Britagem e Moagem de Minérios

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Cominuição
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petronio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcantara
2
Cominuição
Sumário
1- Introdução e Princípios .............................................................................. 5

2- Britagem..................................................................................................... 7
3- Moagem ................................................................................................... 25
4- Referências Bibliográficas ....................................................................... 58
Apresentação
3
Cominuição
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento.”
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta,
disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do conceito da
competência: “formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com
iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade
e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para
o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas
escolas à rede mundial de informações – internet - é tão importante quanto zelar pela
produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade,
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !
Gerência de Educação Profissional
4
Cominuição
1- Introdução e Princípios
A fragmentação consiste na redução das dimensões dos blocos ou partículas

componentes do minério. A fragmentação compreende diversos estágios, desde a mina
até sua adequação ao processo industrial subseqüente.
FUNÇÃO DA COMINUIÇÃO
A operação de redução de tamanho tem duas finalidades principais:
1 – Adequar o tamanho dos materiais para sua utilização imediata ou ao
processamento posterior.
2 – Individualizar minério de diferentes espécies minerais para possibilitar a sua

separação.
• Possibilitar que as espécies mineralógicas possam ser separadas umas das

outras, sem empregar meios químicos. Para isso é necessário que as partículas
estejam fisicamente separadas.
• Permitir que uma partícula possa representar só uma espécie mineralógica, ou
seja, ser uma partícula livre ou monomineralógica.
• Promover a liberação das partículas de minérios, isto é, a condição de estarem
livre as espécies minerais presentes numa associação.
Alguns minérios apresentam "in situ", uma estrutura rochosa mais ou menos contínua, e
os explosivos são usados para remover parte deste minério, o que caracteriza esta
operação como um primeiro estágio de fragmentação, onde são produzidos blocos
volumosos, mas de um tamanho que permite alimentar as máquinas de britagem.
Britagem é a operação que fragmenta os blocos recebidos da mina (run-of-mine), em

sucessivas etapas, utilizando equipamentos apropriados para a redução de tamanho,
tornando o produto adequado para a alimentação da usina e / ou moagem.
Moagem é a operação de fragmentação fina, obtendo-se nela um produto adequado à

concentração, lixiviação, flotação ou qualquer outro processo industrial (pelotização,
dissolução etc)
MECANISMOS DE FRAGMENTAÇÃO
Os principais mecanismos de fragmentação que aparecem nos equipamentos ora em
uso são:
• Compressão
• Impacto
• Cisalhamento
• Tração
• Atrito
5
Cominuição
Compressão ou esmagamento – Quando os blocos ou partículas são submetidos a

forças de compressão suficientes para a fragmentação dos mesmos. As forças de
compressão são aplicadas por placas de metal duro e resistente, geralmente uma fixa e
outra móvel. Britadores que utilizam este princípio:
A – Britadores de Mandíbulas de um Eixo

B – Britadores de Mandíbulas de dois Eixos (Blake)
C – Britadores Giratórios
D – Britadores Cônicos
E – Britadores de Rolas
Choque ou impacto – Quando se aplica a energia cinética de uma certa massa em

movimento girante ou cadente, fazendo-a chocar-se com o material a ser fragmentado.
O Britador de Impacto e o Britador / Moinho de martelo utilizam este princípio.
Cisalhamento por abrasão – Quando uma partícula é submetida ao esforço entre

duas superfícies dotadas de movimentos contrários, uma fixa e a outra giratória, de
maneira que ela fique sujeita ao cisalhamento. Como por exemplo, temos o Britador de
Rolo dentado.
Atrito – Quando a fragmentação ocorre devido ao contato de partículas contra

partículas.
O Britador Gyradisc utiliza esse mecanismo.
Dos cinco mecanismos de fragmentação apresentados, os mais eficientes em termos

de utilização de energia são os mecanismos de impacto e tração. Todavia, as máquinas
atualmente existentes que fragmentam por impacto, apresentam sérias limitações na
aplicabilidade devido ao desgaste das peças de fragmentação, só sendo aplicadas para
fragmentação de calcário e algumas outras rochas especiais.
A resistência das rochas à compressão é maior que a resistência à tração. O único

processo industrial de fragmentação que usa mecanismo de tração é o desmonte por
explosivo, que aliás, apresenta um rendimento energético muito grande, se comparado
com os processos convencionais de fragmentação em máquinas.
A fragmentação por compressão ou esmagamento é o caso mais comum, desde a

fragmentação de blocos de ordem de 1 metro até partículas com alguns mícrons. A
fragmentação por cisalhamento tem um alto consumo de energia, quando comparado
com os outros processos de fragmentação, e ainda gera uma grande quantidade de
superfinos e apresentam alto consumo das superfícies de fragmentação.
6
Cominuição
2- Britagem
Classificação Dos Estágios De Britagem
Tamanho Máximo de Tamanho Máximo de

Estágio de Britagem
Alimentação (mm) Produção (mm)
Britagem Primária 1000 100,0
Britagem Secundária 100 10,0
Britagem Terciária 10 1,0
Britagem Quaternária 5 0,8
Fonte: Sistemas de britagem: qual a melhor opção.
Pode ser definida como o conjunto de operações que tem como objetivo a
fragmentação dos blocos de minérios vindos das minas (run-of-mine), levando-os a uma
granulometria compatível com a etapa subseqüente. Não existe um circuito de britagem
recomendável para todo tipo de minério. Geralmente, a operação de britagem é feita
em estágios convenientes para cada caso. A disposição dos circuitos de britagem no
que se refere ao número de estágios, varia de uma unidade para a outra. Tais
variações dependem de condições como:
• Para uma mesma granulometria do produto, capacidades maiores exigem maior
número de estágios;
• A capacidade da britagem primária deve ser da ordem de 50% maior que dos
outros estágios;
• Em cada estágio devem ser escolhidos equipamentos que tenham abertura de
boca suficiente para receber o produto do estágio precedente;
• Deve-se ter uma estocagem de regularização entre a britagem primária e a
secundária, para permitir a essas instalações capacidade horária menor, com
grande barateamento do custo da mesma;
• A britagem primária deve atender às exigências da mina;
• Geralmente o último estágio de britagem é feito em circuito fechado, para
garantir uma granulometria mais uniforme ao produto.
BRITAGEM PRIMÁRIA
É usualmente o primeiro estágio de fragmentação do minério que vem da mina.
Atualmente há quatro tipos de britadores utilizados para a britagem primária:
• Britador de mandíbulas
• Britador giratório
• Britador de impacto
• Britador de rolo dentado
• Britador de mandíbulas
É o equipamento utilizado para efetuar a Britagem primária em blocos de elevadas

dimensões / dureza e com grandes variações de tamanho na mineração.
7
Cominuição
Compõe-se basicamente de uma mandíbula fixa e uma móvel ligada ao excêntrico (esta
ligação pode ser feita direta e indireta) que fornece o movimento de aproximação e
afastamento entre elas. Desta maneira, o bloco alimentado na boca do Britador vai
descendo entre as mandíbulas, enquanto recebe o impacto responsável pela
fragmentação.
Os Britadores de Mandíbulas são classificados em dois tipos, baseando-se no

mecanismo de acionamento da mandíbula móvel. Assim, tem-se britadores de um eixo
– tipo Dodge e de dois – tipo Blake.
Nos Britadores de dois eixos, a mandíbula móvel tem movimento pendular, enquanto
que os britadores de um eixo têm movimento elíptico.
A seguir uma breve comparação entre os britadores de mandíbulas de um e dois eixos:
• Para dois britadores com mesma abertura de boca e mesma abertura de saída, o
britador de dois eixos é mais pesado, mais caro e tem capacidade ligeiramente
menor;
• O britador de um eixo por outro lado, sofre maiores solicitações nos rolamentos
do excêntrico; por cousa do componente de cisalhamento. Tem uma maior
tendência a produzir superfinos, com maior desgaste das placas de
fragmentação e menor rendimento na energia gasta na fragmentação. Isto é,
maior consumo de energia por tonelada produzida, com uma mesma redução de
tamanho.
• Numa operação de mineração, portanto, do ponto de vista de investimento é

vantajoso usar o britador de um eixo, mas em longo prazo os custos
operacionais geralmente fazem com que a escolha recaia sobre o de dois eixos.
Em termos de custos de capital, Britadores de dois eixos são cerca de 50% mais
elevados que os de um eixo, sendo indicados para materiais mais abrasivos de
difícil fragmentação.
• Os tamanhos dos britadores são indicados pelas dimensões de sua abertura de

entrada. Assim, o britador de 48” x 60”, apresenta boca de 48” de largura e 60”
de comprimento das mandíbulas.
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Cominuição
Figura 1 – Britador de mandíbula de dois eixos e de um eixo

Fonte: FAÇO & ALLIS-CHALMERS, Britadores Giratórios: Primários e Secundários
Características dos britadores de mandíbulas
Boca: É a superfície retangular por onde penetra a alimentação (o material) no britador.
L
L = comprimento
W
W = largura - gape
designação comercial = W x L
Descarga: É a superfície retangular por onde saem as partículas britadas:
L L = Comprimento
S
S = Largura – SET
Tamanho máximo da partícula admissível em um britador
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Cominuição
A maior partícula admissível em um britador é aquela cuja espessura é menor que o

GAPE do britador.
A espessura da partícula não deve ser superior a 85% do GAPE (0,85 W) – GAPE
EFETIVO.
Mandíbulas
Quanto à forma: - Plana:

- Curva:
Superfície: - Lisa:
- Ondulada:
- Dentada:
A aplicação é de acordo com o tipo de material. As mandíbulas são revestidas e os

revestimentos são trocados quando desgastados.
RELAÇÕES DE REDUÇÃO
Relação de Redução Limite – RL
É definida como sendo a relação entre a espessura da partícula alimentada e a

espessura da partícula britada:
RL = _GAPE_ = _W_
SET S
Britador Giratório
É o equipamento de britagem primária, utilizado quando existe uma grande quantidade
de material a ser fragmentado. É mais operacional que o britador de mandíbulas e tem
a vantagem de poder ser alimentado por qualquer lado e apresentar uma maior
eficiência devido à ação contínua de britagem. Outras características deste tipo de
britador quando comparado com os outros são:
• Maiores aberturas de entrada para mesma abertura de saída;
10
Cominuição
• Maiores capacidades para a mesma abertura de saída, o que o faz preferido em

instalações de grande porte
• Dispensa uso de alimentador, podendo trabalhar afogado com basculamento
direto de caminhões.
• Tem baixo custo operacional e grande seção de alimentação.
O princípio de funcionamento do britador giratório conta de um movimento de

aproximação e de distanciamento do cone central em relação à carcaça interna. Este
movimento circular (85 a 150 rpm) faz com que toda área da carcaça seja utilizada na
britagem o que fornece ao britador uma grande capacidade de operação.
Figura 2 – Britador Giratório

• O tamanho de um Britador Giratório se expressa por seus números: o primeiro

corresponde ao tamanho máximo de admissão (distância entre o eixo e o côncavo) e o
segundo a distância inferior do eixo cone (base do cone).
• Podem ser fornecidos com várias excentricidades.Quanto maior a excentricidade e a
velocidade de rotações maiores são a energia consumida e a capacidade de produção.
• O Britador giratório tem baixo custo operacional e grande seção de alimentação.
• A razão de redução do Britador Giratório é da ordem de 8:1.
11
Cominuição
QUADRO COMPARATIVO DOS BRITADORES PRIMÁRIOS
CARACTERÍSTICAS BRITADOR DE
BRITADOR CÔNICO
CONSIDERÁVEIS MANDÍBULAS
Bom para capacidade
Bom para capacidade
Capacidade baixas e médias (1000
médias e altas
t/h)
Recomendado para
quando é indesejável Apresenta “top-size”
Granulometria do grande quantidade de menor, para uma mesma
Produto finos no produto. O “top- abertura de saída, britando
size” do produto é alto materiais lamelares
para materiais lamelares
Características
Sem restrição Sem restrição
Mecânicas da Rocha
Pouco adequado para É mais adequado que o de
Estratificação da materiais com tendência mandíbulas para materiais
Rocha a produzir partículas com tendência a produzir
lamelares partículas lamelares
Mais adequado que o
Materiais úmidos com giratório e menos
Pouco adequado
alto Teor de Argila adequado que os de
impacto e de rolo dentado
Adequado – comparável
Teor de Minerais Adequado para material
com o mandíbulas (2
Abrasivos Altos abrasivo
eixos)
Grau de Redução,
Valores Usuais Em torno de 5:1 Em torno de 8:1
Médios
Modo de Alimentação Exige alimentador Dispensa alimentador
Outras comparações
Muitas são as diferenças entre os Britadores de mandíbulas e Giratórios. Dentre as
características que levaram os Britadores Giratórios a serem empregados na mineração
de ferro, podemos destacar:
• Grande capacidade para a mesma ocupação do layout;
• Maior razão de produção, ou seja, tendência de produzir mais finos (pode reduzir
o número de estágios de Britagem);
• Menor possibilidade de bloqueio pela melhor distribuição das forças;
• A simetria de construção permite que se alimente em toda a circunferência da
boca;
• Menor custo de investimento por tonelada produzida.
Britador de Impacto
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Cominuição
É o tipo de britador onde a fragmentação é feita por impacto ao invés de compressão.

Através do movimento das barras (500 a 3000 rpm), parte da energia cinética é
transferida para o material, projetando-o sobre as placas fixas de impacto onde ocorre a
fragmentação.
Esta energia é proporcional à massa da partícula; partículas maiores sofrem deste

modo, impactos mais severos e quebram mais facilmente que as menores. Um
aumento da velocidade tende a produzir um material mais fino, aumentando assim a
produção de um produto muito fino.
A desvantagem deste equipamento é que apresenta elevado custo de manutenção e

grande desgaste, não sendo aconselhável seu uso, no caso de rochas abrasivas e
materiais com valor da sílica equivalente, maior que 15%. Estes equipamentos são mais
adequados para operarem na britagem primária, onde se deseja uma alta razão de
redução e alta porcentagem de finos.
Os Britadores de Impacto são escolhidos para Britagem primária onde se deseja uma
alta razão de redução e alta percentagem de finos.
Figura 3 – Britador de Impacto

Britador de Rolo Dentado

Consiste basicamente de um rolo dentado móvel e uma carcaça fixa. O movimento
giratório do rolo provoca a compressão e cisalhamento do material entre os dentes e a
placa fixada à câmara.
Tem emprego limitado devido ao grande desgaste dos dentes, por ser sensível a
abrasão. É aconselhável sua aplicação para rochas de fácil fragmentação e também
para britagens móveis, dada as pequenas dimensões do equipamento. Possui alta
tolerância à umidade da alimentação, sendo na britagem primária, o equipamento que
produz menos finos.
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Cominuição
Figura 4 – Britador de rolo dentado

BRITAGEM SECUNDÁRIA
Britagem secundária engloba genericamente as operações de britagem subseqüentes a
britagem primária. Eventualmente, a britagem secundária é desmembrada em dois
estágios, chamados então de britagem secundária e terciária.
Os britadores atualmente utilizados para britagem secundária são:

• Britador de Mandíbulas
• Britador Giratório
• Britador de Cone
• Britador de Impacto
• Britador de Rolos Lisos
Os britadores giratórios, mandíbulas e impacto são semelhantes àqueles empregados

na britagem primária, apenas tendo dimensões menores. Nos britadores de impacto,
as barras, de alguns britadores são substituídas por martelos articulados, chamando-se
os equipamentos, então, de britadores de martelo, que são usados geralmente para
uma britagem mais fina.
Britador de Cone
É o tipo mais usado para britagem secundária e terciária. Nota-se que, contrariamente
ao que ocorre no giratório, o cone apresenta o vértice para cima. A superfície do cone é
praticamente paralela à superfície da câmara e apresenta uma extensão relativamente
grande, para garantir um tempo longo de retenção das partículas nessa região.
No britador giratório, as superfícies de fragmentação são bastante inclinadas, fazendo-

se o escoamento do material pela gravidade. No britador de cone, as superfícies de
fragmentação fazem um ângulo menor com a horizontal, sendo o escoamento do
material feito em parte pela gravidade e em parte pelo movimento do cone,
permanecendo dentro da câmara um tempo mínimo, independente do tamanho,
suficiente para que durante esse tempo o cone execute, várias vezes, o movimento de
abrir e fechar. Como as superfícies fragmentantes são paralelas, ou quase paralelas, na
14
Cominuição
região da descarga, é pequena a chance de uma partícula, que esteja dentro da

câmara, conseguir sair sem ser apanhada pela superfície de fragmentação em sua
posição mais fechada. A abertura de saída é controlada através de um abaixamento ou
elevação do cone que, em alguns britadores é feito através de dispositivos hidraúlicos.
Figura 5 – Britador cônico

É comum na Britagem Secundária o descarte prévio da fração fina na alimentação com

a finalidade de aumentar a capacidade de produção. Esta operação é chamada de
“escalpe”.
HIDROCONE
É o principal tipo de britador cônico, caracterizado por ter o eixo suspenso por um
“dispositivo” hidráulico pelo qual se pode regular o afastamento do cone em relação à
bacia.
Para isto, a ponta inferior do eixo funciona como o êmbolo de um pistão hidráulico
dentro da camisa ou mancal inferior, em comunicação com um reservatório de óleo, no
qual a pressão do óleo pode ser regulada por meio de uma bomba mecânica.
Por outro lado, a câmara de óleo comunica-se com uma válvula de segurança que
permite a descida do cone em caso de passar pela câmara de britagem algum tipo de
material estranho ao processo (sucata).
Constituição do Sistema Hidráulico:
1 – Bomba de engrenagens de alta pressão;
15
Cominuição
2 – Pistão hidráulico que suporta o conjunto do eixo principal;

3 –Reservatório de óleo;
4 –Acumuladores de óleo.
Figura 6 – Representação esquemática da constituição do sistema hidráulico

Funções Básicas Do Sistema Hidráulico

- Regulagem da abertura de saída
Para regulagem da abertura de saída, aciona-se a bomba de engrenagem de alta
pressão (1) que força o óleo para o pistão (3) ou reservatório, levantando ou abaixando
o cone, mesmo com a máquina em movimento.
- Sistema de Alívio
Esta função é realizada pelos acumuladores de óleo (4). São acionados quando entram
materiais não britáveis na câmara de britagem, abaixando o pistão que suporta o eixo
principal, a fim de evitar danos no britados.
- Esvaziamento rápido da câmara

Em casos de parada da máquina com a câmara de britagem cheia, o seu
esvaziamento pode ser feito em poucos segundos, sem necessidade de operação
manual, abaixando-se o eixo principal.
Figura 7 – Representação esquemática do esvaziamento rápido da câmara

