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Conservação de Alimentos pelo

Controle da Umidade

Luiz Antonio Gioielli

Ronaldo Nogueira de Moraes Pitombo

INTRODUÇÃO

A secagem de alimentos é uma das operações que o homem conhece desde a mais remota
antigüidade. Provavelmente, este antigo método de conservar alimentos passou a ser usado a partir
do momento em que o homem primitivo verificou que os grãos de cereais, feijões e ervilhas, ao
secar naturalmente no campo, poderiam ser armazenados por longos períodos. Ao imitar esta forma
natural, o homem desenvolveu a secagem como um modo prático de conservar outros produtos,
como carnes, peixes, frutas e condimentos.

DEFINIÇÕES

A conservação de alimentos pelo controle da umidade é conseguida pelas operações de

concentração, secagem e desidratação. É conveniente usar o termo controle da umidade porque a
conservação pode ser conseguida não somente pela retirada da umidade, mas também pela adição
de sólidos solúveis, como sal e açúcar.
A concentração corresponde à eliminação de parte da umidade dos alimentos, obtendo-se
produtos viscosos ou na forma de gel ou pasta, como sucos concentrados, extratos de tomate, leite
condensado, geléias e doces em massa. Nestes casos, o teor de umidade do produto pode variar
entre 30% e 60%. A concentração também pode ser obtida pela adição de açúcar ao produto, aliada
à remoção da água, como ocorre na produção de leite condensado, geléias e doces em massa.
A secagem normalmente corresponde à eliminação da umidade em condições ambientais,
praticamente sem a utilização de equipamentos, obtendo-se produtos na forma sólida. Como
exemplos têm-se frutas, carnes ou peixes secos, em que o teor de umidade pode variar entre 15% e
65%. Em carnes ou peixes, outras operações podem ser associadas com a secagem, como a salga e a
defumação, para melhor conservação do produto.
A desidratação corresponde à eliminação quase completa da umidade do alimento, à custa
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de equipamentos, atingindo-se normalmente de 3% a 5% de umidade no produto final. Como

exemplos têm-se leite em pó, café solúvel e sopas desidratadas.
A Tabela 1 apresenta os teores máximos de umidade permitidos pela legislação brasileira
para alguns produtos, segundo a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA).

Tabela 1
Teor Máximo de Umidade para Alguns Alimentos

Alimento Umidade Máxima (%)

Farinhas, amido de cereais e farelos 15,0
Fécula de batata 21,0
Fécula de mandioca 18,0
Vegetais secos ou desidratados 12,0
Frutas secas ou desidratadas 25,0
Café torrado 5,0
Cevada torrada 5,0
Produtos solúveis 5,0

FINALIDADES

As operações de concentração, secagem e desidratação visam atingir finalidades relacio-

nadas à conservação dos alimentos, redução de peso e volume e praticidade no uso.
A conservação é obtida pela redução da atividade de água dos alimentos, com a consequente
diminuição nas velocidades de reações de deterioração. O crescimento microbiano é inibido em
atividade de água inferior a 0,7, a atividade enzimática é inibida em atividade de água abaixo de 0,3
e o escurecimento não enzimático é inibido em atividade de água inferior a 0,2, ao passo que a
oxidação lipídica apresenta menor velocidade em atividade de água por volta de 0,3.
A eliminação da umidade sempre leva à redução no peso dos produtos, normalmente
acompanhada pela diminuição no volume. Isto implica em menores custos de transporte,
embalagem e armazenamento dos alimentos.
A Tabela 2 apresenta o rendimento em peso de diversos alimentos desidratados e liofi-
lizados. Verifica-se que o peso do produto final varia entre 5% e 25% do peso inicial.
A praticidade é um aspecto importante na utilização destes produtos pelo consumidor. Na
maioria dos casos o armazenamento pode ser feito à temperatura ambiente e, após a reidratação, o
alimento recupera suas características originais. Os produtos desidratados e liofilizados citados na
Tabela 2 não são disponíveis para venda direta ao consumidor, mas sim apresentam uso industrial,
na formulação de diversos alimentos processados.
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PRINCÍPIOS FÍSICOS

A eliminação da umidade dos alimentos sempre envolve a transferência de massa, que

corresponde à água retirada, normalmente decorrente da transmissão de calor ao produto. Para
facilitar a transmissão do calor e a transferência de massa, alguns princípios físicos são utilizados,
como os aumentos da temperatura e da superfície do alimento. Quando é utilizado o ar, como meio
de transferência, são importantes as suas velocidade e umidade relativa.

