Curso Utilizacao Minerio Ferro Siderurgia Vitoria 2007

Curso de Utilização de Minério de
Ferro na Siderurgia
Vitória - Junho/2007
A Indústria Siderúrgica
Conceitos Básicos
Curso de Utilização de Minério de Ferro na Siderurgia

Indústria Siderúrgica
MINÉRIO DE FERRO
Finos SUCATA
Granulados Aço Reciclado
Pelotas
INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
PRODUTOS PRIMÁRIOS DE AÇO

Chapas
Barras
Vergalhões
Perfis
Produtos Manufaturados - Indústria Metal-Mecânica

CVRD/DIPF
Importância da Indústria Siderúrgica - Consumo de Aço vs

Renda per Capita
 Há aumento da demanda por aço a medida que o país se desenvolve.
 O aço tem utilização em obras de infra-estrutura, transporte,
edificações e bens de consumo duráveis.
600
Japão
500
Consumo de Aço per
Alemanha
400
Capita (kg)
300 EUA
200
Reino Unido
100 China
Brasil
India
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Renda per Capita (US$)
Fonte: Direct Reduced Iron - Technology and Economics of Production and Use - ISS - Chapter 1
CVRD/DIPF
Importância da Indústria Siderúrgica - Volumes Envolvidos

 A produção mundial de aço ultrapassou 900 Mta.
 O volume de MF produzido no mundo está próximo de 1 Gta.
 A produção mundial de coque está acima dos 300 Mta.
1200
1100
1000 Produção Mundial de MF
900
Quantidade (Mt)
800
700
Produção Mundial de Aço
600
500
400
300
200
Produção Mundial de Coque
100 Dados de Consumo
0
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 ´00 ´01 ´02 '03 ´04 ´05
Ano
Fontes: UNCTAD (Maio 2002), Mercado, IISI & Fearnley´s, CRU

CVRD/DIPF
Consumo Mundial de Aço

 O consumo de aço per capita na China e em outros países em
desenvolvimento é muito menor do que nos países industrializados.
 Existe grande potencial para aumento futuro no consumo desse produto.
 O consumo per capita na China deverá atingir 275 Kg em 2010.
Consumo de Aço per capita – China (kg)

300
India
204 Kg 250
Brazil
China 200
2004
USA 150
EU-15
100
Japan
50
Korea
0 200 400 600 800 1000 0

75 80 85 90 95 ´00 ´03 ´04 ´05E ´10E
CVRD/DIPF
Produção de Aço - Principais Países Produtores

 O volume produzido pelos 10 principais países produtores
equivale a mais de 70% da produção global.
Produção de Aço Bruto 1992: 720 Mt Produção de Aço Bruto 2002: 903 Mt
Share Top 10: 70% Share Top 10: 72%
Japão 98 China 182

EUA 84 Japão 108 112 349
China 81 EUA 92 94
Rússia 67 Rússia 60 66
Ucrânia 42 Alemanha 4545
Alemanha 40 Coréia do Sul 45 48
Coréia do Sul 28 Ucrânia 33 39
Itália 25 Brasil 30 32
Índia 29 38 2005
Brazil 24
Índia 18 Itália 26 29
0 40 80 120 160 200 0 40 80 120 160 200
Fonte: IISI- World Steel In Figures 2003 e Statistical Yearbook 2002
CVRD/DIPF
Produção de Aço - Principais Países/Empresas Produtores

 China: crescimento explosivo
 Grupo Arcelor- Mittal: 9,4% da produção mundial
Maiores Produtores Mundiais de Aço (Países) Maiores Produtores Mundiais de Aço (Empresas)
Produção Mundial 2006 = 1.239 Mt Produção Mundial 2006 = 1.239 Mt
China 419 117
Arcelor-Mittal
Japão 116 Nippon 33
EUA 98 POSCO 31
Russia 71 JFE 30
C. do Sul 48 Tata-Corus 25
Alemanha 47 Baosteel 24
India 44 US Steel 20
Ucrania 41 Nucor 19
Itália 32 Riva 18
Brasil 31 Thyssen 17
0 100 200 300 400 500 0 20 40 60 80 100 120 140

Produção Ano 2006 (Mt) Produção Ano 2006 (Mt)
Fonte: IISI
CVRD/DIPF
Estrutura da Indústria Siderúrgica

 Siderúrgica Integrada
 Parte das matérias primas não elaboradas e vai até o produto final.
 Responsável pela maior parte do aço fabricado no mundo.
USINA INTEGRADA A COQUE USINA INTEGRADA A REDUÇÃO
(USIMINAS, CSN) DIRETA (GERDAU - USIBA)
Fonte Energética: Carvão Fonte Energética: Gás Natural
Muito Intensiva em Capital Menos Intensiva em Capital
Alta Dependência de Escala Média Dependência de Escala

Utiliza a Rota: Utiliza a Rota:
Coqueria + Alto Forno + Aciaria a Redução Direta + Aciaria Elétrica
Oxigênio
 Usina Integrada a Carvão Vegetal  Usina Semi-Integrada - Mini Mill
(Mannesmann) (CSBM - Antiga SMJ - MG)
 Usina Não-Integrada a Carvão Vegetal
(Setor Guseiro)
CVRD/DIPF
Usina Integrada a Coque (Usiminas, CSN, etc.) -

Fluxograma Simplificado
Granulado AF
ALTO
Minério de Ferro
FORNO CONVERSOR
E / OU
Ferro
Sinter Gusa
Sinter
Feed
SINTERIZAÇÃO
Aço Líquido
E / OU
LAMINAÇÃO
Pelota AF
Carvão Coque LINGOTAMENTO
COQUERIA
PLACAS
 Bobinas
 Chapas
Fundente
CVRD/DIPF
Usina Integrada Redução Direta (Usiba) - Fluxograma

Simplificado
Minério de Ferro
Granulado RD REDUÇÃO FORNO

DIRETA ELÉTRICO
Sucata
E / OU
Ferro
Pelota RD Esponja
Aço Líquido
Gás Natural Gás Redutor
LAMINAÇÃO
REFORMADOR
TARUGOS LINGOTAMENTO
 Barras
 Fio Máquina
 Vergalhões
CVRD/DIPF
Usina Integrada a Carvão Vegetal (Mannesmann) -

Granulado AF
ALTO
Minério de Ferro
E / OU
FORNO CONVERSOR
Sinter Ferro
Sinter
Feed Gusa
SINTERIZAÇÃO
E / OU
Aço Líquido
Pelota AF
LAMINAÇÃO
C. Vegetal
Terceiros
Madeira Carvão LINGOTAMENTO

Vegetal
FORNO PLACAS/BLOCOS
CARVOEJAMENTO  Perfis Estruturais
 Tubos
Fundente
CVRD/DIPF
Usina Não Integrada a Carvão Vegetal (Guseiros) -

Minério de Ferro
Granulado AF
Ferro
Gusa
C. Vegetal
Terceiros
ALTO
FORNO
FORNO
CARVOEJAMENTO
Madeira Carvão
Vegetal
MÁQUINA
DE
LINGOTAR
Merchant
Fundente Pig Iron
CVRD/DIPF
Usina Semi-integrada (Mendes Junior) - Mini Mill -

Mercado Externo
FORNO
Sucata ELÉTRICO
Ferro Primário (Gusa, DRI, etc.)
Fundente Aço Líquido
LAMINAÇÃO
TARUGOS
 BARRAS LINGOTAMENTO
 FIO MÁQUINA
 VERGALHÕES
CVRD/DIPF
Importância Relativa Rotas AF-Conversor vs RD-FEA –

Produção Ferro Primário
 O gusa é a fonte mais importante.
 A produção de Ferro Esponja vem crescendo função, principalmente,
do crescimento do aço elétrico. Entretanto, sua importância relativa é
ainda muito baixa.
800
781
700
718
Produção de Gusa 670
600
Quantidade (Mt)
577 577 588

500 528
547 540 542
524 517
505 499 501 509
400
300
200
Produção de Ferro Esponja
100 50 55 58
27 34 36 37 39 44 41 45
18 19 21 24 31
0
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 '00 '01 '02 '03 '04 '05
Ano
Fontes: IISI, CVRD
CVRD/DIPF
Importância Relativa Rotas AF-Conversor vs RD-FEA –

Demanda Transoceânica por Tipos de Minério de Ferro
 Mercado transoceânico representa ~50% do MF produzido (reservas de
melhor qualidade concentram-se nos países do hemisfério sul)
 A produção de aço através da rota AF demanda maior volume de MF
no mercado transoceânico.
500
454 465
450
450 430
MF Transoceânico 418 411
402 391
400 383 422 435
419
347 358 354 401
334 391 381
350 376 364
Quantidade (Mt)
360
300 333 343 334 MF para Alto Forno
318
250
200
150
100 MF para Redução Direta

23 26 27 29 27 30 35 28 31
50 14 15 16 20
0
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 ´00 ´01 ´02
Fontes: UNCTAD (Maio 2002); Mercado Ano
CVRD/DIPF
Previsão da Evolução das Exportações por Produto da CVRD
Exportações por Produtos (Mt) Exportações por Produtos (%)

200 100%
175
80%
150
125 60%
100
40%
75
50 20%
25
0 0%
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Finos Granulados Pelotas
CVRD/DIPF
Fatores que Induziram o Crescimento da Produção de Aço via

Fornos Elétricos a Arco (FEA)
 Altos investimentos e problemas ambientais ligados às coquerias e
sinterizações, principalmente nos países desenvolvidos.
 Desenvolvimento nas operações adjacentes
 Refino secundário
 Thin Slab Casting
 Desenvolvimento tecnológico do FEA Produção Mundial Aço por Processo (%)
100%
OH - OPEN HEARTH
80%
EAF - ELETRIC ARC FURNACE
60%
40%
BOF - BASIC OXIGEN FURNACE

20%
Fonte:WSD - Global Metalics Balance 2001 e WSD -

Background Data for CVRD Metallics Analysis 2003
0%
81 83 85 87 89 91 93 95 97 99 '01
CVRD/DIPF
Posição do Fornecedor de Minério em Relação à Siderurgia

Fornecedor de Minério
ALTO FORNO
CONVERSOR
Granulado AF
Ferro
Sinter
Gusa
SINTERIZAÇÃO
Sinter Feed
Aço
Líquido
Ferro
Pelota AF
Esponja
Pellet Feed Pelota RD
PELOTIZAÇÃO
FORNO
ELÉTRICO
Granulado RD REATOR RD
CVRD/DIPF
Funcionamento do Alto Forno

