mm
1
Figura 49 - Princípio de funcionamento e

leitura Fonte: Mitutoyo, 2005
Todas as informações técnicas de um dado instrumento estão descritas e

SAIBA fabricante. Acesse
MAISinstrumentos/pdf- /paq2.pdf e confira um exemplo de catálogo de paquím
3.4 GonIômetro
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é

utilizado em medidas angulares que não necessitam de extremo rigor. Sua menor
divisão é de 1º (um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A figura 50 mostra
um tipo bastante usado em que podemos observar as medidas de um ângulo
agudo e de um ângulo obtuso.
Figura 50 - Goniômetro
57
Na figura 51 temos um goniômetro de precisão. O disco graduado

apresenta quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do
vernier e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Figura 51 - Goniômetro de precisão e suas partes

Exemplos de medição
Figura 52 - Modelos de medição com goniômetro

3.4.1 cálcUlo da reSolUção
A resolução do nônio deste transferidor é obtida da mesma forma que

os pa- químetros, ou seja, dividimos o valor de cada divisão da escala
principal pelo nú- mero de divisões do nônio, que se encontra no disco de
vermir.
Exemplo: resolução = 1º = 60’ = 5’
12 12
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, indicado pelo zero do nônio.
Na escala principal pode ser lida tanto no sentido horário quanto anti-horário. A
leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma dire-
ção da leitura dos graus.
58
Figura 53 - Cálculo da
resolução Fonte:
Metrologia, 2003
caSoS e
reLatoS
A importância da resolução de um instrumento

Carlos havia sido designado para trabalhar no setor do Controle da
Qualidade de sua empresa. Seu primeiro trabalho foi realizar uma inspeção
dimensional em um lote de peças. Ele tinha que comparar cada medida com
uma especificação e comprovar que a peça estava dentro da tolerância
permitida. Seu colega mais experiente lhe havia explicado que em qualquer
processo de medição sempre haverá muitas influên- cias que irão interferir de
maneira direta em seu resultado, ocasionando uma dispersão nos valores
encontrados. Carlos fez uma experiência: Pegou um paquímetro de reso- lução
0,1 mm e mediu a mesma peça cinco vezes, não encontrando nenhuma varia-
ção. Depois utilizou um paquímetro de resolução 0,01 mm e, realizando
novamente as medições, percebeu que as medidas haviam variado, pois duas
delas apresentavam valores diferentes das demais. Foi então que, por intuição,
pegou um micrômetro de resolução 0,001 mm e, tendo feito tudo novamente,
verificou que todas as cinco medidas foram diferentes. Pode confirmar, assim,
que a resolução de um instrumento é muito importante para conseguirmos
verificar tais influências na prática.
recapItULando
Nesta aula você conheceu alguns dos instrumentos mais utilizados na

mecânica. Aprendeu os mecanismos de funcionamento e como interpretar uma
medição atra- vés da correta leitura do instrumento. Com esta competência,
você poderá realizar medições em nível industrial e realizar o controle da
qualidade de peças de produtos.
59
60
Anotações:
61
desenho técnico
Neste capítulo serão apresentados, de forma organizada e gradual, os conhecimentos

ne- cessários à leitura e interpretação do desenho técnico. Para tal, visamos oportunizar
seu acesso à obtenção das capacidades técnicas de: processo de leitura de linhas, traços e
demais elementos geométricos com simbologias normalizadas e interpretação de
desenhos técnicos na área de Automação.
4.1 IntrodUção, cLaSSIfIcação do deSenho técnIco, formatoS de papeL
Quando desejamos transmitir uma mensagem a outra pessoa, a primeira forma

utilizada para esta finalidade é a fala, seguido pela escrita. Você já tentou explicar
verbalmente seu ende- reço a alguém? E a pessoa conseguiu entender? Ou foi
necessário desenhar, esboçar um mapa do trajeto a ser percorrido? Isto demonstra
que o desenho é uma linguagem de expressão mais eficiente e precisa do que a fala
ou a escrita. Ás vezes, quando alguém tem dificuldade de nos entender, utilizamos
uma expressão atual que é: “Você entendeu? Ou quer que eu desenhe?”
Desde a antiguidade (6000 a.C.) o desenho é uma forma importante de
comunicação. Os desenhos antigos nos possibilitam conhecer as técnicas utilizadas para
fazê-los e a organização social de seu povo, como é demonstrado na figura 54.
Figura 54 - Desenhos antigos

Fonte: Banco de imagem do
google
60
Assim como o desenho artístico, o desenho técnico também é a forma

de ex- pressão que possibilita representar, além das formas e posições, as
vistas, as di- mensões, e os detalhes dos objetos em qualquer área de
Engenharia, Arquitetura ou Manufatura, como demonstrado na figura 55 e
56.
050
Con. 25,4% 2x45º 030
4
4
050
Desenho arquitetônico Desenho marcenaria Desenho mecânico

Figura 55 - Desenhos técnicos
Fonte: Dencker, 2009 Figura 56 - Desenhos técnicos
Fonte: Autor
Assim como para se expressar por escrito você deve ser alfabetizado, para
co- municar-se através do desenho técnico você necessita se apropriar das
normas e dos recursos existentes que serão abordados neste livro. Sendo
assim, ao fazer a leitura dos conteúdos, assistir aos vídeos recomendados,
resolver os exercícios e participar das aulas, você desenvolverá as
competências de: interpretar e representar graficamente projeções das
figuras no plano (bidimensionais), conceber mentalmente e representar
imagens de formas espaciais (tridimensionais).
Em resumo, o desenho técnico é um tipo de representação gráfica que
deve transmitir com exatidão todas as características do objeto que
representa.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, fundada
em 1940, padronizou as condições gerais que devem ser observadas na
execução dos desenhos e representações convencionais. Em 1947, os órgãos
normalizadores de cada país reuniram-se em Londres e fundaram uma
organização para favorecer a padronização internacional e facilitar o
intercâmbio de produtos e serviços entre as nações, a International
Organization for Standardization - ISO que, traduzindo para a língua
portuguesa, significa Organização Internacional de Normalização.
As normas técnicas de desenho abordadas neste livro serão as normas
edita- das pela ABNT e registradas pelo Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO, como Normas Brasileiras, as
chamadas NBRs, e estão de acordo com a ISO.
4 Desenho
técnico
61
4.1.1claSSificação do deSenho técnico

O desenho técnico é classificado em:
• Esboço ou croqui: É a
primeira etapa do processo, feito a mão livre e serve de
base para a elaboração do desenho preliminar.
•Desenho preliminar: É uma etapa intermediária do processo de
elaboração do projeto, ainda sujeita a alterações.
63 15 125
01 PONTEIRA 01 AÇO SAE 1020 2” x 112
ITEM DESCRIÇÃO QUANT MATERIAL DIMENSÕES EM BRUTO
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

SENAI TÍTULO
PONTEIRA
APLICAÇÃO DATA
ESCALA DESENHO TECNICO 11.05.2011 Nº DESENHO
1:1 NOME
TURMA
1111A - 01
JOSÉ
11/1
Figura 57 - Esboço ou croquí

Figura 58 - Desenho preliminar
Fonte: Autor
•Desenho de detalhes: É o desenho final do projeto. Nele

apresentamos as peças separadas contendo a totalidade das informações,
como: dimensões, material, acabamentos, tratamentos etc.
• Desenho de conjuntos: São desenhos de máquinas ou estruturas
com a finalidade de orientar sua montagem nas respectivas posições das
peças do conjunto.
Observação: O corte em desvio é representado plano (sem ressalto).

1
6,3 3,2
38 2
3,2 40
3
15 4
3
3,2
,
3
1
1
5
5
6
1
5
120
Corte AA 8B 3,2 64
Corte BB
OBS: na tabela abaixo: MATERIAL - entre parenteses, dados para roscas M10.
A PEÇA MATERIAL
3
BARRA ROSCADA Aço SAE 1020 Roscado M12 (M10) x 102mm

2
1
A
2 PORCA SEXTAVADA Aço SAE 1020 Sextavado 3/4” (5/8”) x 20mm
6
3 ARRUELA Aço SAE 1020 Lam. Red. 35mm (28mm)
B 4 PARAFUSO Aço SAE 1020 Red. 1” x 78mm
30 30
65 5 BASE DO FIXADOR Aço SAE 1020 Lam. 1 1/4” x 7/8” x 103mm
6 PORCA “T” Aço SAE 1020 Lam. 7/8” (3/4”) x 5/8” x

25mm
Figura 59 - Desenho de
detalhes Fonte: Figura 60 - Desenho de conjunto
Autor Fonte: Claudio Viana – SENAI Ney Damasceno
62
• Desenho de leiautes e instalações elétricas: Tem por finalidade

orientar o posicionamento de máquinas e equipamentos e orientar a
instalação elétrica pre- dial e industrial, detalhando as fases que compõem
cada circuito.
Figura 61 - Desenho de instalações elétricas

Fonte: Autor
4.1.2formatoS de papel, margenS e legendaS (nbr10068 - 1987)
A escolha das folhas de papel utilizadas para o desenho técnico varia

de acordo com o tamanho e a escala da peça a ser representada,
devendo obedecer a tamanhos ou formatos padronizados.
Partindo do formato padrão A0, com aproximadamente 1 m², originam-
se os demais formatos dividindo-se as dimensões por dois
consecutivamente, como ilustra a figura. 62:
A2
A1
8
A5 A5
A3
A4
1189
Figura 62 - Subdivisão formato

A0 Fonte: Autor
4 Desenho
técnico
63
Tabela 5: dimensões das margens

ForMATo dIMensão MArgens
A0 841 x 1189 10
A1 594 x 841 10
A2 420 x 594 7
A3 297 x 420 7
A4 210 x 297 7
A5 148 x 210 5
Obs.: A margem esquerda é de 25 mm em todos os
formatos.
Fonte: Autor
FIQUE ALERTA
O formato de papel mais utilizado é o A4. Além de ser mais econômico, você ainda faz a sua par
Conforme a ABNT, as margens devem ser dimensionadas de acordo com a fig.ura 63.
420 210
7
25 7 25 7
2
Formato A3 Formato A4
Figura 63 - Formatos com margens

Fonte: Autor
Após impressos, os desenhos em formatos maiores devem ser dobrados reduzindo-os ao tamanho d
SAIBA MAIS
4.1.3legendaS indUStriaiS
A legenda industrial ou selo é o espaço reservado no desenho técnico para

a colocação das informações complementares necessárias a sua interpretação
completa, para a posterior execução da peça.
64
O formato e o leiaute da legenda podem ser adequados à necessidade

e cria- tividade de cada empresa, porém deverão conter obrigatoriamente
algumas in- formações como:
• nome da empresa;
• título ou denominação do desenho;
• escala;
• número ou código;
• datas e assinaturas dos responsáveis pelo desenho, projeto e aprovação;
• número da peça, quantidade, denominação, material e dimensões em
bruto.
POS DENOMINAÇÃO QTDE MATERIAL DIMENSÕES EM BRUTO

NOME DATA
DES.
PROJ. NOME E LOGOTIPO EMPRESA
APROV.
ESC.: TÍTULO: CÓDIGO: REV.
Figura 64 - Exemplo de modelo de legenda industrial

Fonte: Autor
Quanto às dimensões, as legendas devem ocupar toda a largura útil

da folha no formato A4 e o canto inferior direito nos demais formatos,
conforme a tabela abaixo.
Tabela 6: dimensões de legendas

ForMATo l
A1, A0 175
A4, A3, A2 178
Fonte: Autor
4.2 repreSentação GráfIca bIdImenSIonaL
Um objeto pode ser visualizado, ao mesmo tempo, em três dimensões.

A isto chamamos de visão espacial ou tridimensional. Em desenho técnico
denominamos perspectiva, mas esta representação apresenta certa
deformação, isto é, os elementos não são representados em verdadeira
grandeza e nem sempre são mostrados claramente os detalhes internos da
peça.
4 Desenho
técnico
65
Para conseguir, a partir da visão tridimensional ou espacial, representar

um objeto em um plano qualquer, que é bidimensional, utilizamos o recurso
da repre-
sentação ortográfica, ou projeção ortogonal. O matemático francês Gaspar Mon-
ge (1746-1818), sábio e com extraordinária habilidade como desenhista, criou,
utilizando projeções ortogonais, um sistema capaz de fazer a correspondência
entre os elementos do plano e do espaço. Este sistema, chamado de
geometria descritiva, também conhecido como método mongeano, tornou-se
a base da linguagem utilizada pelo desenho técnico. (fig. 65)
Figura 65 - Gaspar Monge

Fonte: Wikipedia, 20--
O método mongeano é utilizado na representação gráfica bidimensional

como forma de representar graficamente objetos tridimensionais em
superfícies
planas, de modo a transmitir suas características com precisão e representá-los
em verdadeira grandeza.
Algumas pessoas têm mais facilidade para entender as formas espaciais, mas
esta habilidade pode ser desenvolvida a partir de exercícios progressivos e
sistematizados.
4.2.1planoS de projeçõeS e diedroS
Em desenho técnico usamos dois planos básicos para representar as

projeções de um modelo: um plano vertical e um plano horizontal, que se
cortam perpendi-
cularmente dividindo o espaço em quatro regiões chamadas de diedros.
Figura 66 - Diedros
Fonte: Telecurso
66
2000
4 Desenho
técnico
67
Imagine que os modelos podem ocupar várias posições no espaço. No

Brasil, a ABNT recomenda a representação no 1º diedro. Ao ler e interpretar
desenhos téc- nicos, primeiro devemos identificar em que diedro está
representado o modelo, como demonstrado no exemplo da figura do
símbolo do 1º diedro. (fig. 67)
Figura 67 - Símbolo de 1º
diedro Fonte: Telecurso 2000
Neste curso daremos ênfase à representação no 1º diedro, o que é

normalizado pela ABNT. Imagine que temos os modelos, sendo
projetados nos planos vertical e horizontal e em um plano auxiliar criado
perpendicularmente a estes dois, ao que chamamos de plano lateral.
Figura 68 - Planos de projeção no 1º diedro

Fonte: Telecurso 2000
4.2.2modeloS, SólidoS geométricoS
Os modelos que utilizaremos para o entendimento da projeção

ortogonal são classificados como sólidos geométricos e possuem três
dimensões: comprimen- to, largura e altura. Existem vários tipos de sólidos
geométricos, dentre os quais destacamos o prisma, o cubo, a pirâmide, o
cilindro, o cone e a esfera.
y raio
altura
figura
Prisma quadrangular geradora eixo
Prisma triangular Prisma retangular
base inferior
altura raio da
esfera
comprimeto largura
Prisma hexagonal Prisma quadrangular

cubo y
Figura 69 - Principais sólidos

geométricos Fonte: Telecurso
2000
68
A maioria das peças utilizadas em mecânica originam-se a partir do

prisma retangular e são modeladas pela união ou subtração de um ou mais
sólidos geo-
métricos, como do prisma retangular a seguir, do qual subtraímos outro prisma,
gerando nele um rebaixo:
Figura 70 - Prisma retangular com rebaixo

Fonte: Autor
Observação:
Para compreender a projeção ortogonal, imagine que você pode
observar o modelo nos três planos de projeções a uma distância infinita
dele, de forma que as linhas projetantes auxiliares sejam perpendiculares
aos planos, obtendo, assim, as projeções sem deformações, em verdadeira
grandeza.
observador
vista superior
modelo plano de projeção

linha projetante
projeção
modelo
plano de projeção
projeção
vista lateral
linha projetante
observador
projeção
plano de projeção
modelo
vista frontal
linha projetante
observador
Figura 71 - Observador, modelo e planos de projeções

