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1. INTRODUÇÃO
A rotação do cilindro faz com que a carga moedora seja erguida até uma altura
“ótima”, controlado pela velocidade do moinho, necessária ao trabalho da moagem.
Neste ponto, parte da carga moedora próxima a parede do cilindro torna-se livre e é
lançada em queda livre através de um movimento aproximadamente parabólico
denominado de “catarata”.
Devido a alimentação contínua de material fresco bem com ao acionamento
também do moinho em movimento rotacional segue-se o lançamento progressivo de
camadas de espessuras variáveis contendo bolas e material em seções curvas similares.
As camadas no topo no fluxo da carga moedora e material caminham com uma
velocidade mais rápida que as camadas inferiores promovendo uma ação interna de
moagem entre as mesmas. Existe também certa ação de moagem causada tanto pelo
próprio movimento giratório individual das bolas como pelos movimentos secundários
de fricção e rolamento que ocorrem no interior das linhas de contato.
A britagem das partículas é realizada principalmente como resultado de forças
de impacto, e, secundariamente, por forças de compressão e fricção da carga moedora
contra o material alimentado. A ação mais importante de fratura é promovida pela queda
das bolas sobre uma partícula, resultando em um impacto maciço que essencialmente
fratura e desintegra as partículas maiores em menores.
O fraturamento múltiplo é a principal causa da pequena quantidade gerada de
fragmentos finos. A finura do material moído e o processo de fraturamento têm uma
influência decisiva sobre a distribuição granulométrica final das partículas.
Normalmente, a britagem por fraturamento e propagação das fraturas produz apenas
10% de material fino, enquanto o material restante é composto por partículas grossas.
.
7. MOAGEM FINA POR ATRITO EM MOINHO DE BOLAS
Além das esferas ou bolas, vários formatos diversos também foram utilizados na
fabricação dos corpos moedores. Dentre estes podemos citar os cylpebs (cilindros
pequenos), especialmente empregados na segunda câmara dos moinhos para moagem
fina. Este formato de corpo moedor foi utilizado porque se procurava obter melhor
eficiência de moagem através de sua maior superfície específica.
Entretanto, pesquisas relativas ao formato do corpo moedor conduzidas pelo
Instituto de Pesquisa de Freiberg na Alemanha bem como estudos efetuados por G.
Cloos, não concluiram que qualquer dos formatos tem uma vantagem comprovada em
produtividade ou consumo de energia. A conclusão final, em ambos os casos, é que a
escolha deve ser enfim baseada em custos e garantias relativas ao desgaste específico.
Dezenas de outros formatos diversos foram usadas no processo de moagem tais
como, concavex (bolas com dupla concavidade usadas até algumas décadas nos EUA),
holpebs (exibindo formato espiral fabricados com barras de aço de seção quadrada).
Além disso, também são usados outros formatos como cubos, cones truncados, pulpebs,
ovalpebs, etc. As fotografias seguintes mostram pequenos corpos moedores de formatos
diversos atualmente empregados em indústrias farmacêuticas, etc.
A qualidade da carga moedora deve ser avaliada por três fatores básicos:
- composição química do material,
- processo de fabricação (fundição, forjamento, etc.)
- qualidade que deve sempre ser mantida constante.
Dependendo do conteúdo de cromo nas bolas e da natureza do material fresco a
ser moído, a taxa de desgaste específico dos corpos moedores varia dentro de limites
amplos como 15 a 110 g/ton.
Em certas indústrias químicas o processo de manufatura exige que as matérias
primas não sejam contaminadas pelo ferro. Deste modo, somente materiais especiais
como ágatas (sílica natural não cristalina) ou porcelanas artificiais são utilizados na
manufatura dos corpos moedores empregados em indústrias cerâmicas.