Alto Forno
 Reator metalúrgico no qual ocorre a redução dos óxidos de ferro para

Fe metálico e sua posterior fusão.
 As condições termodinâmicas (atmosfera e temperatura) existentes no
interior do reator promovem a incorporação de impurezas como
silício, carbono, fósforo e enxofre ao produto (gusa líquido) e separa
outras na fase escória.
 O AF opera em regime de contra-corrente. A carga sólida, alimentada
pelo topo, desce a medida que reage com o gás que sobe; gás esse
gerado a partir da combustão do coque com ar injetado na parte
inferior do forno.
 A carga metálica de um AF é constituída de granulado, sinter e
pelota. O coque é o agente redutor bem como o fornecedor de energia
para o processo.
 A escória do AF é utilizada como matéria-prima para a indústria de
cimento.
CVRD/DIPF
Seção Transversal de um
Alto Forno: Principais
Partes do Equipamento
CVRD/DIPF
Esquema Geral de um Alto Forno
Matérias
Primas
PROCESSO EM
CONTRACORRENTE Gás de
Exaustão
Coque
Minério
Zona
Granular
Zona
Coesiva
PERMEABILIDADE Zona
DO LEITO É
Gotejamento
FUNDAMENTAL. Ventaneira
Escória
Furo de
Corrida
Gusa
... Cadinho
CVRD/DIPF
Esquema de Descida da
Carga Através do Alto Forno ZONA GRANULAR
CAMADA DE
GÁS SÓLIDO MINÉRIO
gases aquecidos carga carregada no topo CAMADA DE
atravessam o leito de é aquecida COQUE
minério e coque, TEMP. INÍCIO
AMOLE-
aquecendo-o e realizando CIMENTO
as reações químicas do inicia-se as reações de
processo redução dos óxidos de CAMADA
COESIVA
ferro
TEMP.
combustão do O2 do ar FUSÃO
préaquecido com C do os óxidos de ferro
coque gera calor e gases ZONA DE
reduzidos são fundidos FLUXO
AMOLE-
JANELA DE DE GÁS
para aquecimento e COQUE CIMENTO E
redução da carga FUSÃO
gusa e escória separam- COMBUSTÃO
se por densidade e DE COQUE
depositam-se no fundo
ar préaquecido (1100°C) do cadinho, de onde são ESCÓRIA
é injetado nas ventaneiras retirados METAL
CVRD/DIPF
PERMEABLE REGIONS
Seção de um Alto Forno: ORE
Destaque para a Zona de COKE
Amolecimento e Fusão FUSING IRON COHESIVE ZONE
AND SLAG
GAS LINES
PERMEABLE
 Região de elevado consumo de COKE SLITS
calor. Nela é realizada:
 a maior parte da redução dos
óxidos de ferro
ACTIVE
 fusão do metal e escória LOOSE-PACKED
 reação de Boudouard
 Região de alto gradiente térmico
 Maior parte da perda de carga COKE BED
 Afeta fortemente a distribuição TUYERE
gasosa COMPACT
CENTRE WALL
CVRD/DIPF
Importância da Zona de Amolecimento e Fusão
Distância em relação ao nível das ventaneiras (m)

Perda de carga na
zona granular
OPERAÇÃO COM OPERAÇÃO COM
ALTA ALTA
PRODUTIVIDADE TAXA DE INJEÇÃO Perda de carga na zona
de amolecimento e fusão
Perda de carga
nas ventaneiras
FATORES RESTRITIVOS Á
PERMEABILIDADE
(15%) (70%) (15%)
NECESSÁRIAS AÇÕES PARA 4,0

2,0 2,5 3,0 3,5
RESTABELECER PERMEABILIDADE DO
Pressão (BAR)
LEITO NAS CONDIÇÕES ALTAMENTE
RESTRITIVAS IMPOSTAS
CVRD/DIPF
Geração de Finos vs Escoamento Gasoso
B
A
SITUAÇÃO IDEAL SITUAÇÃO NÃO IDEAL

(FORMAÇÃO CANAIS PREFERENCIAIS)
CVRD/DIPF
Efeito do Tamanho dos Constituintes na Porosidade da Carga
50
0,5
PERCENTAGEM DE VAZIOS
0,4
0,3
40
0,2
0,1
30 RELAÇÃO DE TAMANHO 0,02
TAMANHO DAS PARTÍCULAS MENORES

____________________________________

TAMANHO DAS PARTÍCULAS MAIORES
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
PERCENTAGEM DE PARTÍCULAS MAIORES
CVRD/DIPF
Propriedades Relacionadas à Geração de Finos
 RESISTÊNCIA MECÂNICA
 Relacionada com a quantidade de finos gerados por
esforço mecânico
 CREPITAÇÃO
 Relacionada com a quantidade de finos gerados por
choque térmico
 DEGRADAÇÃO SOB REDUÇÃO
 Relacionada com a quantidade de finos gerados por ação
química do gás
CVRD/DIPF
Principais Reações Químicas no Alto Forno
ETAPAS DA REDUÇÃO
DO MINÉRIO DE FERRO
HEMATITA MAGNETITA WUSTITA Fe METÁLICO
Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
REAÇÕES DE REDUÇÃO
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3 CO2
Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3 H2O
GASEIFICAÇÃO DO CARBONO
REAÇÃO DE COMBUSTÃO (CONTROLE DA TEMPERATURA)
C (coque) + O2 (ar) = CO2 CO2 + C (coque) = 2 CO
CVRD/DIPF
Oxigênio Extraído em Cada Etapa da Redução
HEMATITA MAGNETITA WUSTITA Fe METÁLICO

Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe
Fe O Fe O Fe O Fe
OXIGÊNIO EXTRAÍDO O O O
EM CADA ETAPA
11% 22% 66%
CVRD/DIPF
0
Diagrama de -20 2O
3
e
Estabilidade para -40 =
6
F
O
4
2=
2 CO
2
O
2 e3 +O
Óxidos F 2O
+ 2C
O 2H
4 = O2=
-60 2 2+
O +O 2H eO
F e3 O = 2 F 2O3
-80 4 Fe e +O2 2/3 Cr
6 2 F =
+ O2
G°= RTln pO2 , Kcal/ mol

-100 Cr
4/3
2
-120 S iO 2 Mn+SiO2+O2 =
O.
Fe 2 MnO.SiO2
2 =2 nO
2+
O M
-140 S iO 2 =2
e+
2F
n +O 2a
1 a tm
2M 2 tm
-160
= SiO 2 0,5
atm
2 iO
+O =T
O2
-180 Si + 3
Ti
l 2O 2 C + O2 = 2 CO
/ 3A
-200 =2
+ O2
-220 Al
4/3 gO
M
2 CaO
-240 =
+ O2 = 2
2
-260 Mg + O
a
2C
-280
-300
0 500 1000 1500 2000 2500
TEMPERATURA, °C
CVRD/DIPF
Comportamento dos Diversos Elementos no Processo

MINÉRIO COQUE
Fe2O3 MnO2 P2 O 5 K2 O SiO2 CaO Al2O3 C S CZ
GÁS
GÁS
GÁS
GÁS
Fe3O4 Mn3O4
FeO MnO
ESCÓRIA
FeO MnO P2O5 K2O SiO2 CaO Al2O3
Fe (99%) Mn (70%) P (95%) Si (10%) GUSA C (12%) S (5%)

CVRD/DIPF
20
TOP GAS; 100 - 250° C
Representação 10 - 20 % CO2 + 20 - 30 % CO + REST N2
PREHEATING
18
Esquemática das GA
ZONE
SO S
Zonas de Reação do 16
L ID
S 3 Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
DISTANCE FROM TUYERE LEVEL, m

Alto-Forno Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2
14
CHEMICAL INACTIVE ZONE
12
INDIRECTED REDUCTION
INDIRECT REDUCTION
THERMAL RESERVE
ZONE OF WUSTITE
FeO + CO = Fe + CO2
10
+
UNREDUCED FeO
ZONE
8
4 FeO + CO = Fe + CO2
CaCO3 = CaO + CO2
DIRECT REDUCTION CO2 + C = 2CO
2 AND MELTING ZONE, MnO + C = Mn + CO
SLAG AND IRON P2O5 + 5C = 2P + 5CO
SiO2 + 2C = Si + 2CO
0 S + CaO + C = CaS + CO
0 500 1000 1500 2000
TEMPERATURE, °C
CVRD/DIPF
Parâmetros Operacionais de Altos Fornos Chineses

BF AISC No2 BISC No1 AISC No3 BIS No1 BIS No3
Period 06/87 03/92 08-11/95 04/99 10/98
Operations Days 5 30 92 30 31
Volume BF (m3) 900 1513 831 4063 4350
Productivity (t/m3.d) 2.34 1.74 2.19 2.27 2.31
Coke Rate (kg/t) 432 474 382 260 296
PCI Rate (kg/t) 170 160 203 252 215
Oxygen in Blast (%) 28.6 25.1 24.4 24.2 23.3
Wind Rate (m3/min) 1593 2580 1778 6319 7085
P (kPa) 102 135 100 178 163
Blast Temperature (oC) 1090 1106 1035 1245 1237
Top Gas CO2 (%) 17.8 14.9 20.0 22.5 22.4
Pig Iron Si (%) 0.53 0.51 062 0.34 0.34
Coke Replace Ratio 0.69 0.80 0.75 0.80 0.80
CVRD/DIPF
Avaliação de Minérios para Uso na
Siderurgia

Ensaio de Tamboramento ISO - 3271 (Tumbler Index - TI)
AMOSTRA: 15 kg, 10 a 40 mm
1000 x 500 mm RESULTADOS: Peneira-se a amostra
25 rpm
200 voltas tamborada e mede-se:
 Índice de tamboramento: % +6,30
mm
 Índice de abrasão: % - 0,50 mm
CVRD/DIPF
Ensaio de Crepitação
Temperatura (°C)
700 °C
Ar
Ar
0 30
Tempo (min)
AMOSTRA: 500 g, 19 a 25,4 mm
RESULTADOS: Peneira-se a amostra
crepitada
e mede-se:
 Índice de crepitação
 COISRMJ: % - 4,76 mm
 ISO: % - 6,30 mm
CVRD/DIPF
Ensaio de Redução ISO 7215/JIS M8713 (Reducibility

