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Siderurgia
Elaborador:
Rogério José dos Santos
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Siderurgia
ÍNDICE
INTRODUÇÃO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
1. DEFINIÇÃO DE REFRATÁRIOS ------------------------------------------------------------------------------------ 7
1.1. Classificações e Emprego ------------------------------------------------------------------------------------------- 10
1.2. Refratários Acidos e Básicos ---------------------------------------------------------------------------------------- 12
2. CONSUMO E DESGASTE DE REFRATÁRIOS NA SIDERURGIA -------------------------------------- 15
2.1. Evolução Histórica ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 15
2.2. Principais Propriedades e Mecanismos de Desgaste dos Materiais Refratários Usados na
Siderurgia ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16
3. OS REFRATÁRIOS SOB A ÓTICA DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS ----------------------------------------.17
4. EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA ------------------------------------------------------------------------------------------ 18
4.1. Engenharia e Aplicação dos Materiais Refratários -------------------------------------------------------- 19
4.2. Ferramenta para Desenvolvimento e Aprimoramento dos Produtos Refratários ------------ 21
4.3. Desempenho e Estudo Post-Mortem de Materiais Refratários -------------------------------------- 21
5. ARGILAS E MINERAIS REFRATÁRIOS ---------------------------------------------------------------------------- 23
5.1. Características do Setor Industrial de produtos Refratários ---------------------------------------- 23
5.2. Classificação dos Materiais Refratários ----------------------------------------------------------------------------------------------- 24
5.3. Os Recursos Minerais Refratários -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
5.4. Agalmatolito (Pirofilita) ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
5.4.1. Aplicações na Indústriade Refratários ------------------------------------------------------------------------------------------- 27
5.4.2. Ocorrência, Geológica e Origem ---------------------------------------------------------------------------------------------------27
5.5. Argilas Refratárias ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 27
5.5.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários ---------------------------------------------------------------------------------------------29
5.5.2. Ocorrência, Geológica e Origem ------------------------------------------------------------------------------------------------- 30
5.5.3. Argilas Cauliníticas (Caulim Refratário) -------------------------------------------------------------------------- 30
5.5.2. Argilas Bauxíticas ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 31
5.6. Bauxita ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 31
5.6.1.Aplicações na Indústriade Refratários -------------------------------------------------------------------------------------------- 33
5.6.2.Ocorrência, Geológica e Origem ---------------------------------------------------------------------------------------------------33
5.7. Cianita e Minerais Polimorfos -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 34
5.7.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários -------------------------------------------------------------------------------------------- 35
5.7.2. Ocorrência, Geológica e Origem -------------------------------------------------------------------------------------------------- 35
5.8. Cromita --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36
5.8.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários -------------------------------------------------------------------------------------------- 37
5.9. Dolomito ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 37
5.9.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários -------------------------------------------------------------------------------------------- 38
5.9.2. Ocorrência, Geológica e Origem ------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
5.10. Grafita ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
5.10.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários ------------------------------------------------------------------------------------------ 40
5.11. Magnesita ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 41
5.11.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários ------------------------------------------------------------------------------------------ 41
5.11.2.Ocorrência Geológica e Origem -------------------------------------------------------------------------------------------------- 42
5.12. Quartzo --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 43
5.12.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários ------------------------------------------------------------------------------------------ 44
5.13. Zircão ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
5.13.1. Aplicaçõesna Indústriade Refratários ------------------------------------------------------------------------------------------ 46
5.13.2. Ocorrência, Geológica e Origem ------------------------------------------------------------------------------------------------ 46
6. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS REFRATÁRIOS ------------------------------------------------------ 46
7. SISTEMAS REFRATÁRIOS E SUAS PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS ----------------------------- 47
8. PROCESSAMENTO DOS MATERAISI REFRATÁRIOS --------------------------------------------------- 49
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INTRODUÇÃO
Os refratários são materiais constituídos por uma vasta gama de óxidos, ou mistura de óxidos,
e demais substâncias como: carbono, carbetos, nitretos, boretos, etc. Esses materiais devem
apresentar propriedades físicas, químicas, mecânicas e estruturais superiores em elevadas
temperaturas, tais como: elevado ponto de fusão ou refratariedade, resistência à corrosão
química em meios agressivos (metais e/ou escórias), resistência mecânica, resistência às
variações térmicas e estabilidade estrutural, etc.
1. De modo geral, pode-se afirmar que fornos, reatores metalúrgicos e inúmeros outros
equipamentos que trabalham com temperaturas acima de 500°C devem ser revestidos com
materiais refratários para operarem com segurança e economia.
2. Acredita-se que o nascimento dos ancestrais dos materiais cerâmicos, ou materiais
refratários modernos, ocorreu quando o homem, por volta de cinco mil anos atrás, descobriu
que a queima de argilas permitia obter formas estáveis caracterizadas por elevada
resistência mecânica. Entretanto, pode-se afirmar que os produtos refratários de interesse
para a indústria surgiram e se desenvolveram realmente com o crescimento da metalurgia
moderna, tendo acompanhado passo a passo a sua evolução. Para efeito de classificação,
os materiais refratários pertencem ao grupo dos materiais cerâmicos. Os demais materiais
estão classificados em outros dois grupos, o grupo dos metais e grupo dospolímeros.
3. Nas últimas décadas ocorreram grandes avanços tecnológicos em vários campos da ciência
e tecnologia, decorrentes de pesquisa e desenvolvimento. Estes avanços permitiram a
engenharia de manufatura e aplicação transformar os materiais refratários em produtos
altamente especializados, inovadores e de elevado grau de sofisticação. As inovações
implementadas pelos Refrataristas vão desde a melhoria das microestruturas até a utilização
de novas matérias-primas sintéticas, polímeros e ou compósitos de alto desempenho,
sistemas dispersantes especializados, projetos assistidos por computador (CAD), simulação
computacional por elementos finitos (FEM), fluidodinâmica computacional (CFD),
equipamentos de aplicação robotizados etc. Estas novas tecnologias visam garantir uma
operação segura, ambientalmente amigável, com uma relação custo/benefício satisfatória
entre as cadeias de produção e utilização, construídas a partir de relacionamentos de longa
duração, baseado em parcerias de fornecimento dos materiais refratários e/ou serviços de
aplicação, manutenção e assistência técnica.
1. DEFINIÇÃO DE REFRATÁRIOS
Uma definição mais técnica e acadêmica do que é um material refratário é feita pela
Associação Técnica de Refratários do Japão da seguinte maneira: Refratários são materiais
não metálicos de difícil fusão em temperaturas elevadas, como materiais conformados
que suportam temperaturas elevadas (>1500°C), materiais não conformados (geralmente
massas refratárias) e massas de injeção cujas temperaturas de trabalho estão ao redor
8
Na definição acima o termo suportar está relacionado à manutenção das propriedades destes
materiais mesmo em condições severas de temperatura. Além disso, os refratários apresentam
maior resistência a ataques químicos por compostos como metais/ligas metálicas líquidas
eescórias.
Essas caracteristicas fazem com que exista uma imensa variedade de aplicações e mercados
para os produtos cerâmicos refratários. Segundo Nakagawa (2001), os materiais refratários são
utilizados em grande quantidade nos diferentes setores da indústria de base como
componentes de diversas partes dos equipamentos fabris.
Devido à sua boa estabilidade térmica os materiais refratários são utilizados em fornos,
incineradores, reatores químicos e outras aplicações em indústrias como as de metais ferrosos
e não ferrosos, cerâmicas, vidros, química, etc. (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES,1998).
6%
4%
4% 6%
4%
7%
69%
Além disso, o desenvolvimento dos produtos refratários vem sendo guiado principalmente pelas
necessidades da indústria siderúrgica (SEMLER, 2000).
Praticamente todas as grandes indústrias produtoras de materiais como ferro e aço, cimento,
vidro, química e petroquímica utilizam algum tipo de material cerâmico refratário no
revestimento de seus reatores para sua proteção e desgaste, já que as temperaturas de
trabalho (algumas acima de 1000°C) são elevadas (EUROPEAN REFRACTORIES
PRODUCERS’ FEDERATION, 2009).
Os refratários são responsáveis por limitar o desgaste por corrosão e reduzir as perdas de calor
dos reatores (EUROPEAN REFRACTORIES PRODUCERS’ FEDERATION, 2009; RAAD, 2008)
e, de modo geral, seria praticamente impossível fabricação de materiais como aço, cimento,
cobre, vidro, etc., indispensáveis para a sociedade atual, sem a utilização de algum tipo de
material cerâmico refratário que suporte as condições extremas as quais os reatores estarão
submetidos em termos de temperaturas, pressões e reações químicas (EUROPEAN
REFRACTORIES PRODUCERS’ FEDERATION, 2009).
Estima-se que o consumo médio de refratários nos últimos anos no Brasil tem sido algo ao
redor de 13,6 kg/t de aço, sendo que as aciarias consomem algo entre 5 e 15 kg/t, na sua
maior parte nas panelas de transporte de aço (BRAGANÇA, 2012; BRASIL, 2016; FERREIRA,
2010; WORLD STEEL ASSOCIATION,2011).
Entretanto o tipo de material refratário a ser utilizado dependerá da aplicação e das condições a
que este material será submetido. O projeto de revestimento refratário consiste na concepção,
especificação e quantificação através do uso dos diversos tipos e classes de materiais
refratários envolvidos em um equipamento que venham a refletir numa adequação técnica e
econômica às condições específicas de cada equipamento (COUTINHO, 2000; FERREIRA,
2010).
Os refratários são, portanto, materiais manufaturados ou naturais, não metálicos (mas não
exclui aqueles que contenham constituinte metálico), que suportem, sem deformar ou fundir,
temperaturas elevadas em condições específicas de emprego.A refratariedade mínima, ou
Cone Pirométrico Equivalente (CPE), para que o material possa ser considerado refratário
corresponde ao Cone Orton 15 (1430°C - ABNT). Além da resistência a temperaturas elevadas,
os refratários devem apresentar outras propriedadescomo:
Resistência mecânica a frio e em altas temperaturas;
Resistência às mudanças bruscas de temperatura;
Resistência à ação de agentes químicos diversos;
Resistência à erosão e abrasão de agentes físicos diversos;
Condutibilidade térmica alta ou baixa, de acordo com a necessidade do processo.
Cada tipo de material apresenta propriedades específicas, baseadas nas quais, é determinada
uma esfera racional do campo de aplicação. Assim, para se proceder à correta seleção de um
material refratário para determinada aplicação, deve-se conhecer as suas propriedades e
condições de operação, processo, produto a ser manuseado, tipo de escória,etc.
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O mercado consumidor de materiais apresenta uma ampla lista de necessidades. Desta forma,
os refratários são manufaturados a partir de variado elenco de matérias primas, em centenas de
formatos e composições químicas diferentes, atendendo de forma personalizada os usuários. A
figura 2 mostra a vasta variedade de formas, materiais e formatos de refratários utilizados na
industria siderúrgica.
FIGURA 2 – Exemplos de produtos refratários utilizados nas várias etapas do processamento do aço
(MAGNESITA S.A, 2004)
Os produtos refratários podem ter uma gama imensa de aplicações. Estas aplicações estão
relacionadas com as propriedades que estes possuem que por sua vez estão relacionadas
com sua microestrutura e composição química. Para uma melhor compreenção e aplicação
destes materiais faz-se necessário classificá-los e, posteriormente, empregá-los nas diversas
condições de operação.
Segundo Freitas (1993), podemos classificar os materiais refratários em dois grupos principais:
o grupo dos materiais conformados, que podem ser definidos como materiais refratários
moldados antes de sua aplicação final, como, por exemplo, tijolos, placas, válvulas, etc., e o
grupo dos materiais não-moldados, ou monolíticos, identificados por serem moldados no
momento da aplicação, como, por exemplo, os concretos, as argamassas, as massas de
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projeção emoldagem.
CRITÉRIO CARACTERÍSTICAS
Argilosos Sílico-aluminosos,etc.
Quanto à presença de
Magnésia-carbono, cromo-magnesianos,
argila NãoArgilosos
sílica, etc
Bauxita, grafita, cianita, andalusita,
Naturais
Quanto ao tipo de matéria- silimanita,dolomita, magnesita,etc.
prima Magnésia eletrofundida, mulita fundida,
Sintéticos
sílica, carbeto de silício, etc.
Aluminosos Alumina, Alta-Alumina
Silico-Aluminosos Mulita, alumina-mulita, etc.
Cromo-Magnesianos Magnésia-crômia
Quanto à composição
Alumina-Carbono Alumina-carbono
química
Magnésia-Carbono Magnésia-carbono
majoritária
Dolomíticos Dolomita(cálcia+magnésia)
Zircônia (total ou parcialmente
Zircônia
estabilizadaporcálcia ou ítria)
Ácidos Sílica
Quanto à acidez/basicidade Básicos Magnesia-carbono, dolomita queimados, magnésia
Neutros Crômia
Conformados Tijolos, tijolos isolantes, válvulas,luvas
Quanto ao tipo de Concretos, argamassas, massas
Não-Conformados
processamento/aplicação deprojeção,massas de socagem
Pré-Moldados "Snorkels", lanças de injeção de gases/particulados
Densos Tijolos, luvas, válvulas,etc.
Quantoàdensidade
NãoDensos Tijolos isolantes,fibra-cerâmicas
“ExSitu” Tijolos Queimados
Quanto ao tipo de reação Tijolos e concretos
química em serviço “InSitu”
contendoantioxidantes,espinelizáveis, etc.
LigaDireta MgO-Cr2O3
Religados MgO-Cr2O3
Quanto ao tipo deligação Concretos
Ligação via ácido fosfórico
química
Ligaçãoviacromato Argamassas
Ligaçãoviaargila Diversos
Ligadosapiche Dolomíticos, magnésia-carbono
Quanto ao tipo de fonte de
Magnésia-carbono,alumina-magnésia- carbono,
carbono Ligados a Resina
alumina-carbeto de silício-carbono, etc
PicheLíquido Dolomíticos, magnésia-carbono,etc.
Quanto ao tipo de piche
PicheSólido Magnésia-carbono,alumina-magnésia-
Impregnados com piche Magnésia-carbono, placas de alumina-carbono
Quanto ao tipo de
Magnésia-carbono, alumina-carbono,alumina-
impregnação Nãoimpregnados
carbeto de silício-carbono, etc.
Projetado Diversos
Quanto ao tipo de Vibrado Diversos
aplicação em serviço Vertido Diversos
Pré-Moldados Diversos, incluído concreto, tijolos e isolantes
Tabela 1 – Classificações usuais dos produtos refratários; fonte: referência (LENZ E SILVA,2007).
(basicidade binária). De acordo com esta relação podemos ter 2 grandes grupos, a saber:
refratários ácidos e básicos. Esta classificação é de extrema utilidade já que facilita o
entendimento das transformações, reações e estabilidade dos principais sistemas refratários
(LENZ E SILVA, 2007). Contudo:[...] quando se utiliza este tipo de classificação alguns tipos
de refratários acabam não tendo enquadramento em nenhum destes 2 grupos, como por
exemplo, os boretos, carbetos, nitretos, etc., sendo estes enquadrados em um grupo chamado
de refratários especiais. (LENZ E SILVA, 2007, p.275)
A Tabela 2 traz o resumo dos principais grupos de refratários ácidos a base de sílica com seus
limites de composição química em termos de alumina. Já a Tabela 3 mostra os principais
grupos de concretos à base de aluminato de cálcio (CAC’s).
Tabela 2 – Classificação dos refratários ácidos à base de sílica; fonte: referência (LENZ E SILVA,2007).
Tabela 3 – Principais grupos de concretos à base de aluminato de cálcio; fonte: referência (LENZE SILVA, 2007).
Com o advento dos fornos básicos a oxigênio houve uma gradual mudança na demanda por
refratários, na qual os refratários ácidos foram sendo substituídos pelos refratários básicos
(CHESTERS,1993).
Com relação aos refratários básicos, podemos destacar os refratários magnesianos que,
segundo Lenz e Silva (2007, p.282), “possuem a magnésia (MgO) como principal óxido e na
maioria das vezes como componente majoritário”. Este autor afirma ainda que:As variações
existentes destes sistemas de óxidos englobam o MgO, MgO- CaO, MgO-Cr2O3, MgO-
Al2O3, MgO-C, Al2O3-MgO-C fazendo com que o campo de utilização deste grupo se
estenda de revestimentos de fornos de cimento e calcinação, revestimentos de panelas
de aço, passando por reatores e desgaseificadores (RH, VOD, AOD), convertedores LD e
fornos elétricos a arco. (LENZ E SILVA, 2007, p.282)
Em contrapartida aos refratários à base de sílica, os à base de magnésia tiveram sua demanda
elevada com o desenvolvimento dos fornos básicos a oxigênio. Devido ao seu elevado ponto de
inicio de fusão (acima de 2800 °C), resistência ao ataque por óxidos de ferro, álcalis, etc. a
magnésia e seus refratários se tornaram uma excelente opção para os diversos tipos de fornos
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(CHESTERS, 1993).
A magnésia pode ser obtida por decomposição do carbonato de magnésio (MgCO 3) ou por
precipitação do hidróxido de magnésio utilizando a água do mar.
Outro tipo especial de material refratário são os dolomíticos. Este grupo foi desenvolvido na
Inglaterra durante a segunda guerra mundial como resultado de estudos de grupos diversos que
foram publicados no Instituto de Ferro e Aço em 1946 (CHESTERS,1993).
Este grupo possui a dolomita, carbonato de cálcio e magnésio (CaMg(CO3)2), como a principal
fonte de matéria prima para sua fabricação. A decomposição deste carbonato gera a Cálcia
(CaO) e a Magnésia (MgO) que são compostos básicos dos tijolos dolomiticos. (LENZ E SILVA,
2007, p.285)
Podemos citar como grupo de refratários de particular importância, os refratários que contém
carbono, sendo estes amplamente utilizados no setor siderúrgico, em especial, os refratários de
Al2O3-SiO2-C, Al2O3-SiO2-SiC-C, MgO-C (BROWN; WHITE, 1986; SAKANO; TAKAHASHI,
1988; COOPER, 1980). De acordo comLenze Silva (2007, p.290) “a utilização de carbono em
refratários não é nova, seu emprego foi, e ainda é, importante nos refratários à base de dolomita
resinados ou ligados a piche”.
Porém, a partir da década de 1970, com a utilização de grafita e resina no sistema MgO-C e a
expansão do seu uso para outros sistemas refratários como: Al2O3-C; Al2O3-MgO-C; Al2O3-SiC-
C; Al2O3-MgO-SiC-C; Al2O3-ZrO2-C, etc. transformaram os materiais:óxido refratário + carbono
(grafita + ligante orgânico) + antioxidantes, nos principais materiais compósitos de alta
tecnologia e de elevado desempenho, capazes de suportar condições operacionais cada vez
mais agressivas e complexas. (LENZ E SILVA, 2007, p.290)
Os sistemas refratários formados pelo conjunto (óxidos + grafita) podem ter composições tão
variáveis quanto as suas aplicações, porém são basicamente misturas de um ou mais óxidos,
contendo carbono de 1 a 35 % para aplicações desde altos-fornos até as panelas para
transporte e refino secundário do aço líquido, passando por desgaseificadores, convertedores a
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Além disso, podemos destacar para este tipo de refratário os diversos tipos de carbono que
podem ser encontrados como, por exemplo, carbono grafita, carbono livre derivado de resinas e
carbono fomado pelas reações entre antioxidantes e CO (g) (YAMAGUCHI; ZHANG,1996).
Tabela 4 – Principais sistemas refratários de óxido + carbono utilizados em siderurgia; fonte: (LENZ E SILVA,
2007).
Sistema Equipamento
Panelas de aço para transporte e refino (linha de metal e/ou escória)
MgO-C Convertedores a oxigênio (LD/BOF)
Forno Elétrico a Arco (FEA)
MgO-CaO-C Panelas de aço de aciarias elétricas (aços acalmados ao silício)
Panelas de aço (linha de metal e região de impacto),
MgO-Al2O3-C
Placas de mecanismo de válvula gaveta,
15
Finalizando, temos ainda os refratários especiais que incluem poucos tipos de sistemas, entre
eles os refratários de zircônia (parcial ou completamente estabilizadas), ZrO 2-Al2O3-SiO2, além
de algumas classes de refratários de alta alumina ligados à SIALON (SiO 2-Al2O3-N), carbetos,
boretos, silicetos, nitretos (LENZ E SILVA,2007).
Entretanto, o seu emprego é restrito e bastante específico. Duas aplicações clássicas dos
refratários de zircônia em lingotamento contínuo são em válvulas de sistemas de controle de
vazamento de aço líquido (válvula superior e/ou em insertos) ou como adições em refratários de
placas deslizantes. (LENZ E SILVA, 2007, p.294)
Através da redução do consumo de refratário por tonelada de aço produzida (kg/t. de aço) ao
longo dos anos é possível observar indiretamente a evolução tecnológica deste tipo de material
(LENZ E SILVA, 2007). Estima-se que nos últimos 50 anos houve uma redução do consumo de
refratários no mundo da ordem entre 40 a 80%, sendo que esta redução se deve principalmente
ao aumento de P&D, melhorias nas matérias-primas, produção e instalação dos equipamentos
(ESCHNER, 2002). No Brasil a redução no consumo de refratários nos últimos anos segue a
mesma tendência mundial baseada nos mesmos fundamentos apresentados acima. Entretanto
esta redução se contrapõe ao aumento e produção dos principais segmentos industriais
consumidores de refratários (TORRES et. al, 1999). A Figura 3 ilustra a argumentaçãoacima.
16
Figura 3 – Evolução do consumo específico de refratários; fonte: referência (LENZ E SILVA, 2007).
Além da evolução tecnológica, outro fator impactante na redução do consumo de refratários foi
a redução da demanda por aço e consequentemente por refratários a partir da década de 70
onde o excesso de capacidade causou um descompasso com a falta de demanda
(SEMLER,2003).
Embora o desgaste de tijolos refratários seja inerente ao processo de produção de aço, procura-
se sempre reduzir ao máximo este desgaste a fim de prolongar a vida útil dos refratários e
assim minimizar custos (TROMMER, 2007).
Ainda, segundo Quintela (2003, p.1):Embora o consumo específico de refratários tenha sido
reduzido consideravelmente nas últimas décadas, os elevados custos com a sua
manutenção e o potencial para ampliar a disponibilidade das panelas para operação de
refino secundário dos aços têm se destacado como relevantes e prioritários, despertando
grande interesse no setor siderúrgico.
Densidade
Porosidade
Módulo deElasticidade
Refratariedade
Resistência à Abrasão eErosão
Resistência Mecânica (compressão eflexão)
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Além disso, segundo Bilgiç (2005), os principais mecanismos de desgaste de refratários podem
ser listados da seguinte maneira:
Corrosãoquímica
Hidratação
Infiltração por aço eescória
Oxidação
Erosãomecânica
Desgaste e impacto mecânico
Tensõestermomecânicas
FadigaTermomecânica
Já os principais fatores que podem propiciar os mecanismos acima podem ser listados da
seguinte maneira (BILGIÇ, 2005):
Procedimento depré-aquecimento
Condições de injeção degases
Radiação de arcoelétrico
Práticas de manutenção derefratários
Tempos deoperação
Temperatura deoperação
Design dosvasos
Injeção de cálcio silício(CaSi).
Processos dedessulfuração
Ainda, segundo Oliveira (2005), no caso de panelas de aço as solicitações ao refratário variam
em função das diferentes regiões da panela sendo que para cada região haverá um ou mais
tipos de refratários adequados de acordo com o tipo de solicitação.
A ciência dos materiais tem por objetivo estudar a relação entre microestrutura e propriedades,
correlacionando com o modo de fabricação e desempenho frente às condições de serviço.
Estas condições de serviço, as quais serão submetidas o material refratário, deve-se combinar
com suas respectivas propriedades requeridas para tal aplicação. Em se tratando de refratários
para panelas dolomíticas, são exigidas as seguintes propriedades: alta refratariedade
(temperatura máxima de serviço em que o refratário resiste sem perder suas propriedades
estruturais), resistência ao choque térmico, resistência à oxidação, bem como resistência
mecânica a interações com metal, escórias, gases e etc.
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A classificação dos materiais está interligada pela forma os átomos se arranjam em uma
estrutura cristalina e, isso, explicam-se muitas das propriedades de interesse tecnológico tais
como: resistência mecânica e térmica (termomecânicas), exemplificada pela fluência e
condutividade térmica. A microestrutura do material, definido pelo o arranjo das fases,
(incluindo as porosidades), tamanho, forma e orientação destas fases, definem várias
grandezas específicas do material e é fator muito significativo durante a sua modificação em
serviço.
A maioria dos materiais são polifásicos, ou seja, mais de uma fase está presente na
microestrutura, contendo cada fase, tanto arranjo atômico, como propriedades distintas. A união
destas fases presentes em um material constitui sua microestrutura. Ao analisar uma
microestrutura deve-se levar em consideração que tipo, proporção, forma, distribuição,
orientação e tamanho das fases coexistentes na microestrutura. Estas características
referentes à microestrutura estão associadas às propriedades destes materiais e, assim, estão
ligadas também ao desempenho que apresentará quando submetida ao serviço. A presença de
fases vítreas contribui muito significativamente no comportamento termomecânico do material
em serviço. As figuras 4 e 5 mostram os diferentes tipos de estruturas (a classificação dos
materiais utilizados em engenharia) e as microestruturas típicas destes materiais,
respectivamente.
4. EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA
A consequência direta da evolução tecnológica dos produtos refratários pode ser facilmente
observada pela diminuição do consumo específico dos refratários, em razão da produção do
aço (Kg/t de aço), como mostrado pela Figura 7 apresentada a seguir.
550
Consumo Produção
520
490
Toneladas
460
(mil)
430
400
1997
2008
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Ano Contábil
FIGURA 7 – Consumo e produção de materiais refratários no Brasil entre 1997 a 2008 (1).
De maneira geral estas três áreas cobrem todo o ciclo necessário da concepção do produto
até o fim da cadeia produtiva, onde os processos de reciclagem, disposição dos resíduos e
dos materiais inservíveis fecham/reiniciam o ciclo de desenvolvimento. A figura 3 apresenta o
diagrama destas relações.
21
Figura 8 – Inter-relação entre as diversas áreas de desenvolvimento de produtos refratário; fonte: referência
(LENZ E SILVA, 2007).
Todas estas áreas são intrinsecamente interligadas e estão focadas para garantir as
expectativas e as necessidades dos clientes (diminuição dos custos, garantia de
desempenho, garantia de qualidade, diminuição de estoques, disponibilidade operacional,
ambientais etc).
Já a Tabela 5 mostra os principais nichos de aplicações das ferramentas utilizadas nas três
áreas de desenvolvimento da engenharia de materiais refratários.
Tabela 5 – Desdobramentos das principais áreas de atuação da engenharia de refratários (LENZE SILVA, 2007).
Areas Principais Níveis de Atuação
Engenharia de microestrutura e estudos “post-mortem”; Inovação
tecnológica (sistemas cerâmicos e ligantes);
Simulações computacionais (FEM, CFD- Fluido dinâmica Computacional);
Pesquisa e Testes e caracterizações laboratoriais (físico-químicos, termomecânicos,
Desenvolvimento microestruturais, etc.);
Modelamento estatístico, análise multivariada e de regressão;
Planejamento e otimizações estatística;
Meio ambiente e reciclagem de materiais.
Automação e robotização de processos;
Controle estatístico e otimização dos processos fabril;
Engenharia de
Gerenciamento da rotina e dos custos;
Manufatura e de
Controle e garantia de qualidade;
Produção
Gestão e controle da produção (simulação de estoques e gestão de
suprimentos);
Engenharia de projeto, de concepção de produtos e de aplicação
Engenharia de
assistidas por computadores (CAD);
Aplicação e
Simulações computacionais (FEM e CFD- Fluido dinâmica
Assistência
Computacional); Modelamento de processos e evolução de desempenho;
Técnica
Técnicas de reparos, de manutenção e de aplicação refratária.
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Quando se fala em desempenho dos materiais refratários, este, “depende de uma série de
fatores que vão desde a escolha adequada da especificação técnica do projeto de engenharia
até as variações operacionais dos processos metalúrgicos” (LENZ E SILVA, 2007,p.296).
Basicamente, o desempenho (vida) refratário, está ligado à três grandes fatores ( variáveis):
Processos eOperação
Manutenção
EngenhariaRefratária
23
Figura 9 – Relação entre os principais fatores determinantes no desgaste dos refratários em geral; fonte:
referência (LENZ E SILVA, 2007).
Uma das ferramentas mais úteis para a determinação das causas fundamentais das falhas
dos revestimentos e entendimentos dos mecanismos de desgaste é a realização de
caracterizações sistemáticas do produto refratário após o término de sua campanha. Este
tipo de estudo recebe o nome de análise “post-mortem”. (LENZ E SILVA, 2007, p.296)
Tempo de operação;
Tratamentos metalúrgicos;
Levantamento das
Power on – off, volume e vazão de gases;
Definição de um Estudo condições operacionais as
Carga médiatransportada;
“Post-Mortem” quais o material refratário
Temperaturas (médias, máximas e mínimas);
esteve sujeito
Paradas operacionais e intervenções mecânicas;
Tipos de tratamentos metalúrgicos e escórias.
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Os materiais refratários compreendem uma ampla gama de produtos que têm como característica principal a
capacidade de suportar altas temperaturas, normalmente acima de 1200 °C (McColm 2013), sem sofrer qualquer tipo de
alteração nas suas propriedades físico- químicas. Esses materiais também são conhecidos por apresentarem alta
resistência frente às solicitações mecânicas, elétricas, ataques químicos e ao choque térmico. Tais
propriedades elevam os refratários à condição de produtos essenciais ao homem moderno, uma vez que constituem a
base da linha de produção em diversos tipos de indústrias, à exemplo das metalúrgicas, siderúrgicas, indústrias
cerâmicas, vidreiras, cimenteiras, cerâmicas tradicionais, materiais abrasivos, químicas, petroquímicas, entre
outras.
Como exemplo de produtos refratários típicos (Semler 2006), pode-se citar os cadinhos e tanques receptores de
produtos químicos, dutos de transferência de materiais granulares abrasivos, panelas e calhas para escorrimento de
material fundido em siderúrgicas, metalúrgicas ou nas indústrias vidreiras, além dos tijolos refratários
usados em churrasqueiras, lareiras e fornos rústicos, domésticos ou industriais etc.
5.1. CARACTERÍSTICASDOSETORINDUSTRIALDEPRODUTOSREFRATÁRIOS
O segmento das indústrias de refratários no Brasil é dominado por empresas com alto padrão de organização e
profissionalismo, não sendo comum a ocorrência de unidades informais. Tais indústrias estão concentradas na
região sudeste e são responsáveis pela geração de milhares de empregos. As siderúrgicas são as principais
consumidoras de refratários, absorvendo aproximadamente 70% do volume da produção nacional (Lobato
2009). Outras indústrias que apresentam elevado consumo desses materiais são: fundições de ferro e aço,
metalúrgicas de metais não-ferrosos (alumínio principalmente),bem como as indústrias cimenteiras, vidreiras e
de produtos químicos.
Com base na estruturação das atividades econômicas no Brasil (Classificação Nacional de Atividades Econômicas –
CNAE 2.0, IBGE 2015), a indústria de materiais refratários corresponde a uma classe do segmento cerâmico
que, por sua vez, é um ramo do setor das indústrias que envolvem a transformação de bens minerais não
metálicos. Isso ocorre porque os materiais refratários são entendidos como tipos específicos de cerâmicas e,como
25
tal,podem ser genericamente definidos como sólidos não metálicos, formados a partir da transformação de
massas inorgânicas submetidas a processo térmico elevado (Associação Brasileirade Cerâmicas–ABCERAM
2018).
De acordo com Krause (2014), o modo mais apropriado de se classificar os diversos tipos de materiais refratários
existentes deve levar em consideração a soma de vários fatores, tais como:
ACERAM 2008. No mercado comercial, entretanto, os refratários são usualmente classificados apenas quanto à
natureza composicional, seja com base no tipo de matéria prima utilizada, seja em relação ao componente
químico predominante. Dessa forma, vários nomes são encontrados no mercado:
Vale ressaltar que, no passado, os refratários eram classificados apenas com base na composição e eram
agrupados em quatro grandes grupos:
i. Refratários Ácidos: compostos basicamente por sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). Tendem a reagir
com materiais básicos em altas temperaturas;
ii. Refratários Básicos: compostos basicamente por magnésia (MgO) ou doloma (MgO.CaO).Tendem a
reagir com materiais ácidos em altas temperaturas;
iii. Refratários Neutros: aqueles que não reagem com outros materiais, normalmente contendo óxidos de
cromo(Cr2O3),carbono(C),carbeto de silício(SiC) etc.;
iv. Refratários Especiais: tipos mais puros, formados por outros componentes, tais como titânia (TiO2),
zircônia (ZrO2), nitretos de alumínio ou sílica (AlN,Si3N4)etc.
