SEPARADORES

1. INTRODUÇÃO

Cimento pode ser definido como qualquer material que se torna fortemente
adesivo depois de sua aplicação e endurece após tomar sua forma plástica. O termo
cimento é quase sempre utilizado como um sinônimo de cola ou adesivo.
Nas fábricas de cimento uma grande parcela da conta de energia elétrica é gasta
na moagem que normalmente é realizada em moinhos tubulares de bolas. A seleção do
sistema de moagem depende basicamente da qualidade necessária e seu respectivo
consumo específico de energia.
Os moinhos de bolas têm sido operados classicamente em dois tipos de sistemas:
moinhos em circuito aberto.
moinhos em circuito fechado.
O que distingue esses dois sistemas é a aplicação no circuito de moagem de um
equipamento especial denominado Separador. No circuito aberto o produto do moinho
é descarregado diretamente no sistema de transporte ao silo de estocagem, após ser
desempoeirado.

MOAGEM EM CIRCUITO ABERTO

No circuito fechado, o produto é transportado da saída do moinho ao Separador
que o classifica em matérias grossas e finas, enviando posteriormente ao silo de
estocagem apenas as matérias finas acabadas, enquanto os grossos retornam à entrada
do moinho.

MOAGEM EM CIRCUITO FECHADO

 Essa distinção de circuitos tem uma diferença fundamental quanto ao consumo
específico de energia da instalação e do próprio moinho de bolas.
No circuito aberto, faz-se necessário maior tempo de retenção do material no
interior do moinho de modo a se alcançar através da cominuição o grau de finura
desejado ao produto final: essa é a razão pela qual geralmente os moinhos em circuitos
abertos são providos com três câmaras.
Obviamente para finuras mais altas (Blaine > 3200 cm2/g) esse tempo maior de
retenção irá significar maior aporte de energia para obtenção do produto em tal
qualidade e em conseqüência maior consumo específico de energia.
Já em circuitos fechados, como há classificação do material após a saída do
moinho, o tempo de retenção é menor e em conclusão menor será o aporte de energia
para a mesma taxa de produção. O gráfico seguinte ilustra com clareza a diferença dos
dois tipos de circuitos de moagem quanto ao consumo específico de energia.

Até um Blaine de 3200 cm2 ∕ g os consumos específicos de energia são

praticamente iguais nos dois tipos de circuitos, cerca de 36 kWh ∕ ton. Após este Blaine
há uma nítida diferença no consumo específico de energia entre os dois circuitos de
moagem. Para um Blaine de 4.000 cm2 ∕ g o circuito aberto tem um consumo de 60
kWh ∕ t enquanto o circuito fechado tem um consumo de 45 kWh ∕ t.
Além disso, em circuito aberto a massa de partículas do produto final é
heterogênea, contendo maior volume de partículas iguais ou muito próximas da
granulometria desejada, mas, também há certo volume de partículas de maior tamanho
as quais prejudicam a qualidade final do produto por não apresentarem a mesma
reatividade daquelas adequadamente dimensionadas.
Já em circuito fechado, a passagem do produto da saída do moinho pelo
separador faz com que as partículas sejam classificadas em faixas granulométricas
adequadas à qualidade desejada do produto final. Desse modo, a massa do produto
acabado contém a maioria das partículas com aproximadamente mesma faixa
dimensional, ou seja, constitui um produto granulometricamente homogêneo.
A maior ou menor finura desejada para o produto final será obtida por um ajuste
no próprio separador não sendo necessário alterar o tempo de retenção do material no
moinho.
 Conclusões:

1. a diferença do maior aporte de energia no circuito aberto é o fator decisivo

para aquisição de um separador cujo investimento será amortizado pela futura economia
da instalação da moagem, seja em consumo específico de energia, seja em
produtividade.

2. a aplicação de um separador em circuito fechado possibilitará, através de uma

distribuição granulométrica adequada, obter-se um produto que preencha mais
completamente as necessidades de qualidade.
2. PROCESSO DE SEPARAÇÃO

O propósito de um separador a ar é o de separar os finos, isto é, as partículas

finas que formam o produto final do processo de moagem da massa contida no material
descarregado pelo moinho. Na verdade todos classificadores a “ar” constituem-se em
equipamentos simples que apenas “copiam” os processos milenares utilizados pela
Humanidade para separar grãos de cereais de suas cascas com peneiras rudimentares
agitadas ao vento!

Todo processo de classificação de partículas visa essencialmente separar de uma

determinada massa de produto moído aquelas partículas “finas” que apresentam
granulometria adequada ao processo subsequente, ou seja, são potencialmente reativas:
- farinha crua para ser “cozida” no interior de um forno de cimento;
- farinha de carvão para ser queimada na zona de queima do forno;
- cimento para reagir com água e produzir argamassa ou concreto.
As partículas “grossas” que ainda não apresentam a qualidade necessária ou não
são reativas o suficiente devem retornar ao circuito de moagem para obter a qualidade
desejada. Quanto mais completamente essa separação é alcançada, mais efetivamente o
separador auxilia o processo de moagem e previne uma moagem indesejavelmente
excessiva.
Submetida a ação de uma corrente de ar, criada artificialmente, a massa seca e
fluida de um material moído, constituída por uma mistura de partículas de diversos
tamanhos, pode ser classificada ou dividida segundo os vários tamanhos das partículas:
as maiores “permanecem” em seu lugar e as restantes, menores, são transportadas pela
corrente de ar a distâncias variadas.
Sob a ação da gravidade, e ao encontrar resistências distintas do ar, os grãos de
diferentes tamanhos, movem-se segundo curvas de forma parabólica e se assentam em
distâncias variadas do ponto inicial de movimento: os grãos maiores se assentam mais
perto, os grãos médios mais longe e o pó mais fino é arrastado com ar.
 É fácil verificar essa propriedade do ar quando observamos a ação dos ventos
nas regiões secas e desérticas quando estes expulsam das rochas a areia fina e o pó,
deixando as partículas grandes.
O sistema de classificação de partículas pelo ar já é conhecido há muito tempo e
foi descrito pelo cientista italiano Cardano (1501-1576) enquanto a base científica das
leis de queda das partículas sólidas no ar foi estabelecida pelo cientista francês Thoulet.
Ao realizar investigações sobre a classificação de partículas, Thoulet mediu a
velocidade de queda de grãos de quartzo de diferentes tamanhos arrastados por uma
corrente de ar em tubo de vidro vertical de 4,15 mm de diâmetro e 650 mm de altura.

