Britagem

Britagem e granulação

Fragmentação graúda é operada pelos fragmentadores ditos graúdos que englobam os

britadores e os granuladores.

De acordo com a teoria da fragmentação em andares, qualquer diagrama de cominuição tem

que iniciar-se pelo estágio da britagem, seguido de um ou mais estágios de granulação, pelo
que frequentemente se designa a britagem por fragmentação primária e granulação por
fragmentação secundária.

Deve salientar-se que o primeiro trabalho de fragmentação sobre um determinado minério é o

operado sob a acção dos explosivos e das máquinas de arranque nas operações de desmonte,
em que se obtêm os calibres mais adequados à carga e ao transporte para o local onde se vão
desenrolar as operações de beneficiação do tout-venant (oficina de tratamento ou lavaria).

Taqueio ou fragmentação complementar

Para garantir que todos os calibres provenientes do desmonte tenham a possibilidade de entrar
na boca da primeira máquina da lavaria, um fragmentador – britador primário tem que existir
uma solução técnico-económica tal que garanta que não existe sobredimensionamento das
partículas nem uso excessivo e desnecessário de explosivos.

Numa instalação mal dimensionada, ocorrem à boca do britador calibres demasiado grandes
para a sua abertura de admissão. Para evitar esta situação é necessário uma solução que
compreende duas etapas distintas:

1. Estágio de classificação: normalmente constituído por uma grade fina de abertura igual à
menor dimensão da boca do britador primário, montada sobre o seu silo de alimentação, que
impeça que esses calibres encravem sobre o britador. Nas instalações a céu aberto, mais
propícias à produção de grandes blocos, é difícil implementar um sistema de classificação
desta natureza, de modo que esta terá que ser feita de um modo visual pelo operador do

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equipamento de carga;

2. Estágio de fragmentação complementar: frequentemente designado por taqueio, que

consiste em reduzir o calibre dos materiais rejeitados pelo processo de classificação atrás
mencionado.

Quando não se procede a uma classificação prévia irá ocorrer encravamento dos blocos
grandes à boca do britador, o que provoca uma paragem inevitável da laboração, durante
longos períodos de tempo, o que acarreta custos operacionais muito elevados. Por exemplo,
um britador primário aceita um caudal de entrada de 50 a 1000 t/h, então paragens de algumas
horas provocam uma diminuição tão elevada do material produzido pela instalação de
fragmentação que qualquer investimento que possa evitar uma perda desta dimensão
compensa.

A operação de taqueio nas instalações de tratamento de minas subterrâneas de pequena

capacidade é normalmente realizada directamente em cima da grade, com recurso a martelos

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demolidores manuais. Em instalações de maior capacidade, nomeadamente em minas de céu

aberto, o taqueio faz-se com recurso a furação dos blocos com martelos rotativos manuais e
rebentamento com cargas explosivas pequenas. Também se pode usar como alternativa
martelos demolidores hidráulicos de grande massa – supermartelos – montados num braço
hidráulico articulado numa retroescavadora. Quando na instalação fragmentadora não se pode
fazer classificação prévia pode-se usar um dispositivo de elevação do tipo grua para remover
da boca do britador o bloco. Também existem gruas articuladas no britador para retirar
facilmente o bloco encravado ou mesmo com martelo articulado para taquear directamente na
boca da torva, que tem como inconveniente os estragos que provoca na estrutura.

A existência de um dispositivo de elevação é também indispensável para se proceder à

manutenção das peças que se desgastam no britador (forras).

Todas as solução que se apresentaram para minimizar os problemas criados pelo taqueio não
deixam de ser uma solução de compromisso dado que se trata sempre de um sistema de
fragmentação complementar não integrado no conjunto geral do processo. É necessário que
seja considerado este facto no dimensionamento do britador e do diagrama de fogo para que
estes problemas sejam sempre que possível evitados e facilmente resolvidos.

Tecnologia dos fragmentadores graúdos

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Objectivos gerais da fragmentação graúda

Os objectivos que justificam a utilização de estágios de fragmentação graúda são:

1. Contribuir para a relação de redução total necessária para se obter a libertação das
espécies minerais úteis;
2. Produzir lotes de partículas de calibres de utilização imediata pela indústria
transformadora e construção civil;
3. Produzir lotes de partículas de calibres mais facilmente transportáveis por outros
equipamentos.

