7 ENG A 53 - Caderno de Aulas Praticas - Atualizado em JULHO 2019 Correcoes ASERGIO

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA
ESCOLA POLITÉCNICA
DCTM
ENG – A53
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
CADERNO DE AULAS PRÁTICAS

Prof. ADAILTON DE OLIVEIRA GOMES
Idealizador: Prof. Adailton Oliveira Gomes
Colaboradores:
Profº Antônio Sérgio Ramos da Silva
Profa Vanessa Silveira Silva
Téc. Paulo César de Jesus Sant’Anna
2019.2 vr 34
Revisado em JULHO/2019
SALVADOR/BA
UFBA – Escola politécnica DCTM – Departamento de Ciência e Tecnologia dos Materiais
1
APRESENTAÇÃO
A disciplina Materiais de Construção II tem como objetivo conscientizar os alunos do

Curso de Engenharia Civil sobre a importância do conhecimento técnico-científico dos
materiais de construção — especificamente na área de tecnologia de concreto e da
utilização das respectivas normas técnicas — tornando o aluno capaz de realizar
dosagens e ensaios de concreto e interpretar seus resultados.
A disciplina é de caráter teórico-prático e visa, através de aulas expositivas, exercícios

diversos, ensaios de laboratório e realização de trabalho prático, em equipe, colocar
o aluno em contato com a prática da construção civil e com a produção de um concreto
em laboratório.
Para facilitar o acompanhamento das aulas práticas, oferecemos ao estudante este

Caderno, elaborado inicialmente, em 1990, pelos Professores Victória Chicourel
Norris e Adailton de Oliveira Gomes. Ao longo dos anos seguintes, ele foi sendo
aperfeiçoado graças à contribuição, sobretudo dos Professores Ana Helena Hiltner
Almeida e João Guilherme Cerqueira Valois, da Enga. Célia Maria Martins Neves, do
CEPED e, mais recentemente, dos Professores Vanessa Silveira Silva e Antônio
Sérgio Ramos da Silva.
Esperamos, portanto, que os futuros profissionais do curso de Engenharia Civil

encontrem neste Caderno os conhecimentos básicos necessários para iniciarem suas
atividades profissionais, cujo aprimoramento se dará em especial através da vivência
dos processos construtivos.
Adailton de Oliveira Gomes

Professor Adjunto IV do Departamento
de Ciência e Tecnologia dos Materiais
da Escola Politécnica da UFBA,
Engenheiro Civil e Mestre em
Engenharia Ambiental e Urbana pela
UFBA.
2
ÍNDICE
PARTE I – AGREGADOS
1 – CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS......................................................... 6

1.1 – Granulometria............................................................................................. 6
1.2 - Materiais Pulverulentos............................................................................... 12
1.3 - Massa Específica........................................................................................ 13
1.3.1 - Determinação da massa específica do agregado miúdo por meio do frasco de
Chapman......................................................................................... 13
1.3.2 - Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção de água
do agregado graúdo.......................................................... 14
1.3.3 – Determinação da massa específica do agregado graúdo pelo método do
picnômetro..................................................................................... 16
1.4 - Índice de Forma do Agregado Graúdo........................................................ 17
1.5 – Massa Unitária em Estado Solto................................................................ 20
1.6 - Massa Unitária em Estado Compactado…………………........................... 21
1.7 – Umidade..................................................................................................... 22
1.7.1 - Determinação da umidade do agregado miúdo pelo método do aquecimento ao
fogo....................................................................................... 23
1.7.2 - Determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do frasco de
Chapman....................................................................... 23
1.7.3 - Determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do aparelho
de Speedy...................................................................... 24
1.8 - Impurezas Orgânicas Húmicas................................................................... 25
1.9 - Inchamento do Agregado Miúdo................................................................. 26
1.10 - Exercícios................................................................................................. 29
2 – MISTURA DE AGREGADOS............................................................................. 32
2.1 - Características da Mistura........................................................................... 32
2.2 – Exercícios................................................................................................... 32
PARTE II – AGLOMERANTE
1 – GESSO.............................................................................................................. 36
1.1 – Exigências Físicas e Mecânicas do Gesso para a Construção Civil – NBR
13207.......................................................................................................... 36
1.2 – Caracterização Física do Gesso................................................................. 36
1.2.1 – Granulometria – NBR 12127............................................................... 36
1.2.2 – Massa Unitária – NBR 12127.............................................................. 37
1.2.3 – Consistência Normal – NBR 12128..................................................... 38
1.2.4 – Tempo de Pega – NBR 12128............................................................ 39
1.2.5 – Dureza – NBR 12129.......................................................................... 39
1.2.6 – Resistência à Compressão – NBR 12129........................................... 40
2 – CIMENTO........................................................................................................... 42
2.1 – Especificação dos cimentos Portland......................................................... 42
2.2 – Caracterização............................................................................................ 44
2.2.1 - Resistência à compressão - NBR 7215............................................... 44
2.2.2 - Consistência normal - NBR 16606........................................................ 48
2.2.3 – Tempos de pega - NBR 16607............................................................ 49
2.2.4 - Finura na peneira 75 µm (nº 200) - NBR 11579................................... 50
2.2.5 - Finura (SUPERFÍCIE ESPECÍFICA) PELO MÉTODO DE BLAIN - NM
76.............................................................................................................. 51
2.2.6 - Massa específica – NBR NM 23.......................................................... 53
2.2.7 - Expansibilidade de Le Chatelier – NBR 11582..................................... 55
3
PARTE III – CONCRETO
1 - CONSUMO DE MATERIAIS............................................................................... 57
2 - MEDIÇÃO DE MATERIAIS................................................................................. 58
2.1 – Exercicios................................................................................................... 59
3 - MÉTODOS DE DOSAGEM................................................................................ 61
3.1 - Método ACI.................................................................................................. 61
3.2 - Exercícios.................................................................................................... 66
3.3 - Misturas Experimentais............................................................................... 68
3.4 – Ajuste de traço............................................................................................ 69
4 - ENSAIOS NO CONCRETO FRESCO................................................................ 71

4.1 - Determinação da consistência do concreto pelo abatimento do tronco de cone –NBR NM
67:96.......................................................................................... 71
4.2 - Moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos de concreto – NBR
5738..................................................................................................................... 72
5 - ENSAIOS NO CONCRETO ENDURECIDO....................................................... 75

5.1 - Resistência a compressão axial (NBR 5739:2007) .................................... 75
5.2 - Resistência à tração por compressão diametral (NBR 7222:2010) ........... 75
5.3 - Determinação da resistência à tração na flexão em corpos-de-prova prismáticos (NBR
12142:2010) ........................................................................... 77
5.4 – Argamassa e concreto endurecidos – Absorção de água, índice de vazios e massa
específica (ABNT NBR 9778:2005 – Corrigida em 2009) ......... 78
5.4.1 – Absorção ............................................................................................ 79
5.4.2 – Índices de vazios ................................................................................ 80
5.4.3 – Massa específica da amostra seca..................................................... 80
5.4.4 – Massa específica da amostra saturada............................................... 80
5.4.5 – Massa específica real.......................................................................... 80
5.5 – Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por
capilaridade (ABNT NBR 9779:2013) .................................................. 81
6 – CONTROLE DA RESISTÊNCIA........................................................................ 82
7 – LISTA DE EXERCÍCIOS.................................................................................... 87
PARTE IV – ARGAMASSA
1 – ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO....................................... 90

1.1 Dosagens experimentais .............................................................................. 90
1.2 Características físicas no estado plástico: aspectos qualitativos.................. 91
2 – ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO EM

LABORATÓRIO....................................................................................................... 92
2.1 Densidade de massa aparente – NBR 13280/2005...................................... 92
2.2 Determinação da resistência a tração na flexão e da resistência à compressão de
argamassas para assentamento e revestimento de
parede e teto, no estado endurecido – NBR 13279/2005................................... 92
2.3 Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente
de capilaridade da argamassa para assentamento e revestimento de
paredes e tetos, no estado endurecido – NBR 15259/2005................................ 93
2.4 Resistência Potencial de Resistência à tração – NBR 15258......................
94
4
3 – ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO EM ESTADO
APLICADO........................................................................................................... 96
3.1 Avaliações qualitativas – chapisco................................................................. 96
3.2 Determinação da resistência à tração de revestimentos de argamassa aplicados em obra
e laboratório substratos inorgânicos não metálicos –
NBR 13528.......................................................................................................... 97
3.3 Ensaio de absorção de água sob baixa pressão........................................... 99
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 101
5
I - AGREGADOS
DEFINIÇÕES
Agregado - material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de dimensões
e propriedades adequadas para produção de argamassas e concretos.
Agregado graúdo - material granular cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com aberturada de malha de 4,75 mm
(ex.: pedregulho, brita e seixo rolado).
Agregado miúdo - material granular cujos grãos passam pela peneira de 4,75 mm e que
ficam retidos na peneira de 0,075mm (ex.: areia de origem natural ou resultante
do britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas).
Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices físicos dos
agregados de modo a verificar as propriedades e características necessárias à
produção de concreto e argamassas.
Superfície específica - relação entre a área total da superfície dos grãos e sua massa.
Amostra parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado local do lote.
Amostra de campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas condições
prescritas na NBR NM 26:2001, seja na fonte de produção, armazenamento ou
transporte. É obtida a partir de várias amostras parciais.
Amostra de ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo, obtida
segundo a NBR NM 27:2001, destinada à execução de ensaio em laboratório.
1 - CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

1.1 - GRANULOMETRIA - NBR NM 248:2003
DEFINIÇÕES
Composição Granulométrica - proporção relativa das massas dos diferentes tamanhos dos
grãos que constituem o agregado, expressa em percentagem.
Percentagem retida - percentagem em massa, em relação à amostra total do agregado, que
fica retida numa determinada peneira, tendo passado pela peneira da série normal
ou intermediária imediatamente superior.
Percentagem retida acumulada - soma das percentagens retidas nas peneiras de abertura
de malha maior e igual a uma determinada peneira.
Curva granulométrica - representação gráfica das percentagens retidas acumuladas em
cada peneira em relação à dimensão da abertura de sua malha. A percentagem
retida acumulada é representada em escala natural (ordenada) e a abertura da
peneira em escala logarítmica (abscissa).
Dimensão máxima característica - grandeza correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma percentagem retida acumulada, em massa, igual ou
imediatamente inferior a 5%.
Módulo de finura - soma das percentagens retidas acumuladas em massa de agregado, em
todas as peneiras da série normal, dividida por 100.
6
APARELHAGEM
● balança com resolução de 0,1% da massa da amostra;

● estufa;
● agitador mecânico (facultativo);
● bandejas;
● escova ou pincel;
● peneiras + tampa e fundo.
Peneiras: Conjunto de peneiras sucessivas com as seguintes aberturas, em milímetros:

NBR NM 248
Série Normal Série Intermediária
75 mm --
-- 63 mm
Agregado -- 50 mm
Graúdo 37,5 mm --
-- 31,5 mm
-- 25 mm
19 mm --
-- 12,5 mm
9,5 mm --
-- 6,3 mm
4,75 --
2,36 --
Agregado 1,18 --
Miúdo 600 μm --
300 μm --
150 μm --
AMOSTRA
A massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve estar
de acordo com a tabela
Dimensão máxima do Massa mínima da
agregado(mm) amostra (kg)
< 4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
* Após secagem
7
ENSAIO
● formar duas amostras M1 e M2 de acordo com NBR NM 27:2001;
● secar as amostras em estufa a 100ºC;
● determinar as massas (M1, M2), à temperatura ambiente;
● colocar cada amostra (M1 ou M2) no conjunto de peneiras;
● promover agitação mecânica. Se não for possível, adote o processo manual;
● destacar as peneiras e agitar manualmente até que o material passante seja inferior a 1%
da massa total da amostra ou fração, em 1 minuto de agitação;
● determinar a massa do material retido em cada peneira.
Obs: o somatório das massas deve diferir, no máximo, 0,3% da massa inicial da amostra
seca.
RESULTADOS
Cálculos
Para cada amostra, calcular:
1. A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%.

2. A percentagem média retida e acumulada com aproximação de 1%.
3. O módulo de finura, com aproximação de 0,01.
Obs: a) M1 e M2 devem ter mesma dimensão máxima característica;

b) nas duas amostras, valores de percentagem retida individualmente não devem
diferir mais de 4% entre peneiras da mesma abertura de malha.
Apresentar relatório com pelo menos:
● A percentagem média retida em cada peneira;

● A percentagem média retida acumulada em cada peneira;
● A dimensão máxima característica e o módulo de finura;
● Classificação do agregado conforme NBR 7211.
Limites granulométricos de agregado miúdo (NBR 7211)
% em massa retida acumulada

Peneira
Limites inferiores Limites superiores
ABNT
Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável
(mm)
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 0 7
4,75 0 0 5 10
2,36 0 10 20 25
1,18 5 20 30 50
600 15 35 55 70
300 50 65 85 95
150 85 90 95 100
Notas:
1. O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90
2. O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20
3. O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50
8
EXEMPLO DE CURVA GRANULOMÉTRICA DE AGREGADO MIÚDO:
Zona Utilizável
Zona Ótima
AGREGADO
MIÚDO
ENSAIADO
Limites granulométricos de agregado graúdo (NBR 7211)

% em massa retida acumulada
Peneira
ABNT Zona granulométrica
d/D1
(mm) 4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 - - - - 0-5
63 - - - - 5 - 30
50 - - - 0-5 75 - 100
37,5 - - - 5 - 30 90 - 100
31,5 - - 0-5 75 - 100 95 - 100
25 - 0-5 5 - 252) 87 - 100 -
2) 2)
19 - 2 - 15 65 - 95 95 - 100 -
2) 2)
12,5 0-5 40 - 65 92 - 100 - -
2) 2)
9,5 2 - 15 80 - 100 95 - 100 - -
6,3 402) - 652) 92 - 100 - - -
2)
4,75 80 - 100 95 - 100 - - -
2,36 95 - 100 - - - -
1)
Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo
2)
Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades
percentuais em apenas um dos limites marcados com 2).Essa variação pode também estar
distribuída em vários desses limites.
EXEMPLO DE CURVA GRANULOMÉTRICA DE AGREGADO GRAÚDO:
9
EXEMPLO – AGREGADO MIÚDO
GRANULOMETRIA
Peneiras Massa retida (g) % Retida individual % Retida
ABNT (mm) M1 M2 M1 M2 Md acumulada
Massa Inicial (g) 504,6 505,7
6,3 0,0 0,0
4,75 15,0 16,1
2,36 59,6 58,9
1,18 65,6 66,9
600 97,2 95,6
300 170,8 172,0
150 61,1 61,4
FUNDO 34,6 33,7
TOTAL
% PERDA
Dimensão máxima característica (mm)

Módulo de finura
Classificação do agregado
10
EXEMPLO – AGREGADO GRAÚDO
GRANULOMETRIA
% Retida
Peneiras Massa retida (g) % Retida individual
acumulada
ABNT (mm)
M1 M2 M1 M2 Md
Massa Inicial (g) 10484 10478
37,5 0,0 0,0
31,5 346,5 368,5
25 1785,0 1745,0
19 7224,0 7248,0
12,5 724,5 688,5
9,5 294,0 308
6,3
4,75
2,36
1,18
600
300
150
FUNDO 105 112
TOTAL
% PERDA
Dimensão máxima característica (mm)

Módulo de finura
Classificação do agregado
11
1.2 - MATERIAIS PULVERULENTOS – NBR NM 46
DEFINIÇÃO
Materiais pulverulentos - partículas minerais com dimensão inferior a 75 μm, incluindo os

materiais solúveis em água, presentes nos agregados.
APARELHAGEM
● balança com resolução de 0,1% da massa da amostra;

● estufa;
● peneiras com aberturas de malhas de 1,18 mm a 75 μm.
AMOSTRA
de acordo com a tabela abaixo.
Dimensão máxima do Massa mínima da amostra
agregado(mm) (g)
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19,0 2500
37,5 ou superior 5000
ENSAIO
● secar a amostra em estufa a 100ºC;

● determinar a massa inicial Mi;
● colocar em um recipiente, recoberta de água; Caso seja necessário, adicionar um agente
dispersante (ex: detergente líquido) à água;
● agitar vigorosamente e verter parte da água para outro recipiente através das peneiras;
● repetir a operação até que a água de lavagem se torne límpida, devolvendo o material
retido nas peneiras para o recipiente;
● secar o material lavado em estufa a 100ºC;
● determinar a massa à temperatura ambiente Mf.
RESULTADO
O teor de materiais pulverulentos é calculado pela relação: % mat. pulv. =
A porcentagem deve ser registrada aproximando ao décimo mais próximo, exceto se o

resultado for maior ou igual a 10%, nesse caso deve-se registrar o número inteiro mais
próximo.
a) Agregado miúdo
MASSA (g) DA
MASSA (g) DA AMOSTRA TEOR DE MATERIAL
AMOSTRA
DEPOIS DA LAVAGEM PULVERULENTO (%)
ANTES DA LAVAGEM
Mi 1 Mi 2 Mf 1 Mf 2 AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 MÉDIA
702,33 701,98 679,44 678,78
12
b) Agregado graúdo
MASSA (g) DA MASSA (g) DA

TEOR DE MATERIAL
IDENT. AMOSTRA AMOSTRA
PULVERULENTO (%)
ANTES DA LAVAGEM DEPOIS DA LAVAGEM
Mi 1 Mi 2 Mf 1 Mf 2 AMOSTRA 1 AMOSTRA 2 MÉDIA
AM. A
2502,6 2502,4 2472,6 2472,3
AM. B
1200,0 1210,0 1189,0 1197,0
Especificação (NBR 7211):
● O teor de material pulverulento do agregado MIÚDO deve ser: a) menor ou igual a 3% para
utilização em concreto submetido a desgaste superficial e b) menor ou igual a 5% para os
demais concretos.
● Para agregado GRAÚDO o teor de material pulverulento deve ser menor ou igual a 1%.
1.3 - MASSA ESPECÍFICA
DEFINIÇÃO
Massa específica - relação entre a massa do agregado seco e o volume dos grãos, incluindo
os poros impermeáveis.
MÉTODOS PARA DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA
Agregado miúdo: frasco de Chapman
Agregado graúdo: picnômetro

balança hidrostática
1.3.1 - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO AGREGADO MIÚDO POR MEIO DO

FRASCO CHAPMAN
APARELHAGEM
● balança com capacidade de 1 kg e resolução de 1g;

● frasco de Chapman.
AMOSTRA
500 g do material seco em estufa (105ºC - 110ºC) até constância de massa.
ENSAIO
● Colocar água no frasco (até marca de 200 cm 3);

● Introduzir 500g de agregado seco;
● Agitar até eliminar as bolhas de ar;
● Efetuar a leitura do nível atingido pela água.
13
RESULTADO
A massa específica do agregado miúdo é calculada pela seguinte expressão:
𝑀𝑆 500
𝜌= =
𝐿 − 𝐿𝑂 𝐿 − 200
onde:
 = massa específica do agregado miúdo expressa em kg/dm 3;
Ms = massa do material seco (500 g);
Lo = leitura inicial do frasco (200 cm 3);
L = leitura final do frasco.
Obs.: a) duas determinações consecutivas não devem diferir entre si de mais de 0,05
kg/dm3;
b) resultado expresso com três algarismos significativos.
EXEMPLO
DETERMINAÇÃO 1ª 2ª
Ms MASSA DE AREIA SECA (g) 500 500
Lo LEITURA INICIAL (cm 3) 200 200
L LEITURA FINAL (cm3)
 MASSA ESPECÍFICA (kg/dm 3)
Valor médio (kg/dm3)
1.3.2. - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E

ABSORÇÃO DE ÁGUA DO AGREGADO GRAÚDO - NBR NM 53
APARELHAGEM
● balança tipo hidrostática com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 1 g;

● recipiente para amostra, constituído de um cesto de arame com abertura de malha igual
ou superior a 3,35 mm ;
● tanque de imersão;
● Peneira com abertura nominal de dimensão conforme necessário.
14
AMOSTRA
de acordo com a tabela
Dimensão máxima do agregado Massa mínima da amostra (kg)