Tabela 2
Rendimentos de Produtos Desidratados e Liofilizados

Produto Rendimento (%)

Batata desidratada 10,0
Beterraba desidratada 7,7
Beterraba em pó 7,7
Carne liofilizada 20,0
Cebola desidratada 7,0
Cebolinha desidratada 5,0
Cenoura desidratada 6,0
Espinafre em pó 5,0
Frango liofilizado 20,0
Mandioquinha desidratada 20,0
Milho verde liofilizado 25,0
Morango liofilizado 5,0
Palmito liofilizado 6,6
Tomate em pó 5,0

Quanto maior a superfície do alimento, maior o contato com o meio de aquecimento e maior
a superfície de evaporação, diminuindo-se assim o tempo da operação. Alimentos sólidos podem ser
cortados em cubos ou em fatias. Alimentos líquidos podem ser atomizados em gotículas com
diâmetro de 10 a 200µm ou espalhados em filmes de espessura 1 a 2mm.
Quanto maior a temperatura, maior a taxa de evaporação, respeitada a temperatura máxima
que o alimento suporta sem sofrer alterações indesejáveis, para cada equipamento em particular. Em
atomizadores é possível operar a temperaturas superiores a 200°C. Trabalhando sob pressão
reduzida pode-se diminuir a temperatura de evaporação da água.
Quanto maior a velocidade do ar, maior a taxa de evaporação, pois o ar em movimento
impede que a umidade forme uma atmosfera saturada na superfície do alimento. Evidentemente, à
medida que ·ocorre a eliminação da umidade, o produto fica mais leve, podendo ser carregado pelo
ar. Em atomizadores, como as partículas são muito pequenas, são necessários sistemas para
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recuperação do produto transportado, como ciclones ou filtros de mangas. Em túneis de

desidratação a velocidade do ar pode variar entre 10 e 20 km/h.
Quanto menor a umidade relativa do ar, maior a sua capacidade de retirar a água dos
alimentos.

PROPRIEDADES DOS ALIMENTOS

Algumas propriedades dos alimentos estão relacionadas às operações de eliminação da

umidade.
À medida que a água vai sendo retirada do produto, a concentração das substâncias
dissolvidas vai aumentando gradativamente. Conseqüentemente, o processo torna-se mais lento,
sendo este um dos fatores responsáveis pelo período de velocidade decrescente na eliminação da
umidade.
Quando um alimento sólido seca lentamente ocorre contração progressiva da estrutura,
levando ao chamado encolhimento, vencendo a resistência dos elementos estruturais dos tecidos.
Por outro lado, se a secagem é rápida, forma-se uma camada rígida na superfície, provocando
menor encolhimento e mantendo o interior com certo teor de umidade. Como exemplo, temos as
frutas cristalizadas.
Para alimentos com açúcares dissolvidos, como as frutas, durante a secagem ocorre
obstrução dos poros superficiais devido à deposição do açúcar. Este fenômeno, combinado ao enco-
lhimento, provoca o endurecimento do produto. Estes alimentos também apresentam a propriedade
de termoplasticidade, ou seja, adquirem consistência pegajosa em temperaturas elevadas. Esta
condição é característica do estado amorfo dos açúcares. Como conseqüência, as partículas do
alimento podem aderir entre si ou com as paredes dos equipamentos, diminuindo o rendimento da
operação e a qualidade do produto. Portanto, ao se trabalhar com alimentos termoplásticos, as
paredes dos equipamentos devem ter sua temperatura reduzida, provocando, assim, a cristalização
dos açúcares e dificultando a aderência.
Durante os processos de eliminação da umidade é possível ocorrer atividade enzimática. Por
exemplo, o escurecimento provocado por fenolases. A operação, sendo conduzida por calor seco,
não é suficiente para provocar a inativação enzimática, uma vez que a energia é usada para evaporar
a água e não para aumentar a temperatura do produto. Portanto, é comum recorrer-se a operações
coadjuvantes para a inativação enzimática, como o branqueamento, antes da secagem do alimento.
Devido à concentração do soluto, podem ocorrer reações químicas de escurecimento. A
reação entre proteínas e açúcares alcança velocidade máxima para atividade de água ao redor de
0,6. Desse modo, recomenda-se que a operação seja realizada rapidamente, evitando que a reação
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de escurecimento ocorra, como nas operações de desidratação do leite. Por outro lado, quando a
coloração marrom produzida pelo escurecimento químico for desejável, como no caso do doce de
leite, a concentração deve ser realizada lentamente para permitir a ocorrência da reação.

SECAGEM

A operação de secagem é feita naturalmente e tem a vantagem de ser mais econômica em

relação à concentração e desidratação.
Evidentemente, só pode ser realizada em locais de clima com baixa umidade relativa do ar,
como na região do Mediterrâneo, Noruega, Canadá, Califórnia (EUA) e Nordeste brasileiro. Os
alimentos podem ser colocados em tabuleiros ou pendurados em varais para a secagem.
A operação é lenta, podendo demorar até 10 dias. Pode ser aplicada a determinados tipos de
alimentos, como frutas (banana, uva, figo e tâmaras), carnes, peixes, café e cacau. A secagem
natural requer área considerável para a exposição e os alimentos ficam sujeitos às contaminações e
perdas provocadas por poeira, insetos, pássaros e roedores.