Fonte: Desenho Técnico Eletrônica Prof. Marcelo Saraiva
Coelho.
4.2.3projeção ortogonal do modelo
Agora nosso modelo real é o prisma retangular com rebaixo, demonstrado na

figura 72 dos prisma,
4 Desenho
técnico
69
imagine-se observando-o:
70
projeção
projeção
projeção
Figura 72 - Observador, modelo e planos de projeções do prisma com

rebaixo Fonte: Desenho Técnico Eletrônica – Prof. Marcelo Saraiva
Coelho.
Temos, assim, a projeção do modelo nos três planos simultaneamente, em

verdadeira grandeza, ilustrado pelas linhas projetantes auxiliares
representadas por linhas contínuas estreitas, importantes também por
relacionarem os elementos do modelo nas diferentes vistas.
Figura 73 - Correspondência entre o modelo e projeções do prisma com

rebaixo Fonte: Desenho Técnico Eletrônica – Prof. Marcelo Saraiva
Coelho.
Rebatimento dos planos:

A partir das projeções, imagine que retiramos o modelo e rotacionamos
os planos horizontal e lateral, originando-se as representações gráficas das
três faces que observamos do objeto.
Para rebater o plano horizontal, imaginamos que ele sofre uma rotação de
90º para baixo, em torno do eixo de interseção com o plano vertical. O
eixo de inter- seção é a aresta comum aos dois planos.
Para rebater o plano de projeção lateral imaginamos que ele sofre uma
rotação de 90º, para a direita, em torno do eixo de interseção com o
plano vertical.
4 Desenho
técnico
71
Eixo Int. Planta vertical/lateral
Eixo Int. Planta vertical/superior
Figura 74 - Rotação dos planos lateral e superior

Fonte: Desenho Técnico Eletrônica – Prof. Marcelo Saraiva Coelho
Agora, você tem os três planos de projeção: vertical, horizontal e lateral,

representados num único plano.
Figura 75 - Planificação dos planos de projeção

Em desenho técnico não representamos as linhas de interseção dos

planos; apenas os contornos das projeções são mostrados. As linhas
projetantes auxiliares também são apagadas.
Finalmente, veja como fica a representação, em projeção ortográfica, do
prisma retangular com rebaixo que tomamos como modelo:
Figura 76 - Denominação e posição relativa das vistas ortográficas

72
• A projeção representada no plano vertical é chamada de projeção

vertical ou vista frontal.
•A projeção representada no plano horizontal é chamada de projeção
horizontal, vista superior ou planta.
• A projeção que se encontra no plano lateral é chamada de projeção
lateral ou vista lateral esquerda.
Você pode obsevar que as posições relativas das vistas, no 1º diedro,
não mu- dam: a vista frontal, que é a vista principal da peça, determina
as posições das demais vistas; a vista superior aparece sempre representada
abaixo da vista frontal; a vista lateral esquerda aparece sempre
Alguns países, como os Estados Unidos e o Canadá, representam seus dese

SAIBA MAIS
representada à direita da vista frontal.

Observe a seguir, através da mudança de tonalidades, a correlação das
faces do modelo em perspectiva com sua projeção nas vistas ortográficas.
Figura 77 - Correspondência entre faces da perspectiva e vistas

ortográficas Fonte: Desenho Básico – Prof. Alexandre
Veloso.
4.3 LInhaS e eScaLaS
Quando você interpreta um desenho técnico, deve observar com

atenção os diferentes tipos e espessuras de linhas nele existentes. O
conhecimento do signi- ficado de cada linha é imprescindível para o
correto entendimento do desenho. Portanto, vamos conhecer os
diferentes tipos de linhas e suas aplicações.
• Linha contínua larga: Empregamos esta linha para representar
arestas e contornos visíveis.
4 Desenho
técnico
73
Figura 78 - Contornos visíveis

Fonte: Telecurso profissionalizante 2000
•Linha tracejada estreita: Em peças que possuem detalhes internos como fu-
ros, rebaixos e rasgos, e este elemento não é visível ao observador, ele deve ser
representado pela linha para arestas e contornos não-visíveis, simbolizada
por uma linha tracejada estreita.
Figura 79 - Arestas e contornos não visíveis

•Linha de centro: Sempre que vamos representar detalhes na peça como fu-
ros, rasgos, espigas, partes arredondadas etc. devemos indicar o centro desses
elementos. A linha de centro é representada por traços e pontos alternados de
espessura fina.
Figura 80 - Indicação do centro de furos e rebaixos.

74
Que quando temos na mesma peça como mostramos a

seguir, furos e partes arredondadas, a linha traço e ponto pode repres
Observe também que, na vista superior, onde o furo é
VOCÊ visível, seu centro é representado pelo cruzamento de duas linhas de
SABIA? deverá ser feito por dois traços.
centro
Figura 81 - Indicação simultânea do centro de furos e partes

arredondadas Fonte: Telecurso profissionalizante
2000
•Linha de simetria: Quando uma peça for dividida ao meio e os dois

lados forem iguais, dizemos que é simétrica. A linha composta de traços e
pontos deve, neste caso, indicar a simetria da peça. Observe que modelo a
seguir é simétrico nos dois sentidos, horizontal e vertical.
linha de simetria linha de centro
Figura 82 - Indicação de simetria vertical e

horizontal Fonte: Telecurso
profissionalizante 2000
Observe que o modelo a seguir só é simétrico horizontalmente, ou

seja, quando é cortado na vertical os dois lados não são iguais. Neste
caso aplicamos a linha traço e ponto estreita no sentido horizontal,
representando a simetria neste sentido, ultrapassando um pouco os
limites da peça, enquan- to na vertical a mesma linha representa
apenas o centro do furo quadrado e se limita a esse elemento.
4 Desenho
técnico
75
linha de simetria linha de centro
Figura 83 - Indicação de simetria horizontal e

centro Fonte: Telecurso profissionalizante 2000
Colocamos a seguir no quadro 1, um resumo com as principais linhas

existentes, suas identificações e aplicações na representação
ortográfica.
n° TIPo e esPessurA noMe APlICAção

1 Contínua larga Contorno Indicação de arestas
visível visíveis da peça
2 Tracejada larga Tracejada ou Indicação de arestas
ou estreita interrompida invisíveis da peça
3 Traço e ponto Centro ou Indicação do centro
estreita eixo de de furos, rebaixos e
simetria simetria
de peças
4 Contínua Contínua Linhas de cota, chamada
estreita estreita hachuras, vistas auxil-
iares e representações
simplificadas
5 Traço-ponto corte Extremidades e desvio
larga de direção em
linhas de corte
6 Contínua estr. ruptura Indicação de rupturas
em zig-zag ou e linhas limites
sinuosa de cortes
Quadro 1 - Linhas e aplicações

Fonte: Autor
Exemplo de aplicação dos diferentes tipos de linhas em desenho técnico:

10,5 43
2
4
10 6 3
4
7,5
53 15 30
1 60
Figura 84 - Exemplo da aplicação de linhas
Fonte: Autor
76
4.3.1eScalaS (nbr 8196/99)
Os desenhos técnicos nem sempre podem ser executados com as

dimensões reais da peça a ser executada. Muitas vezes, para uma melhor
compreensão e vi- sualização das peças, é necessário ampliar ou reduzir seu
tamanho. A relação entre as dimensões do desenho e as da peça é
denominados “escala”.
A representação da escala é feita por dois números separados por dois
pontos, e a interpretação em relação à razão numérica é feita da seguinte
forma: o primeiro número refere-se ao desenho, e o segundo, à peça. Por
exemplo, esc. “2:1” significa que 2 mm no desenho correspondem a 1 mm
da peça.
• Escala natural: quando o desenho pode ser representado com as
mesmas di- mensões da peça. Exemplo: Esc. 1:1 Lemos: Escala um por um.
Significa que 1 mm no desenho corresponde a 1 mm da peça.
60
40
4
20
30
8
Figura 85 - Desenho em escala

1:1 Fonte: Autor
•Escala de redução: quando temos o desenho menor do que o tamanho

real da peça. Imagine uma peça muito grande, por exemplo, o eixo de
uma carreta com aproximadamente 3 metros de comprimento. Temos que
reduzir proporcio- nalmente todas as suas dimensões para representá-lo
em uma folha de formato normalizado.
Exemplo: Esc. 1:2 Lemos: Escala um por dois. Significa que 1 mm no
desenho corresponde a 2 mm da peça.
As escalas de redução recomendadas pela ABNT são: 1:2 – 1:5 – 1: 10.
Elas podem ser reduzidas à razão de 10.
4 Desenho
técnico
77
60
40
40
30
Figura 86 - Desenho em escala 1:2

Fonte: Autor
•Escala de ampliação: quando o desenho é maior do que o tamanho real da

peça. Imagine representar a engrenagem de um relógio de pulso com todos os
seus detalhes, será
necesário ampliar algumas vezes o desenho em relação à peça.
Tendo o exemplo Esc. 2:1. Lemos Escala dois por um. Significa que 2 mm no
desenho correspondem a
1 mm da peça.
As escalas de ampliação recomendadas pela ABNT são: 2:1 – 5:1 – 10:1.
Elas podem ser ampliadas à razão de 10.
15
5
10
10
Figura 87 - Desenho em escala 2:1

Fonte: Autor
A redução ou ampliação só terá efeito para o traçado do desenho, pois na cotagem colocamos sempre as medidas
FIQUEreais da peça. Sempre que possível, devemos desenhar
ALERTAem escala natural, visando reduzir o consumo de papel, preservando o meio ambiente. A escala do desenho
obrigatoriamente ser indicada na legenda.
4.4 cotaGem, aLteraçõeS dImenSIonaIS e SImboLoGIa
Segundo a Norma NBR10126/1987, cota é o termo técnico utilizado para defi-

nir medida ou dimensão. Em desenho técnico, cotagem é o ato de colocar todas
as dimensões necessárias
para sua execução nas projeções ortogonais que infor-
mam a forma geométrica da peça.
Vamos compreender mais sobre a NBR10126/1987 e suas aplicações segundo
orientações da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.
78
4.4.1métodoS de cotagem
Para aplicar a cotagem, é importante observar que:

•As cotas devem ser distribuídas nas vistas. Cada uma deve ser
indicada na vista que melhor representar o elemento ou detalhe a ser
cotado, na vista que ele for visível, evitando cotas em linhas tracejadas, e
também sua repetição.
• As cotas podem ser colocadas dentro ou fora dos elementos que
representam, considerando os requisitos de clareza e facilidade de execução
e interpretação.
• O cruzamento das linhas de cota com as linhas de chamada deve
ser evitado; mas, se isso for inevitável, elas não devem ser interrompidas
no cruzamento.
•A unidade utilizada normalmente em desenho é o milímetro;
portanto, somente precisamos indicar a unidade ao lado da cota se ela
não for milimétrica.
• As linhas de chamada e de cota são traçadas com linhas contínuas estreitas.
• Os elementos que compõem a cota são denominados de acordo
com as indi- cações na figura a seguir.
Observe, também, que, em relação ao posicionamento do valor numérico,
existem dois métodos de cotagem, mas somente um deles deve ser utilizado no
mesmo desenho.
método 1 (mais utilizado)
Neste método, as cotas devem estar posicionadas de tal modo que possam ser
lidas da base e/ou do lado direito da folha, como representado na figura 88 e
descritos a seguir:
• O item 1 da figura demonstra que o valor numérico da cota deve
ficar centra- lizado e acima da linha de cota quando ela estiver em
posição horizontal.
• O item 2 da figura demonstra que, quando a linha de cota
estiver na vertical, a cota deve estar à esquerda, acompanhando seu
sentido.
• O item 3 da figura demonstra que quando a linha de cota estiver
em posição inclinada, a cota deve situar-se acima dela.
c
50 3
a)Linhas de chamada ou auxiliares
b) Linhas de cotas
c)Cota a
2
25
4 Desenho
técnico
79
Figura 88 - Denominação dos elementos de cotagem e posicionamento de cotas no

método 1 Fonte: Autor
80
método 2:
Neste método, indicado na figura 89, as cotas podem estar
posicionadas de duas formas:
• O item 4 da figura demonstra que o valor numérico pode ser
colocado interrompendo a linha de cota, acompanhando seu sentido,
podendo ser lido da base e/ou do lado direito da folha.
•O item 5 da figura demonstra que, independentemente da inclinação da li-
nha de cota, o valor numérico fica sempre na horizontal, podendo ser lido somen-
te da base da folha.
Mas, lembre-se: devemos usar somente um método no mesmo desenho.
25 4 25 5
522
25
2
10 15
1
13
1
15 4 15
4545
Figura 89 - Variações do posicionamento de cotas no método 2
Fonte: Autor
Observe na figura 90, recomendações de medidas, de acordo com as

seguintes diretrizes da ABNT:
•O item 6 da figura demonstra que os limites das linhas de cota podem ser
representados por setas abertas, fechadas preenchidas ou, ainda, por traços incli-
nados a 45º, mas devemos usar somente um tipo no mesmo desenho.
•O item 7 da figura demonstra que a linha de chamada deve ser
prolongada ligeiramente além da linha de cota. Devemos deixar um
pequeno espaço entre a linha de contorno da peça e o início da linha de
chamada. As linhas de cota devem ficar afastadas da peça e umas das
outras ±7 mm.
6
3
2
7 7
7
1
7
80
3
7 21
Figura 90 - Sugestão de medidas e afastamentos para cotagem, modelos de setas
Fonte: Autor
4 Desenho
técnico
81
Que devemos usar somente um estilo de setas no mesmo

VOCÊdesenho, entretanto quando o espaço for muito pequeno,
SABIA?podemos usar outras formas, conforme visto no item 6 para indicação de limite d
Na figura 91 em relação às indicações, observamos que:

• O item 8 da figura demonstra que as linhas de centro podem ser
empregadas como linhas de chamada prolongando-as com traço estreito
contínuo, mas sob hipótese alguma devem ser usadas como linhas de
cota.
• O item 9 da figura demonstra que os furos de diâmetros grandes
e pequenos podem ser cotados conforme indicados.
•O item 10 da figura demonstra que as linhas de cota em raios levam
apenas uma seta, na extremidade que tocar a circunferência.
• O item 11 da figura demonstra que o centro de raios, quando
não demarcado pelo cruzamento de linhas de centro, pode ser indicado por
uma pequena circun- ferência de +/- 1 mm.
37,5 30
10
30
8 11
Figura 91 - Cotagem de furos e

raios Fonte: Autor
• O item 12 da figura 92 demonstra que a cotação de chanfros e

furos escareados é feita conforme os modelos.
2x45º 5x5
12 90º
1
5
10
8
4 canots chamfrados Furo escariado
Figura 92 - Cotagem de chanfros e furos
escareados Fonte: Autor
82
• O item 13 da figura 93 demonstra que, conforme o espaço

disponível e a loca- lização, o dimensionamento angular pode ser feito
como indicado.
60º
13
6
60º
Figura 93 - Dimensionamento angular, posição de cotas nos métodos 1 e