Bolas e cylpebs de porcelana pura são intensamente usadas como ferramentas de
moagem para vernizes, esmaltes, vidros e plásticos. Na indústria de alumínio, por outro
lado, cylpebs feitos de alumina (Al2O3) são empregados na moagem úmida da bauxita
para obter um alto grau de finura. Finalmente, para evitar qualquer contaminação com
os produtos moídos corpos moedores fabricados com liga de zircônio são indicados nas
indústrias farmacêuticas, de alimentos, etc.
A fusão das matérias primas é realizada por meio de forno de indução de alta
temperatura. O metal fundido é vertido nos moldes de areia através da fornalha. Após a
fundição os moldes são resfriados lentamente antes da separação da areia. A qualidade
do produto é assegurada pela tecnologia do laboratório de análises químicas por via
úmida e espectrometria ótica.
Uma máquina de moldagem com capacidade para centenas de moldes por hora é
associada a um sistema automatizado de recuperação e preparação da areia para
produzir moldes de alta resistência que irão receber o metal líquido. Os moldes,
divididos horizontalmente, são produzidos com misturas precisas de “areia verde",
bentonita, pó de carvão e água.
Após cada etapa são efetuados testes para determinar a dureza. Um material de
boa qualidade deve ter uma baixa taxa de desgaste específico (g/ton. ou g/kWh)
juntamente a uma alta resistência contra impactos para evitar sua quebra ou resistência à
abrasão. Ao final do processo os corpos moedores são pesados, embalados (tambores
metálicos ou big-bags) e identificados para fins de transporte e rastreamento.
Impacto é a colisão de dois ou mais corpos sólidos. A colisão das bolas entre si
no interior do moinho provoca seu desgaste bem como nos elementos internos do
moinho como o revestimento. A energia total de impacto é função do tamanho das
bolas, da altura com que são lançadas e da freqüência dos impactos.
Entretanto, a fórmula de Bond deve ser considerada como uma “regra de dedo”
para as dimensões do corpo moedor máximo, pois, o valor prático pode mudar
dependendo do material a ser moído, dimensões do moinho, projeto do moinho, etc.
O gráfico exibe a correlação entre o diâmetro da bola e o tamanho da partícula
alimentada (granulometria do material alimentado) para de calcário e clínquer, sob
condições normais de moagem.
Com uma granulometria máxima na alimentação de cerca de 25 mm [X (80) =
15 mm], o tamanho máximo da bola deve ser 90 mm, o que está de acordo com os
valores normalmente empregados na prática. Para não causar danos a placa do
revestimento recomenda-se não usar bolas maiores que 90 ou 100 mm.
Se, por motivos especiais, bolas maiores tenham que ser usadas, é muito
importante manter o nível de material alto, até a superfície da carga de bolas ou mesmo
mais acima. O efeito amortecedor do material protege o revestimento e as bolas contra
quebras.
Para a moagem fina com um material de granulometria máxima de 1 mm [X
(80) = 0.5 mm], o tamanho máximo da bola deve ser de 18 mm. Este tamanho de bola é
menor que o normalmente empregado na prática, mas de acordo com os cálculos pela
fórmula de Bond a experiência tem demonstrado que a eficiência da moagem pode ser
melhorada com bolas pequenas.
O limite inferior do tamanho dos corpos moedores pequenos que poderão ser
usados normalmente será determinado pelo tamanho das aberturas das placas da grelha
de saída.
9. VELOCIDADE CRÍTICA
A velocidade de um moinho é quase sempre expressa como porcentagem da
velocidade crítica. A velocidade crítica é aquela onde a força centrífuga é tão alta que
as bolas passam a rodar junto com o moinho e ficam “grudadas” ao seu corpo, deixando
de efetuar o trabalho de cominuição. A velocidade crítica é uma função do diâmetro do
moinho e é obtida quando a força centrífuga FC é igual a força da gravidade FG, isto é:
Quando a força centrífuga FC é igual a força da gravidade FG:
FG = FC
m * g = m * (Di / 2) * ω2crit
ncrit = (30 / π) *√ (2 * g) / Di
Esta medida deve ser efetuada após uma parada instantânea do moinho (crash
stop), sem corte da alimentação, observando-se que o moinho estava sendo previamente
operado em condição estável e em sua produtividade nominal.