CONCENTRAÇÃO

A operação de concentração é importante, também, porque a maior parte dos alimentos

líquidos é a ela submetida antes da desidratação. Isto ocorre porque a eliminação da umidade nos
estágios iniciais é mais econômica em concentradores. A eficiência térmica de evaporadores pode
variar entre 0,2 e 1,1 kg de vapor consumido/kg de água evaporada, em função dos sistemas de
aproveitamento do calor. Por outro lado, atomizadores e tambores de desidratação têm eficiência
térmica inferior, necessitando aproximadamente 2,5 a 3 e 1,5 kg de vapor consumido/kg de água
evaporada, respectivamente. Por exemplo, o leite integral, que contém ao redor de 13% de sólidos, é
concentrado em evaporadores até cerca de 50% de sólidos. O produto é então desidratado em
atomizadores até atingir 3% de umidade final.
A concentração de alimentos é realizada principalmente pela evaporação da água,
fornecendo calor ao produto. Entretanto, há outros métodos que não necessitam do emprego de
calor, como as operações de concentração por congelamento e por membrana.

Exemplo

Este exercício permite a verificação da economia de gastos na forma de vapor em dois

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processos distintos.
Supondo um processamento onde 1.000 kg de leite integral (com 87,0% de umidade) são
concentrados até 50% de umidade e posteriormente desidratados até 3% de umidade, qual a
produção de leite em pó e qual o consumo de vapor do processo total?
Dados:

Consumo
Instalação (kg de vapor consumido/kg
de água evaporada)

Concentrador 0,33
Atomizador 2,50

Como o leite integral original contém 130 kg de sólidos totais e 870 kg de umidade, na
concentração são obtidos 260 kg de leite com 50% de umidade, sendo, portanto, eliminados 740 kg
de água.
Na desidratação são obtidos 134 kg de leite em pó com 3% de umidade, sendo, portanto,
eliminados 126 kg de água.
O consumo total de vapor do processo é igual a 559,2 kg, sendo que na concentração são
consumidos 244,2 kg, enquanto a desidratação consome 315,0 kg.
Portanto, verifica-se a conveniência de se concentrar previamente o leite antes da
desidratação, visando à redução no consumo de energia.

CONCENTRAÇÃO POR CONGELAMENTO

Quando se inicia o congelamento de um alimento líquido, formam-se cristais de gelo e os

sólidos dissolvidos permanecem na fração não congelada. Se o congelamento for realizado
lentamente, formam-se cristais grandes que podem ser separados do produto. Este se torna,
portanto, mais concentrado. Repetindo o procedimento anterior, é possível concentrar gradati-
vamente o alimento, sem os inconvenientes do emprego do calor, como a diminuição da qualidade
por perda de componentes voláteis do aroma.
A Fig. 1 apresenta o esquema de uma operação de concentração por congelamento. A
capacidade dos equipamentos industriais pode atingir 22 t de água eliminada por dia.
Entre as aplicações possíveis estão a concentração de extratos de café (até 45% de sólidos),
vinagre (até 48% de ácido acético), cerveja e vinho (até 32% em álcool), sucos de frutas (até 50%
de sólidos), leite (até 36% de sólidos) e extratos de chá (até 25% de sólidos).
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Fig. 1 – Concentração por congelamento. 1. Tanque de armazenamento; 2. Bomba; 4. Trocador de

calor de superfície raspada; 5. Cristalizador; 6. Coluna de separação; 7. Água eliminada e 8.
Produto concentrado.

CONCENTRAÇÃO POR MEMBRANA

Pela utilização de membranas semipermeáveis é possível concentrar alimentos líquidos. As

operações principais correspondem à ultrafiltração e à osmose reversa.
A Fig. 2 apresenta esquema de processo de separação por membrana.
Os produtos resultantes são o permeado (que passa pela membrana) e o concentrado (que
fica retido pela membrana).
A ultrafiltração emprega pressões da ordem de 1 a 6 atm e permite a separação da água, sais
e açúcares de baixo peso molecular. No produto concentrado ficam as macromoléculas, como
proteínas, e parte dos açúcares e minerais. No permeado ficam compostos de menor tamanho, que
passam pela membrana, como açúcares e minerais.
As aplicações envolvem a concentração do leite para fabricação do queijo (a coagulação é
feita na embalagem, sem necessidade de dessoragem posterior), concentração das proteínas solúveis
do soro proveniente da fabricação do queijo (albumina e globulina), concentração de biomassas
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lácticas (fermentos lácticos) antes do congelamento ou da liofilização, recuperação de enzimas

livres (proteases e lactases) após reações enzimáticas e concentração de sucos de frutas.
A osmose reversa utiliza pressões maiores, da ordem de 30 a 60 atm, resultando na separa-
ção da água e concentrando sais, açúcares de baixo peso molecular e macromoléculas.