2 Fonte: Autor
Na figura 94, as indicações referem-se ao dimensionamento de raios:

•O item 14 da figura demonstra que o símbolo de raio, “R”, antecede
seu valor, devendo as linhas de cota serem indicadas em direção ao
centro do mesmo; entretanto, podemos suprimir os símbolos quando a
forma de raio ou de diâmetro for evidente.
•O item 15 da figura demonstra que, no caso de raios de grandes dimensões,
cujos centros não sejam simétricos à peça e ultrapassem os limites do desenho,
eles devem ser indicados com uma linha de cota “quebrada”.
• O item 16 da figura demonstra que podemos omitir cotas em
certas partes de menor importância (arredondamentos de cantos vivos e
outras concordâncias) sujeitas a variações que, todavia, deverão
acompanhar o mais possível a forma indicada no desenho.
14 15
16
14
20
Figura 94 - Linhas de cota em raios

Fonte: Autor
•O item 17 da figura 95 demonstra que, para a cotagem de furos
eqüidis- tantes, indicamos:
- a localização do centro do primeiro furo;

4 Desenho
técnico
83
- a distância entre os centros dos dois primeiros furos;

- a distância entre o primeiro e o último furo; e
- o número total de furos.
120 (9 furos)
18 15
17
Figura 95 - Cotagem de vários furos

equidistantes Fonte: Autor
• O item 18 da figura 96 demonstra que, quando precisamos cotar

em pequenos espaços, podemos substituir as setas por pontos ou por pequenos
traços inclinados.
5 43 43 4 5 6 7 3 756 5 5 5 7
18
Figura 96 - Cotagem em espaços

reduzidos Fonte: Autor
•O item 19 da figura 97 demonstra que, em peças de precisão, a

cotagem de furos espaçados igualmente em uma circunferência deve ser
indicada em graus, e em peças não-precisas podemos cotar a distância em
milímetros.
19
Figura 97 - Cotagem de furação

circular Fonte: Autor
• O item 20 da figura 98 demonstra que as superfícies esféricas

devem, além da cota, levar a abreviatura “esf.”; Na cotação de peças cônicas
devemos traçar linhas de chamada inclinadas aproximadamente 30º em
relação ao eixo de simetria da peça, conforme indicado na figura 98.
84
20
1
1
18
2
Figura 98 - Cotagem em peças esféricas e cônicas
Fonte: Autor
•O item 21 da figura 99 demonstra que a cotação em série pode ser

usada quando a peça não tem precisão, ou seja, quando a soma das
variações ou tole- râncias dimensionais dos elementos não influi em seu
funcionamento.
21
10 10 20 12 10 10
72
Figura 99 - Cotagem em série

Fonte: Autor
• O item 22 da figura 100 demonstra que a cotagem por faces de

referências é recomendada quando existe precisão entre os elementos. Todas
as cotas partem
desta face, evitando, assim, que o somatório das tolerâncias das dimensões inter-
fira, extrapolando a
tolerância da dimensão
56 total.
36 Face de ref.
22
18
11
19
34
Face de ref.
275
425
555
7
Face de ref. 598 22
748 36
878 52
Figura 100 - Cotas a partir de face de referências

Fonte: Autor
• O item 23 da figura 101 e

102 demonstra que a cotagem por faces de referên-
cias pode ainda ter variações como a cotagem em paralelo, ou cotagem aditiva.
4 Desenho
técnico
85
23
150
6
1
420
640
Figura 101 - Cotagem em paralelo Figura 102 - Cotagem aditiva

Fonte: Coletânea de normas técnicas - Fonte: Coletânea de normas técnicas - ABNT
ABNT
4.4.2alteraçõeS dimenSionaiS (nbr 8196/99)
As dimensões das peças são frequentemente alteradas, seja no valor

numérico ou nas tolerâncias. As alterações ou revisões devem ser regis-
tradas a fim de permitir verificações e comparações. No referido registro
devem constar:
• a natureza da alteração;
• a data da alteração;
• o nome do responsável por ela.
Nº Alteração Data Resp.

1 Acréscimo de 5mm 25/02/01 J. S. A.
2 Redução de 0,5mm 05/03/01 J. S. A.
53 2
38 1
Figura 103 - Alterações dimensionais.

Fonte: Autor
4.4.3Simbologia (SUpreSSão de viStaS)
A ABNT recomenda a utilização de alguns símbolos, linhas e

abreviaturas. A aplicação oportuna desses símbolos às vezes torna
desnecessária a representa- ção de vistas adicionais, ao que chamamos de
supressão de vistas.
Vamos conhecer alguns desses símbolos e seus significados?
86
• Os símbolos abaixo devem ser colocados sempre à esquerda do

valor numé- rico das cotas, quando nesta vista sua forma não for
evidente.
ø - Indicativo de ø Esf. - Diâmetro
Diâmetro
Esférico R Esf. - Raio
□ - Indicativo de Esférico
Quadrado
Esp. - Abreviatura de Espessura
R - Indicativo de Raio
25
ø
37
Esp. 0,5
Figura 104 - Peças representadas em uma vista

Fonte: Autor
•Os símbolos para identificação de materiais perfilados devem ser

colocados antes da designação da bitola do perfil. (quadro 2)
síMbolo IndICAção síMbolo IndICAção
Redondo T Tê
Quadrado T Duplo tê
Chato “U”
Cantoneira Esp. de chapas fios
etc.
Quadro 2 - Simbologia e aplicação
Fonte: Autor
• Duas diagonais cruzadas com linha contínua estreita representam:

a)Superfícies planas em peças cilíndricas. b) Espigas de seção quadrada.
Figura 105 - Indicação de superfícies planas

Fonte: Autor
• Aplicamos a supressão de vistas de peças de formas diversas
(vide exemplos na figura 106), utilizando a simbologia convencional conforme
o caso: diâmetros, quadrados, superfícies planas etc.
10 10
25
25
25
20 20 20
10 10
20
Figura 106 - Aplicação a supressão de vista de peças de forma
diversas Fonte: Autor
4 Desenho
técnico
87
4.5 toLerâncIaS e eStado de SUperfícIe
Vários fatores interferem no processo de produção de um lote de peças

com os valores exatos de suas dimensões, formas e acabamento. Esses fatores
são: im- precisão dos instrumentos de medição e das máquinas, desgaste de
ferramentas, deformações do material e falhas do operador. Porém, a
variação deve acontecer dentro de certos limites, sem que isto prejudique
a montagem da peça no conjunto, afetando seu perfeito funcionamento.
As variações aceitáveis nas peças são denominadas tolerâncias, e
devem ser indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos
Que no Brasil o sistema de tolerâncias recomendado pela ABNT segue as normas internacion
VOCÊdessas normas, tanto no planejamento do projeto
SABIA?como na execução da peça, é essencial para aumentar a produtividade da indústri
produto brasileiro competitivo no mercado externo?
apropriados.
4.5.1tolerânciaS dimenSionaiS
As cotas normalmente indicadas no desenho técnico são chamadas de

dimen- sões nominais. Para cada cota devemos determinar desvios dentro
dos quais a peça possa funcionar corretamente. Os desvios são chamados de
afastamentos.
Afastamentos são desvios admissíveis das dimensões nominais, tanto
para mais quanto para menos, que permitem a execução da peça sem
prejuízo para seu funcionamento e intercambialidade.
• As tolerâncias dimensionais podem serem indicadas ao lado da
própria cota, como nos mostra a figura 107:
20 ++
Figura 107 - Indicação de tolerância ao lado da

cota Fonte: Autor
As tolerâncias podem ser denominadas conforme os termos destacados abaixo:

- Dimensão nominal: é a medida representada no desenho (ø20 mm).
- Afastamento superior: é a diferença entre a dimensão máxima
permitida e a medida nominal (0,28).
- Afastamento inferior: é a diferença entre a dimensão mínima
permitida e a medida nominal (0,18).
- Dimensão máxima: é a medida máxima permitida, 20 + 0,28 = 20,28 mm.
88
- Dimensão mínima: é a medida mínima permitida, 20 + 0,18 = 20,18 mm.

- Campo de tolerância: é a diferença entre a medida máxima e a
medida mínima permitida, 20,28 – 20.18 = 0,1 mm.
- Medida efetiva: é a medida real da peça fabricada. Ex.: ø20.22
Observação: Neste caso se a peça for usinada com ø20,00, está fora
das tole- râncias específicadas visto que a dimensão mínima é ø20,18, como
observado na figura 107.
•Para as cotas cujas tolerâncias dimensionais não estão indicadas na própria
cota, como o comprimento de 40 e o diâmetro 12 (ø12) na figura 108, geralmente
utilizamos como referência a Norma DIN 7168 mostrada na tabela 7.
016- +0,
+0,2
20 -0,1
40
Figura 108 - Tolerâncias especificadas e não especificadas
Fonte: SENAI – Espírito Santo
Obs.: Cotas com tolerâncias não especificadas, considerar o grau de precisão

médio conforme DIN 7168.
Tabela 7: Tolerâncias não-especificadas - norma dIn 7168
TAbelA de AFAsTAMenTo PerMITIdo norMA dIn 7168 (mm)
dIMensões noMInAIs grAu de PreCIsão
FIno MédIo grosso
Acima de 0,5 até 3 +0,05 +0,1 +0,15
Acima de 3 até 6 +0,05 +0,1 +0,2
Acima de 6 até 30 +0,1 +0,2 +0,5
Acima de 30 até 120 +0,15 +0,3 +0,8
Acima de 120 até 400 +0,2 +0,5 +1,2
Acima de 400 até 1000 +0,3 +0,8 +2
Fonte: Autor
• Na figura 109 temos, nos

dois exemplos, o mesmo valor de tolerância para
a cota de 30 mm, que pode variar de 30,00 a 30,025. As tolerâncias podem ser
representadas por afastamentos ou pela norma ISO adotada pela ABNT,
conforme a tabela 13:
Por afastamento Pela norma ISO
30 0+0,025 30 H7
Figura 109 - Tolerâncias por afastamento ou pela

norma ISO Fonte: SENAI – Espírito Santo
4 Desenho
técnico
89
2
MICRON 4.5.2tolerânciaS e ajUSteS (nbr 6158 / 1995)
O micron (µ) é uma
unidade de comprimento, O sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO consiste num conjunto de
usada para medir entre
outras coisas o tamanho princí- pios, regras e tabelas criados em 1926 para padronizar e facilitar a
dos transistores que escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a
formam um proces- sador.
1 micron equivale produção de peças me- cânicas intercambiáveis. Inicialmente aplicáveis para
a 1milésimo de milímetro
(0,001mm).
peças com até 500 mm de diâ- metro, foram posteriormente ampliadas para
peças com até 3150 mm de diâmetro.
Estes sistemas estabelecem uma série de tolerâncias fundamentais que
deter- minam a precisão da peça e têm uma exigência que varia de peça
para peça, de acordo com sua aplicação.
A tolerância ISO é representada normalmente por uma letra e um
número colocados à direita da cota no desenho técnico. A letra indica a
posição do campo de tolerância, e o número, a qualidade de trabalho.
Exemplo:
Dimensão nominal
Posição do campo de tolerância
Qualidade de trabalho
40 p 6
40 p 6 = 40+0,042
+0,
(ver tabela 12)
Figura 110 - Tolerâncias e ajustes

Fonte: Autor
Obs.: Ao usinar esta peça, o profissional deverá consultar os valores em

uma tabela de tolerâncias de ajustes da ABNT como a tab. 9 apresentada
neste subca- pítulo, onde constam os valores admissíveis para a tolerância
especificada acima.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho na fabricação das
peças. Essas qualidades são identificadas pelas letras: IT, seguidas de
numerais. A letra I vem de ISO, e a letra T, de tolerância; os numerais: 01, 0,
1, 2,...16 referem-se às qualidades de trabalho; a qualidade IT01
corresponde ao menor valor de tole- rância. As qualidades 01 a 3, no caso
dos eixos, e 01 a 4, no caso dos furos, estão associadas à mecânica
extraprecisa.
Observe:
Tabela 8: Qualidades de trabalho e tolerâncias fundamentais
TolerânCIAs FundAMenTAIs Iso ATé 500 mm
gruPo de dIMensões eM mm (MIlíMeTros) – VAlores dA TAbelA eM µm (MICrons2)
Qualidade Até >1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
1 ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250 ≤ 315 ≤ 400 ≤ 500

IT 01 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
IT 0 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1 1,2 1,5 2 3 4 5 6
IT 1 0,8 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
IT 2 1,2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
90
Continuação Tabela 8: Qualidade de trabalhos e tolerâncias fundamentais

TolerânCIAs FundAMenTAIs Iso ATé 500 mm
gruPo de dIMensões eM mm (MIlíMeTros) – VAlores dA TAbelA eM µm (MICrons1)
Qualidade Até >1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
1 ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250 ≤ 315 ≤ 400 ≤ 500

IT 3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
IT 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
IT 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
IT 10 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
IT 11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT 12 - 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT 13 - 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT 14 - 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
IT 15 - 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
IT 16 - 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Fonte: ABNT, 2006
No extremo oposto, as qualidades 12 a 16 correspondem às maiores

tolerân- cias de fabricação. Essas qualidades são classificadas como precisão
grosseira.
Em peças que funcionam acopladas, em geral, a qualidade deve ficar entre
IT4 e IT11, se forem eixos; já para os furos, a qualidade deve ficar entre IT5 e
IT11. Essa faixa é classificada como mecânica corrente, ou mecânica de
precisão.
Tabela 9: Classificação das qualidades de trabalho
QuAlIdAde de TrAbAlHo
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16
Eixo mecânica mecânica mecânica

Furos extra-precisa corrente grosseira
Observe nas tabelas 10 e 11, a seguir, as qualidades de trabalho para eixos e furos.
O sistema ISO prevê 28 campos representados por letras, sendo as
maiúsculas para furos e as minúsculas para eixos:
Furos - A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
Tabela 10: Campos de tolerâncias para furos
AFAsTAMenTos de reFerenCIA PArA Furos – AFAsTAMenTos InFerIores
(µm)
> ≤ A b C Cd d e eF F Fg g H
0 1 X X 60 34 20 14 10 6 -4 2 0
1 3 270 140 60 34 20 14 10 6 -4 2 0
3 6 270 140 70 46 30 20 14 10 -6 4 0
6 10 280 150 80 56 40 25 18 13 -8 5 0
10 14 290 150 95 X 50 32 X 16 X 6 0
14 18 290 150 95 X 60 32 X 16 X 6 0
18 24 300 160 110 X 65 40 X 20 X 7 0
4 Desenho
técnico
91
Continuação - Tabela 10 Campos de tolerâncias para furos

AFAsTAMenTos de reFerenCIA PArA Furos – AFAsTAMenTos InFerIores
(µm)
>≤ A b C Cd d e eF F Fg g H
24 30 300 160 110 X 65 40 X 20 X 7 0
30 40 310 170 120 X 80 50 X 25 X 9 0
40 50 320 180 130 X 80 50 X 25 X 9 0
50 65 340 180 140 X 100 60 X 30 X 10 0
65 80 360 200 150 X 100 60 X 30 X 10 0
80 100 380 220 170 X 120 72 X 36 X 12 0
100 120 410 240 180 X 120 72 X 36 X 12 0
120 140 460 260 200 X 145 85 X 43 X 14 0
140 160 520 280 210 X 145 85 X 43 X 14 0
160 180 580 310 230 X 145 85 X 43 X 14 0
180 200 660 340 240 X 170 100 X 50 X 15 0
200 225 740 380 260 X 170 100 X 50 X 15 0
225 250 820 420 280 X 170 100 X 50 X 15 0
250 280 920 480 300 X 190 110 X 56 X 17 0
280 315 1050 540 330 X 190 110 X 56 X 17 0
315 355 1200 600 360 X 210 125 X 62 X 18 0
355 400 1350 680 400 X 210 125 X 62 X 18 0
400 450 1500 760 440 x 230 135 X 68 X 20 0
Fonte: ABNT, 2006
Eixos - a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.