Vários outros pesquisadores elaboraram outros trabalhos referentes ao

movimento de partículas sólidas em meio a um fluxo de ar. Embora tais ensaios
estejam longe das condições reais industriais (classificadores com 1,0 a 4,0 m de
diâmetro), servem como ponto de partida para uma investigação teórica para a
separação ao ar.
Destas mesmas investigações tornou-se claro que um determinado volume de ar
não pode arrastar uma quantidade ilimitada de pó e a saturação daquele se produz em
pressões relativamente baixas.
Disto se conclui que o rendimento dos equipamentos de separação a ar está
limitado pelo grau de saturação, ou seja, pela relação da massa de material a ser
separado e o volume do fluxo de ar de classificação.
Em um separador industrial o material fresco moído é alimentado em um prato
distribuidor rotativo do qual será lançado em meio a uma corrente de ar circulante
gerada por um ventilador interno. A rotação do prato devidamente acionado, faz com
que o material seja expelido para a periferia devido a aceleração centrípeta, penetrando
na zona denominada de “classificação”.
 Desse modo, as partículas são submetidas às ações de forças específicas permite
obter uma classificação adequada conforme as diferentes faixas granulométricas. A
classificação de partículas nos separadores é alcançada através de uma distribuição do
material a ser classificado em uma corrente de ar o mais uniforme e laminar possível.
Dentro do separador, uma corrente de ar circula através da zona de classificação
para a zona superior onde estão localizadas as pás do rotor do ventilador, passa pela
região compreendida entre os cilindros interno e externo, pelas gelosias de ajuste de
fluxo de ar e retorna a câmara de classificação.

Atingindo a borda do prato a massa de material moído é lançada na zona de

classificação sendo também submetidas a ação da corrente de ar circulante gerada pelo
ventilador interno. Finalmente as partículas ficam submetidas a ações de forças
específicas (força centrífuga, força de arraste do ar e força da gravidade) e passam a ser
classificadas de acordo com suas faixas de tamanhos.
Na zona de classificação as partículas “grossas” são lançadas contra a parede
externa do separador, removidas do ar, caindo em um cone interno de onde são
descarregadas como “rejeitos”. O material fino passa a zona de classificação, é arrastado
pela corrente de ar e coletado no espaço compreendido entre o cilindro interno e
externo, sendo posteriormente descarregado como produto final ao deslizar pelas
paredes do cone externo.
 A ação de uma corrente de ar de certa velocidade sobre a massa de uma partícula
é proporcional à superfície apresentada por essa partícula à corrente de ar e, portanto, ao
quadrado de sua dimensão (d2) enquanto a ação da força da gravidade sobre a partícula
é proporcional ao volume, ou seja, ao cubo da dimensão média da partícula (d3).
Por outro lado a força centrífuga é expressa por:
FC = (m * 2 ) / r,
como: m = ( * d3 * ) / 6 e  = (2 * * r)*n / 60
podemos concluir que:

FC = [(*d3 *) * (2 **r*n)2] / (6*602*r) = (d3 *n2 * * r) / 174

onde
* r = raio do prato distribuidor;
*  = peso específico do material moído.

Por outro lado, a força devido ao seu peso próprio pode ser expressa por:
FG = m * g
FG = (  * d3 *  * g ) / 6

Por sua vez, a força da corrente ascendente de ar é expressa por:

FD =  * d2 *  * 1

Levando-se em conta que a força de arraste da corrente de ar FD e a força do

peso próprio FG tem sentido opostos, a resultante vertical é:
R = FG – FD = [(  * d3 *  * g ) / 6] -  * d2 *  * 1

Considerando-se um separador com diâmetro de 1.550 mm e rotação de 90% =

221 r.p.m podemos calculamos a aceleração:
aC = 2 / r = (*r*n)2 / (900*r) = (3,14162 * 0,755* 2212) / 900 = 41.509 cm/s2

Como a aceleração da gravidade vale 9,81 m/s2 ou 981 cm/s2 nota-se que a
força centrífuga é notavelmente maior que a força da gravidade e, portanto, pode-se
desprezar o valor desta última. Considerando-se esta análise pode-se considerar que
uma partícula é submetida principalmente a ação da força centrífuga e da pressão
dinâmica da corrente de ar ascendente.
Portanto, o processo de separação ocorre por causa do balanço entre as forças de
arraste da corrente do ar e da força centrífuga. A força centrífuga empurra as partículas
em direção as paredes internas da caixa do separador. Ao mesmo tempo, a força
promovida pelo fluxo da corrente de ar arrasta as partículas na mesma direção desta
corrente de ar em circulação.
Como vimos anteriormente, a força de arraste da corrente de ar é proporcional a
área transversal da partícula (FD =  * dm2 *  * ) enquanto a força centrífuga é
proporcional à sua massa, e, portanto, ao volume da partícula [FC = (dm3 *n2 * * r)
/ 174].
 Se a força centrífuga for maior que a força de arraste do ar, a partícula irá colidir
com a parede do separador, deslizará ao longo desta e será coletada ao fundo do
equipamento como material grosso. Ao recircular de volta para a câmara de separação o
fluxo de ar poderá captar os finos eventualmente contidos nos rejeitos.
Por outro lado, se a força de arraste da corrente de ar for maior que a força
centrífuga a partícula será captada pela mesma e separada na zona imediatamente
subseqüente onde a velocidade do ar é diminuída o suficiente para permitir a
precipitação das partículas finas, enviando-as para sua saída própria.
Quando o tamanho de uma partícula de determinado material é pequeno, a força
centrífuga (FC) será menor que a força de arraste (FD) atua sobre a mesma irá diminuir
em maior proporção. Esta diferença física de tamanhos entre o material fino e grosso é o
que torna possível a separação das partículas.
3. SEPARADORES A AR

O separador dinâmico a ar ou classificador Askham, inventado há cerca de cento

e vinte anos por Mumford e Moodie, rapidamente passou a ser utilizado pela indústria
do cimento especialmente quando era requerida uma finura muito alta. A máquina
consistia de uma carcaça com formato semelhante a um funil com um espaço anular
entre outro funil interno.
Como o nome sugere, a separação é efetuada por uma corrente de ar, produzida
por um ventilador que é acionado na parte superior da máquina. O produto moído é
alimentado em uma pequena tremonha cônica e cai sobre um disco rotativo de onde é
lançado no meio de um fluxo fino de ar que circunda a carcaça interna do separador.

Até agora, cerca de 30.000 separadores a ar foram fabricados. Em 1889 a

empresa alemã Gebr.Pfeiffer desenvolveu um projeto de separador a ar que passou a ser
amplamente empregado em circuitos fechados de moagem. Seu princípio operacional
foi então “adotado” por um grande número de fabricantes.
 Esse tipo de separador, também denominado de separador convencional a ar,
tem como característica principal combinar em uma única máquina o separador a ar, o
ventilador de circulação de ar e o ciclone de separação dos finos do ar. O nome
separador tipo Sturtevant é muitas vezes utilizado porque este é o nome de um dos mais
importantes fornecedores desse tipo deste equipamento.

Um separador de circulação a ar ou de primeira geração, intensamente utilizado,

é o Separador CV da F.L.Smidth. Nesse equipamento, as matérias são introduzidas na
parte superior através de uma válvula, caem sobre um prato distribuidor e são lançadas
para dentro de uma corrente de ar posta em circulação pelo ventilador.