Acessando o interior do moinho, mede-se a altura livre é medida em diferentes
pontos eqüidistantes em cada compartimento de moagem. Na seqüência se determina o
valor da altura h equivalente entre a linha de centro horizontal do moinho e a superfície
plana da carga de bolas, ou seja:
1o Compartimento:
- nenhum material moído é visível em parte ou toda uma parte da câmara de
moagem; devido a ação típica de impacto desta câmara as bolas sem material ficam
expostas e passam a quebrar, fraturando e desgastando também as placas do
revestimento; as fendas das placas do diafragma tendem a ficarem bloqueadas com
rebarbas.
2o Compartimento:
- nenhum material é visível recobrindo a superfície da carga moedora;
b. o nível de material é muito alto se:
1o Compartimento:
- grande quantidade de material fica acumulada sobre e entre a carga moedora;
as bolas ficam como que “nadando” em meio ao material alimentado e moído; na frente
ao diafragma podem ser encontrados grandes pedaços de matérias cruas.
2o Compartimento:
- a carga moedora fica recoberta com uma camada de cerca de 50 a 100 mm de
material.
c. o nível de material é normal se:
1o Compartimento:
- apenas aproximadamente 1/3 da superfície da carga moedora encontra-se
exposta e os corpos moedores permanecem muito juntos entre si com o material
preenchendo apenas o espaço vazio entre os mesmos.
2o Compartimento:
- as bolas ou corpos moedores apenas se projetam na superfície do material
moído ou ficam recobertas com uma fina camada de 20-25mm de material.
- O moinho deve ser parado após ter sido operação estável em taxa nominal de
produção por um período de 10 a 12 horas. Os dados de desempenho do moinho devem
ser previamente registrados antes de sua parada.
- O giro do moinho posterior à parada deve ser evitado o máximo possível, pois
um assentamento correto da carga de material nas câmaras de moagem será impossível;
desta forma, o moinho deve ser parado de modo tal que não deva ser necessário
reposicioná-lo para obter suas portas de acesso na posição correta para abertura.
- cada amostra deve ser coletada em três pontos da mesma seção transversal do
moinho e pesar cerca d e 1 a 2 kg; para obter uma amostra representativa algumas bolas
dever ser removidas e o material coletado no interior da carga.
- uma amostra composta a cada 1 metro deve ser coletada ao longo do eixo do
moinho; o primeiro e o último ponto de amostra devem estar a 0,5 m da parede de
entrada ou do diafragma de saída, pois, sempre existem frações de partículas retidas ou
material segregado que pode levar a amostra não representativa.
- as amostras devem ser coletadas no sentido da entrada para a saída de forma
que o tráfico interno no moinho não contamine os locais de coleta: em cada local as
amostras são tomadas a esquerda, ao centro e a direita do eixo do moinho.
- perfeitamente identificadas e encaminhadas ao Laboratório, as amostras
indicar os resíduos nas seguintes peneiras:
Os valores dos resíduos obtidos pelo peneiramento das amostras a cada metro
são lançados em um diagrama próprio onde se traça uma curva para cada peneira pré-
selecionada. Este diagrama se constitui em uma das principais para avaliação da
eficiência da planta de moagem.
Entretanto, a interpretação dos resultados do teste necessita de uma boa dose
experiência e treinamento de modo tal que aqueles que têm menos treinamento utilizam
regras básicas e indicações gerais de referência.
As inclinações das curvas no diagrama devem ser suavemente descendentes do
início para o fim do diagrama, sem que ocorram “sobressaltos” ou picos nestas curvas.
Uma progressão contínua descendente das várias frações peneiradas indica um
progresso correto e adequado de moagem.
Caso as curvas do diagrama não estejam alinhadas isto é uma indicação clara de
ineficiência no sistema de moagem e as possíveis razões devem ser analisadas em
conexão com outros dados determinados através do teste de desempenho.