Tabela 11: Campos de tolerâncias para eixos
AFAsTAMenTos de reFerenCIA PArA eIxos – AFAsTAMenTos suPerIores
(µm)
>≤ a b c cd d e ef f fg g h
0 1 X X -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
1 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
10 14 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
14 18 -290 -150 -95 X -60 -32 X -16 X -6 0
18 24 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
24 30 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
30 40 -310 -170 -120 X -80 -50 X -25 X -9 0
40 50 -320 -180 -130 X -80 -50 X -25 X -9 0
50 65 -340 -180 -140 X -100 -60 X -30 X -10 0
65 80 -360 -200 -150 X -100 -60 X -30 X -10 0
80 100 -380 -220 -170 X -120 -72 X -36 X -12 0
100 120 -410 -240 -180 X -120 -72 X -36 X -12 0
120 140 -460 -260 -200 X -145 -85 X -43 X -14 0
140 160 -520 -280 -210 X -145 -85 X -43 X -14 0
160 180 -580 -310 -230 X -145 -85 X -43 X -14 0
180 200 -660 -340 -240 X -170 -100 X -50 X -15 0
200 225 -740 -380 -260 X -170 -100 X -50 X -15 0
225 250 -820 -420 -280 X -170 -100 X -50 X -15 0
250 280 -920 -480 -300 X -190 -110 X -56 X -17 0
280 315 -1050 -540 -330 X -190 -110 X -56 X -17 0
315 355 -1200 -600 -360 X -210 -125 X -62 X -18 0
355 400 -1350 -680 -400 X -210 -125 X -62 X -18 0
400 450 -1500 -760 -440 x -230 -135 X -68 X -20 0
Fonte: ABNT, 2006
92
O ajuste é a condição necessária que possibilita a montagem entre

peças e o bom funcionamento de uma máquina ou equipamento. Os
ajustes são determinados de acordo com a posição no campo de
tolerâncias.
Analisando a figura 111, com o diâmetro de 25 mm presente no eixo e no furo,
chamamos de dimensão nominal. A tolerância do furo vem indicada a seguir
como H7; a tolerância do eixo vem indicada abaixo como j6.
H7
25 j6
Figura 111 - Tolerância de ajuste para eixos e furos

São muitas as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos

com a mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para simplificar
e reduzir os custos de produção, a ABNT sugere apenas algumas
combinações de ajustes, por meio de tabelas divulgadas, como segue no
exemplo. Entre este o mais usado é o sistema furo-base H7 conforme a
Tabela 12 e 13.
Tabela 12: Ajustes recomendados pela AbnT
AjusTes reCoMendAções
TIPo de exeMPlo de AjusTe exeMPlo de APlICAção
AjusTe
ordInárIA
MeCânICA
MeCânICA
MeCânICA
PreCIsA
PreCIso
MédIA
exTrA
Livre H8 e7 H7 e7 H8 e0 H11 a11 Peças cujos funcionamentos
H7 e8 necessitam de folga por força de

dilatação, mau alinhamento, etc.
Rotativo H8 f8 H7 f7 H8 f8 H10 d10 Peças que giram ou
H11 d11 deslizam com boa

lubirficação. Ex: eixos,
mancais, etc.
Deslizante H6 g5 H7 g5 H8 g8 H10 h10 Peças que deslizam ou giram
H8 h8 H11 h11 com grande precisão. Ex: anéis de

rolamentos, corrediças, etc.
Deslizante H6 h5 H7 h6 Encaixes fixos de precisão,
justo órgãos lubrificados deslocáveis à

mão. Ex: punções, guias, etc.
4 Desenho
técnico
93
Continuação - Tabela 12: Ajustes recomendados pela ABNT

AjusTes reCoMendAções
exTrA PreCIso
TIPo de exeMPlo de AjusTe exeMPlo de APlICAção
AjusTe
ordInárIA
MeCânICA
MeCânICA
MeCânICA
PreCIsA
MédIA
Aderente H6 j5 H7 j6 Órgãos que necessitam de fre-
Forçado quentes desmontagens. Ex: polias,
Leve engrenagens, rolamentos, etc.
Forçado H6m5 H7m6 Órgãos possíveis de montagens
Duro e desmontagens sem
deformação das peças.
A pressão H6p5 H7p6 Peças impossíveis de serem
com desmontadas sem deformação.
esforço Ex: buchas à pressão, etc.
Tabela 13: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos
dIMensão no- Furo eIxos - AFAsTAMenTo suPerIor AFAsTAMenTo
MInAl (mm) AF.InF. InFerIor (µm)
AF. suP.
ACIMA de ATé H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 +10 +12 +16
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 - +4 +6 +10
3 6 0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23
+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +13
6 10 0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28

+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 +23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41
24 30 +21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
50 65 +60
0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51 +41
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +2 +1 +20 +32 +62
+43
80 100 +73
0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +59 +51
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37 +76
+54
94
Continuação tabela 13: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos
dIMensão no- Furo eIxos - AFAsTAMenTo suPerIor AFAsTAMenTo
MInAl (mm) AF.InF. InFerIor (µm)
AF. suP.
ACIMA de ATé H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
120 140 +88

+63
140 160 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68 +90
+40 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43 +65
160 180 +93
+68
180 200 +106
+77
200 225 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79 +109
+46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +50 +80
225 250 +113
+84
250 280 +126
0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88 +94
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +56 +130
+98
315 355 +144
-62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98 +108
0 +57
355 400 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +62 +150
+114
400 450 +166
-68 -20 0 +20 +45 +63 +80 +108 +126
0 +63
450 500 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +68 +172
+132
4.5.3tolerânciaS de forma e poSição

Além das tolerâncias dimensionais, faz-se necessário que as peças
estejam dentro das formas e posições para que funcionem
adequadamente após serem montadas. Mas como é difícil fabricar um lote
de peças rigorosamente idênticas
entre si e em conformidade com a peça projetada, temos que estabelecer, assim,
certos desvios de formas, dentro de limites aceitáveis e que não prejudiquem o
funcionamento das peças em um conjunto mecânico.
As variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na
execução da peça constituem as tolerâncias geométricas.
• Tolerâncias de forma
As tolerâncias de forma são os desvios que um elemento pode apresentar em
rela- ção a sua forma geométrica ideal. As tolerâncias de forma vêm indicadas
no desenho
técnico para elementos isolados, como, por exemplo, uma superfície ou uma linha.
4 Desenho
técnico
95
No desenho a seguir foi especificada uma tolerância referente à forma

da su- perfície, onde sua planicidade pode variar em 0,05 mm. (fig. 112)
0,05
Figura 112 - Tolerância de

forma Fonte: Telecurso
2000
• Tolerância de posição
Quando tomamos como referência uma posição, três tipos de tolerâncias
devem ser consideradas: de localização, de concêntricidade e de
simetria.
Quando duas ou mais figuras geométricas planas regulares têm o mesmo
centro, dizemos que elas são concêntricas. Quando dois ou mais sólidos de
revolução têm o eixo comum, dizemos que eles são coaxiais. Em diversas peças,
a concentricidade ou a coaxialidade de partes ou de elementos é condição
necessária para seu funcionamento adequado, mas, determinados desvios dentro
de limites estabelecidos, não chegam a prejudicar a funcionalidade da peça, daí
a necessidade de indicarmos estas tolerâncias.
No desenho a seguir a tolerância se refere à posição relativa entre os
dois diâ- metros e indica que a concentricidade pode variar no máximo
em 0,03 mm.
A
0,03 A
t
Figura 113 - Tolerância de

forma Fonte: Telecurso 2000
Nos quadros 3 e 4, a seguir, temos a simbologia empregada para

indicações das tolerâncias geométricas, com suas diversas variações:
TolerânCIA de ForMA PArA eleMenTos IsolAdos
denoMInAção síMbolo
de lInHAs Retilineidade
Circularidade
Forma de linha qualquer
de suPerFíCIes Planeza
Cilindricidade
Forma de superfície qualquer
Quadro 3 - Tolerância de forma para elementos

isolados Fonte: Telecurso 2000
96
TolerânCIA de PosIção PArA eleMenTos AssoCIAdos

denoMInAção síMbolo
de lInHAs Paralelismo
Perpendicularidade
Inclinação
de suPerFíCIes Localização
Concentricidade ou coaxialidade
Simetria
TolerAnCIA de bATIMenTo
rAdIAl
AxIAl
Quadro 4 - Tolerância de posição para elementos
associados Fonte: Telecurso 2000
Veja algumas aplicações de tolerâncias de forma e

posição. Exemplo 1: Batimento
t
0,1 AB superfície de
medição
A B
t.radial = 2.tm(LTI)
Figura 114 - Tolerância de posição: batimento
AB
Interpretação: A peça, girando e tendo apoiados os diâmetros de referências A e B
em dois prismas, ou entre
centros, não deverá apresentar a variação superior a 0,1 mm.
Exemplo 2: Perpendicularidade
E 0
Figura 115 - Tolerância de posição: perpendicularidade

E Fonte: Metrologia, 2003
Interpretação: A face direita da peça deve estar perpendicular à superfície de

referência “E”. A variação admitida fica compreendida entre dois planos paralelos e
distantes 0,1 mm, pode ser verificada com traçador de altura e relógio comparador.
Exemplo 3: Cilindricidade
peça dispositivo de mediação
especificação do interpretação
bloco
desenho
padrão
0,2
desempeno
medição de erros da forma cilíndrica

Figura 116 - Tolerância de forma: cilindricidade
4 Desenho
técnico
97
Interpretação: Percorrendo o perímetro do diâmetro e a extensão do eixo

com o relógio comparador, podemos admitir uma variação quanto à
circularidade e à co- nicidade, compreendida entre dois cilindros coaxiais, com
afastamento de 0,2 mm.
4.5.4 eStado de SUperfície, acabamentoS e rUgoSidade (nbr-6402)
Ao interpretar um desenho técnico, devemos identificar alguns símbolos

que indicam o acabamento e o estado exigidos para as superfícies. Com
base nas in- dicações de acabamento, definimos o processo que será
utilizado para a obten- ção da superfície, com o acabamento desejado. À
medida das irregularidades que constituem uma superfície chamamos de
rugosidade.
Neste subcapitulo você vai estudar a forma atual de representação do
acabamento superficial. Os símbolos antigos (v ) somente serão mostrados
na tabela 14, onde demonstramos a equivalência com os símbolos atuais.
Para medir a rugosidade utilizamos o rugosímetro, capaz de medir a
rugosidade superficial em µm (micrometro; 1µm = 0,001mm).
rugosidade
linha média (teórica)
perfil em corte da superfície
Figura 117 - Rugosidade e rugosímetro

A ABNT adota o desvio médio aritmético (Ra), que é representado por classes de
rugosidade N1 a N12, correspondendo cada classe ao valor máximo em microns (µ).
A representação da rugosidade em uma peça deve ser indicada na forma de
símbolos sobre a superfície da peça em que desejamos estabelecer o acabamento
A NBR 8404 normaliza estes símbolos, seus campos e significados como
segue na figura 118.
processo de
fabricação
classe de
rugorsidade fresado
sobremetal para usinagem

N8 2,5comprimento da amostragem
2 direção das estrias
Figura 118 - Simbologia de acabamento superficial.

98
Podemos, inclusive, detalhar a direção das estrias indicando o sentido da

usinagem, vide quadro 5 a seguir:
Quadro 5 - Rugosidade e sentido das

estrias Fonte: SENAI – Telecurso
2000
Para cada um dos diversos processos de fabricação obtemos diferentes graus

de acabamentos. Na tabela 14 estão relacionados os processos, os valores de ru-
gosidade em Ra, as classes de acabamento e a simbologia antiga (vvv).
Tabela 14: Profundidade da rugosidade
ProFundIdAde dA rugosIdAde rA = x (1x = 0,001mm)
gruPo vvvv vvv vv v ~
Baseada na NBR
MáxIMo 0,1 0,8 6,3 5,0 1000
8004 e ISO 1302
N10
N11
N12
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
ClAsse
0,025
12,50
1000
oPerAção ACAbAMenTo
0,04
0,06
0,10
0,16
0,20
0,40
0,63
0,80
1,60
2,50
3,20
6,30
10,0
25,0
40,0
50,0
100
160
250
400
630
Alargar Fino XXX

De precisão XX
Pré-aplainar XXX
Aplainar Desbastar X
Alisar XX
Brochar XXX
Brochar
Fino XX
Escarear Escarear XXX
Alargar XX
Forjamento sem matriz XXX
Forjar Forjamento com matriz XXX
Forjamento de pressão XXXX X
Desbastar XX
Alisar XXX
Fresar Fino XX
De precisão XX
Fundição em areia XXX
Fundir Fundição em coquilha XXX
Fundição sob pressão X X XX
Laminar A quente XXX
A frio XXXXX
Desbastar XXXX
Alisar XXXX
Lapidar Fino X X XX
De precisão XXXX
4 Desenho
técnico
99
Continuação Tabela 14: Profundidade da rugosidade

ProFundIdAde dA rugosIdAde rA = x (1x = 0,001mm)
Baseada na NBR gruPo vvvv vvv vv v ~
8004 e ISO 1302 MáxIMo 0,1 0,8 6,3 5,0 1000
10,0 N10
025,0 N11
40,0 N12
ClAsse
0,02 N1
N2
0,10 N3
0,16 N4
0,40 N5
0,63 N6
1,60 N7
2,50 N8
6,30 N9
1000
50,04
0,06
0,20
0,80
3,20
50,0
12,5
oPerAção ACAbAMenTo
100
160
250
400
630
Desbastar X X
Limar Alisar X XX
Translimar XXX
Polir com máquina XXX
Polir Polir XXX X
Polimento de aperto XX
Polir sob Polimento com rolos XX
pressão
Prensar XX X
Prensar Cunhar XXX X
1 a 3 marcações por cm2 X XX
Rasquetear 3 a 5 marcações por cm2 XXX
Retificar grosso X XX
Retificar XX
Retificar Fino XXX
De precisão XX X XX
Rodagem simples X XX
Rodar Superacabamento XX X X
Superacab. com rolos XX
Com jato de areia grossa XX X
Com jato de areia média X X
Soprar Com jato de areia fina XX
Com jato de esferas XX
Pré-tornear XX X
Desbastar X X
Tornear Alisar X XX
Int. e ext. T. fino com vida XXX
T. de precis. Com XX
diamente
Estirar e repuxar XXXXXX
Trefilar Estirar com precisão XX
Fonte: PAULI, E.; ULIANA, F., 1996
No exemplo a seguir, no desenho do eixo são indicadas além das cotas,

as to- lerâncias dimensionais de forma e posição e o acabamento superficial.
Veja, a in- terpretação de cada indicação conforme o número
identificador.
+0
27 -0,0511
3
2
4
0,05 A
1A
02
20 0,05 A 5 5
018
0,05 A
5
02
0,05 A
5
59
Figura 119 - Exemplo de aplicação de tolerâncias diversas

