0-Apostila - Processo Do BSSF - Granulação de Escória Do Bof-Criação

Siderurgia
Processo BSSF
,
Granulação da Escória de Aciarias
Elaborador:
Rogério José dos Santos
Processo BSSF - Granulação da Escória do Convertedor LD (BOF)
Siderurgia
Processo BSSF
Granulação da Escória de Aciarias
Março de 2022
Rogério José dos Santos

Vitória – ES | CEP 29090-350
Tel.: (27) 99921-5711
rogerioj-santos@hotmail.com
1
Sumário
1. INTRODUÇÃO------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 5
2. PROCESSO SIDERÚRGICO---------------------------------------------------------------------------------------- 8
2.1. Coqueria – Coqueificação do Carvão Mineral--------------------------------------------------------------- 13
2.2. Sinterização ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 14
2.3. Alto Forno – Produção de Ferro Gusa ------------------------------------------------------------------------- 15
2.4. Aciaria LD/BOF – Processo de Refino Primário ------------------------------------------------------------ 15
2.5. Desgaseificador e Forno Panela – Processo de Refino Secundário -------------------------------- 17
2.6. Lingotamento Contínuo -------------------------------------------------------------------------------------------- 17
2.7. Aciaria Elétrica – FEA ----------------------------------------------------------------------------------------------- 17
3. PRODUÇÃO E PARQUE SIDERÚRGICO ----------------------------------------------------------------- 18
4. GERAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA --------------------------------------------------------------- 19
4.1. Produção de Aço e Escória --------------------------------------------------------------------------------------- 19
4.1.1. Dupla Escória ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 24
4.1.2. O Papel da Escória de Aciaria --------------------------------------------------------------------------------- 25
5. GESTÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS ------------------------------------------------------------------------- 29
5.1. Características Ambientais das Escórias de Aciaria ----------------------------------------------------- 35
6. ESCÓRIAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 38
6.1. Definições de Escórias Siderúrgicas -------------------------------------------------------------------------- 39
6.2. Breve Histórico de Uso da Escória de Aciaria -------------------------------------------------------------- 41
6.3. As Escórias de Aciaria----------------------------------------------------------------------------------------------- 42
6.3.1. As Escórias da Aciaria LD/BOF ------------------------------------------------------------------------------- 44
6.4. A Importância da Escória para a Aciaria --------------------------------------------------------------------- 45
7. PROCESSAMENTO CONVENCIONAL DAS ESCÓRIAS DA ACIARIA ---------------------- 50
7.1. Processamento e Beneficiamento ------------------------------------------------------------------------------ 56
7.1.1. Pesquisas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 59
8. AS OPORTUNIDADES DE UTILIZAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA -------------------- 70
8.1. Utilização Mais Frequentes da Escória ----------------------------------------------------------------------- 74
8.1.1. Utilização de Escória em Obras Rodoviárias e Lastro Ferroviário ----------------------------------- 74
8.1.2. Gabiões/Rip Rap -------------------------------------------------------------------------------------------------- 85
8.1.3. Utilização de Escória na Produção de Cimento ----------------------------------------------------------- 86
8.1.4. Utilização de Escória em Concretos e Argamassas como Substituto ou Adição de Cimento 91
8.1.5. Utilização de Escória como Agregado ----------------------------------------------------------------------- 92
8.1.6. Utilização de Escória na Produção Agrícola --------------------------------------------------------------- 93
8.2. Utilização Atípicas da Escória ------------------------------------------------------------------------------------96
8.2.1. Uso da Matéria Prima Escória na Fabricação de Vitrocerâmica -------------------------------------- 98
8.2.2. Uso como Matéria Prima Alternativa para a Fabricação de Lã Mineral ----------------------------- 98
8.2.3. Utilização em Materiais Cerâmicos --------------------------------------------------------------------------- 98
8.2.4. Uso na Fabricação de Tijolo de Solo Cimento ------------------------------------------------------------- 99
8.2.5. Uso no Isolamento de Radiações ----------------------------------------------------------------------------- 99
8.2.6. Uso como Barreira na Dissipação de Energia das Ondas em Orlas Marítimas ----------------- 100
8.2.7. Uso como Recifes Artificiais Tetrápodes ------------------------------------------------------------------ 100
8.2.8. Perfis New Jersey ----------------------------------------------------------------------------------------------- 101
8.2.9. Uso de Escória na Agricultura -------------------------------------------------------------------------------- 101
8.2.10. Uso na Produção de Biocombustível ----------------------------------------------------------------------- 102
8.2.11. Uso na Absorção de Impurezas em Áreas Residuarias ----------------------------------------------- 102
9. CARACTERISTICAS FÍSICAS DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA PARA RODOVIAS ----- 102
2
10. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO POTENCIAL DE EXPANSÃO DAS ESCÓRIAS DE

ACIARIA PARA USO EM PAVIMENTO ------------------------------------------------------------------ 109
10.1. Método DMA-1/DER-MG/92 --------------------------------------------------------------------------------- 109
10.2. Método JIS A 5015 --------------------------------------------------------------------------------------------- 109
10.3. Método ASTMD 4792/00 ------------------------------------------------------------------------------------- 111
10.4. Método BS EM 1744-1: 1998 – “STEAM TEST” ------------------------------------------------------ 111
11. TRATAMENTOS E MÉTODOS PARA REDUÇÃO DO POTENCIAL EXPANSIVO DAS
ESCÓRIAS DE ACIARIA EM PAVIMENTO ------------------------------------------------------------- 113
11.1. Alterações no Processo de Escorificação ----------------------------------------------------------------- 113
11.2. Tratamentos das Escórias de Aciaria no Processo Líquido ----------------------------------------- 114
11.3. Tratamentos das Escórias de Aciaria no Processo Sólido ------------------------------------------- 114
12. ESCÓRIAS DA ACIARIA COMO AGENTE ALCALINIZANTES ---------------------------------------- 116
13. ESCÓRIA COMO CORRETIVO DE ACIDEZ DO SOLO -------------------------------------------------- 118
14. PROPRIEDADES E ESTRUTURAS DAS ESCÓRIAS ---------------------------------------------------- 119
14.1. Propriedades das Escórias --------------------------------------------------------------------------------- 119
14.1.1. Propriedades Físicas ------------------------------------------------------------------------------------------- 119
14.1.2. Propriedades Químicas ---------------------------------------------------------------------------------------- 120
14.1.3. A Estrutura das Escórias deAciaria ------------------------------------------------------------------------- 123
15. FENÔMENO DE EXPANSIVIDADE DA ESCÓRIA DE ACIARIA LD/BOF -------------------------- 126
15.1. Expansividade do CaO Livre ------------------------------------------------------------------------------------ 127
15.1.1. Efeito do CaO ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 128
15.2. Expansividade do MgO Livre ----------------------------------------------------------------------------------- 129
15.2.1. Efeito do MgO ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 131
15.3. Expansividade do Fe ----------------------------------------------------------------------------------------------- 132
15.3.1. Efeito do Ferro Metálico (Fe) ------------------------------------------------------------------------------- 133
15.4. Expansividade devido a Transformação Polimórfica do Silicato de Dicálcio ------------------ 134
16. ESTABILIZAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA ---------------------------------------------------------- 134
16.1. Estabilização da Escória a partir da Fase Sólida (Envelhecimento ou Cura das Escórias) 136
16.2. Estabilização da Escória a partir da Fase Líquida ------------------------------------------------------- 137
17. A Viscosidade das Escórias de Aciaria --------------------------------------------------------------------- 139
18. Densidade, Análise Química e Microscópia Determinativa da Escória de Aciaria ------------143
18.1. Densidade da Escória daAciaria ------------------------------------------------------------------------------- 143
18.2. Análise Quimica das Escórias da Aciaria ------------------------------------------------------------------ 144
18.3. Microscopia Determinativa – Sistema TIMA-MIRA ------------------------------------------------------ 146
19. BASICIDADE DA ESCÓRIA DA ACIARIA ------------------------------------------------------------------- 146
20. ATIVIDADE POZOLANICA ARTIFICIAL DA ESCÓRIA -------------------------------------------------- 147
20.1. Cimentos Portland com Escórias ----------------------------------------------------------------------------- 149
21. O CASE DA ARCELOR MITTAL MUNDIAL ----------------------------------------------------------------- 149
21.1. Escórias de Aço Usadas no Cimento nos EUA (Como Matéria Prima) --------------------------- 150
21.2. Escórias de Aço Usadas no Japão (Como Matérias Prima) ------------------------------------------ 151
21.3. Escórias de Aço Usada na China ------------------------------------------------------------------------------ 151
21.4. Processo de Granulação (Método de Extinção) --------------------------------------------------------- 155
21.5. Tratamento Oxidante de Escória Líquida (Fundida) ---------------------------------------------------- 156
21.6. Tratamento Caro de Redução de Escória Líquida ------------------------------------------------------- 156
22. EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA TRADICIONAL DE PROCESSAMENTO DE ESCÓRIA DA
ACIARIA ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 157
22.1. Resfriamento com Vento ----------------------------------------------------------------------------------------- 157
22.2. Resfriamento por Água ------------------------------------------------------------------------------------------- 158
3
22.3. Resfriamento com Água sobre a Escória numa Bandeija/Plataforma de Transbordo (ISC) ----
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 158
22.4. Resfriamento em Caixa Fechada de Borrifagem --------------------------------------------------------- 159
22.5. Resfriamento por Borrifagem ---------------------------------------------------------------------------------- 160
23. PROCESSO BSSF -------------------------------------------------------------------------------------------------- 160
23.1. Atomização da Escória de Aciaria ---------------------------------------------------------------------------- 163
23.2. O Tambor Rotativo do Processo BSSF ---------------------------------------------------------------------- 165
23.3. Gerações/Séries do Processo BSSF ------------------------------------------------------------------------- 167
23.3.1. BSSF – Tipo Vertical de Câmara Única ------------------------------------------------------------------- 167
23.3.2. BSSF – Tipo Dupla Câmara (Modelo Melhorado) ------------------------------------------------------ 167
23.3.3. BSSF – Tipo Inclinado (Atualização Tipo A) -------------------------------------------------------------- 168
23.4. Comparação entre os Processos Convencionais e Tradicional (BSSF) ------------------------- 171
24. OUTROS ASPECTOS NA COMPARAÇÃO ENTRE O PROCESSO COM RESFRIAMENTO
CONVENCIONAL E O DE GRANULAÇÃO DE ESCÓRIA DA ACIARIA ---------------------------- 172
25. CARACTERÍSTICAS E PRINCÍPIOS DO BSSF ------------------------------------------------------------ 175
25.1. Princípio de Funcionamento do Tambor Rotativo – BSSF na China ------------------------------ 176
25.2. As Vantagens do BSSF ------------------------------------------------------------------------------------------- 177
25.3. Utilização da Escória (Metálica e Não Metálica) do BSSF na China ------------------------------- 178
26. DESCRIÇÃO OPERACIONAL DO BSSF --------------------------------------------------------------------- 182
26.1. Funil/Calha de Descarga da Escória no Interior do Tambor Rotativo ----------------------------- 184
26.2. Tambor Rotativo ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 184
26.3. Sistema de Acionamento do Tambor Rotativo e Conjunto de Rolos de Apoio ---------------- 186
26.3.1. Esfera Metálica --------------------------------------------------------------------------------------------------- 187
26.4. Máquina de Translação e Basculamento do Pote de Escória --------------------------------------- 189
26.4.1. Cálculo da Tonelagem de Escória no Basculamento -------------------------------------------------- 191
26.4.2. Importância d Manutenção da Relação Água/Metal Líquido (Escória) para a Segurança da
Planta do BSSF -------------------------------------------------------------------------------------------------- 191
26.4.3. A Importância da Viscosidade da Escória ----------------------------------------------------------------- 192
26.5. Máquin de Remoção de Escória Solidificada (Skimmer) ---------------------------------------------- 193
26.6. Sistema de Exaustão de Gases/Fumos --------------------------------------------------------------------- 194
26.7. Sistema de Tratamento de Águas Resifduiais ------------------------------------------------------------ 195
26.8. Unidades Transportadoras -------------------------------------------------------------------------------------- 196
26.9. Sistema de Classificação da Escórias ----------------------------------------------------------------------- 197
26.10. Sistema de Separação Magnética e Estocagem ---------------------------------------------------------- 198
27. O BSSF NO BRASIL ------------------------------------------------------------------------------------------------ 199
28. CONSIDERAÇÕES FINAIS ------------------------------------------------------------------------------------ 200
28.1. Tempo Total dos Processos ------------------------------------------------------------------------------------ 203
28.2. Comparação de Dados Gerais ---------------------------------------------------------------------------------- 206
29. BIBLIOGRAFIA ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 208
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1. INTRODUÇÃO
A indústria siderúrgica é uma atividade intensiva relativa ao uso de energia, água e recursos
naturais, e gera, por tonelada, 700 quilos de resíduos sólidos. Portanto, é importante reaproveitar a
escória de aço como valor agregado do produto final, estabelecer uma conexão entre a evolução
tecnológica e a minimização da degradação ambiental, tendo o design como agente unificador da
multidisciplinaridade dentro da realidade mundial (SILVA, 2011).
A escória de aciaria é um co-produto siderúrgico, obtido mediante transformação do ferro gusa liquido
em aço Essa transformação, ou refino como é chamado o processo, ocorre em fornos tipo LD/BOF
(convertedores a oxigênio) e/ou nos fornos elétricos a arco (FEA). O processo do refino baseia- se na
redução do teor de carbono de 4% do ferro gusa para algo em torno de 1,7% encontrado na
composição química do aço.
As siderúrgicas brasileiras geram em média de 100 a 150 kg de escória de aciaria por tonelada de aço
bruto, sendo a maior aplicação voltada para a construção de estradas (bases e misturas betuminosas).
Essa aplicação corresponde a 30% da destinação total das escórias de aciaria ou 59% da destinação
com algum retorno econômico às siderúrgicas. No Brasil, a escória pode ser vendida para bases de
estrada a um preço máximo de R$ 3,50/t, mas freqüentemente é doada às prefeituras locais (IBS,
1999).
O enorme volume produzido e o baixo custo agregado fazem da escória de aciaria um co-produto
siderúrgico de baixo custo, porém com características físicas e mecânicas iguais ou superiores aos
agregados naturais normalmente encontrados tais como a brita.
Indubitavelmente, um campo importante de aplicação das escórias de aciaria é a pavimentação

rodoviária, em especial quando se considera que, no Brasil, as rodovias são responsáveis por,
aproximadamente, 63% das cargas transportadas.
Presentemente, nota-se que o quadro de descaso e abandono das rodovias brasileiras pouco se alterou
nos últimos anos. Destaca-se que a rede pavimentada nacional, somada as redes federais, estaduais e
municipais, conta com aproximadamente 150.000 quilômetros, perfazendo apenas 9% da rede total,
bem como que as rodovias municipais participam com 84% da rede total brasileira, com
aproximadamente 1,4 milhões de quilômetros, dos quais apenas 1% encontra-se pavimentada.
Supondo-se que parcela dessas rodovias em terra justificasse os serviços de pavimentação, seja pelo
número de veículos, como pela importância regional ou estratégica, algumas centenas de milhares de
quilômetros necessitariam ser pavimentados nos próximos anos.
Somando-se ao quadro apresentado a crise econômica que o país tem enfrentado nos últimos anos e
a escassez de recursos financeiros, quando se considera a totalidade das obras viárias a serem
recuperadas ou implantadas, torna-se necessário envidar esforços no sentido de se empregar
materiais alternativos na construção rodoviária. É nesse contexto técnico e econômico que cresce a
importância de se programar, no Brasil, o uso de escórias de aciaria nos serviços de pavimentação
rodoviária.
Contudo, o grande problema encontrado no destino imediato da escória de aciaria como material de
construção rodoviária está na sua reatividade e/ou expansibilidade causada pela hidratação e/ou
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carbonatação dos óxidos de cálcio e magnésio presentes em sua composição química. Não existe
ainda um tratamento padrão, rápido e econômico que permita o seu uso na construção civil, apesar de
se ter consciência de que todos os tratamentos sugeridos até o momento visam à eliminação ou
diminuição da taxa de óxidos presentes e responsáveis pela expansão da escória de aciaria.
Diante da escassez de estudos sobre o processo de granulação de escória (BSSF), que tem a
sua implantação concentrada nas siderúrgicas do continente asiático, essa pesquisa objetiva
apresentar uma nova tecnologia de processamento da escória gerada nos convertedores LD ou
BOF (Basic OxygenFurnace), que é o processo BSSF (Baosteel Slag Short Flow) ou Granulador
de Escória, onde a escória é submetida a um choque térmico ou resfriamento brusco no interior
do tambor rotativo para em seguida ser beneficiada/esmagada por esferas/bolas metálicas a
uma granulometria passante por uma grade metálica Este processo irá gerar uma escória de
baixa reatividade e expansividade, que dará um maior valor agregado, quando da sua
comercialização e aplicação, e também contribuirá para a sustentabilidade ambiental com a
mitigação do seu impacto ambiental.
O conceito de resíduo para o setor industrial siderúrgico foi modificado com a descoberta de que
eles podem ter valor econômico e trazer ganhos ambientais. No mundo todo, estudos vêm
sendo desenvolvidos com o objetivo de recuperar materiais de valor presentes nestes resíduos
(ENERGY, 2015).
O que se espera é que tudo na indústria do aço se reaproveite, ou pelo menos, quase tudo. No
Brasil, cerca de 19 milhões de toneladas de resíduos são gerados por ano na produção de aço
nas indústrias, no entanto, 85% desses materiais são hoje reaproveitados como co-produtos
(IABR, 2012). Muitas pesquisas vêm buscando o aperfeiçoamento das rotas de reciclagem ou
recuperação dos materiais componentes das escórias, visando eliminação ou redução dos
resíduos gerados, contribuindo de maneira decisiva para o conceito de ―rejeito zero‖ (OLIVEIRA,
2004).
Na atualidade as escórias siderúrgicas são reutilizadas tendo um importante papel como

matéria-prima para as mais diversas aplicações, tais como: fabricação de cimento, lastro
ferroviário, base e sub-base rodoviária, fertilizantes e corretivos de solo (ABM, 2008).
A Baosteel Metal Company, indústria siderúrgica, desenvolveu uma tecnologia que vem sendo
aplicada para o tratamento da escória de conversor a oxigênio (aciaria LD) (WORLDSTEEL
ASSOCIATION, 2010). O processo BSSF, criado pela Baosteel, é diferente de processos
tradicionais de tratamento de escória, pois reduz o potencial do impacto ambiental, ocorre em
local fechado, sofre uma dinâmica refrigeração e, por fim, produz uma escória granulada
(ENERGY, 2015).
O processo BSSF é um avanço metalúrgico no tratamento de escória de aciaria LD, que vem
sendo aplicada em várias usinas siderúrgicas, tais como a Masteel, POSCO, JSW, dentre outras
indústrias de grande e médio porte de produção de aço no mundo (MCNALLY, 2012).
Em todos os ramos industriais existe um problema crítico que é a geração de resíduos, seja ele
sólido, líquido ou gasoso. Porém com a evolução das diversas tecnologias e com os estudos
realizados ao longo de anos, foi possível chegar a soluções que, se não são as ideais, mas ao
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menos reduz de forma significativa o impacto destes resíduos no meio ambiente, e não se trata
apenas de minimizar estes impactos ambientais, evidentemente que o maior rigor dos órgãos
ambientais tem uma contribuição significativa neste processo e foi um estimulo a mais para a
descoberta de soluções pertinentes.
Outro ponto importante foi a questão econômica, nenhuma organização está disposta a perder
dinheiro ou deixar de ganhar. Este ponto fez com que as empresas deixassem de ver seus
resíduos como um problema e a enxergá-los como uma fonte de renda interessante ou uma
oportunidade de negócio, pois a partir disso verificou-se que parte de seus resíduos poderiam
ser incorporados novamente em seus processos ou poderiam ser vendidos para outras
empresas, ou seja, o que é resíduo para uns, pode ser matéria prima para outros, contribuindo
assim para a melhora mútua, pois a empresa originária dos resíduos economiza espaço de
estocagem, visto que espaço é uma coisa de alta valia nos dias atuais, ganha a empresa
receptora, que pode ter o custo de seus processos reduzidos e ganha o meio ambiente que
deixa de receber um resíduo que possivelmente iria contaminá-lo ou criar um passivo ambiental
elevado.
A partir disto, será possível concluir os diversos motivos para a escória não mais ser tratada
como resíduo da produção siderúrgica, e sim ser tratada como um co-produto, que tem sua
importância na cadeia produtiva de diversas industriais.
O crescente desenvolvimento da sociedade e a decrescente oferta de matérias primas são

problemas visíveis em nosso presente. Os diferentes processos industriais visam cada vez mais
reduzir o nível de resíduos e, consequentemente, de impactos ambientais. O que antes era
considerado rejeito, hoje é tido como fonte de material para reciclagem e aproveitamento em
diversas áreas. Com isso, consegue–se desenvolver sustentavelmente. A escória é hoje um dos
resíduos gerados em maior quantidade no mundo inteiro e com o desenvolvimento exige uma
infraestrutura adequada.
A geração de resíduos tem se mostrado um problema de preocupação mundial crescente.

Muitos rejeitos, sejam industriais ou urbanos, muitas vezes acabam por poluir o meio ambiente,
causando problemas de armazenagem de certos materiais. Além disso, materiais alternativos a
partir desses rejeitos podem ser mais baratos, apresentando muitas vezes características de
desempenho melhores que os materiais convencionais. As siderúrgicas, em nível mundial, vêm
enfrentando um problema comum, que consiste no que fazer para que a totalidade da escória
gerada no refino do aço à oxigênio (LD/BOF) tenha uma solução de aproveitamento melhor do
que vem sendo feito atualmente. Na fabricação do aço as escorias são geradas em duas etapas:
a primeira provém do chamado refino oxidante (convertedor à oxigênio– LD/BOF) e a segunda
do refino redutor em processos de metalurgia na panela (Refino Secundário), mas focaremos
este trabalho especificamente na primeira escória (refino oxidante).
Portanto, a presente pesquisa visa avaliar a aplicabilidade do processo BSSF (Bao Steel Slag
Flow) no projeto de uma Siderúrgica na região nordestina do Brasil. A avaliação é restrita à
qualificação de vantagens e desvantagens em operar com este processo para beneficiamento
de escória de BOF, considerando a tradição das usinas brasileiras e o mercado de subprodutos
de escória de aciaria.
7
Nas siderúrgicas brasileiras integradas, o beneficiamento de escória de aciaria é uma operação

realizada por terceiros. O modelo inicial nasceu com a transferência de instalações de
beneficiamento de escória para terceiros ainda na década de 80, onde as operações de
beneficiamento de escória de aciaria eram das próprias usinas siderúrgicas. Já a maior parte
das usinas ou expansões das correntes que foram instaladas nesta década em diante foi
projetada com a otimização do investimento por terceiros no beneficiamento de escória de
aciaria.
Nas usinas integradas tal beneficiamento é através de resfriamento convencional, onde a

escória bruta contendo aproximadamente 1700 Kj/kg de energia térmica é vertida em baias e
resfriada lentamente pela ação de água, onde esta energia vai ser perdida para a atmosfera e
liberada através da cristalização do líquido, formado cristais diversos. Neste processo, apenas a
superfície da massa de escória reage com a água durante resfriamento e, como consequência,
as porções internas permanecem com óxidos livres não reagidos e suas condições cristalinas
não possuem capacidade aglomerante, onde os blocos resfriados são moídos, peneirados e
separados por ação magnética, gerando agregados utilizados na pavimentação, formação de
sub-bases de rodovias e lastro de vias férreas, após passarem pelo processo de
envelhecimento/cura de aproximadamente 180 dias.
A tecnologia de granulação da escória líquida de aciaria, como é o caso do BSSF, considerando

a maior superfície específica, permite a reação dos óxidos com água e consolidação de fases
mineralógicas de interesse da fabricação de cimento. Os produtos gerados são finos e
separados entre metálicos e não metálicos, portanto, a sua cura é menor que 30 min..
Em ambos os processos a parte metálica é reciclada na usina, porém com controle de aporte de
elementos químicos indesejáveis tais como fósforo, enxofre, álcalis, zinco, etc. Já a parte não
metálica (essencialmente a escória) é considerada como subproduto, tendo aplicações diversas
e associada com suas características finais. Assim, um processo do tipo BSSF, que pode criar
uma diferença de característica na escória em relação ao processo convencional, deve ter a
aplicabilidade da escória como principal parâmetro de avaliação numa comparação, o que
permite criar subsídios na decisão pelo investimento.
2. PROCESSO SIDERÚRGICO
Quando o homem conseguiu calor necessário para fundir o ferro, encerrou-se a idade do bronze e
deu-se início à idade do aço. O desenvolvimento dessa nova era se deu, em maior ênfase, na
revolução industrial, portanto, a fronteira entre o ferro, encontrado em toda crosta terrestre, e o aço,
liga de ferro e carbono, que foi definida na Revolução Industrial, com a invenção de fornos que
permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes propriedades como
resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão, entre outras características (IABR, 2016).
O aço hoje é uma das principais matérias-primas do mundo moderno e representa cerca de 90% de
todos os metais consumidos pela civilização industrial, ou seja, é uma liga de ferro e carbono, que
são facilmente encontrados na crosta terrestre. O ferro encontrado está fortemente associado ao
oxigênio, à sílica e o carvão, relativamente abundante na natureza, apresenta-se na forma de carvão
mineral e, em alguns casos, carvão vegetal.
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O carvão, no processo siderúrgico, exerce duplo papel na fabricação do aço. Como combustível,
permite alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500°C) necessárias à fusão do minério. Como
redutor, associa-se ao oxigênio que se desprende do minério com a alta temperatura, deixando livre o
ferro. O processo de remoção do oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre
dentro de um alto forno. No processo de redução, o ferro se liquefaz, transformando-se em ferro gusa.
As usinas produtoras de aço do mundo inteiro classificam-se segundo o seu processo produtivo
(IABR, 2016).
O processo atual de fabricação do aço consiste de três estágios:

 Produção do ferro gusa no alto forno;
 Fabricação do aço nos convertedores a oxigênio (LD) ou o processo nos fornos elétricos a
arco (FEA);
 Metalurgia secundária em fornos panela;
Integradas - que operam com três fases básicas:

 A redução,
 O refino,
 A laminação.
Portanto, nas usinas denominadas integradas, a produção do aço envolve três passos básicos:
 Primeiro, a fonte de energia (calor) para a fusão e redução do minério de ferro é
produzida (coque ria).
 Segundo, o minério de ferro introduzido sob a forma de sínter ou pelotas, é fundido em um
alto forno.
Finalmente, o ferro gusa do alto forno é refinado para a produção do aço na aciaria. A Figura 1
mostra o fluxograma de produção de uma usina integrada.
Figura 1 - Fluxograma de produção de uma usina siderúrgica integrada (Fonte: CST, 2006)
9
Semi Integradas - que operam duas fases:

 O refino,
 A laminação.
As últimas usinas partem de ferro gusa ou sucata metálica, adquiridos de terceiros, para
transformá-los em aço em aciarias elétricas (FEA).
O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação do aço
em usinas integradas pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino
e laminação (IABR, 2016).
No processo de preparação de carga, o carvão é processado na coqueria e transformado em

coque, que será utilizado no alto forno como combustível e redutor (RIZZO, 2009). Ainda, na
sinterização, grande parte do minério de ferro é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque, o
que resulta no sínter, que será também levado ao alto forno (IABR, 2016).
A etapa de redução ocorre no alto forno e resulta no ferro gusa. O ferro gusa é uma liga ferrosa
obtida pela fusão redutora de minérios de ferro e/ou seus aglomerados e outros elementos
residuais ou adicionados posteriormente (RIZZO, 2009).
A etapa de refino ocorre na aciaria. A aciaria consiste em um processo que tem por objetivo
transformar o ferro gusa líquido em aço líquido. Nesse processo controla-se a percentagem de
carbono e elimina-se o excesso de impurezas, como enxofre e fósforo, que possam afetar a
qualidade do aço. Tal controle é feito por meio de reações que ocorrem durante injeção de
oxigênio sob pressão através de uma lança no convertedor, que consiste em um grande vaso
revestido de refratário, e adições de materiais chamados fundentes que serão responsáveis pela
fixação dos óxidos formados durante as reações (MILLER et al 2012; ARCELORMITTAL
TUBARÃO, 2016).
Posteriormente, a maior parte do aço segue para o lingotamento onde será conformada e obtida
em estado sólido para produzir produtos semi-acabados, lingotes e blocos (IABR, 2016).
Por fim, no processo de laminação, os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por
equipamentos chamados laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos
siderúrgicos, cuja nomenclatura depende de sua forma e/ou composição química (IABR, 2016).
No Brasil, assim como em outros países, são produzidos em média 400 a 500kg de escória por
tonelada de aço bruto numa usina integrada (CRUZ, 1999).
A etapa do Refino Primário. O ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado líquido, para ser
transformado em aço, onde ocorrem as operações de carregamento do convertedor LD (BOF) ou
do forno elétrico a arco (FEA), sopragem de oxigênio ou inserção dos eletrodos e posterior
injeção de oxigênio para a queima de impurezas e adições, respectivamente, por último é feito o
controle da temperatura e da composição química do sistema, com posterior ressopragem e
formação do aço líquido e da escória, encerrando assim o refino primário.
10
Após o refino primário, ocorre o Refino Secundário seguido do lingotamento contínuo, onde o
aço líquido sofre solidificação e é transformado em tarugos, blocos e placas, dependendo da sua
aplicação (PEDROSA, 2010).
A escória de forno-panela é outro resíduo da fase de refino secundário do aço que, em alguns
casos, entra nas estatísticas como escória de aciaria, mas que, em função de características
próprias, deve ser tratada de forma independente das demais escórias. Sua geração é da ordem
de 10 a 40 kg por tonelada de aço, o que é um volume apreciável. Por apresentar características
diferentes, não deve ser misturada com a escória de aciaria, tanto por razões técnicas quanto
legais, pois a legislação proíbe a mistura de resíduos com características diferentes. Uma
característica importante da escória de forno-panela é sua instabilidade dimensional durante o
resfriamento, o que a torna bastante pulverulenta, fato que dificulta o seu manuseio (JAPAN
INDUSTRIAL STANDARDS - JIS A 5015, 1992).
A produção do aço em forno elétrico (FEA) consiste em uma fusão de sucata ferrosa, por ação
de arcos elétricos, formado com eletrodos de grafita (ZETTERMANN, 2001). No Brasil os fornos
elétricos a arco (FEA) fabricam produtos longos como vergalhões para construção civil, barras e
perfis para a indústria automotiva. Os convertedores a oxigênio, de aciaria LD, são normalmente
utilizados para produção de elevadas quantidades de aço, destacando-se a produção de
produtos planos, como chapas para indústria automobilística. O processo de produção do aço
por convertedores a oxigênio de aciaria LD é o mais utilizado no Brasil e no mundo
(FERNANDES, 2010).
O primeiro convertedor a oxigênio foi desenvolvido em 1947, começando a funcionar com

sucesso em 1948. A partir de então os convertedores eram desenvolvidos em escala limitada de
produção. Em 1952 na cidade de Linz, na Áustria, entrou em operação uma usina com
capacidade produtiva de 250 mil toneladas/ano, nascendo assim oficialmente o processo LD.
(FERNANDES, 2010). A denominação LD do processo de fabricação do aço a oxigênio é
originada de duas cidades austríacas Linz e Donawitz, onde ocorreram as primeiras
experiências sobre o processo, em 1949 (GONÇALVES, 2005).
O ferro gusa líquido representa 80% do carregamento no processo LD e o restante da carga é

composta por sucata e fundentes (cal calcítica, cal dolomítica, minério de ferro, fluorita, etc.). A
fusão da carga vem do calor de aquecimento do gusa líquido e das reações exotérmicas.
Em seguida, ao carregamento do forno, ocorre a injeção de oxigênio a alta pressão e

velocidade supersônica por meio de uma lança refrigerada a água. Com a entrada de oxigênio
ocorrem varias reações químicas com os elementos químicos contidos na carga metálica, as
reações na maioria são exotérmicas e fornecem parte da energia para o sistema
(GONÇALVES, 2005).
Os principais objetivos dos fundentes são o fechamento do balanço térmico e a formação da

escória. Após o término do processo, a escória se mantém sobrenadante ao aço, pois sua
densidade é menor que a densidade do aço. Então o aço é vazado em uma panela, através do
furo de vazamento do BOF, e a escória é vazada em um pote, através da boca do BOF, e
transportada para o pátio de deposição, onde será umectada por um lento processo de
resfriamento. (FERNADES, 2010). A figura 2 apresenta a sequência de operação do BOF.
11
Figura 2 - Esquema do processo de produção do aço no BOF: (1) carregamento da sucata; (2) carregamento do
gusa; (3) sopro de oxigênio; (4) vazamento do aço, e; (5) vazamento da escória.
Fonte: ARAUJO, 1997
Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é a laminação. O aço, em

processo de solidificação, é deformado mecanicamente e transformado em produtos siderúrgicos
utilizados pela indústria de transformação, como chapas grossas e finas, bobinas, vergalhões, arames,
perfilados, barras etc.
Impurezas como calcário, sílica, fósforo, óxidos básicos, dentre outros, que se separam da fase
metálica durante a produção do aço, por diferença de densidade, são chamadas de escória. A escória
é, pois, um co-produto inevitável tanto nas fases de redução (escória de alto-forno), quanto na fase de
refino (escória de aciaria), respondendo por todo o material não aproveitado no processo siderúrgico.
A composição e as propriedades de uma escória em um dado processo determinam: a qualidade do

metal obtido, a velocidade de produção, o desenvolvimento e a eficiência do processo, a quantidade e a
composição do fundente a ser utilizado. Sendo comum à afirmativa: ―escória boa, aço bom‖.
A escória é um fator importante para o processo LD e para que os objetivos esperados no

refino primário sejam atingidos, a escória deve ser formada logo no início da injeção do
oxigênio. As funções da escória são:
 A desfosforação do gusa líquido,
 A neutralização da sílica formada,
 A proteção do revestimento refratário contra desgaste prematuro,
 A formação de emulsão para minimizar as projeções de metal para fora do forno e
 A aderência do metal na parte superior do forno e na lança de oxigênio (GONÇALVES,
2005).
As escórias geradas em convertedores a oxigênio LD/BOF são geradas em grande quantidade,

aproximadamente 100 kg para cada tonelada de aço produzida. Geralmente as escórias,
originadas da produção de aço em convertedores LD e fornos de arco elétrico, são compostas
pelos óxidos: FeO, CaO, SiO2, Al2O3, MgO, MnO, podendo ser utilizados como constituintes de
estradas ou na construção de lastro ferroviário (RIZZO, 2005).
12
Observa-se na Figura 3 um modelo esquemático da Aciaria LD/BOF.
Figura 3: Modelo esquemático da aciaria LD com ênfase no fluxo de entrada e saída de materiais. Fonte: JFE, 2003.
2.1. Coqueria - Coqueificação do Carvão Mineral
O coque metalúrgico é um produto carbonoso, resultante do aquecimento do carvão mineral na

ausência de ar, com elevada resistência mecânica, utilizado como combustível, redutor,
sustentador e permeabilizador da carga do alto forno.
A coqueria é a unidade onde ocorre a transformação do carvão mineral em coque. O coque é

um combustível sólido e uma fonte de carbono empregado para fundir e reduzir o minério de
ferro. A produção do coque ocorre através da destilação de misturas de carvões em baterias de
fornos que são selados e aquecidos a altas temperaturas por períodos de 14 a 36 horas. O calor
é freqüentemente transferido de um forno a outro com a finalidade de reduzir o consumo de
energia. Após o período da coqueificação, o produto é desenfornado e levado para uma torre de
resfriamento com água onde ocorre o seu resfriamento brusco. Após o apagamento, ele é
utilizado diretamente nos altos fornos ou estocado para posterior uso. Nos altos fornos, o coque
exerce dupla função, como redutor dos óxidos de ferro e como fonte de energia térmica do
processo. No processo de coqueificação, há a geração de gases que, após resfriamento e
tratamento são distribuídos para utilização na usina.
13
A Figura 4 mostra o fluxograma de produção de uma coqueria.
Figura 4 - Produção do coque metalúrgico

Fonte: LENZ e SILVA, 2004.
2.2. Sinterização
O sínter é um aglomerado semi-fundido de minério de ferro fino e fundentes que constitui em

média, de 70 a 80% da carga do alto forno.
A sinterização é a unidade onde ocorre a aglomeração a quente do minério de ferro fino, com
outros materiais também finos, tais como calcário, coque, rejeitos internos e externos de
processo, como pós de altos fornos e aciaria, escórias de aciaria, lama de aciaria e altos
fornos, numa massa porosa, pela fusão incipiente, causada pelo calor resultante da queima de
um combustível (coque) a elas adicionado.
Há a colagem das partículas sob condições em que a fusão ainda não ocorre, ou em que é
impedida a fluidização de toda a camada, pois o aquecimento à temperatura de fusão é muito
curto. O produto obtido é o sínter que é uma fonte metálica para carregamento nos altos
fornos e que possui características físico-químicas definidas e apropriadas à operação desses
equipamentos.
A Figura 5 mostra o fluxograma esquemático de uma sinterização.
Figura 5 - Processo de obtenção do sínter (Fonte: LENZ e SILVA, 2004)
14
2.3. Alto Forno - Produção do Ferro Gusa
O ferro gusa é uma liga ferro-carbono, com aproximadamente 95% de ferro, utilizado como
principal matéria prima na produção do aço.
Na fabricação do ferro gusa, que é a matéria prima principal para a fabricação do aço na aciaria,
são empregados os altos fornos. O alto forno é um reator metalúrgico, e seu processo consiste
na alimentação do forno com minério de ferro, sínter, coque metalúrgico, pelotas, fundentes e
outros fluxantes. Ar quente é insuflado no interior do forno provocando a combustão do coque,
proporcionando a energia (calor) e o carbono necessários para produção do ferro gusa. Os
fundentes, principalmente o calcário, e outros fluxantes adicionados, formam a escória,
responsável pela remoção das impurezas do ferro gusa.
A Figura 6 mostra o fluxograma esquemático de produção do ferro gusa.
Figura 6 - Processo de produção do ferro gusa em Alto Forno (Fonte: LENZ e SILVA, 2004)
As principais reações químicas que ocorrem no interior do alto forno são: C(s) + ½ O2 = CO(g)
C(s) + CO2(g) = 2CO(g)
Fe2O3 + 3CO(g) = 2Fe(l) + 3CO2(g)
Antes de chegar à aciaria, o gusa líquido transportado em carros torpedo, passa por uma
estação de pré-tratamento, para remoção do enxofre por injeção através de uma lança, de
agentes dessulfurantes, como carbureto de silício, cal e outros. Como resultado típico, temos um
abaixamento do teor de enxofre de 0,040% para 0,002%.
2.4. Aciaria LD – Processo de Refino
O processo LD (iniciais das cidades austríacas Linz e Donawitz) é relativamente recente. Sua
implantação em escala industrial ocorreu no final do ano de 1952, na Aciaria I da VOEST, com
dois conversores de 30 t. A primeira instalação do hemisfério sul foi a da Cia. Siderúrgica
Belgo-Mineira, inaugurada em 1957 (ARAÚJO, 1997).
O ferro gusa líquido proveniente dos altos fornos, é enviado aos conversores LD que são
utilizados para o refino do gusa na obtenção do aço.
15
O processo utiliza oxigênio gasoso para realizar o refino do gusa líquido, reduzindo os teores de
carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre, através da oxidação desses elementos.
O oxigênio de alta pureza, insuflado através de lança refratária queima o carbono e o silício
presentes no gusa líquido, ocasionando uma elevação da temperatura. Os fundentes e os
fluxantes (CaO, CaO.MgO e CaF2) são adicionados para a formação da escória, responsável
pela remoção das impurezas presentes na massa líquida. Finalmente são adicionados os ferros-
liga com o objetivo de atingir determinadas características no produto final.
Podem ser citadas como principais vantagens do processo LD a rapidez na transformação do

gusa líquido em aço e o reaproveitamento da sucata de recirculação interna.
Conforme o Anuário Estatístico do IBS – Instituto Brasileiro de Siderurgia, a produção brasileira

de aço bruto, usando o processo LD, atingiu em 2005 o valor de 24.650 x 10 3 t, ou seja, 78% do
total.
Vancini (2005) informa que o índice médio de geração de escória de aciaria das usinas que
utilizam o processo LD é da ordem de 113 kg/ t de aço líquido produzido.
Se considerarmos a produção acima mencionada de 24.650 x 103 t, uma quantidade de escória

de aciaria LD da ordem de 2.785 x 103 t foi gerada no Brasil naquele ano.
A escória ao ser vazada do conversor é resfriada ao ar livre para sua solidificação. Essa escória,
normalmente, carrega consigo uma quantidade de material metálico. Esse material é então
submetido a uma separação magnética possibilitando seu posterior aproveitamento no próprio
conversor.
A Figura 7 mostra o fluxo de produção de uma aciaria de usina integrada com um convertedor a
oxigênio (LD), desgaseificador RH, forno panela e lingotamento contínuo.
Figura 7: Fluxo de produção de uma Aciaria LD (Fonte: LENZ e SILVA, 2004)
16
2.5. Desgaseificação e Forno Panela - Metalurgia Secundária
Estas duas unidades são consideradas de balanço entre os convertedores e o lingotamento

contínuo. Aqui são feitos ajustes da composição química e da temperatura.
Dependendo dos tipos e especificações dos aços a serem fabricados, são imprescindíveis na
configuração das usinas modernas. Como balanço entre convertedor e o lingotamento contínuo,
têm a função muito importante de permitir um número maior de sequenciamento de corridas,
aumentando o rendimento da aciaria.
2.6. Lingotamento Contínuo – Solidificação do Aço Líquido
Consiste este processo no vazamento do aço líquido em um molde de dimensões definidas,

seguido de um resfriamento rápido e controlado, possibilitando que a solidificação ocorra dentro
dos parâmetros previstos e especificados. Esse processo de solidificação substitui o
lingotamento convencional em lingotes, aumentando significativamente o rendimento metálico da
aciaria.
2.7. Aciaria Elétrica (FEA)
No mesmo Anuário Estatístico do IBS – Instituto Brasileiro de Siderurgia, de 2005, a produção

brasileira de aço bruto, usando esta tecnologia, correspondeu a 6.959 x 103 t, ou seja, 22% do
total.
A fabricação de aço via utilização de sucata metálica, fundida em Forno Elétrico a Arco (FEA), é
denominada de processo semi-integrado. A carga metálica além do gusa sólido, emprega o
ferro-esponja, os fundentes e os fluxantes para formação da escória, responsável pela remoção
das impurezas presentes no aço líquido.
Os fornos elétricos a arco (FEAs) vêm sendo utilizados nas siderúrgicas modernas apenas como
vaso fusor, isto é, todo o refino do aço (ajustes de composição química e de temperatura) é feito
nos fornos panela, mais eficientes em termos energéticos, liberando os FEAs para aumentar a
produção das aciarias.
A Figura 8 mostra um fluxograma simplificado da produção de aço em uma usina semi-

integrada.
Sucata de aço
Gusa sólido
Fundentes
Forno Elétrico à Arco Escória
Desgaseificação Forno Escória

P anela
Lingotamento Contínuo
Laminação
Figura 8 - Fluxograma simplificado de uma usina semintegrada
17
A operação de um FEA se inicia com o carregamento da cal, cuja finalidade é forrar a soleira do
forno minimizando os danos aos refratários pelo impacto da sucata carregada em seguida. Essa
carga de sucata deve ser bem preparada dentro do cesto, colocando-se sucata mais leve no
fundo, para não danificar os refratários.
Completado o carregamento, abaixam-se os eletrodos abrindo-se o arco elétrico formado entre

a carga metálica e os eletrodos de grafita ou carvão amorfo iniciando a fusão da carga metálica
(POLISSENI, 2002).
A presença de oxigênio nos óxidos da sucata, no minério de ferro, na carepa (óxido de ferro) ou
ainda no oxigênio soprado no forno, produz a fervura do banho líquido cujo objetivo é remover
os elementos prejudiciais à qualidade do aço, tais como o fósforo, o nitrogênio e as inclusões
não metálicas. A escória gerada nessa fase do processo é denominada oxidante
A escória oxidante é então retirada parcialmente, para a formação de uma nova escória
denominada espumante. Essa escória é formada pela adição de carbono, e sua principal
finalidade é a proteção dos refratários das paredes, redução das perdas de calor por irradiação e
redução do consumo de eletrodos. Como conseqüência, maior potência no forno pode ser
usada, reduzindo o tempo de fusão.
Faz-se então a retirada da escória, com o basculamento rápido do forno para trás, deixando-a
escorrer livremente até o momento em que se perceba a presença de metal na corrente líquida.
Fornos mais modernos possuem um furo excêntrico de vazamento, que melhora enormemente
essa operação ficando a escória retida no forno.
A produção média de escória nas aciarias elétricas é de 140 kg/t de aço bruto (Vancini, 2005).
Portanto, para uma produção de aço em 2005 de 7,0 x 106 de toneladas, foram geradas cerca
de 980 mil toneladas de escória nessas aciarias.
3. PRODUÇÃO E PARQUE SIDERÚRGICO
A siderurgia brasileira é responsável por 3,3% da produção mundial e nos últimos três anos
ocupa a sétima posição no ranking internacional. Nesse período, foram produzidos, em média, 26
milhões de toneladas de aço por ano (CRUZ, 1999).
A indústria siderúrgica, portanto, desempenha papel fundamental na indústria moderna e no

desenvolvimento industrial do país, não só por sua capacidade inerente de gerar divisas, exportação
de produtos acabados e semi-acabados, bem como pelos investimentos aplicados na indústria
nacional. Prevêem-se, por exemplo, investimentos internos da ordem de US$ 12,2 bilhões, até
o fim do ano 2000. A siderurgia brasileira emprega, diretamente, mais de 67 mil trabalhadores,
sendo que o consumo brasileiro médio per capita é de 99 kg de aço por ano (CRUZ, 1999).
O parque siderúrgico brasileiro é composto por 26 indústrias siderúrgicas, concentrando-se as

cinco maiores na região sudeste do País. Estas indústrias são responsáveis por 98,4% da
produção brasileira.
18
Ao nível mundial, as usinas siderúrgicas estão classificadas segundo o seu processo produtivo,
como se segue: (i) integradas – que operam as três fases básicas, de redução, refino e
laminação; (ii) semi-integradas – que operam apenas as fases de refino e laminação. De acordo
com YUAN (1998), as usinas integradas são responsáveis por 86,3% da produção e as semi-
integradas por apenas 13,7%.
Segundo levantamento feito sob solicitação do Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS) em 1999, feito
pela Arthur Dr. Little & SETEPLA TECNOMETAL, menos da metade da grande quantidade de
materiais consumidos na produção do aço se incorpora ao produto final, ou seja, dos 56,5
milhões de toneladas de material consumido apenas 25,8 milhões de toneladas se incorpora ao
aço bruto, 8,3 milhões de toneladas formam as escórias de alto-forno e aciaria sendo que o
restante não incorporado ao aço constituiu-se de finos de carvão e coque, produtos carboquímicos,
pós, lamas, refratários, metais separados das escórias, etc.
Esses valores são comparáveis aos apresentados por outras usinas, visto que este trabalho do
IBS, envolve os noves países que são os maiores produtores de aço mundial. Porém a tendência
com o tempo tem sido a redução na geração de resíduos, não só em virtude de alteração dos
próprios processos, como também pela maximização da reciclagem destes materiais através de
unidades de sinterização, instalação de numerosos equipamentos de controle, de poluição e/ou a
venda destes materiais a terceiros.
Tabela 1 - Produção de aço e a capacidade de produção instalada das indústrias siderúrgica brasileira nos últimos cinco anos
(103 t).
Ano 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Produção de Aço 25.747 25.076 25.237 26.153 25.760 24.700 26.000
Capacidade Instalada 28.234 28.308 29.548 30.417 31.198 29.856 31.046
Fonte: ILAFA – IBS.
4 GERAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA
4.1. Produção de Aço e de Escória
Existem dois processos tecnológicos de fabricação de aço mais difundidos atualmente,

caracterizados pelo emprego de diferentes fornos de refino: o conversor a oxigênio (LD – Linz
Donawitz ou BOF – Blast Oxygen Furnace) e o forno de arco elétrico (EAF – Electric Arc
Furnace). O processo utilizado na produção, ou refino, do aço influencia a composição química e
as demais propriedades físico-químicas das escórias de aciaria (MACHADO, 2000; ROHDE,
2002; PENA, 2004).
No processo de fabricação do aço em um convertedor a oxigênio (BOF), com o convertedor

inclinado (Figura 9), a sucata é carregada por uma calha ou por um vagão- basculador,
seguindo-se o ferro gusa líquido, em temperaturas de 1300 a 1450ºC. O convertedor é colocado
na posição vertical e introduz-se uma lança de oxigênio gasoso a alta pressão, ocorrendo
inicialmente a oxidação do carbono, do fósforo e do silício em preferência ao ferro, ocorrendo a
fusão completa do metal. Os óxidos formados reagem formando a escória de aciaria. Neste
processo, as reações exotérmicas de oxidação provêm energia necessária para manter ou
19
elevar a temperatura do aço líquido (JIS A 5015, 1992; WITTENBORN e GREEN, 1998; KUEHN
et al., 2000; ROBINSON, 2000; MACHADO, 2000; JUCKES, 2003; PENA, 2004).
Terminado o processo de refino, o conversor é basculado para a posição inclinada a fim de

separar a escória de aciaria do aço líquido por diferença de densidades. Ao final do vazamento
do aço, a escória de aciaria é retida no conversor com o ―tampão flutuante‖, feito em material
refratário (Figura 10), com densidade maior que a da escória e menor que a do aço líquido, de
modo a vedar o furo de corrida, evitando ovazamento da escória de aciaria. (JIS A 5015, 1992;
KNELLER et al., 1994; ARAUJO, 1997; MACHADO, 2000).
Figura 9 Seqüência de operação do conversor a oxigênio tipo LD ou BOF: (a) carregamento da sucata; (b)
carregamento do ferro gusa líquido; (c) sopro de oxigênio; (d) vazamento do aço, e; (e) vazamento da escória de
aciaria no pote de escória (ARAUJO, 1997)
Figura 10 Conversor a oxigênio tipo LD ou BOF, separação entre o aço líquido e a escória de aciaria líquida com
tampão esférico flutuante (ARAUJO, 1997)
O processo de produção de aço em forno elétrico (EAF) consiste na fusão de sucata de aço,
com a energia gerada por um arco elétrico (Figura 11). Após a fusão da sucata, injeta-se
oxigênio, através de uma lança, a fim de promover as reações com carbono, silício e fósforo. A
20
adição de CaO e óxido de magnésio (MgO) promove as reações de refino que conduzem à
formação de escória de aciaria constituída de silicatos e óxidos. Alguns óxidos menos comuns
também podem ser encontrados,tais como dióxido de titânio (TiO 2) e óxido crômico (Cr2O3),
devido ao alto teor dos elementos de liga presentes na sucata de aço (MACHADO, 2000).
1 2 3
4 5 6
Figura 11 Esquema de produção de aço em forno de arco elétrico (EAF): (1) carregamento da sucata, (2)
acionamento do forno, (3) abertura de arco elétrico entre os eletrodos e a carga metálica com formação da primeira
poça de aço líquido, (4) aumento da poça de aço até que toda a carga metálica seja derretida, (5) fusão total da
sucata com temperatura do aço líquido por volta de 1570° C e inicio do período de refino e formação de escórias,
(6) vazamento do aço e posteriormente da escória em panela distinta (ARAUJO, 1997).
A escória de aciaria elétrica pode se classificada em duas categorias, a oxidante e a redutora,

conforme as características ambientes do forno durante o refino. A escória oxidante é produzida
pela injeção do oxigênio no aço fundido, resultando na oxidação do conteúdo de cálcio
(produzindo o CaO), silício (produzindo o dióxido de silício, SiO 2) e o fósforo (produzindo o
pentóxido de fósforo, P2O5) presentes no aço. A redutora é gerada após o vazamento da
oxidada, pela adição de CaO e fluoreto de cálcio (CaF 2) para promover a desulfuração do aço
líquido e a adição de elementos de liga (MACHADO, 2000).
Normalmente, nas siderúrgicas, as escórias oxidante e redutora são vazadas no mesmo

recipiente, transportadas e descarregadas em local onde sofrerão resfriamento lento,
solidificando na forma cristalina. A partir desta etapa, em siderúrgicas que possuem planta de
beneficiamento, a escória de aciaria elétrica segue para o processo de fragmentação, britagem e
moagem, separação magnética e separação granulométrica.
As escórias de forno elétrico apresentam sua composição química mais homogênea que as
escórias LD e possuem menor quantidade de CaO, apresentando características menos
expansivas (BALTAZAR, 2001).
O processo de fabricação do aço na aciaria é considerado de alta tecnologia, com operações

muito bem controladas, para que se obtenha um produto que satisfaça exigências muito rígidas
do mercado consumidor.
21
Segundo Rizzo (2006), a escória é um resíduo importante gerado em grandes quantidades no

processo de elaboração do aço nos convertedores LD (BOF). Em 2008, a produção brasileira de
aço bruto por processo de aciaria e lingotamento foi de 30.106 toneladas (IBS, 2008). Cada
tonelada de aço produzido gera de 70 a 170kg de escória. Se considerarmos uma média de
120kg/t e a produção nacional de 30.106 toneladas de aço empregando-se convertedores (dados
de 2008), a geração de escória por ano, é de aproximadamente 3,6.106 toneladas.
A escória de aciaria é, portanto, um resíduo da fabricação do aço. É produzida durante o

processo de refino do gusa dentro dos fornos de elaboração do aço (BOF). A escória ocorre
como líquido fundido e é uma solução complexa de silicatos e óxidos que se solidificam após o
resfriamento. Portanto, a escória de aciaria é obtida como resultado de um processo muito bem
controlado, objetivando a sua obtenção adequada ao mercado de consumo.
Toda a produção mundial hoje em dia é praticamente feita em usinas integradas que usam o
processo a sopro de oxigênio LD (BOF) e usinas semintegradas, que usam os fornos elétricos a
arco (FEA), conforme figura 12.
No final do processo de refino, o aço líquido é vazado para uma panela, ao mesmo tempo em
que a escória é retida no vaso do convertedor e vazada posteriormente para um pote de escória.
Como a quantidade de diferentes tipos de aço produzida é muito grande, as propriedades das
escórias obtidas podem variar grandemente. Os graus de aço fabricados podem ser de alto,
médio e baixo teor de carbono. No caso dos aços de alto teor de carbono, para que ocorra sua
redução, são necessárias maiores quantidades de fundentes para a remoção das impurezas do
aço líquido, produzindo um volume maior de escória.
Usinas integrada -Processo comSopro de Oxigênio Usinas Semintegrada – Forno Eletrico a Arco
(BOF) (FEA)
Figura 12 – Usina Integrada (BOF) e Semintegrada (FEA)
22
Portanto, muitos tipos diferentes de escória são produzidos nas aciarias:
 A Primeira Escória produzida é denominada de escória do forno ou escória de vazamento,

que representa a maior quantidade.
Diante de um mercado de aço cada vez mais exigência aços com baixo teor de fosforo, algumas
siderúrgicas pelo mundo estão adotando o processo de dupla escória no convertedor, que será
comentada mais adiante no item 3.8.2.
 Segunda Escória: o aço vazado do convertedor é transferido em uma panela, para o estágio
de refino (metalurgia secundária), com o objetivo de aprofundar a remoção das impurezas ainda
presentes no aço líquido, a correção da temperatura e ainda a adição de ferros-liga para a
obtenção da composição química especificada. Essa operação recebe o nome de refino de
panela, pois a operação é completada dentro da panela (forno panela). Durante a operação de
refino outra escória é produzida pela adição de outros fundentes. Essa nova escória,
denominada de segunda escória ou escória de panela, combina-se com a porção daquela
proveniente do convertedor ou do forno elétrico a arco, auxiliando na absorção dos produtos da
desoxidação (inclusões endógenas), isolamento térmico do aço líquido e proteção dos
refratários.
Devido à grande quantidade de fluxantes utilizada no processo de metalurgia secundária, as

propriedades dessas escórias, denominadas sintéticas, são bem diferentes daquelas das
escórias produzidas no convertedor (refino primário), o que as torna, geralmente, não
apropriadas para utilização como agregados, para algumas aplicações específicas. Essas
escórias devem ser segregadas para evitar a contaminação das escórias primárias, estas,
apropriadas ao uso como agregados.
 A Terceira Escória ou escória de limpeza industrial é outro tipo comumente encontrado nas
aciarias, e é constituída normalmente, de restos de escória que caem no chão da planta e outros
vários estágios da operação, ou então a escória retida após o esgotamento do aço após o
lingotamento contínuo.
Como o aço, a escória de aciaria deve ser tratada como um produto, durante todas as etapas do
processo de fabricação deste. Pedaços de tijolos refratários, eletrodos e sucata de aço, devem
ser removidos.
A escória da aciaria trata-se de uma mistura de óxidos que apresenta CaO, SiO 2, FeO, MnO,
MgO, Al2O3, P2O5 como principais constituintes. As impurezas da carga contribuem com a SiO 2
(sílica) e Al2O3 (alumina). Cal calcítica (CaO) e dolomítica (CaO-MgO) são adicionadas ao
processo de forma a neutralizar a sílica e assim proteger o refratário, e criar uma pequena
quantidade de fase sólida (MgO saturado) que irá auxiliar o processo de espumação. Óxidos
originários do processo de refino oxidante da carga (MnO, FeO, SiO 2, P2O5); óxidos gerados do
desgaste dos refratários, principalmente o MgO. Na escória ainda há a presença de FeO oriundo
da sucata carregada no forno e Ferro Metálico que foi misturado à escória por diversas razões
que mais adiante serão explicadas.
23
4.1.1. Dupla Escória
Tian (2009) desenvolveu uma técnica de desfosforação utilizando o processo de dupla escória
em convertedor BOF com a capacidade de 210 toneladas. Para a formação da primeira
escória os fundentes são adicionados no início do sopro e, após 5 a 7 minutos de tratamento, o
convertedor é basculado e a escória vazada. Em seguida, é posicionado na vertical para adição
de fundentes com o objetivo de se formar a segunda escória. Durante o refino do aço, foram
retiradas amostras de escória e metal ao longo do processo e medida a temperatura. A
composição típica do gusa utilizado para realização dos experimentos é apresentada na tabela
2.
Tabela 2 – Composição Tipica do Gusa
Elementos [C] [Si] [Mn] [P] [S]
Taxa (%) 4,3 ~4,5 0,18 ~ 0,60 0,13 ~ 0,19 0,07 ~0,10 0,005
A influência dos parâmetros supracitados pode ser observados na figura 13, quando se aplica a
primeira escória com a basicidade entre 1,6 a 3,2 e na figura 14 quando se utiliza a segunda
escória com basicidade acima de 3. Nesse gráfico, F é o índice de desfosforação (De-P) e é
definido pela equação 3.34.
F = {[%P]i – [%P]} / [%P]i (3.34)
Onde,
F = fração de desfosforação;
[%P]i = concentração inicial do fósforo em percentual em peso;
[%P] = concentração final do fósforo em percentual em peso.
Figura 13 – Efeito da basicidade na desfosforação com a primeira escória (TIAN et alii, 2009)
Figura 14 – Efeito da basicidade na desfosforação com a segunda escória (TIAN et alii, 2009)
24
Pode-se observar, nas figuras 13 e 14, que há uma tendência de melhoria de desfosforação com
o aumento da basicidade. Nota-se também o aumento do índice de desfosforação (com o
decréscimo da temperatura. Segundo Tian et alii (2009), após o vazamento da primeira escória,
aos 5 minutos de sopro, consegue-se uma redução do teor de fósforo da ordem de 80%,
atingindo teores de fósforo de 0,020%. Para que isso ocorra, é recomendado pelo autor que se
tenha um elevado potencial de oxigênio no banho, basicidade acima de 2,5 e a temperatura do
gusa em torno de 1380°C. Já na utilização da segunda escória, o teor de oxigênio dissolvido no
banho, os íons de Fe3+ presentes na escória e a alta basicidade favorecem a reação de
desfosforação. Por outro lado, para basicidade elevada (4 a 6) observa-se pouco efeito para a
remoção do fósforo ou, até mesmo, um efeito negativo. Para que se consiga teores finais de
fósforo menores do que 0,005% após o vazamento da segunda escória, recomenda-se
temperaturas inferiores a 1670°C. No entanto, a adoção dessa prática prejudica a produtividade
no convertedor BOF que é basculado duas vezes durante o processo. Trabalha-se com uma
basicidade muito alta aumentando a fração dos cristais de CaO. Além disso, há um consumo
elevado de fundentes impactando negativamente o meio ambiente com uma geração elevada de
escória.
A CSP adota em seu processo de elaboração do aço no BOF a dupla escória, que é executado
entre 25 a 30% do sopro. A tabela 3 apresenta a composição química de projeto da escória
gerada na primeira e segunda escória é a seguinte:
Tabela 3 – Composição Quimic da 1º e 2º Escória do BOF