Contudo, devido ao surgimento de dezenas de outros tipos de materiais refratários com o passar do tempo, em
especial dos tipos produzidos a partir da mistura de vários componentes,a utilização dessa classificação está cada
vez mais em desuso (Semler2006).
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Historicamente, os primeiros materiais refratários eram produzidos a partir de argilas refratárias, as areias
quartzosas e fragmentos de rochas como quartzitos, filitos e xistos aluminosos, todos recursos minerais com
elevado ponto de fusão, disponíveis em abundância na natureza e de fácil extração. À medida que os
conhecimentos técnicos e científicos avançaram, diversos outros minerais e rochas também passaram a ser
utilizados, tais como: agalmatolito (pirofilita), bauxita, dolomito, cianita e seus polimorfos (andaluzita e sillimanita),
cromita, grafita, magnesita e zircão (Semler 2006, Krause 2014, ABCERAM 2018).
Inicialmente, os recursos minerais refratários eram usados na forma bruta (in natura), sendo submetidos
apenas a alguns processos simples de tratamento como trituração, lavagem, catação (ou outro método de
separação mineral) e peneiramento. Entretanto, com o passar do tempo, aumentou-se a necessidade da obtenção
de refratários mais puros e de maior qualidade. Assim, os insumos naturais passaram a ser submetidos a
tratamentos mais rigorosos (eg. calcinação, sinterização e eletrofusão), objetivando a produção de compostos
químicos sintéticos de alta pureza.Como exemplo de insumos sintéticos desse tipo, pode- se citar a sílica
fundida, o chamote, a mulita sinterizada, a alumina calcinada, a alumina eletrofundida, a magnésia calcinada e
sinterizada, a doloma, além de compostos artificiais com estrutura cristalina e composição semelhante a alguns
tipos de minerais naturais, à exemplo do compostos sintéticos de espinélio e cordierita (Semler 2006,Krause
2014, ABCERAM 2018).
A Tabela7 mostra uma síntese dos principais recursos minerais refratários usados atualmente e o principal tipo
de material que produz, seja atuando na forma bruta (como componente das massas refratárias), seja atuando
como fonte para a produção de insumos sintéticos.
Tabela7. Lista dos principais recursos minerais utilizados como matéria prima nas indústrias produtoras de materiais refratários.
(Semler 2006, Krause 2014, ABCERAM 2018).
Recurso Mineral Tipo de material que produz
Agalmatolito (pirofilita) Refratários sílico-aluminosos
Argilas refratárias Refratários sílico-aluminosos
Bauxita Refratários de alta alumina
Cianita e minerais polimorfos Refratários de alta alumina
Cromita Refratários básicos de cromo
Dolomito Refratários de doloma
Grafita Refratários básicos de carbono
Magnesita Refratários de magnésia
Quartzo Refratários silicosos
Zircão Refratários básicos de zircônia
O termo agalmatolito (Figura 3) deriva das palavras gregas algamas (imagem) e lito (rocha) e faz referência a
um tipo incomum de rocha que, por ser macia e facilmente moldável, era usada em culturas orientais antigas para
esculpir objetos decorativos sagrados (Romano 2007a). Trata-se de uma rocha hidrotermal enriquecida em alumina
(Al2O3), caracterizada pela granulação fina, brilho gorduroso (sensação oleosa ao tato), maciez, podendo conter
conteúdo mineral diversificado e assumir texturas diversas (foliada, maciça, granular etc.). Nesse caso, a composição
da rocha original e as características do fluido hidrotermal são os fatores que determinam as espécies minerais
presentes. Em geral, são rochas que apresentam assembleias minerais formadas por pirofilita, quartzo, caulinita,
sericita, hidróxidos de alumínio (diásporo e gibsita), coríndon e os polimorfos Al2SiO5 (cianita, andaluzita e
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Figura 10. Detalhe de agalmatolito de cor bege e estrutura maciça. A depender do contexto geológico, o agalmatolito pode variar bastante
quanto aos aspectos texturais e composicionais. Entretanto, é característico dessas rochas o enriquecimento em alumínio e a presença da
pirofilita, um mineral com diversas aplicações industriais, em especial na produção de materiais refratários. Foto: Sena 2007.
Dentre os minerais diagnósticos do agalmatolito, a pirofilita é o que o mais se destaca no setor industrial. Trata-se de um
filossilicato de alumínio hidratado [Al 2Si4O10(OH) 2], com composição ideal formada por 66,7% de SiO2, 28,3% de
Al2O3 e 5,0% de H2O. Na escala de Mohs, a pirofilita apresenta dureza 1,5, sendo facilmente processada e
comercializada na forma de um pó de cor branca (Klein & Dutrow 2012). Além da elevada refratariedade, a
pirofilita é quimicamente inerte e resistente a ataques ácidos.
Com base nas suas propriedades, o agalmatolito é um importante recurso mineral industrial que pode ser usado
para diversos fins (ABCERAM 2018): (i) fabricação de massas refratárias; (ii) fabricação de alguns tipos de tintas; (iii)
fabricação de fritas e esmaltes cerâmicos (vidrados); (iv) fabricação de alguns tipos de porcelanas; entre outras
aplicações.
Quando processado, o agalmatolito extraído dos depósitos é reduzido na forma de um pó industrial normalmente
branco, semelhante ao que é obtido por outros recursos minerais como o talco e o caulim. Por causa disso, por vezes,
essas rochas são comercializadas de maneira incorreta, o que prejudica a obtenção de dados estatísticos confiáveis
para esse recurso.
Provavelmente devido a essa dificuldade, as publicações seriadas a respeito do comportamento dos recursos
minerais, sejam elas internacionais (USGS 2018) ou nacionais (Lima & Neves 2016), mostram os dados do talco e
da pirofilita em conjunto, não se distinguindo o tanto que cada um desses minerais representa com relação aos
valores divulgados.
O agalmatolito mais visado para a aplicação em indústrias refratárias é aquele que contém a pirofilita como
constituinte majoritário (preferencialmente quando acima de 60%) e, ao mesmo tempo, apresenta ausência de grãos
de quartzo e baixa concentração em óxidos de ferro (Fe2O3 < 1%; Hida & Kitagawa 2006). Além disso, Romano
(2007a) acrescenta que, para essa finalidade, é importante que o agalmatolito possua um teor de Al2O3 acima de
45% e a quantidade total de álcalis (Na2O+K2O) seja inferior a 2%, o que implica em rochas com menores
concentrações de micas brancas. Sendo essencialmente constituída por sílica (SiO2) e alumina (Al2O3), a pirofilita é
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um insumo que produz refratários sílico- aluminosos, principalmente tijolos e monolitos de fornos industriais.
No aquecimento industrial, quando as temperaturas atingem cerca de 700 °C, a pirofilita se desidrata e se
transforma em uma fase mais estável e resistente, capaz de resistir até temperaturas da ordem de 1200 °C. Na indústria de
refratários, a pirofilita pode ser usada para a produção de diversos materiais, tais como tijolos refratários, fornos,
cimento refratário, moldes de fundição etc. (Hida & Kitagawa 2006).
O termo agalmatolito é genérico e não possui conotação genética. Trata-se de um tipo rocha secundária que pode ser
formada a partir de vários litotipos originais, desde que suficientemente enriquecidos em alumínio e submetidos às
condições hidrotermais ideais para estabilizar os minerais diagnósticos, como a pirofilita. Este é um mineral que
raramente ocorre isolado na natureza e que pode ser formado em três situações (Hida & Kitagawa 2006):
Nos depósitos, a morfologia do agalmatolito é variada, podendo apresentar-se na forma maciça, lenticular,
nodular ou venular.
O termo argila é genérico e pode ser usado para definir qualquer material natural, de textura terrosa, granulometria
fina (menor do que 0,004 mm), constituído essencialmente por argilominerais, podendo conter também diferentes
tipos de impurezas como outros minerais (eg. quartzo, muscovita, biotita, hematita, pirita etc.) ou matéria
orgânica (ABCERAM 2018). Trata-se de um dos recursos minerais mais acessíveis ao homem, sendo abundante e
recorrente em todas as superfícies continentais e até mesmo marinhas.
Em linhas gerais, com relação à formulação química, os argilominerais são silicatos de alumínio ou magnésio
hidratados, podendo conter vários outros tipos de elementos, tais como ferro, potássio, sódio, cálcio, lítio etc. Em
termos de classificação mineralógica, eles pertencem à subclasse dos filossilicatos, que são os minerais que ocorrem
na forma planar, em lamelas empilhadas umas sob as outras, como as folhas de um livro. Somente algumas espécies
de argilominerais mais raros são exceções. A depender de diferenças, como o modo lamelas dos argilominerais estão
organizadas, eles podem conter diferentes tipos de elementos químicos ou moléculas de água entre as camadas, o
que confere diferentes tipos de propriedades nas argilas que produzem (DHZ – Deer et al. 2013).
Com base no tipo de arranjo cristalográfico e na composição, dezenas de espécies de argilominerais diferentes
podem ser encontrados em depósitos argilosos. Nesse caso, conforme suas propriedades, eles são divididos em
grupos em comum, dentre os quais se destacam os membros dos grupos da caulinita, as esmectitas e as ilitas
(Tabela 8).
Tabela 8. Síntese dos principais grupos de argilominerais e suas características diagnósticas principais. Fonte: Deer et al. 2013.
GRUPO CARACTERÍSTICAS
Fórmula Geral: Al2Si2O5(OH)4
Caulinita
Espécies minerais: Caulinita; Haloisita; Dickita; Nacrita
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A existência de diversos tipos de argilominerais implica em tipos de argilas diferentes que, por sua vez, podem ser
encontradas em diversos ambientes e apresentar diferentes propriedades industriais. Com base nas suas
características e nas aplicações dos produtos manufaturados, o mercado nacional e internacional divide as argilas em
seis grandes tipos (DNPM 2011, Dalla Costa et al. 2017, USGS 2018): (i) argilas comuns; (ii) argilas plásticas; (iii)
argilas refratárias; (iv) bentonita; (v) caulim; e (vi) terras fuller (Tabela 9).
Tabela9. Principais tipos de argilas com base na classificação de mercado. Conforme suas propriedades, cada tipo de argila possui uma
aplicação principal. Fonte: USGS (2018).
Segundo o Dicionário da Ciência Cerâmica e Engenharia (McColm 2013), as argilas refratárias são genericamente
definidas como os tipos que possuem ponto de fusão elevado (acima de 600 °C) e que, por isso, são utilizadas para a
confecção de vários tipos de materiais industriais caracterizados pela alta resistência térmica.
A propriedade refratária dessas argilas está intimamente relacionada aos tipos de argilominerais presentes, à
quantidade de impurezas e ao teor de alumina (Al2O3). Dessa forma, mais enriquecida em minerais do grupo da
caulinita (espécies essencialmente constituídas por sílica - SiO2 e alumina; Tabela 4) e mais puras (livres da presença
de outros minerais ou matéria orgânica), maior é o ponto de fusão e maior será a resistência térmica dos materiais
produzidos (ABCERAM 2018).
Em linhas gerais, conforme a composição e origem, as argilas refratárias podem ser subdivididas em dois tipos
(Krause 2014):
i. Argilas cauliníticas: tipos específicos de caulim mais puros e enriquecidos em caulinita ou haloisita. No
mercado internacional, são genericamente conhecidas como fire clays;
ii. Argilas bauxíticas: são as argilas encontradas em associação com depósitos de bauxita e caracterizadas
pelo elevado teor de alumina (Al2O3) devido à presença de hidróxidos de alumínio como a gibsita (Al(OH)3).
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Os primeiros materiais produzidos com argilas datam de 4.000 anos antes da era comum, sendo utilizada na
forma bruta para a confecção de cerâmicas usadas em fornos. Ainda hoje esses materiais são usados para esse
propósito, como pode ser verificado em fornos rústicos usados, por exemplo, para a produção de carvão vegetal
em regiões produtoras de eucalipto (Figura 11).
A partir do século XIX, no contexto da revolução industrial, as argilas refratárias adquiriam uma importância
fundamental devido à necessidade de se manipular massas aquecidas em temperaturas maiores, especialmente
para a produção do aço (Harvey et al. 2006).
Com o passar do tempo, a tecnologia industrial aumentou e materiais ainda mais resistentes começaram a ser
produzidos a partir do uso de outros recursos naturais ou sintéticos. Entretanto, as argilas refratárias ainda são
amplamente utilizadas pelas indústrias, atuando como matéria prima para a confecção de materiais refratários sílico-
aluminosos (SiO2-Al2O3) aplicados, por exemplo, no revestimento de alguns tipos de fornos industriais. Além disso,
essas argilas também são amplamente empregadas para a produção de tijolos isolantes térmicos usados em lareiras,
churrasqueiras e fornos domésticos, bem como na confecção de tipos específicos de louças e cerâmicas de
revestimento, além de vidros e argamassas especiais (cimento refratário). Nesse caso, os tijolos refratários
convencionais produzidos com essas argilas são capazes de suportar temperaturas da ordem de 1.250 a 1.500 °C,
sendo exigidas matérias primas com valores entre 20 e 45% de Al2O3, Fe2O3 inferior a 2,5% e teor de álcalis
(Na2O+K2O) abaixo de 3% (Krause 2014).
Figura11.Detalhe de forno rústico construído com tijolos de argila e usado para produzir carvão vegetal a partir da queima da
madeira de eucalipto.Foto:Acervo pessoal do autor.
Além de ser usada diretamente na produção dos materiais refratários sílico- aluminosos, essas argilas
também são úteis para a confecção do chamote, um tipo de insumo sintético e rico em alumina (A2O3 entre 50 e
75%), obtido a partir do processo de calcinação. Por ser mais puro e aluminoso, o chamote tem um ponto de fusão
acima de 1500 °C e é comumente usado como um dos componentes das massas que produzem refratários de
alta alumina, que são tipos de maior qualidade, capazes de resistir a temperaturas que podem atingir até
1800 °C (Krause 2014).
Com relação à origem, as argilas de uma forma geral são classificadas como primárias ou secundárias. No primeiro
caso, os argilominerais presentes derivam diretamente da alteração intempérica de rochas aflorantes na superfície e
se depositam no local onde foram formadas (in situ), formando as argilas residuais. As argilas secundárias, por sua vez,
resultam de argilominerais transportados pela ação da água ou do vento e que se acumulam em depósitos
sedimentares afastados da área fonte. Nesse grupo também estão incluídos os argilominerais (especialmente a
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caulinita) formados a partir de reações químicas que podem ocorrer nos estágios iniciais da sedimentação (minerais
autigênicos, Murray 2000).
As argilas refratárias cauliníticas são tipos especiais de caulim, um termo genérico que faz referência ao conjunto de
argilas majoritariamente composta por argilominerais do grupo da caulinita e de coloração esbranquiçada, ou
próxima do branco (Murray 2000; Figura 12). Elas incluem uma ampla variedade de tipos com composições diferentes,
podendo ser primárias (residuais) ou secundárias (sedimentares), sendo este último caso o mais comum. Isso
ocorre porque os agentes transportadores (vento e água) agem como filtros naturais e tendem a selecionar mais os
sedimentos quanto ao tamanho e forma. Assim, os depósitos secundários de argilas cauliníticas, de maneira geral,
tendem a ser mais puros.
Figura 12. Exemplos de argilas cauliníticas em escala de afloramento e de detalhe. A) Exposição de pacote caulinítico tabular evidenciado
pela erosão no solo (região de Lapinha da Serra – Minas Gerais, Coordenadas geográficas 19.079417°S, 43.638826°W, WGS84). B) Detalhe
do afloramento anterior, mostrando a cor esbranquiçada típica dessas argilas e estrutura laminada. C) Detalhe de amostras de caulim, com
destaque para a coloração esbranquiçada, os grãos muito finos, o aspecto terroso e o caráter pulverulento (desagrega facilmente em pó).
Escala em centímetros. Fotos: A e B) Acervo pessoal do autor. C) Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de
Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais (IGC- UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
Em termos de composição, os caulins refratários são predominantemente constituídos por caulinita ou haloisita,
contendo também diferentes proporções de ilita (Tabela 3) e quartzo. Tipicamente, esses três minerais somam 90%
da composição total (BGS 2006).
Os depósitos mais tradicionais de caulins refratários ocorrem nos estados da Pensilvânia e Missouri (EUA) e
em países como a França, a Alemanha e o Reino Unido, todos formados no período carbonífero e representados por
lentes ou camadas tabulares de material argiloso situado abaixo de camadas de carvão (Harvey et al. 2006).
O termo comercial fireclay normalmente faz referência às argilas derivadas desses tipos de depósitos e, por vezes,
também ser nomeadas como underclays. Uma outra variedade famosa de argilas refratárias encontradas em
depósitos desse tipo são as argilas silicosas (flint clays), que diferem das demais por serem compactadas, rígidas
(não plásticas) e apresentarem textura maciça, fratura conchoidal e maiores concentrações de quartzo e de óxidos de
ferro (BGS 2006, McColm 2013).
As argilas bauxíticas (Figura 13) são recursos minerais inconsolidados encontrados em associação com a bauxita
maciça, uma rocha secundária que se forma a partir da alteração superficial de rochas ricas em alumínio. Em linhas
gerais, esse processo se deve à lixiviação de componentes químicos da rocha original pela ação constante de água
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superficial, ou infiltrada no solo, que atua removendo os componentes químicos mais móveis (eg. K2O, Na2O e
SiO2), enriquecendo a porção residual em componentes menos móveis, como a alumina (Al2O3).
Figura 13. Detalhe de agregados inconsolidados de argila bauxítica, recurso mineral refratário formado a partir da decomposição de rochas
aluminosas que se encontra associado com depósitos de bauxita Foto: Companhia Brasileira de Alumínio (Acesso em 1/7/2018).
Os depósitos são mais comumente encontrados em zonas tropicais, onde o aporte de chuva é intenso. Tendem a se
concentrar em zonas de relevo plano e datam da era cenozoica, com a maioria das ocorrências mundiais
formadas durante os períodos Neogeno e Quaternário. Além de ser produto direto do intemperismo e
desagregação de rochas aluminosas, as argilas bauxíticas também podem ser formadas a partir da desagregação da
bauxita maciça, ocorrendo na forma de solos residuais ou como depósitos transportados em zonas de colúvio ou
aluviões (Hill & Sehnke 2006).
Com relação ao conteúdo mineral, as argilas bauxíticas são compostas basicamente por hidróxidos de alumínio
(gibsita – Al(OH)3 , bohemita e diásporo – AlO(OH)) e argilominerais do grupo da caulinita, podendo também
conter ilitas e micas como a clorita.
Óxidos de ferro (hematita – Fe2O3 e magnetita – Fe3O4) e hidróxidos de ferro (Goethita – FeO(OH)) normalmente
ocorrem como fases acessórias e são os principais responsáveis por conferir a coloração amarronzada-avermelhada
típica da bauxita e das argilas associadas (Figura 13).
5.6. Bauxita
Assim como as argilas que se encontram associadas, a bauxita é um recurso mineral utilizado nas indústrias de
refratários, atuando como matéria-prima fonte de alumina (Al2O3) em diversos tipos de materiais sílico-aluminosos
e aluminosos.
O termo bauxita deriva de beauxite, uma palavra criada pelo químico francês Pierre Berthier no início do século
XIX para fazer referência a um conjunto de rochas avermelhadas com elevados teores de alumina, que ocorrem na
região de Les Beaux, sul da França. Atualmente, esse termo é usado para definir um amplo e diversificado grupo de
rochas, com diferentes aspectos texturais (Figura 15).A bauxita é uma rocha secundária, residual, que se forma
a partir da alteração de protolitos aluminosos. A heterogeneidade textural e composicional que ela pode apresentar
decorre do fato de que a bauxita pode se formar a partir de várias fontes diferentes, uma vez que o alumínio é um
mineral abundante na crosta e está presente em boa parte dos minerais formadores de rochas comuns (Hill &
Sehnke 2006).
33
Com relação ao conteúdo mineral, a bauxita é majoritariamente composta por minerais da classe dos hidróxidos (gibsita
– Al(OH)3 , bohemita e diásporo – AlO(OH)), comumente contendo também óxidos de ferro (hematita – Fe2O3),
hidróxidos de ferro (goethita – FeO(OH)), caulinita (Al2Si2O5(OH)4) e pequenas quantidades de óxidos de titânio
(rutilo – TiO2). Trata-se de uma rocha comumente encontrada em regiões subtropicais, marcadas por grande aporte de
chuvas, e os depósitos normalmente ocorrem na forma de coberturas superficiais de espessura variada e grande
extensão lateral (Figura 12). Tendo em vista a grande diversidade de tipos com aspectos texturais e teores de alumina
diferentes (Figura 15), a bauxita comumente é classificada com base na aplicação no mercado industrial (eg. bauxitas
metalúrgicas, bauxitas refratárias, bauxitas para as indústrias cimenteiras, bauxitas para produtos químicos, bauxita
para materiais abrasivos etc.). A Tabela 5 mostra a composição química típica usada em cada uma dessas
indústrias (Hill & Sehnke 2006).
Figura14. Detalhe de amostras de bauxita, tipo de rocha rica em alumínio e que pode se apresentar com diferentes aspectos texturais. A)
Bauxita avermelhada maciça, com nódulos de ferro. B) Bauxita avermelhada vesicular. C) Bauxita acinzentada-rosada maciça. D) Bauxita
amarronzada vesicular e nodular. Fotos: Andrew Silver A, B, C, D. Acesso em 1/7/2018. Departamento de Geologia; Universidade de Young,
Utah.
Tabela 5. Composição química típica dos principais tipos de bauxitas comercializadas no mercado industrial. Detalhe para a composição das
bauxitas refratárias que, para a produção de produtos de qualidade, devem possuir uma composição mais específica, principalmente com
relação aos elevados teores de alumina (Al 2O3). Fonte: Hill & Sehnke (2006).
Composição (% em peso)
TIPO
Al2O3 SiO2 Fe2O3 TiO2
Bauxita Metalúrgica 50 - 55 0 -15 5 - 30 0-6
Bauxita para Cimento 45 - 55 <6 20 -30 3
Bauxita para Abrasivos >55 <5 <6 > 2,5
Bauxita para Produtos Químicos 55 - 60 5 -18 <2 0-6
Bauxita Refratária 59 - 61 1,5 - 5,5 <2 < 2,5
No mundo, as principais reservas de bauxitas estão localizadas na Austrália, China, Guiné, Brasil, Índia, Jamaica,
Rússia, Cazaquistão, Arábia Saudita, Indonésia, Vietnam, Grécia, Guiné, Malásia, Estados Unidos, Canadá, Alemanha,
Irlanda, Ucrânia e Espanha. Atualmente, a China é o maior produtor de alumina (Al2O3), sendo responsável por cerca
de 56% do total mundial (USGS 2018).
A bauxita é um recurso mineral amplamente utilizado no mundo todo como fonte de alumina (Al2O3), sendo o destino
34
da produção dominado pela indústria do aço e outras ligas metálicas. Somente cerca de 5% de toda a bauxita
produzida no mundo destina-se às indústrias de materiais não metálicos, atuando, principalmente, na produção de
refratários aluminosos e materiais abrasivos (Hill & Sehnke 2006).
Na indústria de refratários, é usada para a produção de materiais aluminosos de diversos tipos, podendo ser
submetida a diferentes processos de tratamento industrial conforme as especificações do produto. Normalmente,
após a extração nos depósitos, a bauxita é triturada, lavada e submetida a processos de calcinação e sinterização
para a remoção de impurezas e formação de agregados granulares ricos em alumínio. Segundo Krause (2014), a
bauxita sinterizada para refratários aluminosos deve apresentar baixo conteúdo em álcalis (K2O+Na2O), alumina
acima de 85%, TiO2 abaixo de 4% e Fe2O3 abaixo de 2%.
Para a produção do aço e refratários de maior qualidade (de alta alumina), a bauxita é submetida a tratamento
industrial clássico conhecido como Processo Bayer, que visa a obtenção de compostos sintéticos com maior pureza
em alumina. Esses compostos podem experimentar outros processos posteriores (calcinação em temperaturas
extremas, sinterização e eletrofusão) que, quando usados para a produção de refratários, produzem materiais com
teor de Al2O3 acima de 98% e que chegam a resistir temperaturas da ordem de 1800 °C (Krause 2014).
A bauxita é uma rocha secundária, produto da alteração intempérica de rochas enriquecidas em minerais
aluminosos (alteração supergênica), a partir de um mecanismo de remoção de compostos químicos mais móveis
(eg. Na2O, K2O, CaO, SiO2 etc.) e enriquecimento em hidróxidos de alumínio como a alumina e o diásporo.
Trata-se do mesmo processo que produz as argilas bauxíticas (seção anterior), porém a bauxita ocorre na forma
consolidada em rocha, ao passo que essas argilas são agregados granulares naturais de tamanho muito reduzido
e possuem menores concentrações de argilominerais refratários (grupo da caulinita).
Com relação à textura, esse recurso normalmente possui coloração amarronzada- avermelhada e ocorre na forma
maciça, com aspecto terroso. Contudo, a depender das condições de alteração e do tipo de rocha original, pode
assumir diferentes outras texturas: botrioidal, brechada, sacaroidal, vermiforme, vesicular, nodular etc. (Figura 15, Hill &
Sehnke 2006).
Com relação à morfologia e formas de ocorrência, os depósitos de bauxita podem apresentar diversas
peculiaridades que dependem de fatores como o tipo de rocha fonte, as condições do relevo e o aporte de água
disponível. Abaixo, alguns detalhes de importantes depósitos de bauxita no mundo, formados a partir de diferentes
tipos de rochas (Hill & Sehnke 2006):
O termo cianita deriva da palavra grega kyanos, que significa azul, e faz referência a um mineral normalmente
dessa cor (Figura 15), mas que também pode ser incolor ou com tons esverdeados. É caracterizado por formar
cristais alongados e laminados, podendo também ocorrer na forma de agregados cristalinos. A cianita se
destaca no mercado industrial por possuir alta resistência térmica, ser quimicamente inerte e insolúvel em ácidos
(Schobbenhaus 1997, Klein & Dutrow 2012).
Figura 15. Detalhe de cristal bem formado de cianita, um tipo de aluminossilicato com aplicações importantes como recurso mineral
refratário. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais (IGC-
UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
A cianita é um aluminossilicato anidro (Al2SiO5) constituído por 63,2% de Al2O3 e 36,8% de SiO2. Trata-se de um
mineral peculiar que detém a mesma composição química observada em outros dois aluminossilicatos anidros
(andaluzita e sillimanita) e que, juntos, formam o grupo dos polimorfos de Al2SiO5, todos comumente utilizados
como recursos minerais industriais Entretanto, apesar da semelhança química, esses minerais apresentam diferenças
quanto ao modo de ocorrência, estrutura cristalina e algumas propriedades físicas diagnósticas (Tabela 11,
Sweet et al. 2006).
Os minerais polimorfos de Al2SiO5 são considerados comuns e estão amplamente distribuídos pelo planeta,
principalmente como componentes acessórios em rochas metamórficas. Entretanto, em algumas situações
excepcionais, eles podem ocorrer em concentrações anômalas e formarem depósitos de interesse, passíveis de serem
explorados para uso industrial. Nesse caso, por apresentarem elevada resistência térmica (Tabela 11), o destino da
produção é praticamente dominado pelo mercado de materiais refratários (Sweet et al. 2006). Vale ressaltar que,
quando ocorrem em cristais bem formados, esses minerais também podem ser explorados para fins
gemológicos.
No mundo, as principais reservas de cianita, andaluzita ou sillimanita estão localizadas nos Estados Unidos (cianita),
Índia (cianita e sillimanita), Peru (andaluzita) e África do Sul (andaluzita), sendo esses países também os maiores
produtores dos respectivos minerais polimorfos (USGS 2018).
Tabela 11.Propriedades físicas e químicas da cianita e seus polimorfos (andaluzita e sillimanita). Fonte: Sweet et al. (2006).
Cianita Andaluzita Sillimanita
Fórmula química Al 2SiO5 Al2SiO5 Al2SiO5
Al2O3: 63,2%; Al2O3: 63,2%; Al2O3: 63,2%;
Composição
SiO2: 36,8% SiO2: 36,8% SiO2: 36,8%
Classe mineral Aluminossilicato Aluminossilicato Aluminossilicato
Sistema cristalino Triclínico Ortorrômbico Ortorrômbico
36
No Brasil predomina a ocorrência de cianita, com registros de exploração na forma de lavras e garimpos em alguns
depósitos localizados nos estados de Minas Gerais, Bahia e Goiás (Schobbenhaus 1997). Entretanto, devido à
inexistência de dados estatísticos referentes a esses recursos no mais recente Sumário Mineral Brasileiro (Lima &
Neves 2016) pode-se concluir que a produção desse recurso no país atualmente é modesta, ou inexistente.
De acordo com a Associação Brasileira de Cerâmicas (ABCERAM 2018), os polimorfos de Al2SiO5 são basicamente
usados para a fabricação de refratários aluminosos, bem como para a produção de alguns tipos de porcelanas. Apesar de
exibirem diferentes características físicas, há uma certa confusão com relação a terminologia utilizada no mercado
comercial, sendo relativamente comum o uso do termo cianita ou sillimanita para fazer referência aos três
minerais do grupo.
A cianita, a sillimanita e a andaluzita são recursos utilizados para o fabrico de refratários de alta alumina (45% < Al2O3 <
98%) que possuem diversas aplicações nas indústrias siderúrgicas, vidreiras, cimenteiras e cerâmicas. Dentre as
aplicações, esses recursos são mais usados para o fabrico de materiais de revestimento em fornos de esmaltação e
rotativos, bem como agente regenerador de refratários desgastados em função do uso ao longo dos anos
(Schobbenhaus 1997).
Por serem naturalmente ricos em alumínio (Tabela 6), os minerais polimorfos podem utilizados tanto na forma
natural, bem como fonte para a produção da mulita, um aluminossilicato sintético (Al2O3.SiO2) obtido a partir
da calcinação desses minerais em temperaturas acima dos valores de estabilidade indicados na Tabela 6.
Um produto refratário de alta alumina tipicamente produzido com andaluzita, cianita ou sillimanita possui capacidade
de resistir temperaturas de até 1590 °C e detém a seguinte composição química: Al2O3 (55-65%); SiO2 (33-43%);
Fe2O3 (<1,5%) e Na2O+K2O (<1%; Krause 2014).
Os minerais polimorfos de Al2SiO5 são tipicamente metamórficos e podem ocorrer a partir da transformação de
vários tipos de rochas, desde que suficientemente enriquecidas em alumínio e submetidas às condições de
temperatura e pressão necessárias para estabilizar uma ou mais dessas fases minerais. As relações de
estabilidade entre os três polimorfos foram definidas experimentalmente e, em linhas gerais, tem-se a seguinte
associação (Klein & Dutrow 2012):
(i) a cianita tende a ocorrer em áreas sujeitas a metamorfismo regional de alta pressão;
(ii) a andaluzita predomina em áreas afetadas por metamorfismo de contato, estabilizando-se em pressões mais
baixas; e
(iii) a sillimanita é mais comum em rochas metamórficas formadas em metamorfismo regional associado a altas
temperaturas.
37
Todos os três tipos são mais comumente encontrados em xistos aluminosos, podendo também ocorrer em quartzitos,
gnaisses e filitos, bem como em pegmatitos de corpos graníticos, ou em veios em zonas de falhas. Além disso,
esses minerais também podem ocorrer como sedimentos detríticos resultantes da desagregação dessas rochas
e depositados em bacias sedimentares de idade recente. Dentre as espécies minerais que mais aparecem associadas
com o trio cianita-andaluzita-sillimanita, destacam-se o rutilo, a estaurolita, granadas, hornblenda, micas e o
coríndon (Schobbenhaus 1997).
5.8. Cromita
O termo cromita é genérico e pode ser usado tanto para fazer referência ao mineral cromita (FeCr2O4, Figura 16)
quanto para a rocha usada como minério de cromo, que detém elevada concentração de cromita (Papp & Lipin
2006).
Figura 16.Detalhe de cristal de cromita, mineral comumente utilizado pela indústria de materiais refratários.
Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais (IGC-
UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
O mineral cromita é um tipo de óxido que pertence ao grupo dos espinélios e representa o termo final, mais
enriquecido em ferro, dos espinélios de cromo que se cristalizam em solução sólida com a magnésio-cromita
(MgCr2O4). Dessa forma, a cromita pura é rara na natureza e normalmente apresenta alguma quantidade de
magnésio na estrutura mineral. Em relação aos aspectos físicos, a cromita é geralmente maciça, podendo ser granular
ou compacta, de coloração preto-ferro a preto-castanho, dureza 5,5 e comumente é diagnosticada pelo brilho
submetálico e pela cor de alteração verde brilhante (Figura 16, Klein & Dutrow 2012).