Fig. 2 – Concentração por membrana.

As aplicações possíveis estão na dessalinização da água do mar, redução na demanda

bioquímica de oxigênio da água e na obtenção de cervejas e vinhos sem álcool ou de baixo teor
alcoólico. Neste último caso, o álcool é separado juntamente com parte da água do produto. A água
é adicionada de volta à bebida, restaurando a concentração original.
Altas pressões são necessárias para vencer a pressão osmótica das soluções. A temperatura
de trabalho pode variar entre 5 e 50°C. Ao contrário da filtração normal, perpendicular ao filtro, o
fluxo nessas operações é tangencial à membrana, retardando o entupimento.
As membranas podem ser constituídas por acetato de celulose, polímeros (polissulfona,
poliamida, polimida, policarbonato e ésteres de poliestireno) ou minerais (óxidos de zircônio,
alumínio ou titânio e argilas).
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Os sistemas empregados podem ser constituídos por tubos, fibras ocas e membranas sobre
suporte plano ou em espiral.

CONCENTRAÇÃO POR EVAPORAÇÃO

Os componentes básicos de um evaporador são o trocador de calor (para fornecer calor

sensível e latente, normalmente empregando vapor de água), o separador (para eliminar o vapor do
produto concentrado) e o condensador (quando se opera sob pressão reduzida).
Os evaporadores mais simples são os do tipo semi-esférico, equipados com camisa de vapor.
A taxa de evaporação é pequena e o consumo de vapor é alto, aumentando os custos de operação.
Além disso, quanto maior o tanque, menor a eficiência térmica, pois a relação volume/superfície
aumenta progressivamente. Assim, para tanques de diâmetros 0,4; 0,8 e 1,2 m as relações são 57,
134 e 197 L/m2, respectivamente.
As aplicações principais são para produtos que suportam aquecimento mais prolongado,
como doces em massa, cocadas, geléias e doce de leite.
Os evaporadores de tubos longos são constituídos por tubos de 3 a 10 m de comprimento e 2
a 5 cm de diâmetro. O alimento líquido circula dentro dos tubos, que são aquecidos externamente
por vapor de água. A mistura de vapor mais produto concentrado passa então para uma câmara de
expansão, onde o vapor é separado do concentrado. Os tempos de residência são pequenos,
chegando-se a obter grandes taxas de evaporação em temperaturas baixas (10-15°C) operando sob
pressão reduzida.
A Fig. 3 apresenta esquema de um evaporador de tubos longos de filme descendente de um
efeito.
As aplicações principais são para leite, soro da fabricação do queijo e sucos de frutas. A
concentração final para produtos de leite atinge 50-55% e para sucos de frutas até 65% de sólidos.
As capacidades alcançam 20 t leite/h ou 30 t suco/h.
Os evaporadores a placas são constituídos por trocador de calor aquecido a vapor, com
arranjo das placas em unidades de quatro. Operam com sistema de passagem única com circulação
forçada de filme ascendente e descendente. O produto concentrado e o vapor passam então para a
câmara de separação.
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Fig. 3 – Concentrador de tubos longos.

A Fig. 4 apresenta esquema de evaporador a placas de dois efeitos.

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Fig. 4 – Evaporador a placas. 1. Alimentação; 2. Bomba; 3. Pré-aquecimento da alimentação; 5 e

8. Evaporador a placas; 6 e 9. Câmara de separação; 7 e 10. Produto concentrado.

O produto circula no sistema de placas em pequena quantidade. O tempo de residência é

curto, devido à alta velocidade do líquido, o que permite a utilização para alimentos sensíveis ao
calor. O tamanho é compacto, sendo função da capacidade do equipamento. Evaporadores de triplo
efeito com capacidade de evaporar 10.000 kg de água/h necessitam de área ao redor de 60 m2.
As superfícies em contato com o alimento são de aço inoxidável. É possível a limpeza do
equipamento sem desmontagem, por circulação em circuito fechado, com baixo consumo de vapor
e de detergente.
As aplicações são variadas, na concentração de produtos derivados de leite, sucos de frutas e
extratos de carne, café e chá.
Como formas de recuperação de energia, o vapor eliminado do alimento nos
evaporadores pode ser reaproveitado como meio de aquecimento de um outro evaporador, para pré-
aquecimento da alimentação, ou então sofrer recompressão e voltar a ser utilizado.
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Evaporação em Múltiplo Efeito