(mm)
12,5 2
19 3
25 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
125 75
150 125
ENSAIO
● lavar a amostra e secar até constância de massa à temperatura de 105º - 110ºC e pesar
conforme tabela acima;
● imergir em água à temperatura ambiente por ± 24h;
● secar superficialmente a amostra e determinar a massa Ms (agregado saturado com
superfície seca);
● colocar a amostra no recipiente para determinação da massa Ma (massa em água);
● secar até massa constante a 105ºC, deixar esfriar e pesar novamente (m, agregado
seco).
RESULTADOS:
𝑚
● Massa específica do agregado seco – 𝑑 =𝑚
𝑠 −𝑚𝑎
𝑚𝑠
● Massa específica do agregado na condição saturado superfície seca - 𝑑𝑠=
𝑚𝑠 −𝑚𝑎
𝑚
● Massa específica aparente - 𝑑𝑎=
𝑚−𝑚𝑎
𝑚𝑠 −𝑚
● Absorção de água -𝐴 =( ) × 100
𝑚
Obs.: a) a diferença ms - ma é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo-se os

vazios permeáveis.
b) a diferença m - ma é numericamente igual ao volume do agregado, incluindo-se os
vazios permeáveis.
c) média de duas determinações;
d) os resultados não devem diferir mais de 0,02 g/cm3;
e) resultado com aproximação de 0,01 g/cm 3.
f) indicar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%.
15
EXEMPLO
MÉDIA
DETERMINAÇÃO AM1 AM2
(g/cm3)
m Massa da amostra seca (g)
ms Massa da amostra na condição saturada superfície
seca (g)
ma Massa em água da amostra (g)
d Massa específica (g/cm 3)
ds Massa específica saturada superfície seca (g/cm 3)
da Massa específica aparente (g/cm 3)
A Absorção de água (%)
1.3.3 - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO AGREGADO GRAÚDO PELO

MÉTODO DO PICNÔMETRO - IPT-M9 -76
APARELHAGEM
● balança com capacidade de 1 kg e resolução de 1g;

● picnômetro;
● lâmina de vidro.
AMOSTRA
700 g do material, seco em estufa.
ENSAIO
● preencher o picnômetro completamente com água;

● passar uma folha de vidro para retirar a água que ultrapasse o nível do picnômetro;
● pesar o conjunto picnômetro + água (M1);
● introduzir toda a amostra no picnômetro com água;
● novamente passar uma folha de vidro para retirar a água excedente;
● secar bem o picnômetro;
● medir a nova massa do conjunto do picnômetro + água + amostra (M2).
RESULTADO
A massa específica do agregado graúdo é calculada pela seguinte expressão:
𝑀𝑆
𝜌=
(𝑀1 + 𝑀𝑠 ) − 𝑀2
onde:
 = massa específica do agregado graúdo expressa em kg/dm 3;
Ms = massa do material seco (700 g);
M1 = leitura inicial, massa do picnômetro + água;
M2 = leitura final, massa do picnômetro + amostra + água.
16
EXEMPLO
Ms MASSA DA AMOSTRA (g) 700

M1 MASSA DO CONJUNTO PICNÔMETRO+ ÁGUA (g)
M2 MASSA DO CONJ. PICNÔMETRO + ÁGUA + AMOSTRA (g)
(M1 + Ms) - M2
 MASSA ESPECÍFICA DO AGREGADO (kg/dm 3)
1.4 - ÍNDICE DE FORMA DO AGREGADO GRAÚDO - NBR 7809:2019
DEFINIÇÕES
Comprimento de um grão - Maior dimensão possível de ser medida em qualquer direção do

grão.
Espessura de um grão (e) - Menor distância possível entre planos paralelos entre si, em
qualquer direção do grão.
Índice de forma do agregado - Relação entre o comprimento médio e a espessura média
dos grãos do agregado maiores que 9,5 mm, ponderada pela porcentagem de
grãos retidos de cada fração granulométrica.
Índice de forma potencial do agregado - Menor distância possível entre planos paralelos
entre si em qualquer direção do grão
APARELHAGEM
● peneiras de ensaio de acordo com a ABNT NBR NM ISO 3310-1, das séries normal e
intermediária, como estabelece a ABNT NBR NM 248;
● paquímetro calibrado com resolução de 0,1 mm ou melhor;
● estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 + 5) °C.
AMOSTRA
A amostragem do agregado e a sua redução para ensaio devem ser realizadas de acordo
com as ABNT NBR NM 26 e ABNT NBR NM 27, nas quantidades mínimas estabelecidas na
Tabela 1.
17
Tabela 1 - Quantidade mínima de material para ensaio
Fração granulométrica Massa mínima da

(abertura da peneira) amostra inicial kg
> 9,5 mm e 19 mm 5
> 19 mm e 25 mm 10
> 25 mm e 37,5 mm 15
> 37,5 mm 20
ENSAIO
● Secar a amostra em estufa mantida a (105 + 5) °C até massa constante ou pelo menos por
24 h.
● Realizar a análise granulométrica da amostra, de forma a dividi-la em frações, de acordo
com a ABNT NBR NM 248, utilizando as peneiras das séries normal e intermediaria, a partir
da peneira de abertura 9,5 mm.
● Desprezar as frações passantes na peneira com abertura de malha de 9,5 mm e aquelas
cujas porcentagens, retidas individuais em massa, sejam iguais ou menores que 5 %.
PREPARAÇÃO DA AMOSTRA PARA ENSAIO
Cada fração obtida de acordo com a Seção 6 deve ser quarteada como estabelece a ABNT
NBR NM 27, até a obtenção do número de grãos resultantes do cálculo pela seguinte
equação.
200
𝑁𝑖 = ∗ 𝐹𝑖
𝐹1 +𝐹2 + ⋯ 𝐹𝑖 … 𝐹𝑛
Onde:
200 representa o número de grãos necessários para a realização do ensaio;
é o número de grãos a serem medidos na fração I;
Fi é a porcentagem de massa retida individual da fração I;
F1 + F2 +...Fi ...Fn é a soma das porcentagens, retidas individuais, em massa,
das frações obtidas.
Quando for fracionário, deve ser arredondado ao inteiro mais próximo.
Efetuar, com auxílio do paquímetro, a medida, em milímetros, do comprimento (c) e da

espessura (e) de cada um dos grãos obtidos.
18
RESULTADOS
Cálculo:
O índice de forma é calculado pela seguinte equação:
𝑐𝑚é𝑑𝑖𝑜
𝐼=
𝑒𝑚é𝑑𝑖𝑜
onde:
I é o índice de forma do agregado;
cmédio é o comprimento médio, expresso em milímetros (mm) dos 200 grãos;
emédio é a espessura média, expressa em milímetros (mm) dos 200 grãos.
DETERMINAÇÃO
Número de Comprimento Espessura (mm)

grãos/Fração (mm)
10
Comprimento Espessura média Índice de forma

médio (mm) (mm)
19
1.5 - MASSA UNITÁRIA EM ESTADO SOLTO - NBR NM 45
DEFINIÇÃO
Massa unitária no estado solto - relação entre a massa do agregado seco contida em
determinado recipiente e o volume deste.
APARELHAGEM
● balança;
● estufa;
● concha ou pá;
● recipiente cujas dimensões variam em função da dimensão máxima característica da
amostra de acordo com a tabela.
Dimensões do recipiente cilíndrico

Dimensão máxima Dimensões mínimas
Volume
característica do (mm)
agregado (mm) DIÂMETRO ALTURA (dm3)
INFERIOR
≤ 37,5 220 268 10
> 37,5 e ≤ 50 260 282 15
> 50 e ≤ 75 360 294 30
AMOSTRA: Dobro do volume do recipiente.
ENSAIO
● determinar a massa do recipiente;

● encher o recipiente, lançando o agregado de uma altura de 10 a 12 cm no topo;
● alisar a superfície com régua (agregado miúdo) ou regularizar, compensando saliências e
reentrâncias das pedras (agregado graúdo);
● determinar a massa do recipiente cheio com o agregado.
RESULTADO
𝐌𝐚𝐬𝐬𝐚 𝐝𝐨 𝐚𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨
Massa unitária (kg/m 3): ( )
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 𝐝𝐨 𝐫𝐞𝐜𝐢𝐩𝐢𝐞𝐧𝐭𝐞
Obs.:
a) média de três determinações;
b) os resultados não devem diferir mais de 40 Kg/m 3;
c) resultado com aproximação de 10 kg/m 3
Nota importante: no caso de agregado miúdo (areia), a massa unitária varia com o teor de
umidade (ver inchamento); por isso o ensaio deve ser feito com
agregado seco.
20
EXEMPLO
𝑀
𝜇= 𝑥 1000
𝑉
DETERMINAÇÃO AM1 AM2 AM3

M Massa da amostra (kg)
V Volume do recipiente (dm3)
μ Massa unitária individual (kg/m3)
μ Massa unitária Média (kg/m3)
1.6 - MASSA UNITÁRIA EM ESTADO COMPACTADO - NBR NM 45

APARELHAGEM
● balança;
● estufa;
● concha ou pá;
● recipiente cujas dimensões variam em função da dimensão máxima característica da
amostra de acordo com a tabela;
● haste de adensamento.
Dimensões do recipiente cilíndrico

Dimensão máxima Dimensões mínimas
Volume
característica do (mm)
agregado (mm) DIÂMETRO ALTURA (dm3)
INFERIOR
≤ 37,5 220 268 10
> 37,5 e ≤ 50 260 282 15
>50 e ≤ 75 360 294 30
AMOSTRA - Dobro do volume do recipiente.
ENSAIO: Método A (dimensão máxima característica igual ou inferior a 37,5 mm)
● Determinar a massa do recipiente;

● Encher o recipiente com o agregado até 1/3 de sua capacidade, nivelar a superfície com
os dedos e adensar mediante 25 golpes da haste de adensamento;
● continuar o enchimento do recipiente até completar 2/3 de sua capacidade, nivelar a
superfície e adensar (25 golpes);
● Encher totalmente o recipiente, nivelar e adensar (25 golpes);
● determinar a massa do recipiente cheio com o agregado.
RESULTADO
Massa do agregado
Massa unitária (kg/m 3): ( )
Volume do recipiente
21
Obs.: a) média de três determinações;
b) os resultados não devem diferir mais de 40 Kg/m 3;
c) resultado com aproximação de 10 kg/m³.
Nota importante: no caso de agregado miúdo (areia), a massa unitária varia com o teor de
umidade (ver inchamento); por isso o ensaio deve ser feito com
agregado seco.
𝑀
𝜇= 𝑥 1000
𝑉
EXEMPLO
DETERMINAÇÃO AM1 AM2 AM3

M Massa da amostra (kg)
V Volume do recipiente (dm 3)
μ Massa unitária individual (kg/m3)
μ Massa unitária Média (kg/m3)
1.7 - UMIDADE
DEFINIÇÃO
Umidade - relação entre a massa de água contida no agregado e sua massa seca,
expressa em %.
𝑴𝒂 𝑴 𝒉 − 𝑴𝒔
𝒉= × 𝟏𝟎𝟎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒔 𝑴𝒔
onde:
h = umidade do agregado (%);
Mh = massa da amostra úmida (g);
Ma = massa de água (g);
Ms = massa do agregado seco (g).
MÉTODOS PARA DETERMINAÇÃO DA UMIDADE

● secagem em estufa;
● secagem por aquecimento ao fogo;
● frasco de Chapman (agregado miúdo);
● speedy (agregado miúdo).
1.6.1 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DO AGREGADO MIÚDO PELO MÉTODO DE

AQUECIMENTO AO FOGO
MH MASSA DA AMOSTRA ÚMIDA (g) 50,0
MS MASSA DA AMOSTRA SECA (g)
Ma MASSA DE ÁGUA (g)
h UMIDADE (%)
22
1.7.2 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL DO AGREGADO MIÚDO PELO
MÉTODO DO FRASCO DE CHAPMAN - NBR 9775
DEFINIÇÃO
Umidade superficial - água aderente à superfície dos grãos expressa em percentagem da

massa da água em relação à massa do agregado seco.
APARELHAGEM
● balança com capacidade de 1 kg e sensibilidade de 1g ou menos;
● frasco de Chapman.
AMOSTRA: 500 g do material úmido.
ENSAIO
● Colocar água no frasco até a divisão de 200 cm3;

● Introduzir 500g de agregado úmido;
● Agitar até eliminar as bolhas de ar;
● Efetuar a leitura de nível atingido pela água.
DEMONSTRAÇÃO DO RESULTADO
Chamando de:
𝐿 = Leitura do frasco
𝑣 = Volume ou peso da água carregada pela areia
𝑉 = Volume real da areia seca
𝑃𝑠 = Peso seco da areia
𝛾 = Massa específica real da areia
𝑃ℎ = Peso úmido = 500g
ℎ = Teor de umidade (%)
Tem-se: 𝐿 = 200 + 𝑣 + 𝑉
ℎ . 𝑃𝑠 𝑃𝑠 100
Sendo: 𝑣 = e𝑉 = e ainda: 𝑃𝑠 = 𝑘 . 𝑃𝑠 = 100+ℎ 𝑃ℎ
100 𝛾
ℎ 100 𝑃ℎ
Tem-se: 𝑣 = 100+ℎ 𝑃ℎ e𝑉 = 100+ℎ . 𝛾
Levando estes valores à 1ª expressão obtemos:
100 100 𝑃ℎ
𝐿 = 200 + 𝑃ℎ + ×
100 + ℎ 100 + ℎ 𝛾
RESULTADO
[(𝐿 − 200)𝜌] − 500
ℎ= × 100
𝜌(700 − 𝐿)
23
onde:
ℎ = teor de umidade (%);

𝐿 = leitura do frasco (cm 3);
𝜌 = massa específica (kg/dm 3).
Obs.:
a) média de duas determinações;
b) os resultados não devem diferir entre si mais do que 0,5%.
EXEMPLO
DETERMINAÇÃO 1ª 2ª 3ª
Mh MASSA DE AREIA ÚMIDA (g) 500 500 500
𝝆 MASSA ESPECÍFICA AREIA SECA (kg/dm 3)
L LEITURA NO FRASCO (cm 3)
h UMIDADE SUPERFICIAL (%)
Valor médio (%)
1.7.3 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL DO AGREGADO MIÚDO PELO

MÉTODO DO APARELHO SPEEDY - DNER - ME 52 - 64
APARELHAGEM
● aparelho Speedy;
● ampolas com cerca de 6,5g de carbureto de cálcio (CaC 2).
AMOSTRA
UMIDADE ESTIMADA (%) MASSA DA AMOSTRA (g)
5 20
10 10
20 5
30 ou mais 3
ENSAIO
● determinar a massa;
● colocar amostra na câmara do aparelho;
● introduzir duas esferas de aço e a ampola de carbureto;
● agitar o aparelho;
● efetuar leitura da pressão manométrica;
● verificar tabela de aferição própria do aparelho;
● encontrar h1.
24
Obs.: Se a leitura for menor do que 0,2 kg/cm 2 ou maior do que 1,5 kg/cm 2, repetir o ensaio
com a massa da amostra imediatamente superior ou inferior, respectivamente;
RESULTADO
𝒉
𝒉 = 100−𝟏 𝒉 × 100 (%)
𝟏
Onde:
h = teor de umidade em relação a
massa seca (%);
h1 = umidade dada pelo aparelho em
relação à amostra total úmida (%).
1.8 - IMPUREZAS ORGÂNICAS HÚMICAS EM AGREGADO MIÚDO – NBR NM 49
APARELHAGEM
● balança com capacidade maior ou igual a 1 kg e sensibilidade de 0,01g;

● provetas (10 e 100 ml) e béquer (1 litro);
● frasco Erlenmeyer (250ml);
● funil;
● papel filtro;
● tubos Nessler (100 ml).
REAGENTES E SOLUÇÕES
● água destilada;
● hidróxido de sódio (90 a 95% de pureza);
● ácido tânico;
● álcool (95%).
Preparo das soluções:
● Solução de hidróxido de sódio a 3% (30g hidróxido de sódio + 970g de água);

● Solução de ácido tânico a 2% (2g de ácido tânico + 10ml de álcool + 90ml de água);
● Solução padrão - 3 ml da solução de ácido tânico com 97 ml da solução de hidróxido de
sódio; agitar e deixar em repouso durante (24 ± 2) h em ambiente escuro.
AMOSTRA
200 g de agregado miúdo seco ao ar livre.
25
ENSAIO
● colocar a amostra e 100ml da solução de hidróxido de sódio num frasco de Erlenmeyer;

● agitar e deixar em repouso durante (24 ± 2 ) h em ambiente escuro;
● filtrar a solução, recolhendo-a em tubo Nessler.
RESULTADO
Comparar a cor da solução obtida com a da solução padrão, observando se é mais clara, mais
escura ou igual a da solução padrão.
Obs.: No caso de a solução resultante da amostra apresentar cor mais escura que a da
solução padrão, a areia é considerada suspeita e deverão ser procedidos ensaios
de qualidade conforme NBR 7221.
1.9 - INCHAMENTO DO AGREGADO MIÚDO – NBR-6467
DEFINIÇÕES
Inchamento de agregado miúdo: Fenômeno de variação do volume aparente provocado

pela adsorção de água livre pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária.
Coeficiente de Inchamento: quociente entre os volumes úmido e seco de uma mesma

massa de agregado.
Umidade crítica: Teor de umidade acima do qual o coeficiente de inchamento pode ser
considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento na umidade crítica.
Coeficiente de inchamento médio: Coeficiente utilizado para encontrar o volume da areia

úmida a ser medido, quando a umidade do agregado estiver acima da umidade
crítica. É expresso pelo valor médio entre o coeficiente de inchamento máximo e
aquele correspondente à umidade crítica.
APARELHAGEM
● encerado de lona;
● balanças com capacidade de 50 kg e resolução de 100 g e com capacidade de 200 g e
resolução de 0,01 g;
● recipiente padronizado (NBR NM 45)
● régua;
● estufa;
● cápsulas com tampa;
● concha ou pá;
● proveta graduada.
AMOSTRA: Dobro do volume do recipiente.
26
ENSAIO
● secar a amostra em estufa até constância de massa;

● resfriá-la sobre a lona e homogeneizar;
● determinar sua massa unitária conforme NBR NM 45;
● adicionar água sucessivamente para umidades de 0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 9% e
12%.
● para cada adição de água:
a) homogeneizar a amostra;
b) determinar sua “massa unitária úmida”;
c) coletar material em cápsulas para determinação da umidade em estufa.
h (umidade) % Massa (g) M água (g) V recipiente (dm³) M unitária (g)

0
1
5
RESULTADOS
1. Para cada massa unitária determinada, calcular o teor de umidade do agregado.