100
Interpretações:
1. Rugosidade Ra com valor máximo de 0,002 mm obtida,
necessariamente, com remoção de material.
2. Coaxialidade deste diâmetro em relação à referência A com tolerância

de 0,05 mm.
3.Batimento axial em relação à referência A com tolerância de 0,05 mm.
4.Referência A, base para as tolerâncias geométricas de posição.
5.Idêntica à tolerância (3).
Para esclarecer e/ou aprofundar algum dos assuntos

SAIBA MAIS
abordados neste subcapítulo, assista às vídeo-aulas 28, 29 e 30 do Telecurso 2000.
4.6 repreSentaçõeS em corte (nbr 10067/87)
Corte é o recurso aplicado quando uma peça possui elementos internos que
precisam ser melhor visualizados e/ou cotados, facilitando seu entendimento. No
desenho de conjuntos, o
corte pode ser utilizado para identificar as peças e seu
funcionamento. Observe os exemplos da figura 120.
Figura 120 - Desenho de detalhes e de conjuntos em

corte Fonte: Santana, 20-?
Imagine então, que a peça foi atingida por um ou mais planos de corte. Su-
primimos a parte anterior e, olhando no sentido das setas indicativas, podemos
visualizar seus detalhes
internos, conforme demonstra a figura 121.
Corte AA
A
A A
A ponto de
vista frontal
Figura 121 - Plano de corte e representação do corte A-
A Fonte: Coelho, 2007
4 Desenho
técnico
101
Em desenho técnico existem as hachuras que servem para indicar as partes

maciças atingidas pelo corte. Às vezes, quando a área maciça atingida pelo corte
é muito exten- sa, as hachuras podem ser representadas apenas perto dos
contornos do desenho.
A figura 122 exemplifica os tipos de hachuras usadas opcionalmente
para representar alguns materiais específicos.
Figura 122 - Tipos de hachuras

Fonte: Autor
4.6.1corte total
No corte total, o plano de corte atravessa completamente a peça,

atingindo suas partes maciças, conforme a figura 123.
B
A A
B Corte BB
Corte AA
Figura 123 - Cortes longitudinal e transversal

Fonte: Autor
102
O corte longitudinal AA (horizontal) e o corte transversal BB (vertical),

representados na figura dos cortes longitudinal e transversal, são
indicados na vista
frontal por linhas de corte com setas nas extremidades apontando o sentido da
observação do corte. Sob as vistas representadas em corte, denominamos com
duas letras maiúsculas repetidas: Corte AA e Corte BB.
Os cortes podem ser representados em qualquer vista do desenho. A
escolha da vista depende da posição dos elementos que queremos destacar e
da posição de onde o observador imagina o corte. Analise a figura 124 para
verificar como isso ocorre.
Figura 124 - Cortes nas três vistas

Fonte: Coelho, 2007
• Omissão de corte
Os elementos de máquinas, como pinos, rebites, porcas, arruelas, chavetas e
eixos, ou reforços estruturais, como nervuras e braços de polias, não devem ser
representados em corte,
mesmo quando atingidos pelas linhas de corte.
Figura 125 - Elementos com omissão de

corte Fonte: Autor
• Aplicando corte total

Veja na figura 126 como são feitas a indicação e a representação do
corte transversal A-A e do corte longitudinal B-B.
4 Desenho
técnico
103
CORTE BB CORTE AA
A
B B
Figura 126 - Representação de dois cortes em uma

vista Fonte: Autor
4.6.2meio-corte
Simetria é a igualdade em grandeza, forma e posição de duas partes

situadas em lados opostos de uma linha ou plano médio. O meio-corte é
aplicado somente em peças ou modelos simétricos, isto é, em peças
que, se forem cortadas ao meio no sentido longitudinal e transversal, as
duas metades resultam iguais. Em alguns casos, aplicando meio corte,
podemos, representar em uma só vista os detalhes internos e externos da
peça, como demonstrado na figura 127.
Figura 127 - Representação de meio-corte

Fonte: Coelho, 2007
Veja algumas recomendações para a representação em meio-corte segundo

a NBR 10067:
• A linha traço e ponto estreita que divide a vista frontal ao meio é a linha de
simetria.
•Em peças em que a linha de simetria é vertical, o meio-corte deve ser
representado à direita do perfil.
104
•Em peças em que a linha de simetria é horizontal, o meio-corte deve

ser representado abaixo do perfil.
•Quando o modelo é representado com meio-corte não é necessário
indicar os planos de corte. As demais vistas são representadas
normalmente.
•Na vista com a representação de meio-corte, as linhas tracejadas devem
ser omitidas no lado não cortado.
Observe a seguir na figura 128, como fica a representação do meio-corte nas
vistas frontal e lateral
esquerda.
Figura 128 - Representação em meio-corte

Fonte: Coelho, 2007
4.6.3corte em deSvio
Certos tipos de peças, como as representadas abaixo, apresentam seus
elementos fora de alinhamento e precisam de outra maneira de
imaginar o corte. O tipo de corte usado para mostrar elementos internos
fora de alinhamento é o corte composto, também conhecido como corte
em desvio.
Figura 129 - Exemplos de peças com aplicação de corte em

desvio Fonte: Apostila SENAI
4 Desenho
técnico
105
A figura 130 demonstra como fica a representação de dois tipos de

corte ao mesmo tempo: corte AA (corte em desvio), e corte BB (corte
total transversal).
Corte AA Corte BB
Figura 130 - Aplicação de corte total e corte em

desvio Fonte: Cassol; Ariente Neto; Anzolin
(org.), 2004
Observações sobre os corte aplicados no exemplo anterior:

•O plano de corte imaginário AA é desviado de direção para atingir
todos os elementos da peça.
•A vista frontal, onde está representado o corte AA, neste exemplo,
mostra todos os elementos como se eles estivessem no mesmo plano.
• Se você observar a vista frontal isoladamente, não será possível
identificar os locais por onde passaram os planos de corte. Nesse caso,
você deve examinar a vista superior, onde é representada a indicação dos
planos de corte.
• Na vista lateral esquerda representamos o corte total transversal BB.
4.6.4corte parcial
Em certas peças, os elementos internos que devem ser analisados estão

con- centrados em determinadas partes. Nesses casos, não é necessário aplicar
cortes que atravessem toda a peça; é suficiente representar um corte que
atinja apenas os elementos que desejamos destacar. A este tipo de corte
denomina-se corte parcial.
106
Observe um exemplo em perspectiva, com aplicação de corte parcial:
Figura 131 - Aplicação de corte

parcial Fonte: Telecurso 2000
Recomendações para representação de corte parcial, segundo a ABNT:

•Devemos utilizar uma linha contínua estreita e irregular para indicar o local
onde o corte está sendo aplicado, deixando visíveis os elementos internos da
peça, denominada linha de ruptura.
•A linha de ruptura também é utilizada nas vistas ortográficas, como
demos- trado na vista frontal do exemplo a seguir, com um corte parcial.
• Nas partes não atingidas pelo corte parcial os elementos internos
devem ser representados pela linha e arestas para contornos não-visíveis.
linha de ruptura
Figura 132 - Linha de ruptura

sinuosa Fonte: Telecurso 2000
• A linha de ruptura também pode ser representada na vista

ortográfica através de uma linha contínua estreita, em ziguezague, como
demonstrado na figura 133.
linha de ruptura
Figura 133 - Linha de ruptura zigue zague

4.6.5corte rebatido
Peças com detalhes fora dos eixos vertical e horizontal são representadas,
imaginando um movimento de rotação dessas partes sobre o eixo
principal, evitando, assim, sua projeção deformada.
4 Desenho
técnico
107
Na peça a seguir, para representar os elementos na vista frontal, em

verdadeira grandeza, você deve imaginar que um dos planos de corte sofreu
um movimento de rota- ção, de modo a coincidir com o outro plano. Observe
a seguir na figura 134.
P1 P2
c linhas de
oncorrência
Figura 134 - Rotação de planos

oblíquos Fonte: Telecurso
2000
Veja na figura 135 como ficam as vistas ortográficas, vista frontal e vista
superior, após a rotação do elemento e a aplicação do corte.
Corte AA
A A
Figura 135 - Rotação de planos

oblíquos Fonte: Telecurso
2000
No caso de uma peça onde existem furos e nervuras oblíquos entre si e

os planos convencionais, como demonstrado na figura 136, estes
detalhes devem ser rebatidos (rotacionados), imaginando-os todos no
mesmo plano de corte.
Lembre-se: Há elementos de máquinas que não devem ser representados
em corte, mesmo quando atingidos pelas linhas de corte.
Figura 136 - Representação de corte

108
rebatido Fonte: Cassol; Ariente Neto; Anzolin
(org.), 2004
4 Desenho
técnico
109
4.6.6Secção e encUrtamento
Quando as peças possuem perfis muito longos e contínuos, é interessante
seccioná-los (cortar) ou encurtá-los na representação. Vamos compreender como
é a representação desses recursos.
Secção
A representação em secção também é feita imaginando que a peça sofreu cor-

te, mas existe uma diferença fundamental entre a representação em corte e a re-
presentação em secção. Para compreendê-la, observe a figura 137, com as vistas
ortográficas desta peça em corte e em secção.
A A
A A
Corte AA Seção AA
Figura 137 - Representação de corte e
secção Fonte: Telecurso 2000
•Semelhança: em ambas as figuras da representação de corte e secção,

imaginamos um corte na peça; ambas apresentam indicação do plano de
corte, e as partes maciças atingidas pelo corte são hachuradas.
• Diferenças:
- No desenho em corte, a vista onde o corte é representado mostra
outros elementos da peça, além da parte maciça atingida por ele.
- O desenho em seção mostra apenas a parte cortada.
- A indicação do corte é feita pela palavra corte, seguida de duas
letras maiúsculas repetidas.
- A identificação da seção é feita pela palavra secção, também seguida de
duas letras maiúsculas repetidas.
Veja a seguir exemplos de como as secções podem se apresentar:
Seções sobre a vista:
Figura 138 - Secção sobre a vista

110
Secções sucessivas fora da vista:
A B
C
C Saída p/ ferram. R: 2mm

A B
Secção AA
Secção BB Secção CC
Figura 139 - Secções fora da vista

Fonte: Caderno de exercícios SENAI/SC – 2004
Secções interrompendo a vista:
Figura 140 - Secções fora da

vista Fonte: Telecurso 2000
encurtamento
É o recurso utilizado para representar peças longas, sem alteração de

forma. Além de ser mais prático, reduz o tamanho da peça e
consequentemente o formato da folha sem apresentar qualquer prejuízo
para a interpretação do desenho.
Exemplos de representações com encurtamento e secção:
Figura 141 - Encurtamento

É muito comum aparecer, na representação de um mesmo desenho, a

secção com encurtamento economizando tempo e espaço. Na vista
ortográfica desta peça é possível representar, ao mesmo tempo, os
encurtamentos e as secções, conforme demonstrado na figura 142.
4 Desenho
técnico
111
050
Con. 25,4% 2x45º 030
AB
1
AB
4
4
050
Secção AA
Secção BB
Figura 142 - Encurtamento e secção de peça cônica e
tubular Fonte: Telecurso 2000
4.6.7viStaS aUxiliareS SimplificadaS

As vistas auxiliares são aplicadas em peças com detalhes ou faces
inclinadas em relação aos planos de projeção, evitando, assim, a
deformação de suas projeções. (fig. 143)
Figura 143 - Peças com detalhes inclinados

Os elementos dessas faces não são representados em verdadeira grandeza nas

vistas ortográficas normais. Aparecem deformados e sobrepostos, dificultando a
interpretação do desenho técnico, conforme representado na figura 144.
Figura 144 - Detalhes com projeção deformada e detalhes sobrepostas

112
Para evitar que ocorra essa deformação, é preciso imaginar um plano

de pro- jeção paralelo à face inclinada, chamado de plano auxiliar. Após o
rebatimento, as projeções das faces inclinadas aparecem representadas sem
deformações, ou seja, em verdadeira grandeza, como representads na
figura a 145.
Figura 145 - Detalhes com projeção em verdadeira grandeza

As vistas auxiliares são posicionadas de forma diferente das vistas

convencionais; por isso, devem ter o sentido de observação indicado por
uma seta acom- panhada por uma letra, que também identifica a vista
resultante daquela direção.
Veja a seguir como é representada uma peça com duas faces inclinadas. (fig. 146)
Vista de B
A
B
Vista de A
Figura 146 - Peça com duas faces

inclinadas Fonte: Izidoro; Peres;
Ribeiro, s.d.
Em casos específicos, quando não se faz necessário representar a vista

completa, podemos utilizar as vistas auxiliares simplificadas, que servem
para adicionar à vista principal da peça, com linhas de espessura fina,
detalhes simétricos de outra vista, tornando possível suprimi-la sem
prejudicar o entendimento. Observe o exemplo na figura 147.
4 Desenho
técnico
113
Figura 147 - Vistas auxiliares simplificadas

Fonte: Izidoro; Peres; Ribeiro, s.d.
4.7 deSenhoS de conjUntoS
Vamos compreender as diretrizes para elaboração e interpretação de dese-

nhos de conjuntos mecânicos utilizados na automação industrial.
Quando montarmos algum dispositivo, máquina ou equipamento, precisamos
saber a quantidade de cada uma das peças que o compõem, para, assim, manu-
faturar, requisitar ou comprar de acordo com o lote previsto. Além disso,
temos que informar a posição relativa de cada um dos componentes, o
que servirá de orientação para quem deve montar os conjuntos.
Para a execução do desenho de conjuntos mecânicos devemos observar al-
guns princípios:
• Evitar a representação de
linhas tracejadas. Quando for necessário visualizar deta-
lhes internos de maior importância, podemos recorrer a aplicações de cortes parciais.
• Evitar a colocação de cotas. Usá-las somente quando forem
necessárias para o posicionamento de peças na montagem do conjunto.
Para a identificação das peças podemos empregar balões (círculos)
contendo a numeração das peças, ou simplesmente o numeral. Destas
indicações devem sair linhas indicadoras com setas na extremidade que
indicam sua correspondência
à peça do desenho colocado ao lado. Os círculos devem estar o mais alinhados
possível, tanto na horizontal como na vertical. As linhas indicadoras não podem
se cruzar e devem ser, preferencialmente, paralelas entre si.
As listas de peças localizam-se normalmente acima ou ao lado da
legenda. Colocamos uma lista por itens das várias peças de um conjunto.
A lista de pe- ças inclui: o número das peças, sua descrição ou título, a
quantidade de peças
necessárias para um conjunto, o material especificado e outros dados que julga-
mos necessários (peso, código ou dimensões em bruto). A ordem de inscrição dos
itens deve estar listada de baixo para cima, de modo que novos itens
possam ser incluídos no desenho.
Observe na figura 148, onde se encontra o desenho em duas dimensões
do grampo fixo, onde se aplicam estes princípios:
114
4 Desenho
técnico
115
Figura 148 - Desenho em 2D de conjunto mecânico

Fonte: SENAI – São Paulo
Os desenhos de conjunto podem ainda ser representados em

perspectiva iso- métrica, como apresentado na figura 149, onde se
transmite melhor a ideia do conjunto montado.
Figura 149 - Desenho em perspectiva do grampo

fixador Fonte: Telecurso 2000
O conjunto pode ainda ser representado através do desenho de

perspectiva, onde as peças são desenhadas separadas, mas permanece clara
a posição relativa que elas mantêm entre si. Esse tipo de representação é
também chamado de perspectiva explodida ou vista explodida. Os desenhos
em perspectiva ou vistas explodidas são mais comuns em revistas, manuais
e catálogos técnicos. Veja:

Figura 150 - Vista explodida em perspectiva do grampo
fixador Fonte: Telecurso 2000
116
Atualmente, com o uso cada vez mais intenso dos softwares de modelamento,
as peças são criadas individualmente como sólidos geométricos, e importadas
em um ambiente de montagem onde, além de montadas, podemos simular o
funcionamento do conjunto, verificar ajustes, eliminar interferências e até gerar
animações em mídia. (fig. 151)
Figura 151 - Ambiente de montagem de software de modelamento

Fonte: Autor
Posteriormente, nestes softwares de modelamento, através de aplicativos es-

pecíficos, identificamos
as peças no desenho, geramos automaticamente o dese-
nho de conjunto em sólido ou em vistas, adicionando a lista de peças.
Figura 152 - Desenho em sólido de conjunto mecânico

Fonte: Claudio Viana – SENAI Ney Damasceno - RS
Abaixo ainda apresentamos desenhos de conjuntos aplicados para de-

monstrar os componentes e o princípio de funcionamento de uma máquina
ferramenta, figura 153, e um sistema de monitoramento de vibração de rola-
mentos automatizado, figura154.
4 Desenho
técnico
117
Figura 153 - Conjunto máquina-ferramenta furadeira radial

Fonte: Stoeterau, 2004
Figura 154 - Sistema controle vibração

Fonte: Autor
4.8 repreSentação GráfIca trIdImenSIonaL (perSpectIva)
O desenho em perspectiva representa graficamente as três

dimensões de um objeto em um único plano, de maneira a transmitir a
ideia de profundidade e relevo.
Existem diferentes tipos de perspectiva: cônica, cavaleira e isométrica.
Figura 155 - Tipos de

perspectiva Fonte: Telecurso
2000
118
Comparando as três formas de representação vemos que, a perspectiva

isomé- trica é a que dá a ideia menos deformada do objeto, sendo, por isso, a
mais usada.
Neste caso, será enfatizada a perspectiva isométrica.
Isométrica quer dizer: Iso = mesma e métrica = medida. Então a
perspectiva isométrica mantém as mesmas proporções do comprimento, da
largura e da altura do objeto representado.
Eixos isométricos: O desenho da perspectiva isométrica é baseado num siste-
ma de três semi-retas que têm o mesmo ponto de origem e formam entre si três
ângulos de 120°.
120º
X Y
0
Z
Figura 156 - Eixos isométricos
Fonte: Autor
Linha isométrica: Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada de

linha isométrica. Portanto, as retas r, s, t e u na figura são linhas isométricas.
Figura 157 - Linhas isométricas

Fonte: Autor
A seguir, representamos o esboço da perspectiva isométrica do prisma. As

di- mensões de comprimento (c), altura (h) e largura (l) devem ser medidas
sobre as linhas isométricas.
h
Figura 158 - Traçado do prisma retangular

Linha não isométrica: As linhas não paralelas aos eixos isométricos são as li-
nhas chamadas de não-isométricas. A reta v, na figura 159, é um exemplo de linha
não isométrica.
4 Desenho
técnico
119
Figura 159 - Linhas não

isométricas Fonte:
Autor
4.8.1traçado de linhaS não iSométricaS
A forma mais correta para traçar linhas não-isométricas é marcar os

comprimentos (a e b) sobre as linhas isométricas, determinando, assim, a
inclinação das linhas não-isométricas nas arestas do prisma retangular de
referência, conforme demonstrado na figura 160.
a b a b
d c
d
PASSO 1
Paralelas
PASSO 2 PASSO 3
Figura 160 - Traçado do prisma retangular

Fonte: Prof. Alexandre Velloso - Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante Quintino
4.8.2perSpectiva iSométrica de circUnferênciaS e arcoS
O traçado de circunferências em perspectiva isométrica resulta em uma

elipse e deve ser feito observando as técnicas abaixo:
• Sequência do traçado de circunferências com instrumentos:
Figura 161 - Traçado de circulo em perspectiva com instrumentos

Fonte: Autor
120
• Sequência para o traçado de circunferências a mão livre:
Figura 162 - Traçado de circulo em perspectiva a mão

livre Fonte: Autor
Os desenhos em perspectiva de peças que contenham superfícies com círcu-

los e raios são
elaborados aplicando a metodologia já exposta. Observe:
Figura 163 - Traçado de perspectivas de faces arredondadas

Fonte: Prof. Alexandre Velloso - Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante Quintino
caSoS e reLatoS
Fonte: Banco de imagem do
No complexo automotivo da montadora de veículos automotores GM (Gene-

ral Motors), em Gravataí, temos várias empresas sistemistas (terceiros), além de
empresas de outras cidades ou Estados que fabricam isoladamente uma das pe-
ças do grande conjunto que é o automóvel.
Do desenho do conjunto maior, o automóvel, retiramos os subconjuntos,
e dos subconjuntos o detalhamento das peças, ou seja, o desenho
individual de
cada peça, com todas as dimensões, tolerâncias e especificações relevantes na
sua fabricação. Este desenho é distribuído às empresas terceiras.
4 Desenho
técnico
121
O conhecimento das normas para desenho técnico é necessário e

muito importante para a equipe do projeto, pois ele deve colocar todas
estas informações, de forma clara e objetiva, a todos os fornecedores da
montadora que, por sua vez, com funcionários que saibam interpretar
estes desenhos.
recapItULando
Nesse capítulo foram abordados de forma organizada e gradual os

conhecimentos necessários à leitura e à interpretação do desenho técnico.
Ao apropriar-se desses conhecimentos, a leitura de linhas, traços e demais
elementos geométricos com simbologias normalizadas, o trabalhador
desenvolverá a capacidade de interpretar desenhos técnicos na área de
Automação.
Foi enfatizada a representação gráfica bidimensional, ou projeção
ortogonal, como forma de representar graficamente objetos tridimensionais
em superfí- cies planas, através do estudo do método mongeano, pelo
qual conseguimos transmitir as características de uma peça, produto,
máquina ou equipamento com precisão e representá-los em verdadeira
grandeza, além das normas para cotagem, simbologia, tolerâncias e estado
de superfície, representações em corte, desenhos de conjuntos e
perspectiva isométrica.
122
Anotações:
4 Desenho
técnico
123
elementos de máquina
Para iniciar os estudos, há a necessidade da compreensão de alguns fundamentos

técnicos e científicos. São eles:
• os principais tipos de parafusos, arruelas, porcas, travas, chaveta, anel elástico e pinos,
• os principais tipos de engrenagens, polias e correntes,
• os principais tipos de engrenagens e acoplamentos,
• os principais tipos de elementos de vedação, e
• as principais aplicações desses elementos na indústria.
Você sabe qual é o objetivo de estudar elementos de máquinas? Como técnico em
Automa- ção Industrial você precisa, necessariamente, conhecer as peças que compõem
estas máqui- nas, e para isso vamos começar pelos parafusos, porcas e arruelas.
5.1 eLementoS de fIxação
Como seria o mundo industrial se não existissem elementos de fixação?

Parafusos, porcas, arruelas, travas, chaveta, anel elástico e pinos são peças metálicas de
vital importância na união e fixação dos mais diversos elementos de máquina. Por sua
importância, a especificação completa de um parafuso e sua porca engloba os mesmos
itens cobertos pelo projeto de um elemento de máquina, ou seja: material, tratamento
térmico, dimensionamento, tolerâncias, afastamentos e acabamento.
Cabeça Corpo Extremidade

Fonte: Autor
5.1.1parafUSoS
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma

cabeça que pode ser hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda.
Figura 165 - Parafuso cabeça hexagonal ou

Figura 166 - Parafuso cabeça
sextavada Fonte: Autor
quadrada Fonte: Autor
Em mecânica, os parafusos são empregados para unir e manter juntas

peças de máquinas, geralmente formando conjuntos com as porcas e as
arruelas.Os parafusos podem ser fabricados em aço de alta resistência à
tração, aço-liga, aço ino- xidável, latão e outros metais ou ligas não-ferrosas.
Em alguns casos, os parafusos são protegidos contra a corrosão por meio de
galvanização ou cromagem.
dimensão dos parafusos
As dimensões principais dos parafusos são:

• diâmetro externo ou maior da rosca;
• comprimento do corpo;
• comprimento da rosca;
• altura da cabeça.
Figura 167 - Dimensão dos parafusos

Fonte: Autor
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo, desde

a ca- beça até a ponta.
5 ElEmEntos dE
máquina
121
tipos de parafusos
Os parafusos podem ser: sem porca, com porca, prisioneiro, Allen, auto-atarra-
xante e para pequenas montagens.
• Parafuso sem porca: Nos casos onde não há espaço para
acomodar uma porca, esta pode ser substituída por um furo com rosca em
uma das peças. A união dá-se através da passagem do parafuso por um furo
passante na primeira peça e rosque-
amento no furo com rosca da segunda peça. Exemplo o parafuso da roda do carro.
Figura 168 - Parafuso sem

porca Fonte: Autor
• Parafuso com porca: Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de
porcas e arruelas. Nesse caso, o parafuso com porca é chamado de passante
Figura 169 - Parafuso com

porca Fonte: Autor
• Parafuso prisioneiro: É empregado quando necessitamos montar e des-

montar parafuso sem porca a intervalos frequentes. Consiste numa barra de seção
circular com roscas nas
duas extremidades. As roscas podem ter sentido oposto.
Para usar o parafuso prisioneiro, introduzimos uma das pontas no furo roscado
da peça e, com auxílio
de uma ferramenta especial, apertamos a peça. Em segui-
da, apertamos a segunda peça com uma porca e arruelas presas à
extremidade livre do prisioneiro, que permanece no lugar quando as
peças são desmontadas.

prisioneiro Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
123
• Parafuso Allen: É fabricado com aço de alta resistência à

tração e subme- tido a um tratamento térmico após a conformação.
Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça, que é geralmente cilíndrica
e recartilhada. Para o aperto, utilizamos uma chave especial: a chave
Allen. Os parafusos Allen são utilizados sem porcas e suas cabeças são
encaixadas num rebaixo na peça fixada, para melhor acabamento, e
também, por necessidade de redução de espaço entre peças com
movimento relativo.
Figura 171 - Parafuso com cabeça cilíndrica com sextavado interno e

chave Fonte: Autor
• Parafuso auto-atarraxante: Tem rosca de passo largo em um corpo

cônico e é fabricado em aço temperado. Pode ter ponta ou não. As cabeças têm
formato redondo, em latão ou chanfradas, e apresentam fendas simples ou em
cruz (tipo Phillips).
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de
uma porca, pois corta a rosca no material a que é preso. Sua utilização
principal é na montagem de peças feitas de folhas de metal de pequena
espessura, peças fun- didas macias e plásticas.
Figura 172 - Parafuso auto-atarraxante

Fonte: Autor
•Parafuso para pequenas montagens: Apresentam vários tipos de

roscas e cabeças e são utilizados para metal, madeira e plásticos.
Figura 173 - Parafuso para pequenas

montagens Fonte: Autor
Dentre esses parafusos, os que são utilizados para madeira apresentam

roscas especiais.
5.1.2porcaS
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo rosca-
do onde são atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou

redondas e servem para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns
casos, para auxiliar na regulagem.
tipos de porcas
Os tipos de porcas são: castelo, cega (ou remate), borboleta e contraporcas.

• Porca castelo: É hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes dois a
dois, que se alinham com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa
ser passada para travar a
porca.
Figura 174 - Porca

castelo Fonte: Autor
• Porca cega(ou remate): Nesse tipo de porca, uma das extremidades
do furo ros- queado é encoberta, ocultando a ponta do parafuso. A porca
cega pode ser feita de aço ou latão, é geralmente cromada e possibilita um
acabamento de boa aparência.
Figura 175 - Porca cega

Fonte: Autor
•Porca borboleta: Tem saliências parecidas com asas para proporcionar

o aperto manual. Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca
é empregado quando a
montagem e a desmontagem das peças são neces-
sárias e frequentes.
Figura 176 - Porca borboleta

Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
125
• Contraporcas: As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração

apresentam tendência a afrouxar, o que pode causar danos às máquinas.
Um dos meios de travar uma porca é através do aperto de outra porca contra
a primeira. Por medida de economia, utilizamos uma porca mais fina, e para
sua travação são necessárias duas chaves de boca. Veja figura 177.
Figura 177 - Contraporca

Fonte: Autor
5.1.3arrUelaS
Figura 178 - Arruelas

Fonte: Autor
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro pelo

qual passa o corpo do parafuso.
As arruelas servem basicamente para:
• proteger a superfície das peças;
• evitar deformações nas superfícies de contato;
• evitar que a porca afrouxe;
• suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
• evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é
empregado; neste caso, são utilizadas com porcas e parafusos de latão.
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente
usadas na vedação de fluidos.
Também é importante planejar e escolher corretamente

VOCÊelementos de fixação a serem utilizados para evitar
concentração de tensão nas peças fixadas. Essas tensões
SABIA?causam rupturas nas peças por fadiga do material, que é a queda de resistência ou
tipos de arruelas
Os três tipos de arruela mais usados são: arruela lisa, arruela de pressão e ar-
ruela estrelada.
•Arruela lisa: Também chamada de arruela plana, geralmente é feita
de aço e usada sob uma porca para evitar danos à superfície e distribuir
a força do aperto. As arruelas de qualidade inferior, mais baratas, são
furadas a par-
tir de chapas brutas, mas as de melhor qualidade são usinadas e têm a borda
chanfrada como acabamento. (fig. 179)
Figura 179 - Arruela lisa

Fonte: Autor
•Arruela de pressão: Consiste em uma ou mais espiras de mola

helicoidal, feita de aço de mola de seção retangular. Quando a porca é
apertada, a arruela se
comprime, gerando uma grande força de atrito entre a porca e a superfície. Essa
força é auxiliada por
pontas aguçadas na arruela que penetram nas superfícies,
proporcionando uma travação positiva. (fig. 180)
Figura 180 - Arruela de

pressão Fonte: Autor
• Arruela estrelada: Também chamada de arruela de pressão

serrilhada, é de dentes de aço de molas e consiste em um disco anular
provido de dentes ao longo do diâmetro interno ou externo. Os dentes são
torcidos e formam pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os
dentes se aplainam, penetrando nas superfícies da porca e da peça em
contato.
A arruela estrelada com dentes externos é empregada em conjunto com para-
fusos de cabeça chanfrada. (fig. 181)
Figura 181 - Arruela estrelada

Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
127
5.1.4travaS
As uniões roscadas são submetidas a vibrações e podem soltar-se. Para

evitar isso, colocamos travas e arruelas nas porcas ou parafusos.
Existem dois tipos de travas:
• Trava por fechamento de forma: também conhecida por cupilha
ou contra- pino, é a mais segura e impede o afrouxamento da união. (fig.
182)
Figura 182 - Trava por fechamento de

forma Fonte: Autor
• Trava por fechamento de forças: estabelece uma força de

compressão entre as peças, o que aumenta o atrito e dificulta o
afrouxamento da união, mas não impede totalmente a soltura. (fig. 183)
Figura 183 - Trava por fechamento de

força Fonte: Autor
5.1.5chaveta
Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas,

em função da grandeza do esforço e do tipo de movimento que deve
transmitir. É construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união desmontável que permite às árvores
trans- mitirem seus movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias.
(fig. 184)
5 ElEmEntos dE
máquina
129
Figura 184 - Chaveta