Index - RI)
Temperatura (°C)
900 °C
30% CO
70% N2
N2 N2
0 30 210 Tempo (min)
AMOSTRA: 500 g, 19 a 21 mm
RESULTADOS:
 Curva do grau de redução x tempo
 Grau de redução final
CVRD/DIPF
Ensaio de RDI (Reduction Degradation Index) ISO 4696-2
Temperatura (°C) 550 °C
70% N2
30% CO
N2 N2 900 voltas
0 30 40 70 Tempo (min)
AMOSTRA: 500 g, 19 a 25,4

mm
RESULTADOS: Peneira-se a amostra
reduzida e tamborada e mede-se:
 RDI: % - 2,8 mm
CVRD/DIPF
Ensaio MLT (Midrex Linder Test)

Temperatura (°C)
760 °C
55% N2
36% CO SELO DE GÁS SELO DE GÁS
5% CO2
N2 N2
4% CH4 TERMOPAR
COLETOR
DE PÓ
0 30 330 Tempo (min) GASES
(CO, CO2, H2, N2)
AMOSTRA: 500 g, 10 a 19 mm
RESULTADOS: A amostra reduzida é
analisada e peneirada. Mede-
se:
 Metalização
 Degradação: % - 3,36 mm
CVRD/DIPF
Matérias-Primas para o Alto Forno

Evolução da Composição da Carga de Altos Fornos das

Siderúrgicas Alemãs
100
Composição da Carga (%)
80 Granulado
Pelota
60
40
20 Sinter
0
1948 1953 1958 1963 1968 1973 1978 1983 1988 1993 1998
Fonte : F. Cappel - The Future of Iron Ore Sintering & IISI anuário & Eisen und Stahl
CVRD/DIPF
Minério Original e Fração Fundida em Granulado, Pelota e

Sinter
100%
75%
Fração Fundida
50% Minério Original
25%
0%
GRANULADO PELOTA SINTER
CVRD/DIPF
Granulado para Alto Forno

Análise Química
Avaliação de Granulados Análise
Granulométrica
para Alto Forno Tamboramento
200 Crepitação
500
a Desintegração
800
900
a
1000
1100
Redutibilidade
a
1300 Amolecimento
1400
a
1600 Fusão e Gotejamento
2000 Gás Gás
1400 Escória
a
1500 Metal Líquido
CVRD/DIPF
Qualidade Química de Granulados
Brasil Austrália India África
CVRD CSN BHPB RT RT Mauritânia Á. Do Sul
NPGS NPCM NPAL NRCA NCCJ C. Pedra M. Newman Hamersley R. River Bailadila Tazadit Kumba
Fet 66,08 62,96 64,80 68,98 67,40 66,00 65,80 63,80 57,13 67,55 65,90 66,33
PPC 1,61 4,36 3,44 0,27 1,73 2,56 1,25 2,31 9,80 2,44
Al2O3 0,35 2,55 1,57 0,42 0,95 0,63 0,98 1,18 2,43 1,10 1,33 1,15
SiO2 0,67 2,64 1,98 0,59 0,47 2,56 3,72 4,45 5,23 1,15 0,69 3,16
P 0,040 0,100 0,070 0,010 0,055 0,046 0,040 0,055 0,047 0,025 0,042 0,051
Legenda: NPGS – Granulado Gongo Soco

NPCM – Granulado Capanema
NPAL – Granulado Alegria
NRCA – Granulado Cauê
NCCJ – Granulado Carajás
CVRD/DIPF
Qualidade Física e Metalúrgica de Granulados
Brasil Austrália India África
CVRD CSN BHPB RT RT Mauritânia Á. Do Sul
NPGS NPCM NPAL NRCA NCCJ C. Pedra M. Newman Hamersley R. River Bailadila Tazadit Kumba
Dist. Granul.
80,20 74,00 79,00 78,60 81,90 34,50 79,90 73,50 81,36 87,40
(% 10-30mm)
(1)
Tumbler Index
76,40 67,80 73,60 79,80 80,00 85,80 84,40 84,80 65,63 83,00
(% +6,35mm)
(2)
Crepitação
4,70 2,50 3,20 8,70 2,00 3,70 4,30 9,70 0,90 4,20
(% -4,76mm)
(3)
RDI
24,70 33,10 22,10 21,60 14,60 15,40 23,90 23,30 39,10 13,10
(% -2,80mm)
(4)
Grau Redução
50,200 70,600 62,000 45,600 51,900 49,900 54,200 55,700 71,500 52,600
(%)
(1) Norma ISO 3271 (2) Norma COISRMJ (3) Norma ISO 4696-2 (4) Norma ISO 7215
CVRD/DIPF
Produção de Sinter para Alto Forno

Sinterização
 Processo de aglomeração que consiste em:
 Mistura e homogeneização de minério de ferro fino, fundentes,
combustível e aditivos, com umidade controlada
 semi-fusão dessa mistura à temperaturas de 1250~1350oC.
 Tecnologia criada como objetivo de aproveitar minérios finos
(quantidade crescente no mundo) e resíduos industriais.
 Com o passar do tempo, o enfoque se alterou. A sinterização atual
visa basicamente elaborar uma carga de altíssima qualidade para
o AF.
 O sinter é a carga metálica majoritária dos grandes altos fornos
(70 a 90% do total).
 A questão ambiental é atualmente um sério problema das
sinterizações. Várias unidades têm sido desativadas no mundo.
CVRD/DIPF
Esquema das Quatro Operações Unitárias Integrantes do

Processo de Sinterização
A FINOS DE RETORNO
B FINOS DE MINÉRIO
SILOS DE C FINOS DE MINÉRIO
A B C D E F ARMAZENAMENTO D COQUE
E CALCÁRIO Condicionamento
TAMBOR DE
MISTURAMENTO F PÓ DE ALTO FORNO
CHAMINÉ FORNO DE
ALIMENTADOR IGNIÇÃO Tratamento
FRAGMENTAÇÃO Térmico
DO BOLO DE
SINTER Tratamento
Mecânico
SINTER
EXAUSTOR RESFRIADOR Peneiramento
CAIXA DE PENEIRAMENTO
DESPOEIRAMENTO A QUENTE ROTATIVO
FINOS DE RETORNO INTERNO PENEIRAMENTO AF

A FRIO
CVRD/DIPF
Etapas de Produção de Sinter
Preparação da Mistura Tratamento Térmico do Sinter
Mistura e Carregamento Aglomeração e Produção do Bolo
Peneiramento do Material
Fragmentado Fragmentação do Bolo
Separação do Sinter e Finos de Retorno

Ajuste Tamanho Máximo do Sinter
Ajuste do Tamanho Mínimo do Sinter
CVRD/DIPF
Processo de Sinterização de Minérios (Piloto)
AR
FORNO DE
IGNIÇÃO
Sinter
Zona de Combustão
Mistura Seca e Calcinada

Mistura Úmida
SUCCÇÃ Camada de Forramento SUCCÇÃ

O O
GÁS GÁS
ANTES DA QUEIMA DURANTE A QUEIMA
CVRD/DIPF
Fundamento do Processo de Sinterização
Seção polida de mistura de sinterização - aumento 10x
CVRD/DIPF
Processo de Sinterização Industrial
Zona de Secagem
Zona de Reação
Sinter
Mistura
CVRD/DIPF
Tratamento Térmico da Mistura
FORNO
IGNIÇÃO ZONA DE REAÇÃO
SOFT SINTER
ZONA DE RESFRIAMENTO
ZONA ÚMIDA
ZONA DE SECAGEM
PILOTO
FINOS DE RETORNO
CVRD/DIPF
Parâmetros Operacionais da Sinterização No4 NKK

(1995)Month Jan Feb Mar Apr
Productivity (t/m2.h) 1.80 1.91 1.85 1.92
Coke Consumption (kg/t) 42.4 43.0 44.8 43.3
Electric Power (kWh/t) 23.1 22.7 23.6 23.5
Return Fine (kg/t) 118.6 120.8 118.7 121.6
Strand Speed (m/min) 3.30 3.41 3.39 3.51
Bed Height (mm) 570 570 570 572
Constituent of Sinter Mixture
Bedding Fine Ore (%) 78.7 75.3 73.1 75.9
Limestone (%) 9.30 9.30 10.0 10.1
Burnt Lime (%) 1.80 1.70 1.90 2.00
Silica (%) 0.22 0.21 0.18 0.41
Coke Ratio (%) 3.44 3.50 3.63 3.53
Sinter Quality
Tumbler Index (+10mm) 69.1 68.9 67.5 67.6
RDI (-3mm) 42.2 44.0 44.7 44.0
RI (%) 71.3 71.5 69.5 70.4
Chemical Analysis
FeT 55.88 55.92 56.09 55.87
SiO2 5.45 5.43 5.40 5.45
Al2O3 1.98 1.98 2.05 1.98
FeO 6.56 6.14 6.67 6.39
Basicity 1.94 1.95 1.94 1.94
CVRD/DIPF
Influência da Umidade da Mistura Sobre a Permeabilidade

do Leito de Sinterização
PERMEABILITY (M3/MIN.M2) 80
P max
60
40
H opt.
20
0
0 5 MOISTURE (%) 10
CVRD/DIPF
Fenômeno de Microaglomeração (Formação de Quasi-

Partículas)
Seção polida de mistura de sinterização - aumento 10x
CVRD/DIPF
Mistura de Sinterização Função dos Componentes

 MINÉRIO DE FERRO: portador de ferro
 Minério Base: o que é usado em maior proporção
 Minério de Adição: o que é usado em menor proporção para corrigir
características da mistura ou para diminuição de custo
 COMBUSTÍVEL: fornecedor de energia (permeabilidade)

 gasoso: gás de coqueria ou de alto forno, GLP
 líquido: óleo
 sólido: coque (c. mineral ou petróleo), carvão vegetal, antracito
 FUNDENTE: diminuidor de temperatura de fusão da mistura

 básico: calcário, cal, dolomita, dunito/serpentinito usado com minério de
ganga ácida.
 ácido: quartzo(areia), usado com minério de ganga básica
 ADIÇÕES: corretivos de características, aproveitamento de resíduos,

recirculação
 portadores de ferro: carepa, pó de AF, lixo industrial
 outros: escória de AF, minério de Mn
CVRD/DIPF
Comparação de Minérios CVRD vs. Concorrentes -

Distribuição Granulométrica
Brasil Austrália Canadá
CVRD MBR Brockman Psolitícos
SFMN SFAL SFGS SFCE SFCJ SF Mt. New. Hamersley R. River Yandi C. Lake
Fração
+ 1,0 mm 61,78 62,37 44,79 51,28 56,28 54,14 47,80 69,01 63,67 69,81 1,35
- 0,15mm 16,76 14,22 30,11 23,95 12,57 22,24 13,63 2,10 4,69 1,37 32,89
CVRD/DIPF
Comparação de Minérios CVRD vs. Concorrentes –