Tipo wt% CaO SiO₂ MgO MnO P2O5 FeT
1º Escória -De-P 22,7 15,9 6,3 5,0 2,5 30,6
2º Escória -De-C 45,7 15,9 8,7 4,2 2,5 17,8
4.1.2. O Papel da Escória de Aciaria BOF
A escória tem papel fundamental nas reações de refino influindo tanto na cinética das reações
quanto na composição final do aço, devido ao equilíbrio escória-banho. Ela é também importante
no desempenho dos refratários do forno, que são sensíveis a qualquer alteração efetuada tanto
em suas propriedades físicas quanto químicas.
Formação da Escória
Os óxidos constituintes da escória têm origem distintas:

 SiO2
 MnO
Provem principalmente da oxidação de elementos do
 FeO (Fe2O3)
banho.
 Cr2O3
 TiO2, etc.
 CaO - Provem da cal ou dolomita
 MgO - Pode se originar da cal, da dolomita ou dos refratários
Durante a fabricação do aço uma ação sobre a dessulfuração, desfosforação, ataque aos
refratários, etc., corresponde a agir sobre a composição da escória. Este controle da escória é
difícil já que a composição momentânea desta será função de alguns fatores que muitas vezes
25
não podem ser alterados pelo aciarista tais como: composição do gusa e sucata, presença de
impurezas inesperadas, qualidade da cal, etc., no entanto, é possível manter um razoável
controle da composição química da escória desde que sejam conhecidos:
 O mecanismo de oxidação do silício, manganês e ferro;

 O mecanismo de dissolução da cal numa escória;
 A evolução da composição da escória (trajetória de composições) durante a corrida.
a) Oxidação dos elementos do banho na formação da escória
Durante o período de refino geralmente o silício é o primeiro elemento a ser oxidado, o que se
dá quase sempre em presença da oxidação conjunta de manganês e ferro. Evidentemente
existem exceções à regra tais como os aços inoxidáveis ou outros tipos de aços de alta liga
onde é possível inclusive ter-se elementos que se oxidarão antes que o silício. Cada caso
deve ser analisado separadamente.
No caso mais simples, regra geral no convertedor LD, a oxidação inicial pode ser
representada pelas seguintes equações:
 Si + 2O → (SiO2) (A)
 Mn + O → (MnO) (B)
 Fe + O → (FeO) (C)
A observação destas equações indica que a velocidade e extensão da oxidação do silício,

manganês e ferro serão função do potencial de oxigênio reinante no local, dos teores de
silício, manganês e ferro, da composição da escória já formada e da temperatura. Alguns
segundos após o início da escorificação inicia-se a incorporação de mais dois óxidos: CaO e
MgO.
O primeiro a partir da cal e o segundo a partir da própria cal, de outro fundente carregado ou
dos refratários. A incorporação destes óxidos modifica as atividades de SiO 2, FeO e MnO no
sentido de abaixar a atividade da SiO2 (favorecendo o retorno do ferro e manganês).
b) Evolução da composição da escória durante o refino
Foi visto que na primeira etapa do refino é formada uma escória ácida, principalmente
constituída de SiO2, MnO e FeO. Após a introdução da cal na mistura sólido + líquido pode ser
representada pelo ponto F na figura 15 e a composição do líquido num certo instante (antes
que toda a cal se dissolva) pode ser representada pelo I. Neste instante dois fatores tendem a
alterar a composição da escória: a dissolução da cal e a oxidação do banho formando FeO.
Estes dois fatores somados produzem a trajetória real da composição da escória durante o
refino. É evidente que esta trajetória pode ser manipulada pela aceleração da dissolução da
cal ou pela aceleração da oxidação do ferro.
26
Figura 15 – Esquema do diagrama CaO-SiO2-FeO mostrando a evolução dacomposição da escória durante o refino
c) Dissolução da cal
A cal é a componente essencial da escória na fabricação do aço. A sua presença provoca uma
serie de efeitos de significado econômico, a saber:
 Retarda e diminui a oxidação de elementos de liga cuja oxidação geralmente forma óxidos
básicos;
 Cria condições para a eliminação de impurezas tais como o fosforo e o enxofre;
 Retarda e diminui o ataque aos refratários (principalmente MgO) pela escória.
Em vista disso, objetiva-se que a cal seja incorporada (dissolvida) à escória o mais rapidamente
possível de tal maneira a manter a trajetória de composição da mesma dentro de um campo de
alta basicidade a maior parte do tempo. Em processos mais lentos tais como forno elétrico
(FEA), a velocidade de dissolução da cal não chega a constituir problema grave. No entanto, nos
modernos convertedores soprados com oxigênio nos quais uma corrida pode durar menos que
30 minutos, a dissolução rápida da cal é essencial e tem-se sempre como objetivo utilizar uma
cal reativa.
A dissolução da cal é um processo complexo e depende principalmente de alguns fatores a

saber:
 Atividade da CaO na escória;
 Viscosidade da escória;
 Temperatura;
 Superfície de contato sólido líquido;
 Agitação do banho;
 Teor de FeO da escória.
A escória formada nos primeiros minutos de sopro nos convertedores a oxigênio se caracteriza
por possuir alto teor de SiO2, baixo teor de CaO e alto teor de FeO e MnO. Este tipo de escória
possui baixo valor da atividade de CaO e somente em direção ao fim do sopro este valor
aumentaria significativamente. Portanto, este não seria um fator limitante à dissolução.
27
A viscosidade da escória, por outro lado, poderá constituir-se num fator importante, onde
observa-se que a dissolução da cal praticamente não altera a viscosidade da escória até que se
tenha em volta de 35% de CaO na escória. Deste teor em diante a viscosidade pode aumentar
fortemente. Observa-se também que quanto maior o teor de FeO menor será a viscosidade e,
portanto, maior a velocidade de dissolução da cal.
O aumento da temperatura poderá ter um efeito negativo na dissolução da cal pelo recozimento
que provoca nesta com o consequente aumento do tamanho do grão. O mesmo aumento de
temperatura poderá ter uma ação favorável quando se observa que o campo da fase líquida é
aumentado assim como a viscosidade é diminuída.
É evidente que a dissolução da cal é um processo interfacial e como tal deve ser diretamente
proporcional a superfície de contato escória—cal. Uma alta superfície de contato pode ser obtida
através da utilização de granulometria menor bem como de cal com alta porosidade.
Finalmente, a agitação do banho melhora a dissolução da cal por diminuir a camada limite e
expor a cal à escória sempre renovada.
d) Mecanismo de Dissolução da cal
A transferência de CaO à fase líquida começa após o término do período passivo. Este período
passivo se inicia logo que um pedaço frio de cal cai sobre a escória que se solidifica em torno do
mesmo. A fusão desta carapaça de escória solidificada requer aproximadamente um minuto.
Esta perda de tempo poderia ser reduzida pela redução da granulometria (que facilitaria a
transferência de calor) ou pelo pré-aquecimento da cal.
O exame petrográfico de pedaços de cal extraídos de escória de convertedores mostra que

estes possuem uma estrutura zonal. Existe uma zona central de cristais de CaO e uma zona
impregnada principalmente com óxidos de ferro e manganês, cuja concentração aumenta em
direção a periferia transformando-se gradualmente numa zona contendo soluções sólidas de
FeO-MnO-CaO, eutéticos e compostos tais como ferritas, silicatos e fosfatos. Se a escória inicial
contiver alto teor de sílica forma-se uma densa carapaça de ortosilicato de cálcio cujo ponto de
fusão é 2130 ºC.
Portanto, dois tipos diferentes de mecanismos de dissolução de cal podem ser identificados
dependendo do tipo de escória inicial existente.
Quando a escória inicial é do tipo A (pobre em FeO) à medida que a cal se dilui forma-se na
camada o ortosilicato de cálcio (2CaO. SiO2) que é de alto ponto de fusão e prejudica
sensivelmente a dissolução da cal.
Quando a escória inicial é do tipo B a trajetória de composição da camada limite não atinge o
campo do ortosilicato de cálcio e pelo contrário, existe um equilíbrio entre o líquido e cristais de
CaO. O mecanismo B é o desejável. A figura 16 mostra um esquema de um pedaço de cal no
processo de dissolução segundo cada mecanismo acima.
28
Figura 16 – Esquema mostrando os dois tipos de mecanismos de dissolução da cal
5. GESTÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS
A contextualização no discurso do desenvolvimento sustentável busca destacar a inclusão da

reciclagem, tema abordado neste trabalho. Mas, na realidade, o modelo de desenvolvimento
adotado atualmente enfrenta uma crise iminente e necessita de uma alternativa urgente, porque
destrói a base da própria sobrevivência. Ainda o que se vê é pouco ou nenhum impacto na
prática; é necessário aumentar as exigências de posturas éticas e ações sustentáveis por parte
de toda a sociedade.
A mudança paradigmática da prática da sustentabilidade está cada vez mais disseminada nos
dias de hoje. A humanidade, nos últimos séculos, assiste ao fortalecimento de uma ordem
econômica impulsionada pela revolução científico-tecnológica que dinamiza a economia e cria
novos produtos expandindo o mercado. Por outro lado, o comportamento dessa sociedade
consumista tem mostrado preocupação com o meio ambiente.
O início do século XX, principalmente após a 2ª guerra mundial, foi marcado por debates que
colocava em evidência a preocupação com os aspectos ambientais, o aumento populacional,
fome e escassez de recursos naturais. Surge, assim, na sociedade civil entre os anos de 1970 a
1980, uma rede organizada de associações, movimentos, grupos e instituições, articulada com
lideranças empresariais e governos. Tais Ong´s têm organizado suas atuações com focos em
áreas específicas, tais como a social, a do meio ambiente e a educacional. Particularmente, a
criação de organizações como a Anistia Internacional e o WWF (World Wild Life Foundation)
deram mais forças àquelas entidades e seus movimentos conseguindo, em 1972, realizar a
Conferência de Estocolmo, o primeiro grande evento mundial a tratar da questão da
sustentabilidade. Um marco desse movimento de conscientização aconteceu em 1987, na
Conferência Mundial do Meio Ambiente e Desenvolvimento das Nações Unidas. Nesse
encontro, foi estabelecida a referência para o conceito de sustentabilidade. A humanidade
permanece inadequada para lidar com uma evolução tecnológica cada vez mais rápida. Um
29
desafio importante para as nações é de gerenciar os recursos naturais e contribuir para a

redução da pobreza, mantendo o sistema de vida ecológico (BRUNDTLAND et al, 2012).
No apogeu da história das discussões e práticas em sustentabilidade ocorreu, em 1992, no Rio

de Janeiro, Brasil, a realização da maior conferência sobre o assunto: a Conferência das Nações
Unidas para o Meio Ambiente e o Desenvolvimento (CNUMAD). Durante a Eco‘92, a
participação de lideres mundiais serviu de palco para a celebração de diversos acordos
internacionais, destacando as Convenções do Clima e da Biodiversidade, além da agenda 21. A
partir de então, as questões ambientais tomaram ainda mais valor, resultando em acordos com o
Protocolo de Kyoto cujo objetivo é diminuir a emissão de gases causadores do efeito estufa na
atmosfera (KING et al, 2006).
A indústria siderúrgica é a base do desenvolvimento industrial de um país; entretanto ela cria

problemas ambientais como a contaminação da água, do solo e do ar, dentro e fora das usinas,
inicialmente desde a extração do minério de ferro até o produto final. As vítimas dessa poluição
são os trabalhadores das usinas e os moradores da região. Diante disso, uma nação para ser
desenvolvida terá que aprender a produzir sem destruir o meio ambiente, ou seja, a natureza
tem a sua ordem no sistema e, se este equilíbrio for quebrado, as conseqüências serão graves
para a humanidade. Antigamente, grande parte dos resíduos siderúrgicos era depositada sem a
menor preocupação com a contaminação do solo. Hoje, descobriu-se o valor comercial deles e,
então, os resíduos são reciclados ou vendidos. Quando não tem valor agregado deverão ser
tratados para ficar em contato com o solo. Dentro dessa ótica, a reciclagem de resíduos é
fundamental para uma sociedade apoiada no desenvolvimento sustentável, capaz de satisfazer
as necessidades presentes sem comprometer a capacidade de sobrevivência de gerações
futuras. Portanto, estudos voltados para reciclagem ou reutilização dos resíduos representam
uma alternativa de contribuir para a utilização de matérias-primas alternativas.
Segundo o Instituto Aço Brasil (2014), neste processo de mudança de paradigma, a indústria do
aço está empenhada em aumentar o caminho para o aproveitamento das escórias durante a
produção do aço. A escassez de recursos naturais e de energia tem levado as siderúrgicas,
juntamente com outras organizações, a desafios tecnológicos importantes para melhorar e
aumentar a reciclagem deste co-produto. Enquanto no passado os processos de produção de
aço foram projetar exclusivamente para a produção de qualidades específicas de ferro e aço,
hoje o objetivo das siderúrgicas é desenvolver processos para a produção de escórias de alta
qualidade, de acordo com as exigências do mercado. Na figura 17, apresentam-se novas
tecnologias que têm sido investigadas, a fim de alcançar a meta de desperdício zero. Por outro
lado, a utilização sustentável das escórias contribui para a economia dos recursos naturais e a
redução de emissões de CO2.
30
Figura 17 - Criação de produtos a base de escória de aciaria (Fonte: CERQUEIRA, 2014)
Importante ressaltar que, atualmente, as indústrias da construção civil e de corretivo agrícola e

fertilizante do solo são os que mais têm possibilidades de aproveitamento de grandes
quantidades deste co-produto siderúrgico, devido ao significativo volume de recursos materiais e
energéticos necessários à movimentação do setor.
À proporção que cresce o número de indústrias devido ao desenvolvimento tecnológico,

cresce também a quantidade de resíduos industriais.
Em decorrência desse fato, a maior parte desses resíduos tem destino incerto e inadequado,
podendo ficar expostos ao ambiente.
Faz-se necessário desenvolver métodos eficazes para implementar novas diretrizes de gestão
dos resíduos sólidos industriais, para esse problema que é comum ao Brasil e ao mundo.
Em vista disso, muitos estudos vêm sendo desenvolvidos no sentido de valorizar os resíduos
sólidos industriais de diferentes naturezas, utilizando-os como matéria prima para produção de
material utilizável.
A reciclagem dos resíduos industriais através de estudos capazes de detectar sua potencialidade
e viabilizar sua seleção preliminar é encarada hoje como atividade que pode contribuir para
diversificação dos produtos, diminuição dos custos, além de resultar em ―novas‖ matérias primas
para uma série de setores industriais.
31
A norma brasileira ABNT NBR 10004:2004 define resíduos sólidos como sendo os resíduos nos
estados sólido e semi-sólido, que resultam de atividades de origem industrial, doméstica,
hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e de varrição. Ficam incluídos nesta definição os
lodos provenientes de sistemas de tratamento de água, aqueles gerados em equipamentos e
instalações e controle da poluição, bem como determinados líquidos cujas particularidades
tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgotos ou corpos de água, ou exijam para
isso soluções técnicas e economicamente inviáveis em face da melhor tecnologia disponível.
A classificação de resíduos envolve a identificação do processo ou atividade que lhes deu

origem e de seus constituintes e características e a comparação destes constituintes com
listagens de resíduos e substâncias cujo impacto à saúde e ao meio ambiente é conhecido.
A identificação dos constituintes a serem avaliados na caracterização dos resíduos deve ser
criteriosa e estabelecida de acordo com as matérias primas, os insumos e o processo que lhe
deu origem.
A mesma norma classifica os resíduos sólidos em:

a) resíduos classe I – Perigosos;
b) resíduos classe II – Não perigosos;
 resíduos classe II A – Não inertes.
 resíduos classe II B – Inertes.
Os resíduos classe I - Perigosos são aqueles que apresentam periculosidade (característica

apresentada por um resíduo que, em função de suas propriedades físicas, químicas ou infecto-
contagiosas, podem apresentar risco à saúde pública e/ou ao meio ambiente), ou uma das
características seguintes: inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade, patogenicidade.
Os resíduos classe II A – Não inertes são aqueles que não se enquadram nas classificações
de resíduos classe I – Perigosos ou de resíduos classe II B – Inertes, nos termos da norma. Os
resíduos classe II A – Não inertes podem ter propriedades, tais como: biodegradabilidade,
combustibilidade ou solubilidade em água.
Os resíduos classe II B – Inertes são quaisquer resíduos que, quando amostrados de forma
representativa, segundo a ABNT NBR 10007, e submetidos a um contato dinâmico e estático
com água destilada ou de ionizada, à temperatura ambiente, conforme ABNT NBR 10006, não
tiverem nenhum de seus constituintes solubilizados a concentrações superiores aos padrões de
potabilidade de água, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e sabor, conforme o anexo
G da ABNT NBR 10004.
O gerenciamento dos resíduos é hoje um dos principais desafios vivenciados pelas indústrias
em todo mundo.
A gestão dos resíduos sólidos na indústria se caracteriza pela necessidade de implantação da

gestão do conhecimento dos resíduos nela gerados, ou seja, a necessidade de se caracterizar e
quantificar quais são os resíduos industriais perigosos e os não perigosos gerados no âmbito de
cada indústria.
32
Uma gestão de resíduos sólidos eficiente deve contemplar as etapas de manuseio,

armazenamento, transporte, reciclagem, tratamento e disposição final desses resíduos e ser
realizada dentro de uma hierarquia na priorização das ações através dos seguintes passos:
 Prevenir a geração de resíduos sólidos industriais;

 Minimizar a geração de resíduos sólidos industriais: quando as melhores tecnologias
empregadas nos processamentos industriais não eliminarem a sua geração, necessário se
faz então minimizar as quantidades geradas e a toxicidade dos resíduos;
 Reciclar os resíduos industriais: um resíduo gerado em uma produção industrial pode, após
tratamento ou não, vir a ser matéria prima para o processamento industrial que o gerou ou
para quaisquer outros;
 Tratar os resíduos sólidos industriais visando dois objetivos principais: a descontaminação
ou destoxificação para a viabilização de sua reciclagem e – quando a reciclagem não puder
ser feita – o tratamento com a finalidade de uma disposição mais segura do ponto de vista
ambiental;
 Descontaminar as áreas degradadas: descontaminação de áreas antigas e nas quais
houve disposição inadequada de resíduos.
As etapas de segregação, armazenamento, manuseio e transporte de resíduos apresentam

custos que, em alguns casos, podem ser bastante elevados. Então se a indústria encontrar uma
forma de reaproveitar ou vender esses resíduos, estará criando uma maneira atraente de
resolver o problema e, ainda, de conseguir uma fonte de renda adicional.
A reciclagem dos rejeitos gerados pelas indústrias, para uso como matérias primas alternativas
não é nova, e tem sido efetuada com sucesso em muitos países, incluindo o Brasil.
A reciclagem dos resíduos industriais que representam algum valor econômico é uma das
formas mais atraentes na solução de problemas no gerenciamento de resíduos, tanto do ponto
de vista empresarial, como dos órgãos de controle ambiental. O papel da reciclagem é o de
diminuir o desperdício, reduzir a quantidade de resíduos encaminhados aos lixões e aos
aterros sanitários, bem como aumentar os insumos, pois muitos materiais descartados podem
ser utilizados como matéria prima de processos ou serem reutilizados na própria indústria que o
descartou.
Do ponto de vista ambiental, as motivações para a intensificação da reciclagem, em geral, são:

 Diminuição da quantidade de resíduos lançados no meio ambiente;
 A conservação de recursos naturais não renováveis;
 Melhoria da saúde e segurança da população;
 A preocupação com o meio ambiente, e a necessidade de compensar o desequilíbrio
econômico provocado pela alta do petróleo, notadamente nos países onde há marcante
escassez de matérias primas.
A indústria siderúrgica produz enormes quantidades de resíduos. De acordo com Silveira et al.(
2004), a média brasileira de geração é de 700 kg/t de aço bruto produzido.
33
Benquerer (2000) informa que as aciarias contribuem com cerca de 26% do total de resíduos
gerados numa usina siderúrgica integrada, ficando atrás apenas do alto forno que é capaz de
gerar em torno de 49%.
A Tabela 4 mostra a evolução da produção mundial e brasileira de aço. Como a produção

brasileira de aço bruto em 2006 alcançou 30,9 milhões de toneladas, cerca de aproximadamente
21,6 milhões de toneladas de resíduos foram geradas.
Tabela 4 - Produção de aço bruto (106 t) - Fonte: IBS, 2007.

Produção 1970 1980 1990 2000 2003 2004 2005 2006
Mundial 595,4 715,6 770,5 847,7 968,1 1046,3 1108,3 1239,5
Brasil 5,4 15,3 20,6 27,9 31,1 32,9 31,6 30,9
Posição relativa do Brasil no mundo 18° 10° 9° 8° 9° 8° 9° 10°
A Figura 18 mostra a distribuição dos principais resíduos sólidos gerados na indústria siderúrgica
no Brasil.
Figura 18 - Principais resíduos da indústria siderúrgica brasileira (103t).- Fonte: IBS, 2003.
Em 2003, a USIMINAS produziu 3,29 milhões de toneladas de resíduos sólidos, dos quais 58%
foram comercializados, 35% foram reciclados e 7% foram depositados em aterro controlado.
Nesse mesmo ano, a siderúrgica vendeu 1,9 milhões de toneladas de resíduos industriais, que
proporcionaram uma receita de R$ 13,5 milhões. Do total comercializado, 333,7 mil toneladas
foram de escória de aciaria, 39 mil toneladas de lama grossa LDG, 1,37 milhões de escória
granulada e 43,9 mil toneladas de sucata de gusa. O total de resíduos reciclados somou 1,2
milhões de toneladas. Desse montante, 450 mil toneladas foram de sucata de aço, 160 mil
toneladas de carepa, 120 mil toneladas de finos de minério e 116 mil toneladas de pós das
sinterizações (IBS, 2004).
O emprego desses resíduos escolhidos – concretos refratários e escória de aciaria LD

estabilizada volumetricamente – na produção de componentes de pavimentação, objetiva a
substituição de recursos naturais como areia e brita.
Justifica-se o estudo pela procura de mais uma alternativa de utilização ambientalmente

correta das escórias de aciarias das usinas siderúrgicas, que são produzidas em grandes
quantidades.
34
5.1. Características Ambientais das Escórias de Aciaria
Do ponto de vista ambiental, a presença de metais pesados na composição química das

escórias de aciaria do tipo LD e FEA pode causar problemas à saúde humana e ao meio
ambiente. Provenientes principalmente da sucata de aço, esses metais encontram-se mais
presentes nas escórias do processo FEA no qual se utiliza um grande percentual de sucata
como matéria-prima.
Segundo a norma NBR 10004/04, os resíduos sólidos podem ser classificados em três classes,
que são: classe I (perigoso), classe II (não inerte) e classe III (inerte). Para que o resíduo possa
ser classificado devem ser estabelecidas suas características de reatividade, corrosividade,
toxicidade, inflamabilidade e patogenicidade.
A toxicidade do resíduo é definida de acordo com os padrões máximos permitidos para os

parâmetros estabelecidos pela norma NBR 10004/04. No Quadro 1 e Quadro 2 são
apresentados valores para os parâmetros avaliados nos testes de lixiviação e no Quadro 3 e
Quadro 4 são apresentados valores para os parâmetros avaliados nos testes de solubilização de
escórias de aciaria brasileiras do tipo LD e FEA.
Quadro 1 Concentrações dos parâmetros obtidos pelo teste de lixiviação da NBR 10004, para escórias de aciaria LD
(Adaptado de IBS, 1999).
Usinas Siderúrgicas
Padrões
Parâmetros Açominas Usiminas Belgo CSN CST Acesita
NBR 10004
Arsênio [mg/L] < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 5,0
Bário [mg/L] 2,0 1,5 5,0 4,0 2,0 4,5 100,0
Cádmio [mg/L] < = 0,02 0,1 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 0,5
Chumbo [mg/L] < = 0,05 < = 0,05 0,2 0,3 0,3 0,2 5,0
Crômo total [mg/L] 0,6 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 2,3 5,0
Mercúrio [mg/L] < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 0,1
Prata [mg/L] < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 5,0
Selênio [mg/L] < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 1,0
Fluoretos [mg/L] 17,7 5,8 23,7 1,1 13,0 42,8 150,0
Quadro 2 Concentrações dos parâmetros obtidos pelo teste de lixiviação da NBR 10004, para escórias de aciaria
EAF (Adaptado de IBS, 1999)
Usinas
Siderúrgicas
Parâmetros
Belgo BMP – Gerdau Rio Gerdau Padrões
Acesita
Dedini Mendes Jr. de Janeiro Piratini NBR 10004
Arsênio [mg/L] < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 5,0
Bário [mg/L] 0,9 5,0 5,4 2,5 6,0 100,0
Cádmio [mg/L] < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 0,5
Chumbo [mg/L] < = 0,05 < = 0,05 0,3 < = 0,05 < = 0,05 5,0
Crômo total [mg/L] < = 0,02 1,0 < = 0,02 < = 0,02 2,3 5,0
Mercúrio [mg/L] < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 0,1
Prata [mg/L] < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 5,0
Selênio [mg/L] < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 1,0
Fluoretos [mg/L] 1,0 9,6 11,5 3,9 7,6 150,0
35
Quadro 3 Concentrações dos parâmetros obtidos pelo teste de solubilização da NBR 10004, para escórias de
aciaria LD (Adaptado de IBS, 1999)
Usinas Siderúrgicas
Padrões
Parâmetros Açominas Usiminas Belgo CSN CST Acesita
NBR 10004
Alumínio [mg/L] 0,4 < = 0,1 0,7 0,6 1 5,7 0,2
Arsênio [mg/L] < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 < = 0,5 0,05
Bário [mg/L] < = 0,1 0,6 0,4 0,6 < = 0,1 1,2 1
Cádmio [mg/L] < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 0,005
Chumbo [mg/L] < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 0,05
Cobre [mg/L] < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 1
Crômo total
< = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 0,04 0,05
[mg/L]
Ferro [mg/L] < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 0,3
Mercúrio [mg/L] < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 0,001
Prata [mg/L] < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 0,05
Selênio [mg/L] < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 0,01
Fluoretos [mg/L] 2,6 0,8 1,4 0,2 0,7 8,3 1,5
Dureza [mg/L] 1000 1950 394 840 1650 750 500
Cloretos [mg/L] < = 5,0 < = 5,0 < = 5,0 < = 5,0 < = 5,0 30 250
Fenóis [mg/L] 0,098 0,01 < = 0,001 < = 0,001 0,148 < = 0,001 0,001
Quadro 4 Concentrações dos parâmetros obtidos pelo teste de solubilização da NBR 10004, para escórias de
aciaria EAF (Adaptado de IBS, 1999)
Usinas
Siderúrgicas
Parâmetros Belgo BMP- Gerdau Rio Gerdau Padrões
Mendes Jr. de Janeiro Piratini Acesita NBR 10004
Dedini
Alumínio [mg/L] 0,90 44,00 1,30 44,00 54,00 0,20
Arsênio [mg/L] < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 0,05
Bário [mg/L] < = 0,1 < = 0,1 0,40 < = 0,1 0,20 1,00
Cádmio [mg/L] < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 < = 0,005 0,01
Chumbo [mg/L] < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 < = 0,05 0,05
Cobre [mg/L] < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 1,00
Crômo total [mg/L] < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 < = 0,02 0,04 0,05
Ferro [mg/L] < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 < = 0,1 0,30
Mercúrio [mg/L] < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 < = 0,001 0,00
Prata [mg/L] < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 0,05
Selênio [mg/L] < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 < = 0,01 0,01
Fluoretos [mg/L] 0,80 2,90 1,40 2,80 2,10 1,50
Dureza [mg/L] 100,80 172,00 187,90 160,00 188,00 500,00
Cloretos [mg/L] < = 5,0 < = 5,0 < = 5,0 < = 5,0 < = 5,0 250,00
Fenóis [mg/L] 0,08 0,01 0,13 0,10 < = 0,001 0,00
Os resultados das amostras de escórias de aciaria em estudo, obtidos por Vancini (2005), são
apresentados no Quadro 5 e no Quadro 6, onde também estão apresentados os limites
máximos permitidos pela norma NBR 10004/04. As amostras de escória de aciaria LD B – LD
e C – LD e todas as amostras de escória de aciaria EAF apresentaram valores superiores ao
limite estabelecido para o parâmetro bário (Ba).
36
Quadro 5 Resultados do extrato lixiviado das amostras de escórias de aciaria estudadas (VANCINI, 2005)
Parâmetros do Amostras
ensaio de Limite máximo
A- B- C- D- E- G- H- K- L-
lixiviação F - LD I - EAF J - EAF NBR 10004/04
LD LD LD LD LD EAF EAF EAF EAF
As 0,002 0,003 0,004 0,005 0,005 0,005 0,008 0,010 0,006 0,006 0,006 0,007 0,10
Ba 0,220 1,770 1,460 0,450 0,190 0,370 3,640 3,160 12,240 11,460 7,210 2,820 1,0
Cd 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,002 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,50
Pb 0,004 0,001 0,000 0,000 0,001 0,002 0,002 0,002 0,002 0,001 0,001 0,005 1,0
Cr 0,008 0,005 0,001 0,010 0,011 0,008 0,039 0,006 0,042 0,010 0,040 0,012 5,0
Hg 0,001 0,001 0,002 0,001 0,001 0,002 0,002 0,001 0,002 0,001 0,001 0,000 1,0
Ag 0,004 0,003 0,003 0,002 0,005 0,002 0,003 0,004 0,004 0,004 0,003 0,003 5,0
Se 0,000 0,000 0,000 0,000 0,001 0,001 0,008 0,001 0,000 0,000 0,000 0,000 70,0
Fluoreto 1,240 2,000 1,180 0,380 0,160 1,490 1,970 2,000 1,270 1,830 1,290 1,970 150,0
Quadro 6 Resultados do extrato solubilizado das amostras de escórias de aciaria estudadas (VANCINI, 2005)
Amostras Limite
Parâmetros máximo
do ensaio de D- G- H- I- J- K- L- NBR
A - LD B - LD C - LD E - LD F - LD
solubilização LD EAF EAF EAF EAF EAF EAF 10004/04
Ag 0,0040 0,0007 ND ND 0,0003 0,0014 0,0003 0,0001 ND ND ND ND 0,0010
Al 0,0710 0,0340 0,0520 0,0570 0,0760 0,0230 20,3800 0,4100 0,2270 1,0300 1,0500 1,9130 0,010
As 0,0021 ND 0,0028 0,0019 ND ND 0,0028 ND ND ND ND ND 0,0050
Ba 0,4373 0,3980 0,4480 0,3830 4,6540 0,4867 0,0170 0,4200 0,2850 0,4050 0,1910 0,0200 0,010
Cd 0,0010 0,0002 0,0002 0,0001 0,0002 0,0002 0,0001 0,0002 0,0000 0,0001 0,0002 0,0001 0,050
Cr 0,0028 0,0013 0,0127 0,0063 0,0076 0,0033 0,0201 0,0282 0,0052 0,0038 0,0027 0,2009 0,010
Cu 0,0168 0,0032 0,0085 0,0122 0,0057 0,0138 0,0159 0,0184 0,0212 0,0055 0,0073 0,0100 0,050
Fe 0,0723 0,0760 0,1277 0,0780 0,0560 0,0587 0,0460 0,0560 0,0800 0,1670 0,1360 0,0750 0,70
Mn 0,0113 0,0127 0,0140 0,0093 0,0130 0,0147 0,0083 0,0110 0,0073 0,0090 0,0043 0,0063 0,20
Na 824,80 11,93 8,76 5,56 4,72 7,22 5,19 10,97 3,51 5,49 3,92 9,40 5,0
Hg 0,0013 0,0010 0,0007 0,0015 0,0007 0,0008 0,0009 0,0012 0,0004 0,0006 0,0005 0,0009 2,0
Pb 0,0053 0,0013 0,0010 0,0020 0,0116 0,0016 0,0015 0,0086 0,0014 0,0027 0,0024 0,0018 0,30
Se 0,0002 0,0002 0,0003 0,0002 0,0006 0,0004 0,0038 0,0003 0,0004 0,0003 0,0003 0,0004 0,10
Zn 0,0683 0,0093 0,0043 0,0063 0,0523 0,0027 0,0057 0,0460 0,0053 0,0067 0,0400 0,0047 200,0
Cloreto 912,52 113,72 76,04 23,47 24,20 42,03 25,92 38,71 29,07 45,63 47,70 ND 1,50
Fluoreto 0,4200 1,9700 0,5600 0,1700 0,1000 0,6700 1,6100 1,4500 0,0100 0,2300 0,2500 0,6900 250,0
21,570
Sulfato 4,9200 4,5300 8,9200 6,9700 8,2300 5,7600 2,9800 5,7100 6,2700 5,3200 6,9100 250,0
0
Legenda: ND: não detectado.
Todas as amostras de escórias de aciaria avaliadas obtiveram ao menos três dos parâmetros
analisados acima (prata, alumínio, bário, cromo, sódio e cloretos) dos limites estabelecidos
pela norma NBR 10004/04. Maiores informações sobre as análises realizadas são
encontradas em VANCINI (2005).
A escória de aciaria é um produto líquido ou pastoso produzido durante operações

pirometalúrgicas, geralmente contendo sílica, que se torna sólido a temperatura ambiente.
(NBR 5019/82), portanto, é um subproduto da fabricação do aço, mas o agregado siderúrgico
é produzido a partir do processamento da escória da aciaria (coproduto da fabricação do aço).
É um produto composto de óxidos e silicatos, com alta resistência ao desgaste, podendo ser
utilizado em obras de pavimentação, contenção de encostas, lastro ferroviário, dentre outras
aplicações, substituindo agregados naturais não renováveis como brita e areia.
37
A qualidade do agregado siderúrgico é um conjunto das características de um produto que lhe

conferem a capacidade de satisfazer necessidades explícitas ou implícitas, sendo que pode ser
usado das seguintes formas:
 Uso confinado: aquele em que o material é coberto por uma superfície impermeável como
concreto ou asfalto.
 Uso não-confinado: aquele em que o material é aplicado sem cobertura impermeável ou
sem cobertura.
Todas as aplicações citadas abaixo possibilitam a substituição total ou parcial do Agregado

Natural (brita de material pétreo), e os impactos que possam resultar do processamento da
escória são menos significativos do que as operações de extração da brita e consomem menos
energia. Segue as aplicações possíveis:
• Pavimentação (sub-base, base, capa asfáltica),
• Lastro ferroviário,
• Artefatos de concreto (blocos, Tubos,
• Guias,
• Blocos intertravados ,
• Contenção de encostas (rip-rap),
• Gabiões,
• Drenagens,
• Fertilizantes e
• Corretivo de solos.
6. ESCÓRIA
Em termos de massa e/ou volume, grande parte da escória é comercializada, sendo vendida
para a indústria cimenteira (escória granulada de alto forno) e parte da escória da aciaria que
não é comercializada é doada por meio de convênios para as prefeituras para utilização em
pavimentação de estradas e/ou outras finalidades, visto tratar-se de resíduos sólidos Classe II,
segundo os processos/procedimentos de classificação de resíduos da ABNT - NBR 10.004.
38
6.1. Definições de Escórias Siderúrgicas
O termo ―escória‖ é aplicado ao material fundido formado por reações químicas entre a matéria prima,
os materiais fundidos no forno e as impurezas oxidadas durante o refino do metal.
As escórias apresentam as seguintes características, quanto ao Tipo:
Escória Oxidante – é aquela que possui alto potencial de oxigênio, ou seja, é a escória que
oferece oxigênio e consegue oxidar outros elementos que ficam em contato com ela, através de
uma reação química de oxidação.
Escória Redutora – é aquela que tem escassez de oxigênio. Esta escória tem a característica
de tirar oxigênio (desoxidar) dos óxidos que se encontram em contato com ela através de uma
reação química de desoxidação, pois é rica em composto que tem afinidade com o oxigênio.
A função da escória siderúrgica é agregar as impurezas do processo, separando-as dos metais. As

escórias podem ser resultantes de diversos processos siderúrgicos, como por exemplo, do
ferro, aço, níquel, manganês, cromo, cobre, etc. O diverso tipo de escórias tem funções
semelhantes, porém variam extremamente nas suas propriedades químicas e físicas.
As escórias siderúrgicas mais utilizadas no campo da engenharia de construção são as da

fabricação do ferro e do aço. Ambas são formadas pela mistura de ferro e carbono em diferentes
proporções. A escória do gusa (ferro de primeira fusão) ou escória de alto-forno apresenta cerca
de 4% de carbono em sua constituição química, enquanto as escórias de aciaria (do aço)
apresentam até 1,7% (SILVA, 1988).
Do ponto de vista de definição, destaca-se que escória (do latim "scoria" e do grego "skória")
significa resíduo silicoso que se forma juntamente com a fusão de metais, sem valor agregado,
mas de importância fundamental no processo siderúrgico.
Outras definições de escória são como se segue:
A NBR-5019/82 define escória siderúrgica como sendo um produto líquido ou pastoso produzido
durante operações pirometalúrgicas, geralmente contendo sílica, que se torna sólida à
temperatura ambiente;
WAELKENS e CARMINE (1985) consideram a escória líquida como sendo um material fundido
homogêneo de um ou mais compostos químicos formados de vários óxidos, o qual se separa da
fase metálica devido a sua insolubilidade e baixa densidade.
Escórias são formadas nos processos metalúrgicos com dois objetivos principais:
 Reter os óxidos ou outros compostos indesejáveis presentes nos minérios sujeitos ao refino,
 Reter compostos formados a partir das impurezas que se deseja remover dos metais sendo
refinados.
39
Assim, as características das escórias são extremamente importantes nos processos

metalúrgicos. A escória, em um processo metalúrgico não é um subproduto que ocorre de forma
pouco controlada. Para garantir a eficiência da remoção das impurezas e a separação dos
compostos indesejáveis assim como a própria separação da escória do metal, é necessário que
propriedades como viscosidade, ponto de fusão, densidade e tensão superficial sejam
cuidadosamente controladas. Assim, adições de fundentes e formadores de escória são
utilizados em, essencialmente, todos os processos metalúrgicos.
Quanto à Composição Química a escória se apresenta como :
Escória Básica – quando a quantidade de CaO dividida pela quantidade de SiO 2, for maior que
1.
Exemplo: Quantidade de CaO => 55%

Quantidade de SiO2 => 20%
Logo: CaO/SiO2 => 2,75
Essa escória é básica, pois o resultado dessa divisão é maior que 1. Observe que quanto mais
CaO na escória, a tendência é que ela seja mais básica.
Escória Ácida – da mesma forma, a escória é acida se quando dividida a quantidade de CaO
pela quantidade de SiO2, o resultado da divisão for menor do que 1. O valor obtido desta divisão
é denominado de basicidade e constitui um item importante para qualificar a escória.
Além destas funções as escórias podem servir para proteger o metal de contato com o ambiente
e controlar as perdas térmicas do metal.
Há um ditado clássico em metalurgia que diz: “Cuide da escória e o metal cuidará de si mesmo”,
que reflete a importância dada pelos operadores de processos de refino a composição e
comportamento da escória.
Por outro lado, a seleção dos refratários empregados nas operações de refino está,
normalmente, condicionada a escória que será utilizada.
As tabelas 5 e 6 abaixo apresentam respectivamente os parâmetros do resíduo escória LD e da

composições típicas da escória de refino oxidante:
Tabela 5- Resíduos: Escória LD ( Data: 08/12/97)

LIXIVIAÇÃO LIXIVIAÇÃO SOLUBILIZAÇÃO SOLUBILIZAÇÃO
PARÂMETRO
PADRÃO RESULTADO PADRÃO RESULTADO
pH Amostra Lix. e Solub. - 11,7 - 12,3
Alumínio - 0,044 - 0,024
Arsênio - <0,010 - <0,010
Bário - 0,75 - 0,37
Cádmio 0,5 0,022 0,005 0,008
Chumbo 0,15 <0,010 0,05 <0,010
Cobre - <0,010 1 <0,010
Cromo Total 5 0,012 0,05 0,0075
Cromo Hexavalente - <0,010 - <0,010
40
Manganês - 0,04 0,1 <0,030

Mercúrio - <0,0010 - <0,0010
Prata - 0,0039 - 0,02
Selênio - <0,010 - <0,010
Sódio - 1,03 200 2,81
Zinco - 0,07 5 0,08
Ferro Total - 0,12 0,3 0,07
Cianetos - <0,010 0,1 <0,010
Cloretos - 4,43 250 6,03
Dureza Total - 1680 500 1540
Índice de Fenol - 0,018 - 0,018
Vanádio - 0,73 - 0,27
Nitrogênio de Nitrato - <0,010 - 0,010
Sulfatos - 13,5 400 16,3
Tabela 6- composições típicas da escória de refino oxidante

COMPOSIÇÃO QUÍMICA
ESCÓRIA
Si02 CaO FeO Al2O3 MgO Outros
Convertedor (BOF) 10 – 20 40 – 50 10 – 25 - 4 – 10 MnO, P2O5
6.2. Breve Histórico de Uso da Escória de Aciaria
No contexto histórico da humanidade, a geração de escória é tão antiga quanto à produção de

ferro, pois data de 2000 AC. No século 350 DC, surge o primeiro relato de seu uso com o filósofo
grego Aristóteles, que apontou a utilização da escória como medicamento curativo de feridas. No
apogeu das guerras dos séculos XIV e XV, a Alemanha utilizava escória de ferro para fazer
bolas de canhão. A história do uso da escória de ferro também reporta ao tempo do império
Romano, cerca de 2000 anos atrás, pela sua aplicação na construção de base das estradas. Em
1652, na Inglaterra, começaram a ser aplicadas as escórias nas estradas; inicia- se, desde
então, uma nova era para o uso da escória, as descobertas de suas propriedades químicas e
físicas indicam a sua aplicabilidade para trabalhos de técnicas de construção. Relatos afirmam
que até o ano 1880, blocos de escória eram confeccionados, em uso geral, para a pavimentação
das ruas na Europa e nos Estados Unidos (EUROSLAG, 2015).
No Brasil em 1980, no estado do Espírito Santo, iniciaram a aplicação deste material em vias e
pavimentos. Atualmente, as principais aplicações da escória de aciaria é para pavimentação,
lastro ferroviário, agricultura e construção civil. No quadro 02, pode-se obter hoje uma visão
geral das possivéis aplicações das escórias siderúrgicas do Alto Forno AF, Aciaria e Forno
Panela FP.
Segundo Rostik, 1999, a Chaparral Steel4 (Hoje Gerdau), que fazia parte da Texas Industries
Inc., era a maior produtora de cimento do Texas e da Califórnia nos Estados Unidos. Sua aciaria
de forno elétrico produzia cerca de dois milhões de toneladas de aço. Em 1995, iniciou-se o
programa de meta 100% de reutilização dos seus resíduos com o nome STAR (Systems and
Technology for AdvancedRecycling), onde foi priorizada a escória e o pó de aciaria, o consumo e
a energia e o resíduo de fragmentadora de automóveis.
Atualmente, a indústria tem buscado processos de beneficiamento da escória, seguindo os

requisitos de normas e regulamentos específicos vigentes, para minimizar os reflexos negativos
da atividade industrial e planejar formas de utilização racional de sua matéria prima. Hoje,
41
milhões de toneladas de escória são produzidos no mundo e o futuro desse número é limitado
apenas pela imaginação de seus utilizadores.
O termo ―escória‖ é aplicado ao material fundido formado por reações químicas entre a matéria
prima, os materiais fundidos no forno e as impurezas oxidadas durante o refino do metal.
Yi et al. (2012) analisaram o potencial de utilização da escória de aciaria na construção de

estradas, indústria de cimento e concreto. Machado et al. (2011) estudaram a utilização do pó de
aciaria como matéria-prima para a produção de cerâmica.
A função da escória siderúrgica é agregar as impurezas do processo, separando-as dos metais.

As escórias podem ser resultantes de diversos processos siderúrgicos, como por exemplo, do
ferro, aço, níquel, manganês, cromo, cobre, etc. O diverso tipo de escórias tem funções
semelhantes, porém variam extremamente nas suas propriedades químicas e físicas.
As escórias siderúrgicas mais utilizadas no campo da engenharia de construção são as da

fabricação do ferro e do aço. Ambas são formadas pela mistura de ferro e carbono em diferentes
proporções. A escória do gusa (ferro de primeira fusão) ou escória de alto-forno apresenta cerca
de 4% de carbono em sua constituição química, enquanto as escórias de aciaria (do aço)
apresentam até 1,7% (SILVA, 1988).
3
EUROSLAG – The EuropeanAssociationrepresentingmetallurgicalslagproducersand processors, é uma associação europeia de organizações e
empresas envolvidas com todos os aspectos da produção e da utilização de produtos de escória siderúrgica. A associação lida com a promoção
de escória como um produto, permite a troca de informação e de investigação, bem como facilita a interação com órgãos. Disponível em:
htt://www.euroslag.com/. Acessado em 12/04/2014.
4
A Chaparral Steel Company é a segunda maior produtora de aço estrutural na América do Norte e também uma grande produtora de barras de
aço. A empresa opera duas minimills localizadas em Midlothian, no Texas e DinwiddieCounty, na Virgínia. A Chaparral traz não somente
produtos de alta qualidade, mas também uma forte organização com excelente capacidade técnica.‖ GERDAU AMERISTEEL. Disponível em:
http://www.gerdau.com.br/media-center/noticias. aspx? language=ptBR&Codigo=a6f07dc6-b5da-46be-9f1f-9183e8ff94db. Acessado em
23/04/2014.
6.3. As Escórias de Aciaria
O processo siderúrgico começa nas minerações, onde são extraídas as matérias-primas, tais
como minério de ferro, minério de calcário, dolomita e carvão mineral. Essas matérias-primas
são transportadas até as usinas, e após o beneficiamento, são levadas aos altos fornos, onde,
sob ação do calor e oxigênio, o minério de ferro é reduzido. Essa primeira redução tem como
principal finalidade diminuir o teor de impurezas, ou seja, reduzir as quantidades das substâncias
como Manganês (Mn), Fósforo (P) e Enxofre (S) existentes nos minérios, os quais são retirados
parcialmente com escórias e/ou com os gases (PARENTE, et al. 2003), em processos
siderúrgicos integrados.
Após a separação do ferro gusa da escória de alto forno, aquele é encaminhado à aciaria,
instalação destinada a transformá-lo em aço. Nessa segunda transformação, com o objetivo de
reduzir o teor de carbono do gusa para a obtenção do aço é necessária a adição da cal (CaO)
(para remoção de C, Si e P), com um consumo de aproximadamente 24 a 32 kg/ton, e de
dolomito (CaCO3.MgCO3) para a proteção do refratário do forno, sendo, portanto, a escória um
produto resultante da combinação desses elementos (MACHADO, 2000). Nessa transformação
42
tem-se a geração simultânea de aço, cujas porcentagens de carbono são inferiores a 2,04%, e
escória de aciaria, em quantidade aproximada de 140 kg em peso de escória por tonelada de
aço (MACHADO, 2000).
Segundo Kudrin (1985) apud Graffitti (2002) as fontes de formação da escória de aciaria no
forno, tanto LD quanto do FEA, são:
 Produtos de oxidação de impurezas introduzidas dentro do forno junto com o ferro-gusa e
sucata, como SiO2, MnO, P2O5 e Cr2O3; Impurezas trazidas com a carga (areia, lama, argila,
etc.), com concentrações de SiO2 e Al2O3;
 Materiais de desgaste do refratário do forno. Caso seja a base de magnesita, adicionará à
escória o MgO; caso seja a base de sílica, adicionará SiO 2 na escória; Oxidação da sucata,
isto é, FeO, Fe2O3 e Fe(OH) 2;
 Materiais adicionais e oxidantes (calcário, cal, bauxita, fluorita, minérios de ferro e manganês,
etc.) que podem conter CaCO3, CaO, Al2O3, CaF2, Fe2O3, Fe3O4, MnO2, entre outros.
Segundo Kudrin (1985) apud Graffitti (2002) durante a fusão, o metal fundido está em contínuo
contato e interação com a escória. Alguns parâmetros da escória co3mo: composição,
temperatura, fluidez e outros possuem um efeito decisivo na qualidade do aço. A remoção das
impurezas deve ser realizada de maneira a não comprometer o aço, a escória desempenha
papel fundamental na retirada destas impurezas e, também, ajuda no impedimento de
disponibilizar novamente as impurezas para o aço. A escória, além das funções já mencionadas
acima, tem também como função o isolamento do banho da atmosfera evitando assim
reoxidação do mesmo e perda de temperatura.
Existem dois tipos de escórias de refino: a escória oxidante e a escória redutora. Nos processos
de redução o metal obtido ainda não possui a composição química especificada do produto final,
tendo o acompanhamento das impurezas. Como exemplo pode ser citado: o ferro gusa sai do
processo do alto forno com aproximadamente 4,0% de carbono, e outros materiais (silício,
manganês, fósforo, enxofre, entre outros) em diferentes concentrações. Uma das maneiras de
garantir a composição desejada do aço é a partir da combinação de um refino oxidante e de um
refino redutor, também denominado de refino secundário (GEYER, 2001).
Segundo Geyer (2001), a utilização da cal na fabricação do aço tem como finalidade absorver e
neutralizar os óxidos ácidos que poderiam comprometer o revestimento do forno.
A escória de aciaria é normalmente vazada em um pote e/ou descarregada em áreas, nas quais
pode solidificar em forma cristalina, segundo Diniz (2009), o resfriamento é feito por bicos de
aspersão de água ou através de jatos de água de mangueiras, e devido ao choque térmico, ela é
fragmentada. Após o resfriamento, a escória de aciaria é britada. Em seguida por meio de
correias transportadoras, a escória é classificada nas peneiras em diferentes granulometrias.
Normalmente, a escória de aciaria é processada com foco na recuperação do aço contido no
material. A fração metálica corresponde a cerca de 30% da geração da escória. A fração não-
metálica é reciclada no alto-forno (em menor escala) e na aciaria. A escória separada em
diversas granulometrias possui aplicações variadas (GEYER, 2001).
43
6.3.1. As Escórias de Aciaria LD (BOF)
A escória gerada a partir do processo LD constitui-se em uma escória reativa e rica em CaO,
que exerce o papel de acelerar a reações de desfosforação e dessufulração do aço.
A escória sobrenadante no aço é vazada no pote de escória e transportada, ainda na forma

líquida, até o pátio de resfriamento, onde submetida ao resfriamento lento ao ar ou sob jatos
de água, o que permite sua solidificação na forma cristalina. Em seguida a escória é levada para
a planta de beneficiamento, para ser britada, realizada às separações magnética e
granulométrica.
A escória fragmentada é separada por eletroímãs, peneirada e a fração metálica de escória rica
em metais é reutilizada no processo de produção do aço como sucata, reciclada para altos
fornos, fornos de aço ou para sinterização, de acordo com a granulometria e teor de metal
contido; a fração de menor granulometria é reciclada em altos fornos, enquanto as de maior
tamanho são encaminhadas para os fornos de aciaria (GUMIERI, 2002).
Após a separação granulométrica da fração não metálica da escória, ela é estocada em pilhas
no pátio de deposição, onde permanece durante o período necessário para possibilitar a
hidratação dos óxidos expansivos presentes (MACHADO, 2000).
Como apresentado anteriormente, a escória de aciaria apresenta composição bastante

heterogênea; os componentes e teores presentes na escória variam de acordo com as
distinções de cada processo, e da geração de diferentes tipos de aço em cada siderúrgica.
Durante a produção do aço via conversor LD, à medida que se inicia o sopro de oxigênio forma-
se uma emulsão escória-metal. A escória de aciaria é formada a partir dos óxidos gerados nas
reações de refino combinados com a cal (CaO) adicionada (GUMIERI, 2002; MACHADO, 2000).
No início do sopro a escória apresenta elevados teores de FeO e SiO 2; os teores de CaO se
elevam à medida que o CaO sólido adicionado se dissolve na escória liquida, como pode ser
observado na Figura 18.
Figura 18: Esquema de dissolução da cal no diagrama ternário CaO-FeO-SiO2.