2. Para cada teor de umidade, calcular:
𝑽𝒉 𝝁 (𝟏𝟎𝟎 + 𝒉)
𝑪𝑰 = = ×
𝑽𝒔 𝝁𝒉 𝟏𝟎𝟎
onde:
CI = coeficiente de inchamento;
h = umidade do agregado (%);
𝝁 = massa unitária do agregado seco (kg/dm 3);
𝝁𝒉 = massa unitária do agregado com h% de umidade (kg/dm 3).
3. Assinalar os pares de valores (h, Vh/Vs) em gráfico, e traçar a curva de inchamento;

4. Traçar a tangente a curva, paralela ao eixo das umidades, pelo ponto de CI máximo;
5. Traçar a corda que une a origem de coordenadas ao ponto de tangência da reta traçada
anteriormente (CI máximo);
6. Traçar nova tangente à curva, paralela a esta corda, e determinar:

● A umidade crítica que corresponde, na abscissa, ao ponto de interseção das duas
tangentes;
● O coeficiente de inchamento médio que corresponde à média aritmética entre os CI
máximos e aquele correspondente à umidade crítica.
Obs.:
a) o coeficiente de inchamento médio é empregado para correção do volume do
agregado miúdo;
b) seu emprego é adequado quando a umidade do agregado é superior ou igual
à umidade crítica.
27
(𝑀ℎ−𝑀𝑠) ℎ 𝑥 𝑚𝑠
ℎ= 𝑥 100 𝑀 𝐻2𝑂 =
𝑀𝑠 100
EXEMPLO
Um ensaio de inchamento de um agregado miúdo feito segundo a NBR 6467 apresentou os

seguintes resultados:
h (%) (kg/dm3) CI
0,0 1,51
0,5 1,41
1,0 1,31
2,0 1,24
3,0 1,23 1,26
4,0 1,24 1,27
5,0 1,24 1,28
7,0 1,28 1,26
9,0 1,31 1,26
12,0 1,37 1,23
A partir desses dados pede-se para:

● traçar a curva de inchamento da areia acima estudada;
● determinar a umidade crítica do agregado;
● determinar o inchamento médio do agregado.
28
Coeficiente de inchamento
Umidade (%)
𝐶𝐼𝑚𝑎𝑥 + 𝐶𝐼𝑐𝑟𝑖𝑡
𝐶𝐼 𝑚é𝑑𝑖𝑜 =
2
umidade crítica =
coeficiente de inchamento médio =
1.10 - EXERCÍCIOS
1) Qual a massa unitária da areia usada no ensaio em que o volume dos grãos, contido em
um recipiente de 15dm 3, é de 8,25 dm3 e sua massa específica é de 2,62 kg/dm 3?
2) Qual o percentual de vazios de um material cuja massa específica é 2,50 kg/dm 3 e massa
unitária é 0,85 kg/dm 3?
3) Qual o volume de água que existe em 90 kg de areia com umidade de 3,2%?
4) Qual o volume de brita que deve ser pedido no depósito sabendo-se que serão necessárias
8 toneladas dessa brita na obra? O ensaio para determinação da massa unitária em estado
solto apresentou os seguintes valores:
Massa do recipiente = 9,7 kg
Massa do recipiente + amostra = 38,2 kg
Volume do recipiente = 20,0 dm3
5) Quantas toneladas de brita cabem num silo com as seguintes dimensões:
Base = 2,5 m x 1,4 m
Altura = 1,5 m
Sabe-se que a massa unitária da brita é 1,42 kg/dm 3
6) Para a execução de um filtro serão necessários 3 kg de areia com grãos maiores que 1,18
mm. Quantos quilos de areia serão necessários, se a areia apresenta a seguinte
granulometria:
29
PENEIRA MASSA RETIDA (g)
4,75 mm 15
2,36 mm 110
1,18 mm 248
600 μm 115
300 μm 92
150 μm 85
TOTAL 800
7) Qual a massa de água necessária para conferir a 130 kg de uma areia seca um inchamento
de 28%, sabendo-se que:
I = 0% -----------> μ = 1,51 kg/dm3

I = 28% ------------> μh = 1,24 kg/dm3
Massa específica = 2,65 kg/dm3
8) Qual a massa de água que está incorporada em 220 kg de areia, considerando-se a

mesma no ponto de umidade crítica? (CI e Umidade crítica igual ao exemplo)
9) Qual a massa de areia úmida que deve ser colocada numa betoneira para que se obtenha
massa correspondente a 300 kg de areia seca? Sabe-se que a umidade da areia é 3,5%.
10) No cálculo de consumo de materiais, achamos que seriam necessários 4.500 kg de areia
seca para preparação do concreto. Qual o volume mínimo a adquirir, sabendo-se que a
umidade da areia é de 4,5%? (CI e Umidade crítica igual ao exemplo)
11) Qual o volume seco de areia trazido por uma caçamba com a capacidade de 8m3,
sabendo que a areia transportada tem a umidade de 5,0%? (CI e Umidade crítica igual
ao exemplo)
12) Qual a massa seca de 5m3 de areia, considerando-se que a mesma apresenta uma
umidade de 3,0%? (CI e Umidade crítica igual ao exemplo)
13) Qual o volume de areia úmida na umidade crítica ocupado por 100 kg de areia seca? (CI
e Umidade crítica igual ao exemplo)
14) Uma caixa de base quadrada com 0,5 m de lado e 0,4 m de altura está cheia de areia
seca. Qual o crescimento de altura que deve sofrer a caixa se tiver que armazenar a
mesma quantidade de areia, porém umedecida?
Condições de ensaio: h = 3,0% e I = 25%.
15) Uma argamassa deve ser preparada com 27 litros de água no total. Na mistura foram
colocados 105 kg de areia com 5% de umidade. Qual a quantidade de água a ser medida
para manter a umidade prevista da mistura?
16) Sabe-se que em uma argamassa usaram-se 30 litros de água para 50 kg de cimento e
150 kg de areia seca. Qual a quantidade de água a colocar num determinado volume de
argamassa, com estas mesmas características, quando empregamos 260 dm3 de areia
com 3% de umidade? Considerar a areia com inchamento de 27% e µ=1,51 kg/dm 3
30
17) Se misturamos 122 kg da areia A, com umidade de 2,3%, e 148 kg da areia B, com
umidade de 3,2%, responda:
a) qual a quantidade de água existente na referida mistura?
b) qual a umidade da mistura?
18) Dispomos no canteiro de obra de 140 dm3 de areia A e 240 dm3 de areia B com
características do item anterior. Pergunta-se:
a) qual a quantidade total de areia seca?
b) qual a quantidade total de água contida nas referidas areias?
(CI e Umidade crítica igual ao exemplo)
19) Temos 60 litros de areia A com uma umidade de 3%. Precisamos misturá-la com 120 kg
de uma outra areia B com umidade de 4%. Qual a massa da mistura seca? E sua
umidade?
Dados AREIA A AREIA B

h(%) 3,0 4,0
I(%) 23,0 25,0
μ ( kg/dm3 ) 1,5 1,47
RESPOSTAS
1) μ = 1,44 kg/dm3 12) Ms = 6,0 t
2) % v = 66% 13) Vh = 84,1 dm3
3) Vag = 2,8 l 14) ∆H = 0,1 m
3
4) V = 5,6 m
15) Mag = 22 l
5) M = 7,46 t
16) Vag = 52,6 l p/ μ = 1,51 kg/dm3
6) Mareia = 6,4 kg
17) a) Mag = 7,33 kg
7) Mag = 6,6 kg (h = 5,1%)
b) h = 2,8%
8) Mag = 6 kg (Ms = 214 kg)
18) a) Ms = 455,7 kg
9) Mh = 310,5 kg
b)Mag = 13,1 kg
10) Vh = 3,8 m3
19) M = 188,56 kg e h = 3,6
11) Vs = 6,3 m3
31
2. MISTURA DE AGREGADOS
2.1 - CARACTERÍSTICAS DA MISTURA
A mistura de dois ou mais agregados implica necessariamente uma composição

granulométrica que depende das granulometrias individuais de cada um deles e da proporção
estabelecida para a mistura.
Assim, a porcentagem retida acumulada da mistura em cada peneira é:
M#i = a A#i + b B#i +..............+ f F#i
Onde:
M#i - porcentagem retida acumulada da mistura na peneira i

A#i - porcentagem retida acumulada do agregado A na peneira i
B#i - porcentagem retida acumulada do agregado B na peneira i
F#i - porcentagem retida acumulada do agregado F na peneira i
a - porcentagem do agregado A na mistura

b - porcentagem do agregado B na mistura
f - porcentagem do agregado F na mistura
Analogamente, também o módulo de finura da mistura é:
MFM = a MFA + b MFB + ............ + f MFF
2.2 - EXERCÍCIOS
1) Determinar a curva granulométrica, o módulo de finura e a dimensão máxima característica

de uma mistura de 52 kg do agregado A, 91,8 kg do agregado B e 60 kg do agregado C,
cujas granulometrias e características físicas são apresentadas nas tabelas.
Pede-se também o volume ocupado por cada um dos materiais após a secagem.
32
PENEIRA AGREGADO AGREGADO AGREGADO
(mm) A B C
75
63
50
37,5 2400
31,5 2000
25 9000
19 2000
12,5 1850
9,5 750 1400
6,3 650 1000
4,75 1000 350
2,36 20 1150
1,18 80 750
600 µm 450 450
300 µm 300 150
150 µm 100 100
MASSA TOTAL 1.000 5.000 20.000
MASSA ESPECÍFICA (kg/dm 3) 2,65 2,69 2,80

MASSA UNITÁRIA (kg/dm 3 ) 1,60 1,45 1,40
UMIDADE (%) 4,0 2,0 0
PENEIRA % retida % ret. acumulada % na mistura % ret.

Nº mm Ag. A Ag. B Ag. C Ag. A Ag. B Ag. C Ag. A Ag. B Ag. C acum.
50
37,5
31,5
25
19
12,5
9,5 15,0 15
6,3 13,0 28
4,75 20,0 48
2,36 2,0 23,0 2 71
1,18 8,0 15.0 10 86
600 µm 45,0 9,0 55 95
300 µm 30,0 3,0 85 98
150 µm 10,0 2,0 95 100
MF
D max
33
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
Porcentagem retida acumulada
90
80
70
60
50
40
30
20
(%)
10
0
150 300 600 1,18 2,36 4,75 6,3 9,5 12,5 19 25 31,5 37,5 50 63 75 mm
μm μm μm
PENEIRA % RETIDA ACUMULADA Zona ótima

(mm) A B Limite inferior Limite superior
6,3 - - 0 0
4,75 - 6 0 5
2,36 - 53 10 20
1,18 6 70 20 30
600 µm 32 83 35 55
300 µm 71 95 65 85
150 µm 87 99 90 95
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
Porcentagem retida acumulada
90
80
70
60
50
40
30
20
(%)
10
0
150 300 600 1,18 2,36 4,75 6,3 9,5 12,5 19 25 31,5 37,5 50 63 75 mm
μm μm μm
34
2) Necessita-se na obra de uma areia cuja granulometria obedeça às especificações da zona
ótima. Pede-se determinar a mistura mais econômica entre as areias A e B de modo a
atender a exigência, sabendo-se que a jazida da areia A está mais afastada da obra.
Representar graficamente a composição granulométrica da mistura e dos limites

especificados.
RESOLUÇÃO GRÁFICA
% de areia na mistura
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
100
% de areia na mistura
35
II - AGLOMERANTE
1. GESSO
Os gessos para utilização na construção civil possuem normas específicas que determinam
suas características, procedimentos de análises, assim como as exigências físicas e
mecânicas. Algumas destas estão citadas abaixo:
NBR 13072 – Gesso para a Construção Civil

NBR 12127 - Determinação das propriedades físicas do pó
NBR 12128 - Determinação das propriedades físicas da pasta
NBR 12129 - Determinação das propriedades mecânicas
NBR 12130 - Determinação da água livre e de cristalização e teores de óxido de cálcio e
anidrido sulfúrico.
1.1 - EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS DO GESSO PARA CONSTRUÇÃO

CIVIL – NBR 13207
Determinação Unidades Limites

Resistência à compressão MPa > 8,4
Dureza N/mm² >30,0
Massa unitária kg/m³ >700
Módulo de finura p/revest e fund. Adimensional < 1,10 fino; > 1,10 grosso
Tempo de pega p/revestimento Minuto Inicio: >10; Fim: >45
Tempo de pega p/fundição Minuto Início 4 – 10; Fim: 20 – 45
1.2 – CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DO GESSO
MATERIAL
PROCEDÊNCIA
1.2.1 - GRANULOMETRIA – NBR 12127
APARELHAGEM
● peneira de 0,840mm, peneira de 0,420mm, peneira de 0,210

e peneira de 0,105mm;
● fundo de peneira e tampa;
● balança com resolução de 0,1g
● estufa de secagem;
● dessecador.
PREPARAÇÃO DA AMOSTRA Dessecador

Figura 1- Dessecador
● tomar uma quantidade de gesso, de no mínimo 300g e passa-la através da peneira
de 2,0mm, com o auxílio de um pincel.
● o material retido na peneira deve ser descartado. Porém é necessário que sejam
identificados e pesados, fazendo constar estas informações no relatório de ensaio.
36
AMOSTRA
● 210g de gesso.
ENSAIO
● tomar 210g da amostra preparada seguindo as instruções do item anterior;

● secar em estufa até a massa constante. Esfriar em dessecador;
● tomar 100g da massa inicial através de quartemamento;
● passar pela peneira de 0,840mm, realizando movimentos rápidos. Recomenda-se
dar golpes suaves no rebordo exterior e o escovamento da superfície inferior visando
a desobstrução;
● terminar o peneiramento quando entre duas pesagens a massa que passar for
menor ou igual a 0,4g;
● transferir para a peneira de 0,420mm o material que passou na peneira de 0,840mm,
procedendo da mesma forma anterior, até que entre duas pesagens a massa de
gesso que passar seja menor ou igual a 0,2g;
● homogeneizar o material que passou pela peneira de 0,420mm, tomando-se uma
massa de 50g.
● proceder o peneiramento já descrito com esta massa na peneira de 0,210mm, até
que o material passante seja menor ou igual a 0,1g;
● colocar o material passante na peneira 0,105mm e proceda o peneiramento até que
entre duas pesagens consecutivas seja menor ou igual a 0,1g
OBS: o método mecânico ser adotado uma vez que forneça resultados equivalentes
ao manual.
MASSA INICIAL:
Percentagem retida
Peneira Massa do material Percentagem retida
acumulado
(mm) (g) (%)
(%)
0,840
0,420
0,210
0,105
Fundo
Total
Módulo de finura: _____________
1.2.2 - MASSA UNITÁRIA – NBR 12127
APARELHAGEM
● funil cônico de material não corrosivo sobre tripé;

● peneira de 2,0mm
● recipiente não corrosivo com capacidade de (1000±20)cm³;
● balança.
37
ENSAIO
● tarar o recipiente de medida e colocar sob o funil;

● colocar gesso no funil, sobre a peneira, e com uma espátula fazer passar o material;
● repetir o procedimento descrito anteriormente até que o gesso transborde o
recipiente de medida;
● rasar a superfície do recipiente de medida com o cuidado para não compactar o
gesso nele contido;
● verificar a massa da amostra.
Determinação Massa do material Volume do recipiente Massa unitária

(g) (cm³) (Kg/m³)
01
02
Média - -
massa X 1000
Cálculos: M =
volume
1.2.3 - CONSISTÊNCIA NORMAL – NBR 12128
DEFINIÇÃO:
Consistência normal - é a relação água/gesso na qual se obtém uma fluidez da pasta

adequada à manipulação.
APARELHAGEM
● Aparelho de Vicat modificado;

● Molde formato tronco cônico;
● Base (Placa de Vidro);
● Cronômetro.
PREPARAÇÃO DA AMOSTRA
● tomar uma quantidade de gesso, de no mínimo 3000g e passa-la através da peneira

de 2,0mm, com o auxílio de um pincel.
● o material retido na peneira deve ser descartado. Porém é necessário que sejam
identificados e pesados, fazendo constar estas informações no relatório de ensaio.
ENSAIO
● Aplicar uma fina película de óleo lubrificante na superfície da placa de vidro e no

molde;
● Obter 150g de água destilada;
● Pesar uma determinada massa da amostra (de gesso) preparada anteriormente;
● Polvilhar a amostra pesada no período de 1min sobre a água;
● Deixar em repouso durante 2min, e em seguida misturar por 1min a fim de obter uma
pasta uniforme;
● Transferir a pasta para o molde;
● Baixar a sonda cônica até a superfície da pasta, no centro do molde;
● Deixar descer lentamente a haste e ler a escala;
● A consistência é considerada normal quando for obtida uma penetração de
(30±2)mm.
38
Massa de
Massa do gesso Consistência Consistência
Determinação água
(g) (mm) normal
(g)
01 150
02 150
OBSERVAÇÂO: O resultado deve ser expresso pela razão massa de água por massa de gesso.
1.2.4 – TEMPO DE PEGA – NBR 12128
DEFINIÇÕES
Tempo de início de Pega – tempo decorrido a partir do momento em que o gesso tomou
contato com a água, até o instante em que a agulha do aparelho de Vicat não penetrar mais
no fundo da pasta, isto é, aproximadamente 1mm acima da base.
Tempo de fim de Pega – tempo decorrido a partir do momento em que o gesso entro em
contato com a água até o instante em que a agulha do aparelho de Vicat não mais deixar
impressão na superfície da pasta
APARELHAGEM
● Aparelho de Vicat;
● Molde formato tronco cônico;
● Base (Placa de Vidro);
● Cronômetro.
ENSAIO
● Preparar uma pasta conforme procedimento descrito anteriormente. Acionando o

cronômetro no instante em que a amostra entrar em contato com a água;
● Ajustar o marcador e deixar a agulha penetrar na pasta lentamente. Após cada
penetração, limpar a agulha e movimentar a base ligeiramente, de maneira que as
tentativas sejam efetuadas a uma distância mínima de 5mm uma da outra e a 10mm
do contorno da face exterior;
● Registrar o tempo de início e de fim de pega.
Determinação Penetração da agulha Tempo

(mm) (minutos)
Adição de água a pasta -
Inicio de pega
Fim de pega
1.2.5 – DUREZA – NBR 12129
DEFINIÇÃO:
Dureza: Calculada pela profundidade de impressão de uma esfera, sob uma carga fixa, em
corpo-de-prova.
APARELHAGEM
● Pasta de gesso;
● Molde cubico de 50,0mm de aresta;
● Prensa de ensaio;
39
● Paquímetro;
● Esfera de aço duro de diâmetro (10,0±0,5) mm
ENSAIO
● Aplicar uma película de óleo lubrificante às partes do molde;

● Preparar uma massa de gesso suficiente à formação de um volume de pasta suficiente
para o preenchimento do molde de três corpos de prova;
● Transferir rapidamente a pasta para o molde, em duas camadas, batendo com uma
espátula, de forma a evitar o aprisionamento de ar;
● Desmoldar após o completo endurecimento;
● Colocar os corpos de prova em dessecador por no mínimo 24h;
● Posicionar a esfera na parte central de uma das faces a uma distância mínima de
20mm das bordas, evitando-se eventuais bolhas ou falhas na superfície;
● Aplicar a carga de 50N e aumentar, em 2s, a carga para 500N, mantendo-a por 15s.
Após esse tempo, retirar a carga e medir a profundidade de impressão.
Corpos-de-prova Aplicação da carga Profundidade (T) Média Dureza

(N) (mm) (mm) (N/mm²)
01 500
02 500
03 500
Média - - -
Desvio - - -
RESULTADO:
𝐹
𝐷 = π. Ø .𝑇
Legenda:
F= carga em Newton.
Ø = diâmetro da esfera = 10 mm
T = média da profundidade, em milímetros.
1.2.6 – RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO – NBR 12129
APARELHAGEM
● Pasta de gesso;
● Molde cubico de 50,0mm de aresta;
● Prensa de ensaio.
ENSAIO
● Posicionar uma das faces não selecionadas no ensaio de penetração, no centro da

placa de ensaio;
● Aplicar a carga continuamente até a ruptura.
Corpos-de-prova Carga de ruptura Resistência à

(N) Compressão (MPa)
01
02
03
Resistência média (Mpa) -
Desvio -
40
RESULTADO
● O valor da resistência à compressão (R), em MPa, é dado pela fórmula:
R = P/S
Legenda:
P = carga que produziu a ruptura dos corpos-de-prova, em newtons.
S = área de seção transversal de aplicação da carga, em milímetros quadrados.
41
2. CIMENTO
2.1 ESPECIFICAÇÃO DOS CIMENTOS PORTLAND
A norma NBR 16697:2018 une as características específicas estabelecidas para cada tipo de
cimento Portland. Englobando os seguintes:
- Cimento Portland comum

- Cimento Portland de alta resistência inicial
- Cimento Portland de alto-forno
- Cimento Portland pozolânico
- Cimento Portland resistentes a sulfatos
- Cimento Portland composto
- Cimento Portland branco
Determinações químicas:
RI resíduo insolúvel NBR NM 15

PF perda ao fogo NBR NM 18
MgO óxido de magnésio NBR 14656/ NM 14/ NM11-2
SO3 trióxido de enxofre NBR 14656/ NM 16
CO2 anidrido carbônico NBR NM 20
Exigências físicas e mecânicas:
● finura Resíduo na peneira 75 µm NBR 11579