A ocorrência da cromita está relacionada com rochas magmáticas ultrabásicas, tais como peridotitos e dunitos,
podendo também ser encontrada nos serpentinitos que delas derivam. A cromita é, portanto, um mineral ígneo
produto da cristalização de magmas primitivos e é comum em depósitos máficos-ultramáficos, tais como o
complexo ígneo de Bushveld (África do Sul) e o grande dique do Zimbabwe (Papp & Lipin 2006, Klein & Dutrow 2012).
Outras fontes importantes da cromita ocorrem em complexos ofiolíticos, ou na forma secundária, em depósitos
sedimentares ou lateríticos, produtos da desagregação física ou química das rochas ultrabásicas.
No mundo, as principais reservas de cromita estão localizadas na África do Sul (ca. 98%) e no Canadá (ca. 2%).
Atualmente, a África do sul é o maior produtor de compostos químicos com cromo, sendo responsável por cerca
de 48% do total produzido no ano de 2017 (USGS 2018).
Na indústria refratária, a cromita é usada como fonte de óxido de cromo (Cr2O3) para a confecção de materiais
básicos, à base de magnésia (MgO). Nesses produtos, ela promove aumento da resistência térmica (diminuição do
coeficiente de dilatação e condutividade) e química, quando em contato com os resíduos silicosos (ácidos) de alto
38
forno. A depender da quantidade de cromita adicionada, os materiais produzidos podem ser de dois tipos e suas
características principais estão sintetizadas abaixo (Krause 2014):
i. Refratários magnesianos-cromíticos: são aqueles que possuem teor de magnésia entre 40% e
80%. Resistem a temperaturas maiores do que 1600 °C e um material típico possui a seguinte composição
(% em peso): MgO (48-70); CaO (0,4-3); SiO2 (0,3-3); Fe2O3 (5-16); Al2O3 (4-15); e Cr2O3 (12-23). Entre
outras aplicações, são utilizados na produção de panelas e vasos recipientes para tratamento do aço à
vácuo, na confecção de fornos rotativos para fins diversos ou como regeneradores de fornos da indústria
vidreira;
ii. Refratários cromíticos: são aqueles mais enriquecidos em cromo (Cr 2O3) e com menores valores
de magnésia (MgO). Tais produtos resistem a temperaturas da ordem de 1650 °C e um material convencional
possui a seguinte composição (% em peso): MgO (15-32); CaO (0,3-1,5); SiO2 (2-3); Fe2O3 (9-20); Al2O3
(10-28); e Cr2O3 (25-50). Os refratários de cromita são caracterizados pelo caráter inerte e elevada
resistência à corrosão frente a produtos básicos (ricos em MgO) e ácidos (ricos em SiO2). Entretanto, sua
aplicação é restrita e cuidadosamente selecionada, uma vez que eles reagem mais facilmente quando em
meio alcalino (rico em K2O, Na2O e CaO).
5.9. Dolomita
Figura 17. A) Detalhe de cristais de dolomita bem formados, com formato romboédrico e coloração rosa- carne típica. B) A dolomita
também pode ocorrer na forma maciça, microcristalina, como constituinte em rochas carbonáticas. Quando predomina em relação a outros
minerais, essas rochas são conhecidas como dolomitos. Fotos: Acesso em 1/7/2018). Créditos: A) Andrew Silver. Departamento de Geologia;
Universidade de Young, Utah. B) USGS Denver Library Photographic Collection.
Tendo em vista a diversidade mineralógica, as rochas carbonáticas podem variar bastante com relação à
composição química, o que implica em consequências para a sua utilização como insumo mineral em alguns
segmentos industriais, como o de refratários. Nesse sentido, é conveniente a utilização de um esquema de
classificação que determina o tipo de rocha comercializada. Um exemplo dessa classificação é o diagrama encontrado
em Freas et al. (2006) que determina o tipo de rocha carbonática com base na proporção entre calcita, dolomita e
outros minerais (impurezas) presentes (Figura 18).
39
Além do conteúdo mineral, outra forma de classificar as rochas carbonáticas se baseia nos teores de magnésia
(MgO) obtidos a partir de análises químicas (Tabela 12, Pettijohn 1957).
Figura18. Diagrama de classificação das rochas carbonáticas com base no conteúdo mineralógico. Por serem mais magnesianos, os
dolomitos e dolomitos calcíticos são as rochas mais visadas pelas indústrias de materiais refratários. Fonte: Freas et al. (2006).
Tabela 12.Classificação das rochas carbonáticas com base no teor de magnésia (MgO). Fonte: Pettijohn (1957).
NOME MgO (% em peso)
Calcário Calcítico 0 a 1,1
Calcário Magnesiano 1,1 a 2,1
Calcário Dolomítico 2,1 a 10,8
Dolomito Calcítico 10,8 a 19,5
Dolomito 19,5 a 21,7
Como recurso mineral refratário, a dolomita extraída das rochas dolomíticas (Figura 18) é utilizada para a obtenção da
doloma (MgO.CaO), um material sintético comumente usado para a confecção de refratários básicos aplicados,
principalmente, em revestimento de fornos conversores e panelas siderúrgicas para a produção do aço. Esses
produtos diferem dos refratários à base de magnésia (MgO) pelo fato de conterem certas quantidades de cal (CaO),
um composto que diminui a porosidade do material e ajuda a promover uma maior estabilidade quando em contato
com ligas metálicas fundidas. Além disso, a doloma também pode ser usada para a produção de cimentos e
tijolos refratários, sendo esses últimos capazes de resistir a temperaturas que atingem valores até 1.400 °C (Krause
2014).
Com relação às especificações, a doloma usada nos produtos refratários deve conter entre 52 e 62% de MgO, 36 a
40% de CaO e menos do que 2% de SiO2. Um material refratário de doloma típico possui a seguinte composição (% em
peso): MgO (38); CaO (59); SiO2 (1,1); Fe2O3 (0,9); e Al2O3 (0,4).
Diferentemente de outros compostos sintéticos como a alumina (Al2O3) e a magnésia (MgO), a doloma é propensa à
hidratação devido ao fato de conter a cal (CaO) livre. Dessa forma, para evitar a formação da cal hidratada (Ca(OH)2),
a doloma deve ser manuseada em ambiente livre de umidade (Krause 2014).
Apesar da semelhança física com a calcita (CaCO3) e comumente ocorrer associada nas rochas, a gênese da dolomita
não está atrelada aos mesmos processos geológicos de formação desse mineral. Enquanto a calcita resulta de
diferentes processos genéticos primários (precipitação química em ambientes marinhos, ação biogênica, hidrotermal,
40
ou até mesmo magmática – eg. carbonatitos), a grande maioria da dolomita existente possui origem secundária,
sendo resultado da alteração de sedimentos carbonáticos pela ação de fluidos hipersalinos em condições físico-
químicas específicas (Freas et al. 2006). Vale ressaltar que, além desse processo, importantes depósitos de
dolomita também podem se formar a partir da alteração hidrotermal de rochas carbonáticas. Nesses casos, ela
comumente está relacionada com mineralizações de sulfetos de chumbo e zinco e é lavrada como produto
secundário em minas que exploram esses metais.
Os diversos tipos de rochas carbonáticas (Figura 25) ocorrem em diferentes partes do mundo e não estão restritos a
um período específico na história geológica do planeta, podendo ser encontrados desde dolomitos Pré-
Cambrianos (comumente deformados e metamorfizados) a até depósitos recentes localizados em diversas
plataformas continentais ao redor do globo (Brandão & Schobbenhaus 1997).
Cada depósito de rocha carbonática possui peculiaridades com relação à composição e morfologia. Em linhas gerais,
os dolomitos normalmente ocorrem na forma lenticular ou em espessos pacotes tabulares (Figura 26), por vezes
intercalados com outras rochas sedimentares. Subordinadamente, essas rochas também podem ser
encontradas como material de preenchimento em nódulos, bolsões e veios maciços incrustados dentro de
espessos pacotes de calcário (Figura 26).
5.10. Grafita
A grafita (C) é um mineral constituído essencialmente de carbono, caracterizado por formar cristais tabulares
hexagonais que se empilham uns sobre os outros formando uma estrutura laminada. A ligação entre essas lâminas é
fraca e implica em uma relativa facilidade no deslizamento de uma camada em relação a outra. A grafita é um mineral de
baixa dureza (1 a 2) que apresenta clivagem perfeita ao longo dos planos basais, brilho metálico, por vezes terroso
(grafita amorfa), sensação oleosa ao tato e coloração acinzentada (Figura 19). O nome deriva da palavra grega
graphein (escrever), uma referência em alusão à facilidade da grafita em formar traços pretos quando riscada. Outras
características notáveis desse mineral éo fato de ser excelente condutor deeletricidade e calor, além de apresentar ponto
de fusão extremamente elevado, em aproximadamente 3.550 °C (Taylor Jr. 2006, Klein & Dutrow 2012).
Figura 19. Detalhe de grafita laminada e maciça incrustada em rocha. Foto: Andrew Silver. Brigham Young University (BYU) Geology
Department. Acesso em 1/7/2018
A grafita é um mineral com ampla distribuição no planeta e, além da forma laminada, também pode ser encontrada
como flocos dispersos em rochas xistosas (grafita tipo flake), podendo também ser encontrada associada a veios de
quartzo. Sua ocorrência principal está associada a processos metassomáticos-hidrotermais ou a rochas sedimentares
submetidas a metamorfismo de contato.
41
No mundo, as principais reservas de grafita estão localizadas na Turquia, Brasil, China, Tanzânia, Moçambique, Índia,
México e Madagascar. Atualmente, a China é o maior produtor, sendo que foi responsável por cerca de 67% de
toda a grafita produzida no mundo durante o ano de 2017 (USGS 2018).
A grafita é um recurso mineral abordado em um capítulo à parte neste livro (“Grafita”) que contém informações
detalhadas com relação aos aspectos genéticos, aplicações, depósitos em Minas Gerais e aspectos econômicos.
Dessa forma, nessa seção, esse mineral será tratado apenas quanto às suas aplicações nas indústrias de materiais
refratários.
Devido ao seu alto ponto de fusão, a grafita é comumente usada como mineral industrial para a confecção de
diversos produtos refratários básicos à base de carbono. Esses materiais são caracterizados por conter de 7 a 50% de
carbono e são produzidos a partir de massas formadas por diferentes combinações entre grafita, magnésia (MgO),
doloma (MgO.CaO) e cal (CaO). Além desses, a grafita também é usada para a confecção de alguns tipos de
refratários especiais, à base de alumina ou sílica.
Nos produtos refratários, além de aumentar a resistência térmica, o carbono possui a função de reduzir a capacidade
de absorção do material, impedindo, por exemplo, a infiltração de escórias e metais fundidos quando os
refratários são usados em indústrias siderúrgicas e metalúrgicas. No entanto, os refratários contendo carbono, em
relação a outros tipos, tendem a ser mais sensíveis à oxidação na presença de oxigênio livre na atmosfera.
Nesse caso, para corrigir esse efeito, é necessário a aplicação de aditivos nesses tipos de refratários.
Dentre as várias aplicações, os refratários de carbono são largamente empregados pelas indústrias siderúrgicas para
o revestimento de conversores, cadinhos, panelas e fornos refratários, além de produtos funcionais usados para a purga
e fundição do aço (eg. hastes, válvulas, tampões etc.; Krause 2014).
5.11. Magnesita
O magnésio é o oitavo elemento químico mais abundante da crosta terrestre e o terceiro maior componente
dissolvido na água do mar. Apesar de ser encontrado em mais de 60 minerais na natureza, somente alguns formam
depósitos comerciais, economicamente exploráveis. Dentre esses, talvez o mais importante seja a magnesita (MgCO3),
um mineral da classe dos carbonatos basicamente constituído por MgO (47,6%) e CO2 (52,4%) e que detém um
amplo e diversificado uso industrial, em especial como matéria prima para a produção de materiais refratários
(Kramer 2006).
Quando ocorre em cristais bem formados (Figura 20), a magnesita se cristaliza em formato romboédrico, de cor
branca, cinza, amarela ou castanha, brilho vítreo e com variações entre espécies transparentes e translúcidas.
Entretanto, sua ocorrência é mais frequente na forma maciça, como massas criptocristalinas de aspecto terroso. A
magnesita apresenta dureza variável na escala de Mohs (3,5 a 5), densidade entre 3 e 3,2 g/cm3 e é reativa na
42
Figura 20. Detalhe de cristal de magnesita, um carbonato de magnésio comumente utilizado na indústria de materiais refratários. Escala em
centímetros. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais
(IGC-UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
A magnesita é usada no mercado industrial para a produção de diversos compostos químicos derivados do óxido de
magnésio (magnésia - MgO), tais como a magnésia crua, a magnésia fundida, a magnésia cáustica, os hidróxidos de
magnésia, os sulfatos de magnésia etc. Outros recursos também são usados para esse propósito e, dentre eles,
destacam-se a água do mar e as salmouras.
No mundo, as principais reservas de magnesita estão localizadas na Rússia, Coréia do Norte, China, Brasil e
Austrália. Atualmente, a China é o maior produtor mundial, sendo responsável por cerca de 67% de toda a
magnesita produzida no ano de 2017 (USGS 2018).
De acordo com o mais recente Sumário Mineral Brasileiro– Ano 2015 (Lima & Neves 2016), grande parte das reservas
brasileiras de magnesita está localizada na Serra das Éguas, na cidade de Brumado, localizada no sudoeste da Bahia.
Esse estado é praticamente o único produtor do Brasil, sendo responsável por 99,9% de toda a magnesita produzida
no país que, em 2014, atingiu cerca de 1,6 milhões de toneladas. As principais empresas produtoras no país são a
Magnesita Mineração S.A., seguida das empresas Ibar - Nordeste S.A. e Xilolite S.A., todas com minas instaladas na
cidade de Brumado-BA.
Em Minas Gerais não há registro de minas que extraem a magnesita. Da mesma forma, não há registros de ocorrências
ou depósitos favoráveis. No banco de dados da Agência Nacional de Mineração (SIGMINE 2018), há apenas um
título minerário requerido para magnesita no estado, o qual se encontra atualmente em fase de autorização de
pesquisa e está localizado a noroeste da cidade de Botumirim (norte do estado), nos domínios dos ortognaisses
associados ao Complexo Porteirinha, em contato com as rochas metassedimentares do Grupo Macaúbas
(Pinto & Silva 2014).
Devido à ausência de depósitos favoráveis, nessa seção a magnesita será abordada apenas com relação às suas
aplicações nas indústrias de materiais refratários e aspectos genéticos.
A magnesita é amplamente utilizada como fonte para a produção da magnésia (MgO), um pó branco sintético usado
para a confecção de vários tipos de materiais refratários básicos. Para tanto, ela é submetida a um tratamento térmico
(calcinação e sinterização) que provoca a instabilidade no mineral e eliminação de impurezas, como o CO2.
Normalmente, as temperaturas excedem 1.450 °C e o produto obtido possui concentração de MgO entre 85 e 98%
(Krause 2014).
Os refratários de magnésia podem variar com relação à composição, devido à presença de outros compostos, tais
como sílica e óxidos de ferro, alumínio e cálcio. Esses componentes provêm de aditivos diversos adicionados nas
massas refratárias e implicam na formação de diferentes tipos de materiais, cada um com características próprias.
Esses produtos resistem a temperaturas acima de 1450 °C, possuem baixa condutividade térmica e apresentam boa
resistência contra a ação corrosiva de escórias básicas derivadas de metais fundidos.
Dentre as aplicações dos refratários de magnésia destaca-se o uso em metalúrgicas, siderúrgicas, cimenteiras e
vidreiras, em especial atuando como componente das massas de revestimento de paredes internas e abóbadas de
caldeiras, fornos elétricos, fornos rotativos etc. (Krause 2014).
A magnesita é encontrada com maior frequência associada às rochas carbonáticas e ultramáficas magnesianas,
podendo ocorrer em depósitos com morfologia tabular (em camadas), lenticular ou como uma massa maciça
preenchendo veios e bolsões mineralizados. Em linhas gerais, a magnesita é um mineral que pode ocorrer de
quatro maneiras (Queiroz 1997):
5.12. Quartzo
A sílica (SiO2) corresponde ao composto químico mais abundante da crosta continental (ca. 74%), sendo constituinte
fundamental dos silicatos, os principais minerais formadores das rochas ígneas, sedimentares e metamórficas. A
sílica pura pode ser encontrada naturalmente em alguns sólidos amorfos (vidros naturais - obsidiana, diatomito, opala,
entre outros), ou nos minerais polimorfos do grupo da sílica (quartzo, tridimita, cristobalita, coesita e stishovita; Flörke et
al. 2008).
Os polimorfos da sílica correspondem a diferentes tipos de minerais que possuem a mesma composição química
(SiO2), porém com estrutura cristalina modificada. Tais minerais são estáveis a limites específicos de temperatura e
pressão que, quando ultrapassados, provocam a transformação dos polimorfos para as fases correspondentes. Vale
ressaltar que essa transformação ocorre no estado sólido sem, portanto, haver fusão do mineral.
Nas condições ambientes, a sílica ocorre na forma do quartzo-alfa, ou simplesmente quartzo (Figura 21), um mineral
amplamente distribuído ao redor do planeta e que, por si só, compõe cerca de 12% de toda a sílica contida na
crosta continental. Sem alterar os valores de pressão, o quartzo se torna instável acima de 573 °C e se transforma
em uma outra fase denominada quartzo-beta. Este mineral, por sua vez, resiste a temperatura 870 °C, acima da qual se
converte em tridimita, que é estável até o limite de 1470 °C. Acima desse valor, a tridimita se transforma em
cristobalita, que é o mineral com a maior resistência térmica, sofrendo fusão a partir de 1728 °C (Klein & Dutrow
44
2012). Nesse caso, o fato de ter um ponto de fusão extremamente elevado faz da sílica um excelente recurso
para a confecção de materiais refratários.
Figura 21. Detalhe de cristal de quartzo maciço e incolor, mineral que pode ser usado como fonte de sílica para o fabrico de tipos específicos
de materiais refratários. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade Federal de
Minas Gerais (IGC-UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
O quartzo é um mineral cujas variedades possuem nomes específicos, conforme o contexto genético ou
características físicas (eg. sílex, chert, calcedônia, citrino, quartzo fumê, morganita, ametista, calcedônia etc.). Dentre
suas várias propriedades, o quartzo é caracterizado pela dureza elevada na escala de Mohs (7), fratura conchoidal,
brilho vítreo, ausência de clivagem, habitus prismático (bipiramidal) quando ocorre como cristais bem formados
(quartzo hialino) e o caráter inerte, à exceção de contato com ácido fluorídrico (HF). A depender do grau de pureza,
pode apresentar diferentes cores, normalmente sendo as espécies incolores as que detém as maiores quantidades de
sílica (Klein & Dutrow 2012).
Com relação às formas de ocorrência, o quartzo provavelmente é o mineral mais versátil da natureza, podendo
ser encontrado em diversos tipos de contextos geológicos. Os depósitos de interesse econômico normalmente
ocorrem em veios hidrotermais, pegmatitos, quartzitos, arenitos, areias quartzosas naturais, cherts, granitoides e
gnaisses graníticos e seixos de quartzo (Arcoverde & Schobbenhaus 1997).
Como mineral industrial, o quartzo possui inúmeras aplicações, normalmente atuando como fonte de sílica em diversos
segmentos industriais (eg. refratários, vidro, cerâmicas tradicionais, materiais abrasivos, fundição, produtos óticos
etc.). Nessas indústrias, ele é comercializado na forma de areia industrial, material granular sintético com elevada
concentração em sílica (normalmente SiO2 > 95%), obtido a partir do processamento do quartzo retirado dos
depósitos naturais. Tais processos incluem trituração ou moagem, lavagem, separação do quartzo em relação a
outras espécies minerais e peneiramento. Em razão desse último processo, além da composição, as areias
industriais também são caracterizadas por conter grãos de quartzo com tamanho e forma conforme as
especificações exigidas pelas indústrias.
No mundo, as reservas de quartzo usadas para a produção de areias industriais são abundantes e estão bem
distribuídas. Atualmente, os Estados Unidos são os maiores produtores mundiais, sendo responsáveis por cerca
de 50% de todas as areias industriais quartzosas produzidas em 2017 (USGS 2018).
As areias industriais derivadas do quartzo são recursos minerais essenciais para a produção do vidro e muito
comuns em cerâmicas. Nesse caso, elas também são abordadas em um capítulo à parte neste livro (“Recursos
minerais das cerâmicas e dos vidros”) que contém maiores informações com relação aos aspectos genéticos,
45
aplicações, depósitos em Minas Gerais e aspectos econômicos. Dessa forma, nessa seção esse recurso mineral será
tratado apenas quanto às suas aplicações nas indústrias de materiais refratários.
Devido ao fato de possuir um elevado ponto de fusão e dureza alta, bem como apresentar resistência química e
ser um recurso abundante e relativamente barato, as areias quartzosas são comumente usadas pela indústria de
refratários para a confecção de tijolos, mantas e placas usadas em fornos que suportam temperaturas de até 1.700 °C.
Os fornos de queima do coque do petróleo, as superestruturas de tanques de fusão de vidro e as fornalhas do tipo
hot-blast são exemplos de produtos confeccionados com tijolos refratários silicosos. Além dessas aplicações, as massas
refratárias silicosas também podem ser usadas para estruturar refratários monolíticos e promover reparos em
refratários desgastados (Arcoverde & Schobbenhaus 1997, Krause 2014).
Os tijolos refratários de sílica são densos (baixa porosidade) e possuem teor de sílica acima de 93%, normalmente
contendo entre 95 e 97% de SiO2. Pelo fato de serem produzidos a partir de massas quartzosas submetidas a
queima em temperaturas elevadas (>870 °C), esses materiais são essencialmente constituídos pelos polimorfos
tridimita ou cristobalita. Além da resistência térmica em si, os refratários silicosos são caracterizados pela excelente
resistência em relação ao choque térmico. (Krause 2014).
Além de refratários silicosos normais (SiO2 > 93%), o quartzo também pode ser utilizado para a produção de
refratários de sílica fundida, que são produtos de altíssima tecnologia e extrema pureza (SiO2 > 99%). Nesse
caso, o quartzo derivado das areias industriais é submetido a temperaturas extremamente altas, induzidas por
processo elétrico (eletrofusão), e fundem a sílica, produzindo refratários extremamente silicosos de matriz vítrea e
que chegam a atingir porosidade zero e resistência térmica da ordem de 1.700 °C. Nas indústrias de refratários, esses
materiais são usados para revestimento e reparação de diversos tipos de fornos industriais (Krause 2014). Além disso,
eles são comumente usados no fabrico de fibras de vidros para telecomunicações e para a produção de
cerâmicas avançadas (Arcoverde & Schobbenhaus 1997). À título de exemplo, a Tabela 8 mostra a composição
de um tijolo refratário silicoso convencional e um material de sílica fundida.
Tabela13. Comparação entre a composição (% em peso), porosidade e a temperatura de resistência de dois tipos materiais refratários
silicosos produzidos a partir do quartzo. Fonte: Krause (2014).
NOME Al2O3 SiO2 Fe2O3 Na2O+K2O Porosidade T (°C) Uso
Fibras de vidro refratárias;
Refratário de cerâmicas avançadas;
- 99,5 - - 0 1700
sílica fundida revestimento e reparadores
de fornos industriais
Refratário 1610- Forno para queima do
< 0,9 > 95 < 0,7 < 0,2 18-23 1650 coque do petróleo
Silicoso
5.13. Zircão
O zircão (ZrSiO4, Figura 32) é o principal mineral fonte do zircônio (Zr), elemento de transição na tabela periódica
(número atômico 40) que, entre outras propriedades, é caracterizado pela alta refratariedade (funde a 3.578 °C) e
resistência à corrosão. O zircônio representa o nono metal mais abundante na crosta terrestre, sendo mais comum
do que elementos como o níquel (Ni), o cobre (Cu), o chumbo (Pb) e o zinco (Zn, Schobbenhaus & Santana 1997).
46
Figura 22. Detalhe de cristal de zircão macroscópico, um mineral que pode ser usado como fonte de zircônia (ZrO2) para o fabrico de tipos
específicos de materiais refratários. Foto: Amostra de propriedade do laboratório petrográfico do Instituto de Geociências da Universidade
Federal de Minas Gerais (IGC-UFMG), gentilmente cedida para fotografia.
O zircão é um mineral da classe dos silicatos que pode ocorrer na forma de cristais prismáticos bipiramidais ou como
grãos irregulares sem faces bem definidas. Comumente são acastanhados (Figura 22), havendo também espécies que
apresentam cor cinza, verde, azul, vermelho ou até mesmo incolor. Normalmente são translúcidos e de brilho
adamantino. O zircão possui densidade alta (4,68 g/cm³) e boa resistência à abrasão, com valor de dureza na
escala de Mohs da ordem de 7,5.
Com relação à composição, a fórmula teórica do zircão compreende 67,2% de zircônia (ZrO2) e 32,8% de sílica (SiO2).
Entretanto, na prática, a composição do zircão é variável, com presença de alguma concentração de óxidos de háfnio
(HfO2), urânio (UO2), tório (ThO2) e ítrio (YO2) na estrutura mineral.
Vale ressaltar que a zircônia também pode ocorrer como um mineral denominado badeleíta (ZrO2), porém ela
não é recorrente e raramente é explorada como mineral industrial. Com relação às aplicações, além da produção
de materiais refratários, a zircônia também é amplamente utilizada no fabrico de esmaltes cerâmicos e produtos
químicos, bem como para formar moldes nas indústrias de fundição ou como componente dos vidros em televisões e
monitores de computador (Murphy & Frick 2006).
Além da importância industrial, vale ressaltar que o zircão é fundamental nos trabalhos de pesquisa geológica
relacionados com estudo dos processos evolutivos de formação e evolução das rochas. Isso porque eles contêm
elementos radioativos (principalmente o urânio) que podem ser quantificados e usados como traçadores
geocronológicos.
No mundo, as principais reservas de zircão estão na Austrália, África do Sul, Índia, Moçambique, Estados Unidos,
China, Indonésia e Senegal. Atualmente, a Austrália é o maior produtor mundial, sendo responsável por cerca de
38% de toda a zircônia produzida ao longo do ano de 2017. África do Sul (ca. 25%), China (ca. 9%) e Indonésia
(ca.7%) foram os demais destaques da produção mundial (USGS 2018).
De acordo com o mais recente Sumário Mineral Brasileiro – Ano 2015 (Lima & Neves 2016), as reservas nacionais
de zircão estão estimadas em 2,4 milhões de toneladas e distribuídas nos estados do Amazonas, Rio de Janeiro,
Minas Gerais, São Paulo, Paraíba, Rio Grande do Sul e, de forma menos expressiva, Tocantins e Bahia. Ao longo do
ano de 2014, o Brasil produziu cerda de 23 mil toneladas e as principais empresas produtoras foram: Cristal
Mineração do Brasil Ltda, Mito Mineração Tocantins Ltda. e Indústrias Nucleares do Brasil S.A.
47
Como mineral industrial, o zircão extraído dos depósitos é processado fisicamente (submetido a lavagem,
separação das outras fases minerais e peneiramento) a fim de produzir concentrados granulares em faixas
granulométricas específicas, conforme as exigências do mercado.
Esses concentrados são utilizados como aditivos em massas que produzem refratários básicos à base de magnésia,
sendo a quantidade adicionada variável até o limite de 15% do produto. Nesses produtos, a função do zircão é
proporcionar maior resistência ao choque térmico, durabilidade e resistência quanto à ação corrosiva de escórias
resultantes de metais fundidos. Dentre as aplicações principais, esses produtos são usados para o fabrico de fornos
rotativos e de eixo em diversas indústrias, em especial das produtoras de material calcinado (cal, doloma, magnésia). O
zircão também atua como componente das massas usadas como material regenerador em fornos na indústria
vidreira (Krause 2014).
O zircão é um mineral comum e sua gênese está associada a processos magmáticos, sendo um dos primeiros
minerais a se cristalizar durante o resfriamento dos magmas silicosos. É mais comumente encontrado como
mineral acessório (< 5%) em granitos, granodioritos, sienitos, monzonitos e nefelina sienito, raramente
ocorrendo em concentrações suficientes para serem explorados. Quando ocorrem, os depósitos são
classificados como primários.
Por ser mineral resistente e durável, o zircão também pode ser encontrado em rochas metamórficas (gnaisses,
quartzitos, xistos, mármores etc.), normalmente apresentando bordas de sobrecrescimento devido às condições
superimpostas. Da mesma forma, ele resiste aos processos de erosão e intemperismo dessas rochas, assim como
ao desgaste proporcionado pelos agentes de transporte dos grãos em superfície. Quando uma bacia sedimentar
acumula um montante considerável de zircões detríticos depositados ao longo do tempo, formam-se os depósitos do
tipo plácer ou secundários. Nesse caso, além do zircão, esses depósitos podem conter concentrações interessantes
para outros minerais pesados como o rutilo (TiO 2), a cassiterita (SnO 2), a ilmenita (FeTiO 3) etc. (Schobbenhaus &
Santana 1997, Murphy & Frick 2006).
Os produtos refratários podem ser classificados extensamente de várias formas tais como: em
função de sua:
Composição Química;
Densidade;
Fase Termodinâmica Majoritária;
Modo de Aplicação;
Máxima Temperatura de Serviço;
Sistema Ligante;
Sistema de Aplicação;
Teor de Cimento (% CaO);
etc.
TABELA 14 - Características gerais dos produtos refratários quanto aos processos de fabricação, constituição e
aplicação
MATERIAIS REFRATARIOS
QUANTO À
(SISTEMAS)
Argilosos SiO2-Al2O3, etc
Não argilosos MgO-Cr2O3, Cr2O3-MgO, SiO2, etc
Presença de Argila
Bauxito, grafita, cianita, andalusita,
Naturais
silimanita, dolomita, magnesita, etc.
Tipo de Materia Prima Sintéticas MgO eletrofundido, mulita, SiC de silicio
Aluminosos Alumina, Alta-alumina
Silico-aluminosos Mulita, alumina-mulita
Cromo e magnésia Cromo-magnesiano ou magnésia-cromo
Composição Química Alumina e carbono Al2O3-C
Majoritária Magnésia e carbono MgO-C
Alumina, magnésia e carbono Al2O3-MgO-C
Dolomiticos CaO-MgO
Zirconia ZrO2
Silicosos (~ 94% Si02)
Ácidos Silico-aluminosos (20 a 44% Al2O3)
Aluminosos (~ 50% Al2o3)
Magnesíticos (MgO ~ 82%) Forsteríticos (MgO
40 a 55%)
Básicos Cromo-magnesíticos (MgO 30 a 75%)
Magnésio-cromiticos (Cr2O3 10 a 45%)
Dolomiticos (CaO 40 a 55%)
Cromíticos (Cr2O3 35 a 50%)
Neutros De carbono semi-amorfo (C>90%)
Grafíticos (C variável)
Tijolos, manilhas, blocos, placas, válvulas,
Conformados ou moldados
luvas,etc.
Tipo de Concretos, argamassas, massas de
Não conformados ou não moldados
Processamento socagem,massas de projeção, etc.
Snorkels, lanças de injeção de gases e
pré-moldados
particulados,
Densos Peças conformadas, concretos e massas
Quanto à Densidade Peças conformadas, concretos, fibra-
Não densos ou isolantes
cerâmica.
Peças e concretos contendo
In situ
antioxidantes eespinelizáveis
Ex-situ Tijolos e peças queimadas
Quanto ao Tipo de
Liga direta e Religados MgO-Cr2O3
Reação Química
Ligação com acido fosfórico Concretos
Ligação com cromato Argamassas
Ligação com argila Diversas classes
Quanto ao Tipo de Ligação com piche Dolomiticos, MgO-C
Ligação e Fonte de
Ligados com resina Al2O3-Sic-C etc.
Carbono
Tipo de Piche Sólido Dolomiticos, MgO-C
Utilizado Líquido MgO-C, Al2O3-MgO-C e Al2O3-Sic-C
Podem ser Impregnados a piche MgO-C, Al2O3-C, Al2O3-MgO-C e
Impregnados ou não Não Impregnados Al2O3-Sic-C
Concretos: pré-moldado, projetado,
Tipo de Aplicação
vibrado,vertido (alto escoante),
Uma das características mais importantes dos materiais refratários é a sua capacidade de
serem aplicados em condições extremas de temperatura (>1580°C), em ambientes corrosivos,
49
sujeitos a interações complexas com metais e escórias líquidas, mantendo suas propriedades
estruturais e físico-químicas, além de minimizarem as perdas térmicas nos sistemas onde são
utilizados. O conjunto destas características necessárias aos materiais refratários se limita a
ocorrência de uns poucos compostos químicos naturais ou sintéticos que satisfazem estas
As matérias primas refratárias podem ser divididas em duas grandes famílias: naturais e
sintéticas. A utilização de uma ou de outra, ou ainda de ambos os tipos de matérias primas, nas
formulações refratárias depende de um balanço entre as propriedades desejadas e o custo de
produto, uma vez que, via de regra as matérias primas sintéticas possuem um custo muito mais
elevado.