Fonte: (GONÇALVES, 2005)
A escória inicial apresenta-se basicamente como um silicato ferro-manganês com alta

capacidade de dissolução da cal. Durante a solidificação, os silicatos 2CaO.SiO 2 e 3CaO.SiO2
44
(C2S e C3S, respectivamente) são precipitados ao atingir o limite de solubilidade e devido à

dissolução incompleta, é originada a Cal livre (CaO livre) (GUMIERI, 2002; MACHADO, 2000).
A escória de aciaria é, portanto, constituída de silicatos de cálcio e ferritas combinadas com

óxidos de alumínio, de manganês, de elevados teores de óxidos de cálcio e de ferro, partículas
de ferro metálico incorporadas durante o sopro ou nos potes de escória, e outros constituintes
em menor escala (RAPOSO, 2005; DAS et al., 2007).
As escórias de aciaria fases reativas como β-silicato dicálcico (C2S), silicato tricálcico (C3S), e
sob o ponto de vista mineralógico, os principais compostos encontrados são: soluções sólidas
de (Fe, Mn, Ca)O, ferrita dicálcica, wustita (FeO), cal livre (CaO) e óxido de magnésio (MgO), e
outros, como pode ser visto na Tabela 7.
Tabela 7: Fases mineralógicas típica das escórias de aciaria LD. (Fonte: MACHADO, 2000)
Fase mineral Fórmula
Silicato dicálcico – Larnita β-2CaO.SiO2

Silicato tricálcico 3.CaO.SiO2
Silicato de magnésio β-2MgO.SiO2
Ferrita dicálcica 2.CaO.Fe2O3
Mervinita Ca3Mg(SiO4)2
Diopsita Ca Mg(SiO3)2
Brownmillerita 4.CaO.Al2O.Fe2O3
Bredigita α-CaO.SiO2
Geledita CaO.Al2O3.SiO2
Óxidos de alumínio e magnésio MgO.Al2O3
Wustita FeO
Periclásio MgO
Óxido de cálcio CaO
6.4. Importância da Escória para a Aciaria
A escória é fundamental no processo de fabricação dos aços nas aciarias. É nela que os óxidos
adicionados e que são gerados durante o processo se acumulam. A escória influencia a
temperatura do banho, o consumo de refratários, a taxa de desfosforação, o consumo de
energia, o rendimento metálico, entre outros. Assim, realizar um estudo sobre a escória significa
dar um passo relevante na busca da estabilização do processo.
Conforme Gonçalves (2005) para se atingir os objetivos esperados do refino pelo processo BOF,
é necessário que a formação da escória comece logo no início da injeção de oxigênio. A escória
tem várias funções para o processo, dentre elas:
 Desfosforação do gusa líquido;
45
 Neutralização da sílica formada e consequentemente proteção do revestimento refratário

contra desgaste prematuro;
 Formação de uma espécie de ―colchão/forro‖ para minimizar as projeções de metal para fora
do forno e também a aderência desse metal na parte superior do forno e/ou na própria lança
de oxigênio.
A escória é uma variável importante para o processo BOF como um todo. Da sua formação em
um grau maior ou menor, irá depender o sucesso ou não do processo de refino de gusa
(GONÇALVES, 2005). É verificado que a maior parte da produção de aço é realizada por
intermédio da tecnologia do processo LD/BOF.
Durante o processo de elaboração do aço no BOF é formada a escória, que tem a função de
controlar a composição química do aço durante a sua fabricação, proporcionando reações
químicas na região de contato entre eles (na interface metal/escória).
É composta basicamente de óxidos, tais como: CaO, SiO 2, FeO, MnO, MgO, Al2O3, e de outros
constituintes que não são óxidos.
As informações sobre a evolução da temperatura da escória durante o sopro são muito

escassas. Sabe-se que nos primeiros minutos de sopro ela atinge valores de 300°C acima da
temperatura do banho. Com a dissolução dos fundentes e com a elevação da temperatura do
banho a temperatura da escória é da ordem de 50°C acima da temperatura do banho.
Na fabricação de aços costuma-se dizer que um bom metalurgista ou "aciarista" é um bom

formador de escória ou ainda a frase: "tome cuidado com a escória e ela tomará conta do
metal por si mesma" ou "debaixo de uma boa escória normalmente tem-se um bom aço".
Assim é de fundamental importância, embora de forma superficial, discutir como a escória é
formada, sua constituição e os parâmetros que podem ser controladas para alterar sua
composição, estrutura e propriedades.
Considerando o processo de elaboração do aço no convertedor a oxigênio a escória pode ser

definida como um banho líquido homogêneo constituído de um ou mais compostos químicos de
vários óxidos, que se separa da fase metálica por ser insolúvel e de menor densidade. Esta
escória poderá desempenhar uma ou mais das seguintes funções:
 Absorver e incorporar os elementos indesejáveis do banho metálico;

 Controlar o suprimento de oxigênio da atmosfera para o metal;
 Agir como um reservatório de substâncias oxidantes;
 Permitir a variação da atividade (reatividade) do oxidante;
 Agir como um isolante físico dificultando a transferência para o metal de gases da atmosfera
para o banho metálico (principalmente na panela de aço);
 Reduzir a projeção de metal durante o período de sopro;
 Atuar na proteção do revestimento refratário do convertedor (depois de concluído o sopro).
Um perfil típico da evolução da composição da escória no convertedor a oxigênio é apresentado

na Figura 19.
46
Figura 19 - Evolução da composição química da escória durante o sopro de O2
Um dos principais objetivos do processo de refino LD é a formação rápida de uma escória

reativa e rica em CaO, de maneira a evitar o ataque excessivo do revestimento refratário e
acelerar as reações de desfosforação e dessulfuração, sendo esta última difícil de ser realizada
em função da atmosfera oxidante no interior do convertedor durante o processo de sopro.
Dentre as variáveis de controle do processo nos convertedores, uma que é motivo de constante
preocupação está relacionada com a projeção de escória, devido principalmente às
consequências deste fenômeno, que podem gerar perda de produtividade para limpeza da
escória sob o convertedor, perda de rendimento metálico, perda de rendimento de fundentes,
além de aumentar o risco de acidentes e de uma maior geração de poluição. A formação e o
controle da emulsão metal-gás-escória revestem-se de especial importância devido à sua
relação com o índice de projeções e com o controle da operação de sopragem.
O jato de oxigênio fornece a energia mecânica necessária à emulsificação. A criação das bolhas
de gás ou gotículas de líquido exige o fornecimento de uma grande quantidade de energia,
proporcional à área das novas superfícies formadas, sendo também afetada pela tensão
superficial (y). Segundo alguns autores, o desprendimento de bolhas de CO relacionado com as
reações de refino também fornece parte da energia necessária para a emulsificação. Portanto,
as principais características da escória do BOF são:
 Alta temperatura (até 1500 ℃)

 Grandes variações na viscosidade
 alta alcalinidade
 Alto dificuldades na disposição
 Fácil de explodir quando se deparam com água
 Alta contaminação
47
Figura 20 – Escória sendo resfriada no pátio/baia
A emulsão apresenta, entretanto, uma grande tendência de retorno ao estado de menor energia,
pelo desprendimento das bolhas de gás para a atmosfera, decantação das gotículas de metal e
coalescência de gotículas e bolhas. Este processo de destruição da emulsão pode ser impedido
ou dificultado pelo aumento da viscosidade da escória e pela redução das tensões superficiais
escória-gás e escória-metal.
A Viscosidade das Escórias, conforme Figura 21, homogêneas típicas do convertedor a

oxigênio é muito baixa para retardar, de maneira sensível, a destruição da emulsão. Entretanto,
a presença de sólidos em suspensão pode-se em quantidade suficiente, elevar a viscosidade
aparente para dificultar o retorno das gotículas metálicas ao banho e o desprendimento das
bolhas para a atmosfera.
Portanto, a fluidez ou a viscosidade da Escória é entendida como a sua capacidade de escoar,

por exemplo, quando derramada. Assim, o óleo é mais fluido que a graxa de lubrificação. Por
sua vez, a água é mais fluida que o óleo, e por fim, a graxa tem menor fluidez entre os três.
A fluidez da escória é muito importante, pois quanto mais fluida ela for, melhor ela reagirá com o
metal. Essa característica da escória pode ser obtida por adição de certas substâncias como a
fluorita, e também pelo aumento de temperatura do sistema meta/escória.
A escória do processo LD deve ter um alto grau de fluidez e basicidade para absorver e reter as
impurezas da carga como o fósforo e o enxofre.
É necessário que uma escória básica seja formada o mais cedo possível para proteger o
revestimento do conversor e promover um rápido refino da corrida.
O óxido de ferro (FeO) na escória proporciona as condições oxidantes necessárias ao refino da

carga. Entretanto, escórias com teores de ferro excessivamente altos diminuem o rendimento
metálico, reduzem a vida do revestimento e geralmente tendem a tornar o controle do processo
mais difícil.
48
O aço líquido possui uma densidade duas vezes superior ao do escória líquida, portanto, a
escória sendo menos densa, flutua sobre o aço líquido numa temperatura de aproximadamente
1650°C.
A Taxa de Produção de Escória por tonelada de aço gira em torno de 8 a 12% e a Classificação
da Escória do BOF é realizada através da medição da sua viscosidade, conforme segue a figura
4.
Figura 21 – Classificação da escória do BOF pela Viscosidade
A redução da tensão superficial nas interfaces escória-gás e escória-metal ocorrem devido aos
fenômenos de adsorção e transferência de massa através destas interfaces. Quando um soluto
adsorvido na superfície de uma solução binária (por exemplo, óxidos) provocar uma grande
redução de tensão superficial em relação à atividade do soluto, este soluto é denominado tenso
ativo em relação ao solvente. O SiO2 é um agente tenso ativo em relação ao FeO, MnO e CaO,
sendo, portanto, adsorvida na superfície escória-gás. Dos óxidos presentes nas escórias típicas
do convertedor a oxigênio, o mais tenso ativo em relação ao FeO é o P2O5. No caso do metal
ferro, os elementos mais tenso ativos são o enxofre e o oxigênio.
Desta forma, a emulsão metal-gás-escória será estabilizada principalmente pelo transporte de

matéria através das interfaces pelo fenômeno de adsorção e pela elevada viscosidade aparente
da escória devido à presença de partículas não dissolvidas de cal. Com a precipitação de
silicatos para a escória, principalmente o silicato dicálcio, ocorre a maior estabilização das
bolhas gasosas na emulsão, provocando o aumento no volume dessa escória e possíveis
transbordamentos. Nesta situação, uma maior atenção é importante para que não ocorram
maiores transtornos no processo. Uma boa saída é diminuir a velocidade de descarburação pela
redução da vazão de oxigênio até que o problema esteja contornado.
Não se forma no início do sopro uma escória espumosa porque o oxigênio é consumido
principalmente pelas reações de oxidação do ferro, silício, manganês e fósforo. Porém, após a
formação da escória, as reações de oxidação se processam por intermédio do FeO da escória e
49
do FeO formado na superfície das partículas ejetadas do banho para a escória pela ação do jato
de oxigênio. Observa-se que na medida em que as reações direta e indireta com o FeO se
equilibram, a interface da emulsão metal-escória se estabiliza. Com o aumento da intensidade
da reação de descarburação ocorre também o aumento do fornecimento de gás para o seio da
emulsão, provocando o espumamento da escória.
No final do sopro, com a descarburação em decréscimo, a diminuição da evolução de CO

provoca a gradual destruição da emulsão e, após o sopro, as partículas metálicas da escória, em
parte, coalescem e retornam para o banho.
7. PROCESSAMENTO CONVENCIONAL DAS ESCÓRIAS DA ACIARIA
Escórias siderúrgicas são produtos resultantes de processos industriais destinados a obter, em

primeiro lugar, o gusa, e em segundo lugar, o aço. A Escória de Aciaria é gerada no processo de
fabricação do aço, resultante da transformação do ferro gusa líquido em aço. A sigla LD deve-se
ao fato do aço ser produzido no conversor de oxigênio tipo LD (Linz-Donawitz).
No processo de aceleração ou de afino se controla a percentagem de carbono e se elimina o

excesso de impurezas que possam afetar a qualidade do aço. Com essa finalidade, são
adicionados à carga metálica (gusa líquido e sucata) do conversor, materiais chamados
fundentes que serão responsáveis pela fixação dos óxidos formados durante as reações. Os
principais fundentes utilizados são cal (CaO) e fluorita (CaF 2).
A fusão e o refino da carga se processam através das reações de oxidação das impurezas do
aço, tais como silício (Si), fósforo (P), enxofre (S), manganês (Mn) e através da redução do teor
de carbono. Estes óxidos formados combinam-se com o CaO dissolvido e formam escória
estável e distinta do banho metálico.
Figura 22 - Convertedor Vazando Escória LD no Pote de Escória
O aço líquido e a escória resultante ficam separados dentro do convertedor, devido à diferença
de densidade. Aproveita-se este fato para retirá-los do convertedor separadamente: o aço sendo
vertido em uma panela apropriada e a escória no "pote de escória" (Recipiente de aço fundido
que é transportado através de ferrovia), conforme figura 22. Entretanto no pote de escória ainda
há cerca de 6% em peso de metal livre (FeO) misturado com a escória, que após o
beneficiamento da escória, pode ser reaproveitado.
50
Atualmente, são produzidos pela AMT, cerca de 86,2 kg de escória/t aço líquido, o que resulta
em aproximadamente 415.000 t/ano..
a) b
)
c d
Figura 23 - Escória de aciaria elétrica: a) vazamento da escória; b) resfriamento lento; c)escória sólida; d) sistema de
britagem e recuperação da fração metálica.
Um resíduo do processo de elaboração do aço nos convertedores LD de grande importância em

função da quantidade gerada é a escória (Figura 23). A geração específica de escória de aciaria
varia de 70 a 170 kg/t de aço produzido. Se considerarmos uma média de 120 kg/t e uma produção
mundial de 600 Mt de aço empregando-se convertedores (tomando-se referência o ano de 2003),
a geração de escória corresponderia a aproximadamente 72 Mt anualmente no mundo Estes são
apenas dados ilustrativos da necessidade de reciclagem da escória de aciaria. A escória de
aciaria é classificada como um resíduo da classe II - não inerte, de acordo com a norma NBR
10.004 da ABNT.
Após a conclusão do vazamento do aço e das operações de proteção do revestimento refratário

do convertedor (slag coatíng ou slag splashing) a escória é vertida para um pote apropriado e é
transportada até o pátio, onde é basculada em baias e resfriada através de jatos de água,
quando é fragmentada por choque térmico. A intensidade do resfriamento aplicado é definida em
função da sua aplicação final.
O processamento convencional atual da escória de aciaria é realizado por intermédio das

seguintes operações (ABM, 2008):
- Resfriamento Controlado,
- Britagem,
- Separação Magnética,
- Classificação Granulométrica e
- Estabilização Volumétrica.
51
Figura 24 - Balanço de massa de uma planta de beneficiamento de Escória.
A escória de aciaria bruta e resfriada de diversos tamanhos é basculada numa peneira

vibratória de fração de 4,8 mm a 7,6 cm. O material que fica retido na peneira conforme mostra
na figura 25 é, transportado para um britador para a moagem. A fração de escória que
transpassa a grelha é conduzida por uma correia transportadora até o separador magnético para
que seja produzido o material com óxido de ferro e o não metálico. A quantidade de ferro
recuperado é de aproximadamente de 3% do montante processado. O material, sucata metálica,
é devolvido aos fornos da siderúrgica.
Basculamento da escória sobre a Peneira Vibratória Peneira Vibratória

Figura 25 – Basculamento e peneirmento da escória
A fração de escória que fica retida no alimentador da planta de processamento é posicionada no

entorno de um guindaste equipado com eletroímã e esfera metálica para boleamento da escória
e a fração que passa pelo alimentador é conduzida até um britador de mandíbula para a redução
de tamanho. Esse equipamento é utilizado para fazer a britagem primária em blocos de elevadas
dimensões e com grandes variações, como as rochas e materiais reciclados. O produto final da
britagem é conduzido novamente ao separador magnético para a retirada do material metálico. A
figura 26 mostra a britagem na planta de beneficiamento.
52
Figura 26 - Britador da escória de aciaria
A britagem, o peneiramento e a separação magnética são procedimentos indispensáveis na

obtenção de um agregado de escória de qualidade seja ele fino ou grosso. A partir do
beneficiamento da escória, este material deixa a sua condição de resíduo industrial e torna-se
um co-produto utilizado na construção civil e na agricultura. No pátio industrial da Silifétil, é
produzido o fertilizante Silicato de cálcio, o produto inovador para a produção agrícola. A figura
27 e 28 mostram a correia magnética após a britagem no pátio da empresa.
Figura 27 - Correia magnética para remover a parte metálica
Figura 28 – Separação Magnética da Escória
53
Segundo relato do pesquisador Piau, foi em 1970, no Japão, que se iniciou a investigação
científica sobre a escória siderúrgica e descobriu-se que na composição química deste resíduo,
os elementos: cálcio, magnésio, enxofre, fósforo, potássio, silício, manganês, zinco, cobre, boro,
molibdênio19 e cobalto favoreciam a agricultura. Também no Japão, a siderúrgica Nippon Steel,
utilizou a escória em aterro nas suas usinas, com a finalidade de aumentar seu território obtendo
bons resultados na sua aplicabilidade.
Na argumentação de Piau, como contribuição para a sustentabilidade ambiental e na melhoria

da qualidade de vida, estes resíduos abriram novos caminhos para a atividade agrícola, pois,
além de promoverem uma agricultura limpa, controlam a acidez do solo, eliminando a alumina
tóxica e minimizando as pragas e doenças do solo.
Pode-se afirmar que o produto Silicato de cálcio possui certificado do ministério da agricultura
para seu uso como fertilizante. Apresentam-se no quadro 7, as amostras coletadas dos
processos de reciclagem e seus devidos fins de utilização.
Quadro 7 - Amostras das escórias de aciaria em suas várias fases coletadas no pátioindustrial de uma Siderúrgica.
Foto amostra Tipo Origem/fase Uso/destino
Escória bruta Pátio de resfriamento

LD de 15 cm a 1 metro e do convertedor da Beneficiamento
meio aciaria
Sucata Retorno ao forno

Separação
metálica de 20 cm do Convertedor da
Magnética
a 50 cm Siderúrgica
Recebimento da
Escória
Matéria-prima Peneiramento
primária de 2 cma 5 cm
Agregado graúdo
Escória Secundaria -
Escória de forno panela de Agregado graúdo Beneficiamento
2 cm a 5cm
Construção civil
Escória de forno panela Agregado miúdo Porcelanato
em pó menor que 2 mm Beneficiada Argamassa Indústria
química Creme dental
Escória primaria britada de Agregado graúdo Construção pesada:

2mm a 5 cm beneficiado Pavimentação
(Continuação)
54
Foto amostra Tipo Origem/fase Uso/destino
Sucata granulada Agregado miúdo

Jateamento de vidros
aproximadamente 5 mm Beneficiada
Escória primária em pó de
Agregado miúdo Peneiramento
2mm a 1 cm
Construção civil
Agregado miúdo
Escória de aciaria em sua Cimento Blocos
Beneficiada
fase final de 2mm a 1 cm Artefatos de concreto
Silicato de cálcio granulado Produto final

Agricultura
aproximadamente 2 mm comercializado
Silicato de cálcio em pó Produto final

Agricultura
menor que 2 mm comercializado
.A análise de cada processo de beneficiamento é importante, pois possibilita a compreensão de

suas reações de expansibilidade para ser utilizada como matéria-prima em diversos setores,
destacando os artefatos de concreto para construção civil. Dentro do conceito de
desenvolvimento sustentável, existe uma preocupação da empresa na definição de alternativas
ambientalmente amigáveis em diminuir a exploração de recursos naturais, diminuir o acúmulo de
resíduos nos pátios de armazenamento, além de agregar valor a um co-produto da indústria
siderúrgica.
55
7.1. Processamento e Beneficiamento
a) Basculamento da Escória Líquida no Pátio/Baia
Figura 29 - Basculamento de Escória LD
A escória líquida ao ser retirada do conversor, com temperatura da ordem de 1400º C, é

transportada para um pátio, denominado pátio de escória, onde é basculada em pátio/baias
(figura 29) previamente preparadas.
b) Resfriamento da Escória no Pátio
Figra 30 - Resfriamento da Escória LD
O beneficiamento consiste no resfriamento da escória (figura 30) e no processamento em uma

planta de britagem apropriada, onde é separada a fração metálica e classificada a escória
resultante em faixas granulométricas comerciais.
A escória para ser beneficiada precisa ser resfriada. Ao ser resfriada, por choque térmico com
jatos de água, ocorre uma fragmentação em blocos de escória, gerando um material
denominado Escória Bruta de Aciaria. Parte desse material é comercializado pela AMT e recebe
o nome de Escória de Aciaria LD NP, cuja granulometria varia entre 0 e 500 mm.
A Figura 31 mostra a escória bruta, como recebida no pátio da planta de beneficiamento.
56
Figura 31 - Escória bruta de aciaria

Fonte: CST, 2006.
c) Planta de Processamento da Escória LD
Figura 32 - Planta de Processamento da Escória
Após o resfriamento, parte da Escória Bruta de Aciaria LD é processada em uma planta de

britagem e peneiramento (figura 32), onde são separadas e classificadas tanto a fração
metálica quanto a fração não metálica (escória). Essa escória britada e separada quanto sua
granulometria é comercializada pela AMT para diversas aplicações – A Escória de Aciaria In
Natura é aquela proveniente da Aciaria e que foi britada e peneirada, mas não foi submetida a
tratamento para redução da expansão. Este material em suas aplicações não pode ser
confinado, devido a sua expansibilidade volumétrica.
57
A Figura 33 mostra a planta de beneficiamento de escória de aciaria: a correia transportadora e

a separação magnética da mesma planta.
Figura 33 - Planta de beneficiamento da escória

Fonte: CST, 2006.
Figura 34 mostra parte da sucata metálica recuperada após beneficiamento e que será
retornada ao processo produtivo do aço. Este valor representa aproximadamente 30% em peso
(ARAÙJO, 1997).
Figura 34 - Sucata metálica recuperada

Fonte: CST, 2006.
A britagem, o peneiramento e a separação magnética são procedimentos indispensáveis na

obtenção de um agregado de escória de qualidade, seja ele fino ou grosso.
Desde 1999, a AMT vem realizando desenvolvimentos técnicos com o apoio de uma empresa de
consultoria rodoviária, a Kaeme Empreendimentos e Consultoria Ltda, com o objetivo de corrigir
o principal problema que ocorre com a utilização da Escória de Aciaria, que é a sua expansão
pela reação dos óxidos livres. O processo desenvolvido pela AMT e Kaeme, dentro do seu site,
permite que os óxidos livres sejam em parte inertizados, reduzindo a capacidade da escória
58
expandir e, portanto, viabilizando-a para a aplicação em Obras Rodoviárias, seja na sub base ou
base, ou até em produção da camada de asfalto, o CBUQ. Ao atingir uma taxa de expansão
satisfatória, conforme as normas técnicas, o processo é interrompido e o material é
disponibilizado para o mercado com o nome de ACERITA.
7.1.1. Pesquisas
A AMT continua pesquisando novas alternativas de mercado para a Escória de Aciaria,

buscando sua estabilidade, para cada vez mais promover e garantir a qualidade na aplicação da
mesma. Para isso realiza vários investimentos de pesquisa, com convênios com diversas
instituições; dentre os mais importantes, citamos:
 NEXES (Núcleo de Excelência de Escórias Siderúrgicas): Criado no Centro Tecnológico

da UFES (Universidade Federal do Espírito Santo), tem como objetivo desenvolver pesquisas
para as potencialidades de utilização e criar mercados cada vez mais desenvolvidos para
escórias e outros coprodutos siderúrgicos. Sua principal meta envolve a pesquisa e a futura
transferência de tecnologia, para desenvolvimento do mercado de coprodutos, buscando até
uma normatização da aplicação dos mesmos. Entre os projetos estão a avaliação da
expansibilidade e das tecnologias de tratamento, visando o desenvolvimento de novas
aplicações de Escórias de Aciaria e aperfeiçoamentos das atuais, em seus aspectos técnicos,
ambientais e econômicos.
 DNIT (Departamento Nacional de Infraestrutura de Transporte)/ IPR (Instituto de
Pesquisas Rodoviárias): Este convênio visa o desenvolvimento de normas e especificações
para o uso de coprodutos siderúrgicos em obras rodoviárias (tabela 8), através de avaliações
laboratoriais, utilização de pistas de teste, assim como aplicação em rodovias de tráfego
intenso.
Tabela 8 – Especificações para o Uso da Escória da Aciaria em Obras Rodoviárias

ESCÓRIA GRANULOMETRIA RECOMENDAÇÃO
Para ser utilizada em Obras

0 "a 3/4"
Rodoviárias (pavimentação).
(0 a 19 mm)
Para ser utilizada como a

3/4 "a 1 ¼"
primeira, utilizada para
(19 mm a 32 mm)
pavimentação.
59
1 ¼"a 3" Para ser utilizada em Obras

(32 mm a 75 mm) Ferroviárias (lastro de ferrovia).
Podem ser utilizados para Obras Rodoviárias e Construção Civil, como exemplos, aterros
rodoviários, gabiões, recobrimento primário de vias e pátios de manobra, desde que sejam
empregadas adequadamente.
Quando nos referimos ao uso adequado, queremos salientar que embora as Escórias de Aciaria
LD NP possuam características técnicas bastante adequadas como a capacidade de carga
elevada e alta resistência ao desgaste, é preciso ter cuidado devido à expansão volumétrica alta.
Outra característica positiva é a hidraulicidade da escória, onde em contato com a água

desenvolve propriedades cimentares (cimentação ou concrecionamento), pois além de melhorar
as características mecânicas da camada compactada, propicia um comportamento estrutural
semelhante ao das estruturas rígidas ou semi-rígidas. Esse fenômeno ocorre quando a água, em
contato com a escória, reagem com uma pequena quantidade de CaO e SiO2, formando uma
película de hidratos na superfície da escória.
Temos também, seu peso próprio alto (mais densa), por exemplo, em caso de muros de arrimo
tipo "gabiões", ela tem peso próprio cerca de 70% a mais que o agregado pétreo, normalmente
utilizado.
Suas características são parecidas com a da Escória de Aciaria LD NP, diferenciando apenas o
fato da Escória de Aciaria In Natura ter sido britada e separada granulometricamente. Portanto
ela apresenta também:
1. Capacidade de carga elevada em relação aos materiais pétreos;

2. Alta resistência ao desgaste;
3. Hidraulicidade/ propriedades cimentares (cimentação ou concrecionamento);
4. Peso próprio alto (alta densidade).
Deve-se levar em conta que a granulometria interfere nessas propriedades; granulometrias

menores apresentam menor resistência e menor expansão; granulometrias maiores apresentam
maior resistência e maior expansão. A vantagem da "In Natura" sobre a escória LD NP é que ela
te permite escolher uma escória mais adequada para o tipo de utilização requerida, visto que na
LD NP, a faixa granulométrica é de 0 a 500 mm.
A Escória In Natura tem utilizações muito parecidas com a Escória de Aciaria LD NP. Ela pode
ser utilizada em revestimento primário em vias e pátios sem revestimento asfáltico e em aterros,
desde que não esteja confinada e, em caso de utilização onde fique confinada, recomenda-se a
utilização de um colchão de material argiloso que absorva a sua expansão - Obras Rodoviárias.
60
A AMT disponibiliza, também, a Escória de Aciaria In Natura, nas granulometrias de 32 a 75 mm

para lastro de ferrovia - Obras Ferroviárias
a) Controle de Qualidade
Toda utilização e manuseio de Escória LD In Natura devem ser monitorados por pessoal técnico
habilitado (figura 35), com verificação de grau de compactação e nível de expansão apresentado
pelo material, através de ensaios de campo e laboratório. Os procedimentos são os mesmos
preconizados pelas normas rodoviárias do DNIT para execução de aterros e pavimentação de
vias com revestimento primário.
Figura 35 – Controle de Qualidade da Escória
b) Cuidados Especiais
Cuidados devem ser tomados quando se aplicar escória em corpos aquáticos menores e com
baixas condições de fluxo de água, tais como terrenos encharcados ou canais rasos.
Durante a aplicação da escória no solo deverão ser tomados procedimentos de forma a

minimizar a geração de poeira, utilizando-se a técnica de umectação com água, proporcionando
um maior concrecionamento do piso.
Em local confinado, devido a seu grande poder de expansão, não é recomendado o uso
de Escória LD NP.
c) Composição Química (referência)
ELEMENTO ESCÓRIA DE ACIARIA LD
Óxido de Cálcio 23 - 46
Óxido de Magnésio 5 - 13
Dióxido de Silício 11 - 15
Óxido de Alumínio 0,8 - 4
Ferro total 14 - 22
61
d) Propriedades Principais
PROPRIEDADES APLICAÇÕES CORRESPONDENTES
 Concreto
 Asfalto
Resistência à carga / compressão
 Lastro
 Bases de estrada
 Concreto
 Asfalto
Durabilidade da resistência
 Lastro
 Bases de estrada
 Lastro
Drenagem livre  Bases de estradas
 Preparo de Terrenos
 Concreto
Partículas angulares interligadas  Asfalto
 Lastro
 Concreto
Resistência à derrapagem
 Asfalto
 Bases de estradas
Inércia
 Prep. Terrenos
 Cimento
Basicidade / CaO contido
 Uso agronômico
 Uso agronômico
Teor de P2O5 solúvel
 Fertilizantes
Fonte IBS 1998
Como forma de controlar a instabilidade volumétrica da escória, resultante da presença de óxido

de cálcio e óxido de magnésio livres e potencialmente hidratáveis, faz-se a escolha daquelas
que possuam teores mais baixos desses óxidos. Faz-se então o processo de
―envelheciment/cura da escória‖, que consiste em molhá-la por um determinado período de
tempo permitindo assim a hidratação desses óxidos livres. Homogeneidade física é requisito
importante nos agregados de escória e as siderúrgicas devem garantir que ela seja obtida. A
Figura 36 mostra o montante da escória recuperada e sua utilização após beneficiamento.
Figura 36 - Utilização da escória de aciaria (Fonte: CST, 2006)

62
Conforme Figura 37, segue um esboço do processamento da escória de aciaria adotado pela
maioria das siderúrgicas brasileiras, que mostra o fluxo de geração e tratamento da escória
convencional de aciaria BOF de uma das usinas siderúrgicas brasileiras.
Figura 37 - Geração e tratamento convencional da escória de aciaria (Fonte: SILVA, 2006)
Uma planta de beneficiamento de escória é composta normalmente de britadores, peneiras e

correias transportadoras, conforme apresentado na Figura 38. O resfriamento pode ser feito por
bicos de aspersão de água ou com a utilização de mangueiras. A aspersão permite reduzir
emissão de particulados no ambiente e recircular a água utilizada. A seguir é efetuada a extração
da sucata de aço por separação magnética para uso na aciaria e alto-forno. As sucatas obtidas
possuem teor de ferro de 55% a 85% e, normalmente, a sucata de maior teor de ferro contém
menos enxofre e por isso são utilizadas nas aciarias. As de menor teor metálico são recicladas
nos alto-fornos, diretamente ou através de processos de sinterização. A escória separada é
britada e classificada em peneiras.
Figura 38 - Representação esquemática do fluxo de processo de beneficiamento de escória
63
Durante a produção da escória de aciaria, são necessários procedimentos de controle de

qualidade da operação de forma a garantir que o entulho de tijolos refratários, madeira, pedras e
outros fragmentos, não sejam incorporados à escória.
Após o seu resfriamento, que pode ser realizado pelo método de Refriamento ao Ar,
RefriamentoControlado com Água ou Resfriamento Brusco com Água, a escória de aciaria
é processada (beneficiada) para obter agregados finos e grossos que serão usados em
diferentes tipos de aplicação.
Quanto aos métodos de resfriamento, as escórias podem ser resfriadas por três maneiras
distintas:
 Resfriamento ao Ar: a escória passa, lentamente, do estado líquido para o estado sólido sob
condições do ambiente. Acelera-se o processo de resfriamento através de molhagem por
pequenos jatos de água. Este processo de resfriamento é largamente utilizado para resfriar as
escórias de aciaria (figura 39);
Figura 39 - Resfriamento ao ar da escória de aciaria: pequenos jatos de águaarrefecendo a escória
 Resfriamento Controlado com Água: formado pelo vazamento rápido da escória líquida em
poços com fundo umedecido, conseqüentemente decorrente da ação da água e do vapor
gerado, a escória incorpora ar e expande, apresentando uma estrutura alveolar e de baixa
massa específica. Este processo gera a chamada escória expandida, que depois de britada e
separada em diferentes granulometrias, é utilizada como agregado leve em concretos. Estas
escórias são geradas nos EUA, França e Canadá (IBS, 1999);
 Resfriamento Brusco com Água: a escória líquida recebe jatos de grande quantidade de
água sob alta pressão (10m³ de água / tonelada de escória). Com este processo evita-se a
recristalização da fase vítrea e a precipitação de fases cristalinas, tais como a mervinita. A
escória gerada é de pequena dimensão, sua estrutura é amorfa, conseqüentemente
apresentando propriedade de hidraulicidade, ou seja, endurece quando do seu contato com
água (IBS, 1999). No Brasil, as escórias geradas neste processo de resfriamento são
denominadas escórias granuladas, como, por exemplo, a escória granulada de alto-forno
(EGAF).
64
FEATHERSTONE (1998) apresenta um sistema de resfriamento das escórias através do

processo de granulação por via seca e compara este processo com o processo de resfriamento
brusco com água (granulação). Durante o processo de granulação da escória de alto-forno por
jatos de água, grandes quantidades de vapor d‘água, contendo H2S e SO2, são gerados e
lançados ao meio ambiente, o que não ocorre com a granulação via seca, como mostra a tabela
9.
Tabela 9 - Características da granulação seca e úmida (FEATHERSTONE, 1998)
MÉTODOS DE GRANULAÇÃO
CRITÉRIOS
SECO ÚMIDO
Investimento de Capital Alto Médio
Custo de Operação Alto Baixo
Risco de Operação Alto Baixo
Simplicidade do Processo Complexo Simples
Simplicidade de Operação Complexo Simples
Resistência do Produto Média Alta
Resistência do Cimento Boa Boa
Inexistente (somente Água, Vapor e

Efluentes Gerados
ar quente) Produtos Tóxicos
O processamento tem início por uma separação magnética, quando a sucata ferrosa é
recuperada e encaminhada posteriormente para utilização como carga metálica, ou no alto forno
ou na aciaria.
O enfoque que antes era dado ao tratamento da escória apenas para retirar a parte metálica, com
a escória propriamente dita, ficando estocada, foi substituído por um tratamento que disponibiliza
um produto ou subproduto com algum retorno financeiro. Após a retirada da parte metálica, a
escória é britada e classificada de acordo com o uso a que se destinar. A granulometria de
britagem da escória depende da sua aplicação. Em geral o material mais fino usado em
pavimentação e a parcela grossa utilizado como lastro de ferrovia (Tabela 10).
Tabela 10 – Aplicação das Escórias em Função da Granulometria
Embora a geração de escória no convertedor a oxigênio seja menor do que no alto-forno (cerca
de 270 kg/t de ferro-gusa para esta unidade) a utilização de escória do alto-forno para a
fabricação de cimento é uma aplicação já consagrada (mais de 90% no caso do Brasil),
suscitando inclusive a instalação de fábricas de cimento próximos às usinas siderúrgicas
visando a redução de custo no transporte desta importante matéria-prima. Entretanto, em
contraste com a escória de alto-forno, as escórias de aciaria têm seu emprego direto limitado
como material de (construção civil, seja como agregado para construção de ferrovias ou rodovias,
65
seja como matéria-prima para a fabricação de cimento. Uma boa parte da escória de aciaria pode
ser estocada sem destinação imediata, a não ser que sejam desenvolvidos procedimentos
especiais para tratamento desta escória.
A composição típica de uma escória de aciaria proveniente do convertedor a oxigênio é

apresentada na Tabela 11. Observa-se que esta escória possui uma razoável porcentagem de
materiais fundentes. Por esta razão alguns pesquisadores (Gonçalves, 2005) sugerem o retorno
de parte desta escória para o convertedor LD após a mesma passar por um processo de
beneficiamento, envolvendo a classificação granulométrica (10 a 50 mm), secagem em forno
rotativo e transporte em caminhão protegido com a lona. A sua adição no convertedor LD (em
torno de 15 kg/t de aço) possibilita uma redução no consumo de fundentes da ordem de 30%,
resultando em ganhos operacionais e financeiros, além de reduzir a quantidade de resíduos
gerados pelo processo de elaboração do aço nos convertedores a oxigênio.
Tabela 11 - Faixa de composição química típica da escória de convertedor a oxigênio no Brasil.
Na Tabela 12, são apresentadas as variações volumétricas em função das transformações

ocorridas nas principais espécies químicas presentes na escória de aciaria. Na Tabela 13 é
apresentada uma composição típica de escória de convertedor LD do ponto de vista
mineralógico.
A principal limitação no uso dessa escória é a sua elevada instabilidade volumétrica

(expansão), provocada pela hidratação do MgO reativo e do CaO livre quando em contato com a
umidade, havendo a formação de reações expansivas. A cal livre provém de matéria-prima não
reagida durante o processo de fabricação do aço. Além das fases não metálicas, a escória
contém uma grande quantidade de partículas de aço ou ferro metálico que ficam incorporadas à
escória no sopro de oxigênio. Estas partículas também podem contribuir para a instabilidade
volumétrica das escórias, através da geração de produtos de corrosão e oxidação do ferro
metálico residual. Uma outra fonte potencial de expansão da escória é a mudança nas formas
alotrópicas do silicato dicálcico ou ortosilicato de cálcio (2CaO2.SiO2 ou usando a simbologia
C2S), conforme apresentando na Tabela 14. Valores típicos de massa específica e densidade
aparente são 3,68 t/m3 e 1,7 t/m3 respectivamente.
Tabela 12. Composição mineralógica típica das escórias de convertedores LD (LÓPEZ, 1989: SEKI et al., 1986;
MURPHY, 1997; BOYNTON, 1966).
66
Tabela 13 - Características das espécies químicas isoladas antes e após a hidratação (WEAST, 1971)
Tabela 14 - Transformações do silicato de cálcio (2CaOSiO2) em função da temperatura de resfriamento (SEKI et

al., 1986; TAYLOR, 1997; LEA, 1970)
*Considerado o ponto de fusão do C2S (NURNBERG, 1981).

**Valores calculados a partir da variação da densidade apresentada na literatura. O sinal negativo indica que se
obteve uma pequena redução no volume do cristal.
Observa-se na Tabela 13, que, nas transformações, seja por hidratação (2, 4, 10 e 11) e
carbonatação (5), seja por oxidação (8 e 9), ocorre um significativo aumento de volume em
relação às dimensões originais do cristal. Este fenômeno, associado com as
transformações a otrópicas do C2S, conduz à expansão destrutiva na escória de aciaria.
O inconveniente representado pela expansão da escória pode ser eliminado através do

armazenamento da escória em pilhas de envelhecimento por longo tempo. Porém este processo
ocupa muito espaço por um longo tempo. Estão sendo pesquisados processos para acelerar a
cura e evitar as restrições do mercado. A estabilização da escória de aciaria está diretamente
associada à formação de produtos estáveis, seja por hidratação do CaO e MgO ou carbonatação
dos produtos hidratados gerados por estes óxidos.
A hidratação e a carbonatação nas escórias de aciaria geram estabilidade volumétrica, visto que
os compostos formados são volumetricamente estáveis, em virtude do tempo de estocagem e do
grau de exposição do material à umidade, temperatura e teor de CO2. Dessa forma, o material
deve estar sujeito a condições que permitam, ao longo do tempo, a hidratação ou carbonatação
completa dessas espécies químicas.
67
Nesse sentido, o tempo de estocagem na pilha, ou tempo de envelhecimento do material em

ambiente com umidade, são fatores principais que influenciam na estabilização do CaO e MgO
reativos (MACHADO, 2.000). O tempo necessário para a estabilização depende principalmente
dos fatores: composição química da escória, granulometria, temperatura e umidade do ambiente,
tamanho das pilhas e aeração das mesmas. Normalmente seis meses é um período de tempo
mínimo para a escória ser considerada curada ou estabilizada. Este tempo pode ser reduzido em
função do grau de expansão almejada para uma determinada aplicação ou a utilização de
métodos especiais de cura.
Para o caso da escória gerada no convertedor a oxigênio são listadas a seguir diversas
aplicações:
- Indústria produtoras de cimento

 Substituição ao calcário na produção de clínquer,
 Substituição ao clínquer na produção de cimento,
 Adição de material inerte em substituição ao calcário na produção do cimento.
- Pavimentação / construção civil

 Tratamento superficial simples de estradas;
 Base e sub-base de pavimentos flexíveis;
 Sub-base de pavimento rígido;
 CBUQ (Concreto Betuminosos Usinado a Quente);
 Revestimentos de pátios;
 Agregado para concreto,
 Pré-moldados e artefato.
- Agricultura
 Corretivo agrícola de acidez do solo;
 Matéria prima para fertilizante agrícola.
- Lastro ferroviário
- Aplicações diversas
 Jateamento em substituição à areia;
 Revestimentos de leitos de rios;
 Aterros;
 Drenos;
 Fabricação de gabiões.
É bem aceita e procurada, o uso de escória na pavimentação simples de estradas vicinais que
não receberão asfalto em prazo inferior a um ano. Podendo ser escória nova, em tratamento de
cura, que acontecerá a céu aberto na própria via, dando maior rigidez ao pavimento.
Posteriormente poderá ser pavimentada sem que ocorra a expansibilidade (Figura 40).
A substituição da areia e da granalha dos processos de jateamento de peças, por finos de

escória, indica, nos primeiros resultados, menor emissão de particulados e maior efeito abrasivo,
68
o que significa uso de material de menor custo com menor agressividade ao homem e ao meio
ambiente.
Em virtude da sua composição, a escória de aciaria pode ser utilizada como matéria-prima na
produção de clínquer Portland; como cimento alternativo, fabricado a partir da mistura da escória
de aciaria com a escória de alto forno e gipsita; na produção do cimento Portland, in natura,
substituindo parte do clínquer, ou após tratamento térmico, semelhante ao que acontece com a
escória de alto forno para a formação de vidro. As principais características da escória de aciaria
em comparação com o clínquer e cimento Portland e a escória de alto forno são mostradas na
Tabela 15.
Devido aos elevados teores de CaO e P2O5, as escórias de aciaria também podem ser utilizadas
como fertilizantes ou aditivo no cultivo de plantas ou algas. Contudo, a presença ce álcalis e de
chumbo (Pb) tem limitado o seu uso devido a problemas de toxidade.
Tabela 15 - Principais características da escória de aciaria em comparação com o clínquer e cimento Portland e a
escória de alto-forno (TAYLOR. 1997: LEA. 1970).
Figura 40 - Exemplos de aplicação de escória de aciaria a oxigênio: lastro ferroviário, pavimentação de vias
rodoviárias, fabricação de artefatos de concreto, pavimentação de vias (escória envelhecida).
69
Figura 41 – Algumas imagens do processo de beneficiamento de escória.
8. AS OPORTUNIDADES DE UTILIZAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA
A escória de BOF da aciaria é classificada em metálica e não metálica, conforme é feita a

separação, através do separador magnéticos. Após o resfriamento em baias, no beneficiamento
tradicional, o bloco de escória solidificada é fragmentado e separado de acordo com o conteúdo
metálico. A parte não metálica segue para cura/envelhecimento ou reação dos óxidos livres de
cálcio (CaO) e magnésio (MgO), o que pode ser feito entre 6 a 9 meses de forma natural.
As frações metálicas contidas nos subprodutos da escória são classificadas pelo tamanho do
material gerado. São conhecidos por sucata ―A‖, ―B‖ e ―C‖, onde as faixas granulométricas são
ajustadas para aplicações em aciaria, alto-forno e sinterização, respectivamente. Dependendo
do teor de fósforo e outros aportes indesejáveis, a reciclagem interna pode não ocorrer na
sinterização e alto-forno, sendo tais sucatas vendidas. Tais sucatas B e C tem uma boa
aceitação no mercado de fundição, tratamento de superfícies, aciaria elétrica e produção de
gusa com base em carvão vegetal. Já a sucata A é reciclada nas usinas siderúrgicas dentro dos
limites de qualidade e desempenho operacional das aciarias, até porque o alto preço de
mercado da sucata de aciaria favorece tal reciclagem.
A parte não metálica, caracterizada essencialmente pela escória formada no processo de refino
do banho metálico no convertedor/BOF, gera os subprodutos típicos e com aplicação
diversificada no mercado (tabela 16). A aplicação é definida pelas propriedades adquiridas pela
escória durante o beneficiamento. Por exemplo: se a escória de aciaria não tem propriedades
hidráulicas como a escória granulada de alto-forno, não tem aplicação na indústria de cimento
como um substituto de clínquer, mas pode ter como filler (carga mineral). A diferença entre tais
aplicações está no volume: como matéria-prima reativa o volume pode ser de até 40% e como
filler fica entre 3 a 5% da mistura. Como carga mineral nesta baixa proporção, a indústria
70
cimenteira prefere considerar este papel para as impurezas das demais matérias-primas ao
invés de aplicar a escória de aciaria gerada por resfriamento em baias.
Tabela 16 –Condicionantes de Alicação da Escória de Aciaria (Agregado Siderúrgico)
(*) Exige a ―cura‖ da escória, paraeliminara presença de CaO e MgO Livres
Aplicação em Pavimentação: No Brasil as aplicações são majoritárias como material de

superfície e agregado para pavimentação de rodovias e sub-base, enquanto há ainda alguma
aplicação como lastro de ferrovia e material agrícola (corretivo e fertilizante de solos). Uma
restrita aplicação é feita como matéria-prima da indústria de cimento e como parte de artefatos
de concreto.
A figura 42 abaixo realça a escória como material de base e de acabamento de pavimentação.
Figura 42 - Escória como material de base e de acabamento de pavimentação
71
Aplicação Hidráulica: Tem aplicações como elemento hidráulico para contenção de encostas e
margens de rios, respectivamente mostrados na figura 43 a seguir.
Figura 43 – Escória como elemento hidráulico para contenção de encostas e margens de rios
Aplicação para Expansão Territorial: Outra aplicação é como material de base em expansão
territorial sobre o mar e como camada de desenvolvimento de ostras, por exemplo, conforme
ilustrado na figura 44 a seguir.
Figura 44 – Escória como material de base em expansão territorial sobre o mar e como camada de desenvolvimento
de ostras
No mundo ocidental a aplicação de escória é mais dirigida para aterros e pavimentação,

conforme mostra a seguir o gráfico 1 da distribuição comparativa de volumes aplicados no
controle da Harsco, talvez a maior empresa em serviço de beneficiamento de escória no mudo
ocidental.
Gráfico 1 – Distribuição Comparativa de Volumes de Escórias Beneficiadas
72
Ainda considerando as práticas no ocidente, a escória de aciaria, tanto a de Forno Elétrico a

Arco (FEA) como a oxigênio (BOF), escória de dessulfuração de gusa e escória de forno panela
apresentam uma boa segmentação de mercado como elemento hidráulico, mas limitado por
diversos fatores. Isto difere bem da escória granulada de alto-forno, que tem excelente aceitação
e demanda no mercado na indústria cimenteira.
De uma forma genérica, a comparação entre escória granulada de alto-forno e a escória de

convertedor, que representa o maior volume deste grupo, está associada com três fatores:
 Diferença de temperatura em que as reações ocorrem: no alto-forno há um percolamento

conjunto do gusa e da escória líquida através do coque em temperaturas da ordem de 1000
a 1300 °C, seguindo ao contato turbulento com gases redutores até perto de 2000 graus C.
Já na aciaria há uma agitação em banho metálico em temperaturas de 1550 a 1700 graus C;
 Diferentes reações: no alto-forno, em ambiente redutor, a escória tem pouco aporte de ferro
e na aciaria o ambiente é, pontualmente, oxidante;
 Associação de diferentes impurezas: no alto-forno há pouco aporte de óxido de ferro e
maior de enxofre e álcalis, dentre outros, enquanto na aciaria há maior concentração de
óxidos de ferro e de fósforo e, associado à ação da cal, uma concentração de óxidos de
cálcio e magnésio não reagidos.
Devido às concentrações de CaO, MgO, Al2O3 e SiO2, ambas as escórias podem ser utilizadas
na fabricação de cimento. Por outro lado, devido às diferentes impurezas e tipo de resfriamento
da escória, o volume de aplicação para a indústria de cimento é diferenciado, existindo
restrições à escória de convertedor.
O maior teor de magnésio e de concentrações de óxidos livres de Ca e Mg, principalmente

quando há slag splashing, limitam o maior volume de aplicação de escória de BOF. Também há
mais resíduos de ferro metálico na escória de BOF. Assim quando não encontram mercado, a
escória precisa ser disponibilizada em aterros especiais. Isto pode ser associado, numa hipótese
otimista, para estabilização de camadas inferiores de solos. Estes aterros têm sido cada vez
mais limitados pelo alto custo da operação, aspectos ambientais e disponibilidade de áreas.
Assim, as usinas siderúrgicas e empresas especializadas têm dedicado recursos significativos

para desenvolver aplicações das escórias de aciaria. Há casos em que escórias de aciaria com
baixo teor em fósforo são recicladas em alto-forno. Na usina de Os pitaletto, Itália, do grupo
Stefana, a escória de forno panela (chamada de escória branca) é misturada com resíduos de
refratários, pulverizados e injetados em forno elétrico, reduzindo então o consumo de cal.
A escória de BOF pode ser usada como corretivo de solos e fertilizantes quando aplicada a
fração mais fina. Experimentos desenvolvidos pela AMT e Universidade Federal de Viçosa
podem exemplificar tal aplicação já consagrada da escória de aciaria. No gráfico 2 a seguir é
mostrado o efeito corretivo de pH de solo após 42 horas de incubação de uma escória menor
que 1 mm e outra mais grossa comparadas com carbonato de cálcio puro. A unidade NC
significa Necessidade de Calagem, ou equivalente de cal pura a ser adicionada para corrigir a
acidez do solo.
73
Gráfico 2 - Valores de pH dos Solos após 42 horas de Incubação
Também como fertilizante do solo é outra alternativa da escória de aciaria na área agrícola. A
figura 45 a seguir exemplifica o resultado obtido com mudas de sorgo em solo laterítico em
diferentes dosagens de escória.
Figura 45 - Resposta das Plantas ao Uso de Escória como Corretivo
Efeito de doses crescentes de escória < 1mm em plantas de sorgo, após 15 dias
de cultivo em Latossolo Vermelho-Amarelo
8.1. Utilização mais Frequente da Escória
As oportunidades de utilização das escórias de aciaria mais freqüentes são:
8.1.1. Em obras rodoviárias e lastros ferroviários;