O vapor de baixa pressão, produzido em um evaporador, pode ser empregado como meio de
aquecimento de um segundo evaporador e assim sucessivamente.
O objetivo da operação com múltiplo efeito é melhorar a economia global do processo, em
relação ao vapor de água, e não aumentar a capacidade da instalação.
A área de cada efeito em sistema múltiplo deve ser a mesma de um efeito único se as
condições de operação são as mesmas. Portanto, o custo do equipamento é proporcional ao número
de efeitos, aumentando o capital imobilizado. Desse modo, o projeto da instalação deve ser baseado
em balanço econômico entre os custos de operação e o capital investido na aquisição do
equipamento.
O consumo de vapor é inversamente proporcional ao número de efeitos. Enquanto para um
evaporador de um efeito o consumo é ao redor de 1,1 kg de vapor/kg de água evaporada, para dois e
três efeitos o consumo cai, respectivamente, para cerca de 0,54 e 0,38 kg de vapor/kg de água
evaporada. Utilizando sete efeitos o consumo é aproximadamente de O, 17 kg de vapor/kg de água
evaporada.
Como exemplo, na concentração de suco de laranja, de 9% a 65% de sólidos totais, pode ser
empregado evaporador de cinco efeitos, com capacidade de processar 32 t de suco de laranja por
hora.
Para que o vapor liberado do produto possa ser utilizado nos efeitos seguintes é necessário
que a pressão seja progressivamente menor em cada efeito. Isto ocorre porque deve ser mantido o
gradiente entre as temperaturas do vapor de aquecimento e da evaporação do alimento. A pressão é
reduzida por ejetores de vapor e por condensadores de contato direto com água (à temperatura
ambiente) do vapor do último efeito.

Pré-aquecimento da Alimentação

O vapor procedente do evaporador pode ser empregado para pré-aquecer o líquido de

alimentação na entrada do equipamento. Como se trata de vapor de baixa pressão, a temperatura é
baixa e o aquecimento da alimentação é completado utilizando o vapor proveniente diretamente da
caldeira.

Recompressão do Vapor

O vapor procedente do evaporador pode sofrer recompressão e voltar a ser empregado como
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vapor de alta pressão. A recompressão pode ser mecânica, por meio de bomba, ou térmica, por jato
de vapor à pressão elevada. Considerando que um evaporador de dois efeitos consome cerca de 0,54
kg de vapor/kg de água evaporada, empregando a recompressão térmica do vapor do primeiro
efeito, a demanda pode ser reduzida para aproximadamente 0,33 kg de vapor/kg de água evaporada.
Isto representa praticamente a economia de vapor correspondente a um terceiro efeito.

DESIDRATAÇÃO

A desidratação de alimentos pode utilizar o ar como meio de aquecimento e de transporte da

umidade ou ser realizada pelo contato com superfície aquecida em tambores ou rolos.

POR CONVECÇÃO DE AR

A desidratação de alimentos por convecção de ar pode ser conduzida em túneis com

circulação forçada de ar, em sistemas de leito fluidizado e em atomizadores.
Os túneis de desidratação podem ter até cerca de 16m de comprimento por 2m de altura e
2m de largura. Os alimentos sólidos são colocados em bandejas sobre 5 a 15 carretas que se movem
no interior do túnel. A operação é semicontínua, pois quando entra uma carreta numa extremidade
sai outra pelo lado oposto. Podem ser empregados para frutas e hortaliças, com capacidade de até
18t por dia.
A umidade relativa do ar empregado na desidratação está relacionada com sua temperatura.
Por exemplo, supondo o ar ambiente à temperatura de 25°C e com 90% de umidade relativa, sendo
aquecido a 60, 80 e 100°C, as umidades relativas respectivas são 15%, 6% e 3%.
A eficiência dos túneis de desidratação varia de 20% a 70%, dependendo da temperatura de
operação, do isolamento térmico da câmara, do teor de umidade a ser removido do produto e do tipo
de alimento.
A Fig. 5 apresenta esquemas de túneis de desidratação que operam em sistemas de contra-
corrente e em corrente paralela.
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Fig. 5 – Túneis de desidratação.

No sistema em contracorrente, o ar aquecido e as carretas caminham em sentidos contrários.