Composição Química
Teor (%)
FeT 66,20 64,40 66,30 66,20 67,50 67,90 63,80 63,10 57,70 58,50 65,90
PPC 0,70 3,42 1,11 0,27 1,30 0,87 2,50 3,27 9,35 10,30 0,80
Al2O3 0,66 0,89 0,73 0,35 0,83 0,81 2,11 2,224 2,57 1,20 0,18
SiO2 3,60 3,98 2,62 4,39 0,69 0,99 3,53 3,79 5,08 4,78 4,57
P 0,023 0,089 0,038 0,011 0,035 0,038 0,066 0,073 0,044 0,043 0,011
0,011
CVRD/DIPF
Comparação de Minérios CVRD vs. Concorrentes –

Mineralogia e Microestrutura
Hematita (%) 89 68 91 98 85 90 78 78 32 26 73
Tam. Cristal (m) 90 50 90 100 30 60 30 50 10 10 130
Por. Aberta (%) 8,0 19,0 23,2 18,8 6,0 23,6 178,0 32,0 26,6 22,6 7,14
CVRD/DIPF
Efeitos da Diminuição da SiO2 do Sinter no Alto Forno

Sinter SiO2
JIS-RI RDI
Increased amount of powder from sinter

CO of low temperatures (furnace shaff)
Decreased permeability
High Low index at furnace shaft
SiO2 SiO2
Higher temperature at the Decreased T
beging of softening and melting (from softening to melting)
Lower cohesive zone Decreased slag ratio

Increased permeability index at Slag
low level of furnace a SiO2
Better furnace condition

* better burden descending (% Si)
* decreased [Si], [S], p
CVRD/DIPF
Teor de SiO2 no Sinter (%)
CVRD/DIPF
4,8
5,0
5,2
5,4
5,6
5,8
6,0
01/85
03/85
05/85
10/85
12/85
02/86
04/86
06/86
08/86
10/86
12/86
02/87
04/87
06/87
08/87
10/87
12/87
02/88
04/88
Evolução do Teor de SiO2 no Sinter Usina de OITA
06/88
08/88
10/88
12/88
02/89
Efeito das Características dos Minérios na Sinterização e AF
PARÂMETRO EFEITO
 Menor teor de SiO2  Menor vol. escória (AF)  Menos fundente e minério
 Melhora do RDI do sinter

 Menor teor de Al2O3  Menor viscosidade da escória (AF)
 Menor vol. de escória(AF)  Maior Basicidade  Melhor De-S
 Menor teor de P  Menor teor de P no gusa  Melhoria de rendimento na

aciaria
 Menor PPC  Menor coke rate (sinterização)
 Distribuição  Melhoria na permeabilidade  Aumento da produtividade

granulométrica adequada (sinterização)
CVRD/DIPF
Sistema CVRD de Caracterização de MF

Fet
Hematita
Densidade a granel: 2,41 t/m3 Porosidade: 15 %
Goethita / Limonita
Análise química global (%) Quartzo
SiO2
Caulinita
Fet FeO Al2O3 Mn TiO2 PF P S K2O Na2O
Gibsita
64,4 0,33 0,59 0,16 0,05 0,50 0,019 <0,01 0,01 0,01 Talco
Al2O3
Distribuição granulométrica e distribuição dos elementos por faixa (%)
Faixa (mm) % retida Fet FeO SiO2 Al2O3 P.Fogo P 0% 20% 40% 60% 80% 100%
+ 6,35 7,41 7,62 14,10 4,89 4,35 4,15 5,07
Partição do Fe, SiO2 e Al2O3 pelos Minerais
- 6,35 + 1,00 46,24 46,81 53,09 47,69 52,11 54,55 57,25
- 1,00 + 0,149 19,33 18,75 20,34 29,19 13,74 16,45 17,01 5% 1%
Lamelar
- 0,149 26,41 26,81 12,48 18,23 29,80 24,85 20,67 Granular
Goethita / Limonita
Densidade, porosidade, distribuição granulométrica, composição Outros
32%
química global e por faixa granulométrica do minério
62%
1
Outros: Recristalizado, Agregado
2 Limonítico, Agregado Criptocristalino.
3
Morfologia dos Cristais de Hematita
V
i
são
Mac
ro
sc
óp
ic
a M
i
cro
sc
op
iaÓ
ti
ca M
EV
(p
ar
tí
cul
asf
ina
s) M
EV
(p
ar
tí
cul
asg
r
oss
as
) 60
Macro e Microestrutura do Minério
Po rce n ta g e m e m vo lu me (% )
50
Ó x ido / H idróx ido F e
3% 2% 40
Q uartz o
5%
Hematita Distribuição de Tamanho
30
Goethita / Limonita dos Cristais de Óxidos de
Quartzo Composição Ferro e Quartzo 20
Outros
Mineralógica 10
do Minério 0
M uito F ino F ino M édio G ros s o M uito G ros s o
Outros: Magnetita, Gibsita, Caulinita, < 0 ,0 1 m m 0 ,0 1 a 0 ,0 3 m m 0 ,0 4 a 0 ,1 1 m m 0 ,1 2 a 0 ,2 2 m m > 0 ,2 2 m m
90% Talco, Calcita, Dolomita.
CVRD/DIPF
Interdependência das Características do Minério

Parâmetros Tamanho médio do cristal
<30 m 30 m – 60 m 60 m –100 m >100 m
Microestrutura
% Al2O3 Alta/média Alta/média Baixa Baixa

%P Média Alta/média Baixa Baixa
LOI Muito alta Média/baixa Muita baixa Muito baixa
Morfologia microcristalina Lobular martita Granular Granular lamelar
predominante lamelar
Rendimento granulado Baixo Alto/médio Baixo Muito baixo
Rendimen. sinter feed Alto Alto/médio Médio Muito baixo
Rendimento pellet feed Muito baixo Baixo/médio Médio Baixo
Rendimen. concentrado Muito baixo Muito baixo Baixo Alto
Sinter feed (SF) Grosso Grosso Médio* Fino (concentrado)
Porosidade do SF Alta Alta/média Baixa Baixa

Reatividade do SF Muito alta Alta Média Baixa
CVRD/DIPF
Classificação CVRD de Minério de Ferro - Base: Tamanho

de Cristal e Grau de Hidratação dos Minerais de Ferro
Ore type A Ore type B Ore type C

MS < 0.035 mm 0.035 < MS < 1.000 mm MS > 1.000 mm
CVRD/DIPF
Classificação CVRD de Minério de Ferro
Mean Crystal LOI

Group Subgroup Typical ores
Size (mm) (%)
A1* < 25 1.5 Brazil/Carajas

A
A2 < 35 3.0 Australia
Fine Crystal A3 ? 6.0 Australia/M. mamba

A4 < 15 9.0 Australia
B1 35 to 50
B Brazil Iron Quadrangle
Medium Crystal B2 50 to 60 1.0
MG
B3** 60 to 100
C
Coarse Crystal C > 100 1.0 Canada
* Carajás fines
** Southern system fines
CVRD/DIPF
1o Modelo CVRD: Gênese x Característica vs Comportamento

H2O
INTEMPERISMO
P, T,
H2O
Fe(32%) “Minério Marrom”
SiO2(50%)
Grau de hidratação (PF), %

Hematita 2 4 6 8 Goethita 10
A1* A2 A4
Tamanho médio do cristal, m
20
RESISTÊNCIA
METAMORFISMO
MECÂNICA
“Minério Azul”
40 B1 RDI
REDUTIBILIDADE
60 B2
CONSUMO DE COQUE
80 B3** PRODUTIVIDADE
100
C Quantidades aumentando na
* SF Carajás direção da seta
** SF do Sistema Sul
CVRD/DIPF
Classificação CVRD 2002
Tamanho
Sub- PF Al2O3 Minérios
Grupo Médio do
grupo (%) (%) típicos
cristal (m)
Brasil /
A1 < 40 1,0 – 1,5 Baixa < 1,0 Baixa
Carajás
A2 < 40 3,0 Média 2,5 Alta
A
A3 ? 6,0 Alta 2,5 Alta
Cristal fino
Austrália
A4 < 20 9,0 Muito alta 2,5 Alta
A5 < 20 10,0 Muito alta 1,0 – 1,5 Média
B1 40 – 60 1,0 – 1,5 Baixa 1,0 – 1,5 Média

Brasil
B Quadrilátero
B2 60 – 80 < 1,0 Muito baixa < 1,0 Baixa
Cristal médio de Minas
Gerais
B3 80 – 120 < 1,0 Muito baixa < 1,0 Baixa
C C > 120 < 1,0 Muito baixa < 1,0 Baixa Canadá
Cristal grosso
CVRD/DIPF
Modelo CVRD 2002: Característica vs Comportamento
ÍNDICES DE DESEMPENHO TAMANHO

LOI Al2O3
SINTERIZAÇÃO DE CRISTAL
DENSIDADE À

GRANEL (d) 
PRODUTIVIDADE  RENDIMENTO DE

P=d*y*v SÍNTER (y) 
VELOCIDADE (v)  
CONSUMO DE COQUE  
RESISTÊNCIA MECÂNICA DO SÍNTER  
RDI DO SÍNTER  
REDUTIBILIDADE DO SÍNTER  
CVRD/DIPF
Sistema de Avaliação/Seleção de Minérios da NSC

TECHNICAL EVALUATION
CHEMICAL PHYSICAL FUTURE PLAN OF FUTURE SUPPLY
COMPOSITION: PROPERTIES: WORKS OF IRON ORE
 T Fe  KINDS OF ORE  PORT
 SiO2  SIZE DISTRIBUTION  FUTURE PLAN
 YARD
 Al2O3  STRENGTH  NEXT OFFER
 SINTERING
P  STICKINESS  SHIPMENT
 BLAST FURNACE
S  DECREPITATION  ETC.
 ETC.
 Na2O  SWELLING
 K2O  REDUCIBILITY
 TiO2  SOFTENING& MELTING
 COMBINED WATER PROPERTIES
 ETC.  MICROSTRUCTURE CALCULATION EVALUATION
AND AND
PRODUCTIVITY, FUEL CONSUMPTION,
QUALITY ENVIRONMENTAL PROBLEM, ETC. EVALUATION SELECTION
I - AS SINGLE ORE
II - AS BLENDED ORE
TECHNICAL DEVELOPMENT
COMMERCIAL EVALUATION
AND IMPROVMENT OF
PRICE OFFERED AND VARIOUS EQUIPMENT
CONDITION SHIPMENT  PORT
 PORT FACILITIES
.  YARD
 SHIPS SIZE AND TYPES  SINTERING
 NAVIGATION  BLAST FURNACE, ETC.
 DISTANCES , ETC
CVRD/DIPF
Esquema do Sistema CVRD de Avaliação de Minérios
Banco de dados
matérias-primas
Necessidades
Parâmetros operacionais
Cliente Banco de dados
Química, mineralogia, Comercial
microestrutura
Mercado Info.
Estratégicas
Especialista
Módulo Prog.
Linear Sistema especialista
Balanço de massa,
Balanço de fatores de
massa desempenho AF e
sinterização Aciaria
Modelo Sinterização
Redes Neuronais
CVRD/DIPF
Vista Geral do Modelo Experimental de Sinterização -