16
Cominuição
Britador de Rolos
Figura 8 – Britador de rolos

O britador de rolos lisos consiste de dois rolos lisos girando um contra o outro. As
partículas que são apanhadas entre os rolos são fragmentadas. Como a abertura de
saída é a distância entre os rolos, permanecendo constante durante o funcionamento
do equipamento, a granulometria do produto é bastante uniforme, com uma produção
baixa de superfinos. O maior tamanho de partículas que é fragmentada é função do
diâmetro dos rolos, do coeficiente de atrito entre a partícula e o rolo e da distância
entre as superfícies no ponto mais fechado. Para obtenção de graus de redução
relativamente modestos, são necessários rolos de grande diâmetro. Isto, aliado ao fato
de que têm capacidades muito baixas, faz com que os britadores de rolos lisos sejam
pouco aplicados.
BRITAGEM TERCIÁRIA
Em geral é o último estágio de Britagem, no entanto, existem usinas com mais de três
estágios, sendo que este fato está ligado às características de fragmentação do
material ou a granulometria do produto final.
Os equipamentos geralmente utilizados são os Britadores Cônicos, cuja granulometria

máxima do produto obtido está compreendida na faixa de 25 a 3mm, com uma razão de
redução de 4:1 ou 6:1.
Estes equipamentos exigem um maior controle de operação, geralmente trabalhando

em circuito fechado.
O emprego dos Britadores Cônicos como secundários, terciários ou quaternários é

dependente do tipo de revestimento dos Britadores, conforme mostrado nas figuras
abaixo:
17
Cominuição
Figura 9 – Tipos de revestimentos utilizados nos britadores cônicos

A escolha correta da câmara, proporcionará uma máxima eficiência no Britador e maior

vida útil para a mesma.
Problemas causados por uma câmara inadequada num Britador com alimentação fina:
• Concentração de material na parte inferior da câmara;
• Parte superior da câmara não trabalha;
• Desgaste excessivo da câmara devido à concentração de esforços na parte
inferior da mesma;
• Redução da capacidade do Britador;
Problemas causados por uma câmara inadequada num Britador com alimentação
grossa:
• Aumenta muito o risco de entupimento na entrada da câmara;
• Parte superior da câmara trabalhará mais que a inferior;
• Sobrecarga no Britador;
• Desgaste desuniforme da câmara, reduzindo consideravelmente sua vida útil;
• Redução da capacidade do Britador e de sua eficiência de Britagem.
BRITADORES GYRADISC
“O Gyradisc é um britador tipo cônico que trabalha em estágio final de britagem
(geralmente Quaternária), recebendo uma alimentação preferencialmente menor que
1“.
O Britador Gyradisc, quase que invariavelmente, opera em circuito fechado com uma
peneira limitando o tamanho máximo do produto. Dessa forma, a carga circulante de
material é relativamente alta para esse tipo de equipamento (em torno de 50%).
Nos britadores Gyradisc o minério é fragmentado por esmagamento ou compressão

entre os revestimentos.
18
Cominuição
A abertura de saída do britador controla a granulometria do produto.
A fragmentação das partículas é feita em uma câmara relativamente ampla, através do

atrito de partícula contra partícula, onde são britadas várias camadas de material de
uma só vez.
As partículas maiores, ao se fragmentarem, preenchem os espaços vazios das

camadas.
Esse tipo de britagem é conhecido como cominuição interpartículas.
VARIÁVEIS DE PROCESSO
Abertura da câmara de britagem

É medida por meio de um gabarito de chumbo que é introduzido no interior da câmara
até que o mesmo atinja a zona paralela dos revestimentos.
Assim que o gabarito for esmagado, ele é retirado e sua medida conferida com um
paquímetro.
O fabricante recomenda que sejam feitas 4 medidas “cruzadas” e a média aritmética

das mesmas.
Altura da camada do britador

O britador tem que trabalhar sempre cheio.
A camada de minério deve atingir até a tampa de extensão e é regulada através do

distribuidor de alimentação.
Pressão de britagem
É conhecida através da corrente de trabalho do motor.
Quando o britador trabalha com baixa amperagem é sinal de câmara vazia,

conseqüentemente, a eficiência da britagem será mínima.
INTERFERÊNCIA NO PROCESSO
Se o britador trabalha com baixa taxa de alimentação, é sinal de baixa pressão de
britagem, conseqüentemente, não ocorre a fragmentação interpartículas.
Com isto a eficiência cai e o produto do britador ao passar pela peneira de

classificação, vai gerar uma carga circulante maior.
Se a abertura do Set for inferior a especificação do produto, haverá aumento de massa
de finos, resultando no afinamento do produto final.
19
Cominuição
À medida que a abertura do Set aumenta, perde-se em eficiência de britagem, devido à

redução do efeito de cominuição interpartículas.
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
O sistema de lubrificação é composto por um conjunto de peças e instrumentos que
garantem a lubrificação interna dos componentes do Britador.
Componentes do sistema de lubrificação

• Tanque de óleo: 832 litros;
• Respiro de tanque;
• Visor de nível de óleo;
• Motor e bomba;
• Válvula de alívio dos filtros;
• Filtros;
• Pressão diferencial (Manômetro);
• Termômetro de entrada e saída do trocador;
• Ventiladores;
• Válvula de alívio do trocador de calor;
• Fluxostato;
• Manômetro no fluxo principal;
• Pressostato do contra-eixo;
• Suspiro do contra-eixo;
• Termostato (temperatura de retorno de óleo);
• Termômetro.
Detalhamento do sistema de lubrificação

• Motor de bomba de lubrificação – Vazão de 190 lpm por bomba;
• Manômetro – Mede a pressão do óleo na entrada dos filtros;
A “válvula de alivio” está situada a frente do manômetro e está regulada para 1.75
Kg/cm2 ou 25 PSI. Esta válvula só abrirá quando a pressão for superior a 25 PSI,
ocasionada por entupimento nos filtros. Neste caso, o óleo será desviado por uma
derivação by passando os filtros.
• Manômetro Diferencial – Índica diferença de pressão na entrada e saída;
Estes instrumentos têm como objetivo indicar a diferença de pressão na entrada e na
saída de cada filtro. Quando a pressão no manômetro estiver maior 25 PSI é provável
que tenha ocorrido entupimento nos elementos filtrantes ou qualquer distúrbio no
sistema. Estes instrumentos geram alarme na sala de controle via PLC, informando o
problema. Quando houver uma diferença de aproximadamente de 25 PSI ou 1,75
Kg/cm2 , entre o manômetro de entrada e saída, os elementos dos filtros devam ser
trocados.
• Termômetro de entrada e saída do trocador de calor ou ventiladores;
20
Cominuição
Estes instrumentos têm finalidade de registrar a temperatura de entrada do óleo no

trocador de calor ou ventilador e na saída dos mesmos. A diferença da entrada e saída
é em torno de 3 a 5oC.
• Manômetro de óleo na saída do sistema;
É mais um instrumento a ser inspecionado pelo operador para conferir a presença do
óleo no circuito. Além do manômetro temos um instrumento chamado “Pressostato”.
Este aparelho tem com o objetivo monitorar a pressão de óleo dentro da linha de
alimentação. Caso reduza a pressão de óleo na linha (3 a 4 PSI) gera um alarme na
sala de controle e corta a alimentação do britador. Depois de um minuto pára o Britador.
• Fluxostato (Chave de Fluxo);
Este instrumento monitora a vazão de óleo na linha. Caso a vazão reduza abaixo de
300 LPM, o Fluxostato corta a alimentação do Britador, via PLC após um intervalo de
tempo desliga o motor do mesmo.
Motivos que atuam a chave de fluxo

-Defeito mecânico na bomba de óleo;
-Defeito mecânico no motor da bomba;
-Vazamento de óleo nas conexões ou tubulações;
-Óleo muito viscoso;
-Válvula fechada;
-Outros motivos.
• Pressostato – Monitora a pressão no contra-eixo. A válvula é regulada para

25 PSI;
Este instrumento, via PLC corta a alimentação do Britador e num intervalo de tempo
para o mesmo.
• Termostato – Instalado na tubulação de retorno do óleo de lubrificação;
Este instrumento está regulado para uma temperatura de 38 oC, 54 oC e 60 oC. Ele tem
a função de ligar os motores dos ventiladores quando a temperatura do óleo atingir 54
o
C e desliga-los quando a temperatura atingir 38 oC. Caso ocorra um defeito, o Britador
será desligado quando a temperatura atingir 60 oC. A temperatura ideal de trabalho do
Britador é de 38 oC a 46 oC.
A diferença de temperatura entra a entrada e o retorno do óleo deve estar situado entre
2 a 6 oC. Se a diferença estiver acima de 9 oC deve-se ficar alerta para um possível
problema.
Obs: O Britador não deve ser operado se a temperatura do óleo de lubrificação

atingir a 60 oC ou o mínimo de 16 oC.
21
Cominuição
Figura 10 – Desenho esquemático do sistema de lubrificação

22
Cominuição
Figura 11 – Fluxo interno do óleo

CÁLCULO DA VAZÃO DO BRITADOR

V = VL X peso / 1 metro X 3,6
V = Vazão, dada em T/h.
VL = Velocidade da correia transportadora, dada em m/s.
Peso = É a quantidade de material retirado em 1 metro de correia (se recolher

amostra da correia em 2 metros, dividir o peso por 2).
3,6 = Índice de correção de Kg/s para T/h.
CÁLCULO DA EFICIÊNCIA DO BRITADOR