Fonte: Autor
5.1.6anel eláStico
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar
o curso de uma peça deslizante sobre um eixo, conhecido também por anel de
retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto que se
aloja em um canal circular construído conforme normalização. (fig. 185)
Figura 185 - Anel elástico

Fonte: Autor
5.1.7pinoS
É uma peça geralmente cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que serve para
alinhamento, fixação e
transmissão de potência. (fig. 186)
Figura 186 - Pinos

Fonte: Autor
Existem catálogos de fabricantes onde é possível obter

SAIBA muitas informações técnicas desses elementos de fixação. Procure-os na internet e vá se familiar
MAIS
5.2 SIStema de tranSmISSão
O sistema de transmissão pode ser definido como o conjunto de

elementos mecânicos que transferem potência e movimento a um outro
sistema. Os sistemas de transmissão podem, também, variar as rotações
entre dois eixos.
Veremos a seguir alguns dos principais elementos de transmissão em
máqui- nas na indústria.
5.2.1engrenagenS
Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para

transmitir movimento e força entre dois eixos. Muitas vezes, as
engrenagens são usadas para variar o número de rotações e o sentido
da rotação de um eixo para o outro.
Tipos de engrenagens
•engrenagem cilíndrica de dentes retos: Os dentes são dispostos
paralela- mente entre si e em relação ao eixo. É o tipo mais comum de
engrenagem e o de mais baixo custo.
É usada em transmissão que requer mudança de posição das
engrenagens em serviço, pois é fácil de engatar. É mais empregada na
transmissão de baixa rotação do que na de alta rotação, por causa do ruído
que produz. (fig. 187)
Figura 187 - Engrenagem cilíndrica de dentes

retos Fonte: Autor
• engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais: Os dentes são

dispostos transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo.
É usada em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa,
no entanto gera um esforço axial (além do esforço radial gerado nas
engrenagens cilíndricas). Serve para a transmissão de eixos paralelos
entre si e tam- bém para eixos que formam um ângulo qualquer entre si
(normalmente 60 ou 90º). (fig. 188)
5 ElEmEntos dE
máquina
131
Figura 188 - Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Fonte: Autor
• engrenagem cilíndrica com dentes internos: É usada em transmissões

planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo uma economia
de espaço e distribuição
uniforme da força. As duas rodas do mesmo conjunto
giram no mesmo sentido. (fig. 189)
Figura 189 - Engrenagem cilíndrica de dentes internos

Fonte: Autor
•engrenagem cilíndrica com cremalheira: A cremalheira pode ser

conside- rada como uma coroa dentada com diâmetro primitivo
infinitamente grande. É usada para transformar movimento giratório em
longitudinal. (fig. 190)
Figura 190 - Engrenagem cilíndrica com cremalheira

Fonte: Autor
•engrenagem cônica com dentes retos: É empregada quando as árvores

se cruzam; o ângulo de interseção é geralmente 90º, podendo ser menor ou
maior. Os dentes das rodas cônicas têm um formato também cônico, o
que dificulta sua fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem
precisa para o funcionamento adequado.
A engrenagem cônica é usada para mudar a rotação e a direção da
força, em baixas velocidades. (fig. 191)
Figura 191 - Engrenagem cônica com dentes

retos Fonte: Autor
•engrenagem cônica com dentes em espiral: Empregada quando o

par de rodas cônicas deve transmitir grandes potências e girar
suavemente, pois com este formato de dentes conseguimos o engrenamento
simultâneo de dois dentes.
O pinhão pode estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo da coroa. Isso
acontece particularmente nos automóveis, para ganhar espaço entre a carcaça e
o solo. (fig. 192)
<- Pinhão
<- Coroa
Figura 192 - Engrenagem cônica com dentes em

espiral Fonte: Autor
•engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos: Seus dentes formam um

ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore. Os dentes possuem o perfil da
en- volvente e podem estar inclinados à direita ou à esquerda. Os
dentes vão se carregando e descarregando gradativamente. Sempre
engrenam vários dentes simultaneamente, o que dá um funcionamento
suave e silencioso. Pode ser bastante solicitada e pode operar com
velocidades periféricas até 160 m/s. Os dentes oblíquos produzem uma
força axial que deve ser com- pensada pelos mancais. (fig. 193)
Figura 193 - Engrenagem cilíndrica com dentes

oblíquos Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
133
• engrenagem cilíndrica com dentes em V: Conhecida também

como engrenagem espinha de peixe, possui dentado helicoidal duplo
com uma
hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a compensação da força
axial na própria engrenagem.
Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de
peixe deve ser montada
com precisão e uma das árvores deve ser montada de
modo que flutue no sentido axial.
Usamos grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser
fabricada em peça única ou em duas metades unidas por parafusos ou
solda. Neste
último caso só é admissível o sentido de giro no qual as forças axiais são dirigidas
uma contra a outra. (fig.
194)
Figura 194 - Engrenagem cilíndrica com dentes

em V Fonte: Autor
• Parafuso sem-fim e engrenagem côncava (coroa): O parafuso
sem-fim é uma engrenagem helicoidal com pequeno número (até 6) de dentes
(filetes). (fig.195)
Figura 195 - Parafuso sem-fim e engrenagem côncava

Fonte: Autor
5.2.2tranSmiSSão por poliaS e correiaS
Para transmitir potência de uma árvore a outra, alguns dos elementos mais
antigos e mais usados
são as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
•possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao
desgaste e funcionamento silencioso;
• são flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
5 ElEmEntos dE
máquina
135
5.2.3tranSmiSSão por correia plana
Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que

pode ser simples, quando existe somente uma polia motora e uma polia
movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando existem polias
intermediárias com diâmetros diferentes.
A correia plana, quando em serviço, desliza e, portanto, não transmite
integral- mente a potência.
A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a
da polia motora. O deslizamento depende da carga, da velocidade periférica,
do tamanho da superfície de atrito e do material da correia e das polias.
(fig. 196)
Figura 196 - Correia plana

Fonte: Autor
A correia plana permite ainda a transmissão entre árvores não paralelas.

•Tensionador ou esticador: Quando a relação de transmissão supera 6:1,
é necessário aumentar o ângulo de abraçamento da polia menor. Para isso,
usamos o rolo tensionador ou esticador, acionado por mola ou por peso.
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do
motor sobre guias ou por sistema basculante. (fig. 197)
Figura 197 - Tensionador

Fonte: Autor
•Materiais para correia plana: Os materiais utilizados na fabricação de

correias planas, são:
- Couro de boi: recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticos.
- Material fibroso e sintéticos: não recebe emendas (correia sem-fim),

pró- prio para forças sem oscilações, para polia de pequeno diâmetro, tem
por material base o algodão, o pêlo de camelo, o viscose, o perlon e o
nylon.
- Material combinado, couro e sintéticos: esta correia possui a face inter-
na feita de couro curtido ao cromo e a externa material sintético (perlon). Essa
combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capaz de transmitir
grandes potências.
5.2.4tranSmiSSão por correia em v
A correia em V é inteiriça (sem-fim) fabricada com secção transversal em

forma de trapézio. É feita de borracha revestida por lona e é formada no seu
interior por cordonéis vulcanizados para absorver as forças.
O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguin-
tes características:
• praticamente não tem deslizamento;
• relação de transmissão até 10:1;
•permite uma boa proximidade entre eixos; o limite é dado por p = D + 3/2h
(D = diâmetro da polia maior e h = altura da correia);
•a pressão nos flancos, em consequência do efeito de cunha, triplica em
rela- ção à correia plana;
• partida com menor tensão prévia que a correia plana;

• menor carga sobre os mancais que a correia plana;
• elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos; e
• emprego de até doze correias numa mesma polia. (fig. 198)
Figura 198 - Transmissão por correia em V

Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
137
5.2.5tranSmiSSão por correia dentada
A correia dentada em união com a roda dentada correspondente permite

uma transmissão de força sem deslizamento. As correias de qualidade têm no
seu interior vários cordonéis helicoidais de aço ou de fibra de vidro que
suportam a carga e impedem o alongamento. A força se transmite através
dos flancos dos dentes e pode chegar a 400 N/cm2.
O perfil dos dentes pode ser trapezoidal ou semicircular; geralmente são
feitos com módulos 6 ou 10.
As polias são fabricadas de metal sinterizado, metal leve ou ferro fundido
em areia especial para precisão nas medidas em bom acabamento
superficial.
Para a especificação das polias e correias dentadas devemos mencionar
o comprimento da correia ou o número de sulcos da polia, o passo dos
dentes e a largura. (fig. 199)
Figura 199 - Transmissão por correia dentada

Fonte: Autor
5.2.6procedimentoS em manUtenção com correiaS e poliaS
A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa,

provo- ca a perda de velocidade e de eficiência da máquina; quando esticada
demais, há quebra dos eixos ou desgaste rápido dos mancais.
As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos
di- âmetros externos e do furo, quanto à perpendicularidade entre as faces
de apoio e os eixos dos flancos e quanto ao balanceamento, para que não
provoquem danos nos mancais e eixos.
Os defeitos construtivos das polias também influem negativamente na
posi- ção de montagem do conjunto de transmissão.
5.2.7tranSmiSSão por correnteS
Um ou vários eixos podem ser acionados através de corrente. A

transmissão de potência é feita através do engrenamento entre os dentes
da engrenagem e os elos da corrente; não ocorre o deslizamento.
Para o funcionamento desse conjunto de transmissão, é necessário que as en-

grenagens estejam em um mesmo plano e os eixos paralelos entre si.
A transmissão por corrente normalmente é utilizada quando não
podemos usar correias por causa da umidade, vapores, óleos etc. É,
ainda, de mui-
ta utilidade para transmissões entre eixos próximos, substituindo trens de
engrenagens intermediárias.
tipos de correntes
•Corrente de rolos: É composta por elementos internos e externos,

onde as talas são permanentemente ligadas através de pinos e buchas;
sobre as buchas são, ainda, colocados rolos.
Esta corrente é aplicada em transmissões, em movimentação e sustentação de
contrapeso e, com abas de adaptação, em transportadores; é fabricada em tipo
standard, médio e pesado.
Várias correntes podem ser ligadas em paralelo, formando corrente múltipla;
podem ser montadas até oito correntes em paralelo. (fig. 200)
Figura 200 - Corrente de rolos

Fonte: Autor
•Corrente de dentes: Nesse tipo de corrente há, sobre cada pino articulado,
várias talas dispostas uma ao lado da outra, onde cada segunda tala pertence ao
próximo elo da corrente.
Dessa maneira, podem ser construídas correntes bem largas e muito
resisten- tes. Além disso, mesmo com o desgaste, o passo fica igual de elo
a elo vizinho, pois entre eles não há diferença.
Esta corrente permite transmitir rotações superiores às permitidas nas
correntes de rolos. É conhecida como corrente silenciosa (“silent
chain”). (fig. 201)
Figura 201 - Corrente de

dentess Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
139
3
CARGA AXIAL •Corrente comum: Conhecida também por cadeia de elos, possui os
É originada pela força elos formados de vergalhões redondos soldados, podendo ter um
axial exercida ao longo vergalhão transversal para esforço. É usada em talhas manuais,
do eixo, ou seja, no
sentido do eixo. transportadores e em uma infi- nidade de aplicações. (fig. 202)
4
CARGA RADIAL
É originada pela força
radial exercida de um
ponto central para fora
do elemento ciruclar, ou
seja, no sentido do raio
do círculo. Figura 202 - Corrente comum
Fonte: Autor
• Corrente de blocos: É uma corrente parecida com a corrente de

rolos, mas cada par de rolos, com seus elos, forma um sólido (bloco). É
usada nos transportadores e os blocos formam a base de apoio para os
dispositivos usados para transporte. (fig. 203)
Figura 203 - Corrente de

blocos Fonte: Autor
5.3 mancaIS de deSLIzamento e roLamento
São conjuntos destinados a suportar peso e rotação de eixos e árvores.

Os mancais estão submetidos ao atrito de deslizamento, que é o principal
fator a considerar para sua utilização.
Na busca por diminuir sensivelmente os problemas de atrito de
resistência à alta velocidade, encontrados nos mancais de deslizamento,
chegamos aos mancais de rolamento, ou simplesmente rolamentos.
5.3.1mancaiS de deSlizamento
Os mancais de deslizamento são classificados de acordo com as forças

que suportam em: axiais, radiais, mistos.
• Axiais: Impedem o deslocamento na direção do eixo, isto é,

absorvem esfor- ços longitudinais. (fig. 204)
Figura 204 - Axiais

Fonte: Autor
• radiais: Impedem o
deslocamento na direção do raio, isto é, absorvem esfor-
ços transversais. (fig. 205)
Figura 205 - Radiais

Fonte: Autor
• Mistos: Têm, simultaneamente, os efeitos dos mancais axiais e radiais.
5.3.2mancaiS de rolamento
Os mancais de rolamentos são constituidos por rolamentos de máquinas
que são compostas por dois anéis de aço (geralmente conforme a Norma
SAE 52 100) separados por uma ou mais fileiras de esferas ou rolos.
Essas esferas ou rolos são mantidos equidistantes por meio do separador
ou gaiola, a fim de distribuir os esforços e manter concêntricos os anéis. O anel
externo
(capa) é fixado na peça ou no mancal, e o anel interno é fixado diretamente ao eixo.
A seguir, conheça as vantagens e desvantagens que os rolamentos possuem
em relação aos mancais
de deslizamento.
Vantagens:
• menor atrito e aquecimento;
• coeficiente de atrito de partida
(estático) não superior ao de operação (dinâmico);
• pouca variação do coeficiente de
atrito com carga e velocidade;
5 ElEmEntos dE
máquina
141
• baixa exigência de lubrificação;
• intercambialidade internacional;
• mantêm a forma de eixo; e
• pequeno aumento da folga durante a
vida útil. Desvantagens:
• maior sensibilidade aos choques;
• maiores custos de fabricação;
• tolerância pequena para carcaça e alojamento do eixo;
• não suportam cargas tão elevadas como os mancais de deslizamento; e
• ocupam maior espaço radial.
Classificação dos rolamentos
Quanto ao tipo de carga que suportam, os rolamentos podem ser:

• Radiais - suportam cargas radiais e leves cargas axiais.
• Axiais - não podem ser submetidos a cargas radiais.
• Mistos - suportam tanto cargas axiais quanto radiais.
tipos de rolamentos
•rolamento fixo de uma carreira de esferas: É o mais comum dos

rolamentos. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é
apropriado para rotações mais elevadas.
Sua capacidade de ajustagem angular é limitada; por conseguinte, é
necessá- rio um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa. (fig.
206)
Figura 206 - Rolamento fixo de uma carreira de

esderas Fonte: Autor
• rolamento de contato angular de uma carreira de esferas:

Admite cargas axiais somente em um sentido; portanto, deve sempre ser
montado contraposto a outro rolamento que possa receber a carga axial3 no
sentido contrário. (fig. 207)
5 ElEmEntos dE
máquina
143
Figura 207 - Rolamento de contato angular de uma carreira de

esferas Fonte: Autor
• rolamento autocompensador de esferas: É um rolamento de

duas carreiras de esferas com pista esférica no anel externo, o que lhe confere a
propriedade de ajustagem angular, ou seja, compensar possíveis desalinhamentos
ou flexões do eixo. (fig. 208)
Figura 208 - Rolamento autocompensador de

esferas Fonte: Autor
• rolamento de rolo cilíndrico: É apropriado para cargas radiais

elevadas e seus componentes são separáveis, o que facilita a montagem e
desmontagem. (fig. 209)
Figura 209 - Rolamento de rolo ciilíndrico

Fonte: Autor
• rolamento
autocompensador de uma carreira de rolos: Seu emprego é par-
ticularmente indicado para construções em que é exigida uma grande capacidade
de suportar carga radial4 e a compensação de falhas de alinhamento. (fig. 210)
Figura 210 - Rolamento autocompensador de uma carreira de

rolos Fonte: Autor
• rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos: É um

rolamento para os serviços mais pesados. Os rolos são de grande diâmetro e
comprimento.
Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma
distribuição uniforme de carga. (fig. 211)
Figura 211 - Rolamento autocompensador com duas carreiras de

rolos Fonte: Autor
• rolamento de rolos cônicos: Além de cargas radiais, também

suporta cargas axiais em um sentido.
Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser
montados sepa- radamente. Como só admite cargas axiais em um sentido, de
modo geral torna-se necessário montar os anéis aos pares, um contra o
outro. (fig. 212)
Figura 212 - Rolamento de rolos

cônicos Fonte: Autor
•rolamento axial de esfera: Ambos os tipos de rolamento axial de

esfera (escora simples e escora dupla) admitem elevadas cargas axiais,
porém, não podem ser submetidos a cargas radiais. Para que as esferas
sejam guiadas fir- memente em suas pistas, é necessária a atuação
permanente de uma determinada carga axial mínima. (fig. 213)
Figura 213 - Rolamento axial de

esfera Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
145
• rolamento axial autocompensador de rolos: Possui grande

capacidade de carga axial e, devido à disposição inclinada dos rolos, também
pode suportar con- sideráveis cargas radiais.
A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinha-
mento angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. (fig. 214)
Figura 214 - Rolamento axial autocompensador de rolos

Fonte: Autor
•rolamento de agulhas: Possui uma secção transversal muito fina, em

com- paração com os rolamento de rolos comuns.
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. (fig. 215)
Figura 215 - Rolamento de agulhas

Fonte: Autor
5.4 acopLamentoS
Acoplamento é um elemento de máquina que transmite momentos de rotação
segundo os princípios da forma e do atrito. Empregamos o acoplamento quando

desejamos transmitir um momento de rotação (movimento de rotação e
forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina situado
coaxialmente a ele.
Observação: Os acoplamentos que operam por atrito são chamados de
em- breagem (fricção) ou freios.
Os acoplamentos são classificados em permanentes e comutáveis. Os perma-
nentes atuam continuamente e dividem-se em rígidos e flexíveis. Os comutáveis
atuam obedecendo a um comando.
5.4.1acoplamentoS permanenteS rígidoS
Os mais empregados são as luvas de união, que devem ser construídas

de modo que não apresentem saliências ou que estas estejam totalmente
cobertas, para evitar acidentes.
Observação: A união das luvas ou flanges à árvore é feita por chaveta,
encaixe com interferência ou cones.
Para transmissão de grandes potências usamos os acoplamentos de
disco ou os de pratos, os quais têm as superfícies de contato lisas ou
dentadas. (fig. 216)

Figura 216 - Acoplamento de discos acoplamento de
pratos Fonte: Autor
Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois

estes elementos não conseguem compensar eventuais desalinhamento ou
flutuações.
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes
montadas para obter o melhor alinhamento possível.
5.4.2acoplamentoS permanenteS flexíveiS
Esses elementos são empregados para tornar mais suave a transmissão do

movimento em árvores que tenham movimentos bruscos e quando não
podemos garantir um perfeito alinhamento entre as árvores.
Os acoplamentos flexíveis são construídos em forma articulada, em
forma elástica ou em forma articulada e elástica. Permitem a
compensação até 6º de ângulo de torção e deslocamento angular axial.
Veja a seguir os principais tipos de acoplamentos flexíveis.
•Acoplamento elástico de pinos: Os elementos transmissores são pinos
de aço com mangas de borracha. (fig. 217)
Figura 217 - Acoplamento elástico de pinos

Fonte: Autor
5 ElEmEntos dE
máquina
147
• Acoplamento perflex: Os discos de acoplamento são unidos

perifericamen- te por uma ligação de borracha apertada por anéis de
pressão. (fig. 218)
Figura 218 - Acoplamento perflex

Fonte: Autor
• Acoplamento elástico de garras: As garras, constituídas por tacos de

borracha, encaixam-se nas aberturas do contradisco e transmitem o mo-
mento de rotação. (fig. 219)
Figura 219 - Acoplamento elástico de garras

Fonte: Autor
•Acoplamento elástico de fita de aço: Consiste de dois cubos
providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica
que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de
junta de encos-
to e de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cubos e as
tampas é preenchido com graxa.
Apesar de este acoplamento ser flexível, as árvores devem ser bem
ali- nhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações
exces- sivas em serviços. (fig. 220)
Figura 220 - Acoplamento elástico de fia de aço

Fonte: Autor
• Acoplamento flexível oldham: Permite a ligação de árvores com

desalinhamento paralelo. Quando a peça central é montada, seus ressaltos
se encaixam nos rasgos das peças conectadas às árvores. (fig. 221)
Figura 221 - Acoplamento flexível oldham

Fonte: Autor
5.4.3jUnta de articUlação
É usada para a transmissão de momentos de torção em casos de

árvores que formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento. A
junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan),
empregada para transmitir grandes forças. Com apenas uma junta universal
o ângulo entre as árvores não deve exceder a 15º. Para inclinações até 25º
usamos duas juntas. (fig. 222)

Figura 222 - Junta de articulação
Fonte: Autor
De acordo com a NR 12, o eixo cardan deve possuir proteção adequada, em

NR 12: Esta Norma Regulamentadora e seus anexos
definem referências técnicas, princípios fundamentais e
medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos tra
FIQUE ALERTA
para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de proje
equipamentos de todos os tipos.
5.5 jUnta UnIverSaL de veLocIdade conStante (homocInétIca)
Transmite velocidade constante e tem comando através de esferas de aço

que se alojam em calhas. O formato dessas calhas permite que o plano de
contato entre as esferas e as calhas divida, sempre, o ângulo das árvores em
duas partes iguais. Essa posição do plano de contato é que possibilita a
transmissão constante da velocidade.
5 ElEmEntos dE
máquina
149
Figura 223 - Junta universal de velocidade constante

Fonte: Autor
5.6 eLementoS de vedação

São elementos destinados a proteger máquinas ou equipamentos contra
a saída de líquidos e gases e a entrada de sujeira ou pó. São
genericamente co- nhecidas como juntas, retentores, gaxetas e guarnições.
As partes a ser vedadas
podem estar em repouso ou em movimento. Uma vedação deve resistir a meios
químicos, ao calor, a pressão, ao desgaste e ao envelhecimento. Em função da
solicitação, as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes
materiais. Veja a seguir os vários tipos de elementos de vedação
utilizados na indústria.
• junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangu-
lar: Quando apertada, ocupa o canal e mantém pressão constante. (fig. 224)
Figura 224 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção

retangular Fonte: Autor
• junta metálica estriada com uma a cinco estrias: Veda por

compressão das estrias. O aperto irregular dos parafusos inutiliza-a. (fig.
225)
Figura 225 - Junta metálica estriada com uma a cinco

estrias Fonte: Autor
• retentor: É feito de borracha ou couro, tem perfil labial e veda

principalmen- te peças móveis. Alguns tipos possuem uma carcaça metálica
para ajuste no alojamento; também apresentam um anel de arame ou mola
helicoidal para manter a tensão ao vedar. (fig. 226)
Figura 226 - Retentor

Fonte: Autor
• Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto: É a forma mais

simples e barata para reter lubrificantes. É usado para baixa velocidade.
(fig. 227)
Figura 227 - Anel de feltro, fibra ou tecido de
amianto Fonte: Autor
• junta labirinto com canal para graxa: Protege muito bem

máquinas e equipamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo. O tipo
axial é usado em mancais bipartidos, e o radial, em mancais inteiriços.
(fig. 228)
Figura 228 - Junta labirinto com canal para
graxa Fonte: Autor
•junta plástica ou veda junta: São produtos químicos em pasta

usados em superfícies rústicas ou irregulares. São empregados, também,
como auxiliares nas vedações com guarnições de papelão ou cortiça.
Existem tipos que se enrijecem e são usados para alta pressão e tipos
semi-sec- tivos que mantêm a elasticidade para compensar a dilatação. A
ordem de aperto dos parafusos deve ser respeitada para uniformizar a
massa. (fig. 229)

Figura 229 - Junta plástica ou veda
5 ElEmEntos dE
máquina
151
junta Fonte: Autor
• Vedação com gaxetas: É conhecido por gaxeta o elemento

vedante que permite ajustes à medida que a eficácia da vedação vai
diminuindo. (fig. 230)
Figura 230 - Vedação com gaxeta

Fonte: Autor
•selo mecânico: É um vedador de precisão que utiliza princípios hidráulicos

para reter os fluídos. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois
momentos: a vedação principal e a secundária. (fig. 231)
Figura 231 - Selo mecânico

Fonte: Autor
De acordo a NR 12, a proteção das transmissões de força

FIQUEcomo volantes, polias, correias e engrenagens deve ser feita
ALERTA para evitar contato direto com os operadores, garantindo, desta forma, a integridade física dos tra
caSoS e reLatoS
A IMPorTânCIA dA CorreTA MAnuTenção

Manutenção é o conjunto de técnicas destinadas à conservação de
instalações e equipamentos, com o máximo de rentabilidade e dentro dos
requisitos de se- gurança. EXEMPLO: Quebrou o parafuso de um
acoplamento, o serviço de manu-
tenção simplesmente faz a troca do parafuso, sem se preocupar como as causas e
os defeitos que ocasionaram a falha. Esse tipo de manutenção é incorreto e pode
resultar em prejuízos econômicos. Suponhamos que o parafuso não tenha
sido feito com aço adequado. Nessas condições, vai quebrar muitas vezes,
retirando o equipamento de operação, o que causará atrasos na produção.
Suponhamos que
haja tranco no acoplamento ou vibração indesejável. Se essas causas não forem
pesquisadas, as falhas continuarão.
5 ElEmEntos dE
máquina
153
Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado

devido à falta de pessoal técnico qualificado. Por razões de ordem
econômica, ocorre também este tipo de manutenção. Um equipamento
velho, já com sua vida útil vencida está sujeito a grande incidência de
manutenção corretiva. (QUEBROU, CONSERTOU). Vejam, por exemplo, a
pessoa que compra um carro com mais de 20 anos. A peças dos
automóveis têm tempo de vida limitado: os rolamentos das rodas, os
tambores dos freios, as correias dentadas, os amortecedores etc. Um
carro muito velho terá quase todos os seus itens com vida útil
comprometidos, e assim a incidência de quebrou-consertou será
epidêmica. Nos equipamentos industriais acontece o mesmo.
Se por motivos econômicos financeiros não fazemos uma boa
manutenção ou não trocamos o equipamento na época devida, a
incidência de manutenção corretiva será alarmante, com graves prejuízos
à produção. Este tipo de manu- tenção mostra um custo desprezível no seu
início. Com a continuidade das ope- rações, os equipamentos vão se
deteriorando e ocorrem avarias que se tornam frequentes e de custo
elevado.
recapItULando
Neste capítulo você compreendeu a importância de conhecer a

diversida- de das partes que compõem uma máquina, tanto para
projetos de automação quanto para as devidas manutenções rotineiras.
Você conheceu diversos tipos de parafusos e arruelas, e suas aplicações.
Também conhecemos os principais tipos de engrenagens, polias e
correntes.
Aprendeu os mais variados tipos de vedação e as aplicações mais
apropria- das em cada caso. Identificou também as travas, chavetas e pinos
importantes para dar mais segurança e fixação para as uniões roscadas
(porcas e parafusos).
5 ElEmEntos dE
máquina
155
Anotações:
referêncIaS
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série AUTOMAÇÃO iNDUsTriAL

2 Grandezas físicas e unidades de medidas........................................................19

Minicurrículo dos autores.............................................................................154

Nesta unidade curricular conheceremos os principais assuntos que contribuem para o

“Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em

Fonte: banco de imagem do

2.1 UnIdadeS de medIda

Vamos compreender um pouco mais sobre o Sistema Internacional de Unidades.

Figura 1 - Protótipo internacional do quilograma

2.1.1SiStema internacional de UnidadeS (Si)

O sistema de medida foi, por muito tempo, baseado em unidades

Entre os precursores do sistema SI tem-se:

Continuação Tabela 2: Principais grandezas do Sistema Internacional

As unidades de medida dimensionais representam valores de referência

• 2ª definição: metro internacional (1889)

Em 1826 foram feitas 32 barras-padrão do metro na França, para serem

Figura 2 - Metro padrão

Atualmente, a temperatura de calibração da barra de platina é de 20°C.

2.2 SIStema métrIco decImaL

Na realização de medições podemos encontrar valores de medidas

Tabela 3: Prefixos das unidades sI

Obs.: Os prefixos utilizados na tabela 3, também são aplicáveis para as outras

Tabela 4: unidades básicas de medida

1,3 milímetros = 1,3 x 10 = 13 décimos

Para converter milímetro em centésimo de milímetro, basta multiplicar os

Há uma convergência multidisciplinar sem precedentes

Figura 3 - Como funciona a nanotecnologia

A Norma ISO 14000 foi criada para que as empresas

2.3 SIStema InGLêS

3/8” = 3 x 25,4/ 8 = 9,525 mm

Simplificando: 64” = 32” = 16” =

Simplificando: 100” = 50” =

regra prática – Para converter milímetro em polegada ordinária, basta

Converter 0,375” x 25,4 = 9,525 mm.

Consumidor, finalmente, saberá seu real tamanho

Você conheceu a história do metro, alguns dos sistemas mais utilizados no

Para iniciar os estudos há necessidade de compreensão de alguns fundamentos

O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de

O paquímetro é constituído basicamente de dois corpos móveis que

3.1.1tipoS de paqUímetroS e USoS

•Paquímetro universal: É utilizado em medições internas, externas, de

Figura 5 - Paquimetro universal

• Paquímetro universal com relógio

Figura 6 - Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

•Paquímetro de profundidade: Serve para medir a profundidade de

Figura 9 - Paquímetro digital

• Paquímetro duplo: Serve para medir dentes de engrenagens.

Figura 10 - Paquímetro duplo

Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura:

resolução ou leitura de um paquímetro

A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo

Figura 12 - Resolução de 0,1

Na escala fixa lemos 1 mm e sobre o cursor verificamos que o terceiro

Figura 13 - Resolução de 0,05 mm

Figura 14 - Resolução de 0,02 mm

3.1.3paqUímetro SiStema inglêS (polegada fracionária)

Tendo em vista que os valores medidos devem se enquadrar nas frações

Figura 16 - Polegada fracionada 1

• leitura de polegada milesimal

Figura 17 - Leitura de polegada milesimal

Durante a medição podem ocorrer falhas; além da falta de habilidade do ope-

Figura 18 - Erro de paralaxe