Da câmara de separação, as matérias finas são levadas pela corrente de ar,

passam pelo rotor e são separadas do ar na parte superior do separador que constitui a
parte cilíndrica do ciclone. Dali, as matérias finas caem no espaço entre o cone interior e
o cone exterior sendo esvaziadas através de uma eclusa no duto de saída.
 As matérias grossas que não são levadas pela corrente de ar no separador são
lançadas contra o invólucro cilíndrico da câmara de separação do qual caem no cone
interior e são também esvaziadas através de duto próprio.

A corrente de ar que circula constantemente passa imediatamente antes da

câmara de separação por uma coroa de gelosias que pode ser girada em várias
direções.Uma posição mais tangencial das gelosias gera menor fluxo de ar e, em
conseqüência, matérias acabadas mais finas, enquanto uma posição mais radial gera
maior fluxo de ar e, portanto, matérias acabadas mais grossas.

Uma evolução nessa primeira geração de separadores constituiu-se no turbo-

separador TSU da Polysius que podia chegar até cerca de 8 m de diâmetro e atingir uma
produção de 200 t/h para farinha ou 150 t/h para cimento. Esse equipamento é provido
com acionamento duplo de modo que o ventilador de circulação de ar, o sistema do
prato dispersor e o ventilador auxiliar têm acionamentos separados, permitindo ajustes
independentes.
O material a ser separado é alimentado lateralmente por uma calha pneumática e
uma tremonha interna central de onde é uniformemente descarregado em fluxo anular
sobre um prato dispersor. O ventilador principal, na parte superior gera uma corrente
circulante de ar no interior do separador.
 O prato dispersor arremessa o material moído na câmara de separação onde é
classificado pelas forças exercidas sobre as partículas, em particular pelo fluxo do ar em
contraposição às forças de inércia. As partículas grossas caem diretamente na tremonha
cônica interna de onde retornam ao moinho.
As partículas finas arrastadas para cima pela corrente de ar circulante são
varridas através das gelosias rotativas do ventilador auxiliar bem como pelo rotor do
ventilador principal e são precipitadas pela ação centrífuga de dispersão no espaço entre
as carcaças interna e externa.

Embora este sistema seja relativamente competente, inúmeras instalações

existentes que contemplam tais separadores tem apontado sérias deficiências quando se
faz necessário obter um produto com alto grau de finura ou quando há uma pressão
particularizada para otimizar a planta de moagem visando uma redução de custos.
No caso de moagem grossa (tipo moagem de cru) a eficiência, sob o aspecto de
economia de moagem, não chega a mais de 60 a 70%. Pior ainda, para moagem fina de
cimento, dificilmente a eficiência é maior que 40%.

4. SEPARADORES COM CICLONES

A segunda geração de separadores, denominados de separador tipo ciclone, foi

fruto da interdependência do diâmetro do separador com a sua capacidade. Nesse tipo
temos um circuito externo de ar de um ventilador através do separador e ciclones que
recirculam o ar ao ventilador.
Esse separador foi introduzido no final dos anos 1960 pela empresa Wedag que
obteve sua patente e é fruto do projeto criado pelo engenheiro alemão Heinz Jäger. A
partir dos anos 1970 este separador tornou-se um equipamento padrão, particularmente
em instalações com maiores taxas de produções ou que produziam cimento com alto
grau de finura como 4.000 cm2/g.
 O conceito básico deste projeto é a estocagem dos finos, inadequadamente
precipitados na câmara de precipitação do separador de primeira geração, em um
dispositivo de precipitação separado com eficiência significativamente maior. A escolha
do tipo deste dispositivo separado recaiu sobre o ciclone com o qual se obtém uma
eficiência de precipitação de 90 a 92%.

Como o ventilador de circulação instalado nos separadores de primeira geração

não era capaz de criar um sistema de pressão de acordo com a perda de carga do
sistema, o conjunto do ventilador de circulação, dutos de conexão e ciclones é instalado
externamente ao separador.
Por outro lado, o ventilador é instalado preferivelmente em uma área com a
menor carga de pó possível, ou seja, após os ciclones de precipitação. Este sistema
também permite o uso de ventiladores radiais com alto grau de eficiência.
A redução da velocidade do fluxo afeta diretamente a granulometria dos finos do
separador, particularmente a fração superior do tamanho das partículas. Os resíduos dos
finos, por exemplo, na peneira de 0,09 mm, também são consideravelmente menores
para áreas de superfícies específicas comparando-se com os obtidos em separadores de
primeira geração.
5. SEPARADORES DE ALTA EFICIÊNCIA

Apesar da grande melhora no desempenho do separador obtida com os

separadores dotados de ciclones que o tornou um padrão no mercado cimenteiro, os
resultados de separação para cimentos de alta qualidade ou outros produtos muito finos,
por exemplo, filler, permaneciam insatisfatórios.
No início dos anos 1980 a demanda pelo aumento na qualidade, uma tendência
geral que foi observada no mercado em relação aos produtos finos e muito finos bem
como a competição tanto na técnica da produção como na área econômica levou ao
desenvolvimento do separador com um fluxo de ar de separação em espiral, já descrito
há muito tempo por Rumpf (1939).
Embora a patente do rotor em gaiola pertencesse a Krupp, foi a Onoda, a
empresa pioneira, a introduzir o separador Onoda Separator (OSEPA) no mercado
cimenteiro sendo, quase que imediatamente, seguida pelos outros fabricantes
tradicionais. Hoje já se contam milhares separadores de alta eficiência instalados nas
novas plantas de moagem ou em substituição aos velhos separadores de gerações
anteriores.