Desse modo, quando a carreta contendo o alimento úmido inicia seu trajeto no túnel, recebe o ar
que já passou pelas demais carretas. Dessa forma, o ar não está tão quente nem tão seco, de modo
que a secagem inicial é lenta. Ao atingir a outra extremidade, a carreta recebe o ar quente e seco
produzido no sistema de aquecimento. Conseqüentemente, a secagem final é muito eficiente. Em
função das características da operação, o produto sofre maior encolhimento e a umidade final é
baixa.
No sistema em corrente paralela, o ar aquecido e as carretas caminham no mesmo sentido.
Dessa forma, quando a carreta contendo o alimento úmido inicia seu trajeto no túnel, entra em
contato com o ar quente e seco produzido no sistema de aquecimento. Conseqüentemente, a
secagem inicial é rápida. Ao atingir a outra extremidade, a carreta recebe o ar que já passou pelas
demais carretas, menos quente e mais úmido. Em decorrência destas características, o produto sofre
menor encolhimento e a umidade final não é tão baixa.
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Nos desidratadores que operam no princípio do leito fluidizado, as partículas de alimento

ficam suspensas e em turbulência pelo ar quente utilizado para retirar a umidade, permitindo rápida
troca de calor e secagem. A velocidade do ar pode variar de 3 a 6m/s.
A Fig. 6 apresenta esquema de sistema de leito fluidizado. Na saída do equipamento pode
ser utilizado ar frio, permitindo o resfriamento do produto na mesma unidade. O ar de exaustão
pode carregar parte do pó formado na desidratação do alimento, que pode ser recuperado em
sistemas do tipo ciclone.
A operação é contínua e, quanto maior a espessura da camada de produto, maior o tempo de
residência no equipamento. As aplicações principais são para produtos de dimensões pequenas (5 a
20mm), como ervilhas, ou para alimentos cortados em cubos ou fatiados, como batatas, cenouras e
cebolas.

Fig. 6 – Esquema geral de um leito fluidizado para desidratação.

Os atomizadores são empregados na desidratação de alimentos sensíveis ao calor, líquidos

ou pastosos, como leite, ovos, frutas, extratos de café e de tomate.
Os alimentos líquidos são atomizados em gotículas microscópicas (10 a 200µm) que entram
em contato com fluxo de ar quente (180-230°C). A desidratação é muito rápida, da ordem de 15 a
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45 segundos e a qualidade do produto é excelente, visto que as partículas de alimento atingem no

máximo cerca de 80°C.
Como exemplo, um litro de leite, atomizado em 2.109 gotículas de diâmetro 80 a 100µm,
apresenta área total ao redor de 60m2, o que justifica a desidratação em tempo muito curto.
A Fig. 7 apresenta um esquema de atomizador. Os equipamentos podem diferir em relação
ao sistema de atomização, à forma de aquecimento do ar, à construção das câmaras e à maneira de
recuperação do pó.

Fig. 7 – Atomizador

A formação de gotículas atomizadas de tamanho uniforme é de importância para a adequada

desidratação. Gotículas pequenas formam quantidade demasiada de pó fino, enquanto gotículas
grandes não secam adequadamente antes de alcançarem as paredes e o fundo da câmara. A
atomização pode ser obtida por discos centrífugos ou bicos sob pressão. Os discos centrífugos têm
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de 5 a 60cm de diâmetro e giram entre 3.500 e 50.000 rotações por minuto. Apresentam as
vantagens de mínimo desgaste, pequeno risco de entupimento, controle do tamanho das gotículas
variando a velocidade de rotação, segurança e flexibilidade. A atomização por bicos é feita sob
pressão no líquido da ordem de 100 a 600atm, proporcionada por bomba de alta pressão. Também
pode ser efetuada de modo pneumático, por pressão de ar comprimido em orifício anelar ao redor
do líquido a ser atomizado.
O aquecimento do ar, para fornecer calor e retirar a umidade do produto, pode ser feito por
vapor a alta pressão, aquecedor elétrico ou queimador de óleo ou gás. O ar aquecido é injetado
tangencialmente na câmara de atomização, de modo a adquirir um movimento helicoidal, au-
mentando o tempo de residência das gotículas e evitando a necessidade de câmaras muito altas.
As câmaras dos atomizadores são cilíndricas, com fundo cônico ou plano. O ar quente que
sai conduz todo o pó formado, pelo fundo da câmara, ou parte dele, por saída lateral. Para alimentos
termoplásticos, as paredes internas são resfriadas por limpador pneumático rotativo ou apresentam
camisa com circulação de ar refrigerado. A altura das câmaras chega a atingir cerca de 30m e a
capacidade pode alcançar 25t de água evaporada por hora.
A recuperação do pó arrastado pelo ar é feita pelo emprego de ciclones ou filtros de mangas.
Os ciclones são estruturas cônicas em que o ar é injetado tangencialmente, adquirindo movimento
centrífugo; podem ser simples ou múltiplos. O pó é recolhido pela parte inferior e o ar é aspirado
por cima. Apresentam construção simples, são eficientes (geralmente acima de 99,5% de
recuperação) e de fácil limpeza. São geralmente empregados para separação de materiais entre 5 e
200µm. À medida que o tamanho da partícula diminui, a eficiência também decresce. Os filtros de
mangas, formados por fibras sintéticas, são apropriados quando as partículas de pó do produto são
muito pequenas para separação eficiente no ciclone. Contudo, os custos de aquisição e de
manutenção são superiores.
Considerando que as gotículas formadas nos atomizadores são microscópicas, por
conseqüência, o pó obtido é muito fino e de difícil reidratação. Para melhorar a solubilidade, são
empregados sistemas de instantaneização, baseados na aglomeração de partículas sólidas. Se a
umidade das partículas de pó estiver na faixa de 6% a 12%, ao se chocarem há tendência de
aglomeração, formando estruturas de maior tamanho, irregulares e porosas, apresentando melhor
capacidade de reconstituição.
O pó deixa o atomizador com 6% a 12% de umidade ou, caso seja desidratado até 3% de
umidade, deve ser reumedecido em câmara especial com ar úmido ou água atomizada.
A aglomeração pode ser obtida em sistemas de leito fluidizado, onde ocorrem os choques
entre as partículas. Ao mesmo tempo, os aglomerados são desidratados até 3% de umidade,
passando então a um segundo leito fluidizado, para resfriamento.
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No caso particular do leite em pó integral, que contém alto teor de gordura (cerca de 25%),
parte desta está livre, externa ao aglomerado, acarretando dificuldade para reidratação. A aplicação
de lecitina de soja, fosfolípide com propriedades emulsificantes, na proporção de 0,2-0,6% em
relação ao pó, permite tornar instantâneo o leite em pó integral. Esta tecnologia é realizada na saída
do pó no atomizador, antes do ciclone, entre os leitos fluidizados de aglomeração/secagem e
resfriamento ou internamente ao sistema de leito fluidizado de aglomeração/secagem.