O beneficiamento das matérias primas pode ser o mais diversificado possível em função do tipo
de mina, mineral, ganga, etc. De uma maneira geral, as matérias primas naturais sofrem
tratamentos que vão desde a britagem, moagem, classificação, flotação, deslamagem e
50
separação magnética até a calcinação. As matérias primas sintéticas usualmente passam por
eletrofusão, britagem, moagem, separação magnética e classificaçãogranulométrica.
Os materiais refratários usualmente podem ser divididos em duas grandes classes, de acordo
com o tipo de processamento recebido, são elas: refratários conformados ou formados, que
recebem sua forma final durante o processamento no fabricante dos produtos refratários, como:
tijolos, válvulas, placas de controle de fluxo de aço, luvas etc,; e os refratários não conformados
ou não moldados(monolíticos), cuja forma final da peça refrataria será obtida na aplicação do
material ou na produção de peças pré-moldadas (estrutura metálica + concreto refratário, com
ou sem tijolos eisolantes).
FIGURA 24 – Fluxo geral da produção dos materiais refratários conformados e não conformados.
O conhecimento das propriedades dos materiais refratários é um ponto crucial para a correta
utilização, projeto especificação destes materiais, os quais, via de regra, está sujeito às mais
hostis condições existentes na metalurgia extrativa dos metais e ligas. Usualmente, os
materiais refratários estão em contato com líquidos (metais e escorias) e gases, sendo
utilizadosemprocessosintermitentes,sujeitosaseverascondiçõestérmicasesobcondiçõesdecarreg
amentotermomecânicasbastante complexas. A seguir, serão apresentadas as principais
propriedades e características dos materiais refratários que os qualificam para serem
empregados com sucesso nestes ambientes de condições extremas.
9.1. Densidade
Nos materiais refratários a densidade é uma propriedade bastante importante pois interfere
diretamente em outras características, como a condutividade térmica, resistência mecânica etc.
D ponto de vista pratico, nem sempre se pode medir diretamente o volume de uma peça, uma
vez que as geometrias normalmente são complexas e os materiais refratários não são sólidos
contínuos, ou seja, apresentam descontinuidade e imperfeições como trincas e poros que
podem ser abertos ou fechados.
Em virtude disto, podem-se definir diferentes tipos de cálculo de densidade, dentre eles os de
densidade real e densidade aparente.
O cálculo de Densidade Real é definido com sendo a massa por unidade de volume sem
incluir os poros (abertos ou fechados),
O cálculo da Densidade Aparente é definido com sendo a massa de material dividido pelo
volume, neste caso, os poros fechados são incluídos (porém não são medidos) nocálculo.
Deve-se notar que existem vários métodos que buscam determinar o volume, a distribuição e o
tamanho dos poros abertos dos materiais, como a porosimetria de intrusão de mercúrio e a
picnometria a hélio. Porém, estes métodos por mais acurados que sejam não são capazes de
extrair informações sobre os poros fechados dos materiais.
9.2. Porosidade
(a) (b)
FIGURA 25 – (a) Tipos de poros (abertos e fechados) em uma estrutura hipotética (b) Poro em um material
refratário de alta alumina, após fratura do corpo de prova.
A definição de porosidade aparente é a relação entre o volume de poros abertos divido pelo
volume total de material.De maneira geral, os refratários de baixa porosidade possuem maior
52
9.4. Refratariedade
Tabela 16 – Valores dos cones pirométricos Orton com suas respectivas temperaturas ( oC).
Cone Orton Cone Orton
Temperatura Temperatura
Nº Nº
12 1337 31 1683
13 1349 31 1/2 1699
14 1398 32 1717
15 1430 32 1/2 1724
16 1491 33 1743
17 1512 34 1763
18 1512 35 1785
19 1522 36 1804
20 1541 37 1820
23 1564 38 1835
53
26 1605 39 1865
27 1621 40 1885
28 1640 41 1970
29 1646 42 2015
30 1659
T ºC de leitura
do PCE
As áreas sujeitas ao recebimento de gusa e aço líquido, como nos canais de corrida, zonas de
impacto de panelas, convertedores a oxigênio e distribuidores de lingotamento continuo,
usualmente, possuem maiores teores de grãos eletrofundidos e materiais sintéticos (carbetos)
em sua formulação para adequar a vida do revestimento como um todo. Refratários
posicionados em zonas próximas de sistemas de carregamento de materiais primas e sistemas
de controle ambiental (topo de alto forno, cone superior de convertedores a oxigênio) estão
mais sujeitos ao ataque abrasivo das partículas contidas nos fluxos de gases, em elevadas
temperaturas.
FIGURA 27 – Aspecto dos corpos de prova antes e após o ensaio resistência àerosão.
FIGURA 28 – Aspecto dos corpos de prova antes e após o ensaio resistência àerosão.
O ensaio de resistência à flexão à temperatura ambiente (r.f.t.a.) é mais utilizado para controle
de qualidade, e conhecer variáveis de processo de fabricação.
envolvidos, entre ele: composição química (refratário e do meio líquido/gasoso); atividade dos
óxidos e potências químicos (PO2, PCO, PCO2); temperatura (gradientes térmicos); porosidade
e permeabilidade dos refratários; equilíbrio e reações de oxi-redução; tipo, viscosidade,
reatividade (área superficial e cristalinidade) das fontes de carbono etc.
Geralmente, emprega-se a perda de massa quando o sistema refratário esta sujeito somente a
reações de oxidação (ex: Al2O3-C). Porém, quando há uma interação de oxi-redução com a
formação de compostos intermediários (carbetos, nitretos, oxi-carbonetos etc.), os métodos
termogravimétricos não podem mais ser aplicados satisfatoriamente. Nesses casos, a análise
química (carbono total) antes e após os ensaios, juntamente com a determinação da área
reagida (região oxidada e não oxidada) é utilizada fornecendo resultados mais precisos. Outras
metodologias de avaliação do grau de oxidação têm sido propostas visando melhorar a
confiabilidade e homogeneidade e diminuir a variabilidade destes testes. A Figura 30 mostra de
forma esquemática a metodologia de ensaio utilizado no testeda resistência à oxidação dos
materiais refratários contendo carbono.
(A) (B)
FIGURA 31 – Corpos de prova (A) antes do ensaio e (B) após ensaio de resistência à oxidação.
57
Os materiais refratários estão em contato com metais e escórias no estado líquido durante as
etapas de transformação e refino metalúrgico. O ataque químico ao revestimento refratário
(corrosão) é uma das principais causas de afastamento para a manutenção dos reatores
metalúrgicos. A maneira de inferir sobre a resistência dos materiais refratários á corrosão por
escória são os ensaios por ataque de escória estático ou dinâmicos, com ou sem controle da
atmosfera gasosa.
Os ensaios de corrosão por escória são padronizados pela ABNT (NBR 8830, NBR 9641, é
importante ressaltar que estes ensaios são efetuados de forma comparativa, isto quer dizer que
os materiais a serem comparados devem estar presentes no mesmo ensaio. A figura 32 mostra
esquemas de diversos tipos de realização do ensaio de resistência ao ataque por escórias e o
aspecto dos corpos de prova após os ensaios.
FIGURA 32 – Esquema dos diversos tipos de ensaios de choque térmico e materiais refratários, (A) ensaio
estático, (B) revestimento de trabalho do forno a indução e CP’s após ensaio, (C) Finger test, (D) ensaio de ataque
58
FIGURA 33 – Esquema de ensaio de choque térmico e materiais refratários utilizando forno a indução.
FIGURA 35 – Foto de um tijolo amostrado para estudo post mortem encerramento da campanha operacional de
panelas de aciaria.
de aquecimento definido, em geral a equipamento usado para ensaio pode atingir cerca de
1800 °C, permite programação precisa da rampa de aquecimento, da ordem de 1 ºC/minuto.
Outra propriedade muito importante dos materiais refratários é a condutividade térmica, uma
vez que uma das principais funções dos refratários é a retenção de calor durante os processos
metalúrgicos, de modo a minimizar as perdas de calor (energia) dos sistemas. A condutividade
térmica é um parâmetro importante para a determinação dos estados de tensões decorrentes
de gradientes térmicos nos reatores e metalúrgicos, sendo, também, uma propriedade
importante para o projeto de composição refratarias de elevada resistência ao choque térmico.
Existem vários métodos para a determinação da condutividade térmica dos materiais em geral.
Sendo os mais usuais o método do fio quente, que cobre uma ampla classe de materiais, e o
método de fluxo de calor transiente (laser flash) para os materiais de elevada condutividade
térmica e elétrica, principalmente para refratários contendo carbono e carbetos. Este método
permite medir simultaneamente a condutividade, a difusividade térmica e o calor específico em
uma ampla faixa de temperatura (-150°C a 1500°C). A figura 40 apresenta algumas curvas
típicas de diversos tipos de materiais refratários utilizados pelas industrias.
62
Muitas outras propriedades podem ser calculadas, medidas ou estimadas para os materiais
refratários, indo desde a composição química obtida por via úmida ou instrumental
(fluorescência de raios-X, ICP, absorção atômica); propriedades das soluções (viscosidade,
potencial zeta, potencial de hidrogênio); métodos via espectroscopia, (infravermelho,
ultravioleta, laser Raman, de massa de energia dispersiva); métodos termo diferenciais;
métodos termo diferenciais de calor (DTA. DTG, calorimetria); métodos óticos (microscopia de
luz refletida, de luz polarizada, eletrônica de varredura, elétrica de transmissão) etc. Todos
estes métodos são usados em maior ou menor escala, sendo aplicados desde o estudo dos
fenômenos básicos em nível atômico e ou molecular até o controle de qualidade dos produtos
finais.
FIGURA 41 – Variações volumétricas decorrentes das transformações de fase do quartzo, tridimita e cristobalita
em função da temperatura.
Os ciclos térmicos, através das temperaturas de transformações de fase da sílica podem ser
catastróficos para os corpos cerâmicos com efeitos perniciosos nas propriedades mecânicas
dos materiais refratários de sílica. Porém divido à suaestabilidade na faixa de 600°C e
1450°C, os tijolos de sílica são empregados no revestimento de coquerias, onde o cuidado na
64
Outra categoria de tijolos de sílica são os tijolos de sílica fundida amorfa. Obtidos através da
fusão e resfriamento rápido de areia de sílica pura, cristalizando de forma metaestável a
cristobalita. Dessa forma, obtém-se um material de baixa expansão térmica, algo em torno de:
(0,5 X 10-6K-1), e elevada resistência ao choque térmico.
Os refratários desta classe são divididos em função do teor de alumia contido na Tabela 17,
assim classificados como sílica, entre de SiO2> 93%, silico-aluminosos Al2O3 entre 8 a 50%, e
alta alumina teor de Al2O3>50%. Estes limites entre os subgrupos podem ser claramente
observados pelo diagrama de equilíbrio do sistema alumina-silica, mostrado na Figura 43.
10.2.1. RefratáriosSílico-Aluminosos
A saída de água combinada nas argilas (desihidroxilação) ocorre acima de 500ºC formando o
metacaolim, conforme indicado pela equação química (9.1)
formação de mulita fracamente cristalinae outra fase de estrutura cúbica (espinela defeituosa)
semelhante à gama-alumina.
10.2.2. RefratáriosAluminosos
Um “bom” refratário à base de mulita contém em média 85% de mulita, e a quantidade de vidro
não deve exceder 5%. Usualmente, observa-se de 3% a 5% de alumina não reagida. Os
refratários de mulita, também, podem ser produzidos pela fusão da alumina e da sílica em
fornos elétricos e arco (Processo Corhart – marca registrada pela Corning Glass), como
mostrado pela reação (9.4), apresentada a seguir:
Vários óxidos possuem efeitos mineralizantes na formação dos cristais de mulita, por exemplo,
o CaO ou o Na2O adicionados criam condições favoráveis durante o processo de cristalização.
Adições de MgO, MnO ou TiO2 não causam modificações na natureza da composição da fase
(mulita), porém, auxiliam na distribuição uniforme da fase vítrea de sílica.
66
Os refratários de alta alumina à base de bauxito calcinado ou aluminas fundidas (branca e/ou
escura) são empregados em aplicações especiais (ponto de elevada temperatura em fornos
tipotúnel).
Uma das maiores tendências no campo dos materiais refratários nestes últimos 25 anos é o
incremento da utilização de refratários não moldados ou monolíticos. Esta tendência é
decorrente da grande quantidade de pesquisas realizadas no desenvolvimento de concretos
refratários de elevado desempenho, versatilidade e facilidade de sua aplicação, facilidade de
manuseio e do menor custo das instalações de produção destes materiais.
TABELA 18– Classificação pela ASTM dos concretos à base de aluminatos de cálcio.
CLASSIFICAÇÃO TEOR DE CAO CONTIDO (% EM MASSA)
Concretos convencionais (CC) >2.5%
Concretos de baixo teor de cimento (CBC) 1.0% - 2.5%
Concretos de ultra baixo teor de cimento (CUBC) 0.2% - 1.0%
Concretos sem cimento (CSC) <0.2%
Alguns pontos são relevantes para o completo domínio da tecnologia dos materiais refratários
monolíticos. São eles: a reologia do sistema (água+ cimento+ agregados); os processos de
dispersão (aditivos aceleradores/retardadores de pega, redutores de água, fluidizantes,
plasticizantes, polímeros etc.); e o empacotamento das partículas (matriz e agregados).
Secundariamente, porém não menos importante,é o conhecimento das transformações
microestruturais, morfológicas e das fases cristalinas durante os processos de cãoratação,
secagem e queima dos concretos refratários.
CA + 10HCAH10 (9.5)
2CA + 11H C2AH9+AH3 (9.6)
3CA + 12H C3AH6+2AH3 (9.7)
2CAH10 C2AH8 + AH3 +9H (9.8)
3C2AH82C3AH6 +AH3+9H (9.9)
Onde:
Os processos de hidratação do CA e do C12A7 são análogos;
Em baixas temperaturas (< 10ºC) a formação de CAH10 é predominante;
Entre 10 e 21º C as fases CAH10 e C2AH8 formaram-se conjuntamente;
A fase AH3 é um gel quando formada abaixo de 21º C, passando a ser cristalina acima de
35ºC;
Com a elevação da temperatura a fase CAH10 não é mais formada, enquanto as fases
estáveis C3AH6 e AH3 passam a ser predominantes.
A magnésio (MgO) é um oxido de elevado ponto de fusão, possuindo estrutura cristalina cúbica
(tipo: NaCl) sendo obtida usualmente pela calcinação do carbonato de magnésio (MgCO 3 –
Magnesita), ou através de processamento químico (precipitação hidroxi-salina) da água do mar,
como indicado pela sequência de reações mostradas a seguir.
Uma maneira de se diminuir o teor de B2O3 nas magnésias proveniente da água do mar é a
utilização de uma maior quantidade de CaO durante a etapa de precipitação do hidróxido de
magnésio, Mg(OH)2.
Uma vez que estas fases secundárias apresentam solubilidade solida, como o FeO, MgO e o
(Cr2O3+Al2O3): Fe2O3, a relação entre as fases pode ser determinada pelo diagrama
quaternário: MgO-CaO-SiO2-Fe2O3, apresentado na figura 46.
O efeito pernicioso do óxido de boro nos refratários magnesianos e conhecido há muito tempo,
porem, o completo entendimento de seu mecanismo de atuação ainda e incerto em decorrência
das complexas reações envolvendo as varias faces presentes. O oxido de boro e capaz de
70
reduzir drasticamente a resistência mecânica sob carga (Creep) dos refratários magnesianos
em temperaturas baixas, como 1200º C. Esta drástica redução da propriedade mecânicas
ocorre mesmo quando o teor de oxido de boro não passa de 0.02%.
A dolomita é uma matéria prima utilizada em refratários básicos consistindo da mistura de dois
71
carbonatos o CaC3 + MgCO3, que após a sua calcinação decompõem-se em CaO (cálcio) e
MgO (magnésia). A figura 47 apresenta o diagrama de equilíbrio de fases do sistema binário
CaO-MgO, e a figura 48 apresenta as micrografias óticas da seções polidas de uma dolomita
crua e de uma dolomita calcinada, sem ataque, composição química: 57% CaO; 41% MgO e
3% de fases secundárias (Fe2O3, SiO2 e Al2O3)
FIGURA 47 – Diagrama de equilíbrio de fases do sistema binário CaO-MgO (WHITE, 1970).
(a) (b)
FIGURA 48 – Micrografias de MEV, (a) dolomita crua, (b) doloma, fase escura MgO;
fase clara majoritária CaO (LEE,2005)
Os refratários dolomíticos podem ser divididos em duas classes distintas, a classe dos
dolomíticos queimados (doloma) e a dos dolomíticos contendo carbono (ligados a piche ou
resina). A primeira classe de refratários dolomíticos possui aplicações em zonas de queima de
fornos de cimento que, nas ultimas décadas, juntamente com os materiais a base de MgO-
Al2O4e MgO-ZrO2 tem substituído os refratários cromo-magnesianos (Cr2O3-MgO), devido a
razões ambientais ligados à formação de cromo hexavalente potencialmente cancerígeno.
As vantagens dos tijolos dolomíticos ligados a piche são: elevada resistência ao choque
térmico, elevada refratariedade e resistência ao ataque de escórias básicas, decorrentes da
formação de uma cobertura de escória protetora (coating). O mecanismo de formação do
coating na superfície dos tijolos dolomíticos é oseguinte:
A escória insaturada em CaO reage com a face quente iniciando um processo de dissolução
do tijolo dolomítico,
Esta reação entre a escória e a superfície do tijolo forma uma fase líquida de e elevada
basicidade e
Forma-se então, uma fase protetora de C2S (2CaO.SiO2) com elevada refratariedade
(Tfusão2.130ºC).
Escórias ricas em Fe2O3 ou Al2O3 (escorias oxidadas ou desoxidadas com alumínio, porém, são
extremamente prejudiciais aos tijolos dolomíticos, uma vez que propiciam a formação de cálcio
ferritas e aluminatos de cálcio de baixo ponto de fusão. Outro fator importante para a elevação
72
Os espinélios são uma serie de minerais de estrutura cúbica e formula geral MO*M2O3 com
vastas aplicações na indústria de refratários, seja como constituinte principal ou fase acessória.
Os espinélios podem ser produzidos sinteticamente (calcinados, sintetizados ou eletrofudindos)
ou mesmo ser encontrados em minerais naturais, como na cromita, um mineral de estrutura
bastante complexa contendo: cromita (FeO.Cr2O3); picrocromita (MgO.Cr2O3); espinélio
(MgO.Al2O3); magnésio- ferrita (MgO.Fe2O3); Magnesita (FeO.Fe2O3); podendo conter, ainda,
outras impurezas como silicatos: serpentina (Mg, Fe)3Si2O5(OH)4; talco (Mg3Si4O10(OH)2;
enstatita MgSiO3, entre outros. A figura 49 apresenta o diagrama esquemático com os
principais exemplos de espinélios de interesse da industria de matérias refratários.
O espinélio de MgO-Al2O3 possui um vasto campo de aplicação como material refratário, sendo
73
Estes materiais são caracterizados por terem elevada resistência mecânica em elevadas
temperaturas,elevada resistência à corrosão por escorias e estabilidade dimensional em
temperaturas de até 1.800ºC.
A utilização de carbono em refratários não é nova. Seu emprego foi, e ainda é, importante nos
74
Os sistemas óxidos + grafita podem ter composições tão variáveis quanto a sua aplicação,
porem, são basicamente misturas de um ou mais óxidos, contendo carbono de 1% a 35%
para aplicações desde altos-fornos até as panelas para transporte e refino secundário do aço
liquido, passando por desgaseificadores, convertedores a oxigênio, fornos elétricos, panelas
de transporte e tratamento dos gusa liquido e carros-torpedo. A tabela 20 resume as
principais variantes dos refratários de oxido + carbono.
TABELA 21 – Principais variáveis ligadas aos processos de oxi-redução nos sistemas refratários:
oxido+carbono+antioxidante.
SISTEMA REFRATÁRIO
FONTE DE CARBONO ANTIOXIDANTES VARIÁVEIS EXTERNAS
(MATRIZ E GREGADOS)
Tipos de óxidos Fonte decarbono Tipos; Temperatura e gradiente
refratários; Sistema ligante; Estabilidade química; térmico;
Tamanho e área Grafitização do sistema Quantidade adicionada; Tipo de aço e escória
superficial dos cristais; ligante; Utilização simples ou processados;
Fases acessórias; Teor deinicial; conjunta; Grau de oxidação
Porosidade; Tamanho das partículas Área e tamanho dobanho;
Permeabilidade ou lamelas; daspartículas; Basicidade e fluidez da
Distribuição e tamanho Área superficial; Afinidade química com os escória;
de poros; Defeitos superficiais óxidos refratários; Estabilidade do coating de
Condutividade térmica Grau de hidratação após escória;
75
F Magnésia
G
Sinterizada
F
Magnésia
Eletrofundida
Al Si
50x
Usualmente, estes materiais são metais ou ligas de elevada afinidade química pelo carbono,
ou compostos não- metálicos (carbetos, nitretos, boretos etc). De maneira geral, os aditivos
utilizados como antioxidantes funcionam através da deposição de carbono, proveniente das
reações entre as espécies metálicas ou carbetos com o monóxido de carbono, conforme
apresentado a seguir, pelas equações (9.13) a (9.15)
Me(s/1) + CO(g) MeO(s)+ C(s) (9.13)
Me(s/1) + ½O2(g)MeO(s) (9.14)
MeC(s) + CO(g) MeO(s/1)+C(s) (9.14)
Onde:
Me(s/1/g) – metal de elevada afinidade pelo carbono e pelo oxigênio
MeC(s) – carbeto metálico
MeO(s/1) – Óxido do metal (Me)
Sistema Equipamentos
76
A figura 53 apresenta dois dos principais equipamentos siderúrgicos onde são utilizados tijolos
refratários de MgO e MgO-C: o forno elétrico a arco e o Convertedor a oxigênio ou convertedor
Parede
LD. Superior
Parede
inferior
Luva
Porta ou
Sola Barrado
Os refratários especiais incluem poucos tipos de sistemas, entre eles os refratários de zircônia
(parcial ou completamente estabilizada) ZrO2-Al2O3-SiO2, além de algumas classes de
refratários de alta alumina ligados a SIALON (SiO2-Al2O3-N), carbetos, boretos, silicetos,
nitretos etc. Entretanto o seu emprego é restrito e bastante especifico. As duas aplicações
clássicas dos refratários de zircônia em lingotamento contínuo são em válvulas de sistemas de
controle de vazamento de aço liquido (válvula superior e/ou em insertos), ou como adições em
refratários de placas deslizantes como mostrado na figura 54.
FIGURA 54 –a) Projeto refratário de um mecanismo de válvula gaveta, onde se utilizam adições ou válvulas de
zircônia estabilizada (insertos); b) Foto de uma válvula superior refratária de alta alumina ligada a SIALON em uso;
c) Válvula superioi da panela de aço da CSN (MAGMESITA S.A., 2006; VEIGA,2004)
A zircônia possui propriedades especiais, como: elevado ponto de fusão, elevada resistência
à erosão e elevada resistência à corrosão por escorias acidas, tornando seu emprego ideal
em sistemas de controle de fluxo de aço liquido. Porem, a zircônia pura possui
transformações de fase durante o aquecimento/resfriamento (monoclínica tetragonal
cúbica). Atransformação tetragonal <--> monoclínica ocorre sem difusão (martensitica
reversível) associada com uma larga histerese (- 200º C) e acompanhada de uma variação
volumétrica em torno de 4% a 5%. Esta transformação é capaz de degradar completamente
os dispositivos refratários.
Uma das alternativas para a estabilização do óxido de zircônio é a sua dopagem com óxidos
modificadores, como: CaO-MgO, terras-raras etc. – que propiciam uma mudança metaestável
do equilíbrio de fases (modificação das relações entre os tamanhos atômicos do reticulo
cristalino). Esta estabilização pode ser completa ou parcial em função da quantidade de
estabilizantes, distribuição especial e do tipo de tratamento térmico realizado.
Outro aspecto importante é o cálculo térmico. O concreto refratário sinterizado, em relação aos
refratários convencionais moldados e ceramizados, apresentam como principal vantagem uma
condutividade térmica da ordem de 30 a 50% menor, permitindo revestimentos mais delgados.
Os refratários monolíticos são produtos não formados que podem ser fornecidos prontos para
uso ou podem ser misturados com água e/ou aditivos químicos no local da aplicação.
Os concretos refratários podem ainda ser classificados de acordo com o teor de cimento de
aluminato de cálcio (CA) (GRILLO, 1990):
A Figura 3.20 apresenta o fluxograma dos processos de fabricação dos produtos monolíticos
e dos produtos pré- moldados:
Matéria Prima Matéria Prima
Silos Misturador
Carro Moldagem
balança
Misturador Desmoldagem
Ensacaria Cura
Cliente Expedição
Cliente
:
Figura 3.20 - Fluxograma da fabricação de produtos refratários monolíticos e pré-moldados.
Fonte: MAGNESITA, 2006.
A Tabela 3.5 mostra os índices de geração de resíduos de concretos refratários para uma
80
Tabela 3.5 - Geração de alguns resíduos de concretos refratários (Fonte: MAGNESITA, 2006)
Grupo Equipamento Geração
Apenas como informação, uma usina integrada que produza cinco milhões de toneladas de
gusa/ano e quatro milhões de toneladas de aço/ano, geraria as seguintes quantidades de
resíduos dos concretos refratários estudados:
Alguns dos principais produtos pré-moldados são: snorkel para desgaseificador e para sistema
de aquecimento de corrida por aluminotermia em refino secundário de aço; deltas/miolos de
abóbada de forno elétrico a arco; sedes de válvulas e plug para fundo de panela de transporte
de aço; lanças para injeção de pó dessulfurante de gusa em carro torpedo; impeller para
dessulfuração em panela de gusa; lanças de injeção de argônio, para borbulhamento do aço
em substituição ao plug; lança de injeção de oxigênio para o sistema de aquecimento do aço
por aluminotermia.
Figura 3.22 - Peça antes do uso Figura 3.23 - Peça após o trabalho
Fonte: MAGNESITA, 2004.
82
Snorkel de Desgaseificador RH
Figura 3.24: Peça antes do uso Figura 3.25 - Peças após o trabalho
Fonte: MAGNESITA, 2004.
O emprego dos materiais refratários nos equipamentos siderúrgicos depende de uma serie de
fatores intrinsecamente ligados com a etapa de transformação metalúrgica do gusa e do aço. A
definição de cada projeto refratário e especifica para cada usuário (usina, reator, ciclo
operacional, carteira de produtos etc). Porém de modo geral pode-se dividir a aplicação dos
refratários em algumas classes e tipos de produtos.
11.1. Redução
O equipamento onde o processo de redução do ferro ocorre é chamado de Alto-forno, sua função
é provocar a separação do ferro (Fe) do seu minério (Fe2O3). Esta separação ocorre por meio da
redução química que envolve a separação de um metal de seu óxido, e se processa com a
utilização de um agente redutor. Tal redutor é um material que deve apresentar maior atração pelo
oxigênio, nas condições da operação, do que o metal que vai ser reduzido. O agente redutor
83
utilizado na siderurgia é o coque, proveniente do carvão mineral.
Os refratários aplicados nos altos-fornos englobam uma vasta gama de produtos: dos blocos de
carbono utilizados nas regiões dos cadinhos, aos tijolos silício aluminosos, aluminosos e de
alumina-carbeto de silício-carbono. E as propriedades e especificações técnicas dependem
basicamente da posição de aplicação dos refratários ao longo do forno (figura 55), do tipo de
interação com as matérias-primas e dos produtos das reações de transformações metalúrgicas
dentro do alto-forno, tais como:
Uma atenção especial é dada à área de corrida do alto-forno, pois esta é sem nenhuma duvida o
setor mais dinâmico do ponto de vista de engenharia refratária do alto-forno, não só por seus
ciclos e campanhas serem menores em termos relativos, mas também porque sua gestão
interfere diretamente na produtividade e na disponibilidade de produção dos altos-fornos.
A estrutura refratária ao redor do furo de gusa é construída com blocos de carbono ou tijolos de
alta alumina e a sede do furo, também conhecida como capela, é de concreto de Al 2O3SiC+C. O
projeto do cadinho tem grande influência sobre as solicitações que atuarão no refratário desta
região.
Nos grandes altos fornos, apresentam mais de uma casa de corrida, por conseguinte mais de
um furo, a figura 56 mostra alguns exemplos de disposição de casas de corridas. Desta forma o
vazamento de material líquido é feito de maneira praticamente continua, alternando-se apenas
os furos de corrida.
O canal de corrida de gusa, além da função de conduzir o ferro gusa produzido no alto forno ao
carro torpedo ou panela, tem ainda a função de separar a escória gerada no processo de redução
do minério, estes dois materiais saem misturados do alto forno pelo furo de gusa. A separação e
realizada pela diferença de densidade entre o ferro gusa e a escória em sistema de sifão figura
57.
O canal de corrida é composto por uma carcaça metálica, revestimento isolante térmico
(concretos, fibras, etc) revestimento permanente (tijolos sílico aluminosos e aluminosos) e
revestimento detrabalho.
O revestimento de trabalho é o que entra em contato com o gusa e com a escória. Os canais de
gusa são revestidos com concretos refratários baixo cimento do sistema Al 2O3SiC+C com teores
SiC que chegam a 20 e 30%. Algumas usinas utilizam o mesmo concreto para revestir tanto a
linha de escória quanto a de gusa, outras costuma construir o canal usando um concreto para a
linha de escória e outro para linha de gusa. Existem, é claro vantagens e desvantagens nos dois
sistemas, cabe a cada usina definir o que é mais econômico em seuprocesso.
Canais de corrida têm passado avanços tecnológicos com relação a materiais refratários e
técnicas de aplicação. Canais balanceados (com materiais específicos para cada região),
concretos sem cimento e materiais que dispensam adição de água surgem como alternativas de
desempenho e/ou redução do tempo de aplicação
FIGURA 58 – Esquema de revestimento de canal de corrida de gusa, utilizando material único e utilizando dois
materiais distintos.
A figura 59 mostra a fotografia do perfil de desgaste obtido em de dois canais de corridas gusa
onde, o primeiro canal foi montado pelo método convencional, utilizando somente um concreto, e
o segundo foi montado de forma balanceada usando dois concretos distintos.
86
FIGURA 59 – Canal após encerramento da campanha, O primeiro revestido com um único concreto e o segundo
com concretos distintos na linha de escoria e linha de gusa.
O transporte de gusa líquido produzido pelo Alto Forno para a Aciaria é realizado por meio de
carros torpedos, na maioria das siderúrgicas brasileiras, mas existem siderurgicas que fazem este
transporte através de panelas de gusa.
11.2.1. CarroTorpedo
Até então a prática operacional dos Altos Fornos das Siderúrgicas Integradas a Coque no Brasil
tem visado a máxima reduçãodo teor de enxofre do ferro gusa, o que implica num maior volume e
maior basicidade da escória, maior consumo de redutor e menor produção do Alto Forno.
Todavia, com a eminência da elevada competitividade introduzida como reflexo do novo mercado
globalizado, esta prática vem sendo alterada à medida de que os Altos Fornos já instalados serão
obrigados a garantir as necessidades de ferro gusa impostas pelas aciarias instaladas, em virtude
do aumento daprodutividade.
Desta forma um novo conceito para reduzir o custo operacional e aumentar a produtividade dos
Altos Fornos vem sendo introduzido nas usinas siderúrgicas integradas, transferindo grande parte
da remoção do teor de enxofre para processos de dessulfuração externos.
Até o início de 1999, durante o transporte do ferro gusa do Alto Forno para a Aciaria, incluindo-se
o processo de dessulfuração no Carro Torpedo, havia uma queda de temperatura do metal líquido
superior a 100oC. Com a instalação de uma camada isolante à base de sílica microporosa no
revestimento refratário aliada ao uso de tampa na boca do Carro Torpedo foi possível reduzir o
coke rate do Alto Forno bem como diminuir a queda de temperatura do metal líquido para
aproximadamente 46oC. Este fato resultou em um fluxo de caixa positivo para a siderúrgica.
Como reflexo das novas diretrizes impostas em benefício da produtividade, há de ser ressaltada a
importância do desenvolvimento de técnicas de prevenção da corrosão de revestimentos
refratários de carros torpedo, capazes de garantir a introdução de novas alternativas de pré-
tratamento de refino do ferro gusa, suficientes para atender o aumento da produtividade,
respeitando os requisitos de qualidade interna exigidos pelo aço.
Os Carros Torpedos são equipamentos importantes em contato direto com o gusa líquido, que
transportam o gusa dos altos-fornos para serem transformados em aço nas aciarias. Os carros-
87
torpedos, além de funcionarem como um pulmão de metal liquido para ajuste de sincronismo
entre a redução e a aciaria, são na maioria das vezes os reatores onde se remove o enxofre do
gusa, através da adição de agente dessulfurantes (CaO, CaO-CaC2, CaO-Mg, CaO-Al, CaO-Al-C
etc).