Área específica NBR 16372
● água da pasta de consistência normal NBR 16606
● tempo de pega Início NBR 16607
fim*
● expansibilidade a quente NBR 11582
a frio*
● resistência à compressão NBR 7215
* facultativo
Os valores limites de cada exigência constam das normas referentes à especificação dos
diversos tipos de cimento.
42
CIMENTO - ESPECIFICAÇÕES
NBR 16697
ESPECIFICAÇÕES NBR CP II- CPB (não
CP I CP I-S CP II-E CP II-Z CP III CP IV CP V CPB (estrutural)
F estrutural)
DETERMINAÇÕES QUÍMICAS (%)
Resíduo Insolúvel (RI) NM 15 ≤ 5,0 ≤ 3,5 ≤ 5,0 ≤ 18,5 ≤ 7,5 ≤ 5,0 - ≤ 3,5 ≤ 3,5 ≤ 7,0
Perda ao Fogo (PF) NM 18 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 8,5 ≤ 8,5 ≤ 12,5 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 12,0 ≤ 27,0
Óxido de Magnésio (MgO) NM 14 ≤ 6,5 - - - ≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 10,0
Trióxido de Enxofre (SO3) NM 16 ≤ 4,5 ≤ 4,5 ≤ 4,5 ≤ 4,5 ≤ 4,5 ≤ 4,5 ≤ 4,5
Anidrido Carbônico (CO2)¹ NM 20 ≤ 3,0 ≤ 5,5 ≤ 7,5 ≤ 7,5 ≤ 11,5 ≤ 5,5 ≤ 5,5 ≤ 5,5 ≤ 12,0 ≤ 27,0
EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS
Pega – tempo de início (seg) 16606 ≤ 60 ≤ 60 ≤ 60 ≤ 60 ≤ 60 ≤ 60 ≤ 60
- tempo de fim (seg)¹ 16606 ≤ 600 ≤ 600 ≤ 720 ≤ 720 ≤ 600 ≤ 600 ≤ 600
Expansibilidade – a quente (mm) 11582 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
- a frio (mm)¹ 11852 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
Teor de Mat. Carbonático (%) 6 - 10 0 - 15 0 - 15 11 - 25 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 25 26 – 50
Teor de Escória (%) 5754 - 6 - 34 - - 35 - 75 - - - -
Teor de Material Pozolânico 5752 - - - 6 - 14 - - 15 - 50 - - -
Teor mat. Poz. + esc. + carb. (%) - ≤5 - - - - - - - -
Teor de Enxofre – sulfeto (%)¹ NM 19 - - ≤ 0,5 - - ≤ 1,0 - - - -
CLASSE 25 32 40 25 32 40 25 32 40 ARI 25 32 40
Finura – resíduo pen 75µm (%) 11579 ≤12 ≤12 ≤10 ≤12 ≤12 ≤10 ≤8 ≤8 ≤8 ≤6 ≤12 ≤12
Resistência à compressão (Mpa) 7215
1 dia - - - - - - - ≥14 - -
3 dias ≥8 ≥10 ≥15 ≥8 ≥10 ≥15 ≥8 ≥10 ≥12 ≥24 ≥8 ≥10 ≥15 ≥5
7 dias ≥15 ≥20 ≥25 ≥15 ≥20 ≥25 ≥15 ≥20 ≥23 ≥34 ≥15 ≥20 ≥25 ≥7
28 dias ≥25 ≥32 ≥40 ≥25 ≥32 ≥40 ≥25 ≥32 ≥40 - ≥25 ≥32 ≥40 ≥10
91 dias¹ - - - - - - ≥32 ≥40 ≥48 - - - - -
1 - Determinação não exigida - Facultativo
. UFBA – Escola politécnica DCTM – Departamento de Ciência e Tecnologia dos Materiais
43
2.2 CARACTERIZAÇÃO
2.2.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO - NBR 7215
APARELHAGEM
a) balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g;
b) misturador mecânico;
c) espátula, paquímetro, régua metálica e placas de vidro;
d) molde cilíndrico com diâmetro interno de 50 mm e altura de 100 mm;
e) soquete
f) máquina de ensaio de compressão.
Figura 2- Prensa
AMOSTRA
Mistura constituída de cimento Portland e areia normal (NBR 7214/ EB 1133) nas seguintes
proporções:
TRAÇO: 1:3:0,48
MATERIAL QUANTIDADE
Cimento 624 ± 0,4g
Água 300 ± 0,2g
areia normal
1,2 mm - fração grossa 468 ± 0,3g
0,6 mm - fração média grossa 468 ± 0,3g
0,3 mm - fração média fina 468 ± 0,3g
0,15 mm - fração fina 468 ± 0,3g
ENSAIO
a) preparar a mistura dos materiais no misturador mecânico;

b) moldar quatro corpos-de-prova para determinação da resistência em cada idade (3, 7 e
28 dias);
c) proceder a cura inicial em câmara úmida por um período de 20 a 24 horas;
44
d) retirar os corpos-de-prova dos moldes e imergi-los em água saturada de cal no tanque
da câmara úmida até o instante do ensaio;
e) capear os topos dos corpos-de-prova com mistura de enxofre a quente de maneira a
corrigir as possíveis imperfeições das superfícies;
f) romper os corpos-de-prova à compressão na idade determinada atendendo às seguintes
tolerância:
Idade de ruptura tolerância

24 h ± 30 min
03 dias ± 1h
07 dias ± 2h
28 dias ± 4h
91 dias ± 1dia
Obs.: a) a velocidade no carregamento da máquina deve ser controlada e igual a 0,25

MPa/s ± 0,05 MPa/s;
b) a temperatura ambiente deve ser de 24ºC ± 2ºC e a umidade relativa do ar igual
ou superior a 50%;
c) a câmara úmida deve atender às prescrições da NBR 9479 (EB 1684).
RESULTADOS
Calcula-se a resistência à compressão de cada corpo-de-prova, dividindo-se a carga de

ruptura pela área da seção de carregamento. O resultado deve ser expresso em MPa.
Calcula-se a resistência média da série de quatro corpos-de-prova de cada idade. O resultado

deve ser arredondado ao décimo mais próximo.
Calcula-se, em percentagem, o desvio relativo máximo para cada série, dividindo-se o valor
absoluto da diferença entre a resistência média e a resistência individual que mais se afasta
dessa média. A percentagem deve ser arredondada ao décimo mais próximo.
Obs.: Quando o desvio for superior a 6% calcula-se uma nova média, desconsiderando o
valor discrepante, identificando-o no certificado, com asterisco. Persistindo o fato,
eliminam-se os CPs de todas as idades, devendo o ensaio ser totalmente refeito.
DETERMINAÇÃO
Resistência à compressão = carga de ruptura / área da seção do CP Ø(DIÂMETRO) = 50

mm; A=1963,5 mm²
EXERCÍCIO 1
Calcular a resistência à compressão média para uma série de corpos-de-prova moldados a

partir de um lote de cimento CP II F 32, conforme resultados de ensaios indicados a seguir
e verificar o valor mínimo da resistência, conforme especificação da norma brasileira.
45
Diferença Diferença
RESISTÊNCIA RESISTÊNCIA
entre valor entre valor
IDADE CARGA À À
IDENTIFICAÇÃO médio e médio e
(dias) (N) COMPRESSÃO COMPRESSÃO
individual individual
(MPa) (MPa)
(MPa) (MPa)
01 30900
02 31700
03 31800
03
04 30100
Resistência média (MPa)
Desvio relativo máximo (%)
Aceitação: __________ SIM __________ NÃO
EXERCÍCIO 2
Calcular a resistência média à compressão de um cimento CP II-Z 32, conforme resultados

de ensaios transcritos abaixo e verificar o valor mínimo da resistência aos 7 e 28 dias,
conforme especificação.
RESISTÊNCIA À entre valor RESISTÊNCIAÀ entre valor
IDADE CARGA
IDENTIFICAÇÃO COMPRESSÃO médio e COMPRESSÃO médio e
(dias) (N)
(MPa) individual (MPa) individual
(MPa) (MPa)
01 39300
02 36700
03 40800
07
04 37100
RESISTÊNCIA RESISTÊNCIA
entre valor entre valor
IDADE CARGA À À
IDENTIFICAÇÃO médio e médio e
(dias) (N) COMPRESSÃO COMPRESSÃO
individual individual
(MPa) (MPa)
(MPa) (MPa)
01 69700
02 64200
28 03 66800
04 72100
46
EXERCÍCIO 3
Calcular a resistência à compressão média para uma série de corpos-de-prova moldados a

partir de um lote de cimento CP V ARI, conforme resultados de ensaios indicados a seguir e
verificar o valor mínimo da resistência, conforme especificação da norma brasileira.
RESISTÊNCIA À entre valor RESISTÊNCIA À entre valor
IDADE CARGA
IDENTIFICAÇÃO COMPRESSÃO médio e COMPRESSÃO médio e
(dias) (N)
(MPa) individual (MPa) individual
(MPa) (MPa)
01 29500
02 29700
03 30800
24h
04 31100
47
2.2.2 – CONSISTÊNCIA NORMAL – NBR 16606:2017
APARELHAGEM
● balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g;

● misturador mecânico;
● espátula;
● régua metálica;
● molde troncocônico e placa de vidro;
● aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer acoplada.
● cronômetro
AMOSTRA: Pasta constituída de 500 g ± 0,5 g de cimento e água destilada ou deionizada em

quantidade necessária.
ENSAIO
● Preparar a pasta com o seguinte procedimento:

1) Com o misturador parado, introduzir a água medida com exatidão de 0,5 g;
2) Adicionar lentamente a quantidade de cimento e deixar por 30 s em repouso;
3) Ligar o misturador em velocidade baixa durante 30 s;
4) Desligar o misturador por 60 s. Raspar as paredes da cuba, fazendo com que
toda a pasta aderida a elas fique no fundo; realizar essa operação nos primeiros
30 s;
5) Ligar o misturador na velocidade alta durante 1 min.
● Introduzir uma quantidade da pasta no molde troncocônico colocado sobre uma placa de
vidro com auxílio da espátula, regularizando e alisando a superfície;
● No aparelho de Vicat, colocar a sonda de Tetmajer em contato com a superfície da pasta
e, após 45 segundos do final de amassamento da pasta, soltar a haste da sonda;
● Após 30 segundos, efetuar a leitura da distância, em milímetros, da extremidade da sonda
ao fundo da forma - índice de consistência;
● A consistência da pasta é considerada normal quando o índice de consistência for igual a
6 mm ±1 mm, após 30 s do instante em que foi solta;
Obs.: a) enquanto não se obtiver este resultado, preparam-se diversas pastas, variando a
quantidade de água e utilizando nova porção de cimento em cada tentativa.
b) a temperatura ambiente deve ser de 23ºC ±2ºC e a umidade relativa do ar maior
que 50%.
RESULTADO
A água da pasta de consistência normal é expressa em percentagem de massa relativa ao

cimento, arredondada ao décimo mais próximo.
Massa de cimento = 500 g

Massa de água: a ser determinada por tentativas
Consistência normal (CN): pasta em que a sonda de Tetmajer fica a 6 mm ± 1 mm da
placa de vidro da base.
𝑚(á𝑔𝑢𝑎)
𝐶𝑁 = . 100
𝑚(𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
48
Determinação Água (g) Índice Consistência (mm)
1ª
2ª
3ª
RESULTADO: CN = __________
A água da pasta de consistência normal é expressa em percentagem relativa à massa do

cimento.
2.2.3 - TEMPOS DE PEGA - NBR 16607:2017
APARELHAGEM
● balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g;

● misturador mecânico;
● espátula;
● molde troncocônico e placa de vidro;
● aparelho de Vicat com agulha de Vicat acoplada.
● Câmara úmida
AMOSTRA Figura 3- Balança
Pasta constituída de 500 g de cimento e água em quantidade necessária para obter a

consistência normal.
ENSAIO
a) preparar a pasta com consistência normal;

b) introduzir uma quantidade da pasta no molde troncocônico colocado sobre uma placa de
vidro com auxílio da espátula, regularizando e alisando a superfície;
c) no aparelho de Vicat, colocar a agulha de Vicat em contato com a placa de vidro,
ajustando o indicador no zero da escala graduada;
d) 30 min após o enchimento do molde, coloca-lo com a placa base no aparelho de Vicat.
e) descer a agulha sobre a pasta, sem choque e sem velocidade inicial;
f) efetuar a leitura 30 segundos após o início de penetração da agulha na pasta;
g) repetir o ensaio de penetração no mesmo corpo de prova, em posições separadas que
distem no mínimo 10 mm da borda e em intervalos de 10 min;
h) o início de pega é constatado no momento em que a distância entre a agulha de Vicat e
a placa de base for de 6 ± 2 mm;
i) substituir a agulha de Vicat para a determinação do início de pega pela agulha de
determinação de fim de pega.
j) Inverter o molde cheio de forma que os ensaios para determinação de fim de pega sejam
realizados na face oposta do corpo de prova.
k) o fim de pega é o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento
até o momento em que a agulha de Vicat penetrar 0,5 mm na pasta.
49
Obs.: a temperatura ambiente pode ser mantida no intervalo de (23± 2)ºC e a umidade
relativa do ar igual ou superior a 90%.
RESULTADOS
Os tempos de início e fim de pega são os intervalos decorridos entre o instante em que se
lançou a água de amassamento à pasta e os instantes em que se constataram o início e o fim
de pega.
Obs.: a) os tempos de início e fim de pega são expressos em horas e minutos, com
aproximação de 5 minutos para o início de pega e 15 minutos para o fim de pega;
b) resultados obtidos em uma única determinação.
DETERMINAÇÃO
● Preparação da pasta:
Massa de cimento = 500 g
Massa de água = 141,5 g (necessária para consistência normal)
● Tempos (em horas e minutos)
ATIVIDADE HORÁRIO INTERVALO

adição de água à pasta 7:25
início de pega 9:20
fim de pega (facultativo) 10:20
2.2.4 - FINURA NA PENEIRA 75 µm (nº 200) - NBR 11579
DEFINIÇÃO
Finura na peneira 75 µm - percentagem de cimento em massa cujos grãos são superiores a
75 µm
Peneira 75 µm
APARELHAGEM
● balança com resolução de 0,01 g;
● peneira com abertura de malha de 0,075 mm com fundo e tampa;
● pincéis com largura de 30 mm a 35 mm e de 5 mm a 6 mm;
● bastão de PVC com diâmetro de 20 mm e comprimento de 250 mm;
● cronômetro.
AMOSTRA: 50 g de cimento para peneiramento manual ou 20 g para peneiramento mecânico
ENSAIO
Peneiramento manual:
50
● Colocar a amostra sobre a tela da peneira que deve estar encaixada no fundo;
● promover agitação até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pela tela - 3
min a 5 min;
● tampar a peneira, retirar o fundo e dar golpes suaves no rebordo exterior com o bastão;
● limpar, com o pincel de 30 mm, toda a superfície inferior da tela;
● encaixar o fundo na peneira e continuar o peneiramento por mais 15 min a 20 min;
● colocar a tampa e continuar com peneiramento mais enérgico, inclinando o conjunto – 60s;
● limpar a tela da peneira com o pincel de 30 mm;
● repetir a operação até que a massa de cimento que passa durante um minuto de
peneiramento contínuo seja inferior a 0,05 g;
● determinar a massa do material retido na peneira.
Obs.: o peneiramento mecânico é realizado durante 3 min com o peneirador aerodinâmico, cuja
depressão na câmara de peneiramento é de 1960 Pa (200 mm de coluna d’água), com fluxo
de ar de 48 m3/h a 58 m3/h e velocidade de varredura de 24 rpm a 36 rpm.
RESULTADO
Calcular o índice de finura do cimento pela expressão:

𝑹×𝑪
𝑭= × 𝟏𝟎𝟎
𝑴
Onde:
F = índice de finura do cimento, em percentagem
R = resíduo retido na peneira 0,075 mm, em gramas
M = massa inicial do cimento
C = fator de correção da peneira utilizada no ensaio
Obs.: a) determinar o índice de finura com aproximação de 0,1%;
b) resultado obtido em uma determinação.
DETERMINAÇÃO
M Massa inicial do cimento (g) 50
R Resíduo na peneira 0,075 mm (g) 2,2
C Fator de correção da peneira 1,0
F Índice de finura na peneira 75 µm
2.2.5 – FINURA (SUPERFÍCIE ESPECÍFICA) PELO MÉTODO DE BLAINE –NBR NM

76
Aparelho de permeabilidade de Blaine
51
FINALIDADE DO MÉTODO: A finura do cimento é determinada como superfície específica,
observando-se o tempo t requerido para uma determinada quantidade de ar fluir através de
uma camada de cimento compactada, de dimensões de porosidade especificadas. Sendo a
superfície específica proporcional a t.
O método tem o objetivo de checar a uniformidade do processo de moagem de uma fábrica.
É importante ressaltar que o método não se aplica a cimentos com materiais ultrafinos.
APARELHAGEM
● Aparelho de permeabilidade de Blaine
● Célula de permeabilidade
● Disco perfurado
● Êmbolo
● Manômetro
● Líquido manométrico
● Cronômetro com leitura de 0,2s e precisão de 1% para intervalos de tempo de até 300s
● Balança com capacidade de 3,0g e resolução de 1mg – para o cimento
● Balança com capacidade de 50g a 110g e resolução de 10mg – para mercúrio.
AMOSTRA
Determinar a massa M1 da amostra
𝑀1 = 𝜌 × 𝑉 × (1 − 𝜀)
𝑀1 =__________
Onde:
: massa específica do cimento
V: volume da camada compactada, que varia para cada combinação célula – êmbolo.
PREPARAÇÃO DA AMOSTRA
● Agitar a amostra de cimento a ser ensaiada por 2 min em um pote para dispersar os
aglomerados;
● Aguardar 2 min e mexer o pó delicadamente usando uma haste seca e limpa para
distribuir os finos do cimento;
● Colocar o disco perfurado sobre a borda no fundo da célula;
● Colocar sobre o disco perfurado o disco de papel filtro;
● Colocar a amostra M1 na célula com cuidado para evitar perdas;
● Colocar um segundo papel filtro sobre o cimento;
● Introduzir e pressionar o êmbolo conforme item 6.4 da NBR NM 76.
ENSAIO
● Inserir a superfície cônica da célula no topo do manômetro;
● Fechar o topo do cilindro com um tampão;
● Levantar o nível do líquido manométrico até a primeira linha (a mais alta);
● Fechar o registro e observar se o líquido permanece inerte;
● Remover o tampão;
● Disparar o cronômetro quando o líquido atingir a segunda linha;
● Marcar o tempo (t) quando o líquido atingir a terceira linha.
52
DETERMINAÇÃO DA SUPERFÍCIE ESPECÍFICA
Dados AM 1 AM 1
k Constante do aparelho
ρ Massa específica do cimento – (g/cm3)
η Viscosidade do ar nas condições do ambiente (Pa) (TABELA)
ε Porosidade da camada
t Tempo – (s)
S Superfície específica (cm²/g) Individual
Média
2.2.6 – MASSA ESPECÍFICA – NBR NM 23
Frasco volumétrico de Le Chatelier

APARELHAGEM
● Frasco volumétrico de Le Chatelier (figura acima) de acordo com a norma;

● Balança;
● Recipiente de vidro;
● Funis de acordo com a norma;
● Termômetro de acordo com a norma;
53
● Banho termorregular de acordo com a norma;
● Aparelho automático de acordo com a norma;
● Líquido não reagente com o cimento (querosene isento de água ou xilol).
AMOSTRA
Massa de cimento constituída de 64 g.
ENSAIO
● Preparar a amostra de acordo com a norma;

● Encher o frasco com o líquido de acordo com norma;
● Secar o frasco acima do nível do líquido;
● Colocar o frasco em banho de água de acordo com a norma;
● Efetuar leitura até a constância de valores;
● Registrar a leitura (V1);
● Introduzir o cimento no frasco de acordo com a norma;
● Tampar e girar o frasco de acordo com a norma;
● Registrar a leitura (V2).
Observações:
a) o resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações consecutivas e não
devem diferir entre si mais de 0,01 g/cm 3 e ser expresso com duas casas decimais;
b) a diferença entre os dois resultados individuais, obtidos a partir de uma amostra submetida
ao ensaio, por um mesmo operado, utilizando o mesmo equipamento em curto intervalo de
tempo, não deve ultrapassar 0,02 g/cm 3.
c) a temperatura ambiente deve ser de 24ºC ± 2ºC e a umidade relativa do ar igual ou superior
a 50%.
RESULTADO
𝒎
𝝆=
𝑽
Onde,
 = massa específica do cimento
m = massa do cimento, em g
V = volume deslocado pela massa de cimento (V2 – V1), em cm3
EXEMPLO - Massa de cimento = 64 g
DETERMINAÇÕES
AM 01 AM 02
VOLUMES (cm3)
INCIAL ( Vi ) 0,2 0,3