Eficiência do Britador – expressa a avaliação do desempenho da operação do britador
em relação a Britagem ou fragmentação ideal desejada, ou seja, é o produto do Britador
em função do percentual da massa recirculada.
E = _P X 100
V
23
Cominuição
E = Eficiência do Britador
P = Passante na malha da peneira (t/h)
V = Vazão do Britador (t/h)
Obs: Para a Britagem Terciária a meta de eficiência é maior que 60%; para Britagem
Quartenária a meta de eficiência é maior que 45%.
CIRCUITOS DE BRITAGEM
Como vimos anteriormente, a operação de redução de tamanho, geralmente se realiza
em mais de um estágio. Entre um estágio e outro de redução deve ser utilizado uma
classificação;
Não existe um circuito padrão para qualquer tipo de minério. Geralmente a operação de
Britagem é feita dentro dos estágios convenientes;
Conforme a disposição dos equipamentos de redução e classificação diremos que o

circuito é aberto ou fechado.
Figura 12 – Circuitos de britagem

24
Cominuição
3- Moagem
A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. Neste estágio as partículas
são reduzidas, pela combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um
tamanho adequado à liberação do mineral, geralmente, a ser concentrado nos
processos subsequentes. Cada minério tem uma malha ótima para ser moído,
dependendo de muitos fatores incluindo a distribuição do mineral útil na ganga e o
processo de separação que vai ser usado em seguida.
A moagem é a área da fragmentação que requer maiores investimentos, maior gasto de

energia e é considerada uma operação importante para o bom desempenho de uma
instalação de tratamento.
A submoagem do minério resulta num produto grosseiro com grau de liberação baixo
para uma separação econômica, a recuperação conseqüentemente será baixa e a
razão de enriquecimento deve ser terminada no estagio de concentração.
A sobremoagem também não é desejada, pois ela reduz o tamanho das partículas,
desnecessariamente, o que acarretará maior consumo de energia e perdas no processo
de concentração.
Por tudo isso, conclui-se que a moagem deve ser muito bem estudada na etapa de
dimensionamento e escolha de equipamento e muito bem controlada de operação de
usina, pois o bom desempenho da instalação industrial depende em muito da operação
da moagem.
As maquinas mais empregadas na moagem: Moinho Cilíndrico (barras e bolas),

moinhos de martelos, moinho de discos e moinho vibratório.
Pode-se definir "moagem" como um processo de cominuição, no qual o material é

fragmentado, ou reduzido de tamanho, entre duas superfícies móveis que não possuem
entre si qualquer sujeição mecânica.
Grande parte da moagem industrial é realizada pelos chamados "moinhos rotativos"

que são basicamente cilindros rotativos revestidos internamente com placas de
desgaste, dentro dos quais os "corpos moedores" (bolas, barras, "pebbles" ou
"cylpebs") se movem livremente, ao realizar seu trabalho de cominuição sobre o
material a moer. Estes corpos moedores são elevados pela rotação do moinho até uma
determinada altura, caindo então sobre as placas de revestimentos.
A ação que motiva a quebra do material é o resultado da combinação da queda dos

corpos moedores sobre o revestimento do moinho, do escorregamento dos mesmos
corpos moedores sobre esse revestimento e, finalmente, o impacto ou escorregamento
dos corpos moedores entre si.
25
Cominuição
A ação de queda chamada "cascata" ou “catarata’; conforme a rotação do moinho seja

mais lenta ou mais rápida provoca a quebra do material por impacto, enquanto a ação
de escorregamento origina a moagem por atrito”. Encontrar o devido equilíbrio entre
estas duas ações de cominuição é a questão fundamental da moagem em moinhos
rotativos.
Moagem: é praticamente um processo de pulverização, e ela se divide em:

• Moagem grossa: granulometria do produto se situa entre 6 a 20 mesh (3,36 mm
e 0,841 mm).
• Moagem intermediária: granulometria com 75% entre 28 mesh (0,595mm) e 200
mesh (0,074 mm).
• Moagem fina: quando os grãos mais grossos dos produtos são de 100 mesh
(0,149 mm) ou menos.
Características de um processo de moagem:

• exige investimentos elevados;
• necessita-se de um mecanismo capaz de obter partículas de pequenas
dimensões;
• necessita-se de uma grande superfície específica de contato com as partículas;
• forças utilizadas para a fragmentação das partículas são pequenas;
• os moinhos devem ser capazes de distribuir uma grande quantidade de energia
sobre um grande volume de partículas.
Classificação Moinhos:
1) Moinhos revolventes ou tubulares;
• moinhos de barras;
• moinho de bolas;
• moinhos autógenos;
• moinhos semi-autógenos;
• moinhos de seixos.
2) Moinhos de trajetória fixa:

• Moinhos de rolos;
• Moinhos de rolos e mesa giratória;
• Moinhos tipo torre;
• Moinhos vibratórios.
• Moinhos de martelo;
• Moinhos de discos;
Moinhos revolventes ou tubulares

É a solução para aplicar pequenas frações de força em um grande número de
partículas: o efeito alcançado pelo uso de meios moedores para produzir a cominuição.
Existem três tipos básicos de moinhos tubulares: barras, bolas e autógenos.
Componentes de um moinho tubular:

• Carcaça feita de chapa de aço carbono furada para colocação dos parafusos de
fixação do revestimento;
26
Cominuição
• Tampas – são feitas de aço fundido ou de ferro fundido, ligadas a carcaça

através de flanges e parafusos;
• Munhão – fabricado em ferro fundido ou aço, faz parte da cabeceira do moinho.
tem superfície altamente polida para reduzir o atrito com os mancais;
• Acionamento – é feito por transmissão de coroa e pinhão. A coroa é presa a um
flange na carcaça do moinho.
Figura 13 – Desenho representativo do moinho cilíndrico

Fonte: Apostila de Beneficiamento: Moagem. Cap. 3.
Figura 14 – Gráfico demonstrativo correlacionando granulometria com método de

cominuição
Movimentação do Moinho
27
Cominuição
Estes moinhos são constituídos de uma carcaça cilíndrica de ferro, revestida

internamente com placas de aço ou borracha, que gira sobre mancais e contem no
interior uma carga solta de barras e bolas de ferro ou aço.
Figura 15 – Elementos componentes do moinho

Os corpos moedores são elevados pelo movimento da carcaça ate um certo ponto de
onde caem, seguindo trajetória parabólica, sobre os outros corpos que estão na parte
inferior do cilindro e sobre o minério que ocupa os espaços entre os corpos.
Os corpos acompanham o movimento da carcaça e o impelidas pela forca centrífuga

percorrem uma trajetória circular. Enquanto a forca centrifuga for maior que a forca da
gravidade os corpos permanecem nesta trajetória.
No momento em que o componente de forca da gravidade que se opõem a forca

centrifuga for maior que esta, as bolas abandonam a trajetória circular e passam a
seguir a trajetória parabólica, conforme mostra a figura abaixo.
28
Cominuição
Figura 16 – Representação esquemática da movimentação do moinho

Velocidade de operação:
Aumentando-se a velocidade do moinho, chega um momento em que a bola fica presa
à carcaça pela ação da forca centrifuga, durante sua volta completa do cilindro.
Nestas condições a bola não realiza qualquer trabalho, não havendo portanto moagem.
A velocidade do moinho em que isto ocorre chama-se VELOCIDADE CRITICA e pode
ser calculada para qualquer moinho usando-se a seguinte expressão.
Vc = 30 / raiz de R, onde R é o raio do moinho, dado em metros (rpm).
A velocidade de operação de um moinho é sempre referida à percentagem de sua

velocidade critica. Assim, por exemplo, um moinho que tenha uma Vc = 65 rpm e esteja
trabalhando com 50 rpm, diz-se que sua velocidade é de 77% da velocidade critica.
50 / 65 x 100 = 77%
A velocidade adequada para operação de moinho cilíndrico são apresentados na

literatura e nos catálogos dos produtores com valores bem variáveis e algumas vezes
até conflitantes.
Na década de 20 usava-se velocidade acima de 80% de velocidade critica nos maiores

moinhos operados na época (2,4 m de diâmetro). Entretanto, Taggart mostrou que
operando-se a 57% da Velocidade Critica reduzia-se o gasto de energia, assim como
de revestimento e de bolas, se baixar muito a capacidade do moinho.
Atualmente, todos os fabricantes recomendam uma sensível diminuição da velocidade

de operação com o aumento do diâmetro do cilindro. Na tabela abaixo temos os valores
recomendados pela Allis –Chalmers.
29
Cominuição
DIÂMETRO INTERNO % VELOCIDADE CRÍTICA

(METROS) Barras Bolas
0,91 – 1,82 76 - 73 80 – 78
1,82 – 2,74 73 – 70 78 – 75
2,74 – 3,66 70 – 67 75 – 72
3,66 – 4,57 67 - 64 72 – 69
4,57 – 5,49 69 - 66
Usualmente os moinhos trabalham entre 60 e 85% da velocidade crítica. A velocidade

do moinho em que isto ocorre chama-se velocidade crítica do moinho e pode ser
calculada para qualquer moinho usando-se a seguinte expressão:
Na tabela abaixo podemos ver a relação entre diâmetro x velocidade de operação dos
moinhos.
Movimentação das bolas dentro da carcaça
Um moinho em operação apresentam quatro movimentos que são vistos a seguir.
a) Rotação - as bolas giram em torno delas mesmas e produzem uma fragmentação

por compressão tal como no moinho de rolos. Este efeito é pequeno dentro do moinho.
b) Translação - é o movimento circular de acompanhamento da carcaça do moinho até

uma certa altura. Este movimento não promove nenhuma fragmentação e é
responsável pelo gasto excessivo de energia na moagem.
c) Deslizamento - é o movimento contrário ao movimento do moinho. As várias

camadas de bolas deslizam umas sobre as outras e a superfície interna do moinho
30
Cominuição
dando origem à fragmentação por atrito. Este efeito é acentuado quando a velocidade
de rotação do moinho é baixa.
d) Queda - é o movimento resultante das bolas pela força da gravidade e que vai dar
origem à fragmentação por impacto. Este efeito aumenta com a velocidade de rotação
do moinho.
Regime de operação do moinho