TAMBORES OU ROLOS

Nos tambores ou nos rolos de desidratação, os alimentos líquidos ou pastosos, previamente

concentrados, são aplicados na forma de um filme de 1 a 2mm de espessura na superfície aquecida,
onde a transmissão de calor ocorre por condução. À medida que os tambores giram, o produto vai
sendo desidratado. O tempo de residência pode variar de 20s a 3min. Na extremidade oposta há uma
faca raspadora estacionária que retira o alimento desidratado, após cerca de três quartos da
revolução do tambor.
O teor de umidade do produto é normalmente inferior a 5%. O rendimento ótimo para a
maioria dos produtos alimentícios varia entre 15kg e 25kg de produto desidratado/m2h.
A Fig. 8 apresenta esquema de tambores de desidratação. Os tambores têm diâmetro e
comprimento de 0,5 a 1,5m e de 2 a 5m, respectivamente. São aquecidos internamente por vapor e a
temperatura na superfície varia entre 120 e 150°C. Podem ser simples ou duplos.
As aplicações principais são para alimentos que suportam maior aquecimento, como as fa-
rinhas lácteas e os cereais para desjejum. Outra limitação está no efeito sobre a solubilidade do
produto.
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Fig. 8 – Tambores de desidratação.

LIOFILIZAÇÃO

A liofilização tem como objetivo estabilizar alimentos por múltiplas operações a que o
material é submetido durante o processamento: congelamento, sublimação, secagem a vácuo, além
do armazenamento do material seco, sob condições controladas. Desta forma obtêm-se produtos da
mais alta qualidade, de reconstituição instantânea e que possuem longa vida de prateleira.
A liofilização é uma das operações de controle de umidade onde a maior parte da água é
removida por sublimação. A rigor, pode-se referir à remoção de qualquer solvente, mas em
Tecnologia de Alimentos, o interesse fundamental se prende à remoção de água.
O termo liófilo significa amigo do solvente, o que define com fidelidade as características
dos produtos liofilizados: altamente higroscópicos e de fácil dissolução na água.
A liofilização de alimentos tomou grande impulso durante a Segunda Guerra Mundial, pois,
neste período, desenvolveram-se muitos estudos sobre as condições de processamento de alimentos
liofilizados. Porém, foi durante o programa Apollo, da NASA, que mais se investiu em pesquisas
básicas para elucidação dos mecanismos de liofilização de alimentos. Os produtos tecnológicos
foram então desenvolvidos, a partir dos fundamentos adquiridos.
A liofilização, quando comparada a outros meios de desidratação, mostra que reduz
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significativamente: a contração do produto, a decomposição térmica, a perda de voláteis, as ações

enzimáticas, a desnaturação de proteínas bem como alterações da morfologia inicial do material.