O transporte e manuseio de ferro gusa incluem os carros torpedos e panelas de gusa, embora
algumas poucas usinas ainda utilizem misturadores como entreposto entre os altos fornos e
aciarias, a maior parte gusa vai direto dos carros torpedos e panelas para os convertedores. Os
projetos refratários para carros torpedos devem considerar as condições operacionais, os
tratamentos executados nestes equipamentos, além das solicitações químicas, mecânicas e
termomecânicas, a figura 60 mostra os um carro torpedo utilizado no transporte degusa.
FIGURA 60 – Carro torpedo, capacidade 300 t, ilustração do perfil típico do revestimento refratário.
Ate o inicio da década de 1970, os carros torpedos eram revestidos com tradicionais sílico
aluminosos, e logo em seguida passou para os aluminosos impregnados a piche e no final dos
anos 80 migrou para os produtos a base de Al2O3SiC+C, alem de continuar usando a
impregnação com piche já este elemento alem de fornecer carbono contribui para a redução da
porosidade dos tijolos. Estes produtos continuam sendo utilizados até os dias atuais com as
modificações inovações peculiares a cadafornecedor.
As campanhas obtidas com estes materiais são animadoras, com o consumo variando em torno
de 0,07mm a 0,15mm por corrida. Os reparos intermediários com concretos convencionais
88
aluminosos aplicados por projeção além outros mais nobres, aplicados pelo processo de
chortecrete, têm elevado as campanhas tornando esta atividade mais econômica para as
siderúrgicas.
Para aperfeiçoar esta atividade, os carros torpedos têm aumentado muito de capacidade nas
grandes usinas gira em torno de 300 t, isto trás a preocupação com os mecanismos
termomecânicos que acelera o desgaste do revestimento e aumenta a perda de calor através do
revestimento. Já existem experiências animadoras quanto ao uso de materiais isolantes junto da
carcaça dos carros, melhoria nos projetos visando reduzir as tensões termomecânicas,
atenuando a abertura de juntas no revestimento e minimizando desgaste através deste ponto do
revestimento.
De maneira geral os refratários utilizados nos carros-torpedos são tijolos da família Al2O3-SiC-C,
podendo ter adições de MgO e/ou espinélio (MgO*Al2O3), ou tijolos aluminosos e sílico
aluminosos impregnados com piche. Na boca dos carros- torpedos, usualmente, aplicam-se
concretos refratário de alta alumina/SiC com adições de fibras metálicas.
Até o inicio da década de 1970, os carros torpedos eram revestidos com tradicionais sílico
aluminosos. Em seguida passou para os aluminosos impregnados a piche. No final dos anos 80
migrou para os produtos a base de Al 2O3SiC+C, além de continuar usando a impregnação com
piche, uma vez que este elemento fornece carbono, contribuindo para a redução da porosidade
dos tijolos.
Estes produtos continuam sendo utilizados até os dias atuais, entretanto, passaram por
modificações e inovações de forma a atender as demandas exigidas por cada fornecedor.
De maneira geral os refratários utilizados nos carros torpedos são tijolos da família Al 2O3-SiC-C,
podendo ter adições de MgO e/ou espinélio (MgO *Al2O3), ou tijolos aluminosos e sílico
aluminosos impregnados compiche. Na boca dos carros torpedos, usualmente, aplicam-se
concretos refratáriode alta alumina/SiC com adições de fibras metálicas.
89
11.2.1.2. Mecanismos de Desgaste dos Refratários
Os principais mecanismos de desgaste dos refratários usados nos carros torpedos podem ser
visto na figura 61. Este mecanismo está intimamente ligado às interações que ocorrem entre o
metal líquido, a escória e a condição térmica dos carros torpedos. Em especial, na manutenção do
calor e na realização de pré-tratamentos do gusa dentro dos carros torpedos.
Figura 61: Mecanismos de desgaste presentes no revestimento refratário dos carros torpedos
Portanto, assim como em outras grandes siderúrgicas, os carros torpedo são revestidos com tijolos
de Al2O3-SiC-C. Desde o início da implantação destes tijolos, a campanha do revestimento
experimentou substancial progresso. Em 2003, foi registrada considerável queda no desempenho
do revestimento, com vida média correspondente ao transporte de 300.000 toneladas de gusa. O
aumento no consumo específico de refratários foi atribuído à propagação de trincas e lascamento
pronunciados dos tijolos. Na ocasião, foram desenvolvidos vários estudos para a determinação
dos mecanismos de desgaste dos refratários. O propósito era desenvolver materiais, métodos e
práticas de reparos para prolongar a vida do revestimento.
Através dos estudos, foram verificadas mudanças nas variáveis de processos e práticas
metalúrgicas em algumas siderúrgicas, que impuseram solicitações adversas aos refratários para
carro torpedo. O processo de dessulfuração de gusa foi parcialmente transferido dos carros
torpedo para as panelas de gusa com ganhos operacionais significativos. Além disso, a
temperatura média de vazamento do gusa nos altos-fornos aumentou significativamente. A
vantagem imediata foi a redução da quantidade de cascão sobre o revestimento para carro
torpedo e, portanto, aumento na capacidade para transporte de gusa. Por outro lado, o efeito
negativo foi a eliminação da camada protetora de escória formada sobre a superfície do refratário,
que alterou as condições térmicas do revestimento.
Nesse período, as estratégias para anular os impactos negativos da dinâmica das práticas e
processos metalúrgicoscompreenderam:
Desenvolvimento de tijolos de Al2O3-SiC-C de alta resistência à corrosão e ao dano por choque
térmico;
90
Figura 62. Representação esquemática da evolução da vida dos refratários para carro torpedo e
medidas adotadas para prolongar a campanha do revestimento.
Entretanto, o ciclo virtuoso foi interrompido em 2016. Modificações nas variáveis dos processos
provocaram desgaste pronunciado dos tijolos do teto. Os resultados dos estudos mostraram que o
desgaste anormal dessa região está associado à oxidação pronunciada do carbono do tijolo.
Os principais componentes que contribuem para elevar a vida dos tijolos para carros torpedo são a
grafita, o carbeto de silício e o ligante. Segundo a literatura [1-3], o carbono na estrutura de
lâminas hexagonais empilhadas (grafita) apresenta algumas propriedades importantes, tais como:
baixo coeficiente de expansão térmica, elevada condutividade térmica, estrutura cristalina flexível,
além de boas propriedades mecânicas e boa compressibilidade na direção perpendicular aos
planos grafenos, permitindo às grafitas absorver a expansão da vizinhança. Outra propriedade
importante é a reduzida energia superficial, que o torna não molhável por uma grande variedade
de líquidos. A baixa molhabilidade da grafita confere ao refratário maior resistência ao ataque
químico. Dessa forma, os refratários contendo carbono possuem alta resistência à corrosão por
escória e elevada resistência ao dano por choque térmico. Porém, a grafita é susceptível à
oxidação em temperaturas acima de 600°C (Equações de 1 a 4)[1,4].
A partir da geometria gerada foi feita uma discretização usando-se Elementos sólidos
tridimensionais hexaédricos de 8 nós (3-D THERMAL SOLID70). Os modelos foram gerados
somente com volumes de 5 e 6 lados (total de 192 volumes por modelo) possibilitando a geração
de Malhas totalmente Mapeadas. Na Figura 1, pode ser vista a malha adotada para Análise
Térmica em Regime Permanente. Na Figura 2 e 3 são detalhados os diferentes tipos de materiais
utilizados para o Projeto Proposto e o Projeto Atual, respectivamente.
MATERIAL DESIGNAÇÃO
Carcaça Metálica
Chapa de aço ao carbono
(32mm)
Camada de Isolante Especial
Projeto atual (não existe) Isolante Microporoso
Projeto Proposto (5mm)
Revestimento de Segurança
Tijolos Sílico Aluminoso
Cilindro e Cone (104mm)
45% Al2O3
Tijolo Isolante –Calotas (114mm)
Concreto de Regularização
Cilindro e Cone - Projeto Atual (30mm)
Concreto Refratário
Cilindro e Cone - Projeto Proposto (25mm)
Sílico Aluminoso
Calota - Projeto Atual (147mm)
Calota - Projeto Proposto (30mm)
Tijolos em Alumina -
Revestimento de Trabalho
Carbono – Carbeto Silício
Cilindro - Zona de Impacto (305mm)
Al2O3 C SiC
Cilindro – Linha de Escória (305mm)
Al2O3 C SiC
Cilindro – Demais Regiões (305mm)
Al2O3 C SiC
Cone – Linha de Escória (305mm)
Al2O3 C SiC
Cone – Demais Regiões (305mm)
Al2O3 C SiC
Calota – Arco Superior (229mm)
Al2O3 C SiC
Calota – Arco Inferior (229mm)
Al2O3 C SiC
Tabela 1: Materiais usados no Projeto Atual e Proposto do Carro Torpedo
As propriedades dos materiais utilizadas para Análise Térmica, tanto para Regime Permanente
como o Transiente, são mostradas nas tabelas 2.
Observa-se que vários materiais tem suas propriedades variando com a temperatura, sendo que
alguns destes valores foram extraídos de resultados de laboratórios e outros de bibliografias.
93
Alfrax Alfrax Alfrax
Temp. Carcaça Isolante SiAl Concr.
Al2O3 C Al2O3 C Al2O3 C Gusa
(ºC) de Aço Microporoso 45% Si Al
SiC SiC SiC
600 63,9 0,034 1,23 0,86 7,4 7,1 9,8 54,7
900 63,9 0,044 1,27 1,17 7,9 9,8 10,4 38,1
1200 63,9 0,054 1,35 1,21 8,2 10,2 10,9 28,3
1500 63,9 0,064 1,40 1,51 8,6 10,6 11,3 32,1
Tabela 2 – Condutibilidae Térmica para os Diferentes Materiais (W/m²)
O valor do Calor Específico para todos os materiais Refratários é igual a 960 J/kg.K, para o Aço
igual a 434 J/kg.k, para o Isolante microporoso igual a 1050 J/kg.K e para o Gusa é igual a 609
J/kg.K.
As panelas de gusa, embora seja um equipamento de grande importância nas usinas não
despertam grandes preocupações, poucas são as usinas que as utilizam efetivamente para
transporte de gusa, isto ocorre quase sempre em usinas menores. Nas grandes usinas são
utilizadas basicamente para baldeio entre os carros torpedos e convertedores, e é onde feito
maioria dos tratamentos efetuados no ferro gusa antes do seu carregamento nos convertedores
(dessulfuração, dessiliciação, etc.)
94
A falha da panela de gusa pode representar um risco sério para funcionários, equipamentos e
processos. As panelas de gusaoferecem uma combinação robusta de desempenho otimizado e
segurança máxima.
O projeto do revestimento refratário das panelas usa desde o tradicional sílíco aluminosos
passando pelos aluminosos e aluminosos impregnados a piche. Como as panelas recebem o
gusa em temperaturas relativamente baixas (1350 a 1420 ºC) apresentam campanhas longas,
em algumas usinas giram em torno de 1000 corridas por revestimento.
Nos últimos dez anos tem-se observado no Brasil uma migração do processo de dessulfuração
realizado nos carros-torpedos para a panela de gusa, principalmente KR.
Portnto, diante da utilização das Panelas de Gusa como reator para tratamento do gusa no KR
seria necessário desenvolver materiais refratários para as Panelas de gusa, a fim de se obter uma
resposta satisfatória em termos de refratários, umavez que seriam muito solicitadas. Foi então
desenvolvida uma nova linha de refratários para a panela degusa na linha Al2O3-C-SiC, visando
ao menos manter o desempenho anterior doequipamento, onde então foram substituídos os
materiais, que apresentaram na práticauma manutenção do desempenho anterior, com potencial
de aumento do mesmo.
A desulfuração por agitação, mais conhecida como Processo KR – Kanbara Reactor, foi
desenvolvido na segunda metade dos anos 60 e persistiu até os anos 70, quando deixou de ser
competitivo, devido principalmente as limitações de refratários para o rotor (Impeller).
No final dos anos 90, com o desenvolvimento dos inversores e de novos tipos de refratários, o
processo voltou a ser atrativo em relação aos demais sistemas de dessulfuração de gusa, em
função do baixo custo operacional, reduzindo tempo de tratamento e boa eficiencia, tendo um
crescimento destacado no Japão e já se espalhando pelo mundo.
96
Foi na década de 90, que o Japão desenvolveu uma nova família de “Castables” baixo cimento
com adição de carbeto de silício (SiC), com o objetivo de atender as exigências do KR, que ti-
nham como principais solicitações resistência a erosão, corrosão, bem como uma ótima
resistência ao choque térmico. Utilizando Know how da Krosaki aMagnesita S.A desenvolveu um
novo concreto para aplicação, bem como todaalteração na fábrica de pré-moldados, buscando
tecnologia no Japão paraoferecer um Impeller que pudesse ter a mesma performance dos
atualmenteutilizados no Japão.
Característica Concreto do Impeller
% Al2O3 56
% SiO2 28
% SiC 16
Densidade aparente (g/cm3) 2,61
RCTA (MPa) 35
VLD 1400º C X 3 h (%) +0,5
O gusa líquido carregado em panela é submetido a uma agitação pelo rotor, que é feito de
refratário. Sob agitação, uma mistura a base de cal é adicionada através de calha e após 10 a
15minutos de tratamento é possível obter taxas de dessulfurção de até 90%.
Após o vazamento, o impeller deve ser mantido no molde por 2 (dois) dias;
Após a retirada do molde, o impeller deve ser secado por 5 (cinco) dias, naturalmente
(temperatura ambiente);
Após este procedimento, o impeller é secado em estufa por algumas horas até a
temperatura ambiente.
IMPELLER NOVO
Estrutura metálica das pás Fôrma para concretagem Impeller novo
concretado
TRINCAS
Causa:
No impeller as trincas surgem como em toda peça formada por parte
metálica e concreto refratário, devido a dilatação térmica, ocorre
também por choque térmico nos intervalos de tratamento.
Contramedidas:
Ficar atento avaliando cada corrida;
Atentar para lascamentos e quebras que podem surgir;
99
QUEBRAS E LASCAMENTOS
Causa:
Evolução das trincas e lascamentos gerando desprendimento de parte
do concreto refratário.
Contramedidas:
Ficar atento avaliando cada corrida;
Atentar ao aumento das quebras e/ou lascamentos que possam gerar
possíveis infiltrações;
Se houver sinal de infiltração, e/ou perda estrutural significativa do
concreto, deve-se programar a troca imediatamente para não danificar
a estrutura metálica.
QUEBRA ACENTUADA
Causa:
Evolução das quebra durante o processo, ocorrendo o desprendimento
de parte do concreto refratário.
Contramedidas:
Programar a troca imediatamente;
Continuar a operação até que seja possível realizar a troca, avaliando a
cada corrida possíveis infiltrações;
Se houver sinal de infiltração, parar a estação e trocar o impeller
imediatamente para não danificar a estrutura metálica, comprometendo
a operação.
INFILTRAÇÃO DE GUSA
Causa:
Quebras acentuadas que não foram tomadas contramedidas para
afastamento e troca do impeller.
Contramedidas:
Parar a estação e trocar o impeller imediatamente para não
aumentar os danos causados à estrutura metálica, comprometendo a
operação. DESGASTE DAS PÁS
Causa:
Desgaste normal oriundo do processo de dessulfuração, gerando
perda da geometria das pás.
Contramedidas:
Programar a troca imediatamente;
Continuar a operação até que seja possível realizar a troca,
avaliando a cada corrida possíveis infiltrações;
Se houver sinal de infiltração, parar a estação e trocar o impeller
imediatamente para não danificar a estrutura metálica,
comprometendo a operação.
100
Os materiais refratários após uso em aplicações industriais são historicamente dispostos como
resíduos em aterros controlados.Contudo,parte desses materiais tem potencial para ser reciclada
contribuindo para sustentabilidade ambiental e econômica. O grande desafio nessa área é o
desenvolvimento de tecnologias a custos atrativos que viabilizem a reciclagem dos resíduos
refratários, portanto, diante desse desafio, LEAL. J. F. C. (2020), desenvolveu um trabalho, que
teve como objetivo avaliar os efeitos da adição de agregados reciclados de Al2O3-SiC-C (panela
de gusa e carro torpedo) e Al2O3-ZrO2-C (placa de válvula gaveta) obtidos pela
segregação,seleção e britagem de resíduos refratários de panela de gusa, carro torpedo e placas
de válvula gaveta, onde foram avaliadas as principais propriedades e características de corpos de
provas confeccionados com concreto refratário.
Em seguida, foram preparados big bags com peso equivalente a 20% da quantidade total de
concreto refratário do sistema Al2O3-SiC-C necessário para concretagem do Impeller KR.
Todo processo de preparação mecânica e aplicação de refratários dessa peça foi efetuado na
Planta de Moldados na unidade fabril da Companhia Siderúrgica do Pecém - CSP.
Do ponto de vista dos materiais refratários, a aciaria é onde se encontram as maiores variações
de composição, formatos e tipos. É também o local de maior aplicação e consumo dos materiais
refratários em uma usina siderúrgica, seja na forma de tijolos, concretos, argamassas, materiais
de projeção, fibras isolantes ou dispositivos especiais, como válvulas e mecanismos de controle
de vazão de açoliquido.
Esta diversidade de tipos e sistemas refratários é decorrente das várias etapas de transformação
metalúrgica envolvidas no processo de refino metalúrgico primário e secundário nas aciarias. A
tabela 24 apresenta de forma resumida os principais sistemas de óxidos refratários e compósitos
empregados nos diferentes reatores metalúrgicos de processamento de aço liquido.
TABELA 24 – Principais equipamentos e tipos de refratários empregados durante o refino primário e secundário do
aço
EQUIPAMENTO REGIÃO PRINCIPAIS SISTEMAS REFRATÁRIOS
Revestimento de segurança MgO
Convertedores a
Oxigênio Revestimento de trabalho MgO-C (ligados a resina, ligados a Piche e/ou
impregnados)
Desgaseificadores
(RH=>Ruhrstahl- Pernas de subida e descida MgO-Cr2O3 (quimicamente ligados)
Heraus)
Cas-Ob (Composition
Adjustamente Concretos aluminosos e alta alumina
Snorkel
by sealed argon (>90%),concretos de altaalumina espinélizado
bubbing)
AOD (Argon
Reator (revestimento de MgO-Cr2O3 (quimicamente ligados), tijolos
Oxygem trabalho) dolomíticos.
Decarburization)
102
Al2O3.(concretosdealuminatodecálcio,)concretod
Snorkel e Lanças -
e altaalumina + espinelo(Al2O3-MgO)
11.3.1. Convertedores LD
As principais variáveis que concorrem para tornar complexo o comportamento dos materiais
refratários nos convertedores influenciam a duração das campanhas são:
Temperatura - o revestimento apresenta um perfil tridimensional de temperatura que, por sua
vez, varia durante a operação;
Corrosão - as espécies corrosivas em contato com o refratário diferem conforme a região, tais
como cone, munhões, linha de escória, sola, impacto, borda,etc;
Atmosfera - pode variar de oxidante a redutora e, em geral, não é estável;
Ritmo daOperação.
Cada um dos fatores, separadamente, pode ser responsável por um insucesso, no que se refere à
duração da campanha, porém é indispensável a contribuição favorável dos três grupos de fatores,
para alcançar resultados satisfatórios.
O produto da reação do O2 com o Si forma SiO2, que apresenta caráter ácido e agride mais os
refratários os quais são de natureza básica. Para neutralização da acidez, provocada pela ação
da sílica durante o sopro, no início das corridas adiciona-se a cal e/ou dolomita para a forragem
da sola e do local de impacto de sucata. A forragem é de extrema importância para reduzir os
efeitos de desgaste por abrasão, ou seja, diminui os danos provocados pelo impacto de sucatas
no revestimento refratário durante o carregamento.
Durante grande parte do processo LD, a escória é básica e apesar da presença de FeO, do ponto
vista de compatibilidade química, os refratários para o processo são constituídos de óxidos
básicos, apesar de que no início de sopro a escória permaneça um pouco ácida e pode atacá-los.
Os óxidos básicos abundantes na natureza e com preços acessíveis temos o MgO, denominado
Periclase após queima, (quando obtidos através da água do mar, lagos, processo aman, etc.) ou
sinter de Magnesita (obtido através da Magnesita natural) e o CaO (denominado Lime após
queima) obtido através da queima do calcário de elevada pureza. Portanto, matérias primas após
queima contendo abundância de MgO e CaO isolados ou associados são as indicadas para a
fabricação de refratários para convertedores LD.
A matéria prima principal que entra em na constituição dos refratários para LD, é o Magnésio, no
passado usou-se dolomita, mas devido a sua alta hidratação foi praticamente abandonada. Os
refratários de MgO são fabricados em prensas isostáticas de alta performance, e ligados a piche,
104
resinas, etc, adição de grafita e agentes antioxidantes metálicos. Os tijolos de MgO-C são
amplamente empregados no revestimento para convertedores em virtude da sua alta resistência à
corrosão por escória básica e elevada resistência ao choque térmico, concedidas, em parte, pelo
carbono. No entanto, a presença de carbono no tijolo pode implicar em desvantagens tais como
baixa resistência mecânica e oxidação do carbono. Para compensar esta deficiência,
normalmente, são adicionados aos refratários de MgO-C pós metálicos tais como Si, Al, Mg B3C
(carbeto de boro) e ligas.
Estes elementos têm como principal objetivo aumentar a resistência à oxidação, entretanto trazem
outro beneficio que o aumento da resistência mecânica e resistência à erosão. Por outro lado o
aumento da resistência mecânica concorre para formação de trincas por tensões termomecânicas,
devido a menor flexibilidade do refratário. Além disto, os aditivos especiais, tais como compostos
contendo boro (B3C), elevam a resistência mecânica e a resistência à oxidação assim como os
metais, mas podem, também, concorrer para reduzir a resistência ao spalling térmico causado
pela excessiva sinterização do sistema.
De maneira geral, a escória formada durante as corridas no convertedor é básica, isto justifica a
utilização de tijolos básicos no revestimento do forno.
Tabela 25. Tipos de tijolos usados de acordo com a região do convertedor, e respectivos testes de qualidade (1977)
Região do convertedor Qualidade do tijolo Testes
Básico queimado e
Local de impacto da sucata Módulo de ruptura a quente
impregnado
Básico magnesitico curado ou Porosidade, ataque químico pela escória
Linha de escória
de Magnesita-piche em altas temperaturas
Revestimento de proteção Básico queimado Resistência ao choque térmico
Sola e parede em contato com o Resistência a compressão a temperaturas
Curado
banho de amolecimento do piche
Atualmente, as áreas do convertedor que demandam alta resistência ao desgaste são revestidas
com refratários de magnésio-carbono ligados com resina, contendo 15% de grafita de alta
pureza. Na maioria dos casos, magnésia sinterizada de alta qualidade é utilizada. Porém, em
casos de condições extremas, uma parte ou todo esse material pode ser substituído por
magnésia eletrofundida. São também adicionados anti-oxidantes aos tijolos.
Figura 67. Interface de corrosão de um tijolo de MgO localizado na linha de escóriacontendo cálcio ferro e silicatos
Figura 68. Interface de corrosão de um tijolo de MgO localizado acima da linha metálica.
O convertedor tem sido muito utilizado na fabricação de aços devido a suas vantagens
operacionais e econômicas em comparação com outros processos como o Siemens Martin, do
qual este é derivado. As principais diferenças com relação ao seu antecessor (SM), são que o
convertedor LD reduz o tempo de operação, os gastos, e sofre menor desgaste nos refratários
107
que revestem o corpo do forno. (REFRAT; NATURAIS; SINT, [s.d.]).
Devido aos marcantes avanços na operação do Convertedor LD que visam obter um processo
mais eficiente, as condições de trabalho nas que os refratários estão expostos são cada vez
mais severas, pelo qual tem se desenvolvido refratários que possam suportar temperaturas mais
altas, meios químicos mais agressivos e a maiores níveis de produção. (“Refratários em
Convertedor LD Sumário”, [s.d.]). As necessidades de produção por meio deste método têm
aumentado com os anos, tanto que atualmente é o procedimento mais utilizado no mundo para a
produção de aço, substituindo assim o processo Bessemes e o Siemens Martin.
(METALURGICOS, [s.d.]) (“Refratários em Convertedor LD Sumário”,[s.d.]).
Normalmente os revestimentos de Convertedores LD são divididos em regiões, uma vez que cada
região é submetida a desgastes diferenciados e, tanto o produto como as espessuras dos
mesmos são indicados baseados nestes mecanismos de desgaste, ligados a cada região.
As divisões feitas conforme a figura69, por exemplo ou as comumentes feitas no Brasil são
similares em algumas particularidades. A tabela 10 associa os mecanismos de desgaste a cada
região.
Quando da análise de um projeto pode-se observar que de forma geral o projeto tem produtos de
formulação e espessuras diferentes o que evidencia o desgaste heterogênio e com mecanismos
diferentes nestas regiões.
O uso dos refratários no revestimento do convertedor depende das zonas deste, pois em cada
uma delas as reações e o desgaste sofrido pelo material tem diferente severidade. Desta
maneira, segundo as partes do convertedor (ver figura 70), os refratários aplicados no processo
são dependentes das zonas do reator.
O convertedor está dividido em 5 partes das quais podem se identificar da seguinte maneira:
Furo de Corrida: Nesta região onde acontece o vazamento do aço, o refratário tem que suportar
109
o choque térmico além da erosão e corrosão durante o funcionamento. Segundo a figura 71,
para esta zona o refratário envolve uma mistura de cristais de magnésia com 97% de pureza e
um 15% de carbono, ou seja, uma mistura MgO –C.
Cone: O revestimento na zona do cone envolve tijolos de magnésio e carbono junto com uma
resina; a magnésia neste caso é sinterizada e contém também antioxidantes, tal como pode se
observar na figura 6.
Na parte superior do cone se têm diferentes subdivisões para classificar o tipo de desgaste
ao que o refratário está exposto. O desgaste suportado na sub-região de vazamento é o
mesmo da zona de furo de corrida, razão pela qual o refratário aplicado é igual. Na linha dos
munhões, outra subdivisão do cone superior, o mecanismo de desgaste é por abrasão.
Cilindro: Nesta zona do convertedor ocorrem choques entre o revestimento e o metal, razão
pela qual têm que se utilizar tijolos especiais com determinada espessura além de ser dispostos
de certa maneira para que o desgaste sofrido seja mínimo. Aliás, na interface com a zona do
cone, colocam se tijolos horizontais ou inclinados. Nesta zona também existem subzonas que
sofrem diferentes níveis de desgaste. Segundo a figura 6, o refratário utilizado nesta parte do
convertedor envolve tijolos de MgO de alta pureza (97% – 99%) e pode conter 15% - 20% de
grafite lamelar ou carbono. (REFRAT; NATURAIS; SINT,[s.d.])
Sola: parte na qual se aplicam multiplas camadas de tijolos refratários segundo a necessidade
de segurança, o perfil de desgaste e o custo do material empregado. Da mesma forma, a união
entre a sola e a parede do convertedor precisa de suficiente cuidado já que a gusa ou o metal
podem se infiltra através. Para isto se utilizam tijolos e massas bem compactadas. (CRUZ,
C.R.V., 1977). Na figura 6 pode se observar que se aplicam refratário feitos de grandes cristais
de MgO ao 97%depureza, junto com 15% de uma mistura de carbono e antioxidantes. (REFRAT;
NATURAIS; SINT, [s.d.])
110
No entanto, de maneira geral o material refratário utilizado como revestimento permanente é feito
principalmente de magnésia misturada com 5% de carbono. Esta mistura é a mais comumente
aplicada na zona da sola e no furo de corrida onde acontece o vazamento do metal. Além disso,
são utilizados refratários (tijolos) e argamassas de 70% de Óxido de magnésio para a proteção
permanente das paredes do convertedor. Enquanto que o refratário normalmente utilizado como
revestimento de desgaste ou de trabalho consiste em uma mistura de grãos de magnésia pura,
antioxidantes metálicos tais como o alumínio e até um 20% de grafita lamelar. Este revestimento
de trabalho é aplicado na sola. (REFRAT; NATURAIS; SINT,[s.d.]).
11.3.1.4. VolumesConsumidos
O consumo de refratários na Espanha pode ser calculado em aproximadamente entre 1,1 e 2,5
kg / ton, e projeção entre 1 e 1,5, sendo em um consumo na usina siderúrgica de 2 Kg / Ton.
- Magnesita: 13.000Ton.
- Dolomite: 1.800Ton.
- Pulverizado: 7.500Ton.
Dos aproximados 13.000 toneladas de magnesita cerca de 35% são de magnesita de ligação
direta impregnadas com alcatrão e os 65% restantes são divididos entre magnesita colados com
alcatrão e temperizada, e magnesita cozida e embebido em alcatrão.
Tabela 3: Consumo específico em kg por tonelada de aço para alguns refratários utilizados no
convertedor, e o número de corridas suportado.
a) Desgaste do TipoFísico
Existem duas causas muito diferentes que as originaram, um devido a choques térmicos e outros
efeitos mecânicos. Verificou-se que existe desgaste por choque térmico devido ao aquecimento
inicial do conversor no cano, e principalmente nos “muhões”. Esse choque é causado a um
rápido aquecimento do revestimento, que devido ao gradiente térmico cria diferenças fortes de
expansão entre camadas. Isso gera tensões internas, se o material não é capaz de absorver cria
fissuras no interior, que enfraquecem o refratário caindo em camadas. Este fenômeno tem sido
detectado no muñon, porque o refratário nele utilizaso tem pouca formabilidade (quando é cozido
111
a alta temperatura), para absorver essas tensões.
Também a queda do material nesta área pode não ser devido apenas ao choque térmico, mas
pode ser causado pela construção dos anéis muito rígidas e o refratário quando aquecido cria
tensão contra a couraça e, simultaneamente, contra o refratário ao seu redor, se não existir entre
a couraça e o forro um sistema para absorver essa expansão. Em algumas usinas, no munhão
talvez ele possa dar-lhe algo camada mais espessa no “pisé”, isso porque é a área onde o
material é menos capaz de absorver as tensões. Embora este pisé criará um efeito de
isolamento nociva do ponto de vista da penetração da escória.
O principal agente de ataque desta área descarbonatada é o SiO 2, que ocorre nas fases iniciais
de oxidação por soprado de Si no banho. Este SiO 2 reage fortemente com a magnesia mudando
a estrutura do refratário. Nos últimos momentos da sopragem, outro agente que cria um desgaste
químico é Fe203. CaO, que ao lado de silicato de cálcio produz um eutético de baixo ponto de
fusão.
No caso do refratário de trabalho do BOF, a perda de material que leva a falha é causada pela
combinação dos mecanismos de corrosão química, erosão mecânica, e degradação devido a
tensões termomecânicas. O desgaste do material de magnésia carbono ocorre devido ao
mecanismo descrito abaixo:
1) Descarbonetação dotijolo;
2) Infiltração de escória e aço namatriz;
3) Formação de compostos de baixo ponto de fusão na matriz com consequente fusão da
mesma;
4) Arrancamento dos grãos grossos por falta deancoragem;
5) Reinício do processo (inicia-se nova descarbonetação(1)).
A ceramografia de post mortem de um tijolo de BOF após operação (Figura 3.1) mostra o ciclo do
mecanismo de desgaste do tijolo de magnésia carbono com os números (1a 4) indicando as
etapas supracitadas.
Quando é formada a camada de escória de proteção através das técnicas de slag splashing e
slag coating, o mecanismo de oxidação do carbono é bloqueado, o que propicia a redução do
desgaste e, portanto, a efetividade do processo. Também a camada de escória atua como
barreira térmica minimizando a degradação devido a questões termomecânicas e, inclusive, a
impactos mecânicos, devido à absorção e distribuição das tensões.
Os seguintes parâmetros de processo do slag splashing e slag coating devem ser controlados:
Viscosidade da escória;
Relação entre fases sólidas e líquidas naescória;
Fases sólidas formadas para as temperaturas de interesse;
Temperatura real da escória.
113
Figura 72 - Ceramografia de tijolo de MgO-C, onde é possível visualizar várias etapas do processo de corrosão
(AUAD, 2011).
O método mais efetivo para se prevenir os mecanismos de desgaste listados acima é conhecido
como formação de coating ou camada de escória de alta refratariedade e adesão
visando cobrir a superfície do revestimento de trabalho. Este coating seria uma barreira física à
descarbonetação, bem como à infiltração e reação de fases de menor ponto de fusão,além de
atuar como uma barreira para a abrasão e erosão, conforme descrito acima. Para o mecanismo
de termoclase, este coating atuaria como um amortecedor térmico, evitando gradientes térmicos
de grande amplitude que gerariam tensões que levariam ao lascamento (spalling) do material.