8.1.2. Gabiões/ Rip Rap;
8.1.3. Na produção de cimento;
8.1.4. Em concretos e argamassas como substituição ou adição ao cimento;
8.1.5. Como agregado;
8.1.6. Como fertilizante e corretivo do solo.
8.1.1. Utilização de Escória em Obras Rodoviárias e Lastro Ferroviário
A reciclagem de escória é comum desde o início do século XX. Em 1903 na Inglaterra, E. Purnell
Hooley utilizou escória de alto-forno como agregado em misturas asfálticas. As escórias de
74
aciaria são utilizadas como agregado em bases e sub-bases de rodovias há mais de 90 anos e
em misturas asfálticas desde 1937 (FEATHERSTONE, 1999).
Países como Brasil, Estados Unidos, Canadá, Reino Unido, França, Alemanha, Itália, Japão e
Coréia do Sul já utilizaram escórias de aciaria em sub-bases, bases e pavimentação asfáltica
como alternativa a agregados naturais como brita e areia de rio.
As vantagens da utilização das escórias de aciaria em substituição aos agregados naturais são:
 Não requerem custos de britagem após a saída da siderúrgica,
 Necessitando apenas de peneiramento com o intuito de adequar a granulometria,
 Possuem alta resistência à abrasão e
 Boa adesividade ao asfalto (ALBERNAZ et al. 2000).
Uma grande barreira que deve ser superada, para viabilizar o uso das escórias de aciaria em
obras de engenharia, é o fenômeno de sua expansibilidade.
Um outro impedimento para o uso das escórias de aciaria é o alto custo do transporte, sendo
que para se viabilizar economicamente a sua utilização, a distância média de transporte não
deve ultrapassar 50 km (SOLOMON, 1994; SILVA et al. 2000).
ALBERNAZ et al. (2000) ressaltam que para o uso das escórias de aciaria em sub-bases e
base de rodovias estas deverão estar envelhecidas, ou seja, curadas, evitando assim o
fenômeno de expansão, que trará como manifestação patológica a sobrelevação e fissuração do
revestimento asfáltico, vulgarmente conhecida como ―vulcãozinho‖ (figura 46).
Figura 46 Manifestação patológica em pavimento asfáltico (―vulcãozinho‖) causado pela expansibilidade do uso de
escória de aciaria (Acesso Norte em Juiz de Fora –MG).
Para uso em rodovias, alguns países preconizam que para garantir a estabilidade dimensional
da escória de aciaria, esta deve ficar exposta ao intemperismo pelo menos:
 Japão: diâmetro de até 20 mm – superior a 3 meses / diâmetro maior que 20 mm – superior a
6 meses. (DAIDO STEEL, 1993; JIS A 5015, 1992);
 Brasil: maior que 6 meses (DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM,
1994; BRASIL, 1998; PENNSYLVANIA TESTING METHOD, 1982);
 Espanha: 12 a 18 meses (RUBIO E CARRETERO, 1991).
75
Em nível mundial são relatadas inúmeras obras rodoviárias e ferroviárias que utilizaram
escórias de aciaria, com sucesso, principalmente em regiões próximas às usinas onde foram
geradas (NOUMAN et al. 1992; KRASS, 1978, HIRANO, 1984).
Também é relatado na literatura algum insucesso sobre o uso de escórias em obras rodoviárias:
 em 1991, o órgão canadense MTO (Ontario Ministry of Transportation) identificou que
pavimentos que foram construídos com escória apresentavam deterioração precoce e
necessitavam de manutenção, o que gerou como conseqüência a proibição do uso de
escória de aciaria (HAJEK e BRADBURY, 1996).
No Brasil são registrados, com sucesso, algumas obras de engenharia rodoviária utilizando a
escória de aciaria:
 Aeroporto da Usiminas – MG – Pátio de pouso e decolagem (2,0 km) (ALBERNAZ et al.
2000);
 Acesso a Ipaba – MG (5,0 km) (ALBERNAZ et al. 2000);
 Construção do Porto Seco em Juiz de Fora – MG (PACHECO e MARANGON, 1997).
 Construção do contorno rodoviário da cidade de Volta Redonda – RJ (FUNDAÇÃO
CENTRO TECNOLÓGICO DE JUIZ DE FORA, 2002).
 Acesso ao Porto de Praia Mole – Vitória – ES (ROSSI, 2003).
 Aterro sobre solo mole, sub-base e capas asfálticas na BR 303 – Vitória – ES (SILVA, 2003).
 Experiências com agregado siderúrgico na cidade de Praia Grande – SP (FILHO, 2003).
 Pavimentos de alto desempenho estrutural executados com escória de aciaria – DER MG /
USIMINAS (NASCIMENTO e ALBERNAZ, 2003).
 Avenidas internas da Companhia Siderúrgica de Tubarão – Vitória – ES (LANA, 2003c).
 Qualidade e economia no pavimento de ruas do município de Serra – ES (DADALTO, 2003).
 Pavimentação urbana em Mogi das Cruzes – SP, Volta Redonda – RJ e Três Rios – RJ
(COSIPA, 2003).
 Revestimento do pátio de ―containers‖ da COSIPA – SP (COSIPA, 2003).
 Pavimentação da terceira zona residencial de Praia Grande – SP (COSIPA, 2003).
 Regularização de solo e aplicação do pavimento econômico do condomínio Guaratuba –
SP (COSIPA, 2003).
 Pavimentação de estradas vicinais e vias públicas DERSA / DNER – SP (aproximadamente
300 km) (COSIPA, 2002).
 Pavimentação da Via Dutra (trecho de Resende – RJ) (COSIPA, 2003).
Também são relatados, no Brasil, alguns insucessos devido à expansibilidade volumétrica da

escória de aciaria elétrica ou LD:
 Acesso a São Domingos da Prata a BR 262 / MG, em Minas Gerais, o trecho
apresentou problemas de expansão (GUMIERI, 2002). A escória utilizada foi a LD.
 Acesso Norte, na cidade de Juiz de Fora – MG, o trecho apresentou problemas de expansão
no pavimento asfáltico (POLISSENI e PACHECO, 2002), conforme mostra a figura 47. A
escória utilizada foi a de aciaria elétrica.
76
a) b)
c)
Figura 47 - Acesso Norte (Juiz de Fora – MG): extração de corpo-de-prova do pavimento:
a) detalhe da escória de aciaria elétrica utilizada na base; b) manifestação patológica conhecida como
―vulcãozinho‖; c) pontos esbranquiçados indicando a degradação da escória por expansão
GUPTA et al. (1995) e HURD (1996) chamam a atenção para o aparecimento da tufa, que é um
depósito poroso de carbonato de cálcio nos drenos, causando entupimentos.
Conseqüentemente, pela falta de drenagem, ocorrerão manifestações patológicas no pavimento
tais como fissuras.
MURPHY et al. (1997) criticam a utilização da escória de aciaria como agregado em rodovias,
por serem causadoras de fissuração do pavimento, lixiviação do cimento asfáltico de petróleo e
possuírem baixa estabilidade volumétrica.
A figura 48 apresenta as manifestações patológicas descritas por GUPTA et al (1995) e HURD

(1996) em rodovias brasileiras.
77
a)
b)
c)
d)
Figura 48 - Rodovia no estado do Rio de Janeiro – RJ executada com a base em escória de aciaria LD: a) detalhe
do depósito de carbonato de cálcio; b) fissura no revestimento asfáltico; c) extração de testemunhos do
revestimento asfálticoe d) testemunho apresentando o detalhe da fração metálica da escória LD e a trinca do
testemunho extraído do revestimento asfáltico
Para pavimento rodoviário a especificação DNER – EM – 262 (1994) – Escórias de aciaria para
pavimentos rodoviários - preconiza que a escória de aciaria deve atender aos seguintes
requisitos:
a) Absorção de água: 1 – 2% - NBR – 9937 / 1987;

b) Massa específica: 3 – 3,5 g/cm³ - NBR – 9937 / 1987;
c) Massa unitária: 1,5 – 1,7 g/cm³ - NBR – 7251 / 1982;
d) Desgaste por abrasão Los Angeles: máximo 25% - NBR – 6465 / 1984;
e) Durabilidade ao sulfato de sódio: 0 – 5% - ASTM – C – 88 / 1983;
f) Avaliação potencial de expansão: máximo 3% - Método PTM – 130 (Pennsylvania Testing
Method) (1992);
g) Teor de impurezas: isento de impurezas orgânicas, de contaminação com escória de alto-
forno, solos e outros materiais;
h) Granulometria de acordo com a especificação da Tabela 17
Para se adaptar às exigências do Mercosul, algumas dessas normas sofreram modificações1.
Tabela 17 - Composição granulométrica da escória de aciaria para uso em pavimento rodoviário (SILVA et al.
2000)
Peneira (mm) % Passante % Retida
50,8 100 0
12,7 40 60
< 12,7 40 100
78
a) Lastro Ferroviário
O lastro é de extrema importância para a execução de uma ferrovia. Dentre outras

características, ele é responsável por distribuir as cargas sobre a plataforma. A estabilidade e a
durabilidade da malha depende dele, visto que, o lastro também é responsável em suprimir
irregularidades da plataforma; garantir a elasticidade da via; manter firme a posição dos
dormentes; facilitar a restauração e manutenção da geometria da via; melhorar a permeabilidade
e ventilação e evitar bolsas de lama. Historicamente vem sendo utilizado material pétreo para o
lastro ferroviário.
Como resultado de pesquisas desenvolvidas pela ArcelorMittal Tubarão, a Escória de Aciaria In

Natura de 1 ¼" a 3" (32mm a 75mm) da figura 49, foi disponibilizada no mercado para a
aplicação em lastro ferroviário, visto que a escória apresenta características que a tornam
atrativa para essa utilização.
Figura 49 - Escória LD Curada para Lastro Ferroviário (32 A 75mm)
Algumas vantagens sobre os materiais pétreos:
 Proteção do meio ambiente, evitando a exploração de pedreiras;

 Maior resistência à abrasão, tornando o lastro mais durável;
 Estrutura vesicular permitindo perfeita drenagem da água quando utilizado em lastros
ferroviários;
 Maior peso próprio, resultando em economia de material no dimensionamento dos lastros,
assegurando grande estabilidade;
 Logística (facilidade do transporte do produto pela ligação siderúrgica-ferrovia).
79
Grade da Ferrovia Descarga de Escória
Figura 50 – Escória de Aciaria Usada como Lastro Ferroviário
Para lastros ferroviários (figura 50), a especificação ABNT – EB – 655 (1991) preconiza que a
escória de aciaria deve atender aos seguintes requisitos:
a) Absorção de água: máximo 1% - NBR – 9937 / 1987;

b) Massa específica: máximo 2,4 g/cm³ - NBR – 9937 / 1987;
c) Porosidade aparente: máximo 1% - NBR 7418 / 1987
d) Desgaste por abrasão Los Angeles: máximo 40% - NBR – 6465 / 1984;
e) Resistência ao choque: Índice de tenacidade Treton: máximo 20% - NBR 8938 / 1985;
f) Formato de partícula: cúbica MB – 894 / 1989;
g) Resistência à compressão simples axial: mínimo 80 MPa – MB – 892 / 1989
h) Partículas lamelares: máximo 10% MB – 894 / 1989;
Para atender as exigências do Mercosul, muitas das normas NBR se transformaram em NM ou

NBRNM.
c) Material pulverulento: máximo 1% NBR 7219 / 1987

d) Torrões de argila: máximo de 0,5% NBR 7218 / 1987;
e) Fragmentos macios e friáveis: máximo 5% - NBR 8697 / 1984;
f) Granulometria de acordo com a especificação da Tabela 2.9.
Tabela 18 - Composição granulométrica da escória de aciaria para uso como lastroferroviário (SILVA, et al. 2000)
Peneira (mm) % Passante % Retida
76,2 0–0 100
63,5 0 – 10 90 – 100
38,0 40 – 75 25 – 60
19,0 90 – 100 0 – 10
12,7 95 – 100 0–5
Um aspecto importante a ser considerado quando do uso de escória de aciaria como lastro de
via férrea é a resistividade elétrica do material a qual pode interferir no sistema de sinalização da
80
via férrea. A norma ABNT – EB – 655 (1991) não aborda esta questão, porém a American
Railway Engineering Association (AREA) estabelece um método de ensaio para avaliar a
resistividade elétrica da escória e estabelece que o valor mínimo seja de 300 (SILVA et al.
2000).
TONELLI e TONELLI (2002) realizaram estudos em escórias de aciaria LD oriunda da

Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), em relação à resistividade elétrica, com finalidade de
utilização em lastro de ferrovia da MRS LOGÍSTICA. Os valores encontrados no ensaio de
resistividade elétrica estavam em conformidade com o critério preconizado pela American
Railway Engineering Association (AREA), oportunizando sua utilização como lastro de ferrovia.
b) Obras Rodoviárias
A escória de aciaria LD pode ser aplicada nos aterros rodoviários, as seguintes obras rodoviárias
Revestimento Primário nas Vias Urbanas e Rurais, Pátios de Estocagem/Manobra e Acessos
para Cargas Pesadas, Base e Sub-Base de Vias e Capa Asfáltica de Vias.
Aterros Rodoviários: para aterros de grande volume e com altura superior a 3 metros, pode-se
utilizar a Escória de Aciaria LD NP nas primeiras camadas (figura 51), desde que haja um
recobrimento mínimo de 2 metros, com material argiloso ou arenoso sobre a escória lançada,
antes de lançar qualquer estrutura de pavimento, isso devido à expansibilidade da escória.
Na execução de bases, do tipo Telford, normalmente sobre solo mole e com nível de lençol
freático elevado, é recomendado o uso de escória com granulometria até 4" que em contato com
a água, provoca uma reação exotérmica cimentando-se, propriedade esta, conhecida como
hidraulicidade.
Figra 51 - Leito de Aterro (camada inicial drenante) nas obras de duplicação da Rodovia do Sol.
Revestimento Primário nas Vias Urbanas e Rurais: devido a hidraulicidade, as escórias

apresentam propriedades cimentantes, que as tornam interessantes para essa aplicação pela
qualidade final do revestimento, sendo uma opção tecnicamente superior e economicamente
mais vantajosa, quando se trata de revestimento primário. A alta resistência mecânica,
associada a um desgaste reduzido, quando comparado com outros materiais, oferecem um
revestimento eficiente e de baixo custo de manutenção ao longo do tempo.
81
Para essa utilização, fica condicionada uma separação granulométrica para retirada do material
com granulometria acima de 257 mm, para posteriormente aplicar sobre o leito do terreno,
devidamente escarificado. Deverá ser espalhada com moto-niveladora, compactada com rolo
liso e executada uma imprimação com CM-30 e pintura de ligação com emulsão asfáltica tipo
RR-1C numa taxa de 1,2 l/m2, e sobre a pintura lançar cerca de 5 litros por metro quadrado, de
areia média e novamente o rolo de chapa promoverá o fechamento dos vazios (película de
proteção anti-pó). Pode futuramente, ser transformada em sub-base para a pavimentação da
mesma rua, incorporando a escória ali depositada, agora com expansão bastante reduzida,
proporcionando uma sub-base excelente (Figura 52). Para essa aplicação, são recomendadas a
Escória de Aciaria LD NP e a Escória de Aciaria In Natura.
Figura 52 - Revestimento primário feito com escória da ArcelorMittal Brasil.
Pátios de Estocagem/Manobra e Acessos para Cargas Pesadas: a escória, por ser um

material resistente e por outras características já citadas como sua propriedade cimentante, é
recomendada para pistas que requerem uma grande resistência como áreas de tráfego pesado,
com caminhões para transporte de cargas pesadas (Figura 53). Por isso, a utilização de escória
para essa aplicação é muito recomendada, desde que ela não esteja confinada e não tenha
qualquer revestimento sobre ela. A escória deverá ser espalhada, cerca de 20 cm de espessura,
molhada e compactada, e sobre ela ser lançada uma escória de granulometria mais fina (0 a 10
mm) com 10 cm de espessura para preenchimento de vazios, e nova rolagem para acabamento.
Se houver necessidade de eliminar o pó, pode-se imprimar com CM-30 e posteriormente dar um
banho com emulsão tipo RR-1C numa taxa de 1,2 l/m2, lançando sobre esta emulsão areia
média e rolado com rolo liso. Para essa aplicação, é recomendada a Escória de Aciaria In
Natura, com granulometria até 32 mm.
Obra no pátio da BRASIL QUARIES Obras em pátio na Rodovia do Contorno

Figura 53 – Escória Aplicada e Pátios de Estocagem e Manobra de Cargas Pesadas
Base e Sub-Base de Vias: as Escórias de Aciaria apresentam valores de CBR (Índice de

Suporte Califórnia) acima dos apresentados pelos agregados pétreos, sendo, portanto, um
material com excelente capacidade de carga, fator que favorece sua aplicação em bases e sub-
bases, podendo ser misturada com outros materiais (por exemplo, argila), oferecendo uma
economia de material sem comprometer a estrutura do pavimento.
82
Nesse caso, recomenda-se a ACERITA® que pelas suas características possibilita a redução de
camadas ao utilizar, por exemplo, o método de dimensionamento ELSIN 5.
A sub-base, a base e o revestimento asfáltico do contorno rodoviário da cidade de Volta

Redonda – RJ foram executadas com escória de aciaria LD da Companhia Siderúrgica Nacional
(figura 54). A obra possui 13 km de extensão, consumiu cerca de 90.000 t de escória e a
distância média de transporte foi de 20 km (FUNDAÇÃO CENTRO TECNOLÓGICO DE JUIZ DE
FORA, 2002).
a) b)
c)
Figura 54 - Construção do contorno da cidade de Volta Redonda – RJ: a) e b) sistema de peneiramento da escória
da aciaria LD; c) escória de aciaria LD lançadacomo base
Uma prática bastante usual adotada por prefeituras situadas próximas às usinas siderúrgicas é a
de encascalhamento de acessos ou estradas vicinais com a utilização da escória de aciaria
(figura 55). Porém esta prática tem despertado a atenção de órgãos ambientais para tal
procedimento. Estes órgãos alertam que principalmente os particulados podem causar
problemas de saúde às pessoas que moram próximas a estes acessos e estradas. Em
20/09/2002, a COSIPA realizou na cidade de São Paulo, na Assembléia Legislativa, no Auditório
Franco Montoro, um seminário que expunha à CETESB, vereadores e representantes da
sociedade e de prefeitos da Baixada Santista, os benefícios do uso do ―AGREGADO
SIDERÚRGICO‖ comercializado por ela para as prefeituras locais. No seminário a COSIPA,
através de seus especialistas e consultores contratados, expuseram trabalhos de análise e
concluíram que não existem problemas com o uso do ―AGREGADO SIDERÚRGICO‖ quando de
sua utilização em acessos ou estradas.
JUNIOR et al. (1992), em relatório técnico, especificaram que para a escória de aciaria ser
utilizada como ―encascalhamento‖ de estradas, sem nenhum revestimento, tal como o
revestimento asfáltico, é importante que o local que receberá a escória seja predominantemente
siltoso e que o ―encascalhamento‖ seja seguido de molhagem e compactação.
83
Figura 55 - Utilização de escória de aciaria elétrica na região de Juiz de Fora - MG: a) encascalhamento de
estradas vicinais; b) encascalhamento de pátios de empresas
Capa Asfáltica de Vias: a escória pode ser aplicada diretamente no CBUQ para a
pavimentação de vias (figura 56 e 57). É recomendada a aplicação da ACERITA®.
®
Obra na pista do Aeroporto de Vitória (Base de ACERITA )
Obra no TIMS (Terminal Industrial Multimodal da Serra) - vias internas:

Sub-base e base de 20 cm (90% de ACERITA® e 10% de argila).
Figura 56 – Uso de Escória em Capa Asfáltiva de Vias
84
Obra na BRASIL QUARIES:

Reforço sub-leito (50% de ACERITA® e 50% de argila); Sub-base de 20 cm
(ACERITA®) e Base de 20 cm (ACERITA®).
Obras do acesso ao TPS (Terminal de Produtos Siderúrgicos) -

ArcelorMittal Tubarão:
Sub-base, base e CBUQ com Escória de Aciaria envelhecida.
Figura 57 – Uso de Escória em Capa Asfáltiva de Vias
8.1.2. Gabiões/ Rip Rap
A alta densidade da Escória LD NP torna-a muito eficaz em obras de contenção. O peso próprio
da Escória LD NP chega a ser 70% maior que os agregados pétreos, resultando em uma
contenção de alta qualidade. Outras vantagens: baixo custo de implantação e manutenção, alto
poder drenante, excelente aparência visual, e preservação dos recursos naturais.
Figura 58 - Obras Gabiões no Contorno da BR 393 em Volta Redonda - RJ
Rip Rap: Para execução de rip-rap (proteção de taludes e estabilização de encostas), a Escória
LD NP é bastante eficiente, devido à sua alta densidade e poder cimentício (figura 59).
Figura 59 - Obras de Rip Rap de proteção de encosta de rio

85
8.1.3. Utilização de Escória na Produção de Cimento
MASUERO (2001), citando Taylor, diz que a utilização de escórias em cimento dependerá de
sua reatividade, que é função da finura, da área específica, do teor da fase vítrea e da sua
composição química.
A composição química da escória de aciaria é semelhante à encontrada no cimento Portland

(silício, alumínio, ferro, cálcio, entre outros), porém a quantidade dos óxidos formados por esses
elementos químicos difere substancialmente.
Cimento Portland é o termo que designa um importante aglomerante hidráulico, a base de

silicatos de cálcio, utilizado na construção civil (SHACKELFORD; DOREMUS, 2010).
Corresponde a um pó fino, detentor de propriedade aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que
após hidratação endurece desenvolvendo propriedades mecânicas elevadas e, mesmo que
exposto à ação da água, não sofre decomposição (GOBBO, 2009; ABCP, 2002; NEVILLE;
BROOKS, 2010).
A composição do cimento Portland corresponde basicamente à mistura de calcário e argila,

dando origem ao clínquer, e em alguns casos é possível a presença de outras adições. De
acordo com a proporção de clínquer, calcário e adições presentes podem existir distintos tipos de
cimento, classificados em cinco tipos principais: CPI-S, CPII, CPIII, CPIV e CPV (GOBBO, 2009).
O cimento Portland foi criado por um construtor inglês, Joseph Aspdin, que o patenteou em 1824,
após realizar a queima de uma mistura de pedras calcárias e argila, transformando-as num pó
fino. A mistura obtida após secar não se dissolvia em água e tornava-se tão dura quanto as
pedras empregadas em construções (ABCP, 2002).
Nessa época, era comum na Inglaterra construir com pedra de Portland, ilha situada na região
sul do país, e como a cor da mistura se assemelhava à cor e à dureza da pedra Portland, as
registrou em sua patente como cimento Portland (ABCP, 2002).
No Brasil, o cimento começou a ser produzido em escala industrial a partir de 1926. Na década
de 70, a produção cresceu com uma elevação do patamar de 9,8 milhões de toneladas por ano
para 27,2 milhões de toneladas no início dos anos 80. Em 2006 o consumo de cimento esteve no
patamar de 40 milhões de toneladas devido ao aquecimento da construção civil, enquanto em
2012, o consumo de cimento no Brasil superou a marca de 69 milhões de toneladas, enquanto
a importação de cimento foi de 977 mil toneladas, o que corresponde a apenas 1,4% do
consumo aparente no país
Composição do Cimento Portland
O cimento Portland é obtido pela moagem do clínquer em conjunto com sulfato de cálcio e de
adições. As diferentes proporções presentes desses componentes conferem diferentes
propriedades mecânicas e químicas a cada tipo de cimento, e para conhecer as características e
propriedades dos diversos tipos de cimento deve-se estudar sua composição (GOBBO, 2009;
LIMA, 2011).
86
O clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos de cimento Portland. As

adições variam de um tipo de cimento para outro e são elas, principalmente que definem os
diferentes tipos.
a) Clinquer
Consiste em uma mistura homogênea de materiais, que tem como principal característica, bem
como sua fundamental propriedade, a capacidade de desenvolver uma reação química em
presença de água. Tornando-se primeiramente pastoso, em seguida sofre endurecimento,
adquirindo elevada resistência e durabilidade, o que o faz um ligante hidráulico muito resistente.
O processo de produção do clínquer tem início com a extração das matérias-primas, seguida da
britagem e moagem da rocha calcária, representado na Figura 2. O calcário é misturado à argila
moída, em proporções adequadas, da qual se obtêm a farinha, mistura crua de calcário e argila.
O clínquer é obtido pela queima da farinha em forno rotativo, entre 1400 a 1500°C na forma de
pelotas. Na saída do forno o clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado para
posteriormente ser finamente moído, transformando-se em pó (GOBBO, 2009; LIMA, 2011).
Geralmente as jazidas se localizam próximo às fábricas de cimento visando a reduzir o custo com
transporte. No entanto com a elevação dos valores dos combustíveis, e o possível aumento no
custo devido à necessidade de secagem, existe a preocupação quanto à proximidade de
regiões que permitem o contato das matérias primas com a água (GOBBO, 2009; JACKSON,
2006).
b) Adições
O termo adição é utilizado, na indústria cimenteira, para designar um produto de origem mineral
adicionado aos cimentos, argamassas e concretos com a finalidade de alterar suas
características. Um dos principais motivos para realizar adições ao cimento Portland é beneficiar
a produção, quanto à redução de custos, e aprimorar as propriedades do cimento (GOBBO,
2009; JACKSON, 2006).
As principais adições utilizadas são:
 O Gesso,
 As Escórias Siderúrgicas,
 Materiais Pozolânicos e
 Carbonáticos.
Estas são misturadas e moídas em conjunto com clínquer e as outras matérias primas, de forma
a se obter diferentes tipos de cimento Portland (SAMPAIO, 2013; GUMIERI, 2002; GOBBO,
2009).
O gesso é adicionado a todos os tipos de cimento Portland com a função de controlar o tempo
de pega, o que permite que o cimento permaneça trabalhável quando misturado com água; em
geral são adicionados 3% de gesso para 97% de clínquer, em massa (GOBBO, 2009).
87
Os materiais pozolânicos consistem em materiais aluminosos ou sílico-aluminosos que por si

só não apresentam atividade hidráulica, mas que à temperatura ambientereagem com
hidróxido de cálcio finamente moído e em presença de água, para formar compostos com
propriedades aglomerantes. Os materiais pozolânicos mais utilizados na indústria do cimento
incluem produtos naturais, tais como os produtos vulcânicos, com quantidades elevadas de
vidro vulcânico (tufos, cinzas e pedra-pome), zeólitas, diatomitas, metacaulinita, argilas
calcinadas ou subprodutos e resíduos, tais como cinzas volantes e sílica ativa. (GUERREIRO,
2007; ABCP, 2002) As pozolanas propiciam ao cimento maior resistência a meios agressivos,
diminuem o calor de hidratação, permeabilidade, segregação de agregados e proporciona maior
trabalhabilidade e estabilidade volumétrica (KASTIS et al., 2006; GUERREIRO, 2007).
As escórias siderúrgicas, em especial a escória de alto-forno é um subproduto gerado

através da etapa de transformação do minério de ferro em ferro gusa. Consiste em um
material hidráulico latente, que na presença de água apresenta características aglomerantes de
forma semelhante ao clínquer, e sua adição permite o aumento em algumas propriedades do
cimento, tais como maior durabilidade e resistência, e também, a redução da demanda de água,
melhora a trabalhabilidade do cimento e há redução significativa do calor de hidratação com o
aumento do teor de escória adicionada, em torno de 70% de adição (LIDUÁRIO et al., 2005).
Os materiais carbonáticos presentes no cimento são conhecidos como fíler calcário. Estes
materiais aprimoram as propriedades físicas do cimento, são adicionados para diminuir a
porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade, o acabamento e elevar a resistência inicial
do cimento (ABCP, 2002; JACKSON, 2006).
Quando hidratados os cimentos com diferentes composições químicas apresentam diferentes

propriedades, assim é possível selecionar composições de matérias-primas de forma a obter
cimentos com as propriedades necessárias a uma dada aplicação. Vários tipos de cimento
Portland estão disponíveis comercialmente e outros tipos podem ser produzidos para aplicações
específicas. Os principais tipos de cimento Portland são (NEVILLE ; BROOKS, 2010; LIMA, 2011;
ABCP, 2002):
 Cimento Portland comum CPI-S: contém de 1-5% de adições e são utilizados em serviços
de construção em geral.
 Cimento Portland composto CPII: apresenta maior resistência a ataque de sulfatos
presentes no solo e está subdividido em três grupos: CPII- E é constituído de 6-34% de
escórias, CPII-Z é constituído de 6-14% de pozolana e CPII-F é constituído de 6-10% de
calcário.
 Cimento Portland de alto-forno CPIII: é constituído de 35-70% de escória de alto-forno.
 Cimento Portland pozolânico: apresenta resistência à exposição a ambientes úmidos e é
constituído de 15-50% de pozolana.
 Cimento Portland de alta resistência CPV: produzido com dosagem diferenciada de calcário
e argila durante a produção do clínquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, o que
confere maior resistência nos primeiros dias de aplicação.
Na escória de aciaria o óxido de ferro encontra-se o nas formas bivalente (Fe2+), trivalente (Fe3+)
e principalmente em seu estado elementar (Feo). A fase ferrosa Wüstita (FeO) encontrada na
88
escória de aciaria e não encontrada no cimento Portland, quando reage com o cálcio, inibe a
formação do silicato tricálcio, que é responsável pela atividade hidráulica do cimento Portland
(MONTGOMERY e WANG, 1991; MURPHY et al. 1997; TAYLOR, 1997; SHI e QUIAN, 2000).
Desta forma, a utilização da escória de aciaria na composição da farinha que originará o cimento
Portland, quando parte do calcário é substituído por escória, tem sido objeto de estudo, visando
principalmente a diminuição de gastos energéticos. Para se produzir uma tonelada de cimento,
consome-se 4 GJ de energia e descarta-se para a atmosfera uma tonelada de CO2 (MURPHY et
al. 1997).
O programa STAR (―System and Technology for Advanced Recycling‖), desenvolvido pela
empresa americana Chaparral Steel, responsável pela produção anual de 2 milhões de
toneladas de aço, tem por objetivo reciclar 100% da escória gerada em aciaria elétrica em
parceria com indústrias cimenteiras do grupo a que ela pertence. São substituídos de 10% a
15% do calcário que entra na fabricação do cimento por escória, embasada na idéia de que a
escória é um material que já tem estrutura pozolânica criada pelo imenso calor produzido no
forno elétrico (ROSTIK, 1999).
Na China, a combinação de escória de aciaria, escória de alto-forno e cimento Portland já é

comercializada em um tipo de cimento há mais de 20 anos e tem como principal atrativo o baixo
custo energético (para cada tonelada deste cimento produzido são consumidos a menos 10kwh
de energia e 25 kg de carvão), quando comparado com a produção convencional do cimento
Portland. As propriedades deste cimento são: baixo calor de hidratação, ganho de resistência
lento ao longo do tempo e alta resistência à abrasão (SUN et al. 1993; SHI e QIAN, 2000).
Trabalho de DONGXUE et al. (1997) mostrou que argamassas produzidas com cimento
(clínquer + escória de alto-forno + escória de aciaria LD) com finura de 25µm, comparadas com
argamassas produzidas com cimento Portland sem adição, apresentaram soluções para os
problemas de baixa resistência nas primeiras idades, bem como, para o tempo de pega. As
propriedades de durabilidade das argamassas (resistência a sulfato, carbonatação e reação
álcalis- agregado) produzidas com o cimento que continha escória tiveram desempenho
superior, quando comparadas com as de referência.
MONTGOMERY e WANG (1991) utilizaram a combinação da escória LD com a escória de alto-

forno e clínquer, para a fabricação de cimento, que foram estudados como pasta. A TABELA 2.6
apresenta as misturas estudadas, sendo que as misturas 1 e 3 continham escórias que não
sofreram cura e as misturas 2 e 4 continham escórias que passaram por um período de cura de
um ano ao ar livre. O tempo de pega das pastas que não continham clínquer (misturas 1 e 2)
foram bastante retardados, pois as desfôrmas dos corpos-de-prova só puderam ser realizadas
após os três dias de idade. A tabela 19. mostra a proporção das misturas e as respectivas
resistências à compressão alcançadas aos 28 e 91 dias de idade.
89
TABELA 19 Misturas de materiais e resistências à compressão (MPa) aos 28 e 91 dias deidade (MONTGOMERY e
WANG, 1991)
Proporção dos materiais (Resistência à
Água (% dos (% em massa) compressão MPa)
MISTURA materiais
sólidos). Escória de
Escória LD Clínquer Gesso 28 Dias 91 Dias
Alto-Forno
1 21,0 45 45 0 10 22,5 31,2
2 21,4 45 45 0 10 31,0 36,4
3 22,0 40,5 40,5 10 9 34,5 35,7
4 22,0 40,5 40,5 10 9 26,5 38,7
Também é citado por DONGXUE et al. (1997) que a finura da escória influencia a sua atividade
hidráulica, sendo que com a redução do diâmetro das partículas (25µm), elas se tornam mais
ativas e melhoram as propriedades mecânicas das argamassas que foram estudadas.
SMOLCZYK (1980) cita que partículas de escórias, mesmo no estado cristalino, mas com alta
finura, propiciam melhoria nas resistências de concretos e argamassas.
HUANG et al. (2003) desenvolveram um método de moagem com o objetivo de se obter

partículas de cimento mais finas e torná-las aptas a serem utilizadas em injeções em fissuras
menores que 0,2 mm. Os diâmetros das partículas após a moagem ficaram abaixo de 40 m,
sendo que o diâmetro médio encontrado foi de 10 m. Os autores citam que foram injetadas
natas de cimento Portland, com o objetivo de consolidar maciços rochosos que apresentavam
fissuras, na construção da Barragem de Três Gargantas na China.
LEE et al.(2003) concluíram que ao diminuir o tamanho das partículas de cinza volante e
combiná-las com cimento Portland produziriam pastas de grande fluidez. A área específica de
cinza volante utilizada na pesquisa foi de 729 m²/kg e diâmetro médio das partículas de 3,74 m.
No Brasil, já é comercializado, por uma indústria cimenteira, um microcimento constituído de

clínquer Portland e escória granulada de alto-forno (EGAF), cujo diâmetro médio das partículas é
inferior a 8µm, sendo recomendada sua utilização em recuperação de estruturas com falhas de
concretagem, injeções em microestacas, injeções em maciços rochosos fissurados, dentre
outros (CAPURUÇO, et al. 2004).
GUMIERI (2002) granulou na usina e estudou uma escória de aciaria LD, gerada em uma
siderúrgica no estado de Minas Gerais. A escória granulada apresentou estrutura cristalina com
pequenos halos de amorfismo nas regiões dos silicatos dicálcicos e tricálcicos. Quando da
avaliação da resistência à compressão axial em corpos-de-prova de argamassa, produzida com
cimento composto com escória, a pesquisadora obteve:
 Argamassas com teor de 6% de substituição de clínquer por escória: mesmo nível de
resistência das argamassas de referência para as idades de 28 e 91 dias, respectivamente.
 Argamassas com teor de 20% de substituição de clínquer por escória: redução de 15,8%
e 14,7% para as idades de 28 e 91 dias, respectivamente.
 Argamassas com teor de 34% de substituição de clínquer por escória: redução de 19,0%
e 17,4% para as idades de 28 e 91 dias, respectivamente.
90
Apesar da redução das resistências mecânicas das argamassas confeccionadas com

substituição do clínquer por escória LD granulada, os resultados mostraram que as
argamassas atingiram as resistências mínimas exigidas para o cimento Portland composto (NBR
11578, 1991), concluindo ser uma alternativa viável para uso deste tipo de escória na indústria
cimenteira.
8.1.4. Utilização de Escórias em Concretos e Argamassas como Substituição ou Adição

ao Cimento
Uma maneira de se reduzir custo em argamassas e concretos é promover a substituição do

cimento Portland por materiais que tenham propriedades cimentícias ou pozolânicas (SHI e
QUIAN, 2000).
GEYER (2001) cita que em 1865 produziu-se o primeiro aglomerante hidráulico a base de
escória ativada por cal, porém o aproveitamento em misturas com o cimento Portland só se deu
em 1882. Nos Estados Unidos, em 1886, devido à escassez de cimento na época, produziu-se
cimento Portland combinado com escória e foi denominado de cimento ferro-Portland.
Na Alemanha, em 1909, foi editada a primeira norma sobre cimento Portland com adição de
escória de alto-forno. Inicialmente era permitida a adição de até 30%, sendo que em 1917 já era
permitida, por norma, a adição de até 85%. Em 1952, a normalização na Bélgica, Inglaterra,
França, Alemanha e Estados Unidos permitiam a adição de 65% de escória de alto-forno ao
cimento Portland. No Brasil a fabricação do cimento Portland com escória de alto-forno data de
1952 (JOHN, 1995).
LI e DING. (2003) concluíram que a mistura composta de adição de 10% de metacaulim e de

20% a 30% de escória de alto-forno ultrafinas, em combinação com o cimento Portland no traço
1: 2,5 (mistura : areia), melhoraram sensivelmente as propriedades da argamassa em relação à
referência constituída somente de cimento Portland e areia no mesmo traço. Os ganhos
significativos de desempenho foram: menor retração autógena, controle da reação álcali-
agregado, redução da permeabilidade e melhoria da resistência mecânica aos 28 dias de idade.
LIMA (1999) avaliou o desempenho de resistência de pastas produzidas com escória de aciaria
elétrica. Uma pasta contendo 50% em volume de escória, em substituição ao cimento Portland,
foi comparada com uma pasta referência constituída somente de cimento Portland. Os
resultados de resistência à compressão para as idades de 7 dias, 28 dias e 91 dias foram
inferiores em 46%, 53% e 89%, respectivamente, quando comparados com os da pasta de
referência.
LI e DING (2003) pesquisaram a influência da substituição de cimento Portland por metacaulim

(10%) e escória ultrafina (20% a 30%), resultando em misturas com melhor
trabalhabilidade,resistência mecânica e durabilidade em relação à mistura referência constituída
de cimento Portland. Os diâmetros médios dos grãos dos materiais utilizados na pesquisa foram:
cimento Portland (19,63µm), metacaulim (20,96µm) e escória ultrafina (5,70µm).
GEYER (2001) mostrou que adições de até 10% de escória de aciaria elétrica a cimento
Portland, quando da produção de concretos, causam melhorias nas propriedades do concreto
91
produzido (resistência à compressão, carbonatação e ataque de cloretos), independente do

tempo de estocagem da escória.
MASUERO (2001) granulou uma escória de aciaria elétrica gerada em uma siderúrgica do Rio
Grande do Sul, a qual denominou ACIGRAN, e comparou-a com a escória de alto-forno quando
adicionada em argamassas. Na pesquisa, o tempo de moagem para as duas escórias foi o
mesmo, porém, os diâmetros médios dos grãos foram diferentes. Constatou que para a idade de
28 dias ocorreu um acréscimo de 26% na resistência à compressão para a argamassa
produzida com ACIGRAN. Em relação à durabilidade, foi constatado que a argamassa produzida
com ACIGRAN apresentou desempenho superior à argamassa de referência, quando submetido
à avaliação em relação à resistência a sulfato, absorção por imersão e ataque de íons cloretos.
8.1.5. Utilização de Escórias como Agregado
A utilização de escórias como agregado em argamassas e concretos é citada em vários

trabalhos no Brasil e no Mundo.
Na ex-União Soviética, GROMOV (1984) cita o emprego de escória como agregado leve para a
produção de concreto.
SCANDIUZZI e BATTAGIN (1990) mostraram que é viável tecnicamente a utilização de escória

de alto-forno como agregado miúdo em concretos, competindo em termos de desempenho com
as areias naturais ou artificiais oriundas da britagem de rochas. O estudo teve sua origem na
necessidade de se consumir grandes quantidades de escória de alto-forno, que estavam
estocadas na Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), que foram produzidas na década de 80 e
não foram consumidas pela indústria cimenteira.
LIMA (1999), em sua tese de doutorado, estudou a substituição de agregados miúdo e graúdo
utilizados para produzir concreto, por escória. A autora concluiu que os concretos produzidos
com escória apresentaram resistência mecânica à compressão superior a dos concretos de
referência, atribuindo a melhoria de desempenho à hidraulicidade da escória. Em relação à
durabilidade, as propriedades de carbonatação, absorção e ataque íons cloretos dos concretos
produzidos com escória apresentaram melhor desempenho do que o do concreto referência.
AMARAL e VÀZQUEZ (2002) utilizaram escórias de aciaria de forno elétrico, provenientes de

uma siderúrgica, localizada em Barcelona, na Espanha. Foram fabricados quatro tipos de
concreto: concreto com escória como agregado graúdo e concreto com escória como agregado
miúdo, concreto de referência para escória como agregado graúdo e outro de referência para o
agregado miúdo. Os concretos com escória apresentaram resistências à compressão superiores
as dos concretos de referência, devido provavelmente à melhoria que ocorreu na zona de
transição, concluíram os autores. Os estudos de microscopias mostraram que a pasta
penetra nos poros abertos da escória, proporcionando um melhor travamento mecânico. A zona
de transição dos concretos com escória como agregado graúdo é menor que a dos concretos de
referência.
LOUZADA (1991) estudou a utilização de escória LD como agregado na fabricação de blocos

pré-moldados.
92
GEYER et al. (2002) estudaram a utilização de escória de aciaria elétrica na produção de tijolos
de solo-cimento-escória. Foram estudados traços, variando-se o percentual de escória em 0%
(testemunho), 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% e 80% em relação à massa de solo. O traço
utilizado foi de 1:15, constituído de cimento e solo misturado com escória. O estudo concluiu que
é viável técnica e economicamente a produção de tijolos maciços constituído de cimento e
solo misturado com escória.
Na construção do Rodoviário da Cidade de Volta Redonda – RJ, quando da execução do

sistema de drenagem superficial dos taludes, nas canaletas foi utilizado o seguinte traço de
concreto: um saco de cimento (CP II E 32), 122 litros de areia natural, 122 litros de escória
de aciaria LD, gerada na Companhia Siderúrgica Nacional, e 25 litros de água, acrescidos de
100 mL de aditivo plastificante de pega normal. A resistência à compressão média, obtida aos 28
dias de idade, foi de 15,32 MPa. O fck de projeto era de 11 MPa. A figura 60 ilustra a produção
do concreto produzido com escória e a sarjeta em execução (FUNDAÇÃO CENTRO
TECNOLÓGICO DE JUIZ DE FORA, 2002).
Figura 60 - Utilização de escória de aciaria LD gerada na Companhia Siderúrgica Nacional, quando das obras
do Contorno Rodoviário da cidade de VoltaRedonda – RJ: a) produção do concreto; b) estoque de escória; c)
execução de sarjeta e d) sarjeta finalizada
MOURA (2000), ao pesquisar a utilização da escória de cobre como agregado miúdo para
concreto, concluiu que é possível substituir em até 40% em volume o agregado miúdo de origem
natural pela escória de cobre, o que proporcionou a melhoria das propriedades mecânicas
(resistência à compressão, resistência à tração, tração por compressão diametral e tração na
flexão) do concreto em relação ao concreto referência.
8.1.6. Utilização de Escórias na Produção Agricola
a) Fertilizantes
O primeiro experimento do uso da escória como fertilizante agrícola foi em 1859, na Estação de
Rothamsted, na Inglaterra, conduzida pela sugestão do agrônomo e químico alemão Justius Von
93
Liebig. Entretanto, foi no Japão que o uso da escória de aciaria como fertilizante foi
regulamentado e, assim, determinou-se que este produto produzido para a agricultura é
potencialmente composto de minerais que controlam a acidez do solo, auxiliam no controle de
pragas e melhoram a qualidade do produto. Também, na China, a siderúrgica Taiyuan Iron &
Steel (TISCO) fabricou um produto de escória de aciaria rico em silicato de cálcio que tem
apresentado resultados positivos para a agricultura. Tal tecnologia é fator relevante para as
regiões chinesas, visto que dados estatísticos revelam que 50 milhões de hectares são
insuficientes em silício no seu solo e este sofre com os efeitos da chuva ácida nas explorações
de mineração e carvão (HARSCO, 2014).
Cabe ressaltar que, hoje, no Brasil, existem três empresas que utilizam a matéria-prima escória
para agricultura: a Harsco Metals Minerais, multinacional americana, instalada em vários
estados brasileiros, principalmente na região sudeste; a Silifértil, empresa nacional, localizada
em Minas Gerais, no município de São Joaquim de Bicas e a PHI, empresa nacional localizada
nos estados de Minas Gerais, município de Cláudio e no Rio de Janeiro.
Na figura 61, segue a estocagem do produto fertilizante da Harsco Metals Minerais, o Agrosilicio
Plus, ensacado na quantidade de 50 Kg e comercializado em todo território nacional.
Figura 61 - Agrosílicio Plus, fertizante da Harsco Metals Minerais, Timóteo/MG.
b) Corretivo Agrícola
A acidez dos solos é um fator limitante do desenvolvimento e da produção para a maioria das
plantas cultivadas.
As rochas carbonatadas moídas, genericamente denominadas calcários, são materiais

predominantemente empregados com a finalidade de anular os indesejáveis efeitos diretos e
indiretos da acidez.
As Escórias de Aciaria são materiais que reúnem as condições para substituírem os corretivos
usuais, pois além de fosfato, magnésio e enxofre, a Escória de Aciaria contém de 35 a 45 % de
94
óxido de cálcio, que a tornam desejável como um condicionador de solos para restaurar o
equilíbrio natural dos solos acidificados (figura 62).
A utilização de escórias de siderurgias como insumo agrícola vem sendo estudada já há algum
tempo em várias partes do mundo, com resultados satisfatórios.
Figura 62 - Vista parcial de um campo onde foi aplicada a Escória LD - SollacAtlantique - Dunquerque - França
A utilização da Escória de Aciaria, como corretivo de acidez dos solos (figura 63), é explicada
pelos seus altos conteúdos de CaO e MgO, bem como o de Al2O3 baixo, sendo que os
compostos como o CaO e o MgO são obtidos na sua forma solúvel através do resfriamento da
escória. O uso da escória nessa aplicação é vantajoso sobre os corretivos convencionais uma
vez que a cal na Escoria de Aciaria está quimicamente combinada com sílica, ferro e manganês;
isto permite uma lenta liberação da cal o que previne a "queima" ou reversão para carbonato.
Esta aplicação requer partículas finas (0 a 1mm) e instalações de estocagem a seco. Nessa
área, a Universidade Federal de Viçosa já realizou os seguintes testes:
Figura 63 – Experiência da UFV – Correção da Acidez do Solo
 Possibilidade de uso como corretivo agrícola, onde a eficiência do produto foi

comprovada, aumentando o nível de pH do solo e fazendo disponível para as plantas
mais materiais nutrientes e nitrogênio, resultando em aumento do crescimento vegetal e
da produção de grãos.
 Testes de Lixiviação, onde foram testadas a mobilidade de eventuais metais pesados no
solo e a possibilidade de contaminação do lençol freático. Em tais testes, foram
verificadas a não existência de risco de contaminação do lençol freático, nem absorção de
qualquer tipo de contaminação pelas plantas testes. A diminuição da mobilização de
metais pesados e de alumínio deve-se ao pH mais elevado.
95
Quando as escórias de aciaria são moídas com diâmetros inferiores a 150 m, elas estão aptas a
serem utilizadas na agricultura como corretivo de solo, devido principalmente à presença de
óxidos de cálcio e como fertilizantes devido à presença de óxidos de fósforo e magnésio
(FEATHERSTONE 1998; BLUNCK, 1998).
GOMES et al. (1988) estudaram o comportamento de solos espanhóis oriundos das províncias
de Leon e Valencia e que apresentavam as seguintes características em comum: pH ácido e
deficiências em cálcio e magnésio. O trabalho concluiu que para melhorar a produtividade na
área plantada, os solos com pH entre 4 e 5, caso fosse plantado cereais, deveriam ser corrigidos
com o lançamento de 1600 a 3200 kg de escória moída por hectare e que para cultivo de alfafa
a utilização de escória moída, a ser lançada no terreno, deveria ser de 3000 kg a 4000 kg por
hectare plantado. A escória utilizada na pesquisa foi a gerada pelo processo LD.
CRISTIN (2002) mostra que a composição da grande maioria dos solos brasileiros é ácida,
necessitando de sofrer correção. O trabalho aponta como a utilização de escórias de aciaria (LD)
podem contribuir para a solução deste problema. O trabalho conclui que a utilização de escórias
com granulometria inferior a 1 mm é eficaz para corrigir a acidez do solo e neutralizar o alumínio
livre presente no solo e que durante os estudos não ocorreram contaminações do solo ou das
plantas. Desta forma, o estudo preconiza a utilização de escória de aciaria (LD) na agricultura do
Brasil.
AGRIZZI (2003) mostrou no 9º Encontro Regional do Instituto ―Latinoamericano Del Fiero y el

Acero‖, que a Companhia Siderúrgica de Tubarão já comercializa a utilização da escória de
aciaria como corretivo de solos ácidos.
8.2. Utilização Atípicas
Segundo Manzini e Vezzoli (2002), o campo dos materiais está em expansão acelerada nos dias
atuais. A mudança ocorre rapidamente e a resistência a ela reflete na própria sociedade, em nossos
hábitos e nas estruturas fabris por demais repetitivas.
A ocorrência de produção de novos materiais, processos e de novas tecnologias interferem como

elementos de mudanças sociais. É diante disso que surge o paradigma do Design que aponta a
necessidade de se repensar a atuação profissional e ampliar o foco projetual, diante dos problemas
econômicos, sociais e ambientais que se apresentam (MANZINI, 2002).
A escória de aciaria é reconhecida na indústria, por ser uma matéria prima valiosa dadas as suas
inerentes e excelentes propriedades, como as químicas, físicas e mineralógicas semelhantes às da rocha
natural. Desse modo, a maioria dos campos de aplicação é idêntica aos dessas rochas naturais
(EUROSLAG, 2014).
A alta densidade, o valor de abaixo impacto, a resistência à compressão elevada, bem como o
bom polimento e a resistência ao congelamento/descongelamento fazem da escória de aço uma
ótima matéria prima para a construção de estradas. Também, a sua forma cúbica e a textura de
sua superfície áspera proporcionam resistência ao impacto (EUROSLAG, 2014).
96
A utilização de escórias está totalmente condicionada às características físicas, mecânicas, químicas,

ambientais e mineralógicas que estes materiais apresentam. Exibem como fator limitante ao seu uso
o problema da expansibilidade. Entretanto, para o reaproveitamento destes resíduos será necessário
monitorar este fenômeno, através de pesquisas e regulamentações, buscando, dessa maneira, sua
adequação e aplicação, de acordo com suas características e propriedades.
Nesta subseção, é apresentado o resultado das possibilidades de aplicação e transformação do

resíduo de escória de aciaria em novos produtos. Entretanto, deve-se levar em consideração que,
dependendo do processo de fabricação do aço, obtêm-se escórias com características muito
diferenciadas umas das outras. De forma que se faz necessário o estudo de cada escória específica,
antes de seu uso.
Segue os tipos de escórias da aciaria que tem suas aplicações típicas (figura 64):
Figura 1: Escória BOF, EUROSLAG5. Figura 2: Escória FEA, EUROSLAG.
Figura 64 - tipos de escórias da aciaria
 Escória de aciaria LD ou BOF (basic oxygen furnace) Refino Oxidante
Nos processos industriais de transformação do ferro gusa em aço líquido, as escórias de aciaria do
tipo LD referem-se ao método de produção do aço. A sigla LD refere-se ao fato do aço ser produzido no
conversor de oxigênio tipo LD, sigla para Linz e Donawitz, cidades da Áustria, onde este processo foi
criado (AISI, 2014).
97
8.2.1. Uso da Matéria Prima Escória na Fabricação de Vitrocerâmica.
A Versatilidade e a Inovação de um produto surgem para agregar um novo valor à matéria prima
escória, através de uma pesquisa desenvolvida com o departamento de engenharia da
universidade de São Carlos, em conjunto com a Usiminas. Os experimentos realizados neste
trabalho comprovam o uso da escória de aciaria para o desenvolvimento de vidros e da
vitrocerâmica, considerando suas propriedades superiores às cerâmicas convencionais. Na sua
composição de 60% de escória, 35% de areia e 5% de Na2O (após fusão a 1350ºC), é possível produzir
placas de vidros e vitrocerâmicas para serem utilizadas como revestimento na construção civil.
Segundo Scudeller, líder do referido projeto, as vitrocerâmicas produzidas com escória de aciaria são
ideais para revestimentos arquitetônicos, competindo com os tradicionais produtos considerados top
de linha, tais como: grés-porcelanato, pastilhas e pisos autossustentáveis, além de suas
características mais atrativas que as das cerâmicas convencionais, como uma maior resistência
mecânica (não quebram facilmente) e à abrasão (suportam tráfego intenso de pessoas e de máquinas
pesadas) (IABR, 2014).
8.2.2. Uso como matéria prima alternativa para a fabricação de lã mineral.
A indústria de lã mineral está, cada vez mais, absorvendo matéria prima alternativa em seus
produtos. Atualmente, em sua composição, utiliza rocha vulcânica, (entre elas o basalto e o calcário),
juntamente com a escória de aciaria na proporção de 97%. Durante a fabricação da lã, a rocha e a
escória siderúrgica (aciaria e alto forno) são fundidas em forno aquecido a 1500ºC, que são
transformados em filamentos aglutinantes, tais como amido e cal, que permitem a fabricação de
produtos leves e flexíveis, e até muito rígidos, dependendo do grau de compactação (FRIEDMAN, 2013).
A Baosteel, uma das maiores siderúrgicas da China, é classificada entre as 100 maiores empresas
verdes, em função da reciclagem de seus coprodutos. Em 2011, essa usina criou a primeira empresa
mineral na China, utilizando como matéria prima a escória de aciaria para a produção do material de
isolamento térmico à prova de fogo (BAOSTEEL, 2014).
8.2.3. Utilização em materiais cerâmicos
Diversos trabalhos abordam a incorporação de escória de aciaria em materiais cerâmicos. Para Lobato
(apud FREITAS et al.2012), a utilização de escórias nas massas cerâmicas se deve ao fato de esse
possuir a função de fundente, conferindo um aumento da resistência dos materiais cerâmicos. Foi
observado que, ao incorporar 30% de escória de aciaria, 50% de filito e 20% de argila, o material
cerâmico final apresentou boa resistência mecânica.
Nas análises de Bennedth et al. (2012), foram processadas possibilidades da matéria prima em
revestimento cerâmico, utilizando argila mineral caulinite e escória de aciaria na gama de 0 – 100% em
peso. Os resultados obtidos mostraram que, nas amostras contendo de 20 a 60 % em peso escória
de aciaria têm boas propriedades para revestimento cerâmico. Os testes mecânicos confirmaram a alta
qualidade deste produto e seu uso para pisos cerâmicos.
 Escória de aciaria FEA do refino oxidante
A escória de aciaria de forno elétrico a arco (FEA) é, hoje, a maneira mais comum para a
reciclagem de aço a partir da sucata. Segundo a norma JIS A 5015/1992, a escória de forno elétrico
98
pode ser: oxidada ou reduzida, de acordo com a temperatura do forno durante o processo de refino.
Para a escória oxidada, a matéria prima (sucata metálica) é fundida por meio de arco. O oxigênio é
soprado no aço líquido, oxidando as impurezas presentes, cujos óxidos combinam com a cal
adicionada como fundente, formando, assim, a escória. Parte do ferro oxidado penetra na escória, o
que a transforma num material mais pesado e mais duro que o macadame natural comum. No caso
da escória reduzida, após o vazamento de escória oxidada, adiciona-se a cal ao aço líquido, a qual se
combina com as impurezas como os óxidos, formando, assim, a escória reduzida (JIS A 5015, 1992).
8.2.4. Uso na fabricação de tijolo de solo-cimento
No ano de 2004, em Taiwan, sudoeste da China, foi realizado o experimento do uso combinado de
argila com escória siderúrgica para a produção de tijolos. As propriedades avaliadas no produto
foram: absorção de água, resistência à compressão e alterações dimensionais pela secagem e pela
temperatura de queima. Foram feitas várias formulações utilizando de 0 a 30% de agregado de escória
na mistura com argila. Os resultados obtidos nos tijolos, no ensaio de compressão, indicam que
eles satisfazem aos critérios das respectivas normas do país (LOBATO, 2004).
Na Siderúrgica ArcelorMittal no Brasil, em 2010, foi aprovada a produção industrial, em série, dos
bloquetes ecológicos sextavados para pavimentação urbana, pela Superintendência Regional de meio
ambiente e desenvolvimento sustentável (Supram), da Zona da Mata. Esse produto é produzido com a
matéria prima escória de forno elétrico e terra de Sherdder (gerada do beneficiamento de sucata
metálica). Conforme exposto no relatório de sustentabilidade da ArcelorMittal, em Juiz de Fora MG,
este produto oferece muitas vantagens ao uso: o custo é 25% menor do que o dos bloquetes
convencionais, evita o consumo de recursos naturais não renováveis (areia e brita) e tem maior
permeabilidade, flexibilidade, resistência à compressão e característica antiderrapante (RELATÓRIO
DE SUSTENTABILIDADE, ARCELORMITTAL 2013).
Nenhum outro uso da escória de aciaria foi detectado.
8.2.5. Uso no isolamento de radiações.
Em situação em que haja blindagens de radiações, por exemplo, em hospitais, o agregado siderúrgico
A.S.I.C. satisfaz às exigências de barreiras de proteção nas salas radioativas, substituindo o barite, de uso
comum nas paredes, conforme figura 65. (PACHECO, 2012).
Figura 65 - Exemplo de parede em sala de raios-X, PACHECO, 2012