Provavelmente não há uma razão simples porque o uso de tais equipamentos

tornou-se amplamente difundido, pois esses separadores oferecem várias vantagens
combinadas onde uma ou mais razões podem ser bem aplicadas.
Os benefícios principais estão relacionados a seguir:
- a produção do sistema do moinho aumenta de 10 a 30% para moinhos de bolas
existentes ou há uma redução substancial no tamanho de moinhos novos para a
produção de cimento comum;
- redução do consumo específico de energia de 5 a 25% na planta de moagem;
- menor temperatura do cimento que minimiza ou elimina a peliculização interna
do moinho e a tendência de falsa pega do cimento;
- controle simples da finura do produto pela velocidade do rotor do separador
fazendo com que não seja mais necessário parar o moinho para fazer ajustes no
separador quando se muda a finura do produto; a quantidade produzida de cimentos
intermediários é muito menor;
 - tamanho relativo menor do separador e capacidade para aceitar o ar do
processo carregado de pó o que reduz a quantidade de equipamentos auxiliares e o
consumo de energia, classificando desse modo todo o cimento em uma só máquina com
propriedades físicas mais uniformes;
- capacidade para controlar melhor a resistência do cimento e para realçar
características como o resíduo de partículas grossas; variações dessas características são
minimizadas com maior segurança na qualidade do cimento;
- capacidade para fazer cimentos especiais que eram anteriormente muito
difíceis, se não impossíveis de serem obtidos como misturas finas de argamassas, etc.;
- o período de retorno do investimento é de 1 a 3 anos, período suficientemente
pequeno para justificar a aquisição pelo produtor de cimento.
Os itens anteriores representam muitos benefícios, os quais normalmente não são
encontrados em uma só máquina de modo que sua instalação torna-se extremamente
atraente para a maioria das plantas de cimento.
Adicionalmente essa tecnologia tem sido utilizada tanto em outras operações de
moinhos verticais de rolos, particularmente em substituição aos separadores estáticos,
bem como na moagem de matérias cruas onde a eficiência também é igualmente
importante para a redução de custos e qualidade do produto.
Separadores de alta eficiência empregados no circuito de moagem de matérias
cruas têm melhorado a queimabilidade do produto; as economias esperadas no
combustível do forno justificam essas aplicações aliadas a outros fatores como a vida do
refratário.
Tendo em vista todas as deficiências apresentadas nas gerações anteriores de
separadores, a nova geração de alta eficiência visou principalmente a maior eficácia
possível de classificação, isto é, a coleta de uma massa de finos que contivesse
realmente finos enquanto o retorno de grossos contivesse quase que apenas partículas
sobre-dimensionadas. A figura seguinte ilustra as diferenças de classificação entre um
separador de primeira geração e o de alta eficiência.
 A figura seguinte ilustra as diferenças entre os processos de classificação de um
separador de primeira geração e o de alta eficiência.

Nestes novos equipamentos a classificação do material moído, que é efetuada

em um fluxo de ar de separação direcionado tangencialmente e se dirige para uma zona
central de sucção, ocorre através da interação entre as forças de inércia, resistência bem
como da gravidade. O desenho gráfico do ar de separação tem um formato espiral entre
a entrada tangencial e sucção central.

Para simplificar grosseiramente, as forças que trabalham sobre as partículas do

material alimentado neste fluxo podem ser divididas em uma componente centrífuga,
dirigida radialmente para fora, uma componente do fluxo do ar de arraste, dirigida
radialmente para dentro, e uma componente gravitacional.
 O ar de separação que também transporta o material alimentado gira o mesmo
em torno do rotor praticamente com a mesma velocidade de rotação deste elemento. A
força de arraste tenta puxar o material para o interior do rotor enquanto a força
centrífuga tenta empurrar o material de volta através da coroa de gelosias fixas. Este
balanço de forças é que permite que este novo separador obtenha uma eficiência muito
maior que a obtida por outras gerações de separadores.
O material tem sempre praticamente o mesmo raio de rotação e a força
centrífuga permanece constante em toda a zona de classificação. O ar é distribuído
uniformemente e sua velocidade radial e força de arraste também são praticamente
constantes em todas as áreas da zona de classificação. Como o balanço de forças é
constante, o ponto de corte ou classificação é uniforme não importando em que ponto da
zona de classificação a partícula está situada.
A alimentação do material ocorre na parte superior do separador em um prato
distribuidor, que em conjunto com sua estrutura de suporte, também representa a
cobertura de topo do rotor em gaiola. Esta alimentação central garante tanto uma
distribuição uniforme do material sobre o disco distribuidor como também uma
distribuição uniforme no espaço anular entre o rotor em gaiola e a coroa de gelosias
fixas.

Nesta área, uma cortina móvel de material que tem uma órbita helicoidal
descendente, é acelerada e aerada pelo ar de separação que entra na mesma direção
rotacional. A coroa externa de gelosias fixas representa a borda externa da câmara de
separação e garante uma distribuição uniforme do ar sobre toda a área da câmara de
separação.
 A medida que o material grosso é empurrado na direção das gelosias fixas, é
constantemente “lavado” pelo fluxo de ar que passa através das mesmas. Isto auxilia a
extrair qualquer material fino que tenha ficado aglomerado nas partículas grossas
melhorando assim a recuperação dos finos.
Além disso, o material aglomerado ou insuficientemente separado que alcança a
área externa da câmara de separação por meio das forças centrífugas é adicionalmente
disperso pelo contato mecânico com a coroa de gelosias fixas instalada tangencialmente
e realimentado na área de separação por meio do próprio ar de separação que entra
através desta coroa de gelosias fixas.

A destacada eficiência de separação e o melhor controle de finura reduzem

substancialmente o consumo específico de energia em todos os tipos de moinhos,
tornando este tipo de instalação um verdadeiro padrão para os novos e antigos projetos.
A regulagem final da granulometria do produto deverá ser obtida através da
rotação do separador. Aumentando-se a rotação do rotor, aumenta-se em conseqüência
a dificuldade a passagem das partículas, de modo que somente as partículas mais finas
conseguirão passar através das aletas do rotor e serão coletadas nos ciclones de
desempoeiramento do separador.
 Em conclusão, aumentando-se a rotação do rotor, afina-se o produto, aumenta-se
o retorno e a recirculação, e diminui-se, em conseqüência, a produção. Do mesmo
modo, diminuindo-se a rotação, partículas mais grossas têm a possibilidade de passar
através das aletas do rotor, o produto final fica mais grosso, diminui-se o retorno e
aumenta a produção.
O ajuste correto da rotação do rotor é feito durante o comissionamento através
de várias regulagens e coletas de amostras para determinação das finuras dos produtos.
O material fino passante pelas aletas do rotor é conduzido a ciclones de
desempoeiramento ou a um filtro de mangas.
O dimensionamento do separador e a quantidade de fluxo de ar usado para uma
aplicação específica variam um pouco dependendo da finura do produto e do fabricante
individual, mas, tipicamente uma carga específica máxima de material alimentado ao
separador de 1,8 a 2,0 kg /m3 de ar bem como uma carga máxima de material fino
produzido de 0,8 kg/m3 são usadas para dimensionamento.
Cargas maiores reduzem a eficiência do separador, mas, também reduzem o
tamanho do separador bem como do seu ventilador. Deste modo, o dimensionamento de
um separador é um compromisso entre o custo inicial da instalação contra seu custo
operacional somado ao de seu ventilador.
Ao se operar com ciclones o material pode ser descarregado através de eclusas
rotativas ou válvulas pendulares com sensores de entupimento. Estas válvulas devem
ser ajustadas de forma a permitir apenas a passagem de material, quando seu peso
próprio superar a carga do contrapeso, evitando um contra fluxo de ar falso que pode
perturbar grandemente a operação dos ciclones, chegando a causar uma eficiência
negativa do separador.
 5.1 Separador O-Sepa