A velocidade, o fator de enchimento (isto é, o volume ocupado pelas bolas em relação
ao volume do moinho) e mais outros fatores determinam o regime de operação do
moinho. Teremos dois regimes no moinho:^
a.) Regime Catarata: a velocidade do moinho carrega as bolas até uma posição bem
elevada e elas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa causando fragmentação por
impacto. Deve-se usar bolas maiores para aumentar ainda mais a energia do meio
moedor e baixo fator de enchimento (menos bolas). Este regime é adequado para a
fragmentação de material mais grosso e para evitar a produção de finos.
Figura 17 – Regime catarata

b.) Regime Cascata: a velocidade baixa do moinho e o alto fator de enchimento faz
com que as bolas ao alcançarem uma certa altura rolem sobre as outras não havendo
quase impacto e a moagem se dá por abrasão e atrito. Deve-se usar bolas de
diâmetros menores. Este regime é adequado para a obtenção de um produto final com
granulometria fina.
31
Cominuição
Figura 18 – Regime cascata

Tipos de moinho cilíndricos:

a.) Moinho de Barras:
São carcaças cilíndricas, com barras como meio moedor e podem ser considerados
máquinas de britagem fina ou de moagem grosseira. Eles são capazes de suportar uma
alimentação tão grosseira 50mm e fornecer um produto tão fino quanto 0,5mm, são
muitas vezes escolhidos para britagens finas quanto o material é argiloso.
As principais características do moinho de barras é que o comprimento da carcaça tem

1,25 a 2,5 vezes o diâmetro. Essa razão é importante porque as barras, que são
somente poucos centímetros menores que o comprimento da carcaça, devem ser
impedidas de se atravessarem dentro da mesma; entretanto a razão não deve ser muito
grande pois isso acarretaria o uso de barras muito longas com tendência de se
deformarem.
As barras devem ter dureza suficiente de forma a se manterem retas ao longo de toda
sua vida. Quando se tornam muito finas, devem quebrar e não dobrar. São usadas
barras de aço de alto carbono. Do ponto de vista físico, as barras devem apresentar as
seguintes especificações: Comprimento – 152 mm (6 pol) – menor que o do moinho
(comprimento efetivo da câmara de moagem medido entre as fases internas dos
revestimentos das tampas); Corte a quente ou com serras a frio em ambas as
extremidades, sem rebarbas. Devem ser endireitadas.
• Utilizam barras cilíndricas como corpos moedores. Podem ser alimentados com
materiais de até 50 mm e fornece um produto tão fino quanto 500 µm, a relação
de redução na faixa de 15 a 20:1. A moagem geralmente é feita a úmido.
• As barras usadas são de aço carbono (0,95 a 1 % de C). No caso da moagem de
silvita recomenda-se utilizar barras de aço inoxidável.
32
Cominuição
• Os moinhos até 4,5 m de diâmetro e 6 m de comprimento.A capacidade de fluxo

de transporte, aumenta com o quadrado do diâmetro ao passo que a potência
aumenta com o expoente 2,5 do diâmetro. Outro problema o comprimento das
barras(empenos e quebras).
• O atravessamento das barras é evitado mantendo-se a relação comprimento das
barras/diâmetro do moinho > 1,3. Normalmente esta relação situa-se na faixa de
1,4 a 1,6.
Figura 19 – Moinho Tubular de Barras – (Kelly e Spotswood – 1982)

b.) Moinho de Bolas

Os estágios finais de fragmentação são realizados em moinhos cilíndricos, usando
bolas como meio moedor. Como as bolas tem maior área superficial por unidade de
peso do que as barras, são mais adequadas à moagem fina. O termo moinho de bolas
é restrito àqueles que têm a relação comprimento/diâmetro de 1,5 a 1 e até menor.
Principais características:
Têm o seu tamanho expresso pelas dimensões do diâmetro e do comprimento da
carcaça.
Os cilindros tem comprimento de até 5,4 metros para o de bolas e 4,5 metros para o
de barras
Os moinhos industriais possuem diversos furos na carcaça para parafusar o
revestimento do cilindro.
As bolas são fabricadas de aço forjado ou fundido, ou de ferro fundido ligado. A
qualidade depende muito do tratamento térmico e varia muito entra os vários
fornecedores. A dureza varia muito, de 350-450 a 700 brinnel.
Há uma regra geral segundo a qual a vida da bola é tanto mais longa quanto maior a
dureza, desde que ela não seja muito frágil. É muito importante o tratamento térmico
adequado para se conseguir uma distribuição de dureza conveniente em uma seção
transversal da bola. As bolas devem ter uma dureza que não diminua muito na parte
interna em relação à dureza superficial; por outro lado, para que ela tenha tenacidade
suficiente é necessário que seu núcleo seja mais brando.
33
Cominuição
Aplicações do moinho de Barras e de Bolas:

O moinho de Barras é utilizado na moagem primária recebendo o minério que vem da
britagem com um tamanho máximo que varia 6,25 a 3,125 mm. O meio moedor sendo
barras de peso considerável torna este moinho apto a moer material mais grosseiro pois
a queda de uma barra produz um impacto significativo, sendo este o mecanismo de
fragmentação predominante no moinho de barras. Este moinho geralmente trabalha em
circuito aberto.
O Moinho de Bolas em regime de catarata também pode ser alimentado com material
grosseiro (3 a 4 mm) mas geralmente trabalho em circuito fechado com classificador,
pois apesar de predominar o impacto, a abrasão e o atrito também têm ação destacada.
O Moinho de Bolas em regime de cascata é utilizado em moagem secundária com a

finalidade de fragmentar o minério na malha necessária ao processo subseqüente. A
alimentação deve ser mais fina e é constituída do produto da moagem primária feita
num moinho de barras ou de bolas em regime de catarata.
A tendência atual é o uso de um único estágio de moagem num moinho de bolas com
bolas grandes e alta razão de redução. Neste caso o material deve vir da britagem em
tamanho menor possível.
Revestimento de Moinhos
A utilização do revestimento tem como finalidade proteger o cilindro contra o desgaste e
reduzir o deslizamento da carga moedora dentro da carcaça. Os revestimentos podem
ser de ligas metálicas ou de borrachas. O tipo e a forma dos revestimentos dependendo
do tipo de moinho (bolas ou barras), do tamanho, do tipo de material a processar
(dureza, tamanho) e velocidade de operação.
Objetivos dos Revestimentos

• Proteger a carcaça contra desgaste;
• Reduzir o escorregamento entre a carga de corpos moedores e a parede do
moinho;
• Adequar levantamento e trajetória da carga moedora (transferir energia para a
carga moedora)
Materiais mais utilizados em revestimentos de moinhos:

• cerâmica
• metálicos
• borracha
Fatores que influenciam a escolha do revestimento:

• Tipo de moinho (ex: de bolas ou de barras etc.);
• Tamanho do moinho;
• Velocidade do moinho;
• Tipo de descarga;
• Material a processar – minério;
• Dureza do minério;
34
Cominuição
• Granulometria da alimentação;
• Granulometria do produto;
• Diâmetro dos corpos moedores;
• Operação a úmido ou a seco;
• Densidade dos corpos moedores;
• Presença de pedaços de corpos moedores;
• Pratica de recarga de corpos moedores.
As formas de revestimento utilizadas dependem das condições de operação do moinho.

Para revestimento mais liso há uma predominância de moagem por atrito, sendo,
portanto, mais aplicado em moagem fina; para moagem mais grossa é recomendável
revestimento de maior rugosidade.
35
Cominuição
Figura 20 – Revestimentos de moinho

Perfil do revestimento
• Onda Simples - aplicada principalmente em moagem grosseiras utilizando bolas
>60mm e em moinhos de barras
• Onda Dupla - aplicada em moagem média com bolas <60mm
36
Cominuição
• Onda Múltipla - aplicada em moagem fina / remoagem, utilizando bolas de

pequeno diâmetro.
Figura 21 – Perfis de revestimento

Os revestimentos mais usados para moinho de barras são:

• Ondas simples de aço de liga fundida ou de ferro fundido, são resistentes a
abrasão;
• Placas e barras resinadas, tipo “lift barr”;
• Tipo Noranda;
• Tipo Noranda modificado;
• Para moinhos de pequena dimensão podem ser usados revestimento de
borracha. Moagem fina utilizar revestimento liso, moagem grossa revestimento
com maior rugosidade.
Os revestimentos mais usados para moinho de bolas são:

• Onda dupla para moagem fina com bolas de até 60 mm de diâmetro;
• Onda simples moagem grossa com bolas de diâmetro superiores a 60 mm.
• Revestimento de moinhos primários com bolas grandes (90 a 100 mm) – são
recomendados revestimentos de onda arredondada e assimétrica.
• Altura da onda de ½ a 1 vez o diâmetro da bola, devendo o espaçamento ser
igual a 1,5 vezes o diâmetro das bolas.
O revestimento de borracha
Revestimento mais econômico para moagem secundária e remoagem. O revestimento
de borracha apresenta uma vida útil longa nestas aplicações e geralmente tem
substituído o aço em aplicações a úmido, onde a corrosão é um fator importante. A
relação de custo entre a borracha e o aço tem mudado dramaticamente, no passado a
37
Cominuição
borracha foi mais cara que o aço, mas hoje o custo de borracha é a metade do custo do
aço, calculado sobre a base do volume. Isto tem feito a borracha uma alternativa
econômica em diversas aplicações de moagem primária.
Vantagens distintas sobre o aço, tais como, mais fácil a instalação e remover. Mais
seguro de ser manuseado com menos risco de acidentes, rápida troca, menos barulho
e mais leve.
Os últimos desenvolvimentos tem utilizado juntos borracha e aço. Um exemplo é o

trellex, aço recoberto com borracha para aplicação em moagem primária.
Desvantagens:
• Não é normal sua aplicação em moinhos de grande diâmetro, devido à grande
intensidade de impacto que neles ocorrem;
• Existência de pedaços de barras que podem danificar o revestimento.
Vantagens:
• A aplicação de revestimento de borracha é especialmente vantajosa no caso de
moagem fina;
• Utilizado para materiais muito abrasivos.
O revestimento magnético Orebed

Tem a vantagem de criar uma força magnética. A superfície usada é feita de material
ferromagnético, podendo ser magnetita ou chips de meio moedor.
Figura 22 – Revestimento magnético

Corpos Moedores
“São os elementos efetivamente responsáveis pela moagem. Devem apresentar como
características alta resistência mecânica ao choque e ao desgaste, alto peso específico
e no caso de corpos moedores naturais baixo índice de defeitos”
O tamanho dos corpos moedores é um dos principais fatores que afetam a eficiência e
a capacidade do moinho. Este tamanho pode ser calculado usando-se princípios
teóricos e posteriormente, ajustando-se para cada instalação com a prática industrial. O
tamanho próprio das bolas a serem adicionadas num moinho em operação é o tamanho
38
Cominuição
adequado para quebrar as maiores partículas da alimentação. Entretanto, este tamanho

não pode ser muito grande pois o numero de contatos de quebra será reduzido assim
como a capacidade do moinho.
Tipos e materiais dos corpos moedores:

• Seixos - Próprio minério ou outros materiais naturais
• Barras - Aço laminado ou fundido
• Cylpeb - Coquilhado, forjado ou fundido
• Bolpeb - Forjado ou fundido
• Bolas - Fundidas, forjadas, laminadas, em cerâmica
Forma dos corpos moedores

• Barras - efeito guarda-chuva ⇒ classificação ⇒ produtos mais uniformes
• Bolas - baixa capacidade de receber alimentação grosseira ⇒ produto com
distribuição granulométrica ampla
• Cylpeb - maior densidade que bola ⇒ maior consumo energético do moinho ⇒
maior capacidade ⇒ produto com dist. gran. mais uniforme ⇒ maior geração de
finos
Figura 23 – Exemplos de corpos moedores

Características dos corpos moedores
39
Cominuição
Corpos Diâmetro Densidade Dureza Vickers Carga de fratura de c.m.

moedores (mm) (g/cm3) (kg/mm2) de 2 mm (kgf)*
Barras/bolas de 15-25 7,8 250 Não disponível
aço
Bolas de zircônia 0,4-0,7 6,1 1200 125
Bolas de óxido de 1,2-1,6 4,8 850 12
ferro
Esferas de Cerâmica
As esferas cerâmicas são utilizadas em moinhos de bola para moagem não só de
minério, mas também de esmaltes, massas cerâmicas, pigmentos e outros, nas
indústrias cerâmicas químicas e minerações. Na mineração são muito utilizadas quanto
não se pode ter contaminação de ferro na amostra em estudo, ou no minério a ser
trabalhado. E podem apresentam vantagens na eficiência de moagem em relação a
outros corpos moedores. Como consta no site Sistema NEI Brasil, as esferas de
cerâmica são resistentes à corrosão e à abrasão, além de terem baixa condutividade
térmica e elevada resistência ao calor (até 2.400ºC), são fabricadas com materiais
cerâmicos de alto desempenho, como zircônia ZrO2 e ZrSiO4, carbeto de silício (SiC),
alumina (Al2O3) e nitreto de silício (Si3N4).
Uso de bolas marcadas – moinhos industriais
Nesse caso, incluem-se testes com bolas diferenciadas pelo diâmetro maior do que o
das bolas da carga normal do moinho, teste com bolas marcadas por atividade
radioativa e testes com bolas marcadas com furos e entalhes. As dificuldades referem-
se aos custos de realização e aos problemas metodológicos decorrentes da dificuldade
de se controlar as condições dos ensaios. Além disso, só podem ser realizados em um
estágio avançado da negociação entre fornecedor e consumidor dos componentes, não
servindo para desenvolvimento, mas apenas para aprovação ou não de fornecedor.
Descarga do Moinho
Os moinhos de barras são classificados de acordo com a natureza de sua descarga:
• De forma geral pode-se afirmar que, quanto mais próximo da periferia da carcaça
e da boca de alimentação estiver situada a saída da polpa, mais rápido o
material é descarregado, e menos sobremoagem tem lugar.
• Moinho com descarga periférica central – alimentação pelos dois lados e

descarga pelo centro. Oferece um produto grosseiro com baixa percentagem de
finos e baixa relação de redução. Este moinho pode ser utilizado para moagem a
seco ou a úmido. Aplicação: beneficiamento de areias;
40
Cominuição
Figura 24 – Moinho de barras com descarga no extremo oposto a alimentação

Figura 25 – Moinho de barras com descarga central

Figura 26 – Ilustração descarga de moinho

41
Cominuição
Moinhos com descarga por transbordo – são os mais usados na indústria mineral, e só
podem realizar moagem a úmido. Sua principal função é adequar o material para
alimentação do moinho de bolas. A fim de criar um gradiente de fluxo dentro do moinho,
o mancal pertencente ao lado da descarga do moinho deve ter de 10 a 20 cm a mais
de diâmetro do que o da entrada da alimentação.
Figura 27 – Moinho de barras com descarga por overflow

Moinhos longos com relação L/D de 3 a 5, usando bolas com meio moedor, são
geralmente compartimentados, sendo que em cada compartimento têm-se um diâmetro
de bolas diferente.
Figura 28 – Moinhos longos

Os moinhos de bolas também são classificados pela natureza da descarga

Os moinhos com descarga por grade possuem uma grelha entre o corpo cilíndrico da
carcaça e o cone de descarga. A polpa passa livremente pelas aberturas da grelha e é
elevada por um dispositivo até o nível do cone de descarga. Ocorre muito pouca
sobremoagem e o produto contém uma grande fração de material grosseiro, que
retorna para o moinho. Portanto, estes moinhos produzem menor quantidade de finos e
consomem de 10 a 15 % a mais de energia do que um moinho de descarga por
transbordo do mesmo tamanho.
Os moinhos com descarga por transbordo são mais simples de operar e usados
principalmente para moagens finas e remoagens.
42
Cominuição
Moinho com descarga periférica final – a alimentação é feita por uma das extremidades
e a descarga do produto moído pelo outra, através de várias aberturas periféricas. Este
moinho pode ser utilizado para moagem a seco e a úmido, envolvendo produtos
moderadamente grossos;
Figura 29 – Representação esquemática do moinho com descarga periférica final

Figura 30 – Descarga dos produtos moinhos de bolas

43
Cominuição
Tanto nos moinhos de Barras quanto os de Bolas, a descarga por transbordo são as
mais simples de operar e os mais usados principalmente para moagens finas e
remoagens.
Mesma na descarga por transbordamento, podemos ter uma grelha (trommel) em sua
saída, com classificador em parafuso “sem fim” e seu mancal de saída ser ligeiramente
mais alto, de 10 a 20 centímetros.
Moinhos Autógenos
Nos últimos 40 anos tem sido dada grande atenção à operação de fragmentação, já
que esta operação constitui uma parcela relevante dos custos das usinas de
beneficiamento de minérios.
Muitos estudos surgiram e continuam surgindo, visando, tanto otimizar a operação

clássica de fragmentação, como explorar novos caminhos. A Moagem Autógena é um
dos métodos encarados como capazes de trazer algumas vantagens operacionais e
econômicas à fragmentação.
A definição de autógeno diz que é o que faz por si próprio. A fragmentação que é
estudada neste trabalho é assim chamada por tratar-se da fragmentação de um
material ou de um minério, por pedaços deste mesmo material e se classifica em:
a) Moagem Autógena Completa: o minério, que vem direto da mina, sem nenhuma,
ou pouca britagem, é alimentado todo no moinho autógeno; no classificador que
trabalha acoplado ao moinho, o material é retirado na granulometria desejada.
b) Moagem Semi-autógena: Neste método podemos incluir a moagens autógenas

em que são empregados métodos auxiliares, tais como o uso de algumas bolas
de aço para facilitar a fragmentação de uma fração mais resistente à moagem e
com tendência a manter-se muito tempo no moinho, ou retornar várias vezes do
classificador como carga circulante.
c) Moagem Autógena Parcial: Neste tipo de moagem, só o moinho de bolas é

substituído por um moinho autógeno. O minério é primeiramente britado a um
tamanho próprio para alimentar um moinho de barras. Durante ou antes da
britagem, um peneiramento separa parte do minério com tamanho adequado
para servir de meio moedor. O minério moído no moinho de barras é alimentado,
juntamente com os pedaços maiores (também chamados de seixos) no moinho
autógeno onde se dá a moagem final.
Utiliza um minério de granulometria mais grosseira, geralmente retirado do circuito de

britagem ou direto da mina como meio moedor. A vantagem em relação ao
convencional inclui: baixo custo de capital, facilidade de moer material úmido, circuitos
de moagem simples, grandes tamanhos de equipamentos disponíveis, baixa potência
requerida e mínimo gasto com meio moedor. Iniciou sua fabricação em 1950 e atingiu
maior utilização em 1980.
44
Cominuição
A moagem pode ser realizada a seco ou a úmido. A moagem a seco tem mais
problemas ambientais, não pode ser realizada para materiais que contém argila e é
mais difícil de controlar que moagem a úmido.
Em comparação com moinhos de grande diâmetro, os quais são usualmente operados

com 70 a 80 % da velocidade crítica, os moinhos autógenos das minas de ouro da
África do Sul têm se limitado ao diâmetro de 4,88 m e acima de 12,2 m de comprimento,
e são normalmente operados em altas velocidades, acima de 90% da velocidade
crítica. A diferença na prática é atribuída a alta dureza do minério de ouro.
Figura 31 – Moinhos utilizados nas minas de ouro na África do Sul