99
8.2.6. Uso como barreira na dissipação de energia das ondas em orlas marítimas.
Segundo a argumentação de Tanube et al. (2007), com o agregado de escória de aciaria é possível
conceber blocos para serem utilizados para dissipar energia das ondas marítimas, obtendo a forma
de barreira única contra as marés (figura 66). Antes, eram utilizados blocos de pedra natural que
não possuem formas padronizadas, não permitindo, assim, um melhor arranjo entre elas, e
fazendo com que, num curto espaço de tempo, a força do mar vença estas barreiras artificiais.
Diante deste fato, a execução da barreira com o agregado siderúrgico não só obtêm um elemento de
peso, como também de maior resistência ao impacto.
Figura 66 - Blocos com escória, Golfo pérsico, Iran

Fonte: M.H. JOULAZADEH; F. JOULAZADEH, 2010.
8.2.7. Uso como recifes artificiais tetrápodes
Takahashi, T. e Yabuta K. (2002), do Centro de Tecnologia da NKK, Siderúrgica japonesa, introduziram

inovação na sua pesquisa para a aplicação da escória de aciaria. Esta nova tecnologia consiste na
confecção de blocos de escória ou recifes artificiais marítimos, com o objetivo de promover a
biodiversidade e o desenvolvimento sustentável para o território japonês. O experimento
realizado
permitiu investigar o efeito de blocos de escória no cultivo da biodiversidade marinha. Em novembro de

1997, foram introduzidos blocos de escória de aciaria no fundo do mar da costa da cidade de
Hiroshima e, em 1998, pode-se identificar o crescimento de plantas marinhas e de peixes ao redor dos
blocos. Percebeu-se que a superfície dos blocos feita com escória é porosa e composta por CaCO3, a
mesma substância que compõe os recifes. Este fato promove a ampliação da quantidade de
espécies de plantas e animais marinhos nos blocos e em suas proximidades. As cavidades
presentes nos blocos, devido à porosidade e ao pH do material que não agride ao meio ambiente são
consideradas uma das causas do desenvolvimento a que se chegou. O crescimento de plantas
marinhas em blocos de escória foi comparado ao do bloco de granito e ao de concreto com as mesmas
dimensões e no mesmo local. Os blocos de escória apresentaram maior crescimento de plantas
marinhas em sua superfície.
No Brasil a ArcelorMittal Tubarão, no Estado do Espírito Santo, desenvolve uma parceria com o Instituto
Ecos para a inserção de recifes em forma de pirâmides (figura 67). O projeto consta com a
participação da comunidade local, e seu intuito é o de gerar ações de educação ambiental e
100
oportunidade de trabalho para os habitantes do Município de Serra, na costa capixaba

(ARCELORMITTAL, 2014).
Figura 67: Recife artificial Estado do Espírito Santo, ARCELORMITTAL, 2014.
8.2.8. Perfis New Jersey
Em sua pesquisa de mestrado, Pacheco (2012) comprova a indicação do A.S.I.C. ao tipo de produto,
atribuindo sua boa característica mecânica ao impacto ao uso de barreiras de segurança. Este tipo de
produto é usado para isolar os veículos no fluxo de tráfego (figura 68). O objetivo deste produto consiste
em minimizar o impacto do veículo, através da angulação na base do perfil (PACHECO, 2012).
Figura 68: Perfil New Jersey, HARSO, 2014.
8.2.9. Uso de escória na agricultura
O Japão é pioneiro na utilização da escória de aciaria como fertilizante para a agricultura. O próprio
instrumento de legislação do país regulamenta o uso da escória e determina que outros produtos
derivados desta matéria prima sejam certificados. Os benefícios do fertilizante produzido pela
escória à agricultura é potencialmente composto de minerais que controlam a acidez do solo, auxilia
no controle de pragas e melhora a qualidade do produto.
Também, na China, a siderúrgica Taiyuan Iron & Steel (TISCO) fabricou um produto de escória de
aciaria rico em silicato de cálcio, que tem apresentado resultados positivos para a agricultura. Tal
tecnologia é fator relevante para as regiões chinesas, visto que dados estatísticos revelam que 50
milhões de hectares são insuficientes em silício no seu solo, e este sofre com os efeitos da chuva
ácida nas explorações de mineração e carvão (HARSCO, 2014).
101
8.2.10. Uso na produção de biocombustível
Kashiwaya et al. (2007) comprovaram a possibilidade da escória de aciaria LD, como catalisador de
produção de biodiesel. No estudo apresentado ao ISIJ Internacional, intitulado Catalytic Effect of
Slags on the Formation of Biodiesel Fuel, o experimento do aquecimento térmico da escória a
1000°C, num período de 24 horas, resultou no potencial de elevação de teor do éster metílico em
56% de ácido graxo, que consiste no principal componente do biodiesel.
8.2.11. Uso na absorção de impurezas em águas residuárias
Ramakrishna et al (1997) estudaram em escala de laboratório, a aplicação da escória de aciaria para

remoção de coloração provocada por tintas em águas residuárias. Justifica-se a utilização da
escória de aciaria como substituta do carvão ativado no processo de absorção das impurezas iônicas
pelo fato de suas partículas possuírem alta porosidade, grande área superficial e elevada variedade de
tamanhos.
9. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA PARA RODOVIAS
Para a aplicação de escórias de aciaria em bases e sub-bases rodoviárias, devem ser levadas
em consideração algumas de suas características, tais como: angulosidade; composição
granulométrica; limites de consistência; massa específica dos sólidos; massa unitária;
absorção; e abrasão Los Angeles. A norma do DNIT, EM 262/94 estabelece os critérios para a
utilização das escórias de aciaria como material para bases de pavimentos.
É importante ressaltar que a escória de aciaria possui heterogeneidade de constituição

mineralógica, ligada ao processo de fabricação do aço (MACHADO, 2000; ROHDE, 2002;
PENA, 2004), e heterogeneidade de distribuição granulométrica. Para evitar o efeito da
heterogeneidade de distribuição mineral, deve ser adotado um processo de amostragem
criterioso, assim como recomendado por Raposo (2005). Já a heterogeneidade de constituição
mineralógica não pode ser evitada, uma vez que está ligada à constituição mineralógica de
cada grão, como pode ser observado na Figura 69, onde é mostrada a ocorrência de expansão
excessiva pontual.
(a) (b)
Figura 69 - Exemplo de heterogeneidade de constituição mineralógica: (a) Expansão excessiva pontual durante o
ensaio DMA-1/DER-MG/92, e a (b) inclinação da haste do prato perfurado ocasionada por tal expansão pontual
(RAPOSO, 2005)
102
a) Angulosidade
Os grãos de solo além de formas gerais (esféricas ou planas, por exemplo), podem apresentar
detalhes de uma superfície mais ou menos áspera, o que pode ser medido através de
quão agudas são suas bordas. A esta característica dá-se o nome de angulosidade das
partículas. Devido à dificuldade de se medir quantitativamente a angulosidade, geralmente se
descreve qualitativamente como indicado na Figura 70 (SOWERS, 1979).
Figura 70 - Angulosidade das partículas (SOWERS, 1979).
A angulosidade influencia o comportamento das partículas do ponto de vista da engenharia,

no aspecto de atrito entre grãos (SOWERS, 1979).
b) Granulometria
A análise granulométrica é a determinação das dimensões das partículas de um material e das

proporções relativas em que elas se encontram neste material. A representação gráfica dessa
medida se dá por intermédio da curva de distribuição granulométrica, que apresenta nas
abscissas o logaritmo do tamanho das partículas e nas ordenadas a porcentagem que passa,
isto é, a porcentagem do material, em massa, que é menor que determinado tamanho (LAMBE e
WHITMAN, 1969; PINTO, 2002).
O Quadro 7 apresenta as escalas granulométricas adotadas pela ABNT (Associação Brasileira

de Normas Técnicas), na norma NBR 6502/97 e pela ASTM (American Society for Testing and
Materials), na norma D 2487/2002.
Quadro 7 - Escalas granulométricas segundo ABNT e ASTM

Areia
Norma Pedregulho Grossa Média Fina Silte Argila
ABNT 76 a 4,8 [mm] 4,76 a 0,84 a 0,25 a 0,05 a menor que
NBR 6502 0,84 [mm] 0,25 [mm] 0,05 [mm] 0,005 [mm] 0,005 [mm]
ASTM 76 a 4,76 a 2,00 a 0,42 a 0,074 a menor que
D 2487 4,76 [mm] 2,00 [mm] 0,42 [mm] 0,074 [mm] 0,005 [mm] 0,005 [mm]
c) Limites de Consistência
Os limites de consistência, também conhecidos como limites de Atterberg, são umidades

definidas de forma arbitrária, relativas a estados de consistência dos solos. Esses parâmetros,
de determinação relativamente simples e econômica,caracterizam o comportamento do material
fino na presença de água, e buscam identificar a presença de minerais argílicos nos solos. Os
ensaios para obtenção do limite de liquidez e limite de plasticidade são padronizados pela ABNT
através da NBR 6459 e NBR 7180 respectivamente. Apesar da reconhecida importância do
conhecimento da composição mineralógica de um material, procura-se freqüentemente substituir
103
sua determinação direta por ensaios de identificação mineralógica, pela sua determinação
indireta através dos limites de consistência.
A especificação DNIT-ES-303/94 de materiais para bases granulares estabelece que a fração

que passa na peneira Nº40 deverá apresentar limite de liquidez menor ou igual a 25% e índice
de plasticidade menor ou igual a 6%.
Hadjadji et al. (2002) verificaram que os finos das escórias de aciaria analisadas por eles são
não plásticos e, por terem apresentado tal comportamento, as escórias de aciaria analisadas
podem ser consideradas como não sensíveis à água, característica geralmente exigida para os
materiais granulares utilizados na construção de rodovias.
d) Massa Específica dos Sólidos
Massa específica dos sólidos é definida como a relação entre o peso de sólidos e o volume de
sólidos de um material ou de grãos. O ensaio de massa específica para as escórias de aciaria
pode ser executado segundo duas diferentes normas da ABNT, a NBR 6508/84 e a NBR
6458/84.
A NBR 6508/84 especifica a determinação da massa específica de grãos de solos que passam
na peneira 4,8 mm de abertura, onde o material seco é pesado e utiliza- se um frasco, chamado
de picnômetro, com água destilada para fazer a medida de volume do material ensaiado.
A NBR 6458/84 especifica a determinação da massa específica, da massa específica aparente e

da absorção de água de grãos de pedregulhos retidos na peneira 4,8 mm de abertura, onde a
massa seca da amostra é medida em balança e o volume é medido em balança hidrostática.
Para o cálculo da massa específica dos grãos, utiliza-se o volume da amostra sem os vazios
permeáveis. E, para o cálculo da massa específica aparente dos grãos utiliza-se o volume da
amostra com os vazios permeáveis, sendo essa massa específica aparente um pouco menor
que a massa específica dos grãos.A massa específica das escórias de aciaria LD e EAF e a
massa específica de alguns tipos de materiais convencionais são apresentadas no Quadro 8,
onde se pode observar que as escórias de aciaria LD têm valores variando entre 3200 e 3700
kg/m3, que são superiores aos valores de massa específica encontrados para basalto e granito,
agregados naturais mais comuns para uso rodoviário. Esses valores de massa específica são
influenciados pelo tipo de aço que originou a escória de aciaria e pelo tipo de processo de
desmetalização3 utilizado.
O DNIT estabelece através da especificação EM 262/94 que o valor de massa específica dos
sólidos deve estar entre 3000 kg/m3 e 3500 kg/m3, para o uso das escórias de aciaria na
construção de sub-bases, bases e misturas betuminosas para estradas (MACHADO, 2000;
BALTAZAR, 2001).
104
Quadro 8 - Valores de massa específica dos sólidos (kg/m3) de alguns autores para rochas e escórias de aciaria
LD e EAF
Método de Pedra Escória de Escória de

Autores Basalto Granito
ensaio calcária Aciaria FEA Aciaria LD
GEISELER (1996) prEN 1097-6 2800 a 3100 2600 a 2800 - 3200 a 3800 3000 a 3700
HEATON (1996) ASI 141.5 - - - - 3500
BS
JONES et al. (1996) 2850 - - 3500 3530
812/1995
BALTAZAR (2001) NBR 9937 - - - - 3470
MOTZ & GEISELER
prEN 1097-6 - 2500 - 3500 3300
(2001); MOTZ (2002)
ASA (2002) ASI 141.5 - - - 3300 3300 a 3400
DNER-ME
ROHDE (2002) - - - 3410 a 3520 -
081/1994
MASLEHUDDIN et al.
ASTM C 127 - - 2540 - 3510
(2003)
BRANCO (2004) DNER-ME
- - - 3300 -
fração graúda 081/98
BRANCO (2004) DNER-ME
- - - 3510 -
fração miúda 084/95)
PENA (2004) NBR-9937 - - - - 3550
DNIT EM 262/1994 NBR-9937 - - - 3000 a 3500 3000 500
e) Massa Específica no Estado Solto
A massa específica no estado solto ou massa unitária é necessária para a transformação de

dosagem em massa para volume, muito usada nos serviços de transporte e pavimentação.
Depende da massa específica dos sólidos, da granulometria e da forma dos grãos (PIZA, 1970).
O ensaio, bastante simples, é executado colocando-se a amostra de escória de aciaria em um

recipiente de forma paralelepipédica, com o auxílio de uma pá a uma altura de 100 a 120 mm do
topo do recipiente, evitando a segregação do material Preenche-se por completo o recipiente e
arrasa-se o topo. A massa da amostra de escória de aciaria dividida pelo volume do recipiente é
massa específica aparente seca no estado solto ou massa unitária, de acordo com a NBR
7251/82.
A especificação DNIT-EM 262/94 para escórias de aciaria para pavimentos rodoviários

estabelece um valor para massa unitária das escórias de aciaria entre 1500 kg/m3 e 1700 kg/m3,
determinados pela NBR 7251/82 (DNIT, 1994; MACHADO, 2000; BALTAZAR, 2001). No Quadro
9, pode-se observar os valores de massa específica no estado solto obtidos por diferentes
pesquisadores para as escórias de aciaria LD e EAF e para o basalto. No quadro pode-se
observar valores entre 1700 kg/m3 e 1920 kg/m3.
Quadro 9 - Valores de massa específica no estado solto (kg/m3) para basalto e escórias de aciaria LD e EAF
Método de Escória de Escória de
Autores Basalto
ensaio Aciaria FEA Aciaria LD
MAW (1979) BS 812 1520 1720 1700 a 1800
JONES et al. (1996) BS 812/1995 1520 1750 1800
HEATON (1996) ASI 141.5 - - 1700
BALTAZAR (2001) NBR 7251 - - 1920
PENA (2004) NBR-7251 - - 1807
DNIT EM 262/1994 NBR-7251 - 1500 a 1700 1500 a 1700
105
As escórias de aciaria apresentam sua massa específica aparente seca no estado solto cerca de
20% maior que materiais convencionais, o que acarreta no aumento da carga de transporte,
sendo esta a única desvantagem ligada a esse material (JUKES e THOMAS, s.d.; IBS, 1999).
Polese (2006) e Rodrigues (2006), trabalhando com as mesmas amostras de escórias de aciaria
deste estudo, obtiveram os resultados de massa específica no estado solto apresentados no
Quadro 10. Os resultados estão identificados por amostra na primeira coluna, sendo
apresentado na segunda coluna o número de determinações (N) utilizadas para realização do
ensaio e na terceira coluna, a médiarelativa aos resultados destas determinações, onde se
obteve um desvio padrão máximo de 20 kg/m³.
Quadro 10 - Massa unitária das amostras estudadas de escórias de aciaria estudadas (POLESE, 2006;
RODRIGUES, 2006)
Massa unitária no Desvio
Amostra N estado solto [kg/m³] Padrão
A - LD 3 2120 10
B - LD 3 1990 10
C - LD 3 2160 10
D - LD 3 2110 10
E - LD 3 2010 10
F - LD 4 2210 10
G - EAF 3 1790 00
H - EAF 4 1740 10
I - EAF 4 2030 10
J - EAF 4 1800 20
K - EAF 4 2090 10
L - EAF 4 1910 10
Comparando-se estes resultados, verifica-se que todos os valores ultrapassam a faixa

estabelecida pela especificação de escórias de aciaria para pavimentos rodoviários DNIT-EM
262/94, entre 1500 e 1700 kg/m³. Entretanto, a única desvantagem associada a essa elevada
massa unitária é o aumento do custo do transporte à obra em relação a materiais mais leves
(JUKES e THOMAS, s.d.; IBS, 1999). Além disso, a maior massa unitária pode ser uma
vantagem quando se quer algum tipo de estabilização por ação da gravidade, como
confinamento e resistência à erosão por ação de água (MOTZ e GEISELER, 2001; JUCKES,
2003).
f) Absorção
É a capacidade de o material reter água nos poros, calculado como o aumento da massa do
material, devido ao preenchimento dos poros permeáveis por água, expressa em porcentagem
de sua massa seca, de acordo com a NBR 9937/87.
A especificação do DNIT-EM 262/94 para escórias de aciaria para pavimentos rodoviários

estabelece uma absorção entre 1 e 2%, em massa (DNIT, 1994; MACHADO, 2000; BALTAZAR,
2001). No Quadro 11, são apresentados os valores de absorção segundo diferentes autores
para as escórias de aciaria LD e EAF, e para alguns tipos de materiais convencionais, onde se
pode observar que as escórias de aciaria LD têm valores de absorção variando entre 0,2 e 4%.
106
Quadro 11 - Valores de absorção (%) para rochas e escórias de aciaria LD e EAF

Escória Escória
Método de Pedra
Autores Basalto Granito de Aciaria de Aciaria
ensaio calcária
EAF LD
0,3 a
GEISELER (1996) prEN 1097-6 <0,5 - 0,2 a 1 0,2 a 1
1,2
JONES et al. (1996) BS 812/1995 1,9 - - 0,5 0,9
BALTAZAR (2001) NBR 9937 - - - - 1,62
MOTZ; GEISELER (2001) prEN 1097-6 - 0,5 - 0,7 1
ASA (2002) fração miúda AS1141.5 - - - 2a4 2a4
ASA (2002) fração graúda AS1141.6 - - - 1a2 1a2
DNER-ME 1,8 a
ROHDE (2002) - - - -
081/1994 2,9
MASLEHUDDIN et al. (2003) ASTM C 127 - - 2,2 - 0,85
BRANCO (2004) fração DNER-ME
- - - 4,5 -
graúda 081/98
PENA (2004) NBR-9937 - - - - 1,23
DNIT EM 262/1994 NBR-9937 - - - 1a2 1a2
As amostras utilizadas neste trabalho obtiveram os resultados de absorção apresentados no

Quadro 12 (POLESE, 2006; RODRIGUES, 2006), de acordo com o método estabelecido pela
NBR 9937/87 para a fração retida na peneira de 4,8 mm de abertura.
Quadro 12 - Absorção das amostras estudadas de escórias de aciaria (POLESE, 2006; RODRIGUES, 2006)
Amostra Índice de Absorção [%]

A - LD 5,20
B - LD 2,20
C - LD 1,20
D - LD 0,90
E - LD 1,30
F - LD 1,00
G - EAF 2,70
H - EAF 1,40
I - EAF 1,20
J - EAF 1,50
K - EAF 1,10
L - EAF 2,00
Alguns dos valores de absorção obtidos se apresentam fora do limite estabelecido pela
especificação de escórias de aciaria para pavimentos rodoviários DNIT-EM 262/94 (de 1% a
2%). No entanto, não foi encontrada nenhuma referência à influência da absorção na expansão
ou outras características indesejáveis das escórias de aciaria.
g) Abrasão Los Angeles
O material granular empregado na construção de pavimentos deve suportar os esforços de

compactação e ação abrasiva causada pelo trânsito. A compactação e a ação abrasiva do
trânsito originam cargas concentradas nos pontos de contato das partículas, sendo que nos
materiais de granulometria aberta essas cargas são mais intensas devido ao número reduzido
de pontos de contato. Nesses pontos de contato (concentração de esforços) haverá abrasão ou
fratura que originam patologias no pavimento (PIZA, 1970).
107
Um ensaio utilizado para medir a abrasão dos materiais utilizados na construção de bases e
sub-bases é o ensaio de abrasão Los Angeles, que permite determinar a abrasão sofrida pelo
material, quando colocado na máquina Los Angeles juntamente com a carga abrasiva, formada
por esferas de aço padronizadas. A abrasão é convencionalmente expressa pela porcentagem
em massa do material, que, após o ensaio, passa pela peneira de malha 1,7 mm. Portanto,
quanto maior o valor da abrasão Los Angeles, mais abrasão o material sofreu. O ensaio de
abrasão Los Angeles é padronizado pela ABNT através da norma NBR NM 51:2000.
A especificação DNIT-EM 262/94 referente às escórias de aciaria para pavimentos rodoviários

estabelece um limite máximo de abrasão Los Angeles de 25% para sub- base, base e
revestimento, determinada pela norma NBR NM 51:2000 (DNIT, 1994; MACHADO, 2000;
BALTAZAR, 2001).
No Quadro 13 são apresentados valores de abrasão Los Angeles segundo diferentes autores
para as escórias de aciaria LD e Forno Elétrico (EAF) e para alguns materiais convencionais,
onde se pode observar que as escórias de aciaria LD têm valores variando entre 14 e 20%,
que são valores inferiores ao limite máximo de 25% estabelecido pela especificação DNIT-EM
262/94 para escórias de aciaria.
Quadro 13 - Valores de abrasão Los Angeles (%) segundo diferentes autores para rochas e escórias de aciaria LD e
Forno elétrico (EAF)
Pedra Escória de Escória de
Autores Método de ensaio Basalto
calcária Aciaria EAF Aciaria LD
JONES et al. (1996) ASTM C 131 13 - 15 14
MAW (1979) ASTM C 131 13 - 15 15
BALTAZAR (2001) NBR 6465 - - - 20
ASA (2002) AS1141.23 - - 16 12 a 18
MASLEHUDDIN et al. (2003) ASTM C 131 - 40,44 - 18,46
PENA (2004) NBR NM 51/2000 - - - 13
DNIT EM 262/1994 NBR 6465 - - <25 <25
O Quadro 14 apresenta os resultados do ensaio de abrasão Los Angeles, AB, das amostras de
escórias de aciaria estudadas para a graduação B4 (POLESE, 2006; RODRIGUES, 2006).
Quadro 14 - Abrasão Los Angeles das amostras de escórias de aciaria estudadas (POLESE, 2006; RODRIGUES,
2006)
Abrasão Los Angeles
Amostra
AB [%]
A - LD 14,70
B - LD 20,70
C - LD 13,10
D - LD 11,90
E - LD 16,10
F - LD 11,80
G - EAF 22,40
H - EAF 36,10
I - EAF 21,90
J - EAF 18,60
K - EAF 18,30
L - EAF 20,80
108
Apenas a amostra H – EAF apresentou valor de abrasão Los Angeles superior ao limite máximo
de 25%, estabelecido na norma DNIT-EM 262/94. Os valores de abrasão encontrados para as
amostras de escórias de aciaria do tipo EAF ficaram acima dos valores encontrados na
literatura, que variaram de 15 a 16 % (MAW, 1979; JONES et al., 1996; ASA, 2002). As
amostras de escória de aciaria do tipo LD apresentaram valores de abrasão compatíveis com os
encontrados na literatura, que variam de 13 a 20% para escórias de aciaria do tipo LD (MAW,
1979; JONES et al., 1996; BALTAZAR, 2001; ASA, 2002; PENA, 2004; RAPOSO, 2005).
10. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO POTENCIAL DE EXPANSÃO DAS ESCÓRIAS DE

ACIARIA PARA USO EM PAVIMENTAÇÃO
Objetivando a utilização das escórias de aciaria em pavimentação, foram desenvolvidos alguns

métodos de ensaio para determinar o seu potencial de expansão.
10.1. Método DMA-1/DER-MG/92 - adaptação do método Pensilvania Test Method (PTM)

130 pelo Departamento de Estradas de Rodagem de Minas Gerais
O ensaio de expansão PTM 130 foi desenvolvido basicamente por Emery (1984), em Ontario,
Canadá, na MacMaster University. Posteriormente, o Departamento de Estradas de Rodagem
de Minas Gerais fez uma adaptação, originando, então, o ensaio DMA-1/DER-MG/92.
Os corpos-de-prova são moldados em forma cilíndrica, com 152,4  0,7 mm de diâmetro e com
116,4  0,5 mm de altura, utilizando para compactação a energia de 100% do Proctor Normal
(ASTM 698). Um exemplo de um corpo-de-prova típico pode ser visto na Figura 69.
Figura 69 - Molde para o ensaio baseado no ASTM D 698
A partir dessa etapa, a amostra é submersa em água na temperatura de 71  3ºC e instala-se

um relógio comparador no topo da amostra para acompanhar a expansão vertical. Durante os
sete primeiros dias são feitas leituras diárias com a amostra ainda imersa. A seguir ela é retirada
do banho de imersão e mantida numa condição dita saturada por adição diária de água,
fazendo-se as leituras de expansão por mais sete dias. A norma DNIT EM 262/94 determina
que a média dos resultados obtidos ao final do ensaio deve ser menor ou igual a 3%.
10.2. Método JIS A 5015
A norma japonesa JIS (Japanese Industrial Standard) A 5015 foi estabelecida em 1979, e revista
em 1985 e em 1992, visando a utilização das escórias de aciaria em pavimentação e fixando
109
critérios qualitativos e quantitativos que devem ser atendidos para este fim, como granulometria,
absorção e peso específico.
A avaliação da expansibilidade das escórias de aciaria é tratada em um método de ensaio anexo

à norma. Neste ensaio, denominado ―método de ensaio de expansão em água para escória
siderúrgica‖, são utilizados 3 corpos-de-prova cilíndricos, obtidos através do ensaio de
compactação com uma energia determinada pela norma, em moldes semelhantes ao da norma
ASTM D 698 (Figura 70 e Figura 71).
Figura 70 Molde imerso em água a 70ºC
As escórias ensaiadas devem ser preparadas para atender à granulometria estabelecida no

Quadro 15, além de, previamente, sofrer ―cura normal‖ ao ar livre por um período superior a 6
meses (JIS 5015, 1992; MASUERO et al., 2000). Entenda-se por cura normal o processo de
redução da expansibilidade onde a escoria de aciaria, após britagem, é deixada ao tempo e
reage naturalmente durante o período de cura com o ar e a água.
Os corpos-de-prova, após repouso de 24h (sem perda de umidade), são submersos em água e
sujeitos a ciclos de aquecimento diários de 6 horas, com temperatura de 80ºC, repetindo-se o
processo por 10 dias. A expansão é medida através da variação da altura do corpo-de-prova. O
critério para considerar as escórias adequada para o uso em pavimentação adotado pela norma
JIS A 5015 é que a expansão máxima seja de até 2%.
Figura 71 - Equipamento para ensaio de expansão em água (JIS A 5015, 1992)
110
Quadro 15 - Distribuição granulométrica das escórias de aciaria para ensaio de expansão (JIS A 5015, 1992)
Peneira 31,5mm 26,5mm 13,2mm 4,75mm 2,36mm 425mm 75mm
% que passa 100 97,5 70 47,3 35 20 6
10.3. Método ASTM D 4792/00
O método de ensaio ASTM D 4792/00, denominado Potential Expansion of Aggregates from

Hydration Reactions (Potencial de expansão de agregados em reações de hidratação), consiste
na imersão de corpos-de-prova compactados, por um período mínimo de sete dias5, em água
-de-prova (Figura 2.9).
Através de leituras diárias do extensômetro, faz-se o acompanhamento da variação da altura do

corpo-de-prova tendo-se ao final do ensaio, o valor da expansão. A norma ASTM D 2940/03
(Standard specification for graded aggregate material for base or subbase for highways or
airports) estabelece que o limite para agregados que contenham compostos sujeitos à
hidratação, tais como as escórias de aciaria, é de 0,5% de expansão aos 7 dias quando testados
de acordo com o método ASTM D 4792/00.
10.4. Método BS EN 1744-1:1998 - “Steam Test”
a busca de um ensaio eficiente e rápido para a determinação da expansibilidade das escórias

de aciaria, foi percebido que ensaios que mediam a expansão por imersão em água tinham
resultados de expansão menores que numa situação em que havia permanência das amostras
em câmara de vapor. Isto se deve ao fato das moléculas de vapor serem menores do que as
de água, tendo maior poder e velocidade de penetração e hidratação (MORISHITA, et al.,
1995; MOTZ e GEISELER, 2001). Daí desenvolveu-se o steam test ou ensaio a vapor, um
método de ensaio introduzido na normalização européia (norma BS EN 1744-1:1998 – Testes
para propriedades químicas de agregados – análises químicas), com base no princípio de que
a expansibilidade das escórias de aciaria, no caso da utilização em pavimentação, se deve,
principalmente, à reação entre o vapor d‘água e o CaO e/ou o MgO (MOTZ e GEISELER,
2001).
O steam test começou a ser utilizado na Alemanha, em 1980, para monitoramento da

qualidade das escórias de aciaria a serem utilizadas em pavimentação, sendo, hoje, um
método rotineiramente utilizado em alguns países da Europa. Nesse ensaio acontece,
inicialmente, a compactação num molde cilíndrico de uma amostra de escória de aciaria na
faixa granulométrica de 0 a 22 mm. O corpo-de-prova é colocado, então, sobre uma câmara
que contém água aquecida, geradora de vapor que percola a escória de aciaria compactada
acima. Desta forma, a umidade necessária à hidratação do CaO e do MgO é canalizada
continuamente à amostra preparada, como pode ser visto na Figura 72 (GEISELER e MOTZ ,
1998; MOTZ e GEISELER, 2001).
111
Figura 72 - Equipamento do Steam Test (MOTZ e GEISELER, 2001)
O incremento de volume (obtido através do incremento da altura) é medido por um relógio

comparador que fica acoplado à parte superior do equipamento, e, a partir do valor final
encontrado, calcula-se a expansão da amostra de escória de aciaria.
Na Figura 2.12 é apresentada uma curva típica do steam test, em que pode ser observada,
inicialmente, uma alta taxa de aumento de volume, que tende a se estabilizar com a continuação
do ensaio. O tempo de estabilização pode variar de, aproximadamente, 24 horas, no caso da
maioria das escórias tipo LD, até 168 horas, no caso de escórias EAF ou escórias LD de alto
teor de MgO (>5%).
A curva de expansibilidade vs. tempo, no steam test, é função do tipo de escória de aciaria e,
principalmente, dos teores de CaO e MgO presentes na amostra. Na Figura 73 também se
mostra a equação matemática que representa a curva. A equação relaciona o valor de expansão
acumulada diária (V, em %) ao valor da assíntota (Vt, em %), ao tempo (t, em horas), e a uma
constante (C).
Figura 73 - Curva típica de expansão das escórias de aciaria medida pelo steam test (adaptado de MOTZ e
GEISELER, 2001)
112
Resultados de testes laboratório foram comparados aos resultados de expansibilidade de

escórias de aciaria sob condições de utilização, como, por exemplo, em pavimentação,
havendo coerência entre os resultados obtidos no laboratório em curto prazo e o desempenho
do material em campo em longo prazo (MOTZ e GEISELER, 2001).
11. TRATAMENTOS E MÉTODOS PARA REDUÇÃO DO POTENCIAL EXPANSIVO DAS

ESCÓRIAS DE ACIARIA EM PAVIMENTAÇÃO
Mundialmente, as pesquisas envolvendo a utilização das escórias de aciaria têm se

desenvolvido fortemente, com o objetivo de identificar tratamentos para as escórias de aciaria
que apenas diminuam sua expansibilidade ou que confiram também ao produto propriedades
hidráulicas para utilização como matéria-prima ou adição ao cimento (ALEXANDRE et al., s.d;
GEORGE e SORRENTINO, 1980; YUJI, 1986;
MURPHY et al., 1997; MOTZ e GEISELER, 2001). Nesta pesquisa está-se interessado em
procedimentos relacionados à redução de expansibilidade para utilização das escórias de aciaria
em pavimentação
A medida mais simples para a estabilização volumétrica das escórias de aciaria é a sua
exposição prolongada ao tempo. Porém, este método pode trazer problemas ambientais, tem
confiabilidade questionável e demanda um período de tempo prolongado, além de grandes
áreas para a disposição do material e geração de partículas muito finas (GEISELER e
SCHLÖSSER, 1988; GEISELER et al., 1999; MOTZ e GEISELER, 2001; SBRIGHI e
BATTAGIN, 2002).
Os tipos de tratamentos para aceleração da estabilização da expansibilidade das escórias de

aciaria podem ser classificados de acordo com o instante em que ocorrem. Assim, existem
tratamentos que acontecem:
1) Antes da separação entre as escórias de aciaria e o aço,

2) Alterando o processo de escorificação; com as escórias de aciaria no estado líquido, e
3) Com as escórias de aciaria no estado sólido.
11.1. Alterações no Processo de Escorificação
As alterações no processo de escorificação consistem em mudanças nas características dos

materiais fundentes para alterações controladas das escórias de aciaria resultantes de forma a
reduzir as características expansivas do CaO e do MgO. O agente formador das escórias de
aciaria deve, contudo, continuar a cumprir sua função sem prejuízos do aço fabricado.
Uma possibilidade de alteração é a redução da granulometria da cal e da dolomita adicionadas

no convertedor a oxigênio para ocorram a dissolução e a completa reação desses materiais
(TOSTICARELLI et al., 1985; GEYER, 2001).
Em outra alternativa foi proposto o uso de um escorificante sintético, constituído de CaO, MgO,
Al2O3 e Fe2O3 em proporções específicas, para ser adicionado ao ferro líquido no conversor, no
início do refino (GEORGE e SORRENTINO, 1980).
113
11.2. Tratamentos das Escórias de Aciaria no Estado Líquido
Após a separação entre o aço e a escória de aciaria, esta é depositada no pote de escória,
ainda no estado líquido. Neste instante, alguns tratamentos são propostos para melhorar as
propriedades das escórias de aciaria.
Um dos tratamentos consiste em manter-se a escória de aciaria aquecida e líquida, sendo feita a
adição de sílica e oxigênio, o que faz com que a sílica seja dissolvida na escória de aciaria. Após
o basculamento da escória de aciaria no pote, este é transferido para um lugar onde ocorre o
processo. Inicialmente o oxigênio é soprado, logo após é adicionada a sílica mantendo-se o
sopro, que ajuda na mistura entre a sílica e a escória (KUEHN et al., 2000). O princípio deste
método está na neutralização do CaO livre através de sua dissolução e posterior combinação
com a sílica. (FEDOTOV et al., 1997; MOTZ e GEISELER, 1998; GEISELER et al., 1999;
KUEHN et al., 2000; MOTZ e GEISELER, 2001).
Motz e Geiseler (2001) fizeram uso de areia seca como fonte de sílica para o reprocessamento
da escória de aciaria, obtendo teores inferiores a 1% de cal livre e não observaram expansão
posterior da escória resultante. Já Shousun (1980) coloca a escória granulada de alto-forno ou
cinzas volantes como fontes de sílica para a realização deste tratamento.
Outro tratamento para as escórias de aciaria é a granulação, um processo largamente utilizado

na produção da escória de alto-forno.
11.3. Tratamentos nas Escórias de Aciaria em Estado Sólido
Após a geração, não ocorrendo nenhum tipo de tratamento especial, as escórias de aciaria
geralmente são depositadas em pátios para posterior resfriamento lento. O tratamento mais
comum após esta fase, é o de estabilização através da exposição ao tempo em condições
ambientes de temperatura e umidade, também chamado de ―cura ao tempo‖, que pode vir
acompanhado de aspersões de água ao longo do tempo (ALEXANDRE et al., s.d; ANDERSON,
1984; TOSTICARELLI et al., 1985; GUMIERI et al., 2000; KUEHN et al., 2000; ROBINSON,
2000; THOMAS, 2000; AZEVEDO, 2001; GEYER, 2001).
A ―cura ao tempo‖ é realizada em pilhas a céu aberto, sem umidificação devendo as pilhas de
escórias de aciaria ter uma altura máxima de 1,5 a 2,0 metros (GEYER, 2001). Esse método de
tratamento demanda um período prolongado, e grandes áreas para a disposição do material,
além da geração de partículas muito finas e de um material heterogêneo (GEISELER e
SCHLÖSSER, 1988; JIS, 1992; SUMITOMO, 1998; GEISELER et al., 1999; KUEHN et al.,
2000; MOTZ e GEISELER, 2001). A confiabilidade deste método é questionável, pois existe
uma série de variáveis que devem ser observadas, como a granulometria, a disposição, a forma
e o tamanho das pilhas e as condições ambientais do local de armazenamento.
Uma variação do método de estabilização ―cura ao tempo‖ é, além da molhagem, a aeração por
meio de movimentação das escórias de aciaria. Este procedimento é utilizado em algumas
usinas brasileiras.
114
Na cura acelerada, após a solidificação e britagem, as escórias siderúrgicas são submetidas a

um spray de água quente (cura por água quente), à injeção de vapor ou passagem através de
zona de vapor (cura por vapor). Esses processos permitem acelerar a estabilização das
escórias, reduzindo o tempo de cura (GEYER, 2001). O processo a vapor é mais rápido porque
as moléculas de vapor são menores que as de água, tendo maior poder e velocidade de
penetração e hidratação do material (MORISHITA et al., 1995).
A maneira mais simples de realizar a cura a vapor das escórias de aciaria é através da injeção
de vapor saturado a pressão atmosférica em pontos distribuídos na base de uma pilha de
escória de aciaria. Este método, chamado de open yard (Figura 74), possibilita uma maior
homogeneidade do material curado e tem duração total aproximada de 1 (uma) semana,
enquanto o método de cura ao tempo pode levar mais de 2 anos, dependendo das condições do
processo e do material (OSEKI, s.d.; JIS, 1992; MORISHITA, et al., 1995; SUMITOMO, 1998;
MORIKAWA et al., 1998; GEYER, 2001).
Figura 74 - Exemplo do método de cura de escórias de aciaria a vapor sob pressão atmosférica (MORISHITA et
al., s.d.).
Algumas desvantagens do método de cura a vapor a pressão atmosférica são as perdas de

vapor, por se tratar de um ambiente aberto, e a limitação da temperatura de 100ºC do vapor,
visto que a pressão é atmosférica (MORISHITA, et al., 1995; MORIKAWA et al., 1998).
O tratamento das escórias de aciaria utilizando vapor, num ambiente fechado sob pressão, foi
estudado por Yuji (1986). As variáveis pesquisadas foram a pressão do vapor saturado e o
tempo de tratamento das escórias de aciaria, chegando-se a valores ótimos de pressão de 1 a 3
atmosferas e um período de tempo inferior a 3 horas em certas situações.
Em 1995, no Japão, foi iniciada a operação de uma planta desenvolvida para a cura da escória
de aciaria LD em autoclave, num processo totalmente automatizado denominado SKAP
(Sumimoto Kawasaki Ageing Process), em que a escória pode ser envelhecida em duas horas
de tratamento com vapor saturado sob alta pressão. A planta ocupa uma área de
aproximadamente 500m². A escória de aciaria é despejada num recipiente móvel e daí é
transferida, automaticamente, para o interior de um ou mais cilindros de autoclave, onde ocorre
a injeção de vapor sob pressão. O material tratado sai então para uma pequena área de
descarga, onde um descarregador automático acumula o material curado (SUMITOMO,1998;
115
MORIKAWA et al., 1998). Um esquema representativo deste método pode ser visto na Figura
75.
Figura 75 - Exemplo do método de cura de escória de aciaria a vapor sob pressão (MORIKAWA et al., s.d.).
Neste processo de cura a vapor sob pressão, a temperatura do vapor pode chegar a 158ºC,
com 0,5 MPa de pressão do vapor saturado, demandando, apenas, 3 horas para o final de
todo o processo. Além disto, o consumo de vapor tem uma redução da ordem de 60% em
relação ao método de cura a vapor a pressão atmosférica. Outra vantagem do processo com
pressão é que a escória de aciaria resultante possui maior homogeneidade e menor
expansibilidade, devido a uma maior penetração do vapor na escória. (SUMITOMO, 1998;
MORISHITA, et al., 1995; MORIKAWA et al., 1998).
12. ESCÓRIAS DA ACIARIA COMO AGENTE ALCALINIZANTES
A escória de aciaria é um resíduo sólido industrial resultante do processo de conversão do ferro

gusa líquido e da sucata em aço, realizada em convertedores a oxigênio. A composição usual da
escória do tipo LD é descrita na literatura como larnita, ferrita cálcica, wustita, cal virgem,
periclásio, portlandita e calcita, confirmando o seu caráter alcalino (CASCUDO & HELENE,
2000; SILVA, 2005; SIMMONS et al, 2002; SALVIANO, 2010; YAN et al, 1999). Estimase uma
geração de 70 a 170 kg de escória por tonelada de aço produzido (FERNANDES, 2009). Ao se
considerar uma produção de 32,9 milhões de toneladas de aço no Brasil, a produção anual de
escória no país giraria em torno de 3,29 a 4,93 milhões toneladas, as quais demandam
destinação adequada (AÇO BRASIL, 2011).
São exemplos de aplicação da escória: na agricultura como fertilizante (DZIARGOWSKI et al,

1992); em obras de engenharia, principalmente na área de pavimentação (MOTZ &
GEISELER, 2001); na produção de cimento portland (MONTGOMERY & WANG, 1991) e
como lastro de ferrovia (PIMENTA & LIMA, 2003). MACHADO (2000) relata que atualmente no
Brasil aproximadamente 40% da escória de aciaria é destinada à sub-base de rodovias e 56% é
estocada, sem destinação imediata.
116
A possível incorporação da escória na neutralização da drenagem ácida abre uma perspectiva

de destinação a este resíduo industrial, promovendo um ―ganho‖ ambiental significante (IBIS,
2007; MACHADO, 2000).
A DAR (Drenagem Ácida de Rocha) é formada pela oxidação de minerais sulfetados,

principalmente a pirita (FeS2), expostos a ação do oxigênio atmosférico e água, com mediação
bacteriana. Quando a DAR está relacionada à atividade mineradora, o processo passar a ser
chamado de Drenagem Ácida de Mina (DAM). Uma das principais conseqüências da DAR é a
solubilização de metais pesados associados aos minerais sulfetados, os quais podem
contaminar os recursos hídricos adjacentes.
Por outro lado, frente aos crescentes estoques de escória de aciaria na indústria siderúrgica,
surge a necessidade da correta destinação deste material. Devido ao seu caráter plenamente
alcalino, a escória pode possuir potencial de aplicação em sistemas de cobertura seca para
neutralização de DAR. Estes sistemas são frequentemente aplicados pilhas de estéril, seja como
meio de isolamento, seja como meio de prevenção/abatimento da geração ácida (coberturas
reativas).
Estudos laboratoriais e de modelagem matemática realizados por YAN et al (1999) demostraram

que a escória de aciaria apresenta potencial de neutralização ácida em curto e longo prazo.
SIMMONS et al (2002) relatam a efetividade da escória em camadas de lixívia de calcário e

escória para a neutralização em uma bacia de rejeitos ácidos na região da Pensilvânia, EUA.
MACHADO & SCHNEIDER (2008) estudaram a disposição conjunta de escória de aciaria com
rejeito de carvão; testes ABA tradicional e modificado foram aplicados, além de ensaios cinéticos
pelo método de células úmidas, as quais resultaram num lixiviado com pH entre 3,0 e 5,0, baixa
acidez e concentrações reduzidas de metais (Fe, Al, Mn e Zn) e SO4 2- ALMEIDA & LEITE
(2011) reportam os resultados de ensaios laboratorias em colunas de lixivação em rejeito
piritoso, relatando a redução considerável da acidez da DAR com o uso de 33% em peso de
escória de aciaria.
A drenagem ácida de rochas (DAR) constitui-se hoje em um dos grandes problemas ambientais
gerados por escavações em rochas sulfetadas. Ela atinge não só a mineração de carvão e
metais não ferrosos, como também a construção civil (barragens, cortes para pavimentos etc).
A geração ácida se dá pela oxidação dos sulfetos presentes nas rochas, tais como a pirita
(FeS2), a pirrotita (Fe1-xS) e outros, quando expostos à ação da água e do oxigênio atmosférico
(O2). O processo pode ser catalisado por bactérias acidófilas (e.g.Thiobacillus ferroxidans),
capazes de oxidar o íon Fe2+ em íon Fe3+, que passa a ser o principal agente oxidante dos
minerais sulfetados (DOYE & DUCHESNE, 2003, p. 1197 – 1213). Em termos composicionais, a
drenagem ácida se constitui principalmente por ácido sulfúrico (H2SO4), o qual lixívia os
depósitos minerais pelos quais ela percola, carreando consigo grandes quantidades de metais,
tais como o Cu, Ni, Cd, Zn, Pb, Cr, Fe, Hg, Mn, etc. As águas contaminadas pelos referidos
metais podem alcançar corpos d‘água superficiais ou subterrâneos, degradando sua qualidade
(EVANGELOU, 1995; LÓPEZ et al, 2007).
117
O combate à DAR se inicia pela correta previsão de sua existência, pela prevenção e pela
posterior remediação de sítios contaminados (EVANGELOU, 1995). A previsão do potencial
ácido e da lixiviação de metais são ferramentas que auxiliam no planejamento de métodos de
proteção ambiental (MEND, 2009). A prevenção busca tratar química, física ou biologicamente
os sítios para minimizar a geração ácida em sua fonte. As tecnologias de remediação envolvem
a contenção e/ou tratamento da água e sedimentos ácidos. Os agentes neutralizantes mais
utilizados são o calcário, a cal virgem ou hidratada e o hidróxido de sódio. Quando aplicáveis, as
tecnologias de prevenção são menos dispendiosas que o tratamento da DAR em curso.
Os sistemas de coberturas secas têm grande aplicação em países como Estados Unidos,
Austrália e Canadá, objetivando principalmente a redução da infiltração da água pluviométrica e
a redução do ingresso de oxigênio nas massas sulfetadas. Tal objetivo é alcançado por meio do
controle do grau de saturação do sistema de cobertura, mantido em níveis próximos a 80%. Se
por um lado o aumento da umidade nos poros diminui o ingresso de oxigênio, sua completa
saturação (100%) resulta na maior infiltração da água pluviométrica. Por outro lado, a adição de
agentes alcalinizantes aos sistemas de cobertura propicia uma função a mais, na medida em
que a lixiviação dos álcalis pode alcançar a massa sulfetada, reduzindo a acidez das águas em
sua fonte. Como a infiltração de água é controlada pela cobertura, esta neutralização se dá de
forma lenta, possuindo um caráter mais preventivo que remediativo. Os aditivos normalmente
utilizados são o calcário, a cal virgem e menos frequentemente a escória de aciaria.
13. ESCÓRIA COMO CORRETIVO DE ACIDEZ DO SOLO
Nos últimos anos, tem aumentado a demanda de produtos derivados do ferro e do aço,
impulsionando o crescimento do setor siderúrgico nacional. Assim, como a maioria dos
processos industriais, a siderurgia é geradora de grande quantidade de resíduos. Entre os
resíduos da fabricação do aço estão às escórias de siderurgia. As opções de reutilização destes
resíduos são muito restritas, o que ocasiona seu acúmulo nas indústrias.
A escória é um produto não-metálico, composto essencialmente de silicatos e aluminossilicatos

de cálcio e outras bases (GUIMARÃES, 1967). Sua composição química é formada por óxidos
de cálcio, magnésio, silício, ferro e manganês, resultante da constituição química da matéria-
prima e do material refratário utilizado nas paredes do forno. Devido suas características físicas,
a escória de aciaria tem sido utilizada em diferentes composições na construção civil (PINTO
JUNIOR et al., 2011; ARRIVABENE et al., 2012; ROSSA; PORTELLA, 2012), bem como outras
utilizações como em misturas de base asfáltica, contudo, há uma preocupação com o impacto
dos metais pesados no ambiente (GARCIA-GUINEA et al., 2010).
O caráter alcalino das escórias possibilita sua utilização como corretivo da acidez do solo e
também como fonte de alguns nutrientes para as plantas (PEREGRINA et al., 2008). Porém,
ainda há uma necessidade maior de pesquisar mais a utilização desse resíduo na agricultura, e
seus efeitos para a mesma. A maior restrição para a utilização destes produtos seria a presença
de metais pesados em sua constituição (GARCIA-GUINEA et al., 2010).
Considerando que os solos tropicais e subtropicais são ácidos e de baixa fertilidade natural, a
utilização de resíduos com características corretivas ou fertilizantes é uma alternativa de
disposição final (PEREGRINA et al., 2008; NEGIM et al., 2010). Ao exemplo dos calcários
118
agrícolas, a eficiência da escória em reagir no solo é inversamente relacionada ao tamanho das

partículas. CAMARGO (1972), usando uma escória na dose de duas vezes o teor de Al3+,
encontrou neutralização deste elemento tanto mais rápida quanto menor o tamanho de
partículas do material. FORTES (1993) estudou duas escórias de siderurgia em diferentes
frações granulométricas, variando de 0,84 mm até menor que 0,05 mm e concluiu que os
melhores resultados ocorreram com as partículas menores que 0,15 mm, aos 90 dias de
incubação. Nota-se, pelos resultados da literatura, a importância da moagem fina da escória no
aumento da superfície específica do material para favorecer sua reação no solo.
A escória pode trazer alguns benefícios extras a fertilidade do solo, não apenas pelo aumento do
pH e cátions trocáveis, mas por conter em sua constituição química alguns micronutrientes como
Mn, Cu, Zn e Fe (BARBER, 1967). Prado et al. (2001), aplicando quatro doses crescentes de
escória em pré-plantio de cana-de-açúcar, observaram que a aplicação da escória de siderurgia
promoveu um efeito residual favorável na disponibilidade de Fe, Cu e Zn disponível no solo.
Deste modo, a aplicação da escória de siderurgia pode corrigir a acidez do solo e, ao mesmo
tempo, fornecer nutrientes. Sendo assim, haveria vantagem em relação ao calcário, uma vez
que este não apresenta em sua composição a quantidade de micronutrientes que há na escória
(VALADARES et al., 1974).
Este trabalho se fundamenta nas hipóteses de que a escória básica de aciaria atua como
corretivo de acidez do solo, proporcionando aumento na concentração de nutrientes e metais
pesados, sendo que a eficiência depende da dose e do tamanho de partículas do material
aplicado. Sendo assim, o objetivo do trabalho foi avaliar a eficiência da correção da acidez de
um argissolo e a liberação de nutrientes e de metais pesados pela aplicação de escória básica
de aciaria. Além disso, foram testadas diferentes doses e tamanhos de partículas ao longo do
tempo.
14. PROPRIEDADES E ESTRUTURAS DAS ESCÓRIAS
14.1. Propriedades das Escórias
De acordo com o tipo de aciaria (LD ou FEA), do controle do processo de fabricação do aço, dos
procedimentos de processamento da escória após resfriamento e de sua estocagem, pode- se
obter uma gama muito ampla de agregados de escória, com variações consideráveis de suas
propriedades físicas, químicas e mineralógicas. Dessa forma, na utilização dos agregados
obtidos, deve-se levar em consideração a origem da escória e as variáveis de processo na
aciaria.
14.1.1. Propriedades Físicas
Proctor et al. (2002) afirmam que as partículas de escória de aciaria possuem uma forma
acentuadamente angular e uma textura superficial grosseira o que as permite se intertravarem.
Possuem também uma massa específica que é mais elevada que a dos agregados naturais e
um moderado índice de absorção de água. Por possuírem uma textura superficial mais porosa
quando comparados aos agregados naturais, eles são mais suscetíveis à retenção de umidade.
A combinação desse poder de retenção de água com a presença de óxidos hidratáveis provoca a
instabilidade volumétrica. Outro fator desfavorável associado à maior quantidade de poros é o
119
consumo maior de cimento asfáltico. A Tabela 16 mostra os valores especificados para

propriedades físicas das escórias de aciaria a serem aplicadas em camadas de pavimento.
Tabela 16 - Valores de propriedades físicas das escórias de aciaria

Propriedade Valor
Massa específica (g/cm³) 3,0 – 3,5
Massa unitária (kg/dm³) 1,6 – 1,7
Absorção de água (% em peso) 1% a 2%
Fonte: DNER, 1994.
Os agregados de escória de aciaria, também comumente denominado agregados siderúrgicos,

têm forma angular e textura áspera da superfície. As escórias de aciaria em geral são, de acordo
com a NBR 6954/89, de forma cúbica, o que facilita um maior intertravamento entre os
fragmentos dando maior rigidez a camadas onde são empregadas (GUIMARÃES, 2013).
As escórias de aciaria têm uma elevada densidade específica e absorção de água geralmente
menor do que 3%.
O resultado encontrado por Castelo Branco et al. (2004) para a densidade real da escória foi de
3,59. Para Freitas (2007), as densidades (real e aparente) e a absorção de água da fração
graúda da escória de aciaria LD (retida na peneira de 4,8 mm) foram obtidas através da média
entre os valores de três ensaios realizados de acordo com a especificação DNER – ME 081/98 e
os resultados são apresentados na Tabela 17.
Tabela 17 - Densidades e absorção da escória graúda
Propriedade Valor
Densidade Real 2,98

Densidade Aparente 2,76
Absorção 2,6
Fonte: FREITAS (2007)
14.1.2. Propriedades Químicas
A composição química da escória é normalmente expressa em termos de óxidos simples

calculados a partir da análise elementar determinado por fluorescência de raios-X. A Tabela 18
mostra as faixas de compostos presentes nas escórias de aciaria, para as diferentes usinas
siderúrgicas brasileiras.
Tabela 18 - Composição química de escórias de aciarias LD e Elétrica (FEA) no Brasil