Entre as técnicas que visam melhorar esta cobertura de escória podem ser citadas as seguintes:
Após o vazamento do aço e, desde que não ocorra sobra de aço ou exista uma escória muito
agressiva ao refratário, pode-se adicionar material à escória visando condicioná-la (torná-la mais
adequada à proteção do refratário). A adição dos materiais tem por objetivo reduzir a temperatura
da mesma, ajustando a fração de sólidos e obtendo-se fases de alta refratariedade.
Também pode ser adicionado material com o intuito de desoxidar a escória ou promover a
espumação (foaming), visando que a escória amplie sua área de recobrimento. O BOF é
basculado para que a escória possa se aderir ao revestimento refratário nas regiões onde ela
entra em contato. Atualmente, o banho de escória é realizado após o slag splashing, uma vez que
a escória fica mais adequada a esta prática exatamente após a realização deste procedimento,
que será descrito a seguir, caso a usina tenha os equipamentos adequados. Caso não se tenha
os equipamentos necessários à técnica de slag splashing,a técnica de slag coating é realizada em
todas as corridas.
c) Slag Splashing
O “slag splashing” consiste na utilização da energia do jato de gás inerte que leva a escória a ser
projetada sobre o revestimento refratário (Figura74). Ao final do processo de refino primário do
aço, após o vazamento do mesmo,é usada a mesma lança para soprar um gás inerte, tipicamente
nitrogênio, que permite criar uma camada de escória solidificada na parede do revestimento
refratário. (MILLS, SU, et al.,2005).
115
d) Slag Washing
Características dojato;
Propriedades da escória;
Geometria (função da onda gerada, cavidades, perfil do refratário);
e) Slag Ejection
No processo de slag ejection, uma escória líquida é projetada e adere sobre as paredes do forno
e, quando resfriada, forma a camada de proteção.
Características dojato;
Natureza das cavidades
Figura 75: Distribuição de fases e vetores de velocidade em um convertedor BOF. Os mecanismos de slag splashing
estão marcados. A cor azul representa o nitrogênio e a vermelha a escória líquida (BARRON e HILERIO, 2011).
g) Gunning
É o método de reparo mais utilizado e consiste na projeção de massa refratária básica com
granulometria adequada, visando a correta aderência da massa ao revestimento refratário. As
frações finas de massa contêm ligantes e aditivos. Os ligantes podem ser silicatos, fosfatos ou a
base de cromatos. É possível através da canaleta de sucata, se fazer a adição de material ligado
117
a piche ou resina em um agregado básico (dolomitico ou magnesiano), que irá polimerizar e mais
tarde sinterizar, criando uma camada aderida ao revestimento refratário. Este tipo de massa de
reparo é muito utilizado nos leitos de vazamento e carregamento, entretanto exige um tempo para
que as reações ocorram antes que movimentem o reator. É importante ressaltar que este tipo de
reparo é menos agressivo que o gunning (devido a ausência de água) e é mais resistente, após
suaconsolidação.
h) Reparo a Frio
Em condições especiais pode ser feito reparo a frio. Entretanto este tipo de técnica está
associado a risco de segurança para o pessoal que trabalha devido a possibilidade de
desprendimento de algum material de outras regiões sobre os funcionários do reparo. Atualmente
não é muito comum essa prática.
11.3.1.8. Tendências
Estes refratários são feitos mediante prensas isostáticas a elevadas pressões, e podem se
agregar resinas, misturar com piche, misturar com aditivos antioxidantes metálicos tais como o
Al, Si, Mg para evitar a oxidação do carbono e também contrariar os efeitos do carbono. A
presença do carbono nesta mistura permite ao refratário suportar as mudanças bruscas de
temperatura, o desgaste produto dos esforços mecânicos, das reações químicas e das
temperaturas, e a corrosão. Porém, o carbono presente no refratário pode diminuir a sua
resistência mecânica. (“Refratários em Convertedor LD Sumário”,[s.d.])
Nos últimos anos tem se desenvolvido algumas modificações aos refratários visando obter
melhoras no desempenho da operação, na resistência do material a condições mais severas de
serviço e facilidade de fabricação e reparação. Entre as inovações podem se nomear:
No ciclo de utilização de materiais refratários são gerados diversos tipos de impactos ambientais,
os quais estão relacionados com o processo de fabricação e pós-consumo.
Estima-se que, no Brasil, somente a indústria siderúrgica produz cerca de 55000 toneladas por
ano de resíduos sólidos, valores que podem diminuir se é feito um bom processo de reutilização
do material, inibindo a quantidade de matéria prima, reduzindo o óleo combustível, entreoutros.
A empresa refratária mineira, líder na produção de refratários, coleta o material segregado pelas
empresas siderúrgicas mediante um acordo de troca para tratamento, reciclagem e reuso.
Desde o ano 2004, antecipando à legislação que institui a política Nacional de Resíduos Sólidos,
a Magnesita investiu em tecnologias e aprimorou seu processo produtivo para atender à
utilização racional, seguindo a ordem de prioridade de não geração, redução, reutilização,
reciclagem, tratamento e disposição final, ambientalmente adequada dos resíduos. No ano 2011
a quantidade de resíduos sólidos reutilizados na Magnesita, foi de 2.6000 toneladas.
A figura 76 mostra um ciclo reverso de materiais refratários pós-consumo. Em cada uma das
etapas é importante o trabalho em equipo da empresa fornecedora da matéria prima (resíduos) e
a Magnesita.
É importante destacar que o resíduo de um determinado material não pode ser transformado o
mesmo material novamente, pois ele terá perdido sua capacidade máxima de refração.
119
11.3.2. Panelas de Aço
A função original das panelas de aço era o transporte do aço líquido do convertedor para o
lingotamento. Entretanto este conceito tem sido mudado ultimamente com a demanda pela
melhoria da qualidade do aço e a eficiência de sua fabricação. A introdução do lingotamento
contínuo, processo secundários de refino e ajuste de qualidade do aço na panela introduziram
condições operacionais muito severas na panela de aço. Estas solicitações forçaram o
desenvolvimento de revestimentos das panelas cada vez com refratários mais nobres.
Os efeitos mais significantes na vida do revestimento das panelas de aço é resultado de:
Em panelas revestidas com tijolos de baixos teores de Al2O3, não é necessário um pré
aquecimento rigoroso devido a sua baixa condutividade térmica destes tijolos, entretanto quando
se trabalha com teores de Al2O3 mais elevados (isentos de carbono ou não) ou material básico
surge o problema da formação de cascão, devido a alta condutividade térmica desses materiais,
que aumentam a perda de calor através do revestimento. A única maneira de atenuar este
inconveniente é com um bom preaquecimento da panela.
A composição da escoria tem grande influencia na escolha do tipo de refratário. O refratário tem
que ser quimicamente compatível com a escória, para reduzir a velocidade de desgaste e inibir a
infiltração de elementos da escoria na estrutura do revestimento. A composição da escoria varia
de acordo com o tipo de aço a ser produzido, assim o revestimento pode sofrer a ação de vários
tipos de escórias em uma mesma campanha, dependendo o mix de produção da aciaria e por
qual processo a panela passou, como: desgaseificação a vácuo, adição de ferro ligas,
descarburação, dessulfuração.
A temperatura máxima na panela deve ser controlada para o mínimo requerido pelo processo a
ser executado. Visando minimizar o desgaste do revestimento refratário. A taxa de dissolução de
todos os materiais refratários na escória aumento com a elevação da temperatura de operação e
também ocorre uma penetração mais profunda dos componentes da escoria no refratário, além
de aumentar consideravelmente as solicitações termomecânicas em todos os componentes da
panela (refratários e carcaça), podendo comprometer toda estrutura.
Tensões Termomecânicas - causadas por rápidas trocas de temperatura podem causar trincas
atrás da face de trabalho do refratário, numa região da estrutura inalterada do tijolo, conhecida
120
como choque térmico ou “Spalling” causando a perda da face de trabalho do tijolo por
lascamento, levando a um desgaste irregular da parede muitas vezes catastrófico.
Erosão - desgaste pode ser localizado ou não, ocorre frequêntemente no ponto de impacto
quando aço é vazado na panela. Este efeito é atenuado variando o posicionamento da panela e
aumento da espessura do tijolo neste ponto onde ele for inevitável.
Quando se trata de revestimentos refratários, neste caso de panelas de aço das aciarias,
podemos constatar diversos tipos de compostos refratários que podem ser utilizados de acordo
com as condições operacionais e exigências de tratamentos metalúrgicos empregados. De
acordo com (QUINTELA, 2003, p.6), “Em síntese, o revestimento para panelas de aço pode ser
composto por várias categorias de refratários, dependendo das condições metalúrgicas, tais
como temperatura, tipo de aço, basicidade da escória, etc.” Além disso:De uma forma
simplificada, as panelas são vasos metalúrgicos constituídos de elementos estruturais e
carcaça metálica que não se comportam como se fossem rígidos, revestida internamente
com diferentes camadas de materiais refratários. (QUINTELA, 2003,p.8)
Figura 77 – Representação esquemática das diferentes zonas do revestimento refratário para panelas de aço; fonte:
referência (QUINTELA, 2003).
A aciaria da usina de Cubatão da Usiminas operava, em condições normais, com uma média de
25 panelas de aço com capacidade de 170 t cada. Entretanto, dispunha de uma média de 18
panelas (12 operando, 5 em aquecimento e 1 reserva) para atendimento do denominado ciclo
operacional, que corresponde às operações de vazamento do aço do conversor nas panelas,
transporte das panelas até as áreas de refino secundário, refino secundário, transporte das
panelas até as máquinas de lingotamento, basculamento da escória e transporte até a área de
pesagem e preparação de panelas e finalmente retorno a posição de vazamento de aço. As 7
demais são afastadas de operação para eventual manutenção mecânica e manutenção de
refratários, que inclui a substituição total ou parcial dos refratários.
121
Os termos operando, em aquecimento e reservas significam,respectivamente:
Panelas nas quais estão sendo realizadas, naquele momento, todas as etapas de recebimento,
transporte e tratamento dosaços;
Panelas que estão em aquecedores e a espera de suas entradas nas operações citadas
acima;e
Panela que não está em operação e não está em aquecimento, porém possui condições de
entrar no processo desde que devidamenteaquecida.
O revestimento é composto por uma camada de tijolos de trabalho (linha de escória e metal) e
duas de segurança, sem isolante térmico (Figura 78). O perfil de revestimento pode ser dividido
em três zonas típicas, a saber:
Linha de
Escória
Linha de
Metal
Sola
Figura 78 – Representação esquemática das diferentes zonas do revestimento refratário das panelas de aço da
aciaria de Cubatão; fonte: referência (USIMINAS, 2015).
Neste fluxo de processo inicialmente ocorre a preparação da carga metálica (gusa e sucata),
sendo que o gusa vindo dos altos-fornos é inicialmente dessulfurado no carro torpedo e na panela
de gusa para posterior carregamento nos convertedores, em paralelo a sucata é pesada e
colocada nas calhas de sucata por onde ela será carregada nos convertedores. Após estas etapas
de preparação da carga metálica a sucata é carregada nos convertedores e na sequencia há o
carregamento de gusa. Em seguida ao carregamento é iniciado o processo de transformação
desta carga metálica em aço através do sopro de oxigênio com uma lança de alta vazão de O 2(g).
Além disso, são adicionados no reator fundentes, escorificante e refrigerantes para controle de
processo. No final deste processo (refino primário) tem-se aço rico em oxigênio dissolvido no
banho, escória, gases e fumos.
Após a etapa de refino primário, o aço é vazado em panelas de transporte de aço revestidas por
refratários (objeto de estudo deste trabalho), sendo que, é a partir deste inicio de vazamento de
aço que efetivamente a panela de transporte de aço começa o seu ciclo operacional. Durante o
vazamento são adicionados alguns desoxidantes e escorificante como alumínio e Cal (fonte de
CaO). Outros desoxidantes como as ligas de ferro-silício podem ser adicionados a depender do
tipo de aço que está sendo fabricado. Além disso, é comum a adição de ligas de ferro-manganês e
em alguns casos de coque para aços com altos teores de carbono. É neste momento que também
podem ser adicionados os fluidificantes de escória como a nefelina (NaAlSiO4) em casos onde o
aço a ser fabricado exige baixos teores deenxofre.
Após este processo de vazamento a panela com o aço é transportada até os equipamentos do
refino secundário (o tipo de equipamento depende do tipo de aço e da rota de tratamento
metalúrgico) onde serão feitos os ajustes químicos e de temperatura para o posterior processo de
lingotamento. Durante a etapa de refino secundário serão adicionados diversos tipos de ligas,
escorificantes e fluidificantes. Caso a corrida siga para as estações do AHF ou do RH, o
aquecimento será via processo de aluminotermia, caso a corrida siga para a estação do forno
panela o aquecimento será via eletricidade através de eletrodos. Somente se a corrida for para a
estação EBA é que não haverá aquecimento, pois, esta instalação não possui dispositivos para tal
e somente é feita pequenas adicições de ligas, alumínio e refrigerantes.
Outro tipo de adição que é feita, geralmente no final do processo, no refino secundário, são as
adições de fios de cálcio silício (CaSi) e ferro alumínio cálcio (FeAlCA), que como será visto
posteriomente são deletérios para o processo de desgaste refratário assim como as adições de
123
nefelina.
Após todas as etapas de refino secundário a panela seguirá para uma das máquinas de
lingotamento contínuo onde a mesma permanecerá durante todo tempo de processo (tempo de
permanência na torre + tempo de lingotamento do aço pela máquina). Durante este período, à
medida que o aço é lingotado o nível de metal líquido na panela abaixa deixando o refratário
exposto aatmosfera.
Caso durante a preparação das panelas seja encontrado alguma evidência de que a panela não
possa retornar ao processo ou se é constada final da vida refratária a mesma é afastada para
manutenção. Outra situação possível é que se ocorrer algum evento com os equipamentos da
aciaria, impedindo o total funcionamento da produção de modo que não seja necessário o retorno
imediato das panelas, elas ficarão em aquecedores a espera da próxima demanada de produção.
Neste caso elas não são afastadas, mas estão disponíveis a novas demandas.
Figura 79 – Representação simplificada do ciclo operacional das panelas da usina de Cubatão da Usiminas
evidenciando as diversas etapas e processos nos quais as panelas são submetidas; fonte: referência
(USIMINAS, 2015).
Diante dos desafios em busca de revestimentos refratários de panelas de aço que suportam
condições cada vez mais severas de trabalhos, tem sido dirigidos esforços na busca de
melhorias nos tijolos de MgO-C, aluminosos e silico- aluminosos (QUINTELA, 2003). Além
124
disso, “os tradicionais tijolos aluminosos e sílico-aluminosos, destinados à parede e sola, têm
sido gradualmente substituídos por refratários contendo carbono, tais como os de Al2O3-C e
Al2O3-MgO-C” (QUINTELA, 2003,p.11).
Um breve histórico do desenvolvimento dos tijolos refratários contendo carbono pode ser
descrito da seguinte maneira:
Uma das grandes evoluções nas últimas décadas foi o desenvolvimento e a introdução dos
refratários contendo carbono nos processos siderúrgicos. Esses materiais surgiram por volta
dos anos 60 com o advento dos tijolos de MgO queimados e impregnados com alcatrão e,
posteriormente, os impregnados com piche. No início dos anos 70, surgiram os tijolos de MgO-
C, os quais eram ligados por resina e continham grafita. No final dos anos 70, os refratários de
MgO-C, com aditivos antioxidantes, passaram a ser usados no revestimento de convertedor.
Posteriormente, os tijolos de MgO- C foram desenvolvidos para o revestimento de panelas,
cujas principais vantagens são a alta resistência ao ataque por escória e ao dano por choque
térmico. Por outro lado, o emprego desse tipo de revestimento pode implicar na maior perda
térmica e no pick up de carbono no aço, restringindo seu uso em muitos processos
metalúrgicos. (QUINTELA, 2003,p.12)
a) Tijolos de MgO-C
As principais características para que se tenha um bom desempenho deste tipo de tijolo refratário
é que eles possuam alta densidade e baixa porosidade (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998). Sua fabricação é realizada através de uma série de etapas que podem
ser descritas da seguinte forma e sequência:
Tabela 29 – Propriedades típicas de tijolos de MgO-C; fonte: referência (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998).
Propriedade A B C D E F G
Porosidade Aparente (%) 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
Gravidade Específica
3,08 3,00 2,96 2,90 2,82 2,96 2,99
Aparente
Gravidade Específica 2,96 2,88 2,84 2,78 2,71 2,84 2,87
Resistência a
61,7 45,1 32,3 30,4 24,8 33,3 30,4
Compressão(MPa)
Módulo de Ruptura a
18,1 13,7 10,3 9,8 9,3 10,8 12,3
Quente (MPa)
Carbono (%) 7 13 18 22 30 18 18
50%
Tipo de Magnésia Sinterizada Sinterizada Sinterizada Sinterizada Sinterizada Sinterizada e Fundida
50%Fundida
Em termos de utilização, os tijolos de MgO-C vêm sendo amplamente utilizados nos diversos tipos
de instalações das usinas siderúrgicas e podem ser facilmente encontrados em fornos elétricos
(linha de escória, fundo e nas regiões quentes “hot spots”), conversores (praticamente em todas as
regiões do forno) e panelas de transporte de aço nas aciarias (BOER; BEELEN, 1984; THE
TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). Nesta última, em especial, este tipo de
tijolo é encontrado na linha de escória, podendo estar também na linha de metal e fundo com
menor freqüência. Entretanto, a utilização clássica deste tipo de refratário nas panelas é na linha
de escória devido às propriedades de baixa molhabilidade por escórias, alta resistência a
infiltração, oxidação e corrosão química.
b) Tijolos deAl2O3-MgO-C
Os tijolos de Al2O3-MgO-C surgiram com o intuído de substituir os tijolos de Al2O3-C, pois um dos
problemas encontrados no segundo tipo citado era sua alta expansão térmica linear , o que
provocava muitas trincas no material. Entretanto, com o desenvolvimento dos tijolos de Al 2O3-
MgO-C, através da adição de MgO, chegou-se a um material que possuía inferior expansão
residual com consequente redução de trincas (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF
REFRACTORIES, 1998).
Atualmente estes tijolos são usados juntamente com os tijolos de MgO-C em panelas deaço.Como
citado anteriormente, a grande vantagem deste tipo de tijolo é sua baixa expansão térmica e
menor expansão residual quando comparados com os tijolos de Al2O3. Em ambos os casos o
tamanho de grão e a quantidade de magnésia são os fatores de controle para atingir tais
propriedades (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Propriedades A B C D
SiO2 5,8 6,2 4,6 4,1
Composição Química (%wt) Al2O3 83,3 86,3 66,2 63,7
MgO 4,8 2,1 18,7 18,9
C 2,8 4,8 6,7 9,5
Porosidade Aparente (%) 8,0 8,4 7,0 8,3
Gravidade Específica 3,19 3,22 3,04 2,97
Resistência a Frio (MPa) 106,4 92,7 63,3 51,5
Resistência a Quente (MPa)1500°C 4,1 7,6 10,5 9,7
Expansão Térmica (%) 1400°C 1,40 1,20 1,68 1,40
Variação Linear Permanente (%)1500°C +0,50 +0,27 +1,44 +0,74
Em função das condições de operação as quais as panelas de aço estarão submetidas (tipo de
aço, temperaturas de tratamento, adição de compostos, injeção de gases, rota de tratamento
metalúrgico, etc.) e considerando o perfil de revestimento, a linha de escória e a sola,
principalmente a zona de impacto do aço, são as regiões mais críticas da panela em termos de
desgaste. Além disso, como o desgaste da linha de escória é o que, na grande maioria das vezes,
determina a vida da panela, esta região é o grande foco de estudo e análise para o controle e
gerenciamento da vida das panelas.
Segundo Quintela (2003), de forma geral o desgaste do revestimento das panelas é causado por
diferentes fatores, os quais podem atuar de uma forma isolada ou combinada, tais como:
1. Corrosão por metal e escória líquidos,
2. Infiltração de metal e/ou escória no refratário,
3. Mudanças bruscas de temperatura (choque térmico),
4. Compressão excessiva da estrutura (dilatação),
5. Oxidação do carbono do refratário, 6-Erosão da sola e parede provocada pelo impacto de aço
líquido,
6. Remoção de cascão.
De acordo com Nicolae; Vilciu e Stoica (2011), os pricipais mecanismos de desgaste da linha de
escória de panelas de transporte de aço seriam a corrosão química e a erosão mecânica causados
principalmente pelas reações químicas da escória de panela e o refratário, juntamente com a
injeção de gases provocanto a erosão mecânica.
Alguns autores citam os diversos problemas de desgaste sofridos pelos tradicionais tijolos
aluminosos e silico-aluminos que revestiam as panelas de transporte de aço no passado.
Por diferentes motivos, as panelas de aço foram, durante décadas, revestidas com os tradicionais
tijolos sílico-aluminosos, aluminosos e de alta alumina. Tais refratários apresentam,
relativamente, baixa resistência ao dano por choque térmico, baixa resistência à corrosão e
considerável expansão térmica reversível. Entretanto, em corridas subseqüentes, não há
variação linear dimensional positiva do refratário, implicando em abertura de juntas no
revestimento tanto na direção horizontal como na vertical. Isso propicia a infiltração de metal e
escória via junta, concorrendo para o desgaste prematuro do refratário (QUINTELA, 2003, p.11).
127
Para contornar os problemas citados acima, o uso de carbono nos tijolos refratários, em especial,
de MgO-C foi uma saída adotada, ao mesmo tempo o elevado teor de carbono nos tijolos
refratários (acima de 10%), apesar de promover melhorias quanto resistência ao dano por
choque térmico, traz danos ao aumentar a perda térmica e propiciar maior tendência ao processo
de oxidação dos tijolos da panela.
O teor de carbono nos tijolos de MgO-C é, em geral, elevado - acima de10 % em peso - para
proporcionar excelente resistência ao dano por choque térmico. Contudo, o alto teor de carbono
não apenas resulta em maior perda térmica, mas, também, representa um problema potencial
quanto à sua prevenção contra à oxidação, principalmente quando se trata de vasos abertos, tais
como as panelas de aço. Ao contrário, os refratários do sistema Al 2O3-C, cujo agregado principal
apresenta maior resistência ao dano por choque térmico, podem ser manufaturados com teor de
carbono abaixo de 10 % sem causar prejuízos em termos de dano provocado por variação súbita
de temperatura. Entretanto, o sistema Al2O3-C apresenta desgaste de junta, provocado pela
baixa variação linear dimensional e resultante abertura de juntas durante operação. Uma
alternativa para equacionar tais problemas surgiu com o advento dos tijolos do sistema Al 2O3-
MgO-C, os quais foram projetados para desenvolver expansão residual a partir da formação de
MgAl2O4(s) em elevadas temperaturas. A variação dimensional positiva controlada minimiza a
abertura de juntas no revestimento. (QUINTELA, 2003,p.12)
Resumindo, um revestimento para panelas de aço pode ser composto por vários tipos de
materiais refratários e estar propício a diversos tipos de mecanismos de desgaste, o que será
influenciado pelas diversas condições metalúrgicas e operacionais, tais como temperatura, tipo
de aço, basicidade da escória, etc. A Tabela 31 resume bem os diferentes tipos de refratários
utilizados nas diferentes regiões de uma panela de aço de aciaria.
Tabela 31 – Caracteristicas gerais de tijolos para panelas de aço; fonte: referência (QUINTELA,2003).
A B C D E F G H
DENOMINAÇÂO MgO-C Al2O3-MgO-C Al2O3-C Al2O3
p.a (%) 3,5 3,7 3,3 4,6 8,9 9,3 14,8 14,3
d.m.a. (g/cm3) 2,99 2,98 2,89 2,88 3,01 2,95 3,05 3,01
SiO2 (%) 1 1 1 1 5 11 7 13
Al2O3 (%) - - - 1 65 76 87 81
MgO (%) 78 79 74 74 17 - - -
C (%) 16 15 20 15 7 7 - -
Obs.: (*) (**) (***)
(*) Alto teor de MgO eletrofundido (**)
Alto teor de MgO sinterizado (***)
Tijolo não queimado
Em termos de linha de escória, o tijolo do sistema MgO-C (Tabela 10) tem mostrado melhor
resultado. A relação CaO/SiO2 (Figura 80) e o teor de Al2O3 (Figura 81) da escória exercem
considerável influência no índice de desgaste do revestimento refratário para panelas, ou seja, o
aumento da basicidade da escória reduz o desgaste dos tijolos de MgO-C (A, B, C e D da
Tabela 10), embora não apresente efeitos substanciais nos refratários contendo Al 2O3 (E, F, G e
H da Tabela 10).(QUINTELA, 2003,p.13)
De acordo com Quintela (2003, p.15) “Outras substancias que tem influência no desgaste do
refratário das panelas de aço são o CaF2 (fluorita) e MnO da escória. Tais constituintes causam
a redução da viscosidade e do ponto de fusão da escória, que se torna mais corrosiva”.
O carbono é um elemento químico que vem sendo largamente empregado nos constituintes
refratários, em especial em panelas de aço de aciaria. Segundo Quintela (2003, p.16), o emprego
130
deste constituinte pode ser explicado por suas propriedades conferidas aos refratários de panela
de aço “Os refratários contendo carbono (grafita/ligante) têm sido amplamente utilizados na
indústria siderúrgica, face à sua alta resistência ao dano por choque térmico e à corrosão por
escória”.
O carbono confere aos refratários baixa molhabilidade por metais líquidos e escória. Além disso, o
carbono exibe certa estabilidade química, reagindo lentamente com os óxidos refratários e escória;
exceto com o MgO, Cr2O3, SiO2, FeO e Fe2O3, com os quais promove a redução em temperatura
de uso. Face à elevada condutividade térmica e à baixa expansão térmica, o carbono também
promove alta resistência ao dano por choque térmico. (QUINTELA, 2003, p.16)
Entretanto o carbono pode facilitar o processo de oxidação dos refratários e aumentar sua
molhabilidade por escórias e metal líquido podendo promover aumento do processo corrosivo e
vulnerabilidade ao choque térmico a depender dos percentuais de carbono, tamanho de grão do
refratário e da composição química da escória (QUINTELA, 2003; WANG; YAMAGUCHI, 2001).
De acordo com Nicolae; Vilciu e Stoica (2011), refratários contendo carbono podem ser atacados
por escórias ricas em FeO, pois este composto reage com o carbono promevendo aberturas na
matriz de MgO facilitando a infiltração da mesma na estrutura refratária. Este fato fica mais
pronunciado em ambientes oxidantes e, caso as condições operacionais sejam de temperatura
elevada e exposição a fluxo de oxigênio haverá uma maior tendência ao desgaste.
Além disso, acredita-se que o processo de oxidação do carbono da matriz refratária dependerá do
grau de reatividade deste elemento com o meio ao qual o refratário estará submetido e pela
capacidade de infiltração de oxigênio na matriz dorefratário, o que se dá pela quantidade de poros
na estrutura e pelo grau de compactação da estrutura (densidade).
Por outro lado, como maneiras de controlar e reduzir o desgaste por oxidação do carbono destaca-
se a formação de uma camada densa de MgO(s), paralela a face quente nos sistemas refratários
MgO-C e cobertura da superfície do revestimento durante operação com camada de escória
(QUINTELA, 2003).
De acordo com Siegl (1992), existem algumas situações nais quais a oxidação do carbono de
refratários de MgO-C faz com que seja formada uma camada fluída de MgO sobre a superfície
refratária atuando de forma a proteger o revestimento, porém são necessárias condições
especificas de temperatura para que a camada formada esteja fluída, do contrario o que se
observa é a formação de uma camada porosa de MgO o que é extremamente danoso ao
131
refratário, pois irá facilitar o processo de infiltração de escórias.
Neste contexto de desgaste dos refratários por oxidação do carbono destaca-se o uso dos
chamados antioxidantes que reduzem ou minimizam o impacto da oxidação e consequentemente
do desgaste (WANG; YAMAGUCHI, 2001). Destaca- se ainda que os chamados agentes
antioxidantes (Al, Si, Mg, ligas de Al-Si e Al-Mg, Al8B4C7) atuam para suprimir a oxidação do
carbono do refratário através de diferentes mecanismos (QUINTELA, 2003; WANG;
YAMAGUCHI,2001).
A alta reatividade dos agentes antioxidades com o oxigênio faz com que o oxigênio reaja
preferencialmente com estes elementos ao invés do carbono do refratário. Além disso, existem
vantagens que podem ser obtidas com o uso destes elementos ou compostos na composição da
matriz refratária.
Os antioxidantes metálicos são fortes agentes redutores e sua elevada reatividade com o oxigênio
gasoso, óxidos e carbono gera várias reações, conduzindo às seguintes vantagens: 1 -
desenvolvimento de microestruturas de elevada resistência mecânica, 2 - aumento da formação de
sólido in situ, 2 - redução de CO(g) a C(s), 3 - redução do MgO a vapor metálico (Mg(g)) na
presença de carbono, 4 - formação de camada densa (MgO(s) ou MgAl2O4(s)) ou óxidos estáveis
em temperaturas acima de 1200°C. (QUINTELA, 2003, p.18)
Outro fato relevante com relação aos antioxidantes (Al e Si) é que o Al pode reagir com o C e Mg
formando compostos como Al4C3(s) e MgAl2O4(s) que por sua vez promovem uma maior proteção
do refratário ao se depositar nos poros e formar uma camada protetora que atuaria contra a
oxidação do C. De formageral:
Um problema em potencial de tijolos refratários contendo alumínio seria a possível hidratação que
poderia ocorrer em determinadas condições termodinâmicas (WANG; YAMAGUCHI, 2001). Neste
caso a presença de silício poderia minimizar este efeito que, segundo Quintela (2003, p.23) “um
dos maiores problemas decorrentes da formação do Al4C3(s) é a sua susceptibilidade àhidratação”.
Em refratários contendo carbono nos quais é adicionado o elemento alumínio como antioxidante
pode ocorrer a formação de Al4C3 a partir da reação do carbono com o alumínio e uma
132
conseqüente hidratação do Al4C3 com H2O (WANG; YAMAGUCHI, 2001). Este processo de
hidratação forma compostos que podem sofrer um processo expansivo em determinadas
temperaturas provocando a formação de trincas na estrutura refratária (YANG; YU; FAN, 2003).
Este autor afirma que a partir de 1100°C, ocorre a oxidação da superfície das partículas de Si e
simultaneamente pode ser verificado a formação de SiC(s). Em temperaturas ao redor de 1300°C já
se pode notar o desaparecimento das partículas de Si e a formação somente de SiC(s).
Ainda, de acordo com Quintela (2003, p.24) “O processo de volatilização múltipla leva à
condensação de fases gasosas na forma de SiO2(s) vítreo. Na temperatura de 1500°C, foi
observada a formação de cristais de SiC(s) nos poros, que crescem no interior de uma camada de
SiO2(s)”.
Em seus estudos (TAFFIN; POIRIER, 1994) cita os possíveis benefícios que a formação de SiO 2(s)
e SiC podem trazer ao refratário e, segundo estes autores, a formação de SiO 2(s) vítreo pode levar
à redução do tamanho de poros e paralelamente a formação de SiC(s) pode trazer melhorias nas
propriedades mecânicas dos refratários de Al2O3-C em elevadas temperaturas.
Segundo Quintela (2003), The Technical Association Of Refractories (1998), a formação de SiO 2(s)
juntamente com a precipitação de C(s) durante o processo de oxidação do SiC(s) são um dos
principais mecanismos de proteção do carbono em refratários MgO-C-Si, pois estes processo
podem implicar em redistribuição do tamanho de poros e aumentar a resistência a oxidação.
De maneira geral os refratários do tipo Al2O3-C são encontrados na região da panela conhecida
como região de metal líquido e no fundo da panela na região conhecida como sola. Estas regiões,
em termos de desgaste, são afetadas principalmente pelos processos de erosão (parede), impacto
(sola) e infiltração de metal líquido (nas juntas).
Em estudo desenvolvido por (MINATO; NISHIHARA; TANAKA, 1990), e também citado por
(QUINTELA, 2003), verifica-se que o desgaste em refratários do tipo Al2O3-C de panelas de aço na
região de metal líquido pode ser decorrente de processos erosivos gerados principalmente por
trincas verticais (choque térmico) e a possíveis danos nas juntas o que pode ter sido originado por
infiltração de metal líquido e escória. Já na região de sola verificou-se que o desgaste foi devido
principalmente a impacto localizado e danos nas juntas.
Outro fator importante do processo de desgaste deste tipo de refratário é o tamanho de grão da
grafita e a sua quantidade. Segundo Hirai et al. (1998), seus estudos mostraram que acima de
15% de grafita, se a mesma tiver elevado tamanho de grão, a matriz será menos densa e mais
aberta o que contribuiu de maneira significante ao processo de desgaste por corrosão como
mostrado na Figura 85.