MES
CVRD/DIPF
Produção de Pelotas para Alto Forno

Pelotização
 Durante as operações de mineração e tratamento,

especialmemte quando é necessária moagem para concentração,
uma grande quantidade de finos - 100# é gerada. Esse material
não pode ser utilizado na sinterização por problemas com a
pemeabilidade do leito. A Pelotização foi idealizada para
aproveitar esses finos.
 A pelotização é um processo de aglomeração que converte a
fração ultrafina do minério num produto granulado, na faixa de
8 a 18mm. Inicialmente os finos de minério juntamente com
aditivos e aglomerantes são pelotizados e posteriormente
"queimados", à temperatura de 1200~1350oC.
 Existem basicamente dois tipos de pelotas:
 PAF: Pelotas para AF
 PRD: Pelotas para RD
CVRD/DIPF
Fluxograma do
Processo de
Pelotização
CVRD/DIPF
Empilhamento / Homogeneização
 Minimizar flutuação das propriedades das diversas

matérias-primas
 Parâmetros chave: SiO2; índice de moabilidade;
gêneses dos minérios
 Oportunidade para adição de fundentes e
combustíveis sólidos
 Pilha típica: 45.000 - 50.000 t minério
CVRD/DIPF
Moagem / Classificação (1)
 Ajuste das propriedades físicas da mistura de minérios às

exigências do pelotamento:
 Granulometria: 80-90% < 0,045 mm (325 mesh)
 Superfície Específica: 1750 - 1950 cm2/g
 Moinhos tubulares + corpos moedores (bolas ou cylpebs)
 Circuitos:
 Úmido x Seco
 Aberto x Fechado
 Etapa onerosa em consumo energético
CVRD/DIPF
Moagem / Classificação (2)
Densidade
Dist. Granulométrica
Índice Blaine
Pressão
Espessamento
Hidrociclone
Taxa de alimentação de minério Densidade

Adição de corpo moedor
Pátio de
Finos Moinho de Bolas
Densidade da
descarga
Água
 Parâmetro de Qualidade
 Parâmetro de Processo Bomba
CVRD/DIPF
Prensa de Rolos
 Tecnologia de cominuição com
aplicação de altíssimas pressões
específicas às partículas de
minério
 Boa solução para
desgargalamento de moagem
(aumento produtividade e
redução consumo energético)
 Ganho típico de superfície específica para misturas de
minérios processadas em Tubarão: 400 cm2/g
 Restrições à umidade de alimentação e presença de corpos
estranhos
 Monitoramento do desgaste dos rolos
CVRD/DIPF
Espessamento
 Etapa necessária apenas nas plantas com circuito de moagem

fechado e a úmido
 Adensamento da polpa ciclonada (%sol= 20%) via princípio da
sedimentação
 Obtenção de polpa espessada com %sol= 70%
 Recuperação da água de transbordo, retornando aos moinhos
 Alguns minérios podem exigir adição de floculantes
CVRD/DIPF
Homogeneização
 Manutenção de sólidos em suspensão e polpa homogeneizada em

tanques com agitação mecânica
 Estoque intermediário de material (pulmão)
 Possibilidade de adição de polpa de combustível sólido
(antracito, coque de petróleo, etc)
 Recalque de material para o circuito de filtragem
CVRD/DIPF
Espessamento e Homogeneização
From Grinding
Torque Anthracite
Pulp
Density
Flow
Thickener % Fixed Carbon
Level
Density To
Flow Filtering
Homogenization
Tanks
CVRD/DIPF
Filtragem
 Requerida nas plantas com
circuito de moagem a úmido
 Filtros de discos rotativos a
vácuo:
 Quantidade: até 12
discos/filtro
 Diâmetro: 2-3 m
 Área filtrante: até 100 m2
 Produtividade: 0,4 - 1,5
t/h/m2
 Ciclo: formação da torta / secagem / descarga
 Obtenção de “polpa retida” com umidade 8% - 10%
 Eventual necessidade de aditivos de filtragem (polímeros)
CVRD/DIPF
Adição de Aglomerantes
 Possibilitar formação de pelotas cruas
Homogeneização com resistência física adequada para
resistir ao trajeto pelotamento - forno
e evitar a ocorrência de choque
Densidade Filtro
Umidade térmico
da Polpa
% Carbono Fixo  Principais tipos:
Índice Blaine  Inorgânicos: Bentonita e Cal
Hidratada
Pressão Vácuo  Orgânicos: CMC, HEC e
Pressão Sopro
Poliacrilamida
Rotação Filtro
 Atuam através da formação de pontes
Silo
“Filter Cake” Silo de sais durante a secagem e
Aglomerante
aquecimento
Sistema de das pelotas
Dosagem
Pelotamento
Misturador
CVRD/DIPF
Tipos de Aglomerantes
BENTONITA CAL HIDRATADA ORGÂNICO
 Material argiloso, tendo  Recebimento de cal virgem  Compostos poliméricos
como principal mineral a (CaO), obtida via calcinação (longas cadeias de carbono,
montmorilonita, além de de calcário (CaCO3) alto peso molecular)
pequenas quantidades de  Hidratação da cal: CaO +  Grande mérito: Não
quartzo, mica, feldspato e H2O  Ca(OH)2 incorporam contaminantes
caulim (exotérmica) às pelotas, pois são
 Estrutura lamelar com  Produto com alta superfície decompostos durante
grande capacidade de específica (12.000 cm2/g) tratamento térmico
retenção de moléculas de  Principais tipos comerciais:
 Composição típica: 74%
água entre as camadas  PERIDUR (CMC),
CaO; 23% PPC
inchamento ALCOTAC (PAM) e
 Dosagem típica: 2,5% ou 25
 Composição típica: CARBINDER (HEC)
kg/t mistura
SiO2=60% Al2O3=18%  Dosagem típica: 0,035-
 Atua também como fonte de
Na2O=2% 0,060% ou 0,35-0,60kg/t
CaO
 Dosagem típica: 0,5% ou 5 mistura
kg/t mistura  Baixa dosagem, mas custo
 Demérito: Incorporação de unitário elevado
ganga ácida às pelotas
CVRD/DIPF
Mistura
 Etapa crítica devido às baixas dosagens de aglomerante

 Importância de boa eficiência de mistura para garantia da
qualidade das pelotas cruas e redução dos desvios-padrão dos
parâmetros de qualidade
 A maioria das usinas de pelotização dispõem de misturadores
ineficientes
 Ganhos de eficiência de mistura podem implicar em reduções
expressivas no consumo específico de aglomerantes
CVRD/DIPF
Fundamentos do Pelotamento
 Etapa de formação de pelotas cruas com tamanho e resistência
mecânica adequados à etapa de processamento térmico
 Mecanismo baseado na ação de forças capilares no sistema partículas
de minério - água - ar
 Fatores críticos:
Tensão
 Umidade da mistura Partículas Água
 Granulometria e
Compressão
superfície específica
 Gênese dos minérios
 Tipo e quantidade de
aglomerante
 Equipamento e
condições operacionais
Água
Partículas
CVRD/DIPF
Mecanismo de Formação da Pelota Crua - Influência da

Adição de Água
CVRD/DIPF
ENTRADA:
Pelotamento Disco de
Tamanho Médio)
Pelotamento
Distribuição Granulométrica
Misturador
SAÍDA:
Veloc. Rotação
Inclinação
Anglo do Raspador
Espessura Camada Fundo
Adição de Água
Abertura
Queima
Peneira de Rolos
Umidade
No quedas
DISCO TAMBOR
% Material Reciclado Resistência a Verde
Diâmetro (m) 5 - 7,5 3-4 Resistência a Seco
Comprimento (m) - 9 - 11
Inclinação (°) 45 - 50 5 - 10
Rotação (rpm) 6-7 8 - 15

Capacidade (t/h) 90 - 140 90 - 130
Recirculação (%) 20 - 30 200 - 400

CVRD/DIPF
Movimento do Material no Disco de Pelotamento
Seção Superfície
Transversal
Descarga Alimentação
CVRD/DIPF
Tratamento Térmico (Queima)
 Conferir às pelotas alta resistência mecânica e propriedades metalúrgicas

adequadas ao uso nos reatores de redução
ETAPA T (°C) FENÔMENO

Secagem 300-350 • Remoção parcial da água
Pré-Queima 600-900 • Remoção da água de cristalização
• Evitar choque térmico
Queima 1300-1350 • Consolidação das reações entre
ferro e escória
Pós-Queima 900-1000 • Homogeneização de Calor
Resfriamento 80-150 • Consolidação da qualidade
• Recuperação de calor
CVRD/DIPF
Ciclo Térmico Típico
Pré Queima Pós Resfriamento

S.A. S.D.
Q. Q.
1400
1200
Temperatura ( C)
1000
o
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo (min)
Tempo (%) Tempo (%)

Secagem
05' 00" 12.8 Queima 12' 20" 30.8
Ascendente
Secagem
04' 20" 10.5 Pós-Queima 02' 20" 5.8
Descendente
Pré-Queima 03' 00" 7.6 Resfriamento 13' 00" 32.5
CVRD/DIPF
Forno de Grelha Reta

 SA - Secagem Ascendente  PrQ - Pré-Queima  PoQ - Pós-Queima
 SD - Secagem Descendente  Q - Queima  Resf - Resfriamento
PE
885 °C
A B C 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Pelotas
Cruas 325 °C
SA SD PrQ Q PoQ Resf

Pelotas
205 °C 525 °C
Queimadas
30 °C
375 °C
PE
350 °C
CVRD/DIPF
Micrografia de uma Pelota Queimada
CVRD/DIPF
Peneiramento, Empilhamento e Recuperação