Tipos de Escória CaO MgO SiO2 Al2O3 Fe Total S (total) P2O5 Basicidade
Aciaria LD 36 - 46 5 - 12 11 - 16 1-4 14 - 22 0,1 - 0,3 1,0 - 2,5 > 3,00
Aciaria Elétrica 28 - 50 4 - 17 8 - 25 2 - 13 10 - 28 0,1 - 0,3 0,2 – 0,7 ~ 3,00
(*) relação (CaO + MgO)/ SiO2
Fonte: ARTHUR D. LITTLE e SETEPLA, 1999.
As escórias provenientes das diversas usinas que utilizam o mesmo processo LD, têm
composições químicas semelhantes aos apresentados na Tabela 3.3, mas nem todas são
adequadas para aplicação como agregados. De maior importância, é a forma mineralógica da
120
escória que depende diretamente do processo de produção do aço e da sua taxa

deresfriamento. De acordo com esses dois fatores, serão formados compostos cristalinos tais
como silicato dicálcio (2CaO.SiO2), ferrita dicálcica (2CaO.Fe2O3), merwinita (3CaO.
MgO.2SiO2), aluminato de cálcio (CaO.Al2O3) e algum CaO e MgO (periclásio) livres. A
ocorrência desses compostos depende do tipo de processo empregado na aciaria, se LD ou
FEA.
De acordo com Vaz (2011), a escória de aciaria trata-se de uma mistura de óxidos que apresenta
CaO, SiO2, FeO, MnO, MgO, Al2O3, P2O5 como principais constituintes. As impurezas da carga
contribuem com a SiO2 (sílica) e Al2O3 (alumina). Cal calcítica (CaO) e dolomítica (CaO-MgO)
são adicionadas ao processo de forma a neutralizar a sílica e assim proteger o refratário, e criar
uma pequena quantidade de fase sólida (MgO saturado) que irá auxiliar o processo de
espumação. Na escória, ainda, há presença de FeO oriundo da sucata carregada no forno e
ferro metálico que foi misturado à escória por diversas razões. A Tabela 19 apresenta a gama
de compostos presentes na escória de aciaria a partir de um forno típico à oxigênio.
Tabela 19 - Composição química da escória de aço Fonte: RMRC (2012)

Constituinte Composição (%)
CaO 40 - 52
SiO2 10 - 19
FeO 10 - 40 (70 - 80% de FeO, 20 - 30% de Fe2O3)
MnO 5-8
MgO 5 - 10
Al2 O3 1-3
P2O5 0,5 - 1
S < 0,1
Ferro Metálico 0,5 - 10
Praticamente todas as escórias de aciaria caem dentro destes limites químicos, mas nem
todas as escórias siderúrgicas são adequadas como agregados. De maior importância é a
composição mineralógica da escória, que é altamente dependente da taxa de arrefecimento da
escória de aciaria no processo de fabricação do aço.
Júnior et al. (2011) apresentam a composição química da escória de aciaria de uma siderúrgica
do estado do Espírito Santo que condiz com a apresentada anteriormente, como pode ser
observado na Tabela 20.
Tabela 20 - Composição química da escória de aciaria (Fonte: JÚNIOR (2011)
Constituinte Composição (%)
CaO 46
SiO2 10
FeO 26
MnO 6
MgO 7
Al2 O3 1,5
P2O5 2
S 0,04
No trabalho de Araújo (2008), o teor de óxido de cálcio (19,50 %) encontrado nas escórias de
aciaria, é menor se comparado com as outras pesquisas embora o teor de óxido de magnésio
121
(7,43 %) é maior, indicando possivelmente o uso de calcário dolomítico no processo de

fabricação do aço.
A velocidade de arrefecimento da escória de aço é suficientemente baixa de modo que os

compostos cristalinos são geralmente formados. Os compostos predominantes são silicato
dicálcico, silicato tricálcico, aluminato de cálcio, óxido de ferro cálcio e magnésio, e alguns óxidos
de magnésio (periclásio). As proporções relativas destes compostos dependem da prática de
produção de aço e a velocidade de arrefecimento da escória de aço. A composição da escória é
influenciada por uma cuidadosa seleção de matérias primas e uma rota de processo adequada
(GEISELER, 1996). As escórias de aço têm propriedades mecânicas favoráveis para uso como
agregado, incluindo a boa resistência à abrasão, boas características de solidez e resistência de
rolamento elevada. A Tabela 21 lista algumas propriedades mecânicas típicas de escória de
aciaria.
Tabela 21 - Propriedades mecânicas típicas de escória de aciaria - Fonte: RMRC (2012)
Propriedade Valor
Abrasão Los Angeles (ASTM C 131)% 20 - 25
Durabilidade (Sodium Sulface Soundness Loss, ASTMC88)% < 12
Ângulo de atrito interno 40º a 50º
Dureza (medida pela escala de Mohs da dureza mineral) * 6-7
Índice de Suporte Califórnia (CBR), % superior tamanho 19 mm (3/4 de polegada) Até 300
* Dureza da dolomita medida na mesma escala, é de 3 a 4.
** Valor CBR típico para calcário britado é de 100%
Segundo Motz (2000), CaO e MgO livres são os componentes mais importantes na utilização de
escórias de aciaria na engenharia de construção civil. A estabilidade volumétrica da escória
depende fundamentalmente dos teores de CaO e MgO livres. Portanto, quanto maior esses
teores, maior a instabilidade volumétrica da escória. Explica-se esse fenômeno de instabilidade
da escória pela hidratação dos referidos óxidos. O CaO hidrata-se rapidamente, causando
mudanças de volume em curto prazo (semanas), enquanto o MgO hidrata-se mais lentamente,
podendo levar anos para se desenvolver. A expansão volumétrica provoca desintegração dos
agregados da escória e consequentemente perda de resistência.
As escórias de aciaria, com elevado teor CaO livre na composição química, quando expostas à
umidade podem transformar o CaO, em Ca(OH)2, e posteriormente CaCO3. Este fenômeno é
denominado de formação da tufa. Segundo Silva et al., 2000, essa expansão volumétrica pode
alcançar 14%. Alguns fatores podem acelerar as reações de formação da tufa tais como: a
reatividade da escória com a água, a área superficial das partículas da escória, a porosidade
superficial das partículas, a quantidade de água à qual as partículas de escória estão expostas e
o teor de CO2 na atmosfera.
Kuehn et al. (2000) informam sobre o processo de tratamento da escória desenvolvido em

conjunto pela Thyssen Krupp Stahl AG e Forschunsgemeinschaft Eisenhuettenschlacken e.V..
Consiste em levar a escória proveniente do forno para uma estação própria e injetar areia
quartzosa e oxigênio o que provoca uma oxidação exotérmica do ferro metálico e do ferro
divalente, liberando energia. Esta energia é suficiente para dissolver grandes quantidades de
sílica sem que a temperatura caia. A viscosidade da escória diminui drasticamente, alterando as
condições cinéticas, o que possibilita a dissolução do CaO livre.
122
A escória de aciaria é alcalina, com o pH quando medido em solução aquosa variando entre 8 e
12. O lixiviado proveniente da escória de aço pode apresentar pH maior que 11 valor este que
pode ser corrosivo para os tubos galvanizados ou com revestimento de alumínio, quando
colocados em contato direto com a escória.Propriedades mecânicas
Nascimento (2003) informa que as escórias de aciaria são materiais muito duros e resistentes. O
ensaio que permite avaliar a sua resistência para uso em pavimentação rodoviária é o Abrasão
Los Angeles (Desgaste Los Angeles). Esse ensaio procura reproduzir as condições de trabalho
de um agregado numa camada granular de pavimento cuja especificação no DNIT (DNER – ES
– 303/97) é de 55% máximo. Os valores obtidos na sua pesquisa de 10 a 17% permitem concluir
que as escórias de aciaria são muito mais resistentes que a maioria dos materiais normalmente
utilizados na construção das camadas granulares de pavimentos rodoviários.
14.1.3. A Estrutura das Escórias de Aciaria
Enquanto a descrição do comportamento dos solutos nos metais líquidos é relativamente

simples, a descrição do comportamento dos diferentes solutos em escórias industriais tem sido
um desafio contínuo. Isto se deve ao fato de que estas escórias raramente são soluções
diluídas, e a complexidade da estrutura destes líquidos.
A compreensão da estrutura das escórias líquidas pode auxiliar na formulação de modelos de

solução que eventualmente venham a descrever adequadamente o comportamento das escórias
líquidas, sob o ponto de vista termodinâmico.
As escórias líquidas são normalmente condutoras elétricas, enquanto vários dos seus
constituintes não conduzem eletricidade no estado sólido.
Assim, é razoável supor que as escórias líquidas contenham ions positivos (cations), tais como
Ca2+, Mg2+ e Fe2+ e ions negativos (anions) como O2-, PO43- e SiO44-.
Acredita-se que, a semelhança das estruturas das fases sólidas da SiO2, o silício se coordene
com quatro O2-, formando SiO44- com estrutura de tetraedros, como mostra a figura 76 abaixo:
Figura 76 - Estrutura de Tetraedros da Escória da Aciaria
123
É evidente que, para que esta estrutura seja compatível com a estequiometria, é necessário que
os vértices dos tetraedros sejam compartilhados, como indica a figura. O processo de fusão da
sílica, neste modelo, é um processo de desorganização de uma estrutura ordenada de
tetraedros, passando a formação de redes de tetraedros com alguma mobilidade relativa. Daí
decorreria a elevada viscosidade da sílica líquida.
Dependendo do teor de sílica em uma escória, um número variável de unidades SiO4 4- estarão
―ligadas‖ em correntes ou anéis, formando o que se denomina uma estrutura de rede. O
comportamento destas escórias ricas em sílica pode ser descrito bastante bem por modelos de
líquidos poliméricos. Escórias com maior número de correntes ou anéis longos tenderão a ter
maior viscosidade, naturalmente.
As escórias de aciaria e de alto-forno, entretanto, tem adições significativas de outros óxidos tais
como CaO e MgO.
A estrutura da rede cristalina influencia as propriedades físico-químicas das escórias fundidas. A

rede cristalina da escória é uma estrutura tridimensional composta de óxidos formadores de
rede. A formação da estrutura cristalina ocorre pelo compartilhamento de um átomo de oxigênio
entre duas moléculas formadoras da estrutura cristalina. O silício tipicamente forma redes
cristalinas tetraedros SiO4-, grupos Si2O7-, cadeias e outros produtos de polimerização (SILVA,
2008), como ilustrado na Figura 77.
Figura 77 - Estrutura cristalina formada pela polimerização do silício com oxigênio
a b
) )
Fonte: a) CELESTE, 2014 e b) SCHMITZ, 2005
A rede de silicatos é quebrada com a adição de óxidos metálicos, como CaO, FeO e MgO, as
sílicas líquidas, ocorrendo a despolimerização parcial da rede (SILVA, 2008). A figura 78
representa a despolimerização parcial da rede de silicato pela adição de um óxido metálico.
Figura 78 - Estrutura cristalina da sílica após despolimerização - Fonte: SOUZA, 2016
124
Geralmente uma amostra de escória é composta por três fases principais: silicato dicálcico
(2CaO.SiO2), ferrita dicálcica (2CaO.Fe2O3), wustita (FeO) ou magnésio-wustita [(Fe,Mg,Mn)O].
O silicato dicálcio forma a matriz para as escórias, para basicidades mais baixas ocorre
precipitados de melilita (solução sólida de 2CaO.Al2O3.SiO2 e 2CaO.MgO.SiO2) e merwinita
(3CaO.MgO.2SiO2) (SILVA,2008).
A wustita é termodinamicamente instável a altas temperaturas em um ambiente oxidante e

ocorre devido ao equilíbrio entre Fe, FeO e Fe2O3 durante o processo de fabricação do aço
(RENZI, 2013). Quando a escória é separada do aço, o FeO torna-se instável e se oxida
formando Fe2O3. O ferro trivalente tem a capacidade de combinar-se com os elementos de cálcio
e alumínio produzindo uma fase ferrita no resfriamento até á fusão, formando ferritas cálcicas e
ferrita-alumino-cálcicas (MURPHY,1997).
De acordo com Kudrin, 1985, as análises minerais de escórias de aço provenientes de vários
processos têm mostrado que os seguintes compostos são os mais frequentemente encontrados
nas amostras, verificando-se que podem apresentar estruturas cristalinas e planos de
cisalhamento bastante distintos entre si:
 Silicatos: FeO.SiO2; (FeO).2SiO2; MnO.SiO2; (MnO)2.SiO2; (CaO)2.SiO2; (CaO)3.SiO2;
MgO.SiO2; (MgO)2.SiO2 e Al2O3.SiO2.
 Fosfatos: (FeO)3.P2O5; (MnO)3.P2O5; (CaO)3.P2O5; (CaO)4.P2O5 e (MgO)3.P2O5.
 Aluminatos: FeO.Al2O3; CaO. Al2O3 e MgO. Al2O3
 Ferritas: FeO.Fe2O3; m(CaO).n(Fe2O3), onde m e n são inteiros.
Entre os compostos mais complexos que podem ser encontrados nas escórias, os mais comuns
são:
 Monticelita – CaO.RO.SiO2 (onde R é Fe, Mn, Mg).
 Merwinita – 3CaO.RO.2SiO2.
 Silicocarnotita – 5CaO.P2O5. SiO2
 Espinélios de composição mista, do tipo da alumino ferrita cálcica – 4CaO. Al2O3.
Fe2O3.
De acordo com Zettermann (2001) uma fase importante e de difícil identificação por difração de
raios-x é o óxido de cálcio livre (CaO), devido à pequena quantidade presente, uma vez que a
difração de raios-x dificilmente detecta substâncias cujo teor seja muito reduzido (menor que 1%
em peso).
A composição química parece não ser o fator preponderante no processo de cristalização das
escórias siderúrgicas. O resfriamento é considerado o principal responsável pela estrutura
morfológica do material, influenciando mais nas suas características do que a maior ou menos
concentração de seus elementos químicos principais.
A escória de aciaria apresenta em sua composição diversos óxidos de Ca, Mg, Si, Fe e Mn,
cujas quantidades e concentrações são decorrentes da constituição química da matéria-prima
(minério de ferro, sucata, carvão, calcário ou cal) utilizada no processo de fabricação do aço,
além do tipo de refratário usado na parede do conversor a oxigênio (PRADO et al., 2001).
125
O tipo de forno utilizado no beneficiamento do aço, a matéria prima empregada, a especificação

do aço utilizado e o resfriamento do rejeito são fatores que determinam a produção e
composição da escória de aciaria (CASTELO BRANCO, 2004).
A composição da escória siderúrgica de aciaria apresenta diversos óxidos de Ca, Mg, Si, Fe e
Mn, onde as quantidades e concentrações são dependentes da constituição química da matéria
prima (minério de ferro, sucata, carvão, calcário ou cal) utilizada no processo siderúrgico de
produção do aço e do tipo de refratário que compõe a parede do conversor a oxigênio (PRADO
et al., 2001).
15. FENÔMENO DE EXPANSIBILIDADE DA ESCÓRIA DE ACIARIA LD
Para o reaproveitamento da escória de convertedor a oxigênio é necessário um período de

envelhecimento/cura que varia de uma a dezoito meses de estocagem (CHESNER et al.,
2001). O processo de cura tem o objetivo de minimizar o potencial de expansão da escória para
não prejudicar a qualidade do agregado. Em certas regiões o período de cura pode se tornar
prejudicial para a competitividade da escória em comparação aos materiais tradicionais. No
Brasil os níveis de utilização e o valor comercial da escória de aciaria ainda são baixos, onde
56% a 65% da produção ainda é destinada a depósitos (ROHDE, 2002).
Existem diversos estudos voltados para a determinação do potencial de expansão das escórias
de aciaria produzidas no Brasil. Esses estudos objetivam a identificação dos mecanismos de
expansão predominantes e elaboração de métodos estabilizantes, a fim de se obter um
agregado com expansibilidade controlada que é fundamental para uma eficaz utilização nos
seus principais campos de aplicação (FERNADES, 2010).
A instabilidade volumétrica em valores elevados apresentada pela escória de aciaria LD é uma

característica indesejável para sua utilização pela indústria de construção civil, pavimentos
rodoviários e ferroviários.
O caráter expansivo é proveniente, principalmente, da hidratação da cal livre (CaOlivre) e do

periclásio (MgO) presentes nas escórias novas, a curto e a longo prazo, respectivamente. Bem
como, pode ser causada pelo polimorfismo do silicato dicálcico (C2S), e oxidação e corrosão do
ferro metálico residual (Fe0), o que pode levar à expansão destrutiva da escória (RAPOSO,
2005; SOUZA, 2007; GEYER, 2001; MACHADO, 2000; GUMIERI, 2002). Conforme é possível
observar resumidamente na Tabela 22.
Tabela 22 - Fatores e mecanismos que influenciam a expansibilidade da escória de aciaria - Adaptado de

Machado (2000).
Espécies Químicas Fatores de Influência Mecanismos
Teor da espécie no estado livre Umidade
CaO e MgO Temperatura Teor de CO2 Hidratação
Tamanho dos grãos da escória
Teor de Fe0Umidade
Fe0 Tempo de exposição ao ar Teor de oxigênio no resfriamento Oxidação
Tamanho dos grãos da escória
Velocidade de resfriamento Impurezas
Transformações
C2S Temperatura de resfriamento
alotrópicas
Basicidade das escórias
126
A Tabela 23 apresenta as variações volumétricas em função das transformações ocorridas nas

principais espécies químicas presentes na escória de aciaria.
Tabela 23 – Variação do volume dos compostos da escória após hidratação (WEAST, 1971 apud
MACHADO, 2000)
Espécie Química após

Espécie Química Original Variação de
Transformação Mecanismo
Volume (%)
Fórmula Nome Fórmula Nome
CaO Cal Ca(OH)2 Portilandita 99,4 Hidratação
MgO Periclásio Mg(OH)2 Brucita 119,5 Hidratação
FeO Ferro Metálico Fe(OH)2 Hidróxido 271,7 Hidratação
FeO Ferro Metálico FeO(OH) Goetita 192 Hidratação
FeO Ferro Metálico FeO Wustita 77,4 Oxidação
FeO Ferro Metálico Fe2O3 Hematita 328,7 Oxidação
CaO Cal Ca(OH)2 Calcita 105,9 Carbonatação
Observe que na Tabela 4 nas transformações, seja por hidratação, carbonatação ou oxidação,
ocorre um significativo aumento de volume em relação às dimensões originais do cristal. Este
fenômeno conduz à expansão destrutiva na escória de aciaria.
15.1. Expansividade do CaO Livre
Juntamente com o óxido de magnésio livre, ao óxido de cálcio livre é atribuída a causa principal
da expansibilidade das escórias. Algumas pesquisas têm demonstrado que o efeito do óxido de
cálcio livre na instabilidade das escórias depende não somente da quantidade existente, mas
também da forma em que se encontra e da dimensão do grão (GEISELER, SCHLOSSER, 1998;
COOMARASAMY, WALZAK, 1995).
O CaO está presente na escória de aciaria na forma livre, combinada na forma de silicatos ou
em solução sólida com ferro (CaO + x% FeO, onde 0 < x < 10 % em massa). Para Yu-Li e
Gong-Xin (1980), ―altos teores de cálcio, especialmente em solução sólida com pequenas
quantidades de ferro, é a causa principal da instabilidade volumétrica das escórias”. A
quantidade de CaO total presente na escória LD pode variar entre 39 a 50% em peso, dos quais
a quantidade de cal livre pode variar entre 1 e 15% (GUMIERI, 2002; MACHADO, 2000).
Através de análise micrográfica, identificaram que a cal livre pode apresentar-se sob as
seguintes formas:
1) CaO livre residual: pode ser originada pela adição da cal além do nível de saturação, da
dissolução incompleta ou devido a adição tardia no processo de refino, consumo de
refratário e o grau de desfosforação;
2 ) CaO livre precipitada nas primeira etapas da solidificação e resfriamento da escória
(Geiseler e Schlosser, 1998).;
3) CaOlivre proveniente da decomposição do C3S em β C2S+ CaO livre (GUMIERI,
2002).
A cal Residual, com base na sua dimensão, pode ser dividida em duas categorias: aquela com
partículas entre 3 e 10µm, chamadas de grainy lime (cal granulosa) e a spongy lime (cal
esponjosa) com partículas principalmente entre 6 e 50µm. No primeiro caso, apresentam um
127
contorno mais suave indicando dissolução e normalmente são livres de microinclusões. As

chamadas partículas spongy lime (cal esponjosa) são cristais indefinidos, com forma
freqüentemente irregular, que formam parte da matriz da escória ocorrendo intersticialmente às
fases primárias, especialmente ao C2S² (GOLDRING, JUCKES, 1997).
A cal Precipitada é formada pela transformação, no estado sólido, do silicato tricálcico em

silicato bicálcico e óxido de cálcio livre no resfriamento (REEVES, LU, 2000).
A cal Proveniente da D ecomposição do C3S normalmente se encontra no contorno dos

grãos de C2S e no interior do C3S,com partículas de dimensões normalmente inferior a 4µm.
Esta reação ocorre à temperatura de aproximadamente 1250°C no sistema Ca-Si-O (SLAG
ATLAS, 1981). Segundo Geiseler e Schlosser (1998), o óxido de cálcio livre, sob todas as
formas, pode hidratar. Dentre todas, a cal residual chamada de spongy lime, com partículas de
dimensões maiores que 50µm, é a mais significativa de todas. Esta conclusão deve estar
provavelmente associada ao aumento do volume ocasionado pelas reações de hidratação ou
carbonatação, podendo atingir até 121,6% de expansão (MASUERO, 2001).
Ao hidratar o CaO livre, há liberação de energia e a formação do hidróxido de cálcio (Ca(OH)2),

que possui um cristal com volume superior. Conforme a Equação 2, reação de hidratação.
CaO(s) + H2O(l) → Ca(OH)2 (s) + energia (2)
A hidratação ocorre rapidamente, devido ao caráter higroscópico da cal. Conforme a água
penetra na superfície dos poros o calor de hidratação é desenvolvido, exercendo forças internas
de expansão e causando fraturas, levando ao enfraquecimento e desintegração do material,
quanto maior for a quantidade de cal maior será a expansibilidade (GUMIERI, 2002; MACHADO,
2000; RAPOSO, 2005).
A reação de carbonatação, embora ocorra em menor escala, também é responsável pela

variação volumétrica das escórias. A formação de CaCO3 (calcita) ocorre a partir da
carbonatação do Ca(OH)2. Conforme a Equação 3 (RAPOSO, 2005).
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (3)
15.1.1. Efeito do CaO
As escórias de aciaria retêm parte da cal virgem empregada para retirar e neutralizar os
elementos fósforo, enxofre e silício no processo de refino de ferro-gusa para a produção de aço.
O CaO se apresenta nas formas livre ou combinada de silicatos ou em solução sólida. A primeira
reação a ser observada nas escórias de aciaria é a reação de hidratação da cal livre, formando o
hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), aumentando o volume molar em 99% e a superfície do cristal em
54% (WEAST, 1971; SCANDIUZZI e ANDRIOLO, 1986; SBRIGHI e BATTAGIN, 2002). A cal
livre é
o composto que desenvolve a maior expansão no material, e alcança teores de até 7% do total
de CaO encontrado nas escórias de aciaria (GEISELER e SCHLÖSSER, 1988; MACHADO,
2000; SAHAY et al., 2000).
128
A cal livre pode ser residual ou precipitada, sendo que a cal livre residual se divide em esponjosa
(6m a 50m) e granular (3m a 10m). Já a cal livre precipitada se divide na cal agregada ao
C2F (< 4m), e na cal livre precipitada nos cristais de C 3S (< 4m). Existe, também, o CaO
proveniente de fragmentos não dissolvidos, que se hidratam facilmente (GEISELER e
SCHLÖSSER, 1988; MACHADO, 2000; SAHAY et al., 2000). Todos estes tipos de CaO podem
hidratar-se, contudo a hidratação mais significativa é a da cal livre esponjosa, que é constituída
por grãos de tamanho até 50m (ALEXANDRE et al., s.d ; GEISELER e SCHLÖSSER, 1988). A
expansão devido ao óxido de cálcio é influenciada por fatores como o teor e o tipo de CaO
presente, a umidade, a temperatura e o tamanho dos grãos (GEYER, 2001).
A reatividade da cal livre depende também da temperatura na qual ela é preparada. Quando a
cal é submetida a temperaturas menores que 1000ºC, esta reage instantaneamente com a água,
mas, se a cal for submetida a temperaturas maiores que 1000ºC, esta leva um tempo maior para
hidratar-se, pois se formam cristais densos e compactos, que possuem menor superfície
específica para reagir com a água (AMARAL, 1999).
O método desenvolvido para indicar o teor de CaO contido nas escórias de aciaria é o do etileno
glicol, no entanto tal método não diferencia a cal hidratada da cal livre, limitando sua utilização
(GEISELER e MOTZ, 1998; MOTZ e GEISELER, 2001).
15.2. Expansividade do MgO livre
Na escória de aciaria LD acredita-se que o magnésio livre é resultado, principalmente, da

dissolução completa do dolomito durante o refino. Para controlar o problema, os pesquisadores
sugerem que o dolomito seja adicionado no estágio inicial do processo de fabricação do aço e
que o tamanho do grão seja o menor possível, para facilitar a dissolução da reação completa
desse óxido (MONTGOMERY E WANG, 1991).
Normalmente o teor de magnésio livre em uma matéria-prima limitado em função de

especificações e da aplicação final do produto. Como exemplo, pode-se citar que, a fim de evitar
a expansão do MgO livre na produção de clínquer, a quantidade de óxido de magnésio é
usualmente limitada entre 4 e 5%, podendo chegar até 6,5%, conforme NBR 5732/91. Uma parte
substitui o cálcio nos compostos de clínquer, e o excesso acima de 2% cristaliza-se como
periclásio (óxido de magnésio livre). Este último, através de reação com a água na hidratação do
cimento, causa expansão destrutiva do material (TAYLOR, 1997).
No processo de refino do aço, o uso do dolomita utilizada para minimizar o desgaste do

revestimento refratário ou do próprio desgaste do revestimento refratário do forno promovem a
presença de MgO na escória.
O MgO encontra-se sob a forma de soluções sólidas compostas de FeO e MnO, denominadas
magnésio-wustita que possuem comportamento estável, podendo chegar a um teor total de até
10% na escória de aciaria LD. No entanto, o MgO na forma livre (periclásio). Esta espécie
química pode se apresentar na forma livre, como periclásio (MgO), que é o responsável pela
expansão (MACHADO, 2000; GEYER, 2001) ou quimicamente combinado em solução sólida
com outros óxidos. Quando a fração de MgO, presente na escória de aciaria, está quimicamente
129
combinada na forma da monticelita (CMS 3 = CaO3.MgO.SiO2) e da merwinita (C3MS2 =

3CaO3.MgO.SiO2) é quimicamente estável (SHOUSUN, 1980; TAYLOR, 1997).
O periclásio se origina ao alcançar o limite de solubilidade do MgO durante solidificação e devido

a dissolução incompleta da dolomita durante o refino; normalmente se forma com teores
superiores a 3% de MgO total na escória de aciaria. Para controlar o problema, pesquisadores
sugerem que o tamanho do grão seja o menor possível, para facilitar a dissolução e a reação
completa desse óxido (MACHADO, 2000; GEYER, 2001).
O MgO ao entrar em contato com a umidade, se hidrata lentamente. Ao se hidratar, o óxido de

magnésio (MgO) forma o hidróxido de magnésio ou brucita (Mg(OH)2). Segundo WEAST (1971),
nessa transformação, o cristalito do hidróxido de magnésio pode aumentar até 119,54% do
volume inicial do cristalito de MgO (Tabela 4). Esse aumento de volume gera expansão devido a
tensões criadas pela diferença de volume molar entre o óxido e o hidróxido.
A reação de hidratação do MgOlivre forma o hidróxido de magnésio (brucita - Mg(OH)2), conforme

representada na Equação 4 (MACHADO, 2000).
MgO + H2O → Mg(OH)2 (4)
A estabilidade do óxido de magnésio pode ser compreendida com base na premissa de que o
MgO pode formar soluções sólidas com FeO e MnO em determinadas proporções, conforme
demonstrado pela Equação 5 (MACHADO, 2000).
MgO
FeO+MnO (5)
MgO estável <1MgO instável >1
Para a maioria das escórias de aciaria esta relação é menor ou igual a um, apresentando o MgO
sob forma estável.
Adicionalmente o MgO pode estar associado a outras formas cristalinas a base de óxidos de Fe
e Mn. Essas associações representam a fase RO da escória, onde R é um cátion divalente, e
apresentam comportamento estável, conforme já verificado por SHOUSUN (1980).
A fase RO, à qual o MgO está associado em solução sólida, e a estabilidade do material
depende da proporção MgO/(Fe + MnO). Considera-se, portanto, como uma composição
instável, a que apresente esta razão maior ou igual a um, e estável, quando esta apresenta valor
menor que um (SHOUSUN, 1980). Segundo MONTGOMERY e WANG (1991), deve-se
considerar que a relação apresentada por SHOUSUN (1980) está baseada na premissa de que:
―o MgO pode formar solução sólida com o Fe e MnO”.
Portanto, a maioria das escórias de aciaria possui comportamento instável quando sujeitas às
condições de hidratação sob temperatura e pressão elevados (SHOUSUN, 1980).
130
O periclásio sofre expansão mais lenta em comparação com a ocasionada pelo óxido de cálcio
livre; que pode levar anos para se manifestar. A cal livre hidrata-se rapidamente, expandindo em
um curto período de tempo. (MACHADO, 2000; PENA, 2004; PEDROSA, 2010). A variação
volumétrica de cada espécie é representada na Tabela 24.
Tabela 24: Variação volumétrica das reações de hidratação e carbonatação do CaO e do MgO – Adaptado de
Ramachandran (1969) Apud GUMIERI (2002).
Massa
Composição MER Volume Molar Transformação Variação
Molecular
Química (g/ml) (ml/mol) Química Volumetrica (%)
(g/mol)
CaO 56,08 3,37 13,64 CaO→(CaOH)2 90,02
Ca(OH)2 74,1 2,34 31,62 (CaOH)2→CaCO3 13,75
CaCO3 100,09 2,71 36,92 CaO→CaCO3 121,87
MgO 40,32 3,58 11,26 MgO→(MgOH)2 117,22
Mg(OH)2 58,34 2,39 24,46 - -
A diferença entre o tempo de hidratação do CaO e MgO pode ser explicado pela diferença
presente em ambas estruturas cristalinas. O óxido de cálcio possui sistema cristalino cúbico, no
qual cada íon de Ca2+ é circundado por íons de oxigênio, tendo-se a formação de um octaedro
regular. O hidróxido de cálcio apresenta sistema cristalino hexagonal (também é considerado
por alguns autores como trigonal), a estrutura apresenta duas folhas de íons OH- paralelas ao
plano basal e uma lamina de íons de Ca2+ entre elas, estando cada Ca2+ entre seis OH-. Os
sistemas cristalinos do MgO e do Mg(OH)2 são semelhantes aos do CaO e Ca(OH)2,
respectivamente. A diferença entre CaO e MgO está no tamanho do raio iônico, pois o raio
molecular do CaO é maior, corresponde a 2,39Å e do MgO a 2,12Å (raios iônicos: Ca2+= 0,99 Å;
Mg2+= 0,72 Å; O2-=1,4 Å) (GUMIERI, 2002).
No sistema do MgO, devido ao menor tamanhos dos íons de Mg2+, os íons de oxigênio estão
próximos do íon Mg2+ num arranjo compacto nos interstícios. Porém, no sistema CaO, em
consequência dos íons Ca2+ apresentarem tamanho superior, os íons de oxigênio apresentam-
se mais separados, de forma que os íons Ca2+ não fiquem arranjados de forma compacta. O
que torna a estrutura do CaO menos estável, e permite que MgO seja menos reativo com a
água o que o CaO, quando exposto às mesmas condições de temperatura (GUMIERI, 2002).
Estudos de Goldrin e Juckes1 (1997 apud GUMIERI, 2002) mostram também que os cristais das
fases minerais ricas em MgO, presentes na escória de aciaria LD, apresentam grandes
concentrações de MgO na região central, envolvida por elevados teores de FeO e MnO, o que
dificulta a hidratação desse óxido e exige um maior período de tempo para evidenciar o aumento
volumétrico.
15.2.1. Efeito do MgO
A utilização de dolomita para minimizar o desgaste do revestimento refratário do forno origina o

óxido de magnésio contido na escória de aciaria LD (DRISSEN et al., 1984; MACHADO, 2000;
SBRIGHI e BATTAGIN, 2002). Ele existe em três fases diferentes: quimicamente combinado
(monticelita, CaO.MgO.SiO2, e merwinita, 3CaO.MgO.SiO2); não-combinado ou livre ou reativo ou
131
periclásio (MgO); e também em solução sólida, podendo chegar a um teor total de 10% nas
escórias de aciaria (SHOUSUN, 1980).
Geralmente, o óxido de magnésio presente na escória de aciaria LD se encontra sob forma de

soluções sólidas, compostas de óxido de ferro (FeO) e óxido de manganês (MnO) e
denominadas magnésio-wustita, enquanto que o MgO é mais raro e mais propício à expansão.
O periclásio é formado quando existem teores maiores que 3% de óxido de magnésio total na
escória, o que ocorre na maior parte das aciarias. (GEISELER e SCHLÖSSER, 1988;
MONTGOMERY e WANG, 1991).
A reação expansiva de hidratação do MgO na forma de periclásio forma a brucita, ou hidróxido

de magnésio (Mg(OH)2), um composto que tem variação de volume de 119,5% em relação ao
MgO (WEAST, 1971; COUTINHO, 1973; SCANDIUZZI e ANDRIOLO, 1986; MACHADO, 2000;
SBRIGHI e BATTAGIN, 2002).
O periclásio causa uma instabilidade, ao longo do tempo, mais tardia que a instabilidade
ocasionada pelo hidróxido de cálcio livre, visto que a hidratação do periclásio é mais lenta,
devido ao fato de encontrar-se na forma cristalina. Assim, a água leva muito tempo para atuar
sobre o cristal (semanas, meses ou anos, conforme o grau de cristalização) (COUTINHO, 1973).
A expansão devido ao MgO, a exemplo do que ocorre com o CaO, é também influenciada por
fatores como o teor e tipo da espécie na escória, a umidade, a temperatura, o teor de dióxido de
carbono (CO2) e o tamanho dos grãos.
O grau de instabilidade volumétrica gerada depende do tamanho dos cristais, que, se forem
pequenos, hidratam-se mais rapidamente e não chegam a causar pressões internas. O tamanho
destes cristais depende da velocidade de resfriamento. No caso de resfriamento lento, que é
mais comum, formam-se grandes cristais que se hidratam lentamente, causando grande
expansão (AMARAL, 1999). A expansão em autoclave cresce proporcionalmente com o
crescimento do tamanho das partículas de MgO e quanto maior a partícula original do óxido,
maior será o volume do hidróxido formado, gerando maior expansão (GEYER, 2001).
15.3. Expansividade do Fe
A escória de aciaria possui em sua composição um alto teor de ferro metálico (Fe) que fica
retido no sopro de oxigênio ou no vazamento do aço líquido, que permanece incorporado à
escória após a separação magnética, causa a expansão das escórias ao sofrer oxidação e
corrosão. Este metal, após os processos de corrosão e oxidação, inicialmente pode aparecer
sob a forma dos íons Fe+2 e Fe+3 (LEE e LEE, 1995). O teor de ferro total das escórias de aciaria
LD representa em média 15 a 20% de sua composição (PEDROSA, 2010).
Com efeito, geralmente menor do que a causada pela hidratação do CaO e MgO, a expansão
das escórias por oxidação do ferro metálico ocorre sobretudo pela fácil mudança do estado de
oxidação (Fe+2) para o estado (Fe+3) pelo oxigênio do ar. As variações volumétricas na escória
pelas diferenças de volume molar dos produtos causadas pela oxidação e corrosão do ferro
metálico podem gerar uma expansão de 77 a 329% em relação à forma metálica (MACHADO,
2000), como se pode observar na Tabela 25.
132
Tabela 25: Variação volumétrica das reações de expansibilidade Fe0 – Adaptado de MACHADO (2000).
Composição Massa Molecular Volume Molar Variação
Química (g/mol) MER (g/ml) (ml/mol) Volumétrica (%)
Fe0 55,85 7,86 7,11 Em relação ao Fe0
FeO 71,85 5,7 12,61 77,4
Fe2O3 159,69 5,24 30,48 328,7
Fe(OH)2 89,86 3,4 26,43 271,7
O teor de ferro total na escória representa de 15% a 20% da sua composição média
(NURNBERG, 1981). Desse teor, 70% nas escórias geradas em conversores LD (SHOUSUN,
1980) e, 20% a 35% no processo EAF (LEE e LEE, 1995) estão, principalmente, na forma
bivalente (FeO). Este teor elevado de ferro favorece a formação da solução sólida com o Mg ou
com Mn. O que gera um aumento nas dimensões e no espaçamento basal do cristal. Quando
esta proporção é maior que um, a fase RO, de periclásio ou do tipo periclásio ferroso, é
volumetricamente instável. Todavia, quando a proporção é menor que um, forma-se também a
wustita, Mg-wustita ou Mg-Mn-wustita, que possui um comportamento estável, o que não
acontece na maioria das escórias de aciaria (Tabela 26).
Tabela 26 – Verificação da estabilidade segundo o modelo apresentado por SHOUSUN (1980)

MgO
Processo de Formação da Escória
(Fe + MnO)
Conversor a Oxigênio LD ou BOF 0,10 - 0,45
Oxidada 0,50 - 0,72
Forno Elétrico
Reduzida -
Deve-se compreender o quão significante é a recuperação do ferro metálico residual na escória,

não apenas e termos de controle da instabilidade volumétrica, mas principalmente para evitar
uma perda econômica ao processo e permitir o seu reuso na produção do aço.
15.3.1. Efeito do Ferro Metálico (Fe)
O ferro metálico é um componente da escória de aciaria que gera expansão, geralmente, com
menor efeito global que a expansão causada pelo CaO e o MgO. Em média, o teor de ferro
total nas escórias de aciaria representa de 15% a 20% da sua composição.
A expansão do Fe é causada por reações de oxidação e corrosão, formando os compostos:

FeO (wustita), com aumento de volume molar de 77,4%, a hematita (Fe2O3) com aumento de
volume de 328,7%, seguida do hidróxido ferroso (Fe(OH)2) e a goetita (FeO(OH)), com
variação de volume de 271,7% e 192,0%, respectivamente, em relação ao Fe0. Deve ser
considerado que 70% dos compostos formados estão na forma de wustita (WEAST, 1971;
MACHADO, 2000; SBRIGHI e BATTAGIN, 2002).
133
15.4. Expansividade devido a Transformação Polimórfica do Silicto de Dicálcio
O processo de expansão da escória também pode estar ligado às transformações polimórficas

do silicato dicálcico (ortossilicato), destacando sua transformação durante o resfriamento da
forma β para ϒ.
O silicato de dicálcico (C2S) está presente na escória e é um dos principais constituintes do

clínquer Portland, como um contribuinte expressivo nas resistências mecânicas a idades mais
longas do cimento (GEYER, 2001).
O C2S apresenta quatro variações polimórficas durante o resfriamento, α, α‘, β e ϒ, as quais

possuem estruturas cristalinas nitidamente distintas. As transformações decorrentes do
resfriamento apresentam variação volumétrica e progressiva redução da simetria, devido às
mudanças de orientação do SiO44- com pequeno movimento dos íons Ca2+. A estabilização das
quatro formas polimórficas do C2S é altamente influenciada pela velocidade do resfriamento
realizado (MACHADO, 2000).
A fase αC2S apresenta sistema cristalino trigonal, estabilidade em temperaturas acima de

1425°C. Sob condições de resfriamento sofre mudança para a forma α‘; pode ser estabilizada à
temperatura ambiente pela adição de 34% de 3CaO.P2O5, não apresentando porém
propriedades cimentícias.
A α'C2S é conhecida como bredigita, apresenta sistema cristalino ortorrômbico, estabilidade em

temperaturas entre 860-1425 °C. Sob condições de resfriamento sofre mudança para a forma β
entre 630-680°C; pode ser estabilizada à temperatura ambiente pela adição de 15% de
3CaO.P2O5, apresentando propriedades cimentícias moderadas.
A fase βC2S, conhecida como larnita, apresenta sistema cristalino monoclínico. Devido ao
poliedro de coordenação do íon cálcio ser irregular e às ligações Ca-O serem mais longas, a
hidratação é facilitada. Sofre mudança no estado sólido para a forma ϒ em aproximadamente
500 °C, de forma que vem a provocar variação volumétrica superior a 10%, o que pode levar à
ruptura do cimento. Este aumento de volume está associado ao volume molar muito maior do
ϒC2S quando comparado com βC2S.
A fase ϒC2S, conhecida como shannonita, apresenta estrutura cristalina ortorrômbica, pode
sofrer inversão para αC2S acima da faixa de temperatura de 780-860
°C. A transformação β→ϒ ocorre lentamente no estado sólido e possui elevada relevância, pois
além de inferir em aumento volumétrico, a forma ϒ não apesenta propriedades hidráulicas
(MACHADO, 2000; GUMIERI, 2002; OLIVEIRA, 2004).
16. ESTABILIZAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA.
As escórias de aciaria LD têm a estabilidade associada diretamente a formação de elementos

estáveis, através da hidratação do CaO e MgO ou por meio da carbonatação dos produtos
hidratados gerados por estes óxidos. Segundo Machado (2000), o tempo de estocagem da
escória em pilhas, ou tempo de envelhecimento da escória em ambiente com umidade, é o
134
principal fator que influencia na estabilização dos óxidos reativos (CaO e MgO). A estabilização
da escória tem um tempo dependente fundamentalmente da composição química e
granulométrica da escória, temperatura e umidade do ambiente, tamanho e aeração das pilhas
(DINIZ, 2009).
A instabilidade das escórias de aciaria é o resultado da hidratação da cal livre presente

principalmente nas escórias novas, a variação de cal livre é de 1 a 15% para diferentes
escórias. A expansibilidade é maior para escórias que apresentem maior conteúdo de cal e
aumenta com o aumento da temperatura. Para alguns países é seguro o uso de escórias para
utilização em revestimentos granulares com proporções de cal livre entre 4 e 7%, porém na
aplicação de revestimentos betuminosos, onde as partículas são envolvidas por uma camada
de betume, o emprego da escória é considerado seguro seja qual for o seu conteúdo de cal
(GEYER,2001).
O procedimento mais utilizado para reduzir ao mínimo o fenômeno é o envelhecimento da

escória no pátio.Após a solidificação, resfriamento e britagem, a escória de aciaria é submetida
ao spray de água quente, à injeção de vapor ou passagem através de zona de vapor.
As pilhas de escória devem ter uma altura máxima de 1,5 a 2 metros. O tempo de estocagem
depende do conteúdo de cal livre e pode oscilar entre 3 meses a um ano ainda que alguns
países, para algumas aplicações, utilizem escória fresca. Dessa forma é possível acelerar a
estabilização da escória, diminuindo o tempo de cura (GEYER, 2001).
No processo de cura convencional, a escória de aciaria é solidificada por resfriamento, britada,

empilhada e exposta ao ar livre, permanecendo nessa condição até a sua estabilização. Para
esse tipo de processo o tempo de cura é de pelo menos um ano e necessita de um pátio muito
grande.(SOUZA, 2016).
Como resultado de alguns estudos físicos de expansibilidade em pavimentação foi observada a

relação entre a deterioração e a expansão com o conteúdo de cal livre da escória. A conclusão
dos estudos realizados foi de que existe um conteúdo crítico em torno de 4 a 5% onde a
deterioração dos materiais secos (agregados) se acelera, por outro lado nos pavimentos esse
conteúdo oscila em valores entre 2 e 3% tanto para deterioração como para expansão
(GEYER, 2001).
Segundo GEYER (2001), o óxido de cálcio hidrata-se rapidamente com uma grande expansão
volumétrica, sendo responsável pela maior parte da expansão que ocorre em curto prazo. A
taxa de hidratação é acelerada pela moagem da escória. Por outro lado, o óxido de magnésio
hidrata-se lentamente, expandindo por um longo período de tempo, podendo ocorrer por muitos
anos. Podem ser observados na Figura 79 os efeitos da expansibilidade nos pavimentos.
135
Figura 79 - Deterioração em pista com a utilização de escória não curada

Fonte: SOUZA, 2016
Os óxidos de ferro e o ferro metálico também são componentes que participam efetivamente da
expansibilidade do material, por isso é importante plantas de beneficiamento de escória de
aciaria com qualidade (SOUZA, 2016).
A estabilização das escórias de aciaria pode ser alcançada ao submetê-las a tratamento que
propicie seu envelhecimento, para as escórias no estado sólido, ou alterando o processo de
resfriamento, para as escórias no estado líquido, o que proporciona a melhoria das suas
propriedades.
16.1. Estabilização da Escória a Partir da Fase Sólida (Envelhecimento ou Cura das

Escórias)
A estabilização das escórias de aciaria, após resfriamento lento, é alcançada pela formação de
produtos volumétricamente estáveis, resultantes da hidratação do CaO, MgO ou carbonatação
dos produtos hidratados gerados por esses óxidos.O processo de envelhecimento ou cura
ocorrerá através da estocagem da escória em pilhas ao ar livre, por um período de tempo que
permita a hidratação e estabilização dos óxidos expansivos. O envelhecimento dá-se pela
exposição das pilhas às intempéries e/ou regando-as com molhagens periódicas.
O período de estocagem pode variar de 3 a 9 meses, sendo 6 meses o período mais discutido
como ideal. Porém, o período de cura exato é o que garante a estabilização da escória de
acordo com seu destino e aplicação (GEYER, 2001).
Para que a estabilização da escória de aciaria ocorra, as pilhas devem estar expostas a umidade
suficiente, pois se o material estiver exposto a um ambiente seco não ocorrerá a formação de
produtos hidratados. A velocidade de cura pode ser elevada com a redução granulométrica do
material, de modo a aumentar a superfície de contato da escória com a água, facilitando as
reações de hidratação (GUMIERI, 2002; MACHADO, 2000; GEYER, 2001).
Além desses cuidados, algumas siderúrgicas têm utilizado o tratamento a vapor para
acelerar as reações de hidratação das escórias de aciaria, reduzindo o tempo de cura de meses
para dias, de forma que o vapor reduza rapidamente a expansão em uma escória nova e
estabilize a expansão residual em escórias envelhecidas (GUMIERI, 2002).
136
16.2. Estabilização da Escória a Partir da Fase Líquida
A escória fundida é tratada a frio, através do resfriamento com água. Este tipo de resfriamento
rápido causa tensões na escória quando ela tende a passar do estado líquido para o estado
sólido. Estas tensões atuam como forças de desagregação da escória (GEYER, 2001).
Entretanto este método possui algumas desvantagens como:
 A alta demanda de água (3 toneladas de água por tonelada de escória (JOHN & AGOPYAN
1998));
 Poluição do ar, causada pelo gás sulfeto (H2S);
 Contaminação da água utilizada, causada pelos elementos alcalinos; e
 Não recuperação do calor contido na escória, o que traria enormes ganhos econômicos para
a indústria (YI et al., 2013).
A taxa de recuperação de calor pode ser determinada pelo diâmetro das partículas (LIU et al.,
2014).
De acordo com Peng (2016) o processo de centrifugação de um líquido por disco rotativo é mais
bem investigado por experimentos visuais. Para analisá-lo devem-se considerar as condições de
operação que compreende a vazão do líquido, a velocidade angular do motor, o diâmetro do
disco e a densidade, tensão superficial e viscosidade do fluido. Nesse procedimento o líquido é
vazado no centro do disco rotatório e então a força centrifuga irá expulsar o líquido do disco
radialmente formando as gotículas.
Kitamura e Takahashi (1992) relatam que atomização de um líquido viscoso por rotação de disco
pode produzir gotículas a partir de três principais mecanismos: formação direta de gotícula,
formação de ligamentos (ver Figura 80) e formação de películas. A transição de um mecanismo
para o outro vai depender dos parâmetros operacionais do processo e sua configuração
geométrica.
Figura 80 - Esquematização dos diferentes modos de desintegração. Fonte: (LIU et al, 2012)
137
O processo de granulação pode ser atribuído aos efeitos combinados da força de inércia, da
tensão de cisalhamento, da força centrífuga e da tensão superficial da escória (ZHU et al.,
2015). Outra variável determinante para o tipo de desintegração é a viscosidade, tal que o
aumento da temperatura contribui para uma maior quebra das ligações e, consequentemente,
diminui a viscosidade da escória (DEFENDI, 2006).
Os estudos de Wu et al. (2015), para escórias de alto-forno, mostraram que líquidos com baixa
viscosidade, menores que 0,085Pa.s, e tensão superficial mais elevada sofrem desintegração
pela formação direta de gotículas. A pesquisa mostra que o aumento da viscosidade, para
valores entre 0,085Pa.s a 0,465Pa.s, aliado a uma menor tensão superficial favorecem o
segundo tipo de desintegração, pela formação de ligamentos.
Os referidos autores provam ainda que a taxa de fluxo de líquido é um parâmetro

importantíssimo, já que um líquido com viscosidade igual a 0,251Pa.s rotacionado a 1200rpm se
desintegra por formação direta de gotículas, quando trabalhado a uma taxa de 5L/h; por
formação de ligamentos, se trabalhados a 20L/h; ou ainda por formação direta de película,
observada quando se aumenta demasiadamente a taxa de fluxo de líquido, para valores da
ordem de 60L/h.
Combinando diferentes velocidades de rotação do disco, viscosidades e taxas de fluxo de

líquido, eles concluíram que a desintegração por formação de ligamentos é mais interessante
que a desintegração por formação direta de gotículas, por fornecer partículas com diâmetros
mais uniformes.
Mizuochi et al. (2001) estudaram a influência da velocidade de rotação do recipiente (copo) e da

viscosidade da escória para a granulação. Seus resultados indicam que maiores velocidades
conduziram a menores partículas, sendo que velocidades maiores que 1800rpm apresentavam
pequenas alterações no tamanho das partículas. Indicaram também que uma menor viscosidade
levará a partículas ainda menores e que a forma do copo apresentou pouca influência na
granulação.
Ahmed e Youssef (2014) usaram água como meio de trabalho para investigar qual a influência
do recipiente usado na granulação. Para isso, os autores mantiveram as mesmas condições de
trabalho (velocidade de 12.000rpm e fluxo de água de 8L/h), e testaram atomizadores com
diferentes formatos. Eles descobriram que os discos planos regulares podem ser utilizados para
prever os resultados produzidos pela rotação de um copo, cilindro ou disco com diferentes
configurações.
Outros estudos foram realizados com diferentes misturas com intuito de simular a escória de alto-
forno fundida. Frost (1981) estudou a granulação utilizando uma mistura de glicerol e água, de
forma a simular a viscosidade da escória.
Liu et al. (2014) também realizaram experimentos com a mistura glicerol/água numa proporção
mássica de 10:1,2, usando copos com diferentes profundidades para investigar a transição
entre os diferentes modos de desintegração. Estes autores demonstraram que a formação de
ligamentos é a forma de desintegração mais adequada para a escória fundida, pois produzem
gotículas mais uniformes. Mostraram também que para uma determinada vazão de líquido, a
138
desintegração por formação direta de gotículas pode transformar-se em formação de ligamento,

quando a velocidade do copo rotativo for aumentada, corroborando com os resultados obtidos
por Wu et al. (2015). E ainda, sugeriram que o copo rotativo com profundidade interior de 30mm
é ideal para granulação, comparado aos demais testados (10, 30, 50 e 90mm).
De forma geral, os diversos trabalhos apresentados apontam boas performances. Os resultados

mostram que o processo é eficiente para a granulação da escória líquida. Obteve-se, na maioria
dos testes dos diferentes autores citados, grande parte das partículas com diâmetro inferior a
2,5 milímetros, tal que o diâmetro médio diminui com o aumento da velocidade de rotação e
com a diminuição da taxa de fluxo de líquido.
Observa-se que, para visualizar, quantificar e investigar as propriedades hidrodinâmicas e o

comportamento de um determinado fluido em movimento a técnica chamada de velocimetria por
imagem de partículas (Particle Image Velocimetry PIV) é fundamental. Nesta, uma câmera de
alta velocidade é utilizada para capturar imagens dos fluxos gerados pelo fluido em movimento,
sendo capaz de capturar imagens com o tamanho, a quantidade e até mesmo a forma das
partículas geradas em escala micrométrica (MARCHETTO et al., 2010).
17. A VISCOSIDADE DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA
A viscosidade das escórias depende principalmente de dois fatores: Composição Química e

Temperatura. Quando a temperatura aumenta, a viscosidade (η), de uma escória de certa
composição, decresce de uma forma exponencial (Figura 81 e Figura 82), de acordo com:
η = A.exp (En /RT)
“A” é uma constante, e En, é a energia de ativação de fluxo viscoso da escória, a qual depende
da composição. O decréscimo da viscosidade da sílica fundida com o aumento da temperatura é
pequeno, indicando que a energia de ativação para um fluxo viscoso é grande. O valor desta
energia de ativação decresce rapidamente com a adição de um fluxo, como por exemplo, um
óxido básico, que como já foi visto, quebrará as ligações entre os tetraedros de sílica. Desde que
é suficiente quebrar um pequeno número de ligações para causar um decréscimo drástico no
tamanho da partícula cristalina da sílica, e consequentemente, sua viscosidade, com uma
primeira adição de fluxo da sílica (máx. 15%), terá efeito proporcional mais rápido no decréscimo
da energia de ativação, como é mostrado qualitativamente na Figura 81. Os efeitos são maiores,
quanto maior as forças de ligação entre cátions e ânions do fluxo, ou seja, quanto mais iônicas
são as ligações, menor o tamanho dos íons que se formam.
139
Figura 81 - Variação da energia de ativação com o % de fluxo
Figura 82 - Viscosidade de escórias ácidas de alto forno
Figura 83 - Viscosidade de escórias básicas de alto forno
Isto explica por que o óxido de sódio e fluoreto de cálcio, por exemplo, são fluxos energéticos
para a sílica e escórias ácidas.
140
Do mesmo modo que óxidos básicos são usados como fluxos em escórias ácidas, sílica serve
como fluxo para escórias básicas. Na Figura 82 e na Figura 83, podemos ver como a
viscosidade das escórias de altos fornos, ácidas e básicas, de diferentes composições, variam
com a temperatura. Estes dois diagramas mostram o decréscimo exponencial da viscosidade
com a T. Pode-se notar também que as escórias básicas, apesar de terem pontos de fusão mais
altos, têm viscosidades que decrescem rapidamente com a temperatura. A energia de ativação
para fluxos viscosos, destas escórias, é muito menor do que escórias ácidas.
A viscosidade mais baixa é obtida com o índice de basicidade, i = (%CaO)/(%SiO2), igual a