Separadores Osepa (Onoda Separator) destacaram-se rapidamente no mercado a

partir dos anos 80. Em função de sua alta eficiência, aliada a um projeto de uma
máquina compacta de relativo baixo custo, obteve-se um equipamento de excepcional
competitividade entre fornecedores tradicionais.
Nesse separador, o material alimentado é dirigido por chutes de alimentação em
um prato dispersor localizado no topo do rotor. Desse prato, é distribuído pela força
centrífuga ao espaço anular entre uma coroa de gelosias fixas e o rotor em gaiola que se
constitui na zona de separação.
Uma placa de amortecimento recebe o material lançado pelo prato dispersor e
atua como um anel de impacto para dirigir o material para baixo na zona de separação.
O produto final é arrastado pelo fluxo de ar através do separador ao centro do rotor e é
exaurido por um duto localizado no topo com uma curva inclinada. Os rejeitos caem em
uma tremonha e são descarregados por meio de uma válvula pendular ao fundo.
Existem dois locais para o fluxo de gases ou para o ar penetrar no separador.
Ar primário, composto por ar ambiente ou ar de ventilação do moinho, penetra
por uma gelosia própria.
Ar secundário, composto por ar de ventilação de equipamentos auxiliares ou ar
ambiente, penetra também por sua gelosia própria. Ambos são admitidos
tangencialmente na parte superior do separador.
O ar primário e o ar secundário criam um vortex na zona de separação que é
reforçado pela coroa de gelosias fixas localizadas em torno do rotor. O rotor tem aletas
horizontais de divisão que asseguram a formação de um vortex horizontal preciso
enquanto aletas verticais de ajuste de fluxo provêm a separação final. O vortex aumenta
o tempo de retenção do material na zona de separação.

O tamanho da partícula do produto final, ou seja, a finura do produto é

determinada pelo balanço entre a força centrífuga do rotor que se opõe à força de arraste
do ar que penetra no mesmo. A velocidade do rotor pode ser ajustada por meio de um
motor de velocidade variável para permitir o ajuste da finura do material acabado.
 Na tremonha de fundo para coleta dos rejeitos as partículas podem ser
novamente classificadas através de dutos de ar terciário com pequenas gelosias que
admitem ar fresco do ambiente. Desse modo, partículas finas são carregadas de volta à
zona de separação, enquanto as grossas são finalmente coletadas ao fundo da tremonha.
Esse “selo” de ar previne que as partículas grossas misturem-se com as finas.
Um sistema especial de selagem montado na parte superior da caixa de
separação evita a fuga de ar nesta zona de classificação que poderia carregar partículas
grossas juntamente com o fluxo de partículas finas em torno da área do rotor.
A manutenção neste separador é reduzida pela colocação de materiais mais
eficazes para proteção contra o desgaste após análise acurada da causa e mecanismo de
desgaste em cada área específica do separador.
Assim, por exemplo, pastilhas cerâmicas revestem a entrada do separador, seu
duto de saída bem como o eixo do rotor contra a abrasão pelo jato de material que
caminha junto com o fluxo de ar de separação.
As aletas do rotor são revestidas com um spray ou pastilhas cerâmicas pela
mesma razão. As gelosias da coroa são revestidas com placas feitas de aço carbeto para
resistir ao impacto das partículas de material grosso ricocheteadas pelo rotor.
Os chutes de alimentação são feitos com chapas resistentes à abrasão. A selagem
e as placas de distribuição de material do disco são feitas de elementos fundidos níquel
duro resistentes ao impacto e a abrasão.
 5.2 Separador Sepax

O Sepax é o separador de alta eficiência da F.L.Smidth projetado especialmente

para circuitos de moagem fechados, tanto em novas plantas como em substituição a
separadores velhos e obsoletos. É, a exemplo de outros separadores de alta eficiência,
particularmente atraente para diminuir o consumo específico de energia bem como para
aumentar a capacidade de produção.
O separador divide-se em duas partes principais: separação e dispersão. A parte
de dispersão é feita por um tubo de ascensão que contém um duto de entrada para as
matérias frescas e uma parte inferior. O duto de entrada está provido de uma eclusa de
ar e uma placa espalhadora, enquanto na parte inferior há um cone espalhador, entrada
de ar e saída para rejeitos.
As matérias moídas entram pelo tubo de entrada, passam pela eclusa de ar e
caem na placa espalhadora onde são dispersas pelo ar ascendente de separação. O ar de
separação passa pelo cone espalhador que contribui para dispersar as matérias moídas,
misturando-as regularmente com o ar, e impede que rejeitos se acumulem na entrada de
ar.
Os rejeitos nada mais são que corpos moedores muito pequenos ou quebrados e
torrões, sendo conduzidos para fora do cone pela sua respectiva saída. Uma dispersão
completa do material alimentado é considerada um pré-requisito fundamental para obter
a alta eficiência de separação.
O ar de separação com as matérias moídas ascende através do tubo de ascensão
à parte de separação, onde passa pela coroa de gelosias fixas e destas para a câmara de
separação que se situa entre estas as mesmas e o rotor.
 A parte superior de separação é feita por uma caixa do separador que repousa
sobre consolas de apoio. Essa caixa contém um rotor em gaiola, provido de aletas
verticais, disposto ao centro de uma coroa de gelosias fixas verticais, as quais repartem
o ar sobre o rotor.
A separação realiza-se de modo tal que a mistura de ar e matérias moídas,
entrando na câmara de separação, é acelerada entre as aletas da coroa de gelosias fixas
até atingir a velocidade periférica do rotor.
As partículas finas aceleram muito depressa, podendo passar pelo rotor,
enquanto as partículas grossas e pesadas aceleram mais devagar sendo captadas pelas
aletas do rotor. Arremessadas pela força centrífuga do rotor contra a coroa de gelosias
fixas, as partículas grossas finalmente caem no cone inferior em direção à saída de
grossos.
A fração fina que passa pelo rotor é levada pelo ar de separação a um filtro ou a
ciclones onde é separada como produto acabado. A finura pode ser regulada por meio
do número de rotações do rotor, mantendo-se a quantidade de ar constante. Se for
necessário um produto mais fino, aumenta-se a velocidade do rotor e aumenta-se
conseqüentemente, a quantidade de matérias de retorno.
Na parte superior da caixa de separação existe um sistema especial de selagem
de modo a evitar ao máximo possível uma fuga de ar nesta zona de classificação de
partículas grossas e finas. O princípio deste selo superior consiste em manter um fluxo
de ar em torno da área do selo do rotor que é limitado por aberturas estreitas.
O fluxo é reduzido no topo do rotor por meio de aletas defletoras que
praticamente eliminam a passagem do material grosso para a saída dos finos. O material
grosso que é inclinado a passar em uma curva balística através do rotor é interceptado
pelo anel de selagem protegido por carbeto de cromo.
Abaixo do rotor há um cone que funciona como tremonha para recolhimentos
dos grossos. Na saída do cone, uma válvula, carregada por contrapeso e mola, atua
como eclusa de ar. A saída para os finos está situada no topo da caixa do separador.
 5.3 Separador Sepol

O separador Sepol (Polysius) de alta eficiência permite uma construção muito

compacta com o que se obtém um volume de obra civil menor e menos peso. Em
relação a separadores convencionais obtém-se quase a metade do espaço necessário. O
separador de alto rendimento se adapta a vários produtos pelo ajuste da força centrífuga
e dos fluxos de material, resultando em considerável aumento na qualidade de cimentos
de 2000 a 7000 cm²/g.
Finalmente a separação precisa de grossos e finos permite a utilização máxima
da capacidade da moagem com aumentos possíveis em plantas existentes de até 30% da
capacidade instalada.
A alimentação é efetuada por meio de uma regueira flux até uma tremonha
interna cônica central e um prato distribuidor que ao mesmo tempo representa a
cobertura superior do rotor. A alimentação central garante uma distribuição uniforme do
material que se dispersa no recinto de separação.
O material alimentado é disperso e forma uma fina “cortina” cilíndrica de
material na zona de classificação. O material é separado em finos e grossos na câmara
de separação devido à ação de forças centrífugas e forças de arraste do ar.