 Técnicas de empilhamento
para evitar segregação de
tamanhos de pelotas
 Restrições quanto à
umidade e granulometria de
Queima Distribuição Granulométrica embarque
Resistência à Compressão  Compatibilização de
Produto Índice de Tamboramento exigências ambientais com
Final Composição Química
limites de parâmetros de
Propriedades Metalúrgicas
qualidade das pelotas
Finos (-5mm)
Camada de fundo Pátio

 Remoção da fração < 5
mm gerada no forno de
queima
 Empilhamento no porto e
diluição no standard Embarque
sinter feed
CVRD/DIPF
Minérios para Fabricação de Pelotas
METAMÓRFICOS SEDIMENTARES
Aumento 200x
0,500 mm > d > 0,250 mm
Ex.: Cauê, Conceição Ex.: Carajás, Alegria
CVRD/DIPF
Características dos Minérios e Seus Efeitos no Processo
METAMÓRFICOS
METASSOMÁTICOS SEDIMENTARES
SUPERGÊNICOS
Alto grau de metamorfismo Baixo grau de metamorfismo
Crescimento e achatamento dos Enriquecimento por intemperismo
cristais
Minérios Compactos Minérios Porosos
Tamanhos de cristais de fino Tamanhos de cristais de muito fino
(0,01-0,04 mm) a grosso (0,22 mm) (<0,01mm) a fino (0,01-0,04 mm)
Coloração azulada Coloração marrom
Pouco hidratados Muito hidratados

Baixos teores de deletérios Altos teores de deletérios
Alta crepitação (granulados) Baixa crepitação (granulados)
Baixa redutibilidade Alta redutibilidade
Baixa moabilidade Alta moabilidade
Fácil filtragem Difícil filtragem
CVRD/DIPF
Efeito das Características dos Minérios na Moagem
4,0
Índice de moabilidade (cm2/g/Wh)
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
PFCP
PFCM
SJPM
SFCM
FCBR
PFPB
PFGS
CMTA
PXCA
PFCA
PCCA
F3CA
SFCA
PFCE
PFAL
PECA
FCTO
Tipo de minério
CVRD/DIPF
Insumos para a Fabricação de Pelotas

Dosagem Típica
SiO2 Al2O3 CaO MgO PPC (kg/t pelota)
 CALCÁRIO CALCÍTICO 1,4 0,7 53,4 0,3 42,8 13,0

FUNDENTES
 CALCÁRIO DOLOMÍTICO 2,2 0,2 37,0 15,1 43,8 18,0
 DUNITO 38,8 3,5 2,5 34,6 13,8 25,0
 MAGNESITA 0,7 1,5 1,1 46,8 49,5 30,0

AGLOMERANTES
 BENTONITA 59,8 16,4 0,9 2,6 9,7 5,0
 CAL HIDRATADA 0,9 0,1 72,9 0,3 24,6 27,0
 AGLOM. ORGÂNICO 50% Carboximetilcelulose - 30% Na2CO3 - 20% NaCl 0,4
Carbono Poder
COMBUSTÍVEIS
Voláteis Cinzas S Dosagem Típica

Fixo Calorífico
(%) (%) (%) (kg/t pelota)
(kcal/kg)
SÓLIDOS
(%)
 ANTRACITO 68,9 11,6 19,6 1,2 6600 14,0
 COQUE DE PETRÓLEO 89,6 9,8 0,6 1,8 7890 12,0
CVRD/DIPF
Classificação de Pelotas
ALTO FORNO
APLICAÇÃO REDUÇÃO
DIRETA
BASICIDADE ÁCIDA
BINÁRIA
(CaO/SiO2) BÁSICA
BAIXA SÍLICA
TEOR DE SiO2
ALTA SÍLICA
CVRD/DIPF
Auto Auto
Tipo de Pelota
Características de Fundente II Fundente I
Ácida
Pelotas Tipo Alto Forno Fe 65,20 65,90 65,80
SiO 2 2,70 2,35 3,00
Al 2 O 3 0,55 0,55 0,60
Análise Química (% )
CaO 3,25 2,60 0,70
MgO 0,05 0,05 1,10
P 0,028 0,028 0,025
S 0,002 0,003 0,003
Mn 0,10 0,08 0,10
CaO/SiO 2 1,20 1,10 0,25
Tamboramento (% + 6,3 mm) 96,0 94,5 94,5
Abrasão (% - 0,5 mm) 3,5 4,7 4,5
Testes Físicos
Resistência à Compressão (daN/p) 350 300 280
Porosidade (%) 25,0 26,0 29,0
Umidade (%) 2,0 2,0 2,0
Granulometria + 8 - 18 mm (%) 96,0 96,0 96,0
- 5 mm (%) 1,0 1,0 1,0
Ásia e
Principais Mercados Europa Ásia
Europa
CVRD/DIPF
M édio Baixo Alto

Características de Tipo de Pelota Mn Mn Mn
Pelotas Tipo Alta Sílica Fe 62,80 63,00 64,70
SiO 2 4,30 4,00 3,25
Al 2 O 3 0,60 0,60 0,80
CaO 3,90 4,00 0,40
MgO 0,85 1,00 0,20
P 0,027 0,026 0,025
S 0,003 0,005 0,005
Mn 0,40 0,20 2,00
CaO/SiO 2 0,90 1,00 0,12
Tamboramento (% + 6,3 mm) 94,0 94,0 94,0
Abrasão (% - 0,5 mm) 5,0 5,0 5,0

Testes Físicos
Porosidade (%) 30,0 30,0 30,0
Umidade (%) 2,0 2,0 2,0
- 5 mm (%) 1,0 1,0 1,0
América América América

Principais Mercados
do Norte do Norte do Norte
CVRD/DIPF
Uso de Pelotas em Altos Fornos
PARTICIPAÇÃO
MERCADO TIPO DE PELOTA
NA CARGA
BAIXA BAIXA SÍLICA

ASIÁTICO
(5-15%) ALTA BASICIDADE
MÉDIA BAIXA SÍLICA

EUROPEU
(30-70%) ALTA BASICIDADE
NORTE ALTA ALTA SÍLICA

AMERICANO (100%) ALTA BASICIDADE
CVRD/DIPF
Requisitos de Qualidade de Pelotas
 Composição química adequada ao balanço de massa global da

carga metálica da unidade de redução
 Baixos teores de elementos deletérios (P, S, Na2O, K2O, etc)
 Resistência física suficiente para resistir ao manuseio e
transporte sem geração excessiva de finos
 Distribuição granulométrica estreita (9 -16 mm)
 Alta redutibilidade
 Baixa tendência ao inchamento
 Baixa desintegração sob redução
 Baixa tendência à colagem
 Boas propriedades de amolecimento e fusão
CVRD/DIPF
Produção da CVRD por Tipo de Pelota

Produção Anual de Pelotas CVRD - Tubarão (x1000)
30.000
25.000
PAF
PRD
20.000
Produção
15.000
10.000
5.000
0
69 72 75 78 81 84 87 90 93 96 99 02
Ano
CVRD/DIPF
Redutor/Combustível para o Alto Forno
Curso de Siderurgia para Fornecedores de Minério de Ferro

Coqueria
 O coque é o resíduo sólido da destilação (aquecimento

progressivo em ausência de ar) de uma mistura de carvões
realizada a 1000 ~ 1100oC em fornos chamados coquerias.
 A destilação dá origem aos produtos carboquímicos (gases,
vapores condensáveis, benzol, alcatrão, etc) que são
comercializados pelas siderúrgicas. o gás de coqueria e´um
importante insumo na usina.
 O processo pode durar até 20 horas. O produto,
incandescente, é descarregado por empurramento e
resfriado bruscamente (extinção) a úmido ou a seco.
 A questão ambiental é hoje o maior problema ligado às
coquerias. Várias unidades têm sido desativadas no mundo.
CVRD/DIPF
Vista de uma Coqueria
Guia de Coque
Carro de Carregamento
Desenfornadora
CVRD/DIPF
Operações de uma Coqueria

Forno Vazio Forno
Carregado
Coqueificação Nivelamento Carga
Descarga
CVRD/DIPF
O Papel do Coque no Alto Forno
 Fornecer o calor necessário às necessidades térmicas do

processo;
 Produzir e "regenerar" os gases redutores;
 Carburar o ferro gusa;
 Fornecer o meio permeável nas regiões inferiores do forno onde
o restante da carga está fundida ou em fusão.
CVRD/DIPF
Distribuição do Consumo de Carbono no Alto Forno

Thyssen Stahl AG, Alemanha
BASE : 400 Kg C / t gusa, sem PCI
FUNÇÃO CONSUMO DE C (%)

(kg/t gusa)
Carburação do Gusa 47 11,75
Regeneração Gás Redutor 100 25,00

(C + CO2 = 2CO)
Calor Sensível da Carga 253 63,25

+ Perdas Térmicas
Total 400 100
CVRD/DIPF
Avaliação Convencional da Qualidade do Coque
 Granulometria (diâmetro médio, distribuição);

 Resistência ao tamboramento;
 Reatividade ao CO2;
 Análise química (imediata e elementar)
CVRD/DIPF
Carvão Vegetal
 Reação de Produção
 Madeira + Calor (ausência de oxigênio) = Carvão Vegetal + Gases
+ Líquidos
 Fornos de Superfície
 aquecimento interno
 fixos(tijolos comuns, forma cilíndrica)
 paredes em contato com o ar
 abóboda
 baixo custo, fácil construção
 Operação
 Carregamento do forno, pela porta, com madeira seca
 Fechamento do forno - são deixados: orifício na parte superior
para ignição e outros orifícios na parte inferios para a entrada de
ar
 Ignição - a combustão progride pela entrada de ar através dos
orifícios da base (fumaça azul-cinza = fim da carbonização)
 Resfriamento - Todos os orifícios são fechados
CVRD/DIPF
Aspecto Geral de um Forno Rabo Quente
CVRD/DIPF
Propriedades do Carvão Vegetal

 Composição química (base seca)
 carbono fixo 65 a 75%
 materiais voláteis 25 a 30%
 cinzas 0,5 a 2%
 umidade 5 a 30% (depende da época)
 Propriedades físicas
 densidade 210 a 300 (kg/m3)
 tamanho médio 30 mm
 Madeiras densas = carvão denso
 Madeiras em pedaços pequenos = carvão mais duro e
mais denso
 Altas temperaturas de carbonização = maior carbono
fixo (maior reatividade do carvão)
CVRD/DIPF
Injeção de Carvão Pulverizado em Alto Forno