1,35. Escórias com esta composição têm ponto de fusão mais baixo do que escórias de outra
composição, como é mostrado num diagrama de fase binária CaO-SiO2.
Figura 84 - Escória (ácida): 44%SiO2, 12% Al2O3, 41% CaO, 3% MgO
Figura 85 - Escória (básica): 32% SiO2, 13% Al2O3, 52% CaO, 3% MgO
Fluoreto de cálcio CaF2, ou fluorspato, serve como fluxo para escórias ácidas e básicas, mas
estes efeitos são muito mais pronunciados para escórias básicas do que para escórias ácidas
(Figura 84 e Figura 85). A influência do CaF2 é assumida como sendo baseada no efeito do íon
F- na quebra do reticulado e no baixo ponto de fusão do CaF 2 não dissociado.
Alumina exerce a função de quebrador do reticulado em escórias ácidas e de formador de

reticulado para escórias básicas.
141
No último caso, o alumínio tem um número de coordenação de 4, e o tetraedro de alumina toma

o lugar dos de sílica. A adição de alumina, portanto, aumenta a viscosidade da escória básica e
diminui a de uma ácida. Ela tem menos defeito em escórias fracamente ácidas, como pode ser
deduzido das curvas de viscosidade da Figura 87.
Na prática industrial, quando a viscosidade de uma escória diminui com o aumento da

temperatura, ela (Figura 86) é chamada de escória longa. As escórias curtas, ao contrário, são
aquelas em que a viscosidade diminui rapidamente com a temperatura.
Figura 86 - Viscosidade (poise) das escórias em função da basicidade
Figura 87 - Viscosidade das escórias CaO-SiO2-Al2O3- a 600 ºC (Viscosidade em poises)
A Viscosidade é uma propriedade física que mede a capacidade de escoamento de um fluído,

onde uma escória muito viscosa é aquela que tem grande resistência ao escoamento e a escória
pouco viscosa é aquela que flui com facilidade.
142
A viscosidade pode ser medida através de viscosímetros ou ser estimada com auxílio de
diagramas de iso-viscosidade, pois a viscosidade da escória é fortemente influenciada pela sua
composição química e temperatura.
Os principais fatores que influenciam a viscosidade são:

 O aumento dos óxidos básicos (CaO e MgO) frente à quantidade de Sílica provoca diminuição
da viscosidade.
 O MgO tem um potencial de fluidez um pouco maior que o CaO.
 O Al2O3 tem um efeito similar a SiO2 na escória, ambos colaboram para o aumento da
viscosidade.
 Na faixa de basicidade binária de 0,7 a 0,95, utilizada no alto forno, um aumento na
basicidade causa um decréscimo na viscosidade.
 Esta escória apresenta-se líquida na temperatura mais baixas que as escórias básicas, no
entanto mesmo fluidas escoam com maior dificuldade.
18. DENSIDADE, ANÁLISE QUÍMCA E MICROSCOPIA DETERMINATIVA DA ESCÓRIA DE

ACIARIA
18.1. Densidade da Escória da Aciaria
A análise da densidade real foi realizada em triplicata de acordo com a metodologia

normalizada. Na tabela 27 é possível visualizar o resultado de cada teste e a média final. A
escória do FEA apresentou uma densidade de 3,848 g/cm3, valor superior o da escória BOF
3,455 g/cm3. Essa diferença pode ser atribuída à quantidade de ferro presente nas amostras, a
qual é mostrada na tabela 27. A escória do FEA tem 26,5 % de ferro total, enquanto que na
escória do BOF 22,7 %.
Tabela 27 - Medidas de densidades das amostras EBOF e EEAF

Escória BOF
Testes Massa (g) Volume (cm3) Densidade (g/cm3)
1 11,804 3,399 3,473
2 11,806 3,422 3,450
3 11,803 3,429 3,442
Desvio padrão. 0,016 Média 3,455

Escória FEA
Testes Massa (g) Volume (cm3) Densidade (g/cm3)
1 22,869 5,940 3,850
2 22,870 5,948 3,845
3 22,872 5,944 3,848
Desvio padrão. 0,003 Média 3,848
As empresa terceirizada, que processam/beneficiam as escórias consideram a densidade do aço

e da escória como sendo valores constantes e iguais a 7,18 e 2,32 g/cm³ respectivamente.
Porém, na literatura a densidade específica do aço é de 7,85 g/cm³ e a densidade da escória
varia com a quantidade de FeO + MnO presentes de acordo com a equação 2.
143
Densidade da escória (g/cm3) = 2,46 + 0,018 x (%FeO + %MnO)Equação 2
18.2. Análise Química das Escórias da Aciaria
As escórias de aciaria têm em sua composição química produtos resultantes da combinação dos
elementos escorificantes com os elementos a serem retirados do ferro gusa e também da sucata
metálica, quando esta for usada na fabricação do aço (PENA, 2004). As escórias de aciaria do
tipo LD são formadas no início do sopro de oxigênio, possuem elevados teores de FeO e SiO2 e
os teores de CaO aumentam à medida que o CaO sólido é dissolvido na escória líquida
(MACHADO, 2000).
O Quadro 16 mostra a composição química de escórias de aciaria LD provenientes de diferentes

usinas siderúrgicas brasileiras, e o Quadro 17 mostra a composição química de escórias de
aciaria EAF.
Quadro 16 - Composição química de escórias de aciaria LD (IBS, 1999)

Composição química de escórias de aciaria LD (%)
Usinas
CaO MgO Al2O3 SiO2 MnO Fe/t S P2O5
CST 45,20 5,50 0,80 12,20 7,10 18,80 0,07 2,75
ACESITA 44,81 7,32 2,42 15,47 2,09 14,06 0,06 1,18
BELGO MINEIRA
47,00 8,00 1,50 15,00 3,00 19,00 - -
(João Monlevade)
USIMINAS 41,40 6,20 1,40 11,00 6,30 22,00 - 1,80
AÇOMINAS 45,58 9,48 0,75 12,01 6,59 16,71 - 2,23
GERDAU – COCAIS 36,20 12,50 0,93 15,40 5,80 21,00 0,04 1,01
MANNESMANN 43,00 7,00 0,80 15,00 3,00 22,00 0,20 1,60
CSN 35,00 6,00 4,00 15,00 3,50 19,70 0,34 0,70
COSIPA 38,69 9,76 1,29 11,17 6,42 22,29 0,06 1,44
Quadro 17 - Composição química de escórias de aciaria EAF (IBS, 1999)

Composição química de escórias de aciaria EAF (%)
Usinas
CaO MgO Al2O3 SiO2 MnO Fe/t S P2O5
GERDAU – CEARENSE 45-65 5-15 1-5 15-17 0,5-5 - - -
GERDAU – AÇONORTE 25,70 10,37 5,31 15,80 5,51 34,31 0,31 -
GERDAU – USIBA 42 6,50 4,50 13,50 3 28 0,06 0,6
BELGO – CARIACICA 34 9,30 6,20 18,20 4,70 18,67 0,13 0,54
BELGO – PIRACICABA 41,60 7,90 4,40 - 4,50 21,60 0,16 -
BARRA MANSA 28,04 16,93 4 20,42 5,37 17,39 - 0,49
GERDAU – COSIGUA 30 9 3 17 3 35 1 -
BELGO – JUIZ DE FORA 37 9,31 3,31 17,73 7,33 16,19 0,07 0,41
VILLARES – MOGI 45-55 4-6 3-5 12-17 4-6 10-15 - -
VILLARES – PINDA 30-50 3-9 3-7 8-18 4-6 7-20 - 0,3-0,7
GERDAU – GUAÍRA 25,50 12,10 7,70 20,30 6,60 23,20 0,06 0,19
GERDAU - 12-35 7-10 3-13 17-25 5-15 27-40 0,5-3 -
Os métodos para determinar a composição química de uma amostra podem ser os mais
variados (LOUVRIER, 1985) e dependem das disponibilidades de cada laboratório, não
esquecendo que a escolha da técnica deve levar em conta a quantidade prevista de cada óxido
na amostra. Gupta et al. (s.d.) menciona o uso da fluorescência de raios X para a determinação
dos teores de óxidos nas escórias de aciaria. Essa técnica é adotada pela maioria dos
144
pesquisadores (GUPTA et al., 1994; KNELLER et al., 1994; AMARAL, 1999; MACHADO, 2000;
POLISSENI, 2002).
Quadro 18 - Resultados de análise química das amostras de escórias de aciaria em estudo (POLESE, 2006;
RODRIGUES, 2006)
Análise Química
Perda Dióxido Óxido Óxido Óxido de
Óxido de Óxido de Anidrido Óxido de Óxido de Anidrido Ferro
Amostras ao de de de Cálcio
alumínio magnésio sulfúrico sódio potássio Fosfórico Metálico
fogo silício ferro cálcio livre
PF SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2 O P2O5 Fe CaO l
A - LD n.d. 10,07 2,06 29,93 38,13 9,24 0,13 0,04 0,01 1,84 n.d. 0,06
B - LD n.d. 10,03 1,19 31,24 39,29 8,25 0,19 0,01 n.d. 1,92 n.d. 1,73
C - LD n.d. 9,52 3,70 31,95 39,32 9,62 0,08 0,02 n.d. 1,20 n.d. 4,81
D - LD n.d. 7,40 2,89 35,82 36,44 10,49 0,12 0,01 n.d. 1,25 n.d. 4,48
E - LD 0,18 12,73 3,61 31,47 42,55 4,46 0,11 0,01 n.d. 1,29 n.d. 6,90
F - LD n.d. 9,69 3,38 34,72 40,28 5,14 0,10 0,01 n.d. 1,26 n.d. 7,02
G - EAF n.d. 14,40 2,87 39,12 28,83 3,04 0,28 0,09 0,01 1,38 n.d. 0,15
H - EAF n.d. 15,29 5,27 42,31 27,26 2,41 0,22 0,11 0,02 0,67 0,03 0,27
I - EAF n.d. 13,69 3,68 51,64 21,95 0,60 0,22 0,04 0,01 0,61 n.d. 0,11
J - EAF n.d. 16,47 5,76 31,02 37,78 4,81 0,34 0,06 0,02 0,76 0,02 0,24
K - EAF n.d. 11,58 6,30 46,22 23,82 10,41 0,09 0,03 0,01 0,55 n.d. 0,07
L - EAF n.d. 24,12 15,89 16,19 23,75 12,83 0,05 0,04 0,01 0,36 0,01 0,09
n.d. = não detectado
As tabelas 28 e 29 apresentam a composição química das amostras, a primeira quantifica os

elementos majoritários e a segunda os elementos minoritários. Foram analisados também os
teores de P e Na, porém o limite de detecção do equipamento não permitiu sua análise. Sendo
assim, os dois materiais não podem ser aplicados como fertilizantes devido à falta de P e Na.
Tratando apenas dos elementos majoritários, a maior diferença de composição entre as escórias
são as quantidades de ferro total e CaO. Já nos elementos minoritários a grande diferença é a
quantidade de enxofre.
Tabela 28: Análise química dos elementos majoritários

Ferro total CaO SiO2 MgO MnO Al2O3
Origem
% % % % % %
FEA 26,5 29,7 12,5 3,4 4,9 4,3
BOF 22,7 37,6 10,0 9,5 5,0 5,0
O problema do comportamento expansivo da escória é causado, principalmente, pela presença

de óxido de cálcio livre e óxido de magnésio reativo. Em presença de umidade, os óxidos de
cálcio e magnésio não hidratados, poderão hidratar-se e este fenômeno está associado a um
aumento de volume, resultando na expansão das escórias.
Tabela 29: Análise química dos elementos minoritários

TiO2 Cr K2O Na2O S
Origem Zn ppm
% ppm % % %
FEA 0,5 13942 0,019 0,103 92 0,236
BOF 0,25 551 0,009 0,035 46 0,123
145
18.3. Microscopia Determinativa - Sistema TIMA-MIRA
A tabela 30 mostra a identificação e quantificação das fases presentes em ambas às escórias.

As fases predominantes são Ca Si; Ca Fe; Ferrosas; Calcicos e Ca Al. A diferença do teor de
ferro entre a escória FEA e a BOF, mostrado na tabela 2, pode ser comprovado pela diferença
da quantidade das fases Ferrosos e CaFe na tabela 4.
Tabela 30: Distribuição de fases na escória

Escórias
Fases
BOF (%) FEA (%)
Ca.Si 27,6 31,8

Ca.Fe 17,2 29
Metálicos 0,5 1,3
Ferrosos 19,4 31,4
Calcicos 13,1 3
Fe.Mg 4,6 -
Ca.Al 15 0,8
Ca.Fe.Si - 2,1
Restantes 2,7 0,6
19. BASICIDADE DA ESCÓRIA DA ACIARIA
Uma classificação útil para os óxidos, dentro do modelo iônico de escórias é distingui-los entre
doadores ou receptores de ions O2-.
Assim, pode-se classificar os óxidos que constituem as escórias entre doadores e receptores de
ion O2-.
CaO = Ca2++O2-
ou
SiO2 + O2- = SiO44-
Os óxidos doadores de O2- são classificados como óxidos básicos e os receptores, ácidos. Um
modo de classificar a tendência a doar ou receber O2- é através da eletronegatividade do cation
(dificuldade em remover um eletron do elemento).
Enquanto os óxidos básicos são sempre doadores de O2-, e os óxidos ácidos são sempre
receptores deste anion, o comportamento dos óxidos intermediários depende da atividade de O2-
. O comportamento da Al2O3, por exemplo, envolve as seguintes reações possíveis:
Al2O3 = 2 Al3+ + 3 O2-

Al2O3 + 5 O2- = 2 AlO45-
Al3+ + 4 O2- = Al2O45-
146
O efeito prático da adição de um óxido básico (CaO, por exemplo) a um silicato líquido, leva a
formação de cadeias menores, e a escória fica mais fluida. Um exemplo deste processo de
―quebra‖ de cadeias de sílica (figura 88) é:
O2- +Si2O76- = 2 Si O44-
Figura 88 - Quebra das cadeias de tetraedros de silica pela adição de óxido básico. Círculos cinza: Ca2+
A definição ideal de basicidade para escórias seria, então, similar a definição de pH para
soluções aquosas, como proposto por Ban-ya:
Esta definição esbarra, entretanto, na dificuldade experimental de medir a atividade do ion O2.
Para contornar este problema, diversos indicadores indiretos são definidos para quantificar o
caráter da escória com respeito a atividade do ion O 2-.
20. ATIVIDADE POZOLÂNICA ARTIFICIAL DA ESCÓRIA
Nos tempos da Grécia Antiga, os gregos sabiam que a adição de certas ―terras de origem
vulcânica‖ às argamassas de cal e areia melhorava sua resistência, mesmo quando submetidas
à ação da água. Os gregos empregaram, com esse intuito, as terras vulcânicas da ilha de
Santorim. O material correspondente dos construtores romanos era uma cinza vulcânica
encontrada em pontos diversos da baía de Nápoles. A variedade mais conhecida e que provinha
das vizinhanças de Pozzuoli, logo recebeu o nome de pozolana, que veio a se estender a toda
classe de produtos naturais ou artificiais (materiais resultantes de processos industriais ou
provenientes de tratamento térmico com atividade pozolânica).
Devido à sua riqueza em silicatos vítreos, as pozolanas são consideradas rochas sedimentares
de natureza ácida, contendo um elevado teor de sílica reativa (SiO 2), capaz de reagir com o
147
óxido de cálcio (CaO), dando origem a silicatos amorfos de caráter cimentante. As pozolanas
mais comuns são de cor clara, mas em função dos óxidos metálicos que contenham podem ter
colorações que variam desde o esbranquiçado até ao cinzento-escuro, incluindo variedades
avermelhadas e rosa. A pozolana é um dos componentes do cimento utilizada na preparação de
argamassas pozolânicas, misturada com água e cal hidratada, melhorando as características
dos betões e permitindo a sua utilização dentro de água.
As pozolanas artificiais resultam da calcinação de rochas sedimentares e temperaturas

adequadas, cerca de 1.000°C, tais como as argilas caoliníticas, montmoriloníticas ou ilíticas. Um
outro tipo de pozolana artificial resulta da queimada casca do arroz.
As cinzas leves ou volantes, provenientes da queima de carvão pulverizado em usinas

termoelétricas, quando finamente divididas e com composição química adequada, constituem
excelente pozolanas.
Um cimento Pozolânico é obtido pela moagem íntima de clínquer e pozolanas naturais ou

artificiais, destacando-se entre as últimas: a cinza volante, resíduos de usinas termoelétricas e a
pozolanas resultante da queima de determinadas argilas.
Tabela 31 – Composição das escórias de Alto Forno a Carvão Mineral no Brasil e aciaria BOF (BSSF),
comparativamente ao Cimento Portland Comum (JOHN, 1995)
MASSA Escória Básica Escória BOF
Cimento Portland
(%) (AF a Carvão Mineral) (BSSF)
CaO 40 - 45 41,67 66
SiO2 30 - 35 8,76 22
Al2O3 11 - 18 - 5
MgO 2,5 - 9 5,67 -
Fe2O3 0-2 29,52 3
FeO 0-2 - -
S 0,5 - 1,5 - -
CaO/SiO2 média 1,31 0,68 3
A escória, por si só, não possui atividade aglomerante tal que possa ser empregada em
situações correntes de engenharia (tabela 31). No entanto, se misturada a produtos químicos
que possibilitem um pH alto, ela se transforma em aglomerante.
Os ativadores têm dupla função:
(a) Dissolver-se rapidamente em água e elevar o pH da solução para valores acima de 12,
acelerando a dissolução da escória, através da dissolução dapelícula de produto de
hidratação que protege os grãos;
(b) Acelerar a precipitação de produtos hidratados, seja porque participam das fases hidratadas,
ou por reduzir a solubilidade deespécies dissolvidas forçando a sua precipitação. Nos dois
últimos casos a ação de aceleraçãodo endurecimento se deve à alteração da precipitação
148
dos hidratados. Evidentemente, anatureza dos ativadores vai influenciar na composição das
fases hidratadas presentes.
20.1. Cimento Portland com Escória
A mistura da escória granulada moída com o clínquer Portland é uma das formas mais antigas
de reciclagem da escória. Atualmente a reciclagem na produção de cimento consome boa parte
das escórias geradas no Brasil, mas ainda existem sobras significativas e enormes pilhas de
estoque.
A reciclagem da escória de alto forno na produção de cimento é uma aplicação que teve início
no Brasil no início da década de 50 (JOHN, 1995). Ela apresenta várias vantagens.
Em primeiro lugar, permite uma redução da poluição emitida na produção do clínquer. A

produção do clínquer implica na calcinação de calcário, que libera grande quantidade de
CO2,responsável pelo efeito estufa conforme a reação abaixo:
CaO.CO2 + E CaO + CO2

1000 kg 560kg 440kg
Além da redução da quantidade CO2 pela descarbonatação, é também reduzida a quantidade de

combustível, uma vez que a escória não precisa ser calcinada. Esta redução de poluentes
devido a economia de combustível varia com o teor de adição, tendo sido estimada por
YAMAMOTO et all. (1997) entre 274 e 321 kg de CO2 por tonelada de clínquer, além da redução
de outros poluentes, como o SOx . Para estes autores, nas condições da indústria de cimento
brasileira, a substituição de 60% do clínquer por escória de alto forno permite uma redução de
CO2 de 494 kg/ton. cimento. Evidentemente a redução poderá ser menor caso o resíduo tenha
sido transportado por longas distâncias por via rodoviária. Um aspecto raramente considerado é
que a parte deste CO2 é reabsorvida na forma de carbonatação do concreto.
A redução dos aterros também deve ser incluída entre os benefícios ambientais da reciclagem
da escória.
A produção dos cimentos Portland contendo escória apresenta também significativos benefícios
de engenharia:
(b) Redução do calor de hidratação, importante em grandes peças de concreto, como
barragens;
(c) Controle da reação de álcali-agregado, que leva a destruição de estruturas expostas à
umidade;
(d) Melhoria da resistência contra a penetração de cloretos. Um fator limitante.
21. O CASE DA ARCELOR MITTAL MUNDIAL
A Arcelor Mittal, o maior grupo siderúrgico do mundo, é o melhor exemplo para entender o
panorama das tendências em tecnologia para agregar valor à escória de aciaria. Tanto pelo
volume anual como pela diversidade de localização de suas usinas, o grupo Arcelor Mittal tem
149
buscado uma direção de aplicação de escória na construção civil, mas especificamente na

indústria cimenteira.
Em 2004 o Euroslag, um instituto de desenvolvimento de escórias siderúrgicas na Europa,

demonstrou que a escória de aciaria tinha muito pouca aplicação como fertilizante e na indústria
de cimento, conforme gráfico 3 abaixo. Num volume de 15 milhões de toneladas anuais em
escória, apenas 4% era destinado aos setores de agricultura e cimento. A maior parte é aplicada
em pavimentação.
Gráfico 3: Uso da Escória de Aço na Europa 2004: 15,0Mt
As referencias da Arcelor Mittal estavam na aplicação de escória de aciaria BOF da ordem de

1% na indústria de cimento nos EUA e Japão e casos específicos de aplicação com 35% de
escória de BOF em cimento na China, onde é bem significativa tal aplicação conforme gráficos 4
e 5 a seguir.
21.1. Escórias de Aço Usadas no Cimento nos EUA (como Matéria-Prima)
Gráfico 4 – Uso de Escória de aço na produção de Clínquer nos EUA
 Fonte: USGS
 A produção de clínquer é de cerca de 100MMTpa. O uso de escória de aço é de cerca de 0,4%
150
21.2. Escória de Aço Usada em Cimento no Japão (como Matéria-Prima)
Gráfico 5 – Uso de Escória de aço na produção de Clínquer no Japão
 Fonte: Associação Nippon de Escória

 Produção de clínquer é de cerca de 60 MMTpa. O uso da escória BOF é de cerca de 1%
21.3. Escória de Aço Usada em Cimento na China
De acordo com o padrão YB / T022-92
Exigência padrão:
15 MPa aos 7 dias,
35,5 MPa aos 28 dias resistência à
compressão da argamassa.
O cimento de escória de aço também é elogiado por sua resistência superior à abrasão, em
comparação com o cimento de escória AF.
 Resistência a condições agressivas

 100 ciclos de congelamento / descongelamento a - 15ºC
 Exposição à água do mar por 1 ano
 Exposição a 1% H2SO4 por 1 ano
 Exposição a 20% de NaOH por 1 ano
Como contramedidas de incentivo de aplicação de escórias de aciaria (figura 89), foram

introduzidos processos de tratamento de escória líquida com injeção de oxigênio e areia, ainda
antes do resfriamento, visando à formação de compostos hidráulicos na combinação de CaO e
SiO2 com minimização de óxidos livres de cálcio e magnésio, adequando a qualidade dos
produtos de escória às aplicações mais exigentes como elemento hidráulico e estrutural.
151
MEDIDAS PARA INFLUENCIAR A FLUXOGRAMA

QUALIDADE DAS ESCÓRIAS
Figura 89: Processos de Produção e Medidas para Influenciar a Qualidade da Escória BOF
Como consequência destas contramedidas iniciadas em 2004, o volume de escória com

depósito final caiu e o volume aplicado em pavimentação cresceu significativamente, o que pode
ser observado no gráfico 6 a seguir. Observar que o volume de referencia em escória de aciaria
BOF cresceu em 2008 para 17 milhões de toneladas contra os 15 milhões de toneladas anuais
de 2004. A fração como fertilizante teve pouco avanço face às maiores restrições normativas da
Comunidade Européia e, em particular, à dissolução de Cromo +6 no solo.
GRÁFICO 6: Escórias de aço usadas em cimento na Europa Apenas 1% ou ~ 170KTpa
O passo seguinte da Euroslag foi a busca de aplicações na indústria de cimentos, onde o valor
agregado pode ser mais significativo que os custos de deposição final e venda como elemento
152
de pavimentação. O gráfico 7 abaixo é típica de valores comerciais de disposição e venda de

escória de aciaria nas operações mundiais da Arcelor Mittal.
Gráfico 7: Escala de Valor de Escórias
Com base nestas informações a Arcelor Mittal tem estudado o desenvolvimento de escória de
aciaria na indústria de cimento. As primeiras ações são voltadas para a equalização de
composição química da escória de aciaria com a composição do cimento tipo Portland. A tabela
32 abaixo mostra uma comparação desta escória nos valores típicos das usinas do grupo
Arcelor Mittal. Quanto à composição química, o principal parâmetro de ―ajuste‖ foi o teor de ferro.
TABELA 32 - Composição Química
 Os principais óxidos de clínquer são dominantes na escória BOF: CaO,

Fe2O3 / FeO, SiO2, Al2O3 atingem 85-90%.
 Os elementos menores podem ter uma influência prejudicial nas
propriedades hidráulicas do clínquer: MgO, MnO, TiO 2, P2O5
 O parâmetro limitante é o teor de Fe: se a necessidade de adição de
Fe2O3 no clínquer for de 1%, a quantidade de escória não poderá exceder
cerca de 5% (do peso do clínquer).
A escória de metalurgia secundária poderia ser usada em vez da escória BOF: mais Al 2O3, menos Fe, geralmente
menos Cr. Mas deve ser consistente
Por outro lado, para acerto de propriedades hidráulicas e/ou reativas da escória de aciaria,
concluiu-se pela minimização de cal livre nas diversas fases minerais da escória. Exemplos na
figura 90 a seguir mostram uma atuação de cal livre minimizando o potencial de formação
mineral hidráulica da escória. Além da lembrança da presença de ferro na escória, a principal
conclusão nesta observação foi pela hidratação e carbonatação desta cal livre e dentro das
153
possibilidades de reação das partículas micrométricas, o que permite a aplicação na mistura de

matérias-primas de cimento. Esta hidratação e carbonatação, no caso do tratamento de escória
pelo resfriamento em baias, é o que chamamos de envelhecimento.
Figura 90 - Escória BOF como Reativa (Componente Hidráulico)
Esta base de preparação da escória de aciaria BOF define ainda que até uma porção da cal livre
pode ser interessante como ativação na mistura com materiais de liga do cimento, como a
escória granulada de alto-forno por exemplo. A adequação da escória de aciaria como material
hidráulico passa pela preparação das suas fases minerais com o comportamento desejado como
no cimento Portland. Em particular, a fase C2S (ou 2Cao.SiO2) é então a fase mais interessante
da escória de aciaria neste aspecto. A tabela 33 a seguir mostra as conclusões da Arcelor Mittal.
Tabela 33 - Conclusões da Arcelor Mittal
 A fase C2S estável é o mineral mais interessante na escória BOF.

 A cal livre pode ser usada como ativador para outros aglutinantes (escória AF granulada,
pozolânicos, cinzas voláteis).
154
E esta fase C2S torna-se o principal atrativo da escória de aciaria para a aplicação como
cimento, conforme tabela 34 a seguir em comparação com as fases minerais desta escória.
Tabela 34 - Escória BOF como Componente Reativo (Hidráulico)
 Reatividade hidráulica
provável, mas apenas a
longo prazo.
Assim, por ser o principal mineral da escória de aciaria, com menor calor de hidratação e menor
velocidade de hidratação, a belita (C2S) é o foco da adequação da escória de aciaria como
matéria-prima da fabricação de cimento. Em 2011, numa tese de doutorado na Universidade de
Lulea, Suécia, concluiu-se que um resfriamento rápido sobre a escória líquida favorece a
formação de belita na forma C2S (conhecida como Larnita) ao invés da forma - C2S, que é
aquela encontrada na escória resfriada em baias face ao resfriamento muito lento.
Assim, a Arcelor Mittal, em função de condições mercadológicas locais, logística e operação de

cada usina do grupo, concluiu pelas rotas tecnológicas de adequação da escória de aciaria ao
uso na fabricação de cimento:
21.4. Processos de Granulação (Método de Extinção)
Granulação de escória do BOF
 Objetivos: reduzir o teor de cal livre, estabilizar as fases C 3S e obter as fases vítreas como
no GBFS
 Tecnologias:
Granulação de ar Ecomaister
Produção de bolas PS (para
BaoSteel Fluxo do Processo jateamento em primeiro lugar)
155
Ajustes de composição química e reação de cal livre com uso de oxidantes ricos em Al 2O3 e
SiO2. A figura a seguir resume a proposta.
21.5. Tratamento Oxidante de Escória Líquida (Fundida)
 Injeção de aditivos oxidantes (bauxita, cinza volante, areia, etc.),

 O objetivo principal é combinar o excesso de cal livre com alumina e/ou sílica para criar a
fase cimentícia. O O2 é tipicamente o gás vetorial. Apenas testes em escala de laboratório
foram realizados para aplicação em cimento,
 Tecnologias
A adição de aditivos ricos

em Al2O3 nunca foi um
desempenho em escala
industrial. As instalações
existentes são utilizadas ArcelorMittal Gent
para injeção de areia e  30 t de escória por pote,
produção de agregados  2 - 6 t de SiO2 injetado,
estáveis (TKS Duisburg,  30-60 min por tratamento.
ArcelorMittal Gent). Este
processo também é muito
sensível à viscosidade da
escória.
 Ajustes de composição química e reação de cal livre com uso de redutores a base de Al e C,
visando ainda maior recuperação de ferro, conforme esboço na figura a seguir.
21.6. Tratamento Caro de Redução de Escória Líquida
 Segunda abordagem: aditivos redutores (Al, C) o objetivo principal é recuperar o ferro

presente na escória BOF como não metálico (mas o P vai principalmente para o gusa). O
segundo objetivo é adaptar a química da escória próxima à escória BF.
 Vários testes em escala de laboratório têm sido realizados em todo o mundo, inclusive no
Brasil (ArcelorMittal Tubarão, utilizando Al como redutor).
 Tecnologias
A única tecnologia de escala piloto

industrial testada foi em um FEA
dedicado, alimentado com escória de
aço, bauxita e carborno. A tecnologia foi
desenvolvida em 2005 em um projeto
europeu de propriedade da VAI.
Planta piloto de zero resíduos
Conforme relatado como prática na Ásia, a granulação de escória realizada com água e em
resfriamento rápido, visando à obtenção de propriedades reativas e neutralização de óxidos
livres, tem se mostrado o primeiro passo para agregar valor à escória para aplicação na indústria
156
cimenteira. E o BSSF, como citado no case Arcelor Mittal, é uma alternativa interessante para as
Siderúrgicas.
22. EVOLUÇÃO DA TECNOLOGIA TRADICIONAL DE PROCESSAMENTO DE ESCÓRIA DA

ACIARIA
Diante da impossibilidade de utilizar a escória de convertedor LD como matéria-prima para a

produção de cimento, por não haver pré-tratamento para estabilização da cal, que podem, por
consequência, sofrer expansão causando grandes problemas para indústria cimenteira. Um
dado importante verificado é que o cimento Portland não admite mais do que 3% Fe2O3, e a
escória de aciaria do conversor LD pode ter até 30% de Fe2O3, quando são resfriadas pelo
processo convencional. Portanto, eleger os processos de resfriamento com granulação para a
adequação de características hidráulicas de escória de aciaria, dentre estes estão o BSSF
(resfriamento brusco com água) e Ecomaister (resfriamento com ar) como rota tecnológica do
maior grupo siderúrgico do mundo. A seguir a figura 91 com estes processos:
Figura 91 - Visão Geral da Tecnologia Tradicional de Processamento de Escória
22.1. Resfriamento com Vento
Esta busca de propriedades hidráulicas na escória de aciaria foi iniciada através do

Resfriamento com Vento, conforme figura 92 a seguir:
Figura 92 - Resfriamento da Escória com Vento
157
As características do Processo de Resfriamento com Vento são:

 Baixa capacidade de adaptação a viscosidade da escória,
 Alto risco e de fácil explosão,
 Baixa eficiência, alta contaminação e de facíl oxidação do ferro contido na escória.
O processo tem pouca aplicação prática, devido à baixa adaptabilidade com a variação de
viscosidade de escória e queda de rendimento de recuperação de ferro metálico (maior
oxidação).
A reatividade da escória ficou abaixo do desejado, mas tem boa apresentação de minerais
amórficos. Uma variante deste processo foi aplicada para escória de EAF, com o nome de SAT
(Slag Atomizing Technology) e possibilitou a geração de pequenas esferas de 1 a 4,5 mm, com
aplicação como agregados, fillers e jateamento, dentre outros.
Baseado na granulação convencional de escória de alto-forno, um processo de resfriamento foi

desenvolvida, através da Granulação com Jato de Água, conforme figura a seguir, que
também não foi compensadora com a variação de viscosidade da escória tratada, o que não
permitia um aumento de superfície específica para reação. Também devido às porções de maior
viscosidade, o processo era susceptível à explosões devido ao envelopamento de água em alta
temperatura.
22.2. . Resfriamento por Água
Figura 93 - Resfriamento da Escória por Água
As características do Processo de Resfriamento com Água são:

 Baixa capacidade de adaptação a viscosidade da escória,
 Alto risco e de fácil explosão,
 Baixa eficiência e alta contaminação.
22.3. Resfriamento com Água Sobre a Escória numa Bandeja/Plataforma de Transbordo

(ISC)
Um processo de Resfriamento com Água Sobre a Escória numa Bandeja/Plataforma de

Transbordo (ISC) mostrou-se incapaz de minimizar os ajustes com variações de viscosidade da
escória, bem como apresentava baixa eficiência e, consequentemente, alto custo operacional.
Conforme figura seguinte, onde pode ser observada o recipiente inicial (bandeja/plataforma) de
158
recebimento de escória, a variação de viscosidade entre as bateladas de escória proporcionava

espessuras diferentes da camada de escória no resfriamento. O produto final de escória
fragmentada apresentava maior variação de distribuição granulométrica, menor liberação de
ferro metálico (e menor rendimento de recuperação metálico) e pouca reatividade do produto.
Figura 94 - Resfriamento da Escória com Água Sobre a Escória numa Bandeja/Plataforma de Transbordo (ISC)
As características do Processo de Resfriamento com Água Sobre a Escória numa

Bandeja/Plataforma de Transbordo (ISC):
 Baixa capacidade de adaptação a viscosidade da escória;
 Baixa qualidade final da escória;
 Fluxo de processo longo e baixa eficiência;
 Alta contaminação e alto custo operacional.
22.4. Resfriamento em Caixa Fechada de Borrifagem
Outro processo já utilizado para Resfriamento de Escória é o de Baia Isolada (Caixa Fechada
de Borrifagem), onde após carga de escória em temperatura menor do que a usual (para evitar
explosões), o resfriamento era feito por água a partir de sprays instalados na tampa da baia.
Tanto o custo de operação como a baixa eficiência não deram vida tecnológica a este processo.
A figura seguinte apresenta um esboço deste processo.
Figura 95 - Resfriamento da Escória com Caixa Fechada de Borrifagem
159
As características do Processo de Resfriamento em Caixa Fechada de Borrifagem:

 Baixa qualidade de escória final
 Fluxo de processo longo, baixa eficiência e alta contaminação
 Escória precisa ser naturalmente arrefecido/resfriada a certo grau antes de ser vertida no
tanque de escória, caso contrário ela facilmente ira explodir
22.5. Resfriamento por Borrifazem
O processo de resfriamento do bloco de escória vertida em poços (Borrifazem) é o que se tem

como convencional no Brasil. O processo é resumido na figura seguinte.
Figura 96 - Resfriamento da Escória por Borrifagem
Após a deposição nas baias, a escória recebe jatos de água para simples resfriamento da
massa de escória. Este processo é lento, atingindo de 2 a 4 dias para completo
resfriamento.Apenas a superfície da massa de escória reage com a água durante resfriamento
e, como consequência, as porções internas permanecem com óxidos livres não reagidos. Os
blocos de escória solidificados precisam passar por um processo de britagem, separação
magnética, peneiramento e envelhecimento (neutralização dos óxidos livres de Ca e Mg).
Neste processo a escória não adquire propriedades hidráulicas (ou reatividade) suficientes para
aplicações mais nobres. A neutralização dos óxidos livres atinge 6 meses, quando bem
executada, e, consequentemente, exige áreas para tal envelhecimento. Desta forma são
gerados agregados utilizados na pavimentação e formação de sub-bases de rodovias, com forte
concorrência com agregados naturais (britas).
23. PROCESSO BSSF
O processo BSSF foi baseado numa patente russa comprada pela BaoSteel em 1995, a fim de
desenvolver um novo tratamento para escórias de aciaria para resfriar e reciclar rapidamente a
escória de aço, minimizando o desperdício da siderurgia e eliminando a necessidade de
aterramento dos resíduos (MCNALLY, 2012). A primeira versão de BSSF foi implantada pela
Bao Steel em 1998, após a conclusão dos seus aperfeiçoamentos, onde um dos seus principais
diferenciais está no processo de resfriamento brusco da escória em relação ao processo
160
conhecido convencionalmente no Brasil de resfriamento controlado da escória da aciaria em

baias. O processo BSSF é baseado numa operação de resfriamento com jatos de água da
massa de escória líquida, a qual está com maior superfície exposta para resfriamento e reação
com a água, favorecida também pelo movimento do tambor rotativo. Segue abaixo o Quadro 19
representativo de construções de plantas de BSSF no mundo.
Quadro 19 – Construções de Plantas de BSSF no Mundo
O processo conhecido como BSSF – Baosteel’s Slag Short Flow, conforme Figura 97,
levantou novas barreiras técnicas, incluindo a necessidade de reduzir o risco de explosão
causada pela expansão súbita, devido à presença de água durante o resfriamento rápido/brusco
da escória escaldante. No processo BSSF, a escória fundida a altas temperaturas é resfriada
bruscamente em um recipiente rotativo (Tambor Rotativo) e é através da ação combinada da
força mecânica e resfriamento, que a escória é solidificada e em seguida, é triturada/esmagada
em pequenas partículas. Devido a diferentes pontos de solidificação, a escória fica separada do
metal residual, impedindo que o metal seja misturado com a escória quando são descarregados.
161
Figura 97 - Tratamento da escória de conversor a oxigênio pelo processo BSSF

Fonte: GUANGQIANG LI, 2011
Os conceitos tecnológicos dos diversos processos de resfriamento de escória de convertedor

(BOF) sempre se basearam em métodos seguros na operação, mas, por outro lado, que
pudessem também agregar valor ao produto e economicidade ao serviço. Para agregar valor em
escória de aciaria no Brasil, onde a escória como agregado tem concorrente forte com o
agregado natural, é preciso partir para outro nicho de mercado dentro das aplicações em
construção civil. Ou seja, o processo BSSF visa à introdução de características tecnológicas à
escória de aciaria de tal forma que a mesma agregue valores maiores do que um agregado para
ocupação de volume em obras civis.
No processo de granulação BSSF a escória líquida produzida é transferida para um tambor de

granulação, onde ele é tratado com água injetada com um tempo de permanência entre três e
cinco minutos, o que reduz significativamente a quantidade de cal livre que não reagiu.
As operações BSSF comerciais foram instaladas em empresas metalúrgicas de grande e médio

porte na China, tais como as industrias Masteel (Maanshan Iron & Steel Company) e Jiuquan
Iron & Steel Company. Caracterizações realizadas em outras literaturas mostram que a escória
BSSF possuem um percentual em massa 8,76 de SiO2, 29,52 de Fe2O3, 41.67 de CaO e 5,67 de
MgO (WANG, 2015)
O histórico de desenvolvimento no tratamento de escória de aciaria, conforme Figura 98 tem por

base esta busca de mudança de características e, dentre estas, a maior reatividade, ou ―pega‖
hidráulica para aplicação como material ativo em construção civil.
162
Figura 98 – Histórico do desenvolvimento no tratamento de escória de aciaria
23.1. Atomização da Escória de Aciaria
A escória de aciaria líquida pode ser submetida a processos de resfriamento rápido/brusco, de

forma a se obter uma escória com superior valor de mercado, ou seja, com grau de
expansividade ≤ 3,0% pelo método PTM-130 (Pensylvania Testing Material) e (DNER-PRO
263/94 e EM 262/94 ).
Portanto, o objetivo desse método é fazer uso do resfriamento brusco da escória de aciaria, que
sai do BOF a aproximadamente 1500ºC, para desorganizar a microestrutura do material,
tornando-a amorfa, o que acarreta maior atividade hidráulica e redução da expansibilidade
(MURPHY et al., 1997; MASUERO et al., 2000).
A escória expandida é obtida pelo processo BSSF no qual, ocorre o resfriamento da escória por
jatos de água ao cair sobre um cilindro giratório/tambor rotativo. A escória expandida apresenta
formato esférico, maior porosidades e assim, menor massa especifica aparente, devido à
penetração de vapor e incorporação de gases durante o resfriamento (PINTO JUNIOR, 2012;
GUMIERI, 2002).
Ao submeter as escórias de aciaria líquida ao processo de resfriamento brusco, obtém- se a

escória de aciaria granulada. Neste processo, jatos de água a elevada vazão e pressão
fragmentam a escória líquida, de forma que esta solidifique na forma vítrea, resultando em
pouca ou nenhuma cristalização.
Segundo Shi (2004) o processo de granulação não é aplicado para as escórias de aciaria com a
mesma frequência que é para escórias de alto forno, pois devido à superior viscosidade
apresentada pelas escórias de aciaria em comparação com as escórias de alto forno, a água
pode ficar aprisionada no interior da escória e causar uma explosão.
163
As escórias granuladas possuem estruturas porosas e texturas ásperas, baixa massa especifica
aparente e boas propriedades hidráulicas, podendo assim, ser usadas como na substituição
parcial do clínquer Portland e da escória de alto forno. O método mais comum empregado no
resfriamento da escória é a partir da granulação por água, mas muitas variações são utilizadas
(PINTO JUNIOR, 2012; GEYER, 2001; MALHOTRA; MEHTA, 1996).
Algumas variações são apresentadas em processos como o empregado no Japão, em que as

escórias líquidas são vertidas em recipientes, onde recebem resfriamento primário por meio de
jatos de água. Em seguida, quando a temperatura da escória esta próxima a 500°C, são britadas
e submetidas a resfriamento secundário com jatos de água. Um terceiro resfriamento é realizado
quando a escória é descarregada em valas imersas de água até atingirem 65°C (MACHADO,
2000).
Segundo a literatura, o processo de resfriamento brusco (BSSF) apresenta vantagens quando

comparado ao resfriamento lento (processo convencional). A estabilização das escórias, por
esse método de resfriamento brusco, proporciona maior rapidez, redução na área de estocagem
das escórias, redução na geração de pós-poluentes, maior facilidade de britagem e recuperação
da fração metálica, devido à fragmentação da escória e contração do metal. As desvantagens
são a contaminação da água de resfriamento com enxofre e outros componentes lixiviados da
escória, à formação de ácido sulfídrico, devido à combinação de sulfetos com a água e elevada
umidade residual (PINTO JUNIOR, 2012; GUMIERI, 2002; GEYER, 2001).69
O aumento da velocidade de resfriamento proporciona menos teores de CaO e MgO livres, pois
o tamanho dos cristais de CaO e MgO serão inferiores àqueles submetidos ao resfriamento
lento, o que facilita a hidratação. Outro fato importante é que durante o resfriamento brusco
grade parte do MgO permanece retido em ferritas e aluminatos, e apenas uma pequena
quantidade de periclásio se separa em pequenos cristais (GUMIERI, 2002; GEYER, 2001).
Outro fato de grade relevância refere-se ao resfriamento lento, onde parte do C3S pode se
decompor em C2S + CaOlivre a temperaturas próximas a 1200°C, o que é indesejável para a
indústria cimenteira. O resfriamento brusco previne que haja a decomposição do C3S,
proporcionando ao cimento um aumento de resistência aos 28 dias. Impede também, que ocorra
a transformação do βC2S em ϒC2S que ocorre lentamente na fase sólida, o que causaria a
redução da resistência em todas as idades do cimento (SHI, 2004; JOHN; CINCOTTO, 1995).
As reações no processo de granulação da escória do BOF no BSSF podem ocorrer durante a

modificação da composição de escória, conforme segue:
4FeO + O2 = 2Fe2O3
Fe2O3 + nCaO = nCaO . Fe2O3
4CaO . FeO + O2 = 4CaO . Fe2O3
4CaO . Fe2O3 + Al2O3 = 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 . (C4AF)
2CaO + SiO2 = 2CaO . SiO2 (C2S)

164
2CaO + SiO2 + CaO = 3CaO . SiO2 (C3S)
3CaO . Al2O3 = 3CaO . Al2O3 (C3A)
A análise confirmou que a quantidade alta, principalmente de minerais resistentes e precoces,

tais como C4AF, C3A, C3S e aumentada, enquanto a quantidade de cal livre e magnésia livre,
obviamente, diminuiu. Assim, a modificação da composição de escória torna-se depois uma
escória de cimento Portland de alta resistência e de propriedades estáveis precoces.
23.2. O Tambor Rotativo do Processo BSSF
O processo BSSF é mostrado a seguir num destaque de corte do tambor rotativo.
A escória líquida é carregada pelo topo e um distribuidor cônico rotativo alimenta as duas
metades do tambor rotativo, conforme a figura seguinte.
165
No movimento do tambor rotativo a escória líquida (área vermelha), conforme próxima figura, é
resfriada pelo jato de água (área azul) tanto na porção que permeia as esferas formadas como
nos jatos diretos As pequenas esferas de aço que se formam naturalmente no tambor fazem a
moagem da massa que se solidificou. Na parte do fundo do tambor a escória granulada e moída
se concentra com a água em excesso, sendo descarregada numa correia transportadora. As
duas figuras a seguir resumem esta descrição.
Combinado com um sistema de separação magnética, decantadores, silos, skimmer, chaminé,

etc, o processo BSSF tem como principal componente o tambor (drum) rotativo, conforme figura
seguinte, onde é mostrado o arranjo geral do processo.
Esta mudança de propriedades da escória, quando as duas metodologias de resfriamento são

comparadas, é que tem caracterizado a aplicabilidade do processo BSSF. Desta forma, os
fatores mercadológicos irão classificar a melhor aplicabilidade de escória de aciaria como
agregado ou como agente hidráulico da construção civil. Com esta visão é que a aplicação do
BSSF foi iniciada na China.
166
23.3. Gerações/Séries do Processo BSSF
Características do Desenho Vertical CâmaraDupla Inclinado

Tipo de Equipamento TIPO-A TIPO-B TIPO-C
Escória Escória Escória
Aplicabilidade
Tipo A e B Tipo A, B e C Tipo A, B e parte de C
23.3.1. BSSF - Tipo Vertical de Câmara Única
TIPO-A
Características:
• Entrada e saída média de escória;

• Adapta-se as escórias tipo A e B, mas não é aplicável para as escórias tipo C e D;
• A escória poderá agarrar no receptor/funil, onde será necessário realizar limpezaregular;
• Baixacapacidade de processamento;
• Menostrabalho de manutenção;
• Segurançarelativamentebaixa.
23.3.2. BSSF - Tipo Dupla Câmara (Modelo Melhorado)
TIPO- B
167
Características：
• Entrada de escória superior e saída inferior

• Alta capacidade de processamento
• Aplicável para as escórias tipo A, B e C
• Baixo nível de água e alta segurança
• Consumo mais elevado de produtos de linha. Não aplicável para processamento de escória
com alto teor de ferro
23.3.3. BSSF - Tipo Inclinado (Atualização do Tipo-A)
TIPO- C
Características：
• Entrada média de escória com ângulo de inclinação elevado

• Aprovação de escória fluida para o Tipo-A
• Maior variedade no processamento de escória TIPO-A
• Alta estabilidade e menos manutenção.
Este foi o modelo desenvolvido para ser comercializado
A concepção deste processo teve como objetivo atender a reurbanização do país, ainda em
curso, onde a necessidade de cimento e outros materiais de construção se tornaram prioritários.
Assim, a escória de convertedor precisava se adequar em propriedades físico-químicas e
tecnológicas para garantir o suprimento de materiais de construção.
O caso chinês de aplicação do BSSF é simples em racionalidade, devido aos volumes de

produção cimenteira e siderúrgica da China. A tabela 35 a seguir mostra que a China, produz
mais de 55% do total mundial em cimento, tem uma produção da ordem de 1,8 bilhão toneladas
anuais.
168
Tabela 35 – Maiores Produtores de Cimento no Mundo
Supondo que necessitasse de escória de alto-forno para equilibrar metade de sua produção de
1,8 bilhão de toneladas anuais de cimento como CP III (cimento Portland com 35 a 70% de
escória de alto-forno) e com apenas 35% desta escória (admitindo 250 kg/t gusa na geração de
escória granulada de alto-forno), iria demandar uma produção de gusa de: 1,8 bilhão t anuais / 2
x 35% / 0,25 t escória AF por tonelada de gusa = 1,26 bilhão t gusa/ano.
Portanto, a aplicação de escória de aciaria gerada no processo BSSF é fundamental para

minimizar dependência de clínquer e escória de alto-forno, bem como atender uma política
ambiental correta de menor geração de CO2.
Ainda dentro do case citado, uma aplicação de 15% de escória de aciaria substituindo o clínquer
reduz a emissão de CO2 total do ciclo de fabricação de cimento do tipo Portland, conforme
exemplificado na figura a seguir.
CO2 na Chaminé:
169
O desenvolvimento chinês deste processo buscava então, dentre outros pontos, a adequação
dos seguintes fatores:
a) Como material de construção (exemplos: agregado e carga mineral de cimento) a escória

de aciaria precisa apresentar o mínimo possível de óxidos livres, minimizando a
expansibilidade após uso;
b) Adequação da capacidade hidráulica no caso de aplicação como matéria-prima para
cimento, com formação de compostos mineralógicos satisfatórios de CaO e SiO2.
Com capacidade de produção limitada em 2t/min, os granuladores da versão chinesa foram

otimizados nas licenças operacionais concedidas à empresa de tecnologia JE&Tech, que a partir
de 2000 passou a representar o processo BSSF na Ásia para versões com nova concepção
tecnológica e com maior produtividade (da ordem de 3 a 4 t/min).
As tabelas 36 e 37 a seguir resumem os processos de beneficiamento de escória com vistas ao

principal ponto tecnológico desfavorável da escória de aciaria: óxidos livres de cálcio e de
magnésio. As metodologias estão separadas em duas classes de rota tecnológica: tratamento
da escória ainda líquida e tratamento da mesma já sólida.
TABELA 36 – Tratamento de Escória Líquida
170
TABELA 37: Tratamento de Escória Sólida
23.4. Comparação entre os Processos Convencionais e Tradicional (BSSF)
PROCESSO CONVENCIONAL PROCESSO BSSF

Tempo Longo de Tratamento Tempo de CicloCurto
• Duração: 6 a 9 meses (envelhecimento da • Duração: < 10 min (nãohánecessidade de
parte não metálica) envelhecimento)
• Capacidade de vazão: > 3,0t/min. • Capacidade de vazão: = 3,0 t/min
ProcessoSujo e Agressivo Processo Limpo

• Conteúdo de pó no vapor: >40 mg/m³ • Conteúdo de pó no vapor: < 40 mg/m³
• Sistema de estocagem aberto com emissão de • Sistema de estocagem fechado evitando
grande quantidade de particulados para o meio emissão de particulados (sem risco de
ambiente (com risco de impactar o meio impactar o meio ambiente)
ambiente) • Aspecto visual do ambiente ao redor da área
• Aspecto visual do ambiente ao redor do pátio do BSSF é melhor e agradável aos
de escória apresenta-se muito agressivo colaboradores
Qualidade da Escória Qualidade da Escória

• Baixa eficiência com alta contaminação de • Boa separação escoria/metálico: recuperação
metálicos ＞85%
• Baixa qualidade final da Escória • Granulometria: 80% abaixo de 40 mm
• Alto custo operacional • Expansão: deve ser ≤ 3% - Método PTM-130
• É necessário curar (Pensylvania Testing Material), (DNER-PRO
263/94 e EM 262/94 )
Risco de Acidente
Risco de Acidente
• Alto risco de explosão
• Não existe risco de explosão
171
Figura 99 – Comparativo entre o Processo Convencional e BSSF
24. OUTROS ASPECTOS NA COMPARAÇÃO ENTRE O PROCESSO COM RESFRIAMENTO

CONVENCIONAL E O DE GRANULAÇÃO DE ESCÓRIA DE ACIARIA
Outros aspectos são utilizados na comparação entre o processo com resfriamento convencional
e o processo de granulação de escória do BOF (BSSF), tais como:
 Área de Envelhecimento/Cura de Escória: com teores de óxidos livres da ordem de 2%,

dentro do limite de especificação, a escória tratada com BSSF não necessita de estocagem
para envelhecimento. A relação de tonelada de escória por área total varia de acordo com as
regulamentações ambientais locais e outras características do projeto, tendo esta relação
entre 0,6 a 2,5 t/ m². Admitindo 1 t/m² nesta taxa, a área total (pátio e instalações) de
envelhecimento de escória, numa produção de 3 Mt em placas, atinge 360 mil m². Assim, ao
adotar um sistema BSSF, tal área pode reduzir para 72.000 m², admitindo uma necessidade
de 20% em área para estoque de expedição, emergências e carga de escória bruta não
tratada no BSSF.
 Aproveitamento como fertilizante e corretivo de solo: devido à geração de finos menor
que 10 mm e desintegração de cal livre durante resfriamento, moagem e arraste, a fração
mais fina não metálica da escória torna-se mais interessante para aplicações agrícolas. O
valor FOB mina de calcário agrícola situa-se entre 19 e 45 R$/t, dependendo da qualidade e
ajustes logísticos. No caso da escória, com menor teor em CaO efetivo de incubação, o valor
FOB pode ser entre 5 e 18 R$/t, conforme consulta às fontes de venda.
 Agregado para pavimentação: a competição com agregados naturais é muito desfavorável
para escória de aciaria. Uma região como o sul do estado do Rio de Janeiro, por exemplo,
que está sempre com uma dinâmica desenvolvimentista tem o agregado natural como forte
competidor do agregado gerado pela escória de aciaria. E esta situação é geral no Brasil por
172
motivos de logística. O raio logístico favorável de venda da escória de aciaria é num máximo
entre 100 a 200 km, dependendo dos fatores locais.
Claro que do ponto de vista ambiental é vantajoso, mas para competir com tais agregados nesta
condição será uma repetição do que já acontece nas regiões das siderúrgicas tradicionais do
Brasil. E o preço tem que ser irrisório e, em determinados casos, há necessidade de doação.
Foi possível obter algumas informações localizadas de geração e estoque de escória de aciaria
das siderúrgicas integradas do Brasil e outras (Belgo, Acesita, Mannesmann,etc.), aqui medidas
em épocas distintas. O importante da figura 100 é a tendência observada de crescimento do
estoque total de escória das usinas. A minimização deste estoque tem sido obtida com doações.
Figura 100 - tendência observada de crescimento do estoque total de escória das usinas
Há de fato uma sazonalidade nas vendas de escória no Brasil. Em anos de eleições políticas
é comum um ligeiro aumento de vendas. Os governantes buscam pavimentar algumas
estradas vicinais e melhorar as existentes. Tais vendas são até destacadas na imprensa local
face ao conhecimento público que há um enorme estoque de escória nas usinas siderúrgicas
do Brasil, onde o preço da escória gira em torno de R$ 4,6/t.
 Como matéria prima da indústria de cimento: o raio logístico de venda de cimento é maior
do que a de brita. Há casos no Brasil que este raio chega a 1000 km. No caso específico da
macrorregião onde está inserida a CSP (Cia Siderúrgica do Pecém) este valor foi sugerido
com 500 km. Assim, aplicar a escória de aciaria como elemento hidráulico para a fabricação
de cimento (e artefatos de concreto derivados deste) é mais vantajoso para se evitar estoques
de escória, aumentar o faturamento com subprodutos, minimizar o impacto ambiental da
cadeia de cimento e minimizar investimentos em área de envelhecimento, dentre outras
vantagens em relação ao resfriamento em baias tradicionais. Tradicionalmente com aplicação
de escória de alto-forno, o cimento Portland pode permitir um uso auxiliar de escória
granulada de aciaria e dentro dos limites de consumo desta, conforme NBR 5735. Uma breve
explanação sobre o cimento Portland pode ser interessante para entender como a escória de
aciaria pode ser aproveitada neste segmento.
173
O cimento tipo Portland, CP III, apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de

baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-
agregado, além de ser resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em
argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, de concreto simples,
armado, protendido, projetado, rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em
obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundação de
máquinas, pilares, obra em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de
líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares
de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos. Comporta
adições de 35 a 70% de Escória e até 5% de material carbonático. Sendo o cimento mais
ecológico de todos os cimentos produzidos no Brasil. Pois além da preservação das jazidas
naturais e pelo menor lançamento de CO2 na atmosfera, aproveita o rejeito das siderúrgicas,
a escória.
O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de cimento motivou
mundialmente a busca de medidas para diminuição do consumo energético. Uma das
alternativas de sucesso foi o uso de escórias granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos
na composição dos chamados cimentos portland de alto-forno e pozolânicos,
respectivamente. Nos dias atuais cerca de 18% de todo o cimento consumido no Brasil é do
tipo CP III e a tendência futura é que esse percentual, tanto para o CP III, com cerca de 18%
e para o CP IV, com cerca de 12%, cresçam ano a ano, pois além das características
especiais e o uso para toda e qualquer obra, ambos são cimentos ecologicamente corretos,
pelo menor uso de clínquer e, consequentemente, menor emissão de CO2 e preservação das
jazidas.
Os maiores exportadores de cimento do mundo, que variava entre a Turquia, Japão e
Tailândia, perdeu a posição para o gigante Chinês, que saltou de 7 milhões de toneladas em
2004, para 36,1 milhões de toneladas exportadas em 2006. Cabe observar que a China,
ainda, detém o título da indústria cimenteira que mais polui no mundo. Enquanto o Brasil tem
um fator de emissão de aproximadamente 610 kg CO2 / ton Cimento, bem abaixo de países
como a Espanha (698 kg CO2 / ton Cimento) e da Inglaterra com 839 kg CO2 / ton Cimento, o
gigante Chinês chega 848 kg CO2 / ton Cimento. (Fonte: Oficemen 2003 / Polysius China).
No desenvolvimento da indústria cimenteira e, por conseguinte no crescimento das produções
mundiais, cabe considerar que o custo com transporte é item de muita relevância na
composição do seu preço final, em função de seu baixo valor unitário relativo e a relação
preço/peso, bem como a necessidade de grandes investimentos para se iniciar um projeto de
uma planta, o peso dos custos com combustíveis, com fretes e armazenagem, de certa forma,
tornam pífias as exportações e importações desse produto em relação ao total produzido no
mundo.
A China, principal produtor de cimento da Ásia e do mundo, sozinha é responsável por mais
50% do total de todo o cimento produzido. Para se ter uma ideia de proporção, o Brasil, 5º
colocado no ranking, tem uma participação de, apenas, 1,75%, produzindo, em média, 58
milhões de toneladas (2010) e com cerca de 62 milhões de toneladas produzidas em 2011.
Entre os maiores consumidores de cimento do mundo, a China, também, continua na
liderança, passou de 1 bilhão de toneladas de consumo em 2005 e em 2010 deverá
ultrapassar os 2 bilhões de toneladas. O Brasil, surpreendentemente já ocupa a 4ª posição do
ranking mundial em consumo de cimento e poderá ultrapassar os Estados Unidos ainda este
174
ano, ou em 2012, caso as previsões otimistas para o Brasil e não tão positivas para os EUA
se mantenham.
A produção por continente mostra, claramente, o domínio da Ásia em termos de produção e
consumo de cimento, sendo responsável por quase 76% de todo o cimento produzido no
mundo. A China, principal produtor de cimento da Ásia e do mundo vem crescendo ano a ano
e em 2010 produziu 56% de todo o cimento produzido no mundo, tendo a segunda colocação
para a índia que produz cerca de 6% da produção mundial, ficando clara a distância da China
em relação aos demais países do mundo.
Em 2010, manteve-se o predomínio da China como maior produtor e consumidor mundial de
cimento. Enquanto a sua produção foi da ordem de 1.868 milhões de toneladas, os Estados
Unidos caíram fortemente, chegando a marca dos 65 milhões de toneladas. A Índia, segundo
maior produtor mundial, produziu cerca de 216 milhões de toneladas.
Assim, entende-se que a China está investindo no BSSF para minimizar também as
condições de impacto ambiental de sua indústria cimenteira.
Resumidamente a definição pela modelo de processo de tratamento da escória do BOF a ser

implantado em uma siderúrgica deve ser confrontado com outras siderúrgicas a escassez de
recursos, a deterioração ambiental, a energia e o consumo de capital, que somente o processo
BSSF pode oferecer.
25. CARACTERISTICAS E PRINCÍPIOS DO BSSF
175
25.1. Principio de Funcionamento do Tambor Rotativo – BSSF
 O uso de diferente contração de escória

e ferro
 Boa separação da escória e do ferro
 O uso de meios de arrefecimento/

resfriamento primário e esmagamento, e
utilização de espaço separado
 Alta Segurança
 Granulação Adequada
 Boa Estabilidade
 Baixa expansabilidade
Este princípio demonstra de maneira didática como ocorre a granulação da escória do BOF no
interior do tambor rotativo no processo BSSF, onde ao bascular o pote contendo escória no
interior do tambor, esta escória recebe um forte jato de água, que provoca o resfriamento por
choque térmico da escória seguida da sua contração e fragmentação.
A prática do BSSF é conhecida como granulação da escória do BOF, que visa facilitar a sua
remoção das siderúrgicas. Neste processo, a escória ainda no estado líquido (1300 a 1550 °C) é
vertida em um funil para amortecer a sua queda livre no interior do tambor rotativo onde será
interceptada por um jato de água recicladaa uma temperatura ≤ 70 °C,pressão de 0,3 a0,4 Mpa
(3,0 a 4,0 kgf/cm²) e vazão de ≤ 240m³/h, na relação de água/escória de 1t água/1t escória,
onde com o choque térmico fragmentara a escórias, que posteriormente será esmagada através
do seu atrito com as bolas/esferas metálicas presentes no interior do tambor, para que se
chegue a uma granulometria adequado, ou seja, 70mm. O choque dos dois materiais provoca o
resfriamento brusco da escória e a sua redução a um material granular, de distribuição
granulométrica similar à daareia de quartzo natural, porém de forma mais angular.
O contato do jato de água com a escória fundida gera vapor que é retirado do interior do tambor
para a chaminé sem a necessidade de sucção. Existem estudos para transformar este vapor em
energia a ser utilizada na própria planta do BSSF.
Durante este processo é gerado também a lama que é direcionado para o tanque de decantação
e recirculação de água. A geração de lama no processoestá relacionado diretamente à taxa de
processamento de escória no tambor rotativo, portanto, em 2019 a geração de lama na
siderúrgica cearense foi na média de 6,0% (gráfico 8).
176
GERAÇÃO LAMA - BSSF

2019
6%
9% 9% 8% 8% 7%
6% 6% 5% 6% 5%
4% 3%
jan/19 fev/19 mar/19 abr/19 mai/19 jun/19 jul/19 ago/19 set/19 out/19 nov/19 dez/19 MÉDIA
Gráfico 8 – Geração de Lama do BSSF – CSP

Fonte: Arquivo do Autor
25.2. As Vantagens do BSSF
 Fluxo curto
 Tempo de Permanência: 3 minutos

 Ocupação de pequeno Espaço Físico (10m x 15m)
 Limpeza
 Centralização da exaustão dos fumos, boa instalação do sistema de despoeiramento.