FINAL ( Vf ) 20,9 21,1
VOLUME DA AMOSTRA ( Vf - Vi )
MASSA ESPECÍFICA ( g/cm3 )
MASSA ESPECÍFICA MÉDIA ( g/cm3 )
54
2.2.7 - EXPANSIBILIDADE DE LE CHATELIER - NBR 11582
APARELHAGEM
● Agulha de Le Chatelier;
● Espátula;
● Placas de vidro, quadradas, de 5 cm de lado;
● Óleo mineral.
AMOSTRA: Pasta constituída de 500 g de cimento e água em quantidade necessária para

obter a consistência normal.
ENSAIO
● Preparar três agulhas de Le Chatelier para cada ensaio com o seguinte procedimento:
1) Colocar a agulha sobre a placa de vidro lubrificada com óleo mineral e
preencher o cilindro com a pasta;
2) Regularizar o topo do cilindro;
3) Cobri-lo com uma placa de vidro lubrificada.
● Imergir o conjunto agulha e placas de vidro em água potável durante (20 ± 4) horas;
Cura a frio:
a) Retirar as placas de vidro e deixar três agulhas imersas em água, durante seis dias,
de tal modo que as extremidades de suas hastes fiquem fora da água;
b) Efetuar as medidas dos afastamentos das extremidades das hastes nas seguintes
condições:
⇒ Logo após a moldagem dos corpos-de-prova;

⇒ Após sete dias consecutivos em água a (23 2)ºC
Cura a quente:
a) Retirar as placas de vidro e colocar as outras três agulhas imersas em água em um

recipiente próprio para o aquecimento;
b) Aquecer progressivamente a água deste recipiente cuja ebulição deve começar entre
15 min e 30 min e permanecer durante o tempo necessário, e superior a 5 horas, para
se determinar a expansibilidade à quente;
c) Efetuar as medidas dos afastamentos das extremidades das hastes nas seguintes
condições:
⇒ Imediatamente após o início do aquecimento da água;

⇒ Após três horas de ebulição;
⇒ De duas em duas horas, até que não se verifiquem, em duas medições
consecutivas, variações de afastamento das extremidades das hastes.
RESULTADOS
A expansibilidade a frio é a diferença entre as medidas de afastamentos das extremidades

das hastes das agulhas submetidas a cura a frio.
55
A expansibilidade a quente é a diferença entre as medidas do último afastamento das
extremidades das hastes, determinado nos intervalos de duas em duas horas, e do
afastamento determinado imediatamente após o início do aquecimento da água na condição
de cura a quente.
Observações:
● O resultado da expansibilidade a frio e a quente é a média das três determinações

respectivas ao tipo de cura expresso em milímetros, com aproximação de 0,5 mm.
● a expansibilidade a frio visa verificar a influência do MgO e a expansibilidade a quente, a

influência do CaO.
Cura a frio e Cura a quente:
ENSAIO A FRIO AGULHA Nº 1,0 2,0 3,0

LEITURA INICIAL (mm) 2,0 3,0 2,0
LEITURA FINAL (mm) 6,0 7,0 6,0
AFASTAMENTO (mm) 4,0 4,0 4,0
AFASTAMENTO MÉDIO 4,0
ENSAIO A AGULHA Nº
1 2 3
QUENTE
L
INICIAL – 0h 3,0 4,0 4,5
E
I
3h 4,5 6,0 6,5
T
U
5h 7,9 8,0 9,0
R
A
7h 9,0 11,0 10,5
(mm)
AFASTAMENTO (mm) 6,0 7,0 6,0
AFASTAMENTO MÉDIO (mm) 6,5
Análise dos resultados conforme a norma brasileira: ____________________________
56
III - CONCRETO
1. CONSUMO DE MATERIAIS
Traço - expressão da composição do concreto, indicada pelas proporções dos materiais

constituintes, em massa, em relação a unidade do cimento.
Expressão do traço - 1: a: b: x
onde:
a corresponde à quantidade em massa do agregado miúdo;
b corresponde à quantidade em massa do agregado graúdo;
x corresponde à quantidade de água.
É importante conhecer o consumo de cada material para fins de aquisição e determinação dos
custos
Admite-se desprezível o volume de vazios do concreto fresco e adensado; logo, o volume do

concreto é a somatória dos volumes de sólidos dos materiais que o constituem, mais o volume
da água.
Vconc = Vcim + Vareia + Vbrita + Vágua
Onde o volume do cimento, areia e brita é a relação entre a massa seca e a massa específica
de cada material.
Para o metro cúbico de concreto (1000 dm 3), a contribuição dos materiais constituintes é:
Onde M e ρ representam respectivamente massa e massa específica de cada material.
O consumo de cimento por m 3 de concreto é:
(kg)
57
2. MEDIÇÃO DOS MATERIAIS
● Em massa - utilizada em laboratório, nas centrais de concreto e em canteiros que
dispõem de equipamento com balança;
● Em volume - utilizada em obras que não dispõem de equipamento com balança.
Sempre que os agregados estiverem úmidos, é necessário fazer a correção de suas quantidades
quer em massa ou em volume, para que o traço permaneça inalterado. Deve-se corrigir também
a quantidade de água a ser medida em função da quantidade contida nos agregados.
Para medição dos materiais em volume é preciso utilizar caixas ou padiolas adequadas,
observando-se:
● Utilizar número inteiro de caixas para cada material;

● O número de caixas é determinado considerando massa de 70 kg de agregado como
valor máximo de referência para cada caixa;
● O volume de cada caixa é função do número de caixas para cada material;
● As dimensões e forma das caixas devem conduzir a maior produtividade; neste caso,
sugere-se uma caixa de seção trapezoidal, conforme indicado:
Padiola para medida do agregado em volume
V= volume em cm³
58
Como alternativa, pode-se utilizar caixas do tipo paralelepipédicas, conforma abaixo:
V= volume em cm³
2.1 EXERCÍCIOS
Para resolução das questões, utilizar as características físicas dos materiais a seguir indicadas.
Materiais Cimento Areia fina Areia grossa Brita12,5 Brita19 Brita25
3
Massa específica (kg/dm ) 3,14 2,63 2,62 2,78 2,75 2,75
Massa unitária (kg/dm 3) - 1,50 1,52 1,38 1,40 1,43
Umidade (%) - 4,50 3,50 0,80 0,80 -
Inchamento (%) - 30 27 - - -
1) Calcular as quantidades de materiais a serem adquiridos para a execução de uma estrutura cujo
volume de concreto é 55 m3. O traço do concreto estudado para a obra é: 1: 2,20: 1,15: 2,52 (cimento,
areia grossa, brita 12,5mm e brita 25mm), com relação água/cimento igual a 0,56.
2) Utilizando o traço acima, que volume de formas se encherá com o concreto de uma betonada em que
se utilizam 3 sacos de cimento?
3) Quantas betonadas de um saco de cimento seriam necessárias para fabricar 1m 3 de concreto?
4) Qual o percentual do volume de pasta (cimento + água) do concreto acima?
5) Qual o percentual do volume de argamassa (cimento + areia + água) do mesmo?
6) Uma obra solicitou 6m3 de concreto a uma Central. Quais as quantidades, em massa, dos materiais
colocadas no caminhão betoneira para atender ao traço de 1: 2,0: 3,5: 0,50 (cimento, areia fina, brita
12,5mm e água)? Obs.:os materiais na Central são medidos em massa úmida.
7) Para os materiais medidos em volume, quais as dimensões das padiolas, com seção trapezoidal, a
serem confeccionadas para o uso do traço acima (questão 6), para betonadas de 2 sacos de cimento?
8) Fornecer as quantidades de materiais (cimento em sacos, areia, brita e água em volume) que se deve
adquirir para fabricar 200m3 de concreto, sabendo-se que em cada betonada utilizam-se as seguintes
quantidades de materiais nas condições de canteiro: cimento = 1 saco; areia fina = 87 kg; brita 19mm
= 36 kg; brita 25mm = 118 kg; água = 25 l.
9) Que volumes de materiais são necessários para produzir 5m 3 de concreto, sabendo-se que em
cada betonada deste concreto usam-se: cimento = 1 saco; areia fina = 85 dm 3; brita 19mm = 52,8
dm3; brita 25mm = 83 dm3; água = 22 dm3, considerando-se as condições de canteiro.
59
10) Dado o traço de concreto 1: 2,15: 1,85: 2,80: 0,62, (cimento, areia grossa, brita 12,5 mm, brita 19
mm e água), pede-se calcular a quantidade em massa dos materiais (agregados e água) a serem
colocados numa betoneira para 2 (dois) sacos de cimento, considerando:
a) os agregados secos;
b) os agregados na condição do canteiro.
11) Para o mesmo traço do item anterior pede-se a quantidade dos materiais em volume,
considerando-se as condições do canteiro.
12) Na fabricação de um concreto de traço 1: 2,20: 4,50: 0,60 (cimento, areia fina, brita 25mm, água)
verificou-se que o concreto produzido não correspondia ao volume esperado. Por um lapso, o
encarregado não levou em consideração a umidade e o inchamento dos materiais. Determine qual
o traço realmente utilizado se os materiais foram medidos em massa.
13) Qual o traço adotado sabendo-se que os materiais medidos no canteiro foram:
● 02 sacos de cimento;
● 220kg de areia grossa;
● 150kg de brita 19mm;
● 250 kg de brita 25mm;
● 40 litros de água.
14) Calcular o traço de um concreto em que se misturaram:
● 01 saco de cimento;
● 1 padiola de areia fina c= 35 cm e d= 50 cm;
● 1 padiola de brita 19mm c= 30 cm e d= 45 cm;
● 2 padiolas de brita 25mm c= 21 cm e d= 36 cm;
● 24 litros de água.
RESPOSTAS
1) 361 sacos de cimento; 33 m3 de areia grossa;
15 m3 de brita 12,5 mm; 32 m3 de brita 25 mm.
2) Vconc = 0,46 m3
3) 7 betonadas.
4) Volume da pasta = 28,8% do volume do concreto.
5) Volume da argamassa = 56,3% do volume do concreto.
6) 2112 kg de cimento; 4414 kg de areia fina; 7451 kg de brita 12,5 mm; 807 l de água.
7) areia fina - 35 cm x 40 cm x (33,5 e 48,5) cm
brita 12,5 mm - 35 cm x 40 cm x (28,5 e 43,5) cm
8) 1509 sacos de cimento; 109 m3 de areia fina; 38 m3 de brita 19 mm;
125 m3 de brita 25 mm; 38 l de água.
9) 33 sacos de cimento; 2831 dm3 de areia; 1762 dm3 de brita 19 mm;
2762 dm3 de brita 25 mm; 732 l de água.
10 e 11)
Material Traço correto Material seco Material nas condições de canteiro
Em massa Em volume
Cimento 1 2 sacos 2 sacos 2 sacos
areia grossa 2,15 215 kg 222,5 kg 179,6 l
brita 12,5 mm 1,85 185 kg 186,5 kg 134,1 l
brita 19 mm 2,80 280 kg 282,2 kg 200,0 l
Água 0,62 62 l 50,8 l 50,8 l
12) 1: 2,10: 4,50: 0,70
13) 1: 2,12: 1,49: 2,50: 0,49
14) 1: 1,37: 1,47: 2,28: 0,55
60
3. MÉTODOS DE DOSAGEM
Dosagem de concreto corresponde à determinação da proporção com que cada material entra
na composição do concreto.
Método de dosagem corresponde ao procedimento adotado para determinação do traço de

concreto, com o objetivo de atender às características essenciais que se espera do concreto no
estado fresco e durante sua vida útil. São levadas em consideração as condições de preparo, de
aplicação, de exposição e as especificações do projeto.
3.1 - MÉTODO ACI
Baseia-se nas exigências de projeto (resistência), condição de exposição (durabilidade) e

execução de obra (trabalhabilidade). Aqui será apresentado um procedimento de dosagem
baseado no método do ACI, porém com a inserção das tabelas constantes na NBR 12655/2006
da ABNT para atender as condições de durabilidade em face da agressividade do ambiente.
O procedimento adotado é o seguinte:
1. Conforme as condições de projeto e execução da obra, adota-se o abatimento do tronco de cone;
2. Determina-se a dimensão máxima característica do agregado graúdo tendo em vista as condições da

obra conforme NBR 6118;
a) Quanto a forma
A dimensão máxima característica do agregado deverá ser igual ou inferior a 1/4 da

menor distância entre as faces das formas e a 1/3 da espessura das lajes.
b) Quanto a armadura
ɸag ≤ 2 aV x
ɸag ≤ 0,83 aH x
Espaçamento mínimo entre as barras longitudinais nas peças de concreto armado (NBR
6118:2007) (Dumêt, Saraiva e Silva, 2008)
Onde:
• aV = distância vertical entre as barras longitudinais;
• aH = distância horizontal entre as barras longitudinais;
• Φ = diâmetro da barra longitudinal;
• Φag = diâmetro máximo do agregado.
61
3. Em função da dimensão máxima característica do agregado graúdo e do abatimento adotado,
determina-se a quantidade aproximada de água por metro cúbico de concreto, de acordo com a tabela 1
e 2;
TABELA 1 (ADAPTADA)
CONSUMO DE ÁGUA APROXIMADO (L/M3)
ABATIMENTO DO
TRONCO DE CONE DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA DO AGREGADO GRAÚDO (MM)
(MM) 9,5 12,5 19 25 32 37,5
40 A 60 220 210 195 190 185 180
60 A 80 225 215 200 195 190 185
80 A 100 230 220 205 200 195 190
100 A 120 235 225 210 205 200 195
120 A 140 240 230 215 210 205 200
140 A 160 245 235 220 215 210 205
160 A 180 250 240 225 220 215 210
180 A 200 255 245 230 225 220 215
TABELA 2
VOLUME COMPACTADO SECO DE AGREGADO GRAÚDO PARA A REGIÃO DE SALVADOR
(M³/M³ DE CONCRETO)
MF DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA DO AGREGADO GRAÚDO (MM)
(AREIA) 9,5 12,5 19 25 31,5 37,5
1,0 0,665 0,728 0,790 0,815 0,840 0,865
1,2 0,654 0,712 0,770 0,795 0,820 0,845
1,4 0,625 0,688 0,750 0,775 0.800 0,825
1,6 0,605 0,668 0,730 0,755 0,780 0,805
1,8 0,585 0,648 0,710 0,735 0,760 0,785
2,0 0,565 0,628 0,690 0,715 0,740 0,765
2,2 0,545 0,608 0,670 0,695 0,720 0,745
2,4 0,525 0,588 0,650 0,675 0,700 0,725
2,6 0,505 0,568 0,630 0,655 0,680 0,705
2,8 0,485 0,548 0,610 0,635 0,660 0,685
4. A seguir, determina-se a relação água/cimento em função da resistência de dosagem (Curva de

Abrams), das condições de preparo (NBR 12655) e das condições de exposição e natureza da obra
(Tabela 3 - ACI), adotando-se o menor dos dois valores.
62
TABELA 3 - ACI
RELAÇÕES ÁGUA/CIMENTO, MÁXIMAS PERMISSÍVEIS PARA DIFERENTES TIPOS DE
ESTRUTURAS E GRAUS DE EXPOSIÇÃO
(ACI Manual of Concrete Inspection)
(a) - a relação água/cimento deve ser escolhida em função da resistência;

(b) - quando é usado cimento resistente aos sulfatos, a relação água/cimento pode ser
aumentada de 2 litros por saco.
FIGURA – CURVA DE REFERÊNCIA (CURVA DE ABRAMS)
5.Calcula-se o consumo de cimento;

6.O volume aparente do agregado graúdo a ser usado, por metro cúbico de concreto, é
determinado em função do módulo de finura da areia a ser empregada, com o auxílio da tabela
2. No caso de usar dois agregados graúdos, recomenda-se as proporções apresentadas na
tabela 4;
63
TABELA 4
PROPORCIONAMENTO DE BRITAS (CONCRETO CONVENCIONAL)
7. O consumo do agregado miúdo pode ser calculado pelo método ponderal ou pelo método
volumétrico;
8. Executa-se, posteriormente, o ajuste do traço através de misturas experimentais.
A revisão da NB-1, NBR 6118, que levou cerca de 10 anos para ser concluída, apresenta
capítulos específicos, 6 e 7, que estabelecem itens de diretrizes para durabilidade das
estruturas de concreto, bem como critérios de projeto que visam a obtenção da
durabilidade das estruturas, resumidos nas tabelas indicadas a seguir:
TABELA 5
CLASSES DE AGRESSIVIDADE AMBIENTAL EM FUNÇÃO DAS CONDIÇÕES DE
EXPOSIÇÃO
Classe de Classificação geral do Riscos de deterioração
agressividade Agressividade tipo de ambiente pra da estrutura
ambiental efeito de projeto
I Fraca Rural
Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana(1,2) Pequena
III Forte Marinha(1)
Grande
Industrial(1,2)
IV Muito Forte Industrial(1,3)
Elevado
Respingos de Maré
1.Pode se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nível a cima) para
ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviços de apartamentos
residencial e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com argamassa e pintura).
2.Pode se admitir uma classe de agressivos mais branda (um nível acima) em obras em regiões de clima
seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em
ambientes predominantemente secos ou regiões onde chove raramente.
3.Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em industrias
de celulose o papel, armazéns de fertilizantes e indústrias químicas.
TABELA 6
CORRESPONDÊNCIA ENTRE CLASSE DE AGRESSIVIDADE E QUALIDADE DO
CONCRETO
64
TABELA 7
CORRESPONDÊNCIA ENTRE CLASSE DE AGRESSIVIDADE E QUALIDADE DO
CONCRETO
A revisão da NBR 12655, apresenta tabela complementar com itens semelhantes às

diretrizes para durabilidade das estruturas de concreto, resumidos nas tabelas indicadas
a seguir:
TABELA 8, item 5.2.2.1
Classe de agressividade (Tabela 1)
Concreto Tipo
I II III IV
Relação água/ CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
cimento em massa
CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
Classe de concreto CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40
(ABNT NBR 8953)
CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40
Consumo de
cimento por m3 de CA e CP ≥ 260 ≥ 280 ≥ 320 ≥ 380
concreto Kg/m3
NOTA CA = Componentes e elementos estruturais de concreto armado;
CP = Componentes e elementos de concreto protendido.
TABELA 9 – NBR 12655
REQUISITOS PARA O CONCRETO, EM CONDIÇÕES ESPECIAIS DE EXPOSIÇÃO
65
CONDIÇÕES DE PREPARO DO CONCRETO (NBR 12655)
Condição A - Concreto C10 a C80 - Sd = 4,0 MPa
O cimento e os agregados são medidos em massa, a água de amassamento é medida em massa

ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos agregados;
Condição B - Sd = 5,5 MPa
● Concreto C10 a C25 – O cimento medido em massa, a água de amassamento é medida

em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em massa combinada
com volume.
● Concreto C10 a C20 – O cimento medido em massa, a água de amassamento é medida
em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em volume. A umidade
do agregado miúdo é determinada pelo menos três vezes durante o serviço do mesmo
turno de concretagem. O volume de agregado é corrigido através de curva de inchamento
estabelecida especificamente para o material utilizado;
Condição C - Concreto C10 a C15 - Sd = 7,0 MPa