Uma coroa de gelosias fixas situada na saída da espiral mantém o fluxo de ar em

rotação enquanto as aletas do rotor impedem a entrada das partículas grossas ao seu
interior. Um novo projeto destas gelosias provê um conjunto de 8 a 12 aletas curvas que
pesam somente 50% do peso da aletas retas convencionais.
Além do novo projeto da coroa de gelosias fixas em espiral reduzir
significativamente o número de peças simplificando seu processo de montagem e
comissionamento, também assegura um longo tempo de uso propiciando um baixo
custo de manutenção.
Após ser arrastado através da coroa de gelosias fixas o ar flui pela zona de
classificação arrastando o material fino através das aletas do rotor em gaiola.
Carregando o material fino ou produto final o fluxo de ar deixa o rotor através de sua
zona central em um duto de saída.
 O duto de saída pode ser projetado para deixar o separador tanto por cima como
por baixo, dependendo da necessidade de cada instalação. Posteriormente os finos são
captados em ciclones ou filtro de mangas. O ar limpo retorna ao ventilador
A corrente de ar do separador é produzida em um ventilador externo e é
conduzida por três canais de uma espiral. Por meio de gelosias ajustáveis, pode-se
adaptar otimamente a cada circunstância o fluxo de ar que flui em cada nível do recinto
do separador. Normalmente são deixadas 100% abertas mas podem ser ajustadas caso
haja uma distribuição não uniforme do ar.

As aletas do rotor impedem que as partículas grossas penetrem no interior da

gaiola do rotor. O material grosso que não é arrastado pelo fluxo de ar de separação
colide com as pás do rotor e ricocheteando de volta até as aletas de gelosias fixas cai
finalmente ao fundo na tremonha de coleta. Através do sistema de descarga do
separador, cone e eclusa, o material grosso é retornado ao moinho para seu
processamento final.
A finura e a distribuição granulométrica das partículas podem ser amplamente
ajustadas sem qualquer interrupção da marcha da planta principalmente através da
mudança na rotação do rotor bem como, secundariamente, pelo fluxo de ar do
ventilador do separador.
A selagem do rotor na seção inferior também é muito importante para prevenir o
ingresso de material grosso nos fluxo de finos. Deste modo, primeiramente a área a ser
selada deve ser primeiro protegida contra o fluxo de material composto por partículas
grossas por meio de uma placa defletora.
 A selagem do rotor é feita por um anel externo em labirinto, tanto ajustável
como passível de troca, que previne a entrada de fluxo reverso de pedriscos abaixo do
rotor. Um selo interno é efetuado através de uma abertura mínima. Todas as bordas das
folgas das selagens são ajustáveis e possíveis de serem trocadas de modo a assegurar a
obtenção de um selo eficaz e durável.
6. LAY-OUTS DE PLANTAS DE CIMENTO

Os arranjos possíveis de processos para instalação de um separador de alta

eficiência são os mais variados. Entre esses é possível, por exemplo, introduzir ar frio
para resfriar o produto final ou o material de retorno, caso o material fresco esteja muito
quente, bem como manter-se o retorno o mais quente possível de modo a auxiliar a
secagem caso os materiais frescos sejam muito úmidos.
Os arranjos mais comuns são descritos na seqüência.

6.1 Sistema com Ciclones

Este sistema requer um filtro de mangas menor que pode ser muito atraente
quando se tratar de executar um retrofit em sistemas existentes. O layout é flexível e
pode necessitar de menos espaço que outros sistemas tradicionais. O sistema também
opera com um volume menor de gases exauridos o que é uma vantagem em obter os
limites de emissões.

6.2 Sistema com Ventilação Separada em Filtro

Este sistema é o sistema mais simples, contendo menos equipamentos e poucos
acionamentos. O ventilador do filtro do separador opera com ar limpo o que o torna
praticamente isento de desgaste e permite a instalação de um ventilador de alta
eficiência. Qualquer ar que seja recirculado estará “limpo” e não limitará a disposição
dos dutos. O sistema permite um volume máximo de ar de resfriamento ou também uma
temperatura máxima para controle da qualidade do produto.
 6.3 Sistema com Ventilação Única ou Total
Os gases de ventilação do moinho também podem ser exauridos através do
próprio separador (single pass system) nos dois tipos de sistemas (Sistema com
Ciclone e Sistema com Ventilação Total) eliminando desta forma um filtro e um
ventilador.
7. AVALIAÇÃO DE CIRCUITO MOAGEM

Para efetuar a avaliação de uma moagem em circuito fechado é feito

previamente um trabalho de coleta de amostras do circuito de moagem (moinho+
separador), amostras estas compostas pelo material alimentado ao separador bem como
classificado pelo mesmo, ou seja, o material fino e grosso.
O método de amostragem é muito importante para assegurar que a amostra seja
representativa. Normalmente o melhor local é o ponto onde o fluxo de material está bem
misturado e é facilmente acessível. Sempre ocorrre segregação em regueiras flux de
modo que o melhor ponto de amostragem é a extremidade de alimentação.
Amostras múltiplas devem ser tomadas para eliminar qualquer variação
associada com flutuações de processo. O tempo necessário para coleta das amostras
depende do sistema mas usualmente é necessário um mínimo de 4 horas para um
sistema típico.

O Fator de Circulação (F.C) é o número médio de vezes que um material

circula através do moinho antes de tornar-se produto final ou ainda a razão entre a
massa total alimentada ao separador e a massa de produto final:
F.Circ. = A / F
A=F+G

A*Ra = F*Rf + G*Rg

como: G = A – F

A*Ra = F*Rf + (A - F)*Rg

A*Ra = F*Rf + A*Rg – F*Rg

A*Ra – A*Rg = F*Rf – F*Rg

A * (Rg - Ra) = F * (Rg - Rf)
 A Carga Circulante é a quantidade de rejeito do separador que está sendo
retornada ao moinho comparada a quantidade de produto alimentado ao mesmo, sendo
normalmente expressa em porcentagem. Deste modo, o fator de circulação e a carga
circulante são apenas dois modos diferentes de quantificar a a quantidade material em
cada um dos três fluxos de material.