FUNDAMENTOS DA LIOFILIZAÇÃO

A liofilização remove a maior parte da água contida em um material, por sublimação. Ou

seja, a água passa diretamente do estado sólido para vapor sem passar pelo estado líquido.
Como se pode explicar o evento sublimação da água?
Para se responder esta questão, deve-se analisar o diagrama de fases da água (Fig. 9), onde
são mostrados os três estados físicos: sólido, líquido e vapor, em função da pressão e da tem-
peratura. Observa-se que, em pressão superior a 4,58mmHg, ao se fornecer calor a um material
congelado, a água se fundirá tornando-se líquida. Continuando-se a fornecer calor, ela se evaporará.
As condições de pressão de 4,58mmHg e 0°C de temperatura referem-se ao chamado ponto
triplo da água, em que as três fases da água coexistem.
Portanto, fornecendo-se calor a um material congelado a uma pressão inferior a 4,58mmHg,
a água contida neste material (gelo) passará para o estado de vapor, isto é, sublimará. Na prática da
liofilização, a temperatura do produto congelado deve ser mantida bem abaixo de 0°C.
A liofilização divide-se em três etapas: na primeira, o material é congelado, a seguir, a água
é sublimada sob pressão reduzida e, na terceira etapa, a água incongelável é removida por
dessorsão, ou seja, por uma secagem a vácuo, isto é, sob pressão reduzida.
A liofilização, por ser um processo realizado em baixas temperaturas, é o método de escolha
na conservação de substâncias termolábeis. Entretanto, o sucesso de uma liofilização decorre não do
fato de a secagem ser feita em baixa temperatura, mas sim de ela ocorrer no estado sólido, durante
as três fases da liofilização.
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Fig. 9 – Diagrama de fases da água.

ASPECTOS PRÁTICOS NA LIOFILIZAÇÃO DE ALIMENTOS

A qualidade da liofilização depende da matéria-prima, do equipamento e dos procedimentos

operacionais. A variedade de alimentos que podem ser liofilizados é muito grande, havendo,
portanto, para cada tipo de material, peculiaridades próprias.
Alimentos de conveniência estão em crescente expansão. Além disso, citações do tipo: sem
conservantes, sem adição de corantes, ou aromatizantes, são cada vez mais apreciadas para a
qualidade, seja do produto ou do ingrediente alimentício.
O produto liofilizado enquadra-se nesta categoria e ainda preserva as qualidades nutritivas
originais, forma e textura após a reconstituição, que é instantânea.
São rotineiramente liofilizados, vegetais, frutas e matérias-primas de origem animal. A título
de exemplo cita-se:
vegetais: feijão, aspargo, couve-flor, cogumelos, cebola, ervilha, ervas aromáticas,
condimentos;
frutas: banana, morango, pêssego e tomate, além dos sucos de frutas;
carnes: bovina, de porco, de frango;
derivados de leite: queijo, iogurte;
alimentos de conveniência: refeições prontas, alimentos infantis, rações militares, extratos
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solúveis.
O alimento liofilizado mais consumido no mundo é o café solúvel. A liofilização deste se
justifica pelo alto valor agregado da matéria-prima, pelas altas taxas de extração conseguidas
durante o processamento, além das características inerentes à bebida, que são os compostos voláteis
do café, convenientemente preservados pela liofilização.
A operação geralmente é feita em liofilizadores descontínuos, de acordo com o esquema
mostrado nas Figs. 10 e 11. Para a obtenção de um bom liofilizado, ou seja, um produto estável à
temperatura ambiente com o mínimo de alterações em suas características originais, o material deve
ser mantido no estado sólido durante todo o processo.

Fig. 10 – Esquema geral de liofilizador.

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Fig. 11 – Teor de umidade e evolução das temperaturas na placa de aquecimento e no produto

durante a liofilização.

A câmara de secagem deve permanecer sob pressão reduzida durante todo o processo. O
calor deve ser fornecido ao material através das placas de aquecimento. Recomenda-se medir a
temperatura do material durante a liofilização; com este controle, evita-se colapso, fusão do
material e superaquecimento, além de permitir a otimização da velocidade de secagem.

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Resolução do exercício do arquivo de slides:

100 kg de um alimento com 80% de umidade foram submetidos à concentração.

a) Sabendo-se que o peso final do produto é a metade do inicial, qual o teor de umidade final
do alimento concentrado?
b) O alimento concentrado foi desidratado até 10% de umidade. Qual o peso final de produto
desidratado obtido?

Tomando como base de cálculo 100 kg do alimento:

20 kg sólidos
80 kg umidade

Na concentração: como o peso final do produto é a metade do inicial, foram eliminados 50 kg de

água, restando 30 kg de umidade
30 kg umidade − 50 kg produto
x − 100 kg

x = (30 . 100)/50 = 60 kg → 60%

Portando, o teor de umidade no produto concentrado é de 60%.

Na desidratação: como o teor de umidade é 10%, os sólidos do alimento correspondem a 90%

20 kg − 90% do produto
y − 100%

y = (20 . 100)/90 = 22,2 kg de produto desidratado (20 kg sólidos + 2,2 kg umidade) com 10% de
umidade
Portanto, foram eliminados 27,8 kg de água na desidratação (50 kg – 22,2 kg), obtendo-se 22,2 kg
de alimento desidratado com 10% de umidade