O cimento medido em massa, os agregados medidos em volume, a água de amassamento é
medida em volume e sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos
agregados e da determinação da consistência do concreto.
3.2 - EXERCÍCIOS
1) Um cais marítimo foi calculado em concreto, sem revestimento, com resistência característica
a compressão de 30 MPa. Pede-se determinar o traço de concreto que atenda às condições
previstas. Utilizar o método do ACI
Dados do cais:
● Espessura das vigas - 25 cm;
● Espessura da laje - 15 cm;
● Menor distância horizontal entre barras de armadura - 28mm;
● Cobrimento mínimo da armadura - 35mm.
O concreto será lançado através da calha de caminhão betoneiras com adensamento vibratório
moderado. Consistência medida através de slump-test: 60 a 80mm
Materiais disponíveis:
● brita – 25 e 19 mm
● areia - MF = 1,70
2) Um reservatório elevado de água potável foi calculado em concreto, sem revestimento, com
resistência característica a compressão de 25 MPa. Pede-se determinar o traço de concreto que
atenda às condições previstas. Utilizar o método do ACI
Dados do reservatório:
● Espessura das paredes - 15 cm;
● Menor distância horizontal entre barras de armadura - 35mm;
● Cobrimento mínimo da armadura - 25mm.
O concreto será lançado através de baldes transportados por grua (guindaste) com adensamento
vibratório moderado. Consistência medida através de slump-test: 80mm
Materiais disponíveis:
● brita – 25 e 19 mm
● areia - MF = 1,80
66
3) Projetar os traços de concreto solicitados a seguir para uma obra de edifício, situada em região
não agressiva.
TRAÇO 1: Infra-estrutura em tubulões com fck = 15,0 MPa.
TRAÇO 2: Estrutura do edifício com fck = 20,0 MPa.
Dados:
● Dimensões mínimas entre formas: 16 cm;
● Espaço mínimo entre barras da armadura: 3,0 cm;
● Adensamento a ser utilizado: vibratório moderado;
● Os materiais serão medidos em massa com controle efetivo das umidades dos materiais;
● materiais disponíveis: Cimento CP II E 32, areia, brita 25 mm e brita 19 mm.
Pede-se:
a) Determinar os traços unitários utilizando as condições adotadas em laboratório, conforme questão 2.
b) Verificou-se que o concreto (fck = 20,0 MPa) poderia ser transportado através de bombeamento, se
acrescidos 3 % de areia em relação ao agregado total e 0,5 % na umidade da mistura. Calcular novo
traço.
c) Durante uma jornada de trabalho, devido a um problema na balança de agregados, estes passaram a
ser medidos em volume. Calcule os traços a serem utilizados neste caso.
d) Se os tubulões estivessem em contato com o lençol de água e esta fosse sulfatada, qual o traço de
concreto a ser utilizado?
4) Elaborar um traço para uma parede de concreto que estará em contato com a água de rio e
fornecer os volumes dos agregados a serem medidos para 01 (um) saco de cimento.
Dados:
a) Dimensões da parede: 25 m x 0,15 m x 1,5 m
b) Relação Água/Mistura seca: escolher entre 8,0 % e 8,5 %.
c) Proporcionalmente dos agregados: utilizar dosagem da aula prática como
referência
5) Elaborar um traço de concreto para uma construção cujo fck = 30,0 MPa e no qual
adotou-se:
sd = 4,0 MPa; % areia fina = 10 %; % brita 9,5 mm = 12 %;
A % = entre 8,5 % e 9,2 %; % areia grossa = 27 %; % brita 25 mm = 51 %.
CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS

Massa específica Massa unitária solta Massa unitária
Materiais
(kg/dm3) (kg/dm3) compactada (kg/dm3)
Cimento 3,12 - -
Areia 2,65 1,55 -
Brita 19 mm 2,80 1,45 1,50
Brita 25 mm 2,80 1,45 B 19/25 - 1,50
NOTA IMPORTANTE: AJUSTE DE TRAÇO
Quando da efetiva produção do concreto nas obras ou centrais dosadoras, algumas

variáveis, com diferença nas características dos materiais fornecidos (CIMENTO,
AGREGADOS, ADITIVOS, ETC), ou na sistemática de produção, podem acarretar
variações no concreto. Nestes casos, é necessário fazer ajustes técnicos para que a
trabalhabilidade (consistência), a resistência e durabilidade pretendidas sejam
alcançadas com o mínimo de consumo de cimento e maior economia.
67
3.3 - MISTURAS EXPERIMENTAIS
A mistura experimental é realizada em laboratório para ajustar o traço, ou seja, a fim de

adequar a quantidade de água e a proporção entre os agregados, calculadas através do
método de dosagem. Pode também ser tomada como ponto de partida quando o responsável
técnico tiver larga experiência.
Na mistura experimental verifica-se visualmente a coesão do concreto e mede-se sua

consistência através do ensaio de abatimento (Slump-test).
A mistura experimental determina:
● a quantidade de água em relação à quantidade de material seco (cimento e agregados),

denominada A%;
● a proporção de areia e dos agregados graúdos.
DETERMINAÇÃO
MATERIAIS TRAÇO TRAÇO UNITARIO

(kg/m³)
Cimento
Areia
Brita
Água
MATERIAIS 1a MISTURA 2a MISTURA 3a MISTURA

Cimento + agregado
A%
Areia (%)
Cimento
Total de agregado
Areia (g)
Total de brita
Brita dmax
Brita dmax
Água (ml)
Abatimento (mm)
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS QUALITATIVAS:
ASPECTOS VISUAIS
CARACTERÍSTICAS PLÁSTICAS OBSERVAÇÕES
MOBILIDADE
COBERTURA
EXSUDAÇÃO
COESÃO
68
3.4 - AJUSTE DE TRAÇO
No decorrer da produção do concreto, algumas variáveis, como diferença nas características
dos materiais fornecidos, ou na sistemática de produção, podem acarretar variações no
concreto. Nestes casos, é necessário fazer ajustes técnicos para que a consistência e a
resistência pretendidas sejam alcançadas com o mínimo de consumo de cimento e maior
economia. A observação da consistência e o acompanhamento do controle da resistência são
os principais responsáveis pela necessidade do ajuste de traços.
EXERCÍCIOS
1) O traço 1:1,87:3,63:0,52 determinado em laboratório para a estrutura de um edifício em

concreto armado, fck=20,0 MPa, com um consumo aproximado de cimento de 350 kg/m3,
consistência medida no ensaio do Slump test de 70 + 10mm, se encontra a seguir. Os
materiais foram medidos em volume, tendo sido considerada a influência do inchamento
no agregado miúdo.
Ao virar o concreto na obra, durante a fase de ajuste, observou-se que em cada betonada (2
sacos de cimento) para se atingir a consistência pretendida, o betoneiro mediu 42 l de água.
As umidades de areia e de brita foram medidas, correspondendo respectivamente a hA =
6,4% e hB = 1,0%. Podemos continuar a utilizar o mesmo traço? Caso contrário, qual o novo
traço para atingir a resistência requerida? Justifique sua resposta.
2) Dois meses após o início da produção do concreto, analisando os últimos 25 resultados de

resistência à compressão obtidos com corpos de prova moldados num período de 30 dias,
encontrou-se um desvio padrão de 4,2 MPa. Pode-se reajustar o traço? Calcule o novo
consumo de cimento por m3.
3) Qual o traço de concreto a ser adotado para o reservatório da referida obra sabendo-se
que o fck é de 25,0 MPa, consistência do concreto de 70 ± 10mm?
DADOS GERAIS PARA AS QUESTÕES 1, 2 E 3:

Materiais Cimento Areia Brita 19mm
Massa específica (kg/dm3) 3,14 2,63 2,75
Massa unitária (kg/dm3) - 1,50 1,40
Umidade (%) - 4,50 0,80
Inchamento (%) - 30 -
4) Para a execução da estrutura do concreto de uma edificação residencial definiu-se o

seguinte traço: 1,00 : 2,70 : 1,97 : 1,75 : 0,70 : 0,0035 (cimento, areia, brita 9,5, brita 25, água
e aditivo). Quando da execução das vigas pré-moldadas das garagens, anexas à edificação,
que possuem a mesma resistência das demais estrutura de concreto, necessitou-se adicionar
2 litros de água, por betonada de um saco de cimento, para obter a consistência desejada.
Faça o ajuste do traço para que ele atenda a consistência requerida, assim como a resistência
especificada.
5) O Sr. Afonso, mestre da obra, ao misturar os materiais na betoneira, observou a

necessidade de colocar 2,2 litros de água a mais que o estabelecido para que o concreto
atingisse a consistência pretendida. Como ele não tem autorização para modificar o traço,
faça o ajuste necessário para que o concreto a ser preparado pelo Sr. Afonso atenda à
trabalhabilidade e à resistência especificada.
69
● Traço fornecido:
Cimento = 50 kg,
areia = 119 kg
brita19 = 202,5 kg e
água = 29 litros.
6) Definiu-se para a fundação de uma determinada edificação o traço: 1: 00: 2,12 : 2,05: 2,05:
0,60 : 0,003 (cimento, areia, brita 19 , brita 25, água e aditivo). Concluída a fundação, houve
necessidade de ajustar o traço em função da resistência especificada para o concreto da
estrutura ser maior que a utilizada. Assim, a relação a/c necessária para atender a condição
estabelecida é de 0,50. Faça o ajuste necessário no traço de modo que o concreto permaneça
com a mesma trabalhabilidade e garanta a resistência especificada.
CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS PARA AS QUESTOES 4, 5 E 6:

CARACTERÍSTICA CIMENTO AREIA BRITA9,5 BRITA19 BRITA 25
Massa unitária (kg/dm3) 1,20 1,50 1,40 1,42 1,47
Massa específica (kg/dm3) 3,15 2,63 2,78 2,78 2,78
Umidade (%) - 4,0 2,5 1,0 0,8
CALCULO DAS QUANTIDADES PARA MOLDAGEM E DETERMINAÇÃO DO ABATIMENTO EM

BETONEIRA (Volume correspondente para moldagem de 4 corpos de prova e ensaio de
abatimento).
Após a mistura experimental, deve-se realizar os ajustes, caso necessário, no traço determinado pelo
método do ACI e calcular uma quantidade de materiais (cimento, areia, brita e água) para produção do
concreto em betoneira com volume suficiente para determinação do abatimento (slump-test) e
moldagem de corpos de prova.
VOLUME PREVISTO: 10 litros.
TRAÇO
QUANTIDADES (g)
MATERIAIS UNITÁRIO
(em massa)
Cimento
Areia ( g )
Brita dmax (g)
Brita dmax (g)
Água (ml)
m (agregados total)
A (%)
Consumo de cimento (kg/m3)
Aditivo
A%= massa de água/massa dos materiais secos
Após o preparo do concreto em betoneira com o volume previsto, efetua-se as determinações dos
seguintes ensaios no CONCRETO FRESCO.
a) DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA DO CONCRETO PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE

CONE – NBR NM 67:96;
b) MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA CILÍNDRICOS DE CONCRETO – NBR 5738.
PROCEDIMENTOS: VER ITEM 4 A SEGUIR.
70
4. ENSAIOS NO CONCRETO FRESCO
4.1 DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA DO CONCRETO PELO ABATIMENTO
DO TRONCO DE CONE – NBR NM 67:96
DEFINIÇÃO:
Método para determinar a consistência do concreto fresco através da medida de seu

assentamento. O método é aplicável aos concretos plásticos e coesivos, que apresentem um
assentamento igual ou superior a 10 mm. O método não se aplica a concreto cujo agregado
graúdo apresente dimensão nominal máxima superior a 37,5 mm.
APARELHAGEM:
● Molde cônico de metal com diâmetro inferior, 200 mm ± 2 mm, diâmetro superior, 100 mm
± 2 mm e altura 300 mm ± 2 mm, (o molde deve ser provido, em sua parte superior, de
duas alças, posicionadas a 2/3 de sua altura e ter aletas em sua parte inferior para mantê-
lo estável);
● haste de aço para adensamento com diâmetro 16 mm e comprimento 600 mm;
● placa de metal plana quadrada de lados não inferior a 500 mm;
● régua ou trena milimetrada.
AMOSTRA:
A amostra de concreto a ser ensaiada deve ser representativa de todo o lote.
ENSAIO:
● Umedecer o molde e a placa de base;

● colocar o molde sobre a placa de base;
● o operador deve posicionar os pés sobre as aletas do molde para mantê-lo estável;
● encher o molde com concreto fresco até 1/3 de sua altura e adensá-lo com a haste
mediante 25 golpes distribuídos em toda a superfície;
● continuar enchendo o molde com concreto ate 2/3 e adensá-lo novamente com 25 golpes
penetrando apenas na camada superior;
● completar o restante do molde e adensar mais uma vez com 25 golpes penetrando apenas
na camada superior;
● rasar a superfície com uma desempenadeira;
● retirar o molde do concreto levantando-o cuidadosamente na direção vertical, esse
procedimento deve ser feito em 5 s a 10 s, com um movimento constante para cima, sem
submeter o concreto a movimentos de torção lateral;
● imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a
diferença entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo-de-prova desmoldado;
● caso ocorra um desmoronamento ou deslizamento da massa de concreto ao realizar o
desmolde e esse desmoronamento impeça a medição do assentamento, o ensaio deve ser
desconsiderado e ser realizada nova determinação sobre outra porção de concreto da
amostra;
71
● caso nos dois ensaios consecutivos definidos, ocorrer um desmoronamento ou
deslizamento, o concreto não é necessariamente plástico e coeso para a aplicação do
ensaio de abatimento.
1/3 2/3
da da
altura altura
Figura 7– Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone.
RESULTADO:
O abatimento do corpo-de-prova durante o ensaio deve ser expresso em milímetros,

arredondando aos 5 mm mais próximos.
Apresentar relatório com:
✓ Referência à norma,
✓ Data do ensaio,
✓ Identificação da amostra,
✓ Abatimento do corpo-de-prova de ensaio e/ou anomalias observadas.
Obs.: a operação completa, desde o início de preenchimento do molde com concreto até sua
retirada, deve ser realizada sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150 s.
4.2 MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA CILÍNDRICOS DE

CONCRETO – NBR 5738
DEFINIÇÃO:
● Condições exigíveis para moldagem, desforma, preparação de topos, e cura de corpos de
prova cilíndricos de concreto, destinados a ensaios para determinação das propriedades
intrínsecas desse material.
72
APARELHAGEM:
● Moldes de aço ou outro material não absorvente e quimicamente inerte com os
componentes constituintes do concreto. Não devem sofrer deformações durante a
moldagem dos corpos de prova. Devem ter as superfícies internas lisas e sem defeitos.
Devem possuir dispositivos de fixação às placas da base.
● Mesa vibratória; deve ter freqüência mínima de 2400 vibrações/min.
● Concha: deve ser confeccionada em aço ou outro material rígido e não absorvente. Deve
ser empregada a concha baseada no molde cilíndrico de dimensão básica igual a 150 mm.
● Gola: dispositivo de aço ou outro material rígido e não corrosível, que deve ser acoplado
ao molde e tem a finalidade de evitar que o concreto transborde dele, quando empregado
adensamento vibratório.
PREPARAÇÃO DOS MOLDES:

● Deve ser feita vedação das juntas com mistura de cera virgem e óleo mineral para evitar
vazamentos. Após a montagem, os moldes devem ser untados internamente com uma fina
camada de óleo mineral.
DIMENSÕES DOS CORPOS DE PROVA:
● Cilíndricos: a dimensão básica escolhida deve ser, 100 mm, de forma que obedeça à
seguinte relação, d ≥ 3D onde, d = dimensão básica e D = dimensão máxima característica
do agregado. Os corpos de prova cilíndricos devem ter diâmetro igual a d e altura igual a
2d.
AMOSTRAGEM:
● A amostra destinada à moldagem de corpos de prova deve ser retirada do terço médio do
total da betoneira. Devem ser anotados; data e hora de adição da água de amassamento.
LOCAL DA MOLDAGEM:
● Os moldes devem ser colocados sobre uma base nivelada, livre de choques e vibrações.
Os corpos de prova devem ser moldados em local próximo aquele que serão armazenados
nas primeiras 24 h.
MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA:

● O concreto deve ser colocado com a concha uniformemente no molde, preenchendo todo
seu volume, até a gola. A camada deve sobrepassar ligeiramente o topo do molde, para
facilitar o respaldo. A moldagem dos corpos de prova não deve sofrer interrupções.
PROCESSO DE ADENSAMENTO:
● Adensamento vibratório: colocar todo o concreto antes de iniciar a vibração. A vibração
deve ser até que o concreto apresente superfície relativamente plana e brilhante.
73
TABELA 1 - NÚMERO DE CAMADAS PARA MOLDAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA
DIMENSÃO NÚMERO
TIPO DE NÚMERO DE GOLPES
TIPO DE MOLDE BÁSICA DE
ADENSAMENTO POR CAMADA
(cm) CAMADAS
10 x 20 2 12
MANUAL
15 x 30 3 25
CILÍNDRICO 10 x 20 1 A agulha do vibrador

deve penetrar
VIBRATÓRIO aproximadamente
15 x 30 2 20mm na camada
anterior.
MANUAL 15 x 15 x 50 2 75
A agulha do vibrador
deve ser inserida no
PRISMÁTICO sentido do eixo
VIBRATÓRIO 15 x 15 x 50 1 longitudinal do corpo-de-
prova, penetrando
aproximadamente 20
mm na camada anterior
Fonte: Tecomat, 2009

Procedimento de moldagem de corpos de prova
CURA INICIAL AO AR:
Após a moldagem, os corpos de prova devem permanecer em ambiente coberto para protegê-
lo da ação das intempéries.
DESFORMA:
Os corpos de prova devem permanecer nas formas, nas condições de cura inicial por 24
horas, desde que as condições de endurecimento do concreto permitam a desforma sem
causar danos ao corpo de prova.
CURA FINAL:
Até o início do ensaio, os corpos de prova devem ser conservados imersos em água saturada
de cal. A temperatura ambiente deve ser de (23±2)°.
CAPEAMENTO:
Consiste no revestimento dos topos dos corpos de prova com uma fina camada de argamassa
de enxofre. Deve ser utilizado um dispositivo auxiliar, denominado capeador, que garanta a
perpendicularidade da superfície obtida com a geratriz do corpo de prova. A superfície
resultante deve ser lisa, isenta de riscos ou vazios e não ter falhas de planicidade superiores
a 0,05 mm em qualquer ponto. A espessura da camada de capeamento não deve exceder 3
mm em cada topo.
74
5. ENSAIOS NO CONCRETO ENDURECIDO
5.1 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO AXIAL - NBR 5739:2007

C = carga
Propriedade mais avaliada para a verificação da qualidade de um concreto. ɸ = 100 mm
ɸ ou 150 mm
Valor da resistência de ruptura à compressão é expresso em
megapascal (MPa) e é dado por:
C = carga
Onde:
C = valor da carga de ruptura, N (newton).
A = área calculada em função do diâmetro do corpo de prova (mm²)
APARELHAGEM
● Prensa Classe 1 para laboratórios (conforme ABNT NB NM ISO 7500-1);

● Prensa Classe 2 para obras e centrais de concreto (conforme ABNT NB NM ISO 7500-1);
● Paquímetro.
RESULTADOS
● Identificar no relatório os corpos-de-prova, a data de moldagem, a data de ensaio, a idade dos corpos-
de-prova, suas dimensões, o tipo de capeamento empregado e a classe da prensa.
● Informar os resultados individuais e dos exemplares, além do tipo de ruptura dos corpos de prova.
Área da Seção Carga de

Identificação do Dimensões médias (mm) Tensão
Transversal Ruptura
Corpo-de-Prova (MPa)
(mm2) (N)
Diâmetro Altura
01 166000
02 275000
03 472000
5.2 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL - NBR

7222:2010
Este ensaio mede a resistência à tração simples do concreto, baseando-

EMIC, 2011
se no princípio de que um cilindro, carregado diametralmente, recebe
tensões de tração, além das de compressão. Métódo desenvolvido pelo
brasileiro Lobo Carneiro. A resistência à tração do concreto é
numericamente bem menor que a de compressão e com este esforço, o
corpo de prova rompe por tração.
Valor da resistência de ruptura à compressão é expresso em

megapascal (MPa) e é dado por:
75
Onde:
C = valor da carga de ruptura, N (newton).
d = diâmetro do corpo-de-prova, mm
L = altura do corpo-de-prova, mm
Ensaio de tração por compressão diametral Adaptado de Mehta e Monteiro (2008), adaptado por Pinheiro, 2010
APARELHAGEM
a. Máquina de compressão (prensa).

b. Balança (resolução 1g).
c. Dispositivos para compressão diametral.
d. Paquímetro.
e. Ripas de madeira (seção transversal de 15 mm x 5 mm).
RESULTADOS
● Identificar no relatório os corpos-de-prova, a data de moldagem, a data de ensaio, a idade

dos corpos-de-prova, suas dimensões (DIÂMETRO E COMPRIMENTO).
● Informar os resultados individuais e dos exemplares.
Dimensões médias (mm) Área da

Carga de
Identificação do Seção Tensão
Ruptura
Corpo-de-Prova Transversal (MPa)
(N)
Diâmetro Altura (mm2)
01 82500
02 95000
03 86200
76
5.3 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO EM CORPOS-
DE-PROVA PRISMÁTICOS - NBR 12142:2010
Neste ensaio, o objetivo é flexionar um prisma de concreto que, por possuir resistência à
tração bem inferior à compressão, rompe-se por tração. Ao flexionar uma peça de material
elástico, parte dela é comprimida e parte é tracionada.
Ensaio fundamental para dosagem e controle de concreto de pavimento, cujo regime de

solicitação em serviço gera fadiga à tração por flexão.
Valor da resistência de ruptura à tração à flexão é expresso em megapascal (MPa) e é

dado por:
Onde,
fctm = resistência à tração na flexão, em Megapascals (MPa).