As primeiras classes de objectivos correspondem a instalações industriais de fragmentação

mais típicas, sendo a primeira a que integra os tratamentos de minério que necessitam de uma
beneficiação para aumentar o teor (em minérios metálicos e alguns não metálicos) e a segunda
nos tratamentos que envolvem apenas fragmentação e classificação, britas, agregados, cargas
industriais, cimentos. A terceira classe de objectivos depende do desenvolvimento crescente
das instalações de elevada capacidade. A utilização de sistemas de transporte contínuo, com
recurso a telas transportadoras, impõe algumas limitações ao calibre máximo dos blocos a
transportar. Como esse calibre máximo produzido no desmonte tende a aumentar com o
aumento da tonelagem extraída provocado pelo dimensionamento das pegas de fogo, é
essencial um estágio prévio de trituração dos blocos produzidos o mais próximo possível da
frente de desmonte. Assim deverá existir um britador primário no interior da mina, junto às
receitas, ou em caso de desmonte a céu aberto, a sua instalação deve ser feita em plataformas
móveis que acompanham o avanço da frente de desmonte.

O objectivo fundamental destes princípios é a minimização dos custos operacionais por

aumento da segurança de marcha da rede de transportes.

Caracterização dos fragmentadores graúdos

Devido ao tamanho das partículas que passam numa instalação de fragmentação, quanto mais
graúda for a alimentação numa determinada máquina, menos partículas irão habitar a sua
câmara de fragmentação ao mesmo tempo. Desta forma, os fragmentadores graúdos são

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concebidos para operarem uma cominuição partícula a partícula, quase sem interacção entre
as mesmas, unicamente entre cada uma e o reduzido número de peças fragmentadoras de
grande massa. A energia fornecida pela máquina é transmitida ao corpo a fragmentar de uma
forma insistente até que ocorra a ruptura.

Assim, o mecanismo de transporte interno, que condiciona o tempo de residência, depende da

conjugação da componente gravítica com a geometria da câmara de fragmentação e as
características do movimento relativo das peças fragmentadoras, especialmente na zona de
descarga.

O tempo de residência é pois independente do caudal de alimentação, logo perante uma

determinada afinação da regulação, o percurso que uma partícula segue depende apenas das
constrições geométricas referidas, independentemente de qualquer actuação no caudal de
alimentação.

Cada regulação condiciona um tempo de residência fixo e em função do volume activo da

câmara de fragmentação, um caudal máximo de partículas susceptível de atravessar o
fragmentador por unidade de tempo é designado por capacidade. No entanto, quando as
partículas não interagem umas com as outras, se um dado fragmentador for alimentado com
um caudal inferior à sua capacidade, o tempo de residência médio das partículas é igual caso o
caudal fosse máximo.

As constrições geométricas, em termos de dimensões e movimento das peças fragmentadoras

condicionam a arquitectura das máquinas e são as responsáveis pelos poucos ajustes que são
possíveis de se fazer à máquina e consequentemente impedem a variação das relações de
redução dos fragmentadores. Com efeito, os ajustes de regulação que estão disponíveis para
cada tipo de máquina permitem apenas variações da relação de redução dentro de limites
muito apertados como já foi mencionado anteriormente.

Desta forma fica explicado o facto de que duas máquinas fragmentadoras do mesmo tipo, com
a mesma constrição geométrica mas de dimensões muito diferentes, trabalham com calibres
igualmente diferentes, terão capacidades disponíveis diferentes mas realizarão
necessariamente relações de redução dentro da mesma gama.

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Fragmentadores graúdos (tipos gerais de uso corrente e dados

técnicos)

Na tabela seguinte apresentam-se os diferentes tipos de fragmentadores graúdos usados em

tratamento de minérios.

Tipo

Sub-tipo

Exemplo

Maxilas

2 pratos

Blake

Dodge

1 prato

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Bulldog

Cones ou giratórios

eixo suspenso

Britador

Krupp

Hydrocone

Symons Standard

Symons Short Head

Symons Gyradisc

Symons Gyrasphere

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eixo fixo

Britador

eixo apoiado

Rolos

rolos lisos

Rígido

Semi-rígido

Flexivel

rolos dentados

Impacto

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martelos fixos sem grelha

martelos articulados com grelha

impactadores centrífugos de eixo vertical

Tambor

tamisagem interna

Bradford - quebrador de carvão

Fragmentadores de maxilas
Tipo Blake

Foi inventado por Eli Blake em 1858. É o triturados de maxilas com melhor concepção e
consequente bom desempenho que ainda hoje tem as mesmas características iniciais.

As peças que constituem este britador são:

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- Bloco ou carcaça de aço vazado ou em construção soldada;

- Maxila fixa com a carcaça munida de uma forra de substituição, com duas cunhas de
aperto;

- Cambota ou veio excêntrico;

- Dois volantes de inércia colocados nas espigas da cambota;

- Biela acoplada à cambota, trabalhando à tracção;

- Dois pratos acoplados ao extremo inferior da biela, trabalhando à compressão;

- Porta-maxilas móvel, munido de outra forra de substituição, inferiormente acoplado ao

extremo de um dos pratos;

- Tirante e mola para retorno do porta-maxilas móvel;

- Dispositivo de afinação da regulação, constituído por duas cunhas e um parafuso de

ajuste.