Na América do Norte os moinhos autógenos primários são distinguidos por possuírem

diâmetros bem maiores que seus comprimentos. O maior moinho autógeno em uso
possui 11 m de diâmetro e 4m de comprimento, sendo acionado por um motor de 9000
KW. O moinho em cascata é típico da categoria na qual o comprimento é 1/3 do
diâmetro.
Figura 32 – Moinhos utilizados na América do Norte

45
Cominuição
O moinho autógeno primário pode alcançar uma redução de tamanho de 25 cm para

0,1 mm. A distribuição de tamanhos de partícula do produto depende das característica
e da estrutura do minério a ser moído.
A abrasão é considerada como o principal mecanismo de cominuição em moinhos

autógenos. Os moinhos autógenos primários não podem ser selecionados a partir de
ensaios de moagem realizados em escala de laboratório, já que eles requerem uma
quantidade maior de testes que os moinhos de barras e bolas. A diferença ocorre
porque no moinho autógeno o minério é meio moedor e também uma variável.
Para moagem primária o custo de energia pode ser mais alto que na moagem
convencional, entre 25 e 100%. Para moagem secundária e intermediária o custo
unitário de energia é comparável com o da moagem convencional.
Figura 33 – Moagem convencional

Moinhos Semiautógenos
Neste método utiliza-se como meio moedor a combinação do minério com uma
reduzida carga de bolas de aço. O volume de bolas na faixa de 6 a 10% do volume do
moinho. Este tipo de moinho é utilizado atualmente na moagem a seco de asbesto,
talco e mica.
Para controlar o tamanho crítico, alguns pesquisadores sugeriram a introdução no

circuito de um britador de mandíbulas pequeno que pode ser incluído ou excluído do
fluxograma de acordo com a exigência de carga do moinho.
46
Cominuição
Figura 34 – Moinhos semi-autógenos

Alimentação do Moinho
O tipo de arranjo da alimentação usado no moinho depende se a moagem é feita em
circuito fechado ou aberto, a seco ou úmido. O tamanho e a velocidade da alimentação
também são importantes.
Os moinhos que operam a seco são usualmente alimentados por algum tipo de
alimentador vibratório ou de sapatas.
Nos moinhos a úmido, usa-se geralmente uma calha que lança a polpa (minério + água)
no interior do moinho.
• Spout feeder (bica de entrada): quando utiliza classificação em ciclones, no

entanto exige que os ciclones estejam montados a uma altura suficiente para
garantir alimentação direta do moinho.
• Drum feeder (tambor): requer uma altura de queda para alimentação menor que
o exigido pelo
spout.
• Scop feeder (pescador): é a mais utilizada quando se empregam classificadores
espirais e moinho pequeno(dispensa bomba de alimentação), permite montar
ciclones em um nível mais baixo. Apresenta custo de manutenção mais elevado
que o spout feeder. Pode ser de uma ou duas entradas.
47
Cominuição
Figura 35 – Alimentação dos moinhos

Moinhos Multi-câmaras
São praticamente dois ou mais moinhos montados sobre o mesmo cilindro com
câmaras separadas por diafragma. A primeira câmara pode utilizar barras ou bolas
grossas e as demais bolas finas ou cylpebs.
Figura 36 – Moinhos multi-câmaras

Moinho de Martelos
O moinho de Martelos consiste de um eixo girando em alta rotação e no qual ficam
presos, de forma articulada, vários blocos ou martelos. O material é alimentado pela
parte superior e as partículas sofrem o impacto dos martelos e são projetadas contra a
superfície interna da câmara, fragmentando-se, para depois serem forçadas a passar
por tela ou grade inferior que vai bitolar o tamanho da descarga.
48
Cominuição
Este tipo de moinho tem pouca aplicação na concentração de minério pois, sendo as
gangas geralmente silicosas, desaconselha-se o seu uso devido ao grande desgaste da
superfície interna, da tela e dos martelos. Entretanto, é largamente empregado na
industria química, onde as substâncias são ordinariamente menos abrasivas e também
na fragmentação de calcáreos.
Vertimill
Figura 37 – Moinhos Vertimill

49
Cominuição
Hardinge mill
É um moinho onde a forma de tambor convencional é modificada pelo ajuste de uma
seção cônica. Neste tipo de moinho ocorre a segregação da carga. Devido a força
centrífuga, as bolas são segregadas de tal maneira que as maiores e mais pesadas
situam-se na parte cilíndrica (próximo a alimentação) e as menores na parte cônica
(próximo a descarga).
Figura 38 – Moinhos Hardinge mill

Circuitos de Moagem
ARRANJOS DE ALIMENTAÇÃO DOS MOINHOS:

• Ciclones ou outros dispositivos de classificação, bombas, transportadoras, e os
alimentadores são os equipamentos fazem parte da alimentação dos moinhos. A
alimentação depende de três tipos básicos que são:
• Circuito aberto
• Circuito fechado
• Circuito fechado Reverso
1) Circuito aberto:
Um circuito é dito aberto quando o moinho recebe somente Nova Alimentação e é

normalmente usado quando não se tem rigoroso controle da faixa granulométrica do
produto.
Ex.: Moinho de Barras alimentando um Moinho de Bolas.

50
Cominuição
2) Circuito Fechado:
Neste circuito, o moinho tem como alimentação total, a nova alimentação e a Carga
Circulante, sendo este normalmente usado quando se tem um rigoroso controle da faixa
granulométrica do produto. Neste circuito a NA é controlada por Balança e a CC por
métodos de diluição e análise granulométrica dos produtos.
Figura 39 – Tipos de circuito

Em moinhos de AG/SAG os minérios grossos na alimentação compõem parte da carga

moagem. Estes equipamentos aceitam uma alimentação mais grossa que os moinhos
convencionais. Partículas grandes de minérios dentro dos moinhos AG/SAG fraturam
outras partículas de minérios e em que tem o mesmo propósito das bolas em moinhos
convencionais. Os moinhos AG/SAG típicos são alimentados segundo a classificação
por tamanho até 30 cm (12 polegadas) que corresponde com o tamanho de produto de
britagem primária. Por isto circuitos moinhos AG/SAG não requerem fases de britagem
secundárias e terciárias Eles requerem britagem primária de forma que o minério
produzido na mina deva ser classificado segundo o tamanho é reduzido para um
tamanho de alimentação uniformemente aceitável para o moinho AG/SAG
51
Cominuição
Figura 40 – Arranjos de alimentação do moinho

Figura 41 – Moinho de barras alimentando um moinho de bolas

52
Cominuição
Figura 42 – Equipamentos envolvidos no processo de moagem

Operação do Moinho
Fator de enchimento:
É o percentual do volume do moinho ocupado com os corpos moedores. Incluindo os

vazios entre os mesmos. Pode ser determinado, de forma aproximada, pela expressão:
F = 113 – 126 Hc/ D x 100
Onde:
F = Fator de enchimento;
Hc = Distância do topo do moinho ao topo da carga, em metros;
D = Diâmetro do moinho, em metros.
A maior capacidade do moinho é com um fator de enchimento (carga do meio

moedor)de 50%. Entretanto, na prática este nem sempre é o valor mais adequado,
segundo o tipo de moinho e o tipo de descarga.
53
Cominuição
Na tabela abaixo, apresenta-se os valores mais comumente usados:
Moinho de transbordo: 30% a 45%

Moinho de Grade: 35% a 55%
Moinho de Barras: 22% a 40%
Porcentagem de sólidos da polpa:
Os moinhos cilíndricos trabalham a seco ou a úmido, mas em tratamento de minérios o

mais comum é a úmido. A quantidade de água usada no moinho para formar a polpa
depende de granulometria da alimentação e do tipo de moinho. A utilização de polpa
muito diluída leva a uma moagem pouco eficiente, pois as partículas sólidas se
encontram muito dispersas na polpa sendo poucos os choques efetivos entre elas e as
bolas. Elevando-se a percentagem de sólidos há um aumento na eficiência de moagem
com uma redução considerável no consumo bolas.
Esta melhora vai até um certo ponto, quando então a eficiência começa a decrescer.
Portanto, a capacidade de moagem passa por um ponto máximo que corresponde a
uma determinada concentração de sólidos na polpa do moinho.
Na tabela abaixo temos dados fornecidos pela literatura especifica, relacionando o

tamanho da alimentação, tipo do moinho e percentagem de sólidos:
TAMANHO DA ALIMENTAÇÃO PARA VÁRIOS TIPOS DE MOINHOS
Tamanho da Alimentação ( Quantidade de Sólidos)