Figura 85 – Efeitos do teor e tamanho da grafita na resistência à corrosão de tijolos de Al 2O3-C; fonte: referência
(HIRAI et al., 1998).
134
11.3.2.7. Desgaste de Refratário do TipoAl2O3-MgO-C
Os refratários do tipo Al2O3-MgO-C são encontrados na região da panela conhecida como região
de metal líquido e no fundo da panela na região conhecida como região de impacto. Geralmente
quando se fala de região de metal líquido este refratário é conhecido como MgO-Al2O3-C, pois ele
possui um teor de Al2O3 menor que o citado anteriormente. Esta mudança se deve ao fato de que
as solicitações em termos de resistência mecânica na região de impacto do jato de aço são
maiores que na região de metal líquido e, neste caso, o maior teor em alumina garante maior
resistência. Estas regiões, em termos de desgaste, são afetadas principalmente pelos processos
de erosão (parede), impacto (sola) e infiltração de metal líquido (nas juntas).
Os tijolos de Al2O3-MgO-C possuem, em relação aos de Al2O3-C, uma menor quantidade de Al2O3
o que pode em alguns casos minimizar a reação da Al2O3 do tijolo com o CaO da escória. Além
disso, a presença de C reduz a cinética de reação com a escória fazendo com que estes materiais
refratários apresentem melhor desempenho que os de Al2O3-C (QUINTELA, 2003).
Em estudo realizado por (KOLEY at al., 2001) é citado as principais vantagens dos tijolos de Al 2O3-
MgO-C, quando comparados aos de Al2O3-C, segundo ele a elevada expansão térmica devido a
formação de espinélio, superior resistência ao dano por choque térmico, ausência de abertura de
juntas no revestimento, menorcondutividade térmica e maior resistência ao impacto são os
principais fatores que levam a escolha deste tipo de refratário em detrimento ao outro.
Já os principais mecanismos de desgaste identificados por (KOLEY et al., 2001) neste tipo de
refratário, são dano por choque térmico devido a problemas de variação dimensional e oxidação
do carbono do tijolo.
As principais variáveis que afetam as propriedades deste tipo de refratários foram listadas por
(KOLEY at al., 2001), a saber: 1- tipo, tamanho de partículas e pureza do MgO, 2 - tipo, tamanho e
pureza da grafita, 3 - tipo e pureza do Al2O3, 4 - quantidade e carbono fixo do ligante, 5 -
densidade da estrutura, 5 - tipo, tamanho e quantidade de aditivos metálicos e carbetos.
De certa forma esta mudança tecnológica (introdução do MgO na estrutura refratária do Al 2O3-C)
torna este refratário mais básico e, apesar de não estar na região de escória das panelas (escórias
de refino secundário são básicas) tornam este refratário mais resistente desde que os teores de
Al2O3 se mantenham em níveis aceitáveis para a resistência a erosão e impacto beneficiadas pela
presença daAl2O3.
Outro fator importante no processo de desgaste deste tipo de refratário está na mudança ou
formação de espinélios durante os diferentes processos e etapas metalúrgicas sendo importante
para o controle dos processos erosivos e de infiltração por escória (KAMIIDE et al., 2001).
Por ser muito utilizado em panelas de aço, principalmente na linha de escória, este tipo de
refratário (MgO-C) é talvez o mais importante nos estudos de refratários para panelas de aço de
aciaria a oxigênio.
Os tijolos de MgO-C têm sido amplamente utilizados na linha de escória de panelas de aço, em
135
virtude de sua elevada resistência ao ataque por escória básica e resistência ao dano por choque
térmico. Nesse sistema, o teor de grafita entre 13 e 20% tem proporcionado um melhor balanço
entre a resistência à corrosão, resistência ao dano por choque térmico e resistência à oxidação.
(QUINTELA, 2003, p.41)
De acordo com Bartha e Weibel (1996), Ferro et al. (1997), Harmuth (1989), Nakamura et al.
(2006), Quintela (2003), Rigaud et al. (1993), o desgaste deste tipo de tijolo é impactado pelo
tamanho de grão do MgO, pelo percentual de MgO, pela relação CaO/SiO 2 e se os grãos são
sinterizados ou eletrofundidos. Segundo estes autores o maior percentual de MgO-C, o maior
tamanho de grão e percentual de grãos eletrofundidos reduzem o desgaste refratário por corrosão
de escórias. As Figuras 86 e 87 ilustram estas influências.
Figura 86 – Influência da composição química do sinter de MgO na sua resistência à corrosão; fonte: referência
(QUINTELA, 2003).
Figura 87 – Influência do tamanho de grão do sinter de MgO na resistência à corrosão de tijolo de MgO-C; fonte:
referência (QUINTELA, 2003).
Com relação ao tipo de grão de MgO, eletrofundido ou sinterizado, (YOSHINO et al., 1983) afirma
que os grãos de MgO eletrofundido proporcionam aos tijolos de MgO-C maior resistência à
corrosão em virtude dos cristais de grande diâmetro de periclásio e da menor área relativa de
contorno de grão em relação a grão sinterizados, de modo que a resistência ao desgaste refratário
é maior em refratários de MgO eletrofundido. Além disso, é possível reduzir a geração de trincas
aumentando o tamanho de grão dos tijolos e o teor de carbono (THE TECHNICAL ASSOCIATION
OF REFRACTORIES,1998).
136
A dissolução do MgO do refratário pela escória é um dos principais fatores do processo de
desgaste sendo que, esta dissolução ocorre pela decomposição e dissolução do agregado de MgO
pela SiO2 (da escória) e posteriormente pela penetração do CaO nos contornos de grãos do
refratário. Além disso, a dissolução da fase periclásio pelo FeO é fator de relevância neste
processo (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES,1998).
Outro fator relevante no desgaste de refratários a base de MgO-C está relacionado a reação do
MgO com o carbono do refratário.
No sistema MgO-C em elevadas temperaturas, o MgO(s) reage com o C(s) para formar Mg(g) e
CO(g). A contínua formação e liberação de Mg(g) e CO(g) leva à deterioração microestrutural do
refratário, concorrendo para acelerar outros modos de desgaste. (QUINTELA, 2003, p.46)
Entretanto, este mecanismo de corrosão possui uma espécie de dualidade desgaste/proteção, pois
quando o vapor de Mg é oxidado próximo à face quente do refratário, há o desenvolvimento de
uma camada densa de MgO que atua como uma espécie de barreira de proteção.
Face ao bloqueio promovido por essa camada, PMg e PCO entram em equilíbrio, parando a reação.
Dessa forma, a camada densa atua como uma proteção contra a corrosão provocada pela escória
e oxidação do carbono, contribuindo para aumentar a durabilidade do tijolo (QUINTELA, 2003).
De acordo com Yamaguchi (1984), para reduzir a velocidade da reação entre o MgO(s) e o C(s)
em temperaturas ao redor de 1400°C, é necessário maximizar P CO ou PMg ou ambos no refratário.
Uma alternativa para aumentar PMg é a adição Mg, desde que PCO seja mantida em torno de 1 atm
pela coexistência de C. Outra maneira de elevar PMg e PCO no refratário é promover o
desenvolvimento da camada densa de MgO na superfície, ou seja, junto à face quente. A camada
densa de MgO é formada a partir do Mg(g), que se difunde para a superfície e é exposto à
atmosfera com alto valor de PO2. Na porção incluída por essa camada, PCO e PMg atingem a
pressão parcial de equilíbrio, tornando a reação em equilíbrio dinâmico. (QUINTELA, 2003,p.46)
Figura 88 – Perda de peso do compacto de MgO-C, com 4% em peso de C, em função da temperatura em fluxo de
N2; fonte: referência (YAMAGUCHI, 1984).
Outro fator importante a ser considerado é o teor de Fe na escória, este elemento aumenta a
solubilidade do MgO do refratário na escória, além disso, ele na forma de oxido de ferro, age
137
como agente oxidante do carbono da matriz refratária “A elevação do teor de Fe na escória causa
o desgaste pronunciado do refratário do sistema MgO-C, devido ao aumento da solubilidade do
MgO e à oxidação do carbono pelo FeO e Fe2O3” (QUINTELA, 2003,p.49).
Com a oxidação do carbono, a escória penetra mais facilmente na microestrutura e reage com o
agregado de MgO, provocando a sua dissolução e dissociação. A redução da quantidade de FeO
e Fe2O3 na escória causa um aumento de sua viscosidade, a qual pode atuar como uma camada
de proteção na superfície do refratário. (QUINTELA, 2003, p.50).
Ainda, destaca-se a oxidação pela fase líquida (FeO na escória), oxidação pelos gases gerados
no processo (O2 e CO:CO2) e oxidação pelo MgO como as principais variáveis a serem
controladas para a redução prematura dos refratários de MgO-C (HASHEMI; NEMALI;
SADRNEZHAAD, 2004; TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Outra variável importante a ser considerada e que contribui no processo de desgaste deste tipo de
tijolo refratário é a pureza da grafite (fonte de carbono) encontrada. Segundo a The Technical
Association of Refractories (1998) quanto maior o teor de cinza presente na grafite menor é a
resistência a corrosão deste tipo de tijolo refratário. Além disso, o tipo de resina utilizada na
fabricação dos tijolos de MgO-C podem gerar uma porosidade elevada se as concentrações de
carbono fixo não forem elevadas na resina o que poderia afetar o desempenho durante os
processos de metalurgia secundária proporcionando infiltração de escória, corrosão e abrasão do
material.
Entretanto, vale lembrar que para refratários de MgO-C que contém zircônia a adição de Al e Si
como antioxidantes pode provocar expansão na estrutura refratária devido a determinadas
reações e mudanças na microestrutura que ocorrem após a queima do material refratário
(SHOUXIN; SHANLIN; MENGQIN,2002).
Quando falamos dos mecanismos e regiões de desgaste de refratários das panelas de transporte
de aço nas aciarias destaca-se em primeiro plano a chamada linha de escória das panelas. Está
linha (região) é a região superior da panela que está em contato direto com as escórias dos
processos de refino das aciarias. Foidado ênfase nesta região, pois a campanha (vida) da panela
basicamente é determinada em função do desgaste desta região.
De acordo com Camelli (2006, p.34), “A corrosão química é influenciada por fatores como
temperatura, composição refratária, viscosidade da escória, composição da escória e agitação do
banho”. Já a erosão está relacionada principalmente com a movimentação (OLIVEIRA, 1997).
A análise post-mortem feita no refratário de MgO-C da linha de escória das panelas de aço do
estudo realizado por Camelli (2006), revelou que houve penetração de escória na região
intergranular dos grão de MgO e notou-se também nesta região a corrosão dos grãos devido a
interação com oxido de ferro e magnésio (ambos componentes da escória de panela).
Além disso, as análises realizadas na microestrutura permitiu observar que houve uma
descaburação da matriz dos tijolos de MgO-C em contato com a escória, isso mostra que houve
oxidação do carbono pelos óxidos da escória. Foram identificadas as fases espinélio e cristais de
silicato de cálcio Camelli (2006) o que evidencia a penetração e reação da escória com a matriz
refratária.
Neste mesmo estudo foram observadas duas camadas de escória fixadas no refratário onde pode
ser observado que a primeira camada seria correspondente a uma escória não saturada em MgO
e que de acordo com as fases presentes elas estariam líquidas na temperatura de tratamento, o
que de acordo com Camelli (2006); Lee (1988) e Rigaud (1996) é a principal condição que
favorece o mecanismo de desgaste por corrosão nesta região em estudo.
Já a segunda camada de escória observada estava saturada em periclásio e com altos teores de
oxido de ferro, o que de acordo com Camelli (2006), faria com que aescória tivesse alta fluidez
quebrando as redes de silicatos favorecendo assim a descarburação da matriz. Além disso, a
descarburação promoveu a formação de poros contribuindo assim para a penetração da escória
na matriz refratária como citada em parágrafos anteriores.
Outra possível contribuição seria a difusão do oxido de ferro da escória pelos poros da matriz
refratária promovendo a reação deste oxido com o MgO do refratário. Está nova fase formada
(magnésia - wustita) abaixaria a refratariedade do MgO do refratário facilitando a seu desgaste
(CAMELLI,2006).
Da mesma forma, para tijolos refratários magnesianos, o componente essencial cuja escória deve
139
estar saturada seria o MgO (PRETORIUS, 1981). Assim, de acordo com o exposto acima é de
suma importância para o controle de desgaste refratário da linha de escória das panelas de aço
manter sempre a saturação em CaO e MgO quando trabalhamos com tijolos refratários
dolomíticos e magnesianos respectivamente. Além disso, as quantidades de CaO e MgO para
saturação da escória poderão sofrer grande impacto se forem adicionadas quantidades relevantes
de CaF2, pois este composto aumenta consideravelmente a fluidez da escória aumentando
consequentemente a potencialidade de desgaste dos tijolos refratários em ambos os casos.
Quando se fala a respeito dos testes, ensaios e análises para a determinação das características,
ou melhor, das propriedades dos materiais refratários,podemosenumerar uma série de testes
normatizados para tais fins. Entretanto, nesta subseção, a título de complemento e fechamento
deste capítulo, serão mencionados de forma resumida apenas alguns deles, ou seja, aqueles
ensaios que de forma geral são os mais usuais para determinação das propriedades relacionadas
aos processos de desgaste refratário e, também, as análises que estão relacionadas ao estudo
de“post-mortem”.
a) Teste deRefratariedade
Ainda, de acordo com The Technical Association of Refractories (1998), o que determina a
quantidade de material fundido e o amolecimento seria as variáveis taxa de aquecimento, tempo e
tamanho de grão. Em se tratando de processos de aciaria, o refratário das panelas de aço está a
todo o momento submetido a temperaturas acima de 1600°C, o que mostra a importância deste
tipo de teste.
As normas que regulam os procedimentos para estes ensaios são: JIS R 2204, JIS R 2573, JIS R
8512, JIS R 8101, ABNT NBR 6222 de 1995, NBR 6223 (LENZ E SILVA, 2007; CAMELLI, 2006;
THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
Densidade é uma propriedade que pode ser definida de varias maneiras. De acordo com The
Technical Association of Refractories (1998), de maneira geral densidade de uma substancia é a
relação da massa por volume de substância. Outra definição de densidade é aquela que
considerara os poros da substância em questão sendo definida considerando o volume de vazios
140
existentes. Materiais refratários de alta densidade costumam possuir melhores propriedades do
que os de baixa densidade.
Sendo que:
Volume total = Volume do sólido + Volume dos poros abertos + Volume dos poros fechados (4)
Volume aparente = Volume do sólido + Volume dos poros fechados (5)
Volume verdadeiro = Volume do sólido (6)
Já, em se tratando de porosidade, podemos defini-lá como “volume total de poros dentro do
volume total” (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). Nos refratários
tratamos principalmente da porosidade aparente definida como:
Porosidade Aparente = (volume dos poros abertos) /(volume total) (7)
Porosidade Total = (volume dos poros abertos + fechados) /(volume total) (8)
Outra métrica importante é a percentagem de absorção de água pelos refratários que, de acordo
com (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES,1998):
% de absorção de água = {(massa de água acupada nos poros abertos) / (massa)}*100(9)
As normas que regem os ensaios descritos acima são definidas nas JIS R 2205, JIS R 2614, JIS
R 2655, C0020-00R05.
e) Resistência à Hidratação
f) Resistência à Compressão
Resistência à compressão pode ser entendida como a capacidade que os refratários possuem de
suportar esforços de compressão sem se romper. Geralmente ela é maior que a resistência a
tensão e está relacionada com o quanto sintetizado o material está (THE TECHNICAL
ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). A norma que regulamenta o teste é a JIS R2206.
g) Módulo deRuptura
Módulo de ruptura pode ser entendido como a capacidade que os refratários possuem de suportar
esforços de tensão sem se romper. A norma que regulamenta o teste é a JIS R2213.
h) Resistência àTensão
Resistência à tensão pode ser entendida como a capacidade que os refratários possuem de
suportar esforços de tensão sem se romper. Geralmente ela é menor que a resistência a
compressão e está relacionada com o quanto sintetizado o material está (THE TECHNICAL
ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998). Arelação entre resistência a tensão, módulo de
ruptura e resistência a compressão é 1:2:4. A norma que regulamenta o teste é a JIS R 1606.
i) Módulo de Elasticidade
Existe varias formas de definir módulo de elasticidade, sendo que, uma definição pertinente seria
“módulo de elasticidade expressa a resistência a deformação” (THE TECHNICAL ASSOCIATION
OF REFRACTORIES, 1998). Entretanto este mesmo autor diz que esta constante representa a
relação, no regime elástico, entre tensão e deformação. As normas a partir das quais este
parâmetro pode ser determinado são a JIS R 1602 e JIS R 1605.
Basicamente, podemos definir energia de fratura como a energia para romper o material testado
ou solicitado. Esta energia esta associada à energia para iniciar uma trinca e também a energia
142
para que a mesma se propague. Ou seja, qual é o trabalho mínimo necessário para criar uma
trinca e propagá-la no material. A norma para teste é a JCRS201.
Verifica-se que os refratários das panelas de aço da Aciaria estão a todo o momento sofrendo
impacto durante o carregamento das panelas com aço, assim como, esforços cíclicos de içamento
e movimentação.
À medida que o ambiente de trabalho se encontra em temperaturas cada vez mais elevadas o
comportamento dos materiais refratários também se torna diferente. Em elevadas temperaturas
sob um determinado carregamento a resistência do refratário é cada vez menor, ou seja, estes
materiais se tornam mais facilmente deformáveis à medida que a temperatura de trabalho
aumenta (THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, 1998).
É possível quantificar esta deformação, ou melhor, fluência como é conhecida pelos ensaios de
fluência regulamentos pelas normas JIS R 2658 e JIS R 2209.
É claramente visível a importância deste teste em refratários de panelas de aciaria devido às altas
temperaturas que o aço líquido está em contato com este refratário (aproximadamente 1650°C).
l) Resistência à Abrasão
De acordo com a The Technical Association of Refractories (1998), Resistência a abrasão é uma
das propriedades mecânicas dos refratários, mas ela depende da dureza intrínseca dos grãos e
contornos de grãos dos materiais, assim como do tamanho e porosidade.
A movimentação dos fluidos (aço líquido) nas panelas de transporte de aço promove alta abrasão
nos refratários da mesma fazendo com que aja um desgaste por este tipo de mecanismo.
Os ensaios para determinação da resistência a abrasão destes materiais são regidos pelas
normas JIS R 1613 e ASTM C 704-88.
m) ExpansãoTérmica
n) Condutividade Térmica
A análise da microestrutura via microscopia óptica é uma forma de identificar as fases e interfaces
presentes, assim como, verificar os grãos e contornos de grãos presentes nos materiais.
Da mesma forma que a citada no item anterior, é possível realizar a análise microestrutural via
microscopia eletrônica. Está por sua vez permite análises bem mais profundas que a anterior. A
capacidade de ampliação de imagens é infinitamente superior e com os recursos de análise
computacional de imagens é possível determinar os constituintes e fases presentes, grãos,
contornos, orientação, etc. na microestrutura dos refratários (THE TECHNICAL ASSOCIATION
OF REFRACTORIES, 1998).
O revestimento refratário utilizado pelas aciarias das siderúrgicas é, em geral, muito semelhante.
Cada aciaria adota projeto de revestimento refratário que melhor atenda técnica e
economicamente às suas solicitações operacionais. Isto é importante porque cada aciaria
apresenta suas particularidades. Os tipos de desgaste de cada usina são influenciados pelo
ritmo operacional, produtos fabricados, tempo de residência dos materiais líquidos nas panelas,
intervalo entre uma corrida e outra.
A execução do revestimento deve ser a mais cuidadosa possível, principalmente com juntas, a
montagem do revestimento deve ser homogênea para manter as características físicas ao longo
de toda estrutura.
Existem duas formas de inserir o espinélio, uma é adicioná-lo na mistura antes da prensagem
dos tijolos, a outra, e que tem sido preterida pelos fabricantes para estes refratários, consiste em
adicionar um pequeno percentual de MgO a mistura contendo Al2O3 e o espinélio será formado
“in cito”, ou seja em temperaturas elevadas, durante o aquecimento e operação da panela
através da reação entre o MgO e parte do tijolo Al 2O3 formando MgOAl2O4 (espinélio). Esta fase
é interessante, pois a sua formação é acompanhada de aumento de volume molecular e
consequêntemente dos tijolos, este fenômeno faz que ocorra o fechamento das juntas entre os
tijolos conferindo ao revestimento propriedades de um revestimento monolítico, dificultando a
infiltração de materiais fundidos.
Na linha de escória e a fiada que forma o rodapé da parede (também conhecida como linha de
escória inferior) são utilizados tijolos de MgO-C (13% Carbono). A espessura da sola e da
parede é de acordo com o projeto do fornecedor e necessidade do cliente, sempre levando em
conta o aspecto segurança operacional e custo.
Geralmente, no ponto onde ocorre o impacto do jato de aço durante o carregamento da panela
utiliza-se tijolos de maior dimensão formando um degrau no fundo da panela, isto visa
compensar o maior desgaste neste ponto específico. A figura 89 mostra o perfil do revestimento
refratário de uma panela de aço.
O Borbulhamento de Gás nas Panelas com Aço Líquido (BAP) pode ser realizado de duas formas
diferentes, por elemento permeável instalado no fundo da panela (plugue) ou lança refratária
imersa no aço líquido. Na maioria dos processos são usados os gases argônio (Ar) e nitrogênio
(N2). Este processo apresenta somente as lanças de borbulhamento com gás refratadas, pois o
reator onde ocorre todo o processo é a panela de aço, partanto, será realizado um pequeno
descritivo desse processo.
Cada um desses métodos apresenta suas vantagens e problemas e existem muitas opiniões
divergentes que dependem fundamentalmente das características de cada empresa.
a) Plugue:
Controle de vazões muito baixas, podendo ser interrompido e reiniciado sem qualquer
dificuldade.
Uso em várias etapas do processo, como por exemplo, durante o vazamento do aço do
convertedor e durante espera na torre do lingotamento contínuo.
Risco de vazamento de aço pelo fundo da panela, devido à quebra ou trinca do elemento
permeável e entupimento pela penetração de escória ou mesmo metal no elemento.
Necessidade de preparação prévia da panela, o que aumenta o tempo de afastamento de
panela entre corridas.
b) Lança:
Necessidade de vazões mais altas e para interromper o borbulhamento de gás precisa retirar a
lança de dentro do banho metálico.
A redução excessiva na vazão de gás pode provocar o entupimento da lança.
146
Maior área de agitação.
Possível injeção de pó, principalmente para dessulfuração de aço.
Em caso de entupimento ou problema com a lança, ela pode facilmente ser trocada sem
maiores dificuldades, havendo apenas a perda de tempo para a troca.
Com o uso do plugue poroso no fundo da panela é possível o controle de vazões muito baixas, o
que favorece a flutuação de inclusões e permite o borbulhamento em praticamente todas as
etapas do processo, como durante o vazamento do convertedor que facilita a fusão e
homogeneização dos materiais adicionados, e espera na torre do lingotamento contínuo que
melhora a homogeneização da temperatura, que é fundamental para a operação de lingotamento.
Necessidades a serem atendidas com o uso de plugue poroso para borbulhamento de argônio na
panela de aço.
147
11.3.1.10. Estudo das soluções:
O Plugue IPV
Após o lingotamento, na área de preparação das panelas, o plugue é pressurizado para verificar
se está obstruído. A limpeza com oxigênio é feita somente se foi necessária a utilização de alta
pressão ou o plugue não deu passagem de gás.
Condições do Plugue:
150
151
Resultados Esperados:
1. Quando for necessário, operar o plugue com a linha de alta pressão, a fim de obter um bom
152
borbulhamento.
2. Quando o Plugue não borbulhar: avisar a área de Preparação de Panelas para que seja
efetuado a limpeza do plugue próximo a preparação no virador de panelas.
3. Se houver falha total do plugue ou o mesmo estiver com borbulhamento insuficiente, utilizar a
lança.
4. Solicitar a preparação de panelas para verificar se não há vazamento na tubulação da panela e
no mecanismo propriamente dito, após o lingotamento.
O aço líquido pode ser agitado de várias formas, dentre elas a agitação por diferencial de
pressão é a mais utilizada.
Como as inclusões pequenas tendem a flutuar até a superfície do banho muito lentamente,
força-se a subida das mesmas com a injeção ou borbulhamento de gases inertes. A inclusão é
aderida à superfície da bolha de gás e o movimento ascendente é acelerado por convecção
forçada do aço líquido, ou seja, a movimentação do líquido induzida pela própria injeção de
gases inertes, que também permite obter uma maior homogeneidade de temperatura e
composição química do banho metálico.
Quando se injeta gás, forma-se uma coluna de bolhas que, devido ao efeito de empuxo, sobem
carregando o líquido até a superfície. Estas bolhas transferem energia ao banho e causam
recirculação do líquido na panela, que acabam por tornar o banho mais homogêneo no ponto
de vista químico e térmico, além de acelerar a absorção de elementos nocivos pela escória.
(MAZUMDAR et al.,1994).
A primeira unidade de Forno Panela no mundo teve início por volta de 1965. No Brasil, estes
equipamentos foram introduzidos em 1969, mas a utilização evoluiu a partir da década de 80 do
século XX.
No início, os Fornos Panela apareceram especialmente nas aciarias elétricas, produzindo aços de
alta qualidade. O motivo era evitar os longos períodos de refino, que diminuíam a produtividade.
Além disso, um ajuste estreito na temperatura foi se tornando uma necessidade primordial para o
lingotamento contínuo de aços de qualidade, com alta produtividade.
O uso do Forno Panela também pode garantir o equilíbrio térmico entre o aço e o revestimento
refratário da panela, que é um ponto chave para a qualidade. Em acréscimo, o lingotamento
contínuo sequencial se tornou fator básico para fabricação de aços com alta produtividade, o que
153
é facilmente alcançado usando o equipamento como um “pulmão” entre o forno primário
(convertedor) e o Lingotamento Contínuo.
Uma análise dos dados de instalações de processos de refino secundário existentes no Brasil,
permite demonstrar que o forno panela é o tipo de processo mais utilizado no nosso país para a
realização da etapa de refino secundário dos aços. Isto se deve em grande parte devido ao
desejado equilíbrio entre os teores residuais de Al e/ou Si e o teor de oxigênio no aço líquido após
o tratamento no refino secundário, justificando a maior popularidade dos fornos panela em relação
aos processos de aquecimento químico. Deve-se levar em conta ainda que isto acontece apesar
de, normalmente, o custo de instalação de fornos panela superar o custo necessário para a
instalação de uma unidade de refino secundário por aquecimento químico.
No Forno Panela, como o nome sugere, a própria panela é utilizada como reator para operações
de tratamento do aço, liberando o forno para a próxima corrida. Basicamente este tipo de
equipamento possui uma abóbada de aço revestida com material refratário e refrigerada a água
(para minimizar o contato do aço com a atmosfera), por onde passa os eletrodos do sistema de
aquecimento com 3 eletrodos de grafite, de um sistema de borbulhamento de gás inerte pelo
plugue poroso e lanças para injeção de gás argônio. Existe ainda um sistema de adição de ferro-
ligas e fundentes, equipamentos para retirada de amostras e medição de temperatura, portanto, a
abóboda é o único equipamento do FP/LF que recebe revestimento refratário.
Esse sistema possibilita manter aquecidos o aço e a escória em uma atmosfera que é
fundamental para a qualidade do aço.
• Desoxidação;
• Desoxidação;
• Dessulfuração;
• Dessulfuração;
• Adição de elementos especiais;
• Adição de elementos especiais;
• Correção de composição química;
• Correção de composição química;
• Acerto da temperatura de liberação para as próximas etapas;
• Acerto da temperatura de liberação para as próximas etapas.
O uso do Forno Panela também pode garantir o equilíbrio térmico entre o aço e o revestimento
refratário da panela, que é um ponto chave para a qualidade. Em acréscimo, o lingotamento
contínuo seqüencial se tornou fator básico para fabricação de aços com alta produtividade, o que
é facilmente alcançado usando o equipamento como um “pulmão” entre o forno primário
(convertedor) e o Lingotamento Contínuo.
Uma análise dos dados de instalações de processos de refino secundário existentes no Brasil
permite demonstrar que o forno panela é o tipo de processo mais utilizado no nosso país para a
realização da etapa de refino secundário dos aços. Isto se deve em grande parte devido ao
desejado equilíbrio entre os teores residuais de Al e/ou Si e o teor de oxigênio no aço líquido após
o tratamento no refino secundário, justificando a maior popularidade dos fornos panela em relação
aos processos de aquecimento químico. Deve-se levar em conta ainda que isto aconteça apesar
de, normalmente, o custo de instalação de fornos panela superar o custo necessário para a
instalação de uma unidade de refino secundário por aquecimento químico.
• Aquecimento do aço líquido por meio do calor gerado por um arco elétrico;
• Ajuste fino de composição química com adições de ferro-ligas, mesmo em grande quantidade.
155
• Injeção (borbulhamento) de gás inerte para agitação do banho metálico (utilizando lança e/ou
plugue poroso);
• Injeção de arames (fios) recheados com compostos de Ca;
• Injeção profunda de pós de compostos de Ca (encontra-se desativado);
• Adição de escórias sintéticas para ajuste de composição (dessulfuração) e absorção de
inclusões do banho líquido (troca e controle de escória);
• Adição de sucata canivete para correção de temperatura;
• Dispositivos para medição de temperatura do aço líquido;
• Dispositivos para coleta de amostras do aço líquido e da escória;
• Computadores de processo para monitoramento e controle das operações.
Ressalta-se que o Forno Panela não é exatamente um forno no sentido tradicional do termo
usado, mas sim uma tampa equipada com eletrodos denominada abóboda, que durante a
realização dos tratamentos de refino secundário é “acoplada” à panela.
• Carro panela;
• Abóboda móvel e refrigerada;
• Sistema de injeção de argônio por plugue ou lança;
• Medidor de borda livre automático (radar) ou não;
• Lança de temperatura;
• Lança de amostragem;
• Lança de argônio;
• Lança de pó;
• Máquina de injeção de fios;
• Sistema automático de abastecimento de ferro ligas;
• Sistema automático de adição de ferro ligas;
• Sistema automático para troca de lanças de argônio e pó;
• Sistema de despoeiramento
Finalizado o despejo do convertedor LD, uma ponte rolante transporta a panela com o aço ao
carro porta panela. Este se desloca ao forno panela, onde a abóbada é abaixada, iniciando o
processo de aquecimento. No início do aquecimento, é necessário adicionar cal ou escória
sintética para adequar o volume de escória na panela, impedindo a exposição do arco elétrico e
promover a troca térmica. A escória é também responsável por diminuir as perdas térmicas do aço
e captar as inclusões existentes. A etapa de aquecimento dura aproximadamente 10 minutos,
dependendo do tipo do aço a ser produzido.
Entretanto, nos primeiros minutos, como a panela não está totalmente encharcada termicamente
e há grandes adições de massa de cal (escória sintética), a taxa de aquecimento do aço é mais
baixa.
Como o aquecimento do aço no forno panela ocorre de cima para baixo, o aço em contato com a
escória tende a ficar com uma temperatura mais elevada. Assim durante todo o processo do forno
panela, um gás inerte (argônio) é injetado através de um plug poroso localizado na base da
panela, com o objetivo de homogeneizar a temperatura do aço e evitar um desgaste excessivo do
refratário na linha de escória. Para se evitar riscos de transbordamentos e superaquecimento da
abóbada, no forno panela opera-se com borda livre na faixa de 600 a 1400 mm.
Finalizada a etapa de aquecimento, é realizada uma amostragem do aço para cálculo de correção
da composição química do aço. Inicia-se então a etapa de refino, com a adição de ferros-liga e/ou
metais puros além do restante de escória. Nesta etapa, o tempo de aquecimento depende da
temperatura objetivada de liberação do aço para o lingotamento contínuo. As ligas adicionadas
têm o objetivo de se atingir à faixa de análise química requerida.
O argônio, injetado pelo fundo da panela durante toda a elaboração do refino do aço, visa à
flotação das inclusões para a escória e homogeneizar a temperatura e a composição química do
aço. Durante todo o processo, várias medições de temperatura são realizadas. No entanto, para
realização destas medições, é necessário subir os eletrodos, abrir uma portinhola e descer a
lança de medição, gerando aproximadamente 1,5 minutos de forno desligado.
Para concluir o processo, uma amostra de aço é retirada e a panela é liberada para o
lingotamento contínuo. A figura 90 abaixo representa o ciclo teórico de tratamento de um aço
comum no forno panela.
158
Por outro lado, uma agitação insuficiente pode ocasionar desgaste do refratário na linha de
escória, havendo risco de furar a panela e vazar o aço líquido. Por isto as taxas de aquecimento
alcançam em média 3,5 a 5,0 º C/min., podendo chegar, em alguns casos, a 6,0 º C/min.
Para a determinação do índice encharque das panelas nesse tipo de processo, temos que coletar
e analisar dados registrados da pior condição térmica da panela quanto da melhor condição.