As proporções das matérias alimentadas ao separador que são enviadas como

produto final ou como rejeito são denominadas respectivamente de Recuperaçção Total
de Finos (R.T.F) e Recuperação Total de Grossos (R.T.G). Estas recuperações são
calculadas de acordo com as seguintes fórmulas:

Conhecendo-se o fluxo total de material alimentado ao moinho através da soma

dos valores das balanças de alimentação das matérias primas, podemos calcular o fluxo
de material em qualquer ponto do sistema utilizando as relações anteriormente
apresentadas.
Quando um sistema está em equilíbrio, a quantidade total de produto é a mesma
da alimentação fresca. O cálculo para fator de circulação, carga circulante e recuperação
também pode ser feito em cada ponto baseando-se também em uma análise de
distribuição da granulometria das partículas.
Normalmente existe alguma diferença nos resultados dependendo de que ponto
foi utilizado. Isto é devido a imprecisões da amostragem ou da análise dos tamanhos por
peneiramento. Para se obter uma boa média, vários métodos podem ser usados.
Um deles utiliza um peso médio baseado na quantidade de material alimentado
ao separador em uma determinada faixa de tamanho de partícula. Outro método simples
utiliza as quantidades totais de porcentagens de materiais como alimentação, grossos e
finos, efetuando o cálculo do fator de circulação e carga circulante.
A tabela seguinte exemplifica um teste de avaliação de um circuito de moagem
através da análise granulométrica das várias faixas de tamanhos de partículas bem como
de acordo com balanças gravimétricas.
Segundo as balanças a produção do moinho foi de 72,89 t/h, o fluxo de rejeitos
foi de 61,96 t/h, ou seja, a carga circulante é igual a 134,85 t/h (72,89+61,96). O fator
de circulação, segundo a massa circulante é igual a 1,85.(134,85 / 72,89).
 A eficiência de um separador a ar é expressa pela razão entre a quantidade de
finos recuperados do produto final pelo separador e a quantidade de finos introduzidos
no separador.
Efic. Sep. = F / A
Efic. Sep. = F*Rf / A*Ra = (F/A) * (Rf /Ra)
como: (A/F) = c → (F/A) = 1/c
Efic. Sep. = (1 / c) * (Rf -/ Ra)
Efic. Sep. = [(Rg - Ra ) / (Rg - Rf )]* (Rf -/ Ra)

Um método que vem sido amplamente utilizado para avaliar a eficiência de um

separador dinâmico a ar consiste em elaborar um gráfico denominado Curva de Tromp.
Neste gráfico é efetuada a plotagem da seletividade de um processo de separação para
todos os tamanhos de partículas.
A seletividade é porcentagem de um material de determinado tamanho contido
na alimentação do separador que é enviado de volta ao moinho como rejeito. A
seletividade também, pode ser considerada como a probabilidade de uma partícula de
determinado tamanho ser enviada de volta ao moinho como rejeito.
Para poder ser traçada uma curva de Tromp é necessário efetuar cálculos
baseados em resíduos em peneiras (10μm, 20μm….., 100μm) para os materiais finos,
grossos e material alimentado ao separador.
Tais valores, determinados para as faixas de granulometria correspondentes a
diferentes tamanhos de partículas, d1, d2, d3, …., dn, são então utilizados para calcular as
recuperações efetuada pelo separador nas frações fina e grossa (“seletividades”).
A Recuperação Fracional da partícula d1,2 = ½(d1 +d2) é calculada como:
 Os resultados dos cálculos são plotados em um gráfico com o eixo das abcissas
representando o Tamanho das Partículas em escala monolog e o eixo das ordenadas
representando a Seletividade em escala normal.
A Curva de Tromp é a ferramenta mais poderosa na avaliação do desempenho de
classificadores e separadores gravimétricos. Ela permite que o desempenho do
separador seja avaliado de maneira relativamente independente da distribuição
granulométrica da alimentação, representando, também, uma ferramenta muito útil na
simulação do processo.
Um grau de separação de 100% somente poderia ser obtido com um separador
ideal, embora isto jamais seja obtido na operação prática industrial. Esta Curva de
Tromp Ideal está exemplificada no gráfico seguinte. Neste separador todas as partículas
com tamanho igual ou menor que o tamanho desejado estariam contidas no produto
final enquanto todas partículas com tamanho maior que o tamanho desejado estariam
contidas na fração do produto grosso rejeitado.

Na prática uma curva de Tromp tem, tipicamente, um formato em “S”. A curva

tem um determinado gradiente de inclinação e, quanto mais agudo ou “vertical” esta
inclinação mais eficiente é a operação do separador. A declividade da curva de Tromp,
denominada de Agudeza de Separação, é calculada pela razão entre o tamanho das
partículas cuja massa tem 25% contida nos rejeitos e o tamanho da partículas cuja
massa tem 75% contida nos rejeitos.
 Na maioria das vezes também encontramos a curva de Tromp não finalizada
junto ao eixo da abcissas mas deslocada a uma determinada distância para cima. A
distância entre o ponto mínimo da curva ao eixo das abcissas é denominado de bypass
da curva (τ). Esta distância representa a quantidade de material alimentado que passa
pelo separador sem ser classificado. Na maioria das vezes isto é causado por uma
sobrecarga de material no separador.

Isto também pode ser causado pela aglomeração de partículas finas nos rejeitos e
pode ser minimizado com o emprego de aditivos de moagem. Na prática, operando-se
com separadores de alta eficiência com rotor em gaiola, o valor do bypass é muito
pequeno (3 a 4%) mas isto pode aumentar com a finura do produto e conseqüente maior
fator de circulação.
Se a parte superior da curva não chegar rapidamente a 100%, mas, apenas se
aproximar lentamente, isto significa que existe uma contaminação de resíduos ou
material grosso no produto final. Normalmente isto indica um problema no sistema de
selagem do separador de modo tal que o material alimentado é desviado diretamente pra
o produto final sem passar pela área de classificação.
 O Ponto de Corte (X50) é definido como o tamanho da partícula que tem
quantidades iguais na fração fina e na fração grossa. Em um separador ideal a curva de
Tromp tem uma declividade χ25 / χ75= 1 e um bypass  = 0. Valores típicos para
separadores de alta eficiência são χ25 / χ75= 0,6 a 0,7 e  = 0-5% . Divergências desses
valores significam que o separador não trabalha de forma otimizada.