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Tipo Bulldog

A versão Blake do triturador de maxilas originou mais tarde o aparecimento de uma máquina
muito parecida mas com algumas particularidades. Possui apenas um prato e reúne no mesmo
órgão mecânico a biela e o porta-maxilas móvel.

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Aspectos particulares dos fragmentadores de maxilas
Modo de alimentação

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A ocorrência de engasgamento não é uma situação apenas do triturador Dodge. Os tipos Blake
e Bulldog, de uso corrente, também são afectados por esse problema, embora de modo menos
drástico.

A cominuição de uma partícula num determinado ponto da câmara origina uma séria de
partículas filhas de calibres mais pequenos e variados, que obviamente vão ocupar zonas
inferiores da câmara, preenchendo espaços vazios entre as partículas maiores. Se o caudal de
alimentação for exageradamente elevado, tanto que o preenchimento de espaços vazios nas
partes inferiores da câmara é total, a fragmentação deixa de ser possível devido às partículas
passarem a estar sujeitas a compressão com confinamento lateral. Nesta altura ocorre o
engasgamento, havendo uma probabilidade alta de blocagem da máquina. De forma a evitar
esta situação, os fragmentadores de maxilas deverão ser alimentados a goela esparsa e nunca
a goela plena.

A instalação normal de alimentação de um britador de maxilas como primário inclui uma torva e
um alimentador mecânico controlado manualmente pelo operador. A torva de descarga lateral
não possui parede frontal no caso de o alimentador ser montado inclinado e no caso de estar
em posição horizontal possui cortina de correntes (ver figura seguinte).

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O alimentador é uma peça indispensável para implementar a alimentação a goela esparsa.

Pode ser de chapas articuladas, de gaveta ou vibratório.

Forma das maxilas

Para evitar o problema dos engasgamentos sugere-se para estes trituradores o uso de maxilas
com perfis curvos da vez da forma plana normal.

As linhas horizontais indicam a sequência dos volumes gerados no decorrer do movimento

pendular ao longo da maxila. Cada nível corresponde ao ponto de contacto de uma partícula
em queda livre, de calibre igual à distância entre as maxilas em posição fechada no nível
anterior. Desta forma é possível inferir o espaço disponível para o minério após cada oscilação
da maxila.

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Junto
disponíveis,
Com
Os
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Colocação das forras

As forras são as peças de mais elevado desgaste nos fragmentadores. Regra geral são de um
produto bruto de fundição, de superfície de contacto irregular com o porta-maxilas. Perante os
elevados esforços em jogo, um mau assentamento pode originar a fractura da forra ainda nova.
É frequente fazer a colocação sobre uma almofada, que preenchendo os vazios no contacto,
distribua as tensões uniformemente.

O material, normalmente, é zinco fundido e mais recentemente de endurecimento rápido. Estes

produtos não se destinam a colar as forras que são presas por chanfragem de um dos lados e
por parafusos no outro. A forra da maxila fixa é segura também pelas cunhas laterais.

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Custo das fundações, calibres máximos admissíveis, intensidade

dos desgastes
Britador Blake (tradicional)
- Grandes dimensões em planta, que pode gerar atravancamento;

- Grandes esforços dinâmicos horizontais;

- Elevados custos de fundação: maciços maiores em dimensão e robustez;

- Amplitude de movimento nula na zona da alimentação que limita o calibre de admissão a

cerca de 60% do valor real da abertura da boca;

- Direcção do movimento inclinada relativamente à maxila fixa e dirigida para cima, o que
origina elevados desgastes desta.

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Britador Blake com biela inversa (trabalha à compressão)

- Dimensões em planta igualmente elevadas, se bem que ligeiramente menores;

- Forças dinâmicas horizontais elevadas;

- Fundações de custo elevado;

- Calibre máximo de admissão também é limitado a valores de 70% da abertura real,

devido às pequenas ampitudes de movimento em cima;

- Forma especial do porta-maxilas e forras a volume constante permitem que as direcções

de impacto sejam normais à maxila fixa, o que torna os desgastes mínimos por não se
promover o deslizamento durante a acção de compressão e a mordedura ser mais facilitada.

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Britador Bulldog
- Menores dimensões em planta;

- Menores componentes horizontais de esforço dinâmico;

- Conduzem a menores custos de fundação;

- Amplitude de movimento assume na zona de alimentação um valor considerável, pelo

que os calibres máximos admissíveis podem chegar até valores de 85% do valor real da boca;

- A direcção de impacto é muito inclinada em relação à maxila fixa e a componente

adicional de arrastamento que promove a descarga originam elevados desgastes na maxila fixa
e móvel.

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