P = carga máxima aplicada, em Newton (N).
L= distância entre cutelos de suporte, em milímetros (mm).
B = largura média do corpo-de-prova na seção de ruptura, em milímetros (mm).
D = altura média do corpo-de-prova, na seção de ruptura, em milímetros (mm).
Dimensões do Corpo-de-Prova:
Lcp=500mm
Lcutelos=450mm
Bcp=150mm
Dcp=150mm
Ensaio de tração na flexão (MEHTA e MONTEIRO, 2008),

adaptado por Pinheiro, 2010
APARELHAGEM
● Máquina de compressão (prensa).

● Balança com capacidade para 40 kg (resolução 1 g).
● Paquímetro.
● Régua metálica (600 mm).
● Dispositivo de flexão.
RESULTADOS
● Identificar no relatório os corpos-de-prova, a data de moldagem, a data de ensaio, a idade

dos corpos-de-prova, suas dimensões (LARGURA e ALTURA), vão entre apoios.
● Informar os resultados individuais e dos exemplares.
77
Dimensões médias (mm) Distância Carga de
Identificação do Tensão
entre cutelos Ruptura
Corpo-de-Prova (MPa)
Altura de suporte (N)
Largura (B)
(D) (mm)
01 26500
02 30000
03 34000
5.4 ARGAMASSA E CONCRETO ENDURECIDOS – ABSORÇÃO DE ÁGUA,

ÍNDICE DE VAZIOS E MASSA ESPECÍFICA, (ABNT NBR 9778:2005 - Corrigida
em 2009)
Estruturas de concreto sem revestimento estão, em maior ou menor grau, sujeitas à ação de
agentes agressivos como o gás carbônico existente no ar, o sal da água do mar, os gases
sulfurosos de uma rede de esgoto etc. Quanto mais poroso for o concreto, mais rapidamente
esses agentes prejudicam a integridade da peça. Este ensaio avalia a porosidade do concreto
em corpos-de-prova extraídos de estruturas ou moldados para o ensaio.
DEFINIÇÕES DOS ENSAIOS
a) Absorção de água por imersão (A):

b) Processo pelo qual a água é conduzida e tende a ocupar os poros permeáveis de um sólido
poroso. O concreto poroso penetra água em seus poros permeáveis, estabelece a relação
com a sua massa em estado seco.
c) Índice de vazios (Lv): Relação entre o volume de poros permeáveis e o volume total da
amostra.
d) Massa específica da amostra seca (Ps): Relação entre a massa do material seco e o
volume total da amostra, incluindo os poros impermeáveis.
e) Massa especifica da amostra saturada (Psat): Relação entre a massa do material saturado
o volume total da amostra, incluindo os poros permeáveis e impermeáveis.
f) Massa especifica real (Pr): Relação entre a massa do material seco e o seu volume,
excluindo os poros permeáveis.
EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
a. Balança com dispositivo para pesagem hidrostática com resolução de 0,05 % da massa a
ser determinada.
b. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo entre (100 a 110)°C.
c. Recipiente, taxo ou panela de ferro resistente ao calor, para fervura da amostra.
d. Fogão a gás de chama alta.
AMOSTRAS PARA ENSAIO
a. Os corpos-de-prova para ensaio podem ser:

➢ pedaços de concreto ou argamassa retirados de qualquer peça, por metodologia
adaptada da NBR 7680;
➢ Argamassa, corpos-de-prova inteiros moldados de acordo com a NBR 7215;
➢ Concreto, corpos-de-prova inteiros moldados de acordo com a NBR 5738;
78
b. Ensaiar ao menos duas amostras, com volume mínimo de:
➢ 150 cm3 no caso de argamassas:

➢ 1500 cm3 no caso de concretos com agregado de Dmáx até 50 mm:
➢ 10.000 cm3 no caso de concretos com agregado de Dmáx maior que 50 mm.
c. As amostras devem estar íntegras, isentas de óleo ou outros materiais indesejáveis
PROCEDIMENTO
Secagem da amostra em estufa
a. Secar a amostra em estufa na temperatura de (105 + 5)°C por um período de 72h.

b. Determinar e registrar a massa da amostra seca (Ms), em gramas.
c. Em casos especiais, a amostra pode permanecer na estufa até que em 2 pesagens
consecutivas, no intervalo de 24 h, não haja diferença de massa de mais de 0,5%.
Saturação da amostra e determinação de sua massa na condição saturada e imersa em

água.
a. Imergir a amostra em água à temperatura de (23 + 2)ºC e mantê-la durante 72 horas nessa
condição;
b. Em casos especiais, mediante solicitação expressa, a amostra pode permanecer imersa
em água até que duas pesagens sucessivas efetuados em intervalos de 24 horas,
nãodifiram em mais de 0,5% da menor massa;
c. Depois de saturada a amostra em água à temperatura de (23 + 2)ºC, colocar a amostra em
um recipiente cheio de água que deve ser progressivamente levada à ebulição, a qual deve
começar depois de 15 minutos e antes de 30 minutos;
d. Manter a ebulição por 5 horas, repondo a água que evaporar já na mesma temperatura;
e. Deixar esfriar naturalmente até (23 + 2)°C.
f. Determinar e registrar a massa da amostra imersa em água na balança hidrostática (Mi),
em gramas;
g. Secar a amostra com pano úmido, determinar e registrar a sua massa (Msat), em gramas.
RESULTADOS
5.4.1. ABSORÇÃO
a. Calcular a absorção (A) pela equação abaixo, com duas casas decimais.
Onde:
- Msat = Massa da amostra saturada em água após imersão e fervura obtido no item g.
- Ms = Massa da amostra seca em estufa obtido no item b.
79
5.4.2. ÍNDICE DE VAZIOS
b. Calcular o índice de vazios (Iv), com duas casas decimais
Onde:
- Mi = Massa da amostra saturada imersa em água após fervura obtido no item f
5.4.3. MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SECA
c. Calcular a massa específica da amostra seca (Ps), com duas casas decimais.
5.4.4. MASSA ESPECÍFICA DA AMOSTRA SATURADA
d. Calcular a massa específica da amostra saturada após fervura (Psat), com duas casas
decimais.
5.4.5. MASSA ESPECÍFICA REAL
e. Calcular a massa especifica real (Pr) pela expressão:
RELATÓRIO
a. Os resultados apresentados no relatório devem ser as médias das duas determinações;

b. Identificação da amostra;
c. Tipo de amostra (argamassa ou concreto; corpo-de-prova moldado ou extraído);
d. Forma e dimensões da amostra;
e. Idade do concreto ou da argamassa em ensaio;
f. Método de cura até a ocasião do ensaio;
g. Indicação de eventuais anomalias;
h. Valores das massas intermediárias, se necessário;
i. Resultados obtidos.
80
EXEMPLO:
Densidad
Identificação do Massa Massa Absorção Índice de
Massa seca e de
Corpo-de-Prova saturada imersa (%) Vazios
(g) massa
(g) (g) (%)
(kg/m3)
01 3481,8 3716,8 2148,0
02 3462,4 3725,5 2162,0
03 3479,9 3723,7 2158,0
Média - - -
5.5 ARGAMASSA E CONCRETO ENDURECIDOS – DETERMINAÇÃO DA

ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE (ABNT NBR 9779:2013)
Identificação do Massa 24
Massa seca Massa 3 h Massa 6 h Massa 48 h Massa 72 h
Corpo-de-Prova h
(g) (g) (g) (g) (g)
(g)
01 3462,9 3490,5 3503,2 3538,1 3559,4 3573,3

02 3497,4 3509,8 3519,0 3553,5 3579,0 3596,1
03 3499,3 3520,9 3532,5 3566,4 3595,4 3601,7
Média
Identificação do
Absorção Absorção Absorção Absorção Absorção
Corpo-de-Prova Altura (cm)
3h 6h 24 h 48h 72h
01 7,8
02 8,3
03 7,4
Média
(a) (b)
81
6. CONTROLE DA RESISTÊNCIA
O controle da resistência é um dos itens do controle de qualidade e deve ser feito de maneira
racional e sistemática, para segurança da obra e controle da produção.
Para atingir estes objetivos, o responsável técnico deve planejar as etapas da concretagem e
viabilizar a divisão adequada dos lotes de acordo com a NBR 12655.
A análise de cada lote é função do tipo de amostragem e do número de exemplares. Para sua
aceitação é preciso que:
fckest ≥ fckprojeto
sendo fckest calculado de acordo com o tipo de amostragem e conforme NBR 12655
a) AMOSTRAGEM PARCIAL
♦ para 6 ≤ n < 20 ♦ para n ≥ 20
(f1 + f2 +.... + fm-1)

fckest = 2 x -------------------------- - fm fckest = fcm - 1,65
𝑆𝑆
(m – 1)
Sendo m= n / 2 𝑆𝑆 é o desvio padrão estatístico dos

resultados do lote.
Observando que fckest ≥ 𝜓6 .f1
♦ para 2 ≤ n < 6 – caso excepcional
fckest ≥ 𝜓6 .f1
b) AMOSTRAGEM TOTAL
fckest = fC BETONADA
Valores de 𝜓6 em função do número de exemplares e da condição de controle
Condição Número de Exemplares

2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 16 >18
A 0.82 0.86 0.89 0.91 0,92 0,94 0,95 0.97 0.99 1.00 1.02 1.03
BeC 0.75 0.80 0.84 0.87 0,89 0,91 0,93 0,96 0.98 1.00 1.02 1.04
82
A rejeição de um lote não implica obrigatoriamente a não aceitação
da estrutura. As providências necessárias variam numa escala
crescente de complexidade e custos podendo-se adotar as
seguintes etapas:
⇒ Consulta ao estruturalista para aceitação do fckest;

⇒ Realização de ensaios não destrutivos de resistência;
⇒ Realização de ensaios destrutivos de resistência;
⇒ Prova de carga.
Se em nenhum desses casos o lote for aceito a estrutura será rejeitada.
⇒ Reforço da estrutura;
⇒ Demolição da estrutura;
⇒ Alterar o uso, destinação.
83
EXERCÍCIO:
Efetuar o controle da resistência de um concreto, segundo NBR – 12655 a partir dos resultados transcritos em anexo.
Obs.: Na obra, o concreto foi fabricado em betoneiras estacionárias, os agregados medidos em volume e a água
corrigida em função da umidade dos agregados.
Exemplar Data Local nº de Volume Fck Tipo de Resist 28d (MPa) Lote
Moldagem Concretado Amassadas Acumulado MPa Concreto min max nº
1 02/03/98 bloco de fundação nº 01 3 1,0 20 F. Obra 28,5 29,0
2 02/03/98 bloco de fundação nº 03 3 2,0 20 F. Obra 30,4 31,5
3 02/03/98 bloco de fundação nº 04 e 13 5 3,8 20 F. Obra 25,0 26,9
6 04/03/98 bloco de fundação nº 07, 10 e 11 6 8,7 20 F. Obra 22,3 22,6
7 05/03/98 bloco de fundação nº 05 1 13,7 20 Pre - mist 23,5 23,5
8 09/03/98 vigas baldrames 4 15,1 20 F. Obra 26,0 27,5
11 16/03/98 pilares 1 e 5, 14 e 15 (térreo) 1 19,3 20 Pre - mist 20,5 22,0
12 17/03/98 pilares 06 a 12 (terreo) 1 21,5 20 Pre - mist 19,8 21,0
13 25/03/98 vigas e laje 1º teto 1 27,5 20 Pre - mist 19,3 20,0
19 30/03/98 pilares 1 e 2 (1º pavimento) 2 63,0 20 F. Obra 31,0 31,0
22 31/03/98 pilares 09, 10 e 15 (1º pavimento) 2 65,2 20 F. Obra 19,8 21,1
84
25 09/04/98 vigas e laje 2º teto 6 68,3 20 F. Obra 21,0 21,2
47 22/04/98 pilares (2º pavimento) 1 116,3 20 Pre - mist 22,0 22,3
85
48 24/04/98 vigas e laje da cobertura 1 123,8 20 Pre - mist 20,8 21,0
54 07/05/98 pavimentação térreo 1 165,3 20 Pre - mist 21,5 23,0
61 08/05/98 pilares do reservatório 3 216,2 20 F. Obra 27,0 28,1
62 08/05/98 pilares do reservatório 3 217,1 20 F. Obra 24,8 26,8
63 25/05/98 fundo e parede do reservatório 1 219,5 18 Pre - mist 32,0 33,2
86
7. LISTA DE EXERCÍCIOS
1) O traço 1:1,87:3,63:0,52 foi determinado em laboratório para a estrutura de um edifício em

concreto armado, fck =20,0 MPa, com um consumo aproximado de cimento de 350 kg/m3
, consistência medida no ensaio do Slump test de 70 ± 10mm. Os materiais foram medidos
em volume, tendo sido considerada a influência do inchamento no agregado miúdo.
Ao virar o concreto na obra, durante a fase de ajuste, observou-se que em cada betonada
(2 sacos de cimento) para se atingir a consistência pretendida, o operador de betoneira
mediu 42 litros de água. As umidades de areia e de brita foram medidas, correspondendo
respectivamente a h = 6,4% e h = 1,0%. Podemos continuar a utilizar o mesmo traço?
Caso contrário qual o novo traço para atingir a resistência requerida? Justifique sua
resposta.
2) Dois meses após o início da produção do concreto, analisando os últimos 25 resultados
de resistência à compressão obtidos com corpos de prova moldados num período de 30
dias, encontrou-se um desvio padrão de 4,2 MPa. Pode-se reajustar o traço? Calcule o
novo consumo de cimento por m3.
3) Qual o traço de concreto a ser adotado para o reservatório da referida obra sabendo- se
que o fck é de 25,0 MPa, consistência do concreto de 70 ± 10mm?
4) Conhecendo-se as medidas abaixo, calcule um novo traço de concreto com os mesmos
materiais, mesma resistência e a relação água/mistura seca acrescida em 0,5 %
Cimento 1 saco (50 kg)
Areia 61,0 litros (úmida)
Brita 19 mm 66,0 litros (úmida)
Brita 25 mm 80,0 litros (úmida)
Água 22,0 litros (total).
A curva de Abrams apresentada na página 59 foi obtida com os materiais
empregados nos concretos objeto dos exercícios a seguir.
5) Qual a relação água-cimento a ser adotado no concreto de classe C35 de uma obra de
cais marítimo, sabendo que o construtor deverá empregar concreto pré-misturado, medido
em central dosadora em massa e com acompanhamento de tecnologista.
6) Que relação água-cimento deveria ser adotado se fosse necessário atender à mesma fck
na idade de 7 dias? (utilize a curva de Abrams constante da presente lista)
7) Considerando a hipótese de mudança no processo de medição dos materiais para volume,
sem assistência de tecnologista, que relação água-cimento deveria ser empregada?
8) Numa obra, o concreto vinha sendo fabricado misturando-se a dois sacos de cimento, as
quantidades de agregados medidas através das caixas indicadas abaixo. No momento da
mistura, colocava-se 44,5 litros de água com a umidade da areia igual a 4,6%, da brita
19mm, 1,2% e a da brita 25mm, 0,8%. Determinar o traço unitário em massa do concreto.
- AREIA: 3 caixas para carro de mão: A= 40cm; B= 35cm, C= 36,5cm; D= 51,5cm.

- BRITA19mm: 2 caixas para carro de mão: A= 40cm; B= 35cm; C= 22,5cm; D= 37,5cm
- BRITA 25mm: 3 caixas para carro de mão: A= 40cm; B= 35cm; C= 37,0cm; D= 52,0cm
9) Para a obra acima, determine qual o traço em massa a ser empregado no concreto do
reservatório superior, indicando as quantidades de materiais necessárias para fabricar
20m3 de concreto (cimento em sacos, agregados em volume-m3).
10) A dosagem experimental para o concreto cuja relação água-cimento foi determinado no
exercício nº 1 acima, indicou os seguintes resultados: cimento: 3000g; areia: 5400 g; brita
25mm:4800g; brita 38mm: 4800g; água: 1530g. Determinar o traço unitário em massa do
concreto.
87
11) Os estudos de dosagem desenvolvidos no laboratório, para um concreto de classe C30,
foram iniciados com 20.000 g de materiais secos, estipulando-se a relação cimento:
agregados (1: m) igual a 1:5. Do total de agregados, 34% foi de areia, 21% de brita 19mm
e o restante de brita 25mm. Durante a mistura experimental, foi preciso adicionar 280g
de areia para melhorar a trabalhabilidade, alcançando-se a consistência desejada com
1680g de água.
Determinar:
a) o traço unitário em massa do concreto, sabendo que o construtor fará a medição dos
agregados em volume, com assistência de tecnologista;
b) o número e dimensões das caixas de madeira adaptáveis a carros de mão para
utilização numa betoneira que tem a capacidade de produção de 350 litros.
12) No estudo acima, a colocação de 0,2% de plastificante, em relação a massa do cimento,
promoveu uma redução de 7% no teor de umidade do concreto para a mesma
consistência. Determine o novo traço para o concreto prevendo o emprego do referido
aditivo, mantendo as mesmas características do traço anterior.
13) Dado o traço unitário do concreto de uma obra de edifício 1,000: 2,240: 3,860: 0,540
(cimento: areia: brita 19mm: água), pretende-se altera-lo com a introdução de um aditivo
incorporador que introduzirá 4% de ar na massa e promoverá uma diminuição do teor de
umidade do traço original de 8% e uma redução de 10% na sua resistência. Calcule o
novo traço com o aditivo e o ganho de consumo de cimento decorrente de sua utilização.
(Usar a Curva de Abrams da página 59).
Dados dos materiais para as questões de 1 a 13:

Brita Brita Brita Brita Brita
Constantes físicas Cimento Areia
9,5mm 12,5mm 19mm 25mm 37,5mm
Massa Específica. 3,15 2,66 2,77 2,78 2,78 2,78 2,78
(kg/dm3)
Massa unitária (kg/dm3) - 1,55 1,46 1,42 1,42 1,42 1,42
Inchamento médio (%) - 29 - - - - -
Umidade (%) - 5,4 1,2 1,0 0,8 0,5 0,5
14) Qual volume de concreto produzido após uma jornada de trabalho de 8 horas,
sabendo-se que traço adotado foi de 1,00:1,85:3,65:0,50: (cimento, areia, brita19 e água)
efetuaram-se 4 misturas por hora em betoneiras com capacidade para 2 sacos de cimento?
15) Encontre o traço utilizado numa obra em que para cada saco de cimento de 50 kg se
coloca:
● 3 caixas de areia com largura de 40 cm, altura de 35 cm e bases de 28 cm e 43 cm:

● 5 caixas de brita19 com largura de 40 cm, altura de 35 cm e bases de 25 cm e 40 cm
● 23 litros de água cm;
16) A especificação para a construção de uma estação de esgoto estabelece:
● fck = 30 MPa;
● consumo mínimo de cimento = 400 kg/m3;
● areia grossa com módulo de finura superior a 2,10;
● dimensão máximo do agregado de 19 mm;
● teor de argamassa em volume superior a 610 L/m3;
88
Quando do início da obra o construtor apresentou o seguinte traço de concreto para
aprovação:
Cimento = 401 kg;
Areia = 633 kg;
Brita 9,5 = 560 kg;
Brita 19 = 426 kg;
Água = 206 kg
Aditivo plastificante = 0,3%.
Em função do que foi estabelecido faça as considerações pertinentes a respeito do traço
fornecido.
17) Uma obra produzia concreto utilizando o traço 1,00: 1,90:3,65:0,49: (cimento, areia,
brita19 e água) para execução de uma pavimentação de 600 m2 com espessura de 20 cm.
No decorrer da execução do serviço o encarregado pediu mais 40 sacos de cimento para
concluir a obra. Se haviam sido comprados 840 sacos, verifique se o pedido pode ser
justificado.
18) A partir das misturas experimentais apresentadas, encontre o traço mais adequado
para um concreto de fck = 25 MPa, a ser lançado e adensado por processo convencional. As
britas são compatíveis com as condições de projeto. Justifique a escolha da mistura.
Material (kg) M1 M2 M3
Cimento 2500 2500 3000
Areia 4000 4750 5250
B9,5 --- --- 3900
B19 4250 3100 5850
B25 4250 4650 -
Água 1150 1380 1440
Slump 75 mm 120 mm 80 mm
Dados gerais para as questões de 14 a 18:

CARACTERÍSTICA CIMENTO AREIA BRITA9,5 BRITA19 BRITA 25
Massa unitária (kg/dm3) 1,20 1,50 1,40 1,42 1,47
Massa específica (kg/dm3) 3,15 2,63 2,78 2,78 2,78
Umidade (%) - 4,0 2,5 1,0 0,8
89
IV – ARGAMASSA
1. ENSAIOS DA ARGAMASSA EM ESTADO FRESCO:

a) Preparo da mistura e determinação de índice de consistência (flow table) – ABNT /
NBR
b) 13276:2005;
c) determinação da retenção de água indiretamente pela variação da consistência após
sucção em funil de Büchner modificado, realizado conforme a ABNT / NBR
13277:2005;
d) determinação do teor de ar incorporado pelo método gravimétrico da ABNT / NBR
13278:2005;
e) determinação da densidade de massa pelo método da ABNT / NBR 13278:2005.
1.1. DOSAGENS EXPERIMENTAIS
Composições de estudo:
A) 1; 7; x (Cimento Portland, areia, água)

Material Cimento Areia Água
Proporção em
1,000 7,000
volume (cm³)
B) 1; 5; 2; x; y (Cimento Portland, areia, arenoso, EPS, água)

Material Cimento Areia Arenoso EPS Água
Proporção em
1,000 5,000 2,000
volume (cm³)
C) 1; 5; 2; w; y (Cimento Portland, areia, arenoso, aditivo, água)

Material Cimento Areia Arenoso Aditivo Água
Proporção em
1,000 5,000 2,000
volume (cm³)
D) 8; x (Argamassa anidra, água)

Material Argamassa Anidra Água
Proporção em
volume (cm³)
8,000
90
1.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS NO ESTADO PLÁSTICO: ASPECTOS
QUALITATIVOS
Composição de estudo:____
PROPRIEDADE
CARACTERÍSTICAS OBSERVAÇÕES
OBSERVADA
TEXTURA Ver cor, superfície lisa ou rugosa
EXSUDAÇÃO Acentuada, normal, ausência
CONSISTÊNCIA Seca, plástica, fluida
COESÃO Ruim, razoável, boa
DENSIDADE Leve, média, pesada
PERDA DE
Monitorar por 20 a 30 minutos
CONSISTÊNCIA
SECAGEM EM Monitorar o tempo em minutos
BLOCO que demorou a secagem
OBSERVAÇÕES COMPLEMENTARES:_________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
DEFINIÇÕES DOS MATERIAIS UTILIZADOS:
CIMENTO – Aglomerante hidráulico, pulverulento, produzido pela moagem de uma mistura

devidamente dosada de calcário e argila denominada clínquer, que consiste essencialmente
de silicatos de cálcio hidráulico, usualmente com uma ou mais formas de sulfato de cálcio
como produto de adições.
AREIA – é um material de origem mineral finamente dividido em grânulos, composta

basicamente de dióxido de silício, retido nas peneiras com diâmetro nominal de 0,063 a 2 mm.
ARENOSO – Tipo de solo, chamado arenoso, é formado principalmente por cristais de quartzo
e minerais primários, possui uma quantidade maior de areia do que de outros componentes.
Este solo, por ser formado em grande parte por grãos de areia, deixa espaços entre os grãos,
proporciona uma passagem maior de água e circulação de ar, sendo assim muito permeável.
AGRGADO LEVE (EPS) – É o material particulado, incoesivo, de atividade química

praticamente nula, constituído de misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos.
Que tem um peso específico aparente menor ou igual a um.
ADITIVO – São produtos químicos produzidos a partir de matérias primas como liguinina,
cloretos, aluminatos, melanina, silicatos dentre outros, e que quando misturados na
produção de concretos e argamassas, modificam as propriedades físico-químicas desses,
com a finalidade de melhorar e facilitar a confecção, lançamento e aplicação.
ARGAMASSA ANIDRA (INDUSTRIALIZADA/ ENSACADA) – São argamassas dosadas

em instalação própria, sendo uma mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s) e
aglomerante(s) inorgânico(s), contendo ou não aditivos, com propriedades de aderência e
endurecimento.
91
2. ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO
EM LABORATÓRIO:
a) Densidade de massa aparente – NBR 13280/2005

b) Resistência à tração na flexão – NBR 13279/2005
c) Resistência à compressão axial – NBR 13279/2005
d) Determinação da absorção de água e coeficiente de capilaridade – NBR
15259/2005
e) Resistência potencial de aderência à tração – NBR 15258
NATUREZA DO TRABALHO: Caracterização da argamassa de revestimentos e

assentamentos de paredes e tetos
2.1 Densidade de massa aparente – NBR 13280/2005
Determinação da densidade de massa aparente de argamassa para assentamento e

revestimento de parede e teto, no estado endurecido.
Calcular o volume (V) do corpo-de-prova, em centímetros cúbicos, a partir das medidas da
largura (l), da altura (h) e do comprimento (c), e da seguinte equação:
𝐕 = 𝐥. 𝐡. 𝐜
Calcular a densidade de massa através da seguinte equação:

𝑚
𝑃𝑚á𝑥 = 𝑥1000
𝑣
Expressar o resultado em quilogramas por metro cúbico, arredondando ao número
inteiro mais próximo.
Largura Comprimento Volume Densidade
CP - nº Massa (g) Altura (cm)
(cm) (cm) (cm³) (kg/m³)
01 434,4 4,0 4,0 16,2
02 436,8 4,0 4,0 16,2
03 430,5 4,1 4,0 16,2
Médi - - - -
-
a
Desvi - - - -
-
o
2.2 Determinação da resistência a tração na flexão e da resistência à

compressão de argamassas para assentamento e revestimento de
parede e teto, no estado endurecido – NBR 13279/2005
92
A resistência à tração na flexão é calculada segundo a equação:
1,5 𝑥 𝐹𝑓 𝑥 𝐿
𝑅𝑓 =
403
Onde:
- Rf é a resistência à tração na flexão, em megapascals;
- Ff é a carga aplicada verticalmente no centro do prisma, em newtons;
- L é a distância entre os suportes, em milímetros;
Cp - nº Leitura/m Carga Resistência/MPa

m ruptura/N
01 - 570
02 - 680
03 - 570
Média - -
Desvio - -
A resistência à compressão axial é calculada segundo a equação:
𝐹𝑐
𝑅𝑐 =
1600
Onde:
- Rc é a resistência à compressão, em megapascals;
- Fc é a carga máxima aplicada, em newtons;
- 1600 é a área da seção considerada quadrada do dispositivo de carga 40 mm x
40 mm, em milímetros quadrados.
Cp - nº Leitura/mm Carga ruptura/N Resistência/MPa

01 - 5175
02 - 4955
03 - 5613
04 - 4955
05 - 4480
06 - 4480
Média - -
Desvio - -
2.3 Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de

capilaridade da argamassa para assentamento e revestimento de paredes e
tetos, no estado endurecido – NBR 15259/2005
A absorção de água por capilaridade calculada para cada tempo deve ser expressa em
gramas por centímetro quadrado, dividindo a variação de massa pela área da seção
transversal do corpo de prova em contato com a água, de acordo com a seguinte equação:
𝑚𝑡 − 𝑚0
𝐴𝑡 =
16
93
Onde:
- At é a massa do corpo-de-prova em cada tempo, aproximada ao centésimo
mais próximo, em gramas por centímetro quadrado;
- mt é a massa do corpo-de-prova em cada tempo, aproximada ao centésimo
mais próximo, em gramas;
- m0 é massa inicial do corpo de prova, em gramas;
- t corresponde aos tempos de 10 min e 90 min, em segundos;
- 16 é a área do corpo-de-prova, em centímetros quadrados.
Por definição, o coeficiente de Capilaridade (C) é igual ao coeficiente angular da reta que
passa pelos pontos representativos das determinações realizadas aos 10 min e aos 90
min, considerando-se como:
- abscissas: a raiz do tempo, em minutos;
- ordenadas: a absorção de água por capilaridade, em gramas por
centímetros quadrados; O resultado para cada corpo-de-prova é calculado
de acordo a equação abaixo:
C = (m90 - m10)
Onde:
C é o coeficiente de capilaridade, em gramas por centímetro quadrado pela raiz
quadrada de minuto (g/dm². 𝑚𝑖𝑛1/2 )
NOTA: O coeficiente de capilaridade assim definido é aproximadamente igual ao valor

médio das diferenças de massa aos 10 min e aos 90 min.
CP - nº Massa seca Massa aos 10 Massa aos Absorção Absorção Coeficiente

(g) minutos 90 minutos capilar/10 capilar/90- capilar
g/cm² (g/dm².min½)
01 429,71 437,46 449,37
02 435,95 444,11 456,03
03 432,87 441,02 452,31
Média - - -
Desvio - - - - -
Observações:___________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
2.4 Resistência Potencial de Resistência à tração – NBR 15258

Determinação da resistência potencial de aderência à tração de argamassa para
revestimento de paredes e tetos. Os resultados obtidos não caracterizam o desempenho
do produto no sistema construtivo.
Calcular a resistência de aderência à tração de cada corpo-de-prova pela seguinte

equação:
𝑃𝑖
𝑅𝑗 =
𝐴𝑖
94
Onde:
 Ri é a resistência potencial de aderência à tração, megapascals;

 Pi é a carga de ruptura, Newton.
 Ai é a área do corpo-de-prova, em milímetros quadrados.
Índice da argamassa em estado aplicado - NBR 15258/05.
Carga Forma de ruptura (%)

Seção (mm²) Resistência (MPa)
CP (N)
S S/A A F
01 250 1735 - 100 - -
02 300 1735 - 100 - -
03 200 1735 - 100 - -
04 500 1735 - 100 - -
05 350 1735 - - 100 -
06 350 1735 - 100 - -
07 250 1735 - 100 - -
08 450 1735 - - 100 -
09 300 1735 - 100 - -
10 350 1735 - 100 - -
Média - - - - - -
Desvio - - - - - -
95
3. ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO
EM ESTADO APLICADO
a) Avaliações qualitativas- chapisco

b) Ensaio de aderência em revestimento – NBR 13528
c) Ensaio de Absorção de água sob baixa pressão (método do Cachimbo)
3.1 Avaliações qualitativas – chapisco

BANDUK, RAGUEB C.; CEOTTO, LUIZ H.; NAKAKURA, ELZA H. Recomendações
Técnicas Habitare - Volume 1 | Revestimentos de Argamassas: Boas Práticas em Projeto,
Execução e Avaliação. Porto Alegre: ANTAC, 2005.
➢ Aspectos visuais
Deve-se inspecionar diariamente durante a sua execução, verificando a espessura,
rugosidade e homogeneidade da aplicação. No caso de chapisco aplicado com
desempenadeira denteada, deve- se verificar a formação dos cordões. É muito importante a
inspeção diária desta etapa, pois, além de a execução ser rápida, a condenação de grandes
áreas executadas é de difícil correção.
➢ Dureza da superfície e aderência
Para cada lote da fachada definido no item 4.8.2, deve-se definir uma área mínima de 1,00
m² (o ideal é estender esta inspeção para vários outros pontos do lote), devendo-se executar
as avaliações a seguir.
a) Dureza da superfície: devem ser executados riscos cruzados com a ponta de uma
espátula na superfície do
chapisco, observando-se o grau de dificuldade de se fazerem estes riscos. Quanto mais
difícil for fazer estes riscos, maior a dureza e resistência do chapisco.
Se, por outro lado, o chapisco se fragmentar ou esfarelar (abrindo sulcos maiores), é sinal
de que sua dureza e resistência superficial é inadequada.
Quando isso ocorrer, deve-se ter uma disposição específica para essa correção (cura,
remoção). Pode-se também complementar essa avaliação friccionando os dedos da mão
sobre a superfície do chapisco e observar a quantidade de material que se desprende.
b) Aderência: deve-se forçar o desplacamento do chapisco com a raspagem da espátula

na interface da base com o chapisco. Se o chapisco se soltar com facilidade, a aderência
com a base está comprometida. Caso isso ocorra, deve-se ter uma disposição específica
para a correção do problema.
Teste de aderência com a espátula – Ceotto, 2005
96
Esta inspeção é de suma importância e deve ser registrada nos controles de execução das
fachadas. As não-conformidades deverão ser corrigidas antes da liberação desta etapa.
Os procedimentos de correção devem levar em conta as causas geradoras da não-
conformidade, como:
a) bases lisas ou engorduradas;

b) bases mal preparadas;
c) chapiscos fracos; e
d) chapiscos com deficiência de aplicação.
A norma NBR 7200 indica a aplicação do emboço sobre o chapisco quando este estiver
com uma idade mínima de 3 dias. Esta recomendação diz respeito à idade em que o
chapisco tem resistência para suportar o peso do emboço. Entretanto, as inspeções
sugeridas acima só serão conclusivas quando o chapisco tiver uma idade mínima de 7 dias.
Dessa maneira, recomenda-se que a aplicação do emboço deva ser executada quando o
chapisco estiver no mínimo com 7 dias de idade.
3.2 Determinação da resistência à tração de revestimentos de argamassa

aplicados em obra e laboratório substratos inorgânicos não metálicos –
NBR 13528
Calcular o teor de umidade em porcentagem de massa de cada testemunho por meio da

equação:
(𝑴𝒖−𝑴𝒊)−𝑴𝒔
𝑼 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒔
O teor de umidade médio do revestimento é igual à média das três determinações.
Calcular a resistência de aderência à tração de cada corpo-de-prova pela seguinte equação:
𝑭
𝑹𝒂 =
𝑨
Onde:
- Ra é a resistência de aderência à tração, expressa em megapascals;
- F é a força de ruptura, expressa em newtons;
- A é a área do corpo-de-prova, expressa em milímetros quadrados (mm²)
A Força F e a área A devem ser introduzidas na expressão de cálculo em números inteiro,

enquanto que os valores de resistência de aderência devem ser expressos com duas
decimais.
97
Resistência de aderência à tração
Referência da Argamassa Referência do Substrato
Carga Carga Forma de Ruptura (%)

Espessura Diâmetr Seção Resistênci
CP ensaio Corrigida a b c d e f
(mm) o (mm) (mm2) a (MPa)
(KN) (N)
01 48,6 48 1809 0,65
02 55,3 48 1809 0,75
03 46,9 48 1809 0,85
04 43,5 48 1809 0,90
05 48,9 48 1809 0,45
06 57,2 48 1809 0,65
07 58,6 48 1809 0,70
08 42,6 48 1809 0,95
09 57,2 48 1809 0,55
10 60,3 48 1809 0,65
11 56,3 48 1809 0,75
12 48,6 48 1809 0,80
Formas de Ruptura:
(a) Interface chapisco /substrato (e) Interface cola/pastilha de

(b) Interface argamassa /chapisco ensaio
(c) interior da argamassa (f) substrato
(d) superfície da argamassa
98
Figura 1 - Formas de ruptura no ensaio de resistência à tração para um sistema de
revestimento SEM CHAPISCO (NBR 13528/10)
Figura 2 - Formas de ruptura no ensaio de resistência à tração para um sistema de

revestimento COM CHAPISCO (NBR 13528/10)
3.3 Ensaio de absorção de água sob baixa pressão
O ensaio permite medir a quantidade de água absorvida sob baixa pressão numa
superfície definida de um material poroso.
a) OBJETIVO
Determinação da absorção de água sob baixa pressão numa superfície definida de um

material poroso num tempo determinado.
b) METODOLOGIA
Adaptação do método absorption d´eau sous basse pression: à la pipe materiaux et

constructions – RILEM. Paris, v. 13, n. 75, p. 200-2004. 1980.
c) RESULTADOS
Tempo Volume de água penetrado (cm³)
(min) 1ª leitura 2ª leitura Média
2
5
10
15
20
25
30
60
99
Volume de água penetrado (cm³) x Tempo (min)
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BANDUK, RAGUEB C.; CEOTTO, LUIZ H.; NAKAKURA, ELZA H. Recomendações
Técnicas Habitare - Volume 1 | Revestimentos de Argamassas: Boas Práticas em Projeto,
Execução e Avaliação. Porto Alegre: ANTAC, 2005.
MEHTA, P. K.; MONTEIRO, P. J. M. Concreto: microestrutura, propriedades

e materiais. 3.ed. São Paulo: IBRACON, 2008, 674p.
INFORME Técnico. Recife: TECOMAT, v. 1, n. 001, maio 2004. Disponível em:

<http://www.tecomat.com.br/arquivos/informe/arquivo_070514_155442_1246.pdf>. Acesso
em: 01 agosto 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS EMPRESAS DE SERVIÇOS DE CONCRETAGEM DO

BRASIL – ABESC <http://www.abesc.org.br/pdf/manual.pdf> Acesso em 01 de agosto
de 2018.
100

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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

CADERNO DE AULAS PRÁTICAS

Idealizador: Prof. Adailton Oliveira Gomes

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A disciplina Materiais de Construção II tem como objetivo conscientizar os alunos do

A disciplina é de caráter teórico-prático e visa, através de aulas expositivas, exercícios

Para facilitar o acompanhamento das aulas práticas, oferecemos ao estudante este

Esperamos, portanto, que os futuros profissionais do curso de Engenharia Civil

Adailton de Oliveira Gomes

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1 – CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS......................................................... 6

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4 - ENSAIOS NO CONCRETO FRESCO................................................................ 71

5 - ENSAIOS NO CONCRETO ENDURECIDO....................................................... 75

1 – ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO FRESCO....................................... 90

2 – ENSAIOS DA ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO EM

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 101

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1 - CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

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● balança com resolução de 0,1% da massa da amostra;

Peneiras: Conjunto de peneiras sucessivas com as seguintes aberturas, em milímetros:

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1. A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%.

Obs: a) M1 e M2 devem ter mesma dimensão máxima característica;

Apresentar relatório com pelo menos:

● A percentagem média retida em cada peneira;

Limites granulométricos de agregado miúdo (NBR 7211)

% em massa retida acumulada

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Limites granulométricos de agregado graúdo (NBR 7211)

EXEMPLO DE CURVA GRANULOMÉTRICA DE AGREGADO GRAÚDO:

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Dimensão máxima característica (mm)

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Dimensão máxima característica (mm)

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Materiais pulverulentos - partículas minerais com dimensão inferior a 75 μm, incluindo os

● balança com resolução de 0,1% da massa da amostra;

● secar a amostra em estufa a 100ºC;

O teor de materiais pulverulentos é calculado pela relação: % mat. pulv. =

A porcentagem deve ser registrada aproximando ao décimo mais próximo, exceto se o

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MASSA (g) DA MASSA (g) DA

Especificação (NBR 7211):

1.3 - MASSA ESPECÍFICA

MÉTODOS PARA DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA

Agregado miúdo: frasco de Chapman

Agregado graúdo: picnômetro

1.3.1 - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO AGREGADO MIÚDO POR MEIO DO

● balança com capacidade de 1 kg e resolução de 1g;

500 g do material seco em estufa (105ºC - 110ºC) até constância de massa.

● Colocar água no frasco (até marca de 200 cm 3);

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A massa específica do agregado miúdo é calculada pela seguinte expressão:

1.3.2. - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E

● balança tipo hidrostática com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 1 g;

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Dimensão máxima do agregado Massa mínima da amostra (kg)

Obs.: a) a diferença ms - ma é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo-se os

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