 Armazenar da escória granulada em recipiente fechado para evitar a emisão da poeira
para o ambiente.
 Qualidade da Escória
 Boa separação do aço da escória.
 Taxa de recuperação do ferro >85% (para escórias tipo A).
 Mesma Granulação, facilidade para pós-tratamento e sua utilização.
177
 Baixa expansabilidade.
 Alta Segurança
 Granulação na saída da Peneira Vibratória (≤ 40mm)


 LSC = 38,09mm
 Média = 20,71mm

LIC = 3,33mm



 Alta Segurança
25.3. Utilização da Escória (Metálica e Não Metálica) do BSSF na China
a) Escória Metálica
O aço da escória após a separação magnética retorna para o convertedor, onde é usado como
agente de escória adicionado no BOF com outro material, como o calcário, para reduzir o tempo
de escorificação. A Baosteel adiciona 7kg de escória/ton.aço com alguma dolomita no BOF para
a formação precoce de escórias, a fim de reduzir a corrosão inicial da escória no revestimento
refratário do BOF. Ela é benéfica para melhorar a vida do convertedor e reduzir o consumo de
material refratário. Além disso, pode-se extrair elementos raros na escória.
A Baosteel começou a testar em 2005, agora todos os anos eles usam cerca de 100.000t de
lixívia, que é retornado para o BOF.
b) Escória Não Metalica
A adição de escória no processo da sinterização não só pode reciclar o aço residual, CaO, FeO,
MgO, MnO etc na escória, mas também aumentar a produção da sinterização (figura 101). Além
disso, isso pode aumentar a taxa de aglomeração, diminuir a taxa de pulverização e aumentar o
rendimento da produção.
178
Desde 1997 a Baosteel testa a adição de escórias com tamanho do grão menor que 5mm na
sinterização. Agora a quantidade total de escória adicionada ao minério da sinterização na
Baosteel é de aproximadamente 280.000 t/ano.
Figura 201 - Processo da Sinterização
• Piso feito com escória não metálica
A escória é usada no piso da fabrica e ruas da Baosteel
• Concreto com escória não metálica
Ponte em concreto de escória (ponte de Baishi) Pista de aterrisagem militar
179
Figura 102 - Estrada em concreto de escória
• Estrada de concreto permeável à água
A estruturas de superfície (calçada) apresenta um efeito permeável permanente e sistema de

drenagem auxiliar que tem as seguintes vantagens:
1) Drenagem rápida de precipitação centralizada, sem água e reflexão;

2) 2) Excelente conforto para caminhar e absorção de ruído;
3) Permeável homogêneo, com ciclo ecológico e beneficiário para a planta vizinha;
4) Reduz ―ilha de calor‖no verão
A estrutura do pavimento de concreto convencional (rua/avenida) apresenta as seguintes

vantagens:
1) Quando a concentração de água da chuva é facilmente reflexiva;
180
2) Seca a longo prazo no solo abaixo do concreto, não é favorável ao crescimento da planta
circundante;
3) Verão propenso ao ―fenômeno da ilha de calor‖ local.
 Novos materiais para a construção, tais como blocos marinhos, mármore, tijolo
impermeável à água
Figura 103 - Blocos Marinhos
Figura 104 - Mármore
Figura 105 - Tijolos Impermeáveis à Água

181
• Abrasivo metaloidal usado na retirada de ferrugem (Processo de Jateamento)
O tratamento de escórias do BSSF e vantajosa, por ter múltiplas arestas, alta dureza entre
outras. Agora, a China tem padrão para a escória utilizada na limpeza por jateamento. A vida da
areia de escória de moldagem é mais longa do que o minério de cobre; podendo economizar
muito os recursos e reduzir o custo.
26. DESCRIÇÃO OPERACIONAL DO BSSF
Basicamente a planta operacional do BSSF é composta pelos equipamentos relacionados na

Figura abaixo, mas esta estruturação poderá ser alterada conforme a necessidade e solicitação
da siderúrgica/cliente.
A Companhia Siderúrgica do Pécem (CSP) é a primeira siderúrgica a ter integrado ao seu

processo uma planta de BSSF para o processamento da escória do BOF fora do continente
Asiático, ou seja, é a primeira e única planta instalada no Brasil. Esta planta está em operação
desde junho/2016.
182
A unidade de granulação da escória do BOF (BSSF) consiste principalmente de uma máquina

de basculamento do pote de escória, um funil de alimentação, um tambor rotativo, uma Skimmer
(máquina de remoção de escória solidificada no fico do pote, um conjunto do rolos de apoio e
sistema de acionamento do tambor rotativo, um sistema de transporte, classificação (peneira e
separador magnético) e ensilamento da escória não metálica e metálica, mas essa configuração
pode ser alterada, conforme solicitação do cliente.
As partículas de escória descarregadas para dentro do tambor rotativo não podem ser
transferidas para o transportador de correia, devido à alta temperatura. Assim, o sistema de
transporte tem sido concebido para ser constituido de um transportador de corrente e um
elevador de canecas. O transportador de corrente é uma combinação de transportador de
corrente e de raspagem desenvolvido para a tecnologia BSSF com a função de auto-limpeza da
escória e reciclagem das águas residuais. As águas residuais a partir do transportador fluem
para a unidade de tratamento de águas residuais através de canaletas/fossos.
A unidade de separação magnética com imantação permanente é do tipo rolo e foi projetado
para recuperar o resíduo de metal e escória magnética. Para melhorar a efeito de separação
magnética, a unidade de separação magnética está equipada com um alimentador vibratório
para ajustar a alimentação intermitente da escória irregular do elevador de canecas para uma
alimentação de escória estável. O rolo magnético foi especialmente projetado para operar com
altas temperaturas dos materiais.
As partículas de escória granulada não metálica e escória metálica separadas serão introduzidas
respectivamente num silo de escória não metálica de 70m³ e num silo de escória metálica de
20m³.
O índices técnicos da escória do convertedor processadas no BSSF (tabela 36) são os

seguintes:
Tabela 36 - índices técnicos da escória do convertedor processadas no BSSF
183
26.1. Funil/Calha de Descarga da Escória no Interior do Tambor Rotativo
O funil (Figura 106) é um equipamento intermediário entre a Máquina de Basculamento e o

Tambor Rotativo, portanto, é o primeiro equipamento a receber o jato de escória líquida com
temperatura elevada, a fim de direcioná-la para o interior do tambor rotativo, portanto, as
caracteristicas de fabricação do material na zona de impacto do jato deve apresentar resistente
a alta temperatura para evitar deformação/empeno, desgaste e agarramento de escória.
A inclinação do funil, que deve ser de 60°, também é uma variável importante para melhorar o
escoamento da escória do pote para o interior do tambor rotativo evitando o seu agarramento na
superfície do funil.
Figura 106 – Desenho Esquemático do Funil Posicionado no Tambor Rotativo
Objetivando garantir a disponibilidade da Estação do BSSF, é importante realizar a inspeção do

funil em uso a cada pote de escória basculamento, a fim de verificar a taxa de sua obstrução,
que deve ser ≥ 50% e a necessidade de limpeza manual no local da sua instalação ou limpeza
mecânica, com o uso de gradall fora do local da sua instalação.
26.2. Tambor Rotativo
No processo BSSF, a escória é fundida a altas temperaturas em um Tambor Rotativo (Figura

107). Através da ação combinada da força mecânica e resfriamento, a escória é solidificada e
em seguida, é triturada/esmagada em pequenas partículas por meio das esferasmetálicas.
Devido a diferentes pontos de solidificação, a escória fica separada do metal residual, impedindo
que o metal seja misturado com a escória quando são descarregados.
O processo de granulação de escória do BOF no tambor rotativo ocorre através das seguintes
condições:
 Rotação do Tambor Rotativo;
 Vazão de Água de Arrefecimento;
 Velocidade de Basculamento do Pote com Escória;
 Condições do Funil;
 Relação Água/Escória (1:1).
184
Figura 107 – Tambor Rotativo de bolas
O eixo de rotação do tambor rotativo faz um ângulo de 20° com um plano horizontal para garantir
que as escórias fundidas escorra para dentro do tambor rotativo através do funil de alimentação
a uma velocidade muito rápida, bem como para evitar problemas de desgaste e de alto custo
operacional causada por um ângulo de inclinação maior.
A Rotação do Tambor Rotativo (TR)é realizada pela tela do HMI, através de 4 estágios de
velocidades, conforme segue:
 Estágio “0” => tambor rotativo Parado;
 Estágio “1” => Tambor rotativo com 300 RPM (utilizada para arranque do tambor rotativo sem
carga);
 Estágio “2” => Tambor rotativo com 600 RPM (utilizada no início do basculamento da escória
no interior do tambor);
 Estágio “3” => Tambor rotativo com 900 RPM (utilizado durante a operação de granulação da
escória);
 Estágio “4” => Tambor rotativo com 1200 RPM (utilizada após o final do basculamento).
A Vazão de Água de Arrefecimento (≤ 240Nm³/h) é uma variável muito importante para o

processo de granulação de escória, pois ela vai garantir a relação de 1t/1t no TR, mas ela não é
controlada/ajustada durante o processo de granulação, ou seja, ela deve ser ajustada no HMI
antes de iniciar o processo de granulação.
185
Após ligar a bomba de água reciclada para resfriamento da escória no TR, , deve-se realizar
pela tela do HMI o controle de sua vazão, através da regulagem da válvula reguladora de fluxo
(CV), a fim de mitigar o consumo excessivo de água no processo e principalmente o acúmulo de
água sobre o leito das esferas metálicas, a fim de evitar fortes reações no interior do tambor e/ou
passagem de escória fundida para o transportador de corrente seguido de obstruções por
sinterização da escória nos chutes/calhas de transferências. A água de arrefeciamento fornecida
terá uma pressão entre 0,3 a 0,5 Mpa (3,0 a 5,0 kgf/cm²), a fim de provocar o choque térmico na
massa de escória líquida, a qual está com maior superfície exposta para resfriamento e reação
com a água, favorecida também pelo movimento de rotação horária do tambor rotativo.
Na linha de água de arrefecimento encontra-se instalado um transmissorde fluxo (FT)para a
Válvula Reguladora de Fluxo (CV), onde ao monitorar uma vazão < 20m³/h soará um alarme na
sala de operação para que a operação de basculamento do pote com escória seja interrompida.
A Relação Água/Escória é uma variável muito importante para a segurança do processo,

através do equilíbrio da dosagem de água em relação a quantidade de escória basculado para o
TR (1,0tágua/1,0tescória), pois se essa relação for desequilibrada (< 1,0t) ocorrerá forte reação no
interior do tambor seguido de explosão, devido o contato do metal líquido não resfriado com a
água formado sobre o leito de esferas metálicas.
O sistema de água de arrefecimento da escória líquida no TR é dotado de sistema de segurança

para mitigar reações seguidas de explosões, quando da redução/perda de vazão de água,
ocasionado por falha no sistema, onde o sistema de água receberá a transmissão do fluxo de
água na linha, que emitirá um alarme para a sala de operação, quando a vazão for < 20m³/h,
para que a operação seja interrompida.
26.3. Sistema acionamento do tambor rotativo e conjunto do rolos de apoio
O tambor rotativo é o núcleo da montagem do BSSF e encontra-se apoiado sobre um conjunto

do rolo de apoio e é acionado pelo sistema de acionamento elétrico (Figura 108) para girar, que
é suportado pela roda dianteira, parte da roda traseira e um conjunto de rolo de paragem em
contacto com a extremidade de tambor.
Figura 108 – Sistema de Acionamento e Apoio do Tambor Rotativo
186
26.3.1. Esfera Metálica
As esferas ou bolas de aço (Figura 109) é o material de consumo utilizada no interior do tambor
rotativo, que na operação do BSSF exerce a função de esmagamento/granulação da escória
resfriada em uma granulometria < 70mm. Após diversas tentativas em corrigir os erros de
operação provocados pela qualidade do material da esfera/bola foram realizados constantes
estudos e pesquisas em conjunto com a Baosteel a fim de obter uma esfera de aço de melhor
desempenho e economia operacional.
No período de 18 de outubro de 2010 a 09 de fevereiro de 2011 (114 dias) na Siderúrgica de

Puhang, que detem dois tambores rotativos de BSSF, o processamento de 3,6 t/min e 3,4 t/min.
de escória respectivamente (quantidade média diária manipulada de 35 potes/TR do BSSF), foi
realizado nesse período (114 dias) a medição de consumo específico de esferas nos dois
tambores do BSSF, que apresentou um consumo especifico médio de esferas de aço de 289
kg/t de escória.
Bola/Esfera de Aço: Aprox.: 12,0kg

Figura 109 – Bolas/Esferas para o Tambor Rotativo
A previsão de reposição de bolas no tambor rotativo é de 4,0 a 5,0t em média a cada 40 dias,
portanto, o consumo anual médio é de 50,0t/TR.
As esferas/bolas de aço de uso no BSSFapresentam característicaspatenteadas pela

Baosteel,mas como a empresa não fabrica e nem comercializar mais essas esferas, uma
empresa coreana, após vários estudos e pesquisas desenvolveu em conjunto com a equipe da
Baosteel uma esfera de aço de melhor desempenho e economia operacional para o BSSF.
As principais características das esferas metálicas para o BSSF são:
1. Choque térmico
O choque térmico na esfera metálica é repetitivo, devido à alta temperatura da escória e da

refrigeração com água, mas não provoca rachadura ou quebra na bola de aço.
O choque térmico na bola de aço é constante dentro do tambor rotativo, onde o aquecimento
provocado pela alta temperatura da escória e o resfriamento pela injeção de água acontece
de forma repetitiva.
187
2. Solidez da esfera/bola de aço
A solidez é moderada o suficiente para resistir a abrasão provocada pelo atrito contínuo dentro
do tambor, portanto, deve-se manter os seguintes níveis:
a) Para manter o nível de solidez da bola de aço é utilizada uma fusão especial de metais (Ni,
Cr, etc.) suficientes para produzir uma esfera de aço adequada para triturar a escória
através de um tratamento térmico. Se a solidez da bola de aço for muito alta, o forro, barra
da grade, tela e outros componentes dentro do tambor podem sofrer um desgaste súbito
provocando um aumento de custos na operação do BSSF.
b) A esfera de aço tem que ter um nível de solidez moderado e ao mesmo tempo ser
resistente a abrasão. Para aumentar a resistência a esse desgaste utiliza-se uma liga de
aço (combinação de Mn).
3. Método de fabricação da Bola de Aço
A bola de aço tem como característica de ser altamente resistente ao choque térmico e a
impactos externos utilizando como matéria prima composições de aço resistentes a abrasão.
São fabricadas em molde de prensagem a quente (método de forjamento). A fabricação em
moldes de prensagem a quente (método forjamento). A fabricação e o fornecimento serão feitos
diretamente pela Coreia do Sul, pois não há empresas brasileiras com tecnologia para a sua
fabricação.
a) Análise Química da Esfera Forjada

 Bolas Forjadas em aço, conforme composição química ligada ao Cromo (Cr)
b) Dureza da Esfera Forjada

 Dureza Superficial: 56/63 HRC
 Dureza de Volume: 50/58HRC
c) Aplicação da Esfera Forjada na CSP
 Usada em um tambor rotativo com água, onde recebe escória liquida a uma temperatura
de 1300º ~1550°C. A função das esferas é triturar a escória durante o processo de
resfriamento com choque térmico.
d) Características Físicas da esfera/bola de aço (tabela 37)
 Diâmetro da Bola: 140mm
 Impacto: 12 J/Cm2
 Tolerância Dimensional: +4/-2mm.
188
Tabela 37 - Características Físicas da esfera/bola de aço

Esfera/Bola Metálica - BSSF
Especificação Dados Unidade
Peso Unitário 12 kg
Diâmetro 140 mm
Tolerância Dimensional +4/-2 mm
Impacto (Densidade de Energia) 12 J/cm²
Peso Total Carregado no Tambor Rotativo 50.000 kg
Quantidade Carregada no Tambor Rotativo 4.167 Unid.
Peso de Sobressalente de Bolas 300.000 kg
Consumo Médio de Bolas de Aço 0,289 kg/t-escória
26.4. Máquina de Translação e Basculamento do Pote de Escória
É o equipamento responsávelpela translação do pote em direção ao tambor rotativo e também

pelo basculamento/despejo da escória em seu interior com estabilidade operacional através da
sua estrutura inclinável no qual tem a função também de fixar o pote de escória. O equipamento
(Figura 110) é constituído por estrutura do carro rolante, unidade de fixação e bloqueio do pote ao
equipamento, unidade de inclinação e unidade hidráulica.
A velocidade de basculamento (máx. 1.200mm/min. ou 0,25 RPM) do pote de escória é

comandada pelo operador ao acionar o joystick, portanto, esta operação deve ser realizada com
muito cuidado e velocidade lenta de basculamento, a fim de garantir a relação de 1t de água/1t de
escória e consequentemente a reação no interior do Tambor Rotativo.
189
Figura 110 – Máquina de Basculamento do Pote de Escória
O Funcionamento da Máquina de Basculamento do pote com escória no tambor rotativo

obedece o seguinte fluxo de translação e basculamento (Figura 111):
Figura 111 – Fluxo de Translação e Basculamento da Máquina de Basculamento
Conforme a simulação do fluxo de basculamento do pote de escória no tambor rotativo pela

máquina de translação e basculamento, observa-se os seguintes passos:
 Movimentação do carro do ponto zero (repouso) até 2600mm será permitido bascular o pote
até a posição de30°, sem correr o risco de queda da escória fora do funil,
 Movimentação do carro por mais 100mm além dos 2600mm será permitido bascular o pote
até a posição de 45°, sem correr o risco de queda da escória fora do funil,
até a posição de60°, sem correr o risco de queda da escória fora do funil,
até a posição de 75°, sem correr o risco de queda da escória fora do funil,
até a posição de 87°, sem correr o risco de queda da escória fora do funil.
190
Portanto, verifica-se que o carro de basculamento do pote de escória translada um total de

3950mm (3,95m).
26.4.1. Cálculo da tonelagem de escória no basculamento
No sistema lógico do BSSF, deve-se verificar a carga de escória metálica e não metálica nos
seus respectivos silos, através dos displays das balanças, para em seguida iniciar o
basculamento lentamente do pote com escória líquida, a fim de medir a elevação desta
carga/tempo (min.). Portanto, após o conhecimento desta velocidade de escoamento, deve-se
ajusta o basculamento lento para a relação ≥ 1,0t:1,0t
Exemplo:
 Carga no silo de escória metálica => 10t. (Progressão de enchimento: 0,3t/min)
 Carga no silo de escória não metálica => 40t. (Progressão de enchimento: 0,8t/min)
Velocidade de basculamento => 1,1t/min
Portanto, como a velocidade de basculamento encontra-se 0,1t/min acima da relação prevista,

deve-se ajustar/reduzir a velocidade de basculamento, através do acionamento do joystick.
26.4.2. Importância da Manutenção da Relação Água/Metal líquido para a Segurança da

Planta do BSSF
A fórmula da água é H2O, ou seja, dois átomos de hidrogênio e um de oxigênio formam uma
molécula de água, já o aço é uma liga formada basicamente por FeC, ferro e carbono (o carbono
pode variar de 0,008 a 2,11%).
3H2O + FeC → FeCO3 + 3H2↑
↑ ↑ ↑ ↑
Água Aço Siderita Hidrogênio
Pode haver o contato com a água, quando o aço está solidificado, pois a água em contato com o
mesmo irá entrar em ebulição (100°C ao nível do mar). Os vapores irão para a atmosfera, este
método é usado dentro das câmaras de spray do Lingotamento Contínuo, onde já existe uma
pele solidificada nos veios e a água dos sprays conclui o resfriamento ao entrar em contato com
o aço.
Portanto, não pode haver o contato com a água, quando o aço está no estado líquido e fica
sobre a água, pois o aço líquido tem alta reatividade com o oxigênio, o que não ocorre com o
hidrogênio, assim sendo o oxigênio passa a incorporar-se a composição do aço em forma de
óxidos (Siderita) e o hidrogênio tende a ir para a atmosfera. Ou seja: Essa molécula de água se
torna duas de hidrogênio gasoso.
O volume de um elemento sofre alteração quando este muda de estado físico. Então o
hidrogênio ao sair do estado líquido para o estado gasoso tem seu volume expandido fazendo
com que o aço acima seja arremessado, esta reação termoquímica ocorre em uma velocidade
gigantesca e como não estamos falando de apenas uma molécula de água o potencial destrutivo
deste acidente é altíssimo.
191
26.4.3. A Importância da Viscosidade da Escória
A viscosidade da escória de aço muda dramaticamente, devido a adaptação do processo de

produção de aço na aciaria. Sob as condições de operação de derramamento/basculamento da
escória pela ponte rolante(Posco), conforme figura 113, é difícil fazer com que parte do fluxo de
escória do pote caia para fora. A taxa de processamento do sistema BSSF é afetado em certa
medida.
De acordo com a experiência na Baosteel, para uma escória de alta viscosidade, uma máquina
de basculamento e um skimmer de escória (CSP) são necessários a fim de removerr toda a
escória de execução (figura 112), exceto para escória sólido grande que adere ao pote na parte
inferior, bem como para libertar a ponte rolante.
Figura 112 - Simulação de Basculamento do Pote de Escória com a Máquina de Basculamento
192
Figura 113 - Simulação de Basculamento do Pote de Escória com a Ponte Rolante
26.5. Máquina de Remoção de Escória Solidificada (Skimmer)
193
O Skimmer (Figura 114) normalmente é utilizado para remover cascão de escória da borda do
pote de escória e/ou romper o cascão formado sobre a escória líquida, a fim de facilitar o seu
escoamento para o interior do tambor rotativo, pois caso isso não seja realizado, poderá haver o
seu rompimento durante o basculamento do pode, que normalmente ocasiona a queda de
grande quantidade de metal líquido no interior do tambor rotativo com grande risco de explosão,
devido a quebra da relação água/escória líquida (1:1).
Figura 114 – Máquina de Remoção de Escória (Skimmer)
26.6. Sistema de Exaustão de Gases/Fumos
A unidade de exaustão de gases de combustão são adaptadas com um processo de purificação

por via úmida, que está localizado dentro do duto e chaminé ligado ao tambor rotativo. Esta
194
unidade incluem fases de líquidos únicos-bicos liquidos. Fase dupla de jato de água e gás no
fluxo das pistolas (figura 115).
Figura 115 – Sistema de Exaustão de Gases
O contato do jato de água com a escória fundida gera vapor que é retirado do interior do tambor
para a chaminé sem a necessidade de sucção. Existem estudos para transformar este vapor em
energia a ser utilizada na própria planta do BSSF.
26.7. Sistema de Tratamento de Água Residuais
Durante o processo de granulação é gerado também a lama e a água residual, que são
direcionadas para o tanque de decantação, onde a lama posteriormente é coletada do tanque e
condicionada na baia de secagem e a água residual é recirculação para o sistema, a fim de ser
novamente utilizada no resfriamento da escória basculada no TR.
As unidades de tratamento de águas residuais adotam um processo de sedimentação primária

com um dispositivo de dosagem, que só adiciona ácido para ajustar o valor do pH da água
circulante para evitar a escamação na tubulação (figura 116).
Figura 116 - Unidades de Tratamento de Águas Residuais
195
A geração de lama no processo está relacionada diretamente à taxa de processamento de

escória no tambor rotativo, portanto, em 2019 a geração de lama na siderúrgica cearense foi em
média de 6,0%.
26.8. Unidades Transportadoras
As partículas de escória descarregadas para dentro do tambor rotativo não podem ser
transferidas para um transportador de correia (Figura 117a), devido à alta temperatura. Assim, o
sistema de transporte tem sido concebido para ser constituido de um transportador de corrente e
um elevador de canecas (Figura 117b). O transportador de corrente é uma combinação de
transportador e raspador desenvolvido para a tecnologia BSSF com a função auto-limpeza da
escória e reciclagem das águas residuais. As águas residuais a partir do transportador fluem
para a unidade de tratamento de águas residuais através de uma canaleta/fosso.
196
a b
Figura 117a – Transportador de Correte e 117b – Elevador de Canecas
26.9. Sistema de Classificação da Escória
A escória triturada/esmagada passante pela grade do TR, com granulometrica < 70mm, será
transferida pelo transportador de corrente para uma peneira vibratória (Figura 118), onde
receberá uma classificação granuletrica, a fim de reter as particulas ≥ 40mm, que serão
descarregadas em uma caçamba bruck e as particulas passantes pela peneiras serõ
encaminhadas pelo elevador de canecas para o sistema de separação magnética.
40m
m
Figura 118 – Peneira Vibratória
197
26.10. Sistema de Separação Magnética e Estocagem
A unidade de separação magnética (Figura 119) com um permanente ímã é do tipo rolo e foi
projetado para recuperar o resíduo de metal e escória magnético. Para melhorar a efeito de
separação magnética, a unidade de separação magnética está equipado com um alimentador
vibratório para ajustar a alimentação da escória irregular intermitente do elevador de canecas
para uma alimentação de escória estável. O rolo magnético foi especialmente projetado para
operar com altas temperaturas dos materiais.
Figura 119 – Separador Magnético
O Separador magnético para escória de aciaria, foi desenvolvido e desenhado especificamente

para tratar escória de aciaria. É caracterizado por uma alta intensidade de campo magnético,
grande profundidade funcional e nenhuma desmagnetização em funcionamento contínuo a alta
temperatura.
O seu sistema magnético é composto de materiais de terras raras em design otimizado. A

concha do tambor magnético é feita de aço inoxidável magnético não condutor e a escória de
aciaria será alimentada diretamente para a superfície do tambor através do alimentador
vibratório (Figura 120). Comparado com os separadores magnéticos permanentes comuns, tem
como vantagens a grande produção, pouca energia de acionamento e conservação de energia.
Figura 120 – Alimentador Vibratório
A separação das partículas de escória não metálica e escória metálica serão introduzidas
respectivamente nos silos de estocagem separadamente.
O Separador Magnético instalado na planta do BSSF da CSP apresenta uma eficência de

separação de aproximadamente 75% da porção não metálica (escória) e de aproximadamente
25% da porção metálica (sucata).
198
27. O BSSF NO BRASIL
No Brasil encontra-se instalado na CSP a primeira planta de granulação de escória do BOF, que
está em operação desde junho/2016, fora do continente asiático (China e Coreia do Sul),
conhecida com BSSF (Fluxo Rápido de Escória Baoestel), que trata-se de um processo
moderno de processamento da escória do BOF. Este processo será melhor explorado mais
adiante. Nos anos de 2014 e 2015, a indústria siderúrgica brasileira foi responsável por 2,1% da
produção mundial de aço, subindo do 9º para o 8º lugar no ranking liderado pela China (Instituto
Aço Brasil, 2016). Aliada a crescente produção de aço tem-se uma expressiva geração de
coprodutos e resíduos, conforme dados do gráfico a seguir.
Gráfico 9 – Geração Especifica de Coprodutos e Residuos
Grande parte desses coprodutos siderúrgicos eram resíduos que foram submetidos a processos
tecnológicos que permitiram adequá-los, de forma ambientalmente correta, ao uso como
matéria-prima ou fonte de energia. Desta forma, materiais que seriam descartados em aterros,
por exemplo a escória de aciaria, se tornam matéria-prima para produção de revestimento
asfáltico, de lastros ferroviários e de cimento, na correção de solo, em aterros de pátios
industriais, entre outras aplicações na construção civil.
Gráfico 10 – Aplicação das Escórias
199
A escória de aciaria possui propriedades físicas excelentes, em comparação com as dos

agregados naturais, que permitem seu emprego em matrizes de cimento. No entanto, seu alto
potencial expansivo é um fator limitante para sua utilização, e seu uso inadequado pode
acarretar em problemas de durabilidade e desempenho (DE MENDONÇA & RODRIGUES,
2008).
O desenvolvimento chinês deste processo buscava então, dentre outros pontos, a adequação
dos seguintes fatores:
c) Como material de construção (exemplos: agregado e carga mineral de cimento) a escória

de aciaria precisa apresentar o mínimo possível de óxidos livres, minimizando
expansibilidade após uso;
d) Adequação da capacidade hidráulica no caso de aplicação como matéria-prima para
cimento, com formação de compostos mineralógicos satisfatórios de CaO e SiO2.
Com capacidade de produção limitada em 2t/min, os granuladores da versão chinesa foram

otimizados nas licenças operacionais concedidas à empresa de tecnologia JE&Tech, que a partir
de 2000 passou a representar o processo BSSF na Ásia para versões com nova concepção
tecnológica e com maior produtividade (da ordem de 3 a 4 t/min).
28. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O desenvolvimento de aplicações de escória e as tecnologias associadas nunca tiveram um

aprofundamento merecido. O fato é que em muitas ocasiões, nos últimos 50 anos de siderurgia
integrada no Brasil, houve movimentos das usinas junto às entidades de classe e prestadores de
serviços da área, criando grupo de trabalhos, visitas técnicas, experimentos e similares, mas as
aplicações de escória de aciaria continuam se resumindo em aplicação como base e sub-base
de rodovias, uma pequena porção como produto de uso agrícola e alguma ínfima fração em
outras aplicações. Esta prática é a mesma nestes anos de siderurgia integrada no Brasil.
Neste aspecto, a aplicação de um método como o BSSF, apto a agregar valor à escória como
matéria-prima para cimento, vem mostrar uma diferenciação de solução capaz de reverter o
quadro de estoque ―eternizado‖ de escória de aciaria. A tabela 382 apresenta a análise química
das primeiras escórias (metálicas e não metálicas) geradas no processo do BSSF da CSP.
Tabela 38 – Análise QuÍmica das Primeiras Escórias processanadas no BSSF (CSP)
Os quadros de composição química e propriedades físicas da escória processda no BSSF

refere-se aos dados de projeto do fornecedor da planta.
200
Composição Química da escória granulada no BSSF
Propriedades físicas da escória granulada no BSSF
Ao principais fatores que comprometem os avanços e inovações no desenvolvimento de

aplicações da escória da aciaria são:
1. Produtores e consumidores carentes de tecnologias e capacitação para desenvolvimentode
novas aplicações;
2. Cultura de commodities contrária a desenvolvimentos de mercado;
3. Formação profissional deficitária no setor para desenvolvimento de reciclagem em geral;
4. Tecnologias e laboratórios de desenvolvimento não disponíveispara o setor;
5. Laboratórios de caracterização funcional pouco accessível;
6. Mercado sem acesso à informação da escória como subproduto e, consequentemente, a
cultura mercadológica se mantem nas tradicionais fontes naturais de material mineral
granulado.
Objetivando comparar a aplicação da escória da aciaria resfriada com água no pátio/baia

(Convencional) e a resfriada bruscamente no tambor rotativo (BSSF), observou-se os seguintes
aspectos:
a. Como material agrícola (corretivo de solo e fertilizante), a escória do tipo BSSF mostra-se
mais atraente que aquela formada no processo convencional de esfriamento em baias. Há
casos no sudeste do Brasil em que consumidores de estados no entorno desta região, dentre
estes o Paraná e região central (soja), compram os finos de escória de aciaria para aplicação
em agricultura. As fontes destes materiais estão nas escórias de aciaria da Cosipa, CSN e
Usiminas.
b. como camada de revestimento asfáltico, a escória de aciaria BSSF pode ser aplicada pela
menor faixa granulométrica típica (< 20mm) e, a parte bruta, eventualmente gerada por
incompatibilidade de viscosidade, pode ser descansada e aplicada como sub-base de
revestimento asfáltico e de estradas vicinais.
c. finalmente como outra opção, como matéria-prima de cimento, a escória de BSSF pode ser
uma solução aos diversos problemas que envolvem esta questão:
 Minimizar o crescimento de estoque brasileiro de escória de aciaria por não ter aplicação;
201
 O porto do Pecém tem importado uma média de 45 mil toneladas mensais de escória de
alto-forno e cimento em 2012, o que representa 47% de toda a escória de alto-forno
importada pelo Brasil. Os maiores exportadores para o Brasil da escória são China e
Alemanha. Esta importação pode ser reduzida com a aplicação da escória BSSF na
indústria de cimento e, ao que indica o fato, a escória como matéria-prima de cimento não
tem um limite definido visto que a necessidade desta indústria implica até em transporte
transoceânico de escória de alto-forno. Sobre a necessidade de escória em mercados
internacionais, é sabido que existem empresas que compram a escória de aciaria para
exportação e a aplicação é também em indústria de cimento, conforme informou a
empresa Raw Materials Inc., sediada nos EUA;
 Segundo contatos feitos com representantes de duas indústrias cimenteiras, o uso de
escória de aciaria como carga de cimento é possível. Valores da ordem de 15% ou
mesmo 40% podem ser aplicados se a mesma tiver propriedades de reação hidráulica e
teor de óxidos livres dentro da norma (<4%). Uma das empresas informou estar
importando escória pelo porto de S.Luis, MA, para atender a produção de cimento de
suas unidades no norte do Brasil;
 A siderurgia pode oferecer mais de um produto para aplicação em indústria de cimento,
ou seja escória de alto-forno e aciaria, mostrando como marketing o apelo ambiental
(redução da emissão de CO2) e substituição da importação. O preço de venda de escória
para cimento é 3 vezes maior, no mínimo, ao preço da escória como agregado.
No Brasil cresce a produção de cimento ano a ano, conforme gráfico 11 a seguir, sendo uma
projeção bem similar aos países em desenvolvimento.
Gráfico 11 – Evolução da Produção de Cimento no Mundo
202
Da mesma forma, o consumo de cimento no Brasil tem crescido e as projeções são também
positivas, conforme tabela 39 a seguir.
Tabela 39 – Projeção de Consumo de Cimento no Brasil

Previsões de Crescimento Consumo Brasil – www.cimento.org
Anos Var. do PIB Variação Cresc. Consumo Cons. de Cimento
2003 0,55% - 34.884 Mil/Ton

2004 5,7% 2,4% 35.734 Mil/Ton
2005 3,2% 5,4% 37.666 Mil/Ton
2006 4% 8,9% 41.027 Mil/Ton
2007 5,7% 9,8% 45.054 Mil/Ton
2008 5,1% 14% 51.365 Mil/Ton
2009 -0,2% 0,6% 51.892 Mil/Ton
2010 6,5% 15,6% 60.008 Mil/Ton
2011 5% 7% 64.208 Mil/Ton
2012 5% 10% 70.628 Mil/Ton
2013 5% 5% 74.160 Mil/Ton
2014 5% 8% 89.093 Mil/Ton
E dentro destas estimativas a fração a importar tende a crescer enquanto a aquela para
exportação se reduz, conforme tem sido o comportamento recente descrito no gráfico 12 a
seguir.
Gráfico 12 – Importação x Exportação de Cimento
Portanto, em relação ao Projeto da CSP, a principal comparação do processo BSSF foi feito com
o processo convencional de resfriamento na baia/pátio, em uso no Brasil.
28.1. Tempo Total do Processo
Primeiramente, os dois processos são comparados de acordo com a principal diferença de

tempo gasto para o processo total de tratamento:
203
 Convencional:
Derramamento de Escória  Resfriamento Carregamento  Tratamento Reação de Óxidos Livres
(Envelhecimento/cura)
Após o tratamento a porção metálica pode ser utilizada ou vendida. Mas a porção não metálica
passa de 6 a 9 meses em envelhecimento/cura antes da venda.
 BSSF:
Alimentação de Escória  Resfriamento  Reação de Envelhecimento/Cura  Tratamento  Expedição
para Venda
Após o tratamento a porção metálica pode ser imediatamente utilizada ou vendida, assim como
a porção não metálica (escória) pode ser imediatamente vendida, principalmente para as usinas
cimenteiras, pois não necessita de passar pelo processo de envelhecimento/cura. Exceto
quando uma escória de baixa viscosidade não pode ser tratada, a porção não metálica (escória)
demora o mesmo período do processo convencional.
O projeto BSSF da CSP, que teve o seu start-up em junho/2016, foi concebido para uma taxa
média de processamento da escória do BOF em torno de 60%, mas a CSP objetivando elevar
essa taxa, através da otimização da planta do BSSF, realizou um teste bem sucedido e com um
resultados expressivo de granulação da escória seca, superando a meta prevista de 73,5%,
onde veio a atingir uma taxa superior a 80% de granulação de toda a escória gerada no BOF,
conforme Gafico 13.
204
EVOLUÇÃO DA TAXA DO BSSF (2016 - 04/2021)

100%
73,5% 73,5% 73,5% 73,5% 73,5%
80% 60% 60% 60% 60%
60%
40% 77% 81% 85%
68% 68% 72% 72%
49% 58%
20%
72,4% 77,3% 84,8%
0%
2016 2017 2018 2019 2020 abr/21
Taxa de Escória Granulada (%) Taxa de Escória Granulada com Retorno (%)
Meta Taxa (%)
Grafico 13 – Evolução da Taxa de Processamento da Escória BOF no BSSF (CSP
Conforme gráfico 1, o teste preliminar de retorno de escória seca para o tambor rotativo, foi
iniciado em 2019 de janeiro a março e de julho a agost, a fim de apurar os resultados para a sua
viabilidade de adoção rotineira. Portanto, com a confirmação dos resultados da taxa e da
disponibilidade da planta para a realização do retorno da escória seca, essa pratica passou a ser
rotina a partir de 2020, exceto nos meses de março a agosto, devido a grande parada da planta
do BSSF para manutenção nos tambores rotativos.
Portanto, o objetvo foi pensado para reutilizar a escória despejada na limpeza dos potes do BOF
ou a escória muito viscosa, que não foi possível bascular no tambor rotativo. Em seguida esse
material será separado da menor granulometria, através da pá carregadeira ao despejá-la sobre
a peneira fixa, conforme Figura 121, a fim de que o material de maior granulometria não venha a
afetar a funcionabilidade dos tambores rotativos do BSSF. Após cada basculamento nas torres
do BSSF e realizada a limpeza do pote, o material é separado, estocado e despejado
novamente em pote vazio e reenviado para o sistema do BSSF.
Figura 121 - Peneira para separação da escória de aciaria bruta
A alterntiva de usar o método de granulação a seco vêm sendo objetos de pesquisa proposta
por Pickering et al. em 1985. Assim, de acordo com Wang et al. (2014) além de evitar o grande
consumo de água, a técnica geraria produtos com considerável redução granulométrica e mais
estáveis quimicamente.
205
28.2. Comparação de Dados Gerais
De acordo com o custo, investimento, segurança, rendimento, meio ambiente, valor em uso e
qualidade do produto, a comparação é a seguinte:
Custo:
CONVENCIONAL
PARÂMETRO BSSF OBSERVAÇÃO
(Resfriamento no Pátio/Baia)
Com base no mesmo volume de
CAPEX 100% 100%
alimentação de escória, a diferença
Devido ao menor consumo de
OPEX 100% 55% utilidades e máquinas móveis usado
no caso BSSF.
Água
0,.6 / 0,75 0,25 / 0,3 -
(m³/t escória)
Eletricidade O convencional pode ser maior do que
7.3 6
(kWh/t escória) isso quando são adotados britadores.
Área Total 100% 30% -
Meio Ambiente e Segurança:
PARÂMETRO CONVENCIONAL
BSSF OBSERVAÇÃO
A vantagem do BSSF neste
aspecto se deve ao processo
EMISSÕES DE PÓ
< 1,000 < 40 fechado e ausência de
(mg/Nm³)
armazenamento da escória
produzida.
RISCO DE EXPLOSÃO Suscetível Sem Risco -
GÁS PARA CORTE DE Não

Necessário -
PORÇÃO METÁLICA Necessário
Qualidade do Produto
CONVENCIONAL
% DE ÓXIDOS LIVRES 5 para 13%
0,2 para 1% -
(Ca e Mg) (1 % depois de envelecer/curar)
O processo convencional é
mais flexível, devido a sua
granulometria ser mais fina.
FAIXA DE TAMANHO
Até 80 mm ou mais Até 20 mm A escória BSSF não pode
DE GRÃO
ser utilizada em todas as
fases do pavimento
rodoviário.
RECUPERAÇÃO TOTAL
~ 70 % ~ 70% -
DE FERRO (%)
TEOR DE FERRO
Devido à maior superfície de
METÁLICO NA
Mais Alto Baixo ferro líquido na reação da
PORÇÃO METÁLICA
água
APÓS O TRATAMENTO
CONCENTRAÇÃO DE A aplicação de escória
ÓXIDOS LIVRES DE Ca superfina de BSSF como
Mais Baixo Alto
e Mg EM PORÇÃO MAIS produto agrícola é mais
FINA DE ESCÓRIA viável
206
Valor em Uso
CONVENCIONAL
(resfriamento no poço)
(*) a porção de escória a ser aplicada
RAIO LOGÍSTICO é a fina (<1mm) que é coletada
MÁXIMO EM durante o manuseio.
100 para
COMPETITIVIDADE 100 para 200 (*) (**) Devido ao alcance mais fino, a
200 (**)
COM AGREGADO escória BSSF não pode ser utilizada
NATURAL (km) em todas as fases do pavimento
rodoviário.
A distância para escória BSSF é
RAIO LOGÍSTICO Não aplicado, devido baseada no fato da importação de
MÁXIMO COMO ao baixo nível de cimento e escória BF, além de
500 para
MATÉRIA-PRIMA PARA propriedades considerar a escória BSSF já
1,000
A INDÚSTRIA DE hidráulicas incorporada no cimento (para
CIMENTO (km) cimenteira local como Apodi e
Votorantim projetada no site Pecém)
Para o calcário utilizado na aplicação
agrícola essa distância depende do
frete (ida e volta ou não) e da
oportunidade de preço. Foi informado
RAIO LOGÍSTICO que o calcário agrícola, com 67% PN
MÁXIMO COMO (índice de poder neutralizante) pode
Mesmo Mesmo
MATÉRIA-PRIMA PARA ser comercializado por 19 a 30 R$/t
DEMANDA AGRÍCOLA (origem FOB) e o frete do caminhão é
(km) de 36 a 45 R$/t. Os principais clientes
de calcário de uma mina de calcário
no estado do Ceará estão localizados
nos estados do Tocantins, Bahia e
Piauí.
PREÇO FOB COMO
1 para 2 1 para 2 -
AGREGADO (US$/t)
Conforme descrito, a escória BOF
convencional pode ser utilizada, mas
Não aplicado, devido
PREÇO FOB COMO em menor proporção e torna-se
ao baixo nível de
MATÉRIA-PRIMA DE 8 para 11 menos competitiva quando
propriedades
CIMENTO (US$/t) comparada aos contaminantes
hidráulicas
naturais de outras matérias-primas de
cimento
Além do uso da escória BSSF ser mais atraente que a escória BOF convencional como matéria-
prima de cimento, a quantidade máxima de escória BOF na mistura bruta de cimento é de 40% e
a escória de Alto Forno (BF) granulada é de 70%. Assim, é muito importante iniciar um plano de
desenvolvimento com vários clientes de escória BOF e, por isso, a estratégia de escória BF deve
ser de 3 ou mais clientes para ambos os tipos de escórias.
A adoção da granulação de escória BOF pode ser uma nova referência no Brasil para uma
resposta definitiva ao armazenamento de escória BOF remanescente no Brasil.
207
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Siderurgia

Rogério José dos Santos

10. MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO POTENCIAL DE EXPANSÃO DAS ESCÓRIAS DE

Indubitavelmente, um campo importante de aplicação das escórias de aciaria é a pavimentação

Na atualidade as escórias siderúrgicas são reutilizadas tendo um importante papel como

O crescente desenvolvimento da sociedade e a decrescente oferta de matérias primas são

A geração de resíduos tem se mostrado um problema de preocupação mundial crescente.

Nas siderúrgicas brasileiras integradas, o beneficiamento de escória de aciaria é uma operação

Nas usinas integradas tal beneficiamento é através de resfriamento convencional, onde a

A tecnologia de granulação da escória líquida de aciaria, como é o caso do BSSF, considerando

O processo atual de fabricação do aço consiste de três estágios:

Integradas - que operam com três fases básicas:

Semi Integradas - que operam duas fases:

No processo de preparação de carga, o carvão é processado na coqueria e transformado em

O primeiro convertedor a oxigênio foi desenvolvido em 1947, começando a funcionar com

O ferro gusa líquido representa 80% do carregamento no processo LD e o restante da carga é

Em seguida, ao carregamento do forno, ocorre a injeção de oxigênio a alta pressão e

Os principais objetivos dos fundentes são o fechamento do balanço térmico e a formação da

Fonte: ARAUJO, 1997

Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é a laminação. O aço, em

A composição e as propriedades de uma escória em um dado processo determinam: a qualidade do

A escória é um fator importante para o processo LD e para que os objetivos esperados no

As escórias geradas em convertedores a oxigênio LD/BOF são geradas em grande quantidade,

Observa-se na Figura 3 um modelo esquemático da Aciaria LD/BOF.

2.1. Coqueria - Coqueificação do Carvão Mineral

O coque metalúrgico é um produto carbonoso, resultante do aquecimento do carvão mineral na

A coqueria é a unidade onde ocorre a transformação do carvão mineral em coque. O coque é

A Figura 4 mostra o fluxograma de produção de uma coqueria.

Figura 4 - Produção do coque metalúrgico

O sínter é um aglomerado semi-fundido de minério de ferro fino e fundentes que constitui em

A Figura 5 mostra o fluxograma esquemático de uma sinterização.

Figura 5 - Processo de obtenção do sínter (Fonte: LENZ e SILVA, 2004)

2.3. Alto Forno - Produção do Ferro Gusa

A Figura 6 mostra o fluxograma esquemático de produção do ferro gusa.

2.4. Aciaria LD – Processo de Refino

Podem ser citadas como principais vantagens do processo LD a rapidez na transformação do

Conforme o Anuário Estatístico do IBS – Instituto Brasileiro de Siderurgia, a produção brasileira

Se considerarmos a produção acima mencionada de 24.650 x 103 t, uma quantidade de escória

Figura 7: Fluxo de produção de uma Aciaria LD (Fonte: LENZ e SILVA, 2004)

2.5. Desgaseificação e Forno Panela - Metalurgia Secundária

Estas duas unidades são consideradas de balanço entre os convertedores e o lingotamento

2.6. Lingotamento Contínuo – Solidificação do Aço Líquido

Consiste este processo no vazamento do aço líquido em um molde de dimensões definidas,

2.7. Aciaria Elétrica (FEA)

No mesmo Anuário Estatístico do IBS – Instituto Brasileiro de Siderurgia, de 2005, a produção

A Figura 8 mostra um fluxograma simplificado da produção de aço em uma usina semi-

Desgaseificação Forno Escória

Completado o carregamento, abaixam-se os eletrodos abrindo-se o arco elétrico formado entre

3. PRODUÇÃO E PARQUE SIDERÚRGICO

A indústria siderúrgica, portanto, desempenha papel fundamental na indústria moderna e no

O parque siderúrgico brasileiro é composto por 26 indústrias siderúrgicas, concentrando-se as

4 GERAÇÃO DAS ESCÓRIAS DE ACIARIA

4.1. Produção de Aço e de Escória

Existem dois processos tecnológicos de fabricação de aço mais difundidos atualmente,

No processo de fabricação do aço em um convertedor a oxigênio (BOF), com o convertedor

Terminado o processo de refino, o conversor é basculado para a posição inclinada a fim de

A escória de aciaria elétrica pode se classificada em duas categorias, a oxidante e a redutora,

Normalmente, nas siderúrgicas, as escórias oxidante e redutora são vazadas no mesmo

O processo de fabricação do aço na aciaria é considerado de alta tecnologia, com operações

Segundo Rizzo (2006), a escória é um resíduo importante gerado em grandes quantidades no

A escória de aciaria é, portanto, um resíduo da fabricação do aço. É produzida durante o

Portanto, muitos tipos diferentes de escória são produzidos nas aciarias:

 A Primeira Escória produzida é denominada de escória do forno ou escória de vazamento,