Tipos de Moinhos 3 a 14 14 a 28 # 28 a 48 # 48 a 55 # > 65 #
#
Barras 50 a 60 75 a 70 70 a 85
Bolas (Descarga 75 a 60 80 a 65 85 a 65 85 a 65 80 a 60
Transbordo)
Bolas (Descarga de grade) 80 a 75 75 a 85 80 a 70 85 a 70 80 a 65
A diferença para o TOTAL DA CARGA = ÁGUA POLPA = CARGA TOTAL =

SÓLIDOS + ÁGUA
A percentagem de sólidos ótima é função da distribuição granulométrica da carga

circulante. Deve-se, portanto, considerar em conjunto a operação de moagem e a
classificação (circuito fechado), de forma a otimizar-se a eficiência de moagem. A
deficiência de finos diminui a viscosidade da polpa e piora o desempenho da moagem.
Isso demonstra que não tem sentido elevar-se a eficiência da classificação além de um
certo ponto.
54
Cominuição
Estudos técnicos mostraram que existe para o moinho de barras um teor ótimo de finos
para o qual é máxima a capacidade de produção do mesmo.
O excesso de finos, entretanto, compromete o desempenho do moinho.
Cientistas realizaram uma serie de estudos sobre o efeito de aditivos químicos à

moagem a úmido e verificou que o controle da fluidez da polpa é uma forma econômica
de melhorar a velocidade de moagem sem aumentar os gastos de energia e consumo
de meio moedor.
Método de calculo das cargas circulantes circuitos fechados
O calculo da Carga Circulante de um circuito fechado de moagem e classificação é feito

pelos métodos das diluições e da analise granulométrica do produto:
Método de calculo da CC através das diluições
São dadas as percentagens de sólidos nos “Produtos Intermediários”, isto é, % Sof, %

Sal, % Suf, através das amostras retiradas do processo (nos pontos cinzas) e levadas
ao laboratório, onde se executam as seguintes operações: Peso inicial (Pi), secagem e
peso final (Pf):
Pi − Pf
%Sol = x 100 ou Pi _______________ 100%
Pi
(Pf – Pi) __________ x% (% Sol)
100 - % Sof
Diluição de Overflow = Dof =
% Sof
100 - % Sal
Diluição de Alimentação = Dal =
% Sal
100 - % Suf
Diluição de Underflow = Duf =
% Suf
Dof - Dal
Onde, então a CC = x 100 (%)
Dal - Duf
Método de calculo da CC através da Analise Granulométrica:
Nos pontos indicados em “cinza” são colhidas amostras e estas levadas ao laboratório
físico, onde se executam as seguintes operações: Pesagem, filtragem, secagem,
Analise Granulométrica:
55
Cominuição
%A - %O
Onde, então a CC = x 100 (%)
%U - %A
Onde: %A = Massa Acumulada da Alimentação em uma determinadas faixa

granulométrica;
%O = Massa Acumulada do Overflow na mesma faixa granulométrica;
%U = Massa Acumulada da underflow na mesma faixa granulométrica.
Exemplo de calculo utilizando os dois métodos:
Em um circuito fechado de Moagem e Classificação foram realizadas amostras dos

produtos da alimentação e produtos da classificação e obtermos os resultados abaixo:
Underflow Overflow Alimentação

% Sólidos 84% 25% 50%
Peneiras % % % % % %
Simples Acumul. Simples Acumul. Simples Acumul.
35 # 55,6 55,6 1,2 1,2 39,6 39,6
48 # 18,3 73,9 6,6 7,8 15,3 54,9
65 # 9,6 83,5 9,4 17,2 9,5 64,4
100 # 4,2 87,7 10,2 27,4 5,7 70,1
150 # 4,1 91,8 12,4 39,8 6,1 76,2
-150 # 8,2 100 60,2 100 23,8 100
Com base nestes resultados, pede-se calcular o peso e a taxa da CC, pelos dois
métodos, sabendo que a Na do moinho é de 250 t/h e que este opera em circuito
fechado com um ciclone.
100 - % Sof 100 - 25

Dof = Donde: Dof = Dof = 3
% Sof 25
100 - % Sal 100 - 50

Dal = Donde: Dal = Dal = 1
% Sal 50
100 - % Suf 100 - 84

Duf = Donde: Duf = Duf = 0,19
% Suf 84
Dof - Dal 3-1

Então %CC1 = x 100 %CC1 = x 100 %CC1 = 247%
Dal - Duf 1 - 0,19
Através da Analise Granulométrica:
56
Cominuição
%A - %O
%CC2 = x 100
%U - %A
64,4 - 17,2
%CC2 = x 100
83,5 - 64,4
47,2
%CC2 = x 100 donde %CC2 = 247,1%
19,1
Para um melhor acerto, usamos a média aritmética entre as duas %CC:
CC1 - CC2 247 + 247,1

%CC = =
2 2
%CC = 247% (sempre em relação à NA)
A massa total da Alimentação da Moagem:
250 __________ 100%

x ___________ 247%
A massa total de alimentação da Moagem é Mt = 617,5 t
57
Cominuição
4- Referências Bibliográficas
Beraldo, José Luiz. Sistemas de britagem: qual a melhor opção. Trabalho apresentado
no Simpósio Latino-Americano de Mineração (1.: 1990: Belo Horizonte). 61 p.
FAÇO & ALLIS-CHALMERS, Britadores Giratórios: Primários e Secundários. Rev. 04,

1983. P. 106.
REIS, Roque Luiz Godoy. Os avanços tecnológicos na cominuição de minérios. Brasil

mineral. São Paulo: Signus, ano 25, n. 269, p. 43-49, jan./ fev. 2008.
SATYRO, José Cláudio Santos. Apostila de Beneficiamento: Moagem. Cap. 3. Itabira,

2008.
58

Britagem e Moagem de Minérios

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P

Diretor Regional do SENAI

Gerente de Educação Profissional

1- Introdução e Princípios .............................................................................. 5

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e,

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

Gerência de Educação Profissional

A fragmentação consiste na redução das dimensões dos blocos ou partículas

2 – Individualizar minério de diferentes espécies minerais para possibilitar a sua

• Possibilitar que as espécies mineralógicas possam ser separadas umas das

Britagem é a operação que fragmenta os blocos recebidos da mina (run-of-mine), em

Moagem é a operação de fragmentação fina, obtendo-se nela um produto adequado à

Compressão ou esmagamento – Quando os blocos ou partículas são submetidos a

A – Britadores de Mandíbulas de um Eixo

Choque ou impacto – Quando se aplica a energia cinética de uma certa massa em

Cisalhamento por abrasão – Quando uma partícula é submetida ao esforço entre

Atrito – Quando a fragmentação ocorre devido ao contato de partículas contra

O Britador Gyradisc utiliza esse mecanismo.

Dos cinco mecanismos de fragmentação apresentados, os mais eficientes em termos

A resistência das rochas à compressão é maior que a resistência à tração. O único

A fragmentação por compressão ou esmagamento é o caso mais comum, desde a

Tamanho Máximo de Tamanho Máximo de

É o equipamento utilizado para efetuar a Britagem primária em blocos de elevadas

Os Britadores de Mandíbulas são classificados em dois tipos, baseando-se no

A seguir uma breve comparação entre os britadores de mandíbulas de um e dois eixos:

• Numa operação de mineração, portanto, do ponto de vista de investimento é

• Os tamanhos dos britadores são indicados pelas dimensões de sua abertura de

Figura 1 – Britador de mandíbula de dois eixos e de um eixo

Características dos britadores de mandíbulas

Boca: É a superfície retangular por onde penetra a alimentação (o material) no britador.

Descarga: É a superfície retangular por onde saem as partículas britadas:

A maior partícula admissível em um britador é aquela cuja espessura é menor que o

Quanto à forma: - Plana:

A aplicação é de acordo com o tipo de material. As mandíbulas são revestidas e os

Relação de Redução Limite – RL

É definida como sendo a relação entre a espessura da partícula alimentada e a

• Maiores capacidades para a mesma abertura de saída, o que o faz preferido em

O princípio de funcionamento do britador giratório conta de um movimento de

Figura 2 – Britador Giratório

• O tamanho de um Britador Giratório se expressa por seus números: o primeiro

QUADRO COMPARATIVO DOS BRITADORES PRIMÁRIOS

É o tipo de britador onde a fragmentação é feita por impacto ao invés de compressão.

Esta energia é proporcional à massa da partícula; partículas maiores sofrem deste

A desvantagem deste equipamento é que apresenta elevado custo de manutenção e

Figura 3 – Britador de Impacto

Britador de Rolo Dentado

Figura 4 – Britador de rolo dentado

Os britadores atualmente utilizados para britagem secundária são:

Os britadores giratórios, mandíbulas e impacto são semelhantes àqueles empregados

No britador giratório, as superfícies de fragmentação são bastante inclinadas, fazendo-

região da descarga, é pequena a chance de uma partícula, que esteja dentro da

Figura 5 – Britador cônico

É comum na Britagem Secundária o descarte prévio da fração fina na alimentação com

1 – Bomba de engrenagens de alta pressão;

2 – Pistão hidráulico que suporta o conjunto do eixo principal;

Figura 6 – Representação esquemática da constituição do sistema hidráulico

Funções Básicas Do Sistema Hidráulico

- Esvaziamento rápido da câmara

Figura 7 – Representação esquemática do esvaziamento rápido da câmara

Figura 8 – Britador de rolos