Tempo com aço - tempo total da panela com aço durante a última corrida.
Tempo sem aço - tempo total da panela sem aço, coletado após o final da corrida.
Número de sequências no ciclo - sequência de corridas realizadas pela panela após sua
entrada no ciclo.
Tempo no gás - tempo total da panela em aquecimento.
Tempo no gás proporcional - tempo total da panela no aquecedor em relação ao tempo sem
aço na panela.
Temperatura no gás - valor da última temperatura da panela medida no aquecedor.
Tempo fora do gás - tempo total em que a panela se encontra fora do aquecedor.
160
Para a definição dos conjuntos relativos aos dados de entrada, deve-se calcular os valores médio,
máximo e mínimo de cada variável e avaliar os padrões utilizados pelos operadores da área para
a definição das faixas alto, médio e baixo das variáveis utilizadas no sistema.
Os dados informados de saída do sistema devem ser definidos tomando como base as condições
operacionais das panelas onde: panelas fora do ciclo tendem as piores condições térmicas,
panelas do gás tendem uma condição intermediária e panelas do ciclo representam melhores
condições térmicas.
As perdas térmicas para escória, ligas e fundentes podem ser agrupadas em:
Como o cálculo das perdas do processo do forno panela é de difícil implementação, devido ao
mapeamento de todas as contribuições existentes para o balanço térmico, é comum optar-se por
um balanço térmico global, que leva em conta as seguintes variáveis:
Qualidade do aço;
Peso do aço (kg);
Tempo previsto para o tratamento (minutos);
Temperatura inicial do aço (º C);
Temperatura objetivada do aço (º C);
Peso das ligas adicionadas (kg);
Espessura da escória (cm);
Estado térmico da panela;
Vida da panela;
Estado térmico da abóbada.
No entanto, este balanço global apresenta erros, pois depende das condições da escória e do
tempo decorrido entre dois tratamentos no forno panela.
Para se a analisar as perdas ocorridas durante o processo de tratamento do aço no forno panela,
devem-se considerar os seguintes itens:
1) Perda térmica do aço com o meio ambiente, principalmente com a parede da panela,
enquanto o aço líquido estiver na panela.
2) Perda por radiação com a superfície enquanto houver agitação do aço através da injeção de
gases.
3) Energia adicionada ao banho através do uso do arco elétrico.
Das perdas citadas, apenas a perda devido à agitação do banho não tinha sido considerada no
cálculo do balanço térmico global. Durante o processo de agitação do banho, a perda térmica
pode ser maior, caso haja distúrbios causados na escória. Assim, um valor preciso desta perda é
muito difícil de ser definido.
Tratamento Valor
Espera sem agitação na panela = 1 º C/min.
Borbulhamento de gases = 2 º C/min.
Tabela teórica das taxas de aquecimento do forno panela, determinada de forma empírica:
161
Controle da temperatura
Ajuste da composição química
Desoxidação
162
Dessulfuração
Homogeneização de composição química e temperatura
Controle da morfologia e remoção de inclusões não-metálicas.
A sequência de operações normalmente utilizada é apresentada a seguir:
A panela contendo o aço líquido proveniente do forno de refino primário é transportada para o
forno panela.
São feitas as adições de ferros-ligas ou metais puros para correção da composição química,
com base na amostra retirada após o vazamento.
A desoxidação pelo silício e/ou alumínio pode ser efetuada.
É também necessário adicionar cal ou escória sintética para adequar o volume de escória na
panela, impedindo a exposição do arco elétrico durante o aquecimento.
No caso da elaboração de aços com maiores exigências de qualidade, é imprescindível que a
escória do tratamento seja propícia à captação de inclusões e/ou dessulfuração do aço,
tornando-se necessário remover a escória remanescente (através de raspagem) vinda do
vazamento do forno primário, substituindo-a por outra escória mais adequada.
O tempo de forno ligado pode variar de 10 a 15 minutos, normalmente não excedendo este limite.
Isto se deve ao fato de que a temperatura da escória é continuamente elevada, podendo
prejudicar o revestimento da linha de escória da panela e da abóbada do forno. Observa-se que
no caso de remoção da escória, ocorre uma maior queda de temperatura, sendo, portanto,
necessário aquecer o aço por um período maior.
Após estes tratamentos iniciais, realiza-se uma amostragem do aço (temperatura e composição
química) e processa-se a desoxidação, caso ainda não tenha sido efetuada, e as adições
corretivas de ligas.
Em seguida, inicia-se o segundo aquecimento cujo tempo é calculado com base na temperatura
final objetivada. Nesta fase, o incremento de temperatura é constante e dependendo da potência
empregada, pode atingir de 3,5 a 6°C/minuto.
Caso seja necessário um pequeno acerto na composição química, o aquecimento pode ser
interrompido ou as adições podem ser feitas com o forno ligado, dependendo do elemento
químico a ser corrigido.
Para concluir o processo, retira-se uma amostra final e o aço é liberado para o lingotamento ou
para a complementação do tratamento em outros equipamentos de refino secundário (fornos a
vácuo), se não forem necessárias novas correções.
No caso da elaboração de aços com requisitos mais rigorosos de qualidade, antes de ser
efetivada a liberação da corrida para o lingotamento, pode-se fazer um tratamento de injeção de
ligas de cálcio, para controle da morfologia das inclusões e finalmente a agitação para aumentar a
limpidez do aço, através da aceleração da flotação das inclusões ainda presentes.
163
Em empresas que realizam a produção de aços com adição de elementos de liga para aumentar a
usinabilidade do aço, como por exemplo, chumbo e bismuto, estes elementos podem ser
adicionados na estação de refino secundário ou em outra estação dotada de sistema de captação
de fumos, pois os vapores destes materiais são nocivos à saúde.
O tempo total de tratamento em fornos panela varia entre 30 a 70 minutos, dependendo das
operações necessárias. Por exemplo, a utilização de dispositivos que minimizem a passagem de
escória do forno primário para a panela, evita a operação de raspagem da escória remanescente
e a perda de temperatura é reduzida. Nos aços de qualidade normal, não é feita a agitação para
promoção da flotação de inclusões, economizando energia e tempo.
Um Forno Panela pode conter ainda um sistema conhecido como Agitador Magnético de corrente
alternada para auxiliar na movimentação do aço líquido e alternativa aos sistemas de injeção de
gases inertes.
Os eletrodos utilizados no forno panela são semelhantes aos utilizados nos fornos elétricos a arco
para refino primário do aço. São confeccionados com grafite e ao se desgastarem podem ser
repostos através de emendas realizadas utilizando niples. Devem apresentar uma capacidade de
condução de corrente maior para evitar a formação de um arco elétrico longo. Esta é uma das
razões que justificam o seu menor diâmetro. São submetidos a menores esforços mecânicos, pois
não ocorrer a fusão da sucata. Além disso, o ambiente no forno é redutor, reduzindo assim o
desgaste por oxidação da superfície do eletrodo.
O princípio básico de alimentação de energia elétrica dos fornos panelas podem ser descrito
como um circuito elétrico constituído em uma extremidade de uma fonte (rede de distribuição,
disjuntor, transformador etc.) ligada a um ou mais condutores na outra extremidade, provocando
curtos-circuitos que geram e concentram energia suficiente para aquecer a carga metálica líquida.
Uma das principais características da energia elétrica necessária para provocar estes curtos-
circuitos é a combinação de uma baixa tensão com uma elevada corrente (Figura 95).
Surge quando ocorre uma conexão de baixa resistência entre os pólos de um dispositivo elétrico
ou eletrônico que é capaz de causar a passagem de um excesso de corrente.
O sistema primário corresponde ao circuito de alta voltagem. Este circuito pode ser constituído de
um disjuntor, chaves seccionadoras, de uma chave de operação do tipo à vácuo e de um
transformador geral, cuja função é reduzir a tensão e elevar a corrente da rede aos valores
adequados para o transformador do forno ou outros transformadores da usina (transformadores
para instrumentos de controle por exemplo).
Este primeiro transformador reduz a alta voltagem da rede de distribuição para um valor médio de
voltagem geralmente padronizado em cada país. No Brasil opera-se na linha de transmissão com
11,4 a 13,8 KV ou 23 kV entre fases para consumidores residenciais ou comerciais. Para grandes
consumidores industriais, a linha de distribuição realiza o fornecimento de energia elétrica na faixa
de 138 kV ou 230 kV, como é o caso das usinas siderúrgicas que utilizam os fornos elétricos a
arco.
Este nível de tensão de fornecimento apresenta um menor custo e uma maior confiabilidade. No
primeiro transformador normalmente situado em subestações, a tensão é reduzida para a faixa de
33 kV.
Os cabos flexíveis normalmente são constituídos de tubos de cobre revestidos com borracha para
isolamento, contando ainda com um sistema de circulação interna com água para refrigeração.
Para reduzir as perdas de energia, o comprimento dos cabos flexíveis deve ser mínimo, suficiente
apenas para permitir a movimentação da abóbada dele.
No caso dos fornos de corrente alternada, a corrente chega por uma fase (eletrodo) e retorna
pelas outra duas (outros eletrodos). Neste sistema trifásico, a carga pode ser considerada com
terra do circuito elétrico.
O arco elétrico é formado através da passagem de uma grande quantidade de corrente elétrica
entre dois pontos, o eletrodo e a carga metálica, submetidos a uma elevada diferença de potencial
(tensão). Este arco pode ser considerado como flexível, podendo se movimentar horizontalmente
ou verticalmente, possibilitando que seja realizado o controle dele. O campo magnético criado
pela passagem de corrente elétrica promove a agitação do banho metálico, contribuindo assim
para a homogeneização de temperatura e composição química do banho metálico, evitando
também um exagerado superaquecimento do aço líquido.
Entretanto, a interação entre os campos magnéticos criados por cada eletrodo, provoca a
deformação dos arcos elétricos, pois, existe uma repulsão entre os campos, conforme
apresentado na Figura 96, provocando uma alteração no perfil de desgaste dos eletrodos.
Figura 96 – Representação esquemática da alteração do perfil dos arcos elétricos devido à interação entre os
campos elétricos/magnéticos em um forno trifásico de corrente alternada e a consequente alteração do perfil de
desgaste dos eletrodos (a) apenas um eletrodo em um forno de corrente contínua e (b) deformação do arco entre
eletrodos em um forno de corrente alternada.
Na década de 1950, com intuito de produzir aços de alta qualidade e reduzir a fragilização por
hidrogênio, foram desenvolvidos desgaseificadores à vácuo. Com o passar do tempo, além de
produzir aços de baixo teor de hidrogênio, essas tecnologias foram instaladas em plantas
siderúrgicas para retirada de elementos como nitrogênio, carbono, oxigênio e enxofre do aço.
Instalações de unidades de tratamento do aço à vácuo permitem às usinas siderúrgicas
diversificação de sua carta de produtos, como: aços de baixo teor de hidrogênio e nitrogênio, teor
167
ultrabaixo de carbono e enxofre, bem como aços de maior limpeza (ZULHAN e SCHRADE, 2014).
DeacordocomZulhaneSchrade(2014),dentreasdiversastécnicasderetiradadegasesdoaço líquido
criadas, as de maior relevância e mais empregadas no refino secundário, são RH (Ruhrstahl
Heraeus) e VTD (Vacuum Tank Degasser). Sendo o desgaseificador RH mais popular devido ao
seu desempenho de misturamento excelente e tempo curto de ciclo de descarburação e
desgaseificação, o que ocasiona maior produtividade, se comparado ao VTD.
Na comparação das duas tecnologias, os autores afirmam que, do ponto de vista operacional, a
técnica VTD é mais simples, uma vez que não é necessária preparação especial, como, por
exemplo,pré-aquecimentodacâmaradevácuoemanutençãoetrocadaspernasdesubidae/ou de
descida, que possibilita o tratamento do aço a qualquer momento, desde que a bomba de vácuo
esteja pronta. Quanto à taxa de descarburação, se mostra mais potente no reator RH, devido ao
maior contato do metal fundido com o ambiente de vácuo. O desempenho de desgaseificação é
similar para as duas tecnologias à vácuo. Já a taxa de dessulfuração é mais relevante em VTD
devido a interação intensiva entre metal e escória, desde que a quantidade adequada esteja
disponível durante o tratamento a vácuo. A Tabela 32 apresenta comparação entre RH e VTD.
Temas VTD RH
Borda Livre da Panela 600 - 1200mm 200 – 300mm
Massa de corrida Mais que 3 toneladas Mais que 50 toneladas
Observação da altura/ superfície Depende do tamanho da
Facilitada pelo uso de uma câmera
do aço fundido abertura no revestimento
de vídeo;
durante o tratamento a vácuo térmico na tampa da panela;
Descarburação < 30ppm em 20 min < 20ppm em 15 min
De acordo com Tembergen et al. (2008), o reator de refino secundário RH consiste em uma
câmara de vácuo (vaso de reação), revestida por material refratário e dois tubos de aço ligados ao
fundo da câmara. Esses tubos, denominados pernas de subida e de descida, são completamente
revestidos de refratários em seu interior, mas na parte exterior, somente a porção inferior, que é
168
imersa no banho metálico, é revestida por refratários. A perna de subida é equipada com bicos de
injeção de gás, dispostos na seção da perna em um ou dois níveis e distribuídos igualmente ao
redor da circunferência, logo abaixo da câmara de vácuo. O processo de desgaseificação do aço
líquido é iniciado depois que as pernas são suficientemente imersas no aço líquido contido na
panela. Após a imersão das pernas do reator RH, é iniciada a passagem de gás inerte pelos bicos
de injeção na perna de subida. Alcançada a imersão requerida, os gases da câmara de vácuo são
evacuados com ajuda de uma bomba de vácuo, ligada à parte superior da câmara. A pressão
exercida na superfície da panela faz com que o aço líquido suba pela perna de subida em direção
a câmara de vácuo.
Segundo Martins (2004), o processo RH é caracterizado pela circulação de aço líquido entre a
panela e a câmara de vácuo. A circulação ocorre devido à injeção do gás inerte, geralmente
argônio,na perna de subida, que arrasta o líquido em direção a câmara de vácuo. O aço retorna à
panela pela perna de descida, com menor concentração de gases dissolvidos, completando um
ciclo. Após diversos ciclos e que todo o banho tenha sido tratado, o processo tem seu fim. O
reator RH pode ser considerado um reator de mistura perfeita. A Figura 97 apresenta um desenho
esquemático de um reator RH.
Os refratários de trabalho são expostos a uma variedade de condições de acorod com a sua
posição no vaso. Todas as posições são expostas a ciclos térmicos e de atmosfera. O uso de
aquecimento auxiliar entre corridas pode reduzir significativamente a severidade do ciclo térmico,
mas é comum variações de temperatura de 200 ºC a 600ºC dependendo do aquecimento. O ciclo
de atmosfera varia de pressão ambiente até 0,5torr ou menos. Em adição à exposição ao aço
líquido a temperatura de 1650ºC, os refratários das pernas e do vaso inferior são submetidos à
ação erosiva deste aço a alta velocidade e em fluxo turbulento.
Estes refratários são também expostos ao contato com a escória proveniente do processo
anterior, bem como com as geradas ou adicionadas no próprio RH, especialmente se o processo
inclui dessulfuração. Além disto, estes refratários também sofrem alterações provocadas pelos
óxidos de ferro da oxidação de cascões depositados na sua face quente, bem como de óxidos
fundidos das partes superiores do vaso. Os refratários da área das ventaneiras experimentam a
maior ação erosiva do banho do vaso inferior. O ressopro com alumínio também causa
aquecimento localizado. As partes superiores do vaso não sofrem a ação erosiva do banho, mas
são cobertas com respingos de metal e escória projetados pela violenta agitação do banho e
evolução de gases. A oxidação subsequente do metal aderido resulta na principal alteração
destes refratários.
A Tabela 33 mostra exemplos destes tijolos com suas propriedades típicas. Note que são
mostrados dois tipos de tijolos híbridos: um comum e um especial com alto teor de crômia. Um
exemplo teórico de revestimento poderia ser:
PRODUTO A B C D
Tipo Convencional Hibrido Especial Religado
Análise Química (%)
MgO 63,7 61,7 60,0 59,8
Cr2O3 15,2 18,0 21,3 19,2
CaO 0,7 0,5 0,6 0,6
SiO2 1,6 1,1 1,0 1,8
MEA (g/cm³) 3,1 3,2 3,3 3,3
PA (%) 16 16 13 13
170
RCTA (MPa) 37 62 63 46
RF (MPa) - - - -
TA 4 9 10 11
1260ºC 12 12 14 16
1480ºC 3 3 4 5
Chque Térmico - - - -
RFTA 0 ciclo (MPa) 4 9 9 14
RCTA 1ciclo 1200ºC (MPa) 2 2 3 2
Perda (%) 50 78 67 86
RFTA 1 ciclo 1300ºC (MPa) 1 1 2 1
Perda (%) 75 89 78 93
Corrosão (mm/h) 0,8 0,7 0,5 0,4
Índice (%) 100 88 62 50
Pernas, vasos
Vaso superior e Pernas e
Uso inferior, superior e Vaso inferior
intermediário ventaneiras RH-OB
intermediário
A vida do refratário varia com a localização no vaso. A perna de subida é a que tem menor vida,
variando de 40 a 140 corridas. As medidas para aumentar a vida da perna de subida incluem a
mudança da perna no meio da campanha (usa-se primeiro como perna de subida e então muda-
se para a perna de descida) e projeção de massa refratária. A vida do vaso inferior situa-se entre
3 a 5 vezes a da perna de subida. No RH-OB esta vida é menor, devido ao grande desgaste da
região das ventaneiras. O vaso superior alcança vidas de 2.000 ou mais corridas.
Nas áreas em contato com o aço líquido, o principal mecanismo de desgaste é por erosão da face
do refratário. Outros mecanismos incluem:
Em áreas com grande bsorção de óxidos de ferro, que podem atingir teores de 80% ou mais, nas
temperaturas envolvidas, formam grande quantidade de líquido. Assim, mesmo nas regiões sem
contato com o banho líquido, haverá a “lavagem” da face quente parcialmente líquida.
Finalmente, algum desgase é devido à perda parcial da face quente por lascamento, devido a
trincas internas. Esta perda é descontínua, ao contrário da erosão e da corrosão. A perda por
lascamento será maior para s regiões de alta erosão, devido ao movimento rápido do aço líquido.
Não existe um projeto universal da estrutura refratária do desgaseificador RH, assim como de
qualquer outro reator pirometalúrgico. Segundo Ertuğ (2018), os refratários são essenciais na
171
produção do aço e representam parcela significativa no custo de fabricação, principalmente na
etapaderefinodoaço.Porissoéimportanteaescolhaderefratáriosmaisadequadosparacada
aplicação,visandomaiorvidaútildorevestimento,estabilizaçãodafabricaçãodoaço,redução de custo e
garantia da qualidade do produto. Existem diversos tipos de refratários, com diferentes
capacidades, pois, na produção do aço, as propriedades do metal líquido, química da escória,
atmosfera e temperatura são muito diferentes em cada região dos vasos de reação e panelas.
Assim, é muito importante o zoneamento da estrutura refratária de um reator.
Ayanmu divide o reator RH nas seguintes partes: duto de gás; calha de adição de ligas; região
superior, intermediária e inferior da CV; garganta e pernas. A Figura 98 apresenta as regiões do
reator RH. Segundo a Yanmu, o tijolo de magnésia-cromita é o principal tipo de refratário usado
no RH.O tijolo magnésia-carbono com baixo teor de carbono pode ser usado como uma
alternativa ao tijolo de magnésia-cromita. A Tabela 34 mostra os tipos de materiais refratários
utilizados no reator RH (YANMU,2018).
Tabela 34 – Tipos de materiais refratários utilizados em cada região do reator RH, adaptado de (YANMU, 2018)
OreatorRHpodesersubdivididoemdiferentesregiões:regiãoinferior,intermediária,superior e fundo da
câmara de vácuo, perna de descida e de subida, calha, ou duto, de adições. Cada porção está
sujeita a diferentes tipos de exigências termoquímicas e termomecânicas e,por isso, devem ser
construídas com diferentes revestimentos refratários. Kumayasu (2016) indica que tijolos
refratários de tecnologia MgO-Cr2O3 e MgO-C são os mais utilizados atualmente no processo
RH. A Tabela 35 elenca os tipos de deterioração que o revestimento refratário MgO- Cr2O3 pode
sofrer.
Kumayasu (2016) apontou que nos reatores de refino secundário de aços, tais como:
desgaseificador RH, convertedor AOD e reator VOD, revestimentos refratários de magnésia-
cromita, magnésia-dolomita e magnésia-carbono são comumente empregados. Os tijolos
demagnésia-cromita semiligados são resistentes à corrosão. Por sua vez, tijolos de magnésia-
cromita religados são recomendados por sua resistência ao trincamento térmico.
Kumayasu (2016) destacou que a região inferior e o fundo da câmara de vácuo sofrem danos
extremamenteintensosdotipoerosão,devidoàaltacirculaçãodeaçolíquidonessasporçõesdo RH. Em
casos de sopro de oxigênio e adições em pó, os danos também são bastante severos,
principalmente na região ligeiramente acima do nível de banho metálico. Isso se dá pelo fato de
que quando o gás injetado pela lança colide com o aço líquido, há geração de respingos que
aderem-se e podem se infiltrar pelas trincas, poros abertos e rachaduras da estrutura refratária
das paredes da câmara de vácuo, consequentemente, há formação de óxidos, causadores de
danos do tipo corrosão. Quanto às pernas de subida e descida, em seu interior, predomina o
desgaste por erosão, devido aos fluxos turbulentos de aço líquido. Além disso, após a operação, a
infiltração de escória nos tijolos pode causar agressão química, caracterizada por: erosão,
corrosão, dissolução, lavagem, esfoliação, causando a termoclase química.
As pernas também apresentam desgaste na parte externa, uma vez que durante o tratamento
ficam parcialmente imersas em aço líquido. Depois da operação, por ser exposta ao ar livre,essa
região está sujeita a trincamento térmico. Danos por corrosão e trincamento estrutural também
podem ser notados. No caso das regiões superior e média da CV, por não haver contato direto
com aço líquido, há menor desgaste, se comparados a outras regiões. Os tipos de desgaste que
predominam nessas regiões são corrosão e trincamento estrutural. Uma vez que a temperatura
nessas regiões é menor que na porção inferior da CV, a adesão de metal às paredes é maior em
casos de respingos.
Lingetal.(2016b)ressaltaramqueoscustosdeproduçãodoaçoestãorelacionadosaodesgaste e à
diminuição de vida útil de refratários. Estes autores destacam que conhecer a distribuição da
tensão de cisalhamento nas paredes ajuda a prever a erosão do revestimento refratário. Estes
autores compararam o desgaste do fundo e da parede lateral da panela de um RH via
modelamento matemático para dois formatos de pernas: oval e redondo. Para a mesma condição
de vazão de gás, as pernas de formato oval apresentaram menor velocidade de saída do aço
líquido na perna de descida; assim,a tensão máxima cisalhante para snorkels ovais é menor do
que para snorkels redondos e, consequentemente, o desgaste refratário é menor no caso
ovalado.
Luo et al. (2018) também utilizaram os recursos do modelamento matemático, validados por
experimentos em um modelo a frio, para calcular taxa de circulação do aço líquido e tempo de
174
mistura, bem como investigar a tensão de cisalhamento nas paredes para prever desgaste
preferencial da estrutura refratária do reator RH. O ponto de tensão máxima cisalhante indicou o
ponto preferencial ao desgaste. Assim como Ling et al. (2016b), Luo et al. (2018) afirmaram
que,se comparadas às pernas de formato redondo, as pernas de forma oval aumentam a taxa de
circulação e diminuem a tensão de cisalhamento do aço líquido nas paredes laterais e nofundo da
panela, aumentando a vida útil da mesma no sistema RH. Ambos trabalhos mostram a tendência
cada vez maior do uso de simulações computacionais em estudos de desgaseificadores RH.
De acordo com Buhr (1999), o revestimento refratário de um reator RH deve ser capaz de resistir
à altas temperaturas, à erosão pelo fluxo de aço líquido e à corrosão devido à reação com
escórias ácidas ricas em óxidos de ferro. Os fatores que afetam a vida útil do refratário são:
número de tratamentos por dia;
número de tratamentos em sequência de vácuo (geralmente 6 tratamentos sem interrupção);
volume de aço líquido por panela e
tempo de duração de tratamento de cada banho (pode chegar até 40 minutos em caso de
tratamentos maislongos).
A Tabela 36, Hubble et al. (1998), apresenta a vida útil do revestimento refratário de diversas
porções do reator RH.
O distribuidor é um recipiente revestido de refratários que tem como função, receber o aço fundido
da panela e alimentar os moldes no processo de lingotamento contínuo concorrendo para o
aumento da produção. Este equipamento evita a passagem de escória para os moldes do
lingotamento, facilita a suspensão de inclusões, contribui para homogeneização da composição
química e temperatura do metal líquido. Entre outras funções, também possibilita o controle do
nível de aço nos moldes, através do sistema de tampão durante olingotamento.
Além dessas funções, o distribuidor também tem sido utilizado para realizar tratamentos
metalúrgicos, dentre eles, podemos citar:
Ajuste do grau dedesoxidação;
Adição de elementos deliga;
Dar condição para flutuação e remoção das inclusões não metálicas, aumentando o grau de
limpidez doaço;
Evitar queda da temperatura doaço.
Figura 100- Lingotamento Contínuo/ Distribuidor Fonte: FACO modificada, 2011, p.226.
Sobre essa camada isolante aplica-se o revestimento permanente visando proteger a carcaça
contra eventuais vazamentos de aço que podem vir a ocorrer após desgaste total do revestimento
de trabalho, ou por falhas durante sua utilização. Normalmente esse revestimento é de tijolos de
alta alumina (GALLO, 2000).
A figura 102 mostra alguns perfis possíveis de revestimento refratário de trabalho que podem ser
usados pelas usinas siderúrgicas. Hoje além da opção de revestimento tradicional utilizando
tijolos, existe também a opção de utilização de revestimento monolítico por concretos de fluência
livre aplicados com utilização de formas.
178
(A (B (C
) ) )
FIGURA 102 – Esquema de opções para montagem do perfil refratário de distribuidores, (A) revestimento tradicional
com tijolos, (B) uso de vibrador de chicote direto no material, (C) vibrador acoplado na forma.
A figura 103 ilustra um distribuidor posicionado para a operação de lingotamento sob a panela de
aço.
Para isso realiza-se uma comparação com as propriedades específicas do produto em análise, e
averigua-se se são suficientes para o local de instalação, de acordo com as características pré-
definidas.Paracadaestudoexistemtestesespecíficos necessários, seja pelo objetivo do estudo, pelo
local de aplicação do refratário ou pela classe de refratário. São abordados, neste estudo, os
testes mais frequentemente utilizados para se compreender os produtos refratários.
a) Densidade/Porosidade
A porosidade deve ser então obtida para o cálculo da densidade aparente, trata-se da razão entre
o volume vazio de uma amostra para o seu volume total. Materiais refratários contêm poros
abertos e fechados, e a porosidade aparente se refere aos poros abertos, enquanto que a
porosidade, total ou verdadeira, inclui poros abertos e fechados (HANCOCK, 1988). De maneira
geral, os refratários de baixa porosidade possuem melhor resistência ao ataque químico; à
corrosão; à penetração de gases, escórias e metal líquido; e à erosão (SILVA,2011).
c) Resistência Mecânica
Em geral, segundo Gonçalves (2009), a RFTA ou MRTA é de 5 a 7 vezes menor do que a RCTA.
Quando maior a RFTA significa que mais ceramizado está o refratário. Por outro lado, se a RFTA
der abaixo da faixa de controle, provavelmente é devido à presença de micro trincas originadas
durante a queima dos refratários, e é um problema que deve ser contornado.
As variações de temperatura podem causar severos danos aos revestimentos refratários, como
micro e macrofissuramento (termoclasse térmica). A extensão do dano causado depende de uma
180
série de fatores, tanto intrínsecos aos refratários (composição química, porosidade, resistência
mecânica da matriz e agregados refratários, espessura do revestimento, dilatação diferencial dos
componentes) quanto extrínsecos (ciclo térmico, encharcamento térmico do revestimento, tipo de
aquecimento inicialmente realizado). A resistência ao choque térmico depende das interações
entre os defeitos (nucleação de trincas) e de como estes defeitos evoluem ao longo do tempo
(interação/propagação das trincas), como esclarece Silva (2011). O teste expressa a capacidade
do material para suportar a tensão gerada pela variação rápida de temperatura
(GONÇALVES,2009).
e) Refratáriedade
Todos os materiais refratários expandem quando aquecidos e contraem quando resfriados. Se não
ocorrer uma mudança permanente nas dimensões originais, esse efeito é conhecido como
expansão térmica reversível (HANCOCK, 1988). Isso ocorre porque quando os materiais
refratários recebem energia (calor), as ligações entre os átomos se distanciam em decorrência do
aumento das vibrações atômicas. A consequência deste processo reversível (quando não ocorrem
transformações de fase) é o aumento das dimensões dos materiais (expansão) (SILVA, 2011).
Pode-se então medir esta expansão, obtendo um valor para cada temperatura. Isto é
extremamente útil para dimensionar as juntas de dilatação, levantando em conta a expansão ou
contração irreversível e a dilatação térmica reversível (GONÇALVES, 2009).
g) Condutividade Térmica
Outra propriedade muito importante dos materiais refratários é a condutividade térmica, uma vez
que uma das principais funções dos refratários é a retenção de calor durante os processos
metalúrgicos, de modo a minimizar as perdas de calor (energia) dos sistemas. A condutividade
térmica é um parâmetro importante para a determinação dos estados de tensão, decorrentes de
gradientes térmicos, para o projeto de composições refratárias de elevada resistência ao choque
térmico (SILVA, 2011), é uma medida da habilidade de um material transmitir calor (HANCOCK,
1988).
Uma baixa condutividade térmica corresponde a uma baixa transmissão de calor (alto valor de
isolamento), e a alta condutividade térmica, a uma altatransmissão (baixo valor de isolamento). O
ar tem uma baixa condutividade térmica, assim isolantes refratários são altamente porosos. A
elevada condutividadeinerente do material sólido refratário é reduzida pela baixa condutividade do
ar aprisionado nos poros (HANCOCK, 1988).
h) Fluorescência de Raios X
i) Difração de Raios -X
Comparações de produtos refratários baseados nas análises químicas não são suficientes, já que
nenhuma indicação da forma dos óxidos presentes é dada. A técnica de difração de raios-x (DRX)
é usada para mostrar a forma cristalina dos óxidos e constatar se eles estão presentes como
óxidos simples ou compostos. Por isso, a técnica de DRX é largamente usada para determinar as
fases presentes no refratário após operação e, consequentemente, determinar o mecanismo de
falha nas condições de escorificação (HANCOCK,1988).
11.3.6.3. Microestrutura
As propriedades mais usadas na avaliação dos refratários são a capacidade do material de resistir
às tensões causadas por expansão térmica, choque térmico e/ou cargas mecânicas (DUARTE,
2003). Na maioria das aplicações de refratários, as propriedades individuais do material que está
sendo usado são de extrema importância. É raríssimo, entretanto, encontrar uma aplicação em
que somente um mecanismo de desgaste esteja presente e em que apenas uma propriedade deva
ser considerada. É sempre importante considerar todas as condições que possam afetar o
revestimento refratário em uso. Os testes irão auxiliar exatamente na simulação dessas condições
para que seja possível avaliar o uso do refratário no local de aplicação. Quando isto é feito, torna-
se possível escolher um produto com a melhor combinação de propriedades que possa ter o
desempenho esperado pelo usuário (DUARTE, 2000). Por isso, ao selecionar um material
refratário, é necessário conhecer as propriedades físicas e químicas mais importantes, além das
condições de serviço (MATOS, 2001).
O estudo dos materiais refratários é de extrema importância, uma vez que eles são essenciais
para o funcionamento de diversos processos industriais, em especial o convertedor LD, abordado
neste trabalho. Faz-se necessário o conhecimento da composição química, da forma de
fabricação e das propriedades de um refratário, pois de outra maneira não seria possível projetar
um material de alto desempenho para processos das mais diversas condições de trabalho. No
caso do convertedor, os refratários de MgO-carbono.
Além disso, o estudo das causas do desgaste do revestimento e o seu monitoramento são
182
imprescindíveis para a elaboração de materiais mais resistentes, além de novas técnicas e
cronogramas de reparo e prevenção, visando não somente o aumento da sua vida útil, mas a
melhor qualidade do aço produzido, devido a menor interação com o revestimento.
Nesse sentido, os materiais utilizados têm evoluído nos últimos anos, sendo criados materiais
mais resistentes, duráveis e de mais fácil instalação. Atualmente, a questão ambiental também
recebe bastante destaque, sendo desenvolvidos programas de reaproveitamento ou descarte
adequado dos resíduos gerados.
183
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