Injeção de Carvão Pulverizado em Alto Forno (PCI - Powder

Coal Injection)
 PCI é uma técnica que vem sendo utilizada intensivamente por

toda indústria siderúrgica mundial
 O carvão é injetado pelas ventaneiras permitindo substituir
coque carregado pelo topo do alto forno
90 81 160
PCI nos AF’s Franceses
80
71 140
Sistema de Injeção
70 62 120
Taxa PCI (kg/t)

No de AF com
60 51 100
50 46
80
40 33 60
30 25
40
20 14
11 20
7
10 3 4 0
0 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000
80 81 82 83 94 85 86 87 88 89 90 91
CVRD/DIPF
Fatores que Contribuíram para o Rápido Crescimento da

Técnica de PCI
 Diminuição do custo de fabricação do gusa

 Aumento da vida útil das coquerias
 Desativação de coquerias cuja reforma ou
reconstrução não compensam
 Melhoria na operação do alto forno
CVRD/DIPF
Consequências do PCI no Alto Forno
 Queda da permeabilidade na cuba e

Aumento da relação zona de fusão
minério/coque  Aumento do tempo de residência da
carga
 Menor aporte de coque no cadinho
 Volume e composição dos gases

Modificação na zona gerados
de combustão  Temperatura de chama
 Velocidade e distribuição dos gases
no “raceway”
CVRD/DIPF
Implicações da Injeção Para o Minério de Ferro
 A maioria da literatura existente não faz menção de

alterações necessárias na carga metálica, principalmente
quando são baixos os níveis de injeção.
 Entretanto, para altas taxas de injeção, sabe-se que a
redução da permeabilidade do AF terá que ser compensada
de duas maneiras:
 Elevação da ESTABILIDADE FÍSICA relacionada com a
permeabilidade na zona seca do AF
 Melhoria das propriedades de AMOLECIMENTO-FUSÃO
relacionadas com a permeabilidade na zona úmida do AF
CVRD/DIPF
Implicações da Injeção para o Minério de Ferro
 ... o aumento das taxas de injeção no futuro

pode ficar limitado pela forma e extensão da
zona coesiva. Isto pode ser evitado pelo
aumento do grau de redução da carga antes de
alcançar a zona coesiva, que elevará a
temperatura de amolecimento, e estreitará o
intervalo de amolecimento e fusão, resultando
numa zona coesiva mais permeável...
CVRD/DIPF
Sinter para Elevadas Taxas de PCI - Experiência da NSC

 O objetivo foi aumentar a
permeabilidade nas regiões
inferiores do AF pela
utilização de um sinter de
alta redutibilidade
 Esse sinter foi produzido
reduzindo o teor de Al2O3
de 1,89 para 1,61%,
trocando minério australiano
por minério brasileiro.
 As propriedades de redução-
fusão na zona coesiva
melhoram com o sinter de
baixa alumina, resultando
numa maior permeabilidade
na região inferior do AF
CVRD/DIPF
Sinter Para Elevadas Taxas de PCI - Experiência da NSC
 A NSC considera fundamental a utilização

de um sinter de baixa alumina (alta
redutibilidade) para a operação do alto
forno com altas taxas de injeção de carvão
pulverizado
CVRD/DIPF
Processo de Redução Direta

Redução Direta
 Os equipamentos de redução direta são reatores metalúrgicos nos
quais ocorre a redução dos óxidos de ferro para Fe metálico. Nesse
caso, o produto, chamado ferro esponja, se mantém no estado sólido.
Como não há fusão, as impurezas presentes na matéria-prima
permanecem no produto.
 O ferro esponja tem a sua principal utilização nas aciarias elétricas.
 Existem diversos processos de redução direta. Os dois mais
importantes, responsáveis pela quase totalidade do ferro esponja
produzido no mundo são MIDREX e HyL.
 O redutor tradicional dos processos de redução direta é o gás natural
(CH4), que necessita ser reformado para gerar um gás redutor.
Existem processos que utilizam carvão como redutor, mas a sua
importância é bastante reduzida.
 A pelota é o principal insumo metálico para a RD; o granulado
também é usado, na maioria das vezes como complemento da carga.
CVRD/DIPF
Funcionamento do Processo Midrex
CVRD/DIPF
Distribuição da Produção Mundial de Ferro Esponja por

Processo
2002 2003
PROCESSO % % Mt
MIDREX 66,6 64,6 32,0
HYL 19,7 19,7 9,7
Coal Based 9,8 10,2 5,0
Outros 3,9 5,6 2,8
Total 100,0 100,0 49,5
10,1% 5,7%
MIDREX
HYL
Coal Based
19,6%
64,6% Outros
CVRD/DIPF
Principais Características dos Processos de Redução Direta
 Processos MIDREX e HYL são os mais importantes

 Insumo Metálico
 O principal é a pelota
 Granulado também é usado
 Tendência: Função da diferença de preço entre os dois
 Insumo Energético
 Gás Natural: necessita de reforma para geração de gás redutor
 Produto
 Ferro Esponja: produzido no estado sólido (não há
escorificação)
CVRD/DIPF
Matérias Primas para os Processos de Redução Direta
CARGA METÁLICA
Pelotas COMBUSTÍVEL
Granulados Gás Natural
Alto teor de ferro Baixo nível de hidrocarbonetos
pesados
Baixo nível de impurezas
Baixo teor de enxofre
Isenta de finos
Baixa degradação sob Redução
Alta redutibilidade
CVRD/DIPF
Principais Reações Químicas nos Processos de Redução

Direta
REFORMA REDUÇÃO
Geração de Gás Redutor Remoção de Oxigênio do
Minério de Ferro
Reações Típicas
 CH4 + CO2 = 2CO + 2H2 Reações Típicas
 Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
 CH4 + H2O = CO + 3H2
 Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O
CVRD/DIPF
Características do Ferro Esponja
DRI HBI
Uso na Própria FeT (%) 90-94 90-94
Usina Integrada
FeM (%) 83-89 83-89
Directed Reduced Iron (DRI) Metalização (%) 92-95 92-95
C (%) 1.0-2.5 0.8-1.2
P (%) 0.005-0.09 0.005-0.09
S (%) 0.001-0.03 0.001-0.03
Ganga (%) 2.8-6.0 2.8-6.0
Para Transporte a
Longas Distâncias Cu, Ni, Sn, Pb, etc (%) Traços Traços
Dens. granel (t/m3) 1.6-1.9 2.4-2.8
Hot Briquetted Iron (HBI)
Dens. Aparente (t/m3) 3.4-3.6 5.0-5.5
Grau Metalização = % Fe Metálico presente no Fe Total
CVRD/DIPF
A importância da Redutibilidade
 A metalização é uma das mais importantes propriedades do ferro esponja
 Ela é função, dentre outras coisas, da redutibilidade do minério
94
Rend. aço líquido
92
(%)
90
2,6
Tempo de corrida
88
2,4
87 88 89 90 91 92 93 94 95 96
(h)
Grau de metalização (% ) 2,2
2,0
680
Consumo energia
660 1,8
640
87 88 89 90 91 92 93 94 95 96
(kWh/t)
620
600 Grau de metalização (% )
580
560
540
520
87 88 89 90 91 92 93 94 95 96
Grau de metalização (% )
CVRD/DIPF
Matérias-Primas para o Processo de
Redução Direta

Avaliação de Minérios para Redução Direta

ANÁLISE QUÍMICA
ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
TAMBORAMENTO
GÁS DE TOPO
CREPITAÇÃO
DESINTEGRAÇÃO
GÁS DE REDUÇÃO
METALIZAÇÃO
LIB. de ENXOFRE
COLAGEM
CVRD/DIPF
Características Físicas/Metalúrgicas Típicas Desejadas para

Pelotas/Granulados para Redução Direta (1)
Aceitável Preferível
Pelotas Granulado Pelotas Granulado
Tamanho
Normal (mm) 5 x 18 5 x 50 6 x 16 10 x 35
% 10 x 35 mm - 70 mín. - 85 min.
% 9 x 16 mm 85 mín. - 95 mín. -
% -5 mm 5 máx. 8 máx. 3 máx. 5 máx.
Tamboramento
% +6.75 92 mín. 85 mín. 95 mín. 90 mín.
% -0.595 mm 6 máx. 10 máx. 4 máx. 7 máx.
Compressão
Average (kg) 150 mín. - 250 mín. -
% <50 kg 5 máx. - 2 máx. -
Linder Test (760°)
Metallization (%) 91 min. 91 min. 93 min. 93 min.
Degrad. (% -3.36 mm) 5 max. 10 max. 2 max. 5 max.
Fonte: Midrex Presentation - Workshop on Direct Reduction, Rio de Janeiro, Novembro, 1999
CVRD/DIPF
Características de Tipo de Pelota Média

Basicidade
Baixa Sílica
Alta
Basicidade
Pelotas para Redução Fe 67,85 68,10 66,70
Direta SiO 2 1,20 1,00 1,40
Al 2 O 3 0,50 0,48 0,50
CaO 0,70 0,65 1,60
MgO 0,30 0,28 0,60
P 0,025 0,025 0,025
S 0,002 0,002 0,002
Mn 0,12 0,12 0,12
CaO/SiO 2 0,58 0,65 1,14
Tamboramento (% + 6,3 mm) 94,5 94,5 94,5
Abrasão (% - 0,5 mm) 5,0 5,0 5,0

Testes Físicos
Porosidade (%) 31,0 31,0 32,0
Umidade (%) 2,0 2,0 2,0
- 5 mm (%) 1,0 1,0 1,0
Oriente Oriente
Principais Mercados Ásia
Médio Médio
CVRD/DIPF
Produção de Aço
(Tratamento do Gusa Líquido, Refino,
Refino Secundário, Lingotamento)

Tratamento do Gusa Líquido (Hot Metal After Treatment)
CARRO
TORPEDO
CONVERSOR A
 Dessulfuração OXIGÊNIO (BOF)
ALTO FORNO
 Desiliciação
 Desfosforação
 Exemplos de Tratamento na Carro Torpedo:

 Injeção de N2 com adição de CaO, Carepa, CaF2, CaCl2
 Injeção de N2 com adição de Na2CO3
 Injeção de O2 com adição de Na2CO3
CVRD/DIPF
A Produção do Aço Líquido
 A produção do aço líquido se dá através da oxidação das

impurezas presentes nas matérias-primas (gusa líquido, sucata,
etc.). Esse processo é denominado REFINO e é realizado na
instalação denominada ACIARIA.
 Para a remoção das impurezas normalmente se utiliza o oxigênio
e durante o refino a temperatura chega a atingir 1600oC.
 O aço normalmente é produzido em batelada, nas seguintes
instalações:
 Aciaria a oxigênio - LD (carga predominantemente líquida);
 Aciaria elétrica (carga predominantemente sólida);
 Aciaria Siemens-Martin (em desuso).
CVRD/DIPF
Produção de Aço Líquido em Aciaria a Oxigênio (LD)
 Processo industrial teve início em 1952, quando o oxigênio

tornou-se industrialmente barato.
 A partir daí o crescimento foi explosivo. Estima-se que no ano
2000, o LD será responsável por ~60% do aço líquido
produzido no mundo.
 Permite elaborar uma enorme gama de tipos de aços, desde o
baixo carbono aos média-liga.
CVRD/DIPF
Principais Equipamentos de Uma Aciaria LD
CVRD/DIPF
Ciclo de Operações do LD
 Carregamento da carga sólida
 Carregamento da carga
líquida
 Sopro
 Verificação de temperatura e
composição química
 Vazamento
 Descorificação
CVRD/DIPF
Evolução das
Reações de Refino
CVRD/DIPF
Produção de Aço Líquido em Aciaria Elétrica

 Processo industrial começou no
início do século XX.
 Inicialmente, o forno elétrico era
considerado sobretudo como um
aparelho para a fabricação de
aços especiais, inoxidáveis e alta
liga.
 Atualmente, ele tem sido cada vez
mais utilizado na fabricação de
 aço carbono. reciclador de sucata por excelência; não há
É o processo
restrição para proporção de sucata na carga.
 O tamanho de um forno elétrico é dado pela sua potência.
 A participação do aço elétrico no mundo vem crescendo
substancialmente nas últimas décadas.
CVRD/DIPF
Vista do FEA
CVRD/DIPF
Etapas de Produção de Aço Líquido no FEA
FUSÃO
CARREGAMENTO
REFINO
VAZAMENTO
CVRD/DIPF
Refino Secundário (Secondary Steelmaking)

FORNO PANELA DESGASEIFICADOR
(LF) RH
Exemplos:
 Borbulhamento
 CAB (Capped Argon
CONVERSOR A Bubbling
OXIGÊNIO (BOF)  Forno Panela
 Injeção de Finos
 Injeção de Arames
 RH
 VD (Vaccum Degassing
 VOD (Vaccum Oxygen
Descarburization)
 AOD (Argon Oxygen
Descrburization)
FORNO REMOVEDOR DE LINGOTAMENTO
ELÉTRICO (EAF) ESCÓRIA (VÁCUO) CONTÍNUO
CVRD/DIPF
Tratamento do Aço Líquido - Desoxidação

 Após o refino, o aço ainda não se encontra em condições de ser
lingotado. O tratamento a ser feito visa o acerto da
composição química e é função do tipo de aço a ser fabricado.
 A DESOXIDAÇÃO remove o oxigênio residual do aço e cria
condições termodinâmicas para a adição de elementos de liga.
Por isso, o elemento desoxidante deverá ter maior afinidade
pelo oxigênio do que o ferro. Quanto maior a afinidade pelo
oxigênio maior o poder desoxidante.
 Os produtos da desoxidação devem coalescer e flutuar o mais
rápido possível, bem como serem insolúveis no metal.
 A maioria dos desoxidantes são ferro-ligas, escolhidos em
função do aço a ser fabricado. Os de utilização mais comum
na siderurgia são: FeMn, FeSiMn e Al.
CVRD/DIPF
Tratamento do Aço Líquido - Desgaseificação

 É uma operação que tem como objetivo a remoção dos gases
residuais do aço (hidrogênio, nitrogênio e oxigênio) e
secundariamente auxilia a remoção de inclusões.
 Na siderurgia, a desgaseificação é processada de duas maneiras:
Desgaseificação a Vácuo Desgaseificação com Sopro

de Argônio
Posição "A“ (vaso abaixado)

Posição “B“ (vaso levantado)
CVRD/DIPF
Lingotamento
 Toda a etapa de refino do aço se dá no estado líquido. É

necessário, pois, solidificá-lo de forma adequada em função
da sua utilização posterior.
 O lingotamento do aço pode ser realizado de três maneiras
distintas:
 DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira;
 INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical penetrando
na lingoteira pela sua base;
 CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para um molde
de cobre refrigerado à agua.
CVRD/DIPF
Tipos de Lingotamento do Aço
Sistema de
dobramento
do veio
ponta do veio
barra de
partida
Arranjo das Lingoteiras para

Lingotamento Lingotamento Indireto Esquema Geral do
Convencional Direto 1- lingoteira, 2- placa de base, Lingotamento Contínuo
3- canais para alimentação de
aço, 4- mastro, 5- panela, 6-
de Blocos
contrapeso
CVRD/DIPF
Esquema Geral de um Lingotamento Contínuo
CVRD/DIPF
Comparação da Sequência de Operações Entre

Lingotamento Contínuo e Convencional
100
90
80
Percentual Lingotamento
70
60
Contínuo 50
40
30
20
10
0
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 00 01 02
Ano
CVRD/DIPF
Conformação Mecânica dos Aços

Conformação Mecânica dos Aços

 A grande importância dos metais na tecnologia moderna deve-se,
em grande parte, à facilidade com que eles podem ser produzidos
nas mais variadas formas, para atender a diferentes usos. Os
processos de fabricação de peças a partir dos metais no estado
sólido podem ser classificados em:
 Conformação Mecânica: volume e massa são conservados;
 Remoção Metálica ou Usinagem: retira-se material para se obter a
forma desejada;
 Os processos de conformação mecânica podem ser classificados
de acordo com o tipo de força aplicada ao material:
 Compressão direta: Forjamento, Laminação;
 Compressão indireta: Trefilação, Extrusão, Embutimento;
 Trativo: Estiramento;
 Dobramento: Dobramento;
 Cisalhamento: Corte.
CVRD/DIPF
Tipos de Conformação Mecânica dos Aços

 Extrusão: Processo no qual um bloco de metal tem reduzida
sua seção transversal pela aplicação de pressões elevadas,
forçando-o a escoar através do orifício de uma matriz.
 Trefilação: Processo que consiste em puxar o metal através de
uma matriz, por meio de uma força de tração a ele aplicada na
saída dessa mesma matriz.
 Forjamento: Processo de transformação de metais por
prensagem ou martelamento (é a mais antiga forma de
conformação existente).
 Laminação: Processo de deformação plástica no qual o metal
tem sua forma alterada ao passar entre rolos e rotação. É o de
maior uso em função de sua alta produtividade e precisão
dimensional. Pode ser a quente ou a frio.
CVRD/DIPF
Operações Típicas de Conformação
Forjamento
Laminação
Extrusão
Trefilação Embutimento
Profundo
Matriz
Estiramento 
Dobramento Cisalhamento
CVRD/DIPF

Curso Utilizacao Minerio Ferro Siderurgia Vitoria 2007

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Curso de Utilização de Minério de

Curso de Utilização de Minério de Ferro na Siderurgia

PRODUTOS PRIMÁRIOS DE AÇO

Produtos Manufaturados - Indústria Metal-Mecânica

Importância da Indústria Siderúrgica - Consumo de Aço vs

Importância da Indústria Siderúrgica - Volumes Envolvidos

Fontes: UNCTAD (Maio 2002), Mercado, IISI & Fearnley´s, CRU

Consumo Mundial de Aço

Consumo de Aço per capita – China (kg)

0 200 400 600 800 1000 0

Produção de Aço - Principais Países Produtores

Japão 98 China 182

0 40 80 120 160 200 0 40 80 120 160 200

Fonte: IISI- World Steel In Figures 2003 e Statistical Yearbook 2002

Produção de Aço - Principais Países/Empresas Produtores

0 100 200 300 400 500 0 20 40 60 80 100 120 140

Estrutura da Indústria Siderúrgica

Fonte Energética: Carvão Fonte Energética: Gás Natural

Muito Intensiva em Capital Menos Intensiva em Capital

Alta Dependência de Escala Média Dependência de Escala

Usina Integrada a Coque (Usiminas, CSN, etc.) -

Carvão Coque LINGOTAMENTO

Usina Integrada Redução Direta (Usiba) - Fluxograma

Granulado RD REDUÇÃO FORNO

Usina Integrada a Carvão Vegetal (Mannesmann) -

Madeira Carvão LINGOTAMENTO

Usina Não Integrada a Carvão Vegetal (Guseiros) -

Usina Semi-integrada (Mendes Junior) - Mini Mill -

Ferro Primário (Gusa, DRI, etc.)

Fundente Aço Líquido

Importância Relativa Rotas AF-Conversor vs RD-FEA –

577 577 588

Importância Relativa Rotas AF-Conversor vs RD-FEA –

100 MF para Redução Direta

Previsão da Evolução das Exportações por Produto da CVRD

Exportações por Produtos (Mt) Exportações por Produtos (%)

Finos Granulados Pelotas

Fatores que Induziram o Crescimento da Produção de Aço via

BOF - BASIC OXIGEN FURNACE

Fonte:WSD - Global Metalics Balance 2001 e WSD -

Posição do Fornecedor de Minério em Relação à Siderurgia

Curso de Utilização de Minério de Ferro na Siderurgia

 Reator metalúrgico no qual ocorre a redução dos óxidos de ferro para

Esquema Geral de um Alto Forno

 Afeta fortemente a distribuição TUYERE

Importância da Zona de Amolecimento e Fusão

Distância em relação ao nível das ventaneiras (m)

(15%) (70%) (15%)

NECESSÁRIAS AÇÕES PARA 4,0

Geração de Finos vs Escoamento Gasoso

SITUAÇÃO IDEAL SITUAÇÃO NÃO IDEAL

Efeito do Tamanho dos Constituintes na Porosidade da Carga

30 RELAÇÃO DE TAMANHO 0,02

TAMANHO DAS PARTÍCULAS MENORES

Propriedades Relacionadas à Geração de Finos

Principais Reações Químicas no Alto Forno

C (coque) + O2 (ar) = CO2 CO2 + C (coque) = 2 CO

Oxigênio Extraído em Cada Etapa da Redução

HEMATITA MAGNETITA WUSTITA Fe METÁLICO

G°= RTln pO2 , Kcal/ mol

Comportamento dos Diversos Elementos no Processo

Fe (99%) Mn (70%) P (95%) Si (10%) GUSA C (12%) S (5%)

DISTANCE FROM TUYERE LEVEL, m