8. PROBLEMAS COM SEPARADORES DE ALTA EFICIÊNCIA

Existem apenas dois parâmetros básicos de processo que podem afetar a

eficiência de um separador além de suas características inerentes ao projeto. Esses
parâmetros são a taxa de alimentação e o fluxo de ar do separador, e são relativamente
fáceis de corrigir. Uma curva de Tromp deve revelar se esses problemas existem.
Quando o fluxo de ar é muito baixo ou a taxa de alimentação é muito alta a Curva de
Tromp deve apresentar um bypass com valor bem superior ao normal.
Na ausência de uma curva de Tromp, pode-se avaliar a eficiência do separador.
Se o Blaine dos rejeitos do separador for maior que 850 cm²/g, quando se produz um
cimento na faixa de 3200 a 4000 cm²/g., isto significa que a eficiência do separador é
ruim. Se essas condições existem, será necessário determinar se a taxa de alimentação
do separador é muito alta ou se o fluxo de ar através do separador está
significativamente abaixo das taxas de fluxo de ar de projeto.

8.1 - Fluxo de ar do separador

O fluxo de ar do separador deve estar dentro das especificações do fabricante.

Existem várias maneiras para se determinar o fluxo de ar. Ele pode ser medido
diretamente por um tubo Pitot ou um anemômetro.
Ambos os métodos são aceitáveis e o volume da taxa de fluxo tem que ser
expresso dentro dos valores reais de pressão e temperatura. Um meio mais rápido,
porém, menos preciso consiste em medir a pressão estática do sistema e comparar com a
curva de desempenho do ventilador do sistema do separador.
 Caso determinemos que a pressão estática é muito alta e que o fluxo de ar está
abaixo do projeto, será necessário reduzir a pressão do sistema abrindo-se a entrada de
ar ao separador através das gelosias de entrada de ar ambiente ou reduzir a ventilação do
moinho se esse ar for para o separador.
Se o fluxo de ar estiver abaixo do normal, porque a gelosia do ventilador está
parcialmente fechada, basta que ela seja acionada para uma posição mais aberta.
Normalmente é fácil determinar e atingir o fluxo de ar projetado do sistema para
alcançar uma boa eficiência de separação. A experiência real tem mostrado que sistemas
com fluxo de ar insuficiente acontecem quando a operação de despoeiramento pelo
filtro de mangas é incorreta:
- por não operar adequadamente.
- por especificação incorreta do tecido das mangas.
- por injeção inadequada de água de resfriamento no moinho.
por descontrole na adição do aditivo de moagem.
O "bloqueio" das mangas pode, por exemplo, fazer subir a pressão do sistema e
diminuir o fluxo de ar abaixo do valor apropriado aumentando desse modo o bypass de
partículas finas do separador. A operação adequada do filtro de mangas é crítica para
sistemas de separadores de alta eficiência porque seu desempenho é mais dependente
em maior quantidade de ar do que os convencionais.

8.2 – Taxa de Alimentação do separador

A próxima fase do processo consiste na manutenção apropriada e constante da

alimentação do separador‚ fase essa em que algo mais está envolvido. Cada sistema
(moinho + separador) tem uma função de desempenho baseada em uma taxa de
alimentação constante, (semelhantemente a taxa de fluxo de massa ou carga circulante
do moinho) e finura do produto constante.
A taxa de alimentação do separador (bem como e taxa de a produção) deve ser
especificada pelo fabricante do equipamento (kg.mat./m3 ar por exemplo). Esta taxa
depende das dimensões e motor do moinho, projeto de revestimento do moinho e
equilíbrio da carga moedora.
Pela estimativa da taxa de alimentação do separador, dimensiona-se o separador
de alta eficiência. O controle do moinho deve ser ajustado para obter a taxa de
alimentação projetada, sendo que a carga circulante apropriada pode ser calculada
baseada na taxa esperada de produção a uma dada finura e taxa de alimentação do
separador.
O Blaine dos grossos (750 a 800 cm2/g) do separador e a curva de Tromp devem
ser típicos de um separador de alta eficiência, desde que o fluxo de ar e a taxa de
alimentação do separador sejam confirmados e estejam dentro das faixas de projeto.
Para os casos de cimentos de alto grau de finura (5.000 a 6.000 cm2/g) onde se
efetua uma moagem conjunta com materiais aditivos (escória, pozolana, etc) o Blaine
dos grossos pode chegar a valores como 1.100 a 1.200 cm2/g. Adicionalmente, a taxa
ótima de alimentação do separador (1,8 a 2,0 kg.mat/m3 ar) pode ser determinada
através de um teste de moagem estável de no mínimo 24 horas.
 Este período é necessário porque alguns moinhos requerem tal tempo para
corrigir problemas tais como uma classificação reversa da carga ou a remoção de
partículas grossas residuais. O objetivo desse teste é igualar o separador ao potencial do
moinho e não o contrário.
A taxa de alimentação do separador pode ser, também em alguns casos, bem
baixa. Além de conduzir a uma baixa produção, isto pode se manifestar através de um
resíduo pobre em partículas grossas.
Tal relação mostra uma baixa taxa de massa circulante através do moinho
inclinando a distribuição granulométrica de partículas. Isto pode resultar em uma má
eficiência de separação, além de características pobres do produto. Isso também limita o
controle das partículas de tamanho grosso que é crítico para a resistência final.

8.3 – Desgastes mecânicos

A confiabilidade mecânica de separadores de alta eficiência tem sido geralmente

muito boa. Contudo, um problema comum de desgaste apareceu em vários tipos
diferentes que se achavam em serviço por mais de 3 anos.
Esse desgaste ocorre no anel de selagem entre a gaiola do rotor e o duto de
exaustão. A função desse selo é a de prevenir um curto circuito do ar entre os fluxos de
produtos classificados e não classificados. Se esse desgaste torna-se excessivo mais
material grosso entra nos finos e a eficiência geral será reduzida.
Recomenda-se às pessoas envolvidas com a manutenção de separadores
dedicarem especial atenção ao controle desse desgaste.

8.4 – Moinho Tubular de Bolas

A área de problemas mais comum e complexa na maximização do desempenho

de uma planta de moagem reside claramente no moinho de bolas e não no separador de
alta eficiência. A maioria dos problemas aparentes do separador de alta eficiência é
sinalizada pelo próprio moinho quando se determina que a eficiência de classificação do
separador têm que ser corrigida.
Muitas vezes, percebe-se que um separador novo revela problemas,
anteriormente escondidos ou inadequadamente avaliados. Somente quando se procura
atingir um nível máximo de produção de cimento com um consumo de energia
otimizado tais problemas vem a tona.
A experiência comum, também tem mostrado que modificações alternativas (por
exemplo, revestimentos classificadores, separador estático para grossos, etc.) no sistema
de moagem, não aumentam o potencial máximo alcançável com o separador de alta
eficiência.
Aspectos diferentes do projeto de elementos internos do moinho mostraram-se
críticos no desempenho do separador de alta eficiência.
Problemas associados são complexos e tem modificado as expectativas baseadas
na experiência de campo e resultados finais. As áreas mais importantes envolvidas são
os revestimentos do casco do moinho, diafragmas, fluxo do ar de ventilação e aditivos
químicos.