Materiais e

Acabamentos para
Design de Interiores
 Material Teórico
Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Responsável pelo Conteúdo:

Prof. Me. Luiz Boscardin

Revisão Textual:
Prof. Esp. Claudio Pereira do Nascimento
 Revestimentos Cerâmicos;
Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

• Revestimentos Cerâmicos;
• Características dos Revestimentos Cerâmicos;
• Classificação dos Revestimentos Cerâmicos;
• Instalação de Revestimentos Cerâmicos;
• Cobogós e Elementos Vazados;
• Revestimentos Pétreos;
• Instalação de Revestimentos Pétreos;
• Conservação e Manutenção dos Revestimentos Pétreos;
• Revestimentos Mistos e Compostos;
• Granilite;
• Mármore Composto;
• Corian.

OBJETIVO DE APRENDIZADO
• Apresentar ao aluno os principais tipos de revestimentos cerâmicos, pétreos e compostos.
 Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem
aproveitado e haja maior aplicabilidade na sua
formação acadêmica e atuação profissional, siga
algumas recomendações básicas:
Conserve seu
material e local de
estudos sempre
organizados.
Aproveite as
Procure manter indicações
contato com seus de Material
colegas e tutores Complementar.
para trocar ideias!
Determine um Isso amplia a
horário fixo aprendizagem.
para estudar.

Mantenha o foco!
Evite se distrair com
as redes sociais.

Seja original!
Nunca plagie
trabalhos.

Não se esqueça
de se alimentar
Assim: e de se manter
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte hidratado.
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e
horário fixos como seu “momento do estudo”;

Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma

alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo;

No material de cada Unidade, há leituras indicadas e, entre elas, artigos científicos, livros, vídeos
e sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você tam-
bém encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão sua
interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados;

Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discus-
são, pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o
contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e de
aprendizagem.
UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Revestimentos Cerâmicos
Histórico
A cerâmica é uma mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas quei-
madas em altas temperaturas. É produzida há séculos e destinada a variadas apli-
cações, como para fins utilitários (louças, tijolos cerâmicos) e estéticos (esculturas).
Sua aplicação à arquitetura, com o uso dos revestimentos cerâmicos, tem início
com as civilizações do Oriente.

Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi o

país europeu que, a partir do século XVI, mais a utilizou em suas edificações. O
gosto pela cerâmica se inicia a partir das navegações do século XV, quando entra
em contato com outras civilizações, entre elas os de origem mulçumana, China e
Índia. Já no século XV, são encontrados Palácios Reais revestidos, em seu interior,
com azulejos. Mas é a partir do século XVI, com uma produção regular de reves-
timento cerâmico no país, que seu uso se torna frequente em igrejas, conventos e
em Palácios da alta burguesia. O uso, em sua maioria, restringia-se aos interiores,
em forma de tapetes, ou apenas como material ornamental.

No século XVIII, com o aumento da produção, o custo do produto diminui signifi-

cativamente, sendo acessível a um público maior. A partir daí, o uso de revestimento
cerâmico é aplicado em espaços de transição entre interior e exterior, como no reves-
timento de alpendres, pátios, claustros e nos jardins, em bancos e chafarizes.

No século XIX, devido ao avanço industrial, decorrente da Revolução Industrial,

juntamente com as influências transmitidas pelo Brasil devido ao uso do revestimento
cerâmico nas fachadas, o azulejo sai do interior dos edifícios para revestir seu exterior.

O uso exterior do produto, já por azulejos de produção industrial, modificou a

paisagem urbana, proporcionando uma maior variedade de tipologias que impul-
sionou ainda mais o emprego deste material.

Assista este interessante documentário sobre o emprego do azulejo em Portugal: Azulejo do

Explor

Porto, Portugal. Disponível em: https://youtu.be/gGWTzV77m2o

Explor

Edifício revestido em azulejo, século XIX. Aveiro, Portugal. Disponível em: https://bit.ly/2JpTXBL

Semelhante a Portugal, no Brasil Colônia, o revestimento cerâmico também

tinha um alto custo, sendo aplicado em sua maioria nos interiores das edificações.
De forma gradual, começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim, no final do
século XVIII, expande-se para as fachadas. Tratava-se de um material importado de
Portugal e utilizado em pequena escala nas residências da alta burguesia.

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 Com o advento da industrialização, o Brasil se tornou um grande produtor de
revestimento cerâmico de alta qualidade. A partir do século XIX, o emprego da ce-
râmica no Brasil passa a ser largamente difundido e até a atualidade é empregado
no revestimento de pisos e paredes de ambientes internos e externos, em formatos,
texturas e cores variadas.

O uso dos revestimentos cerâmicos pela arquitetura brasileira é de grande im-

portância: em um primeiro momento caracterizava a arquitetura portuguesa do
período colonial. Com a produção arquitetônica ligada ao movimento moderno,
notadamente na primeira metade do século XX, o uso de revestimentos cerâmi-
cos adquiriu um novo protagonismo, muitas vezes como elemento constituinte de
painéis e murais assinados por artistas como Candido Portinari (Figura 1), Athos
Bulcão e Di Calvacante (Figura 2).

Figura 1 – Igreja da Pampulha, Belo Horizonte

Fonte: iStock

Projeto arquitetônico de Oscar Niemeyer e painel em Azulejo de Candido Portinari, 1943.

Figura 2 – Teatro Cultura Artística, São Paulo

Fonte: Wikimedia Commons

Projeto arquitetônico de Rino Levi e painel em pastilhas cerâmicas de Di Cavalcante, 1950.

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Outras duas marcantes modalidades de revestimentos cerâmicos empregados

pela arquitetura brasileira são as pastilhas cerâmicas e os elementos vazados, co-
nhecidos também como cobogós, que se adequam perfeitamente às condições cli-
máticas do nosso país.

A tradição luso-brasileiro do uso de azulejos adotada em projetos da Arquitetura Mo-

Explor

derna, como no caso do Edifício do Ministério da Educação e Cultura, disponível em:

https://youtu.be/p2DUgFmOo0E

Processo de fabricação
Os pisos e revestimentos cerâmicos são peças constituídas normalmente por
material de natureza argilosa e porosidade variável, com ou sem uma cobertura de
natureza vítrea.

Por ser um material de origem argilosa, o processo de extração das matérias primas
é semelhante ao descrito na Unidade 1, no tópico dedicado as alvenarias em tijolos,
com a argila extraída normalmente em fundo de rios próximos aos locais de fabrica-
ção. O material passa então por uma fase de purificação para livrá-lo de impurezas.

Após o processo de purificação, é realizada a moagem das matérias-primas

que pode ocorrer com a presença de água ou não, classificando esta fase em pre-
paração por “via úmida” ou “via seca”. Em seguida, o material será moldado nos
formatos que darão origem as peças cerâmicas. Este processo é executado por
prensagem ou extrusão. A prensagem é o processo de moldagem mais utilizado
na fabricação de peças cerâmicas, devido a maior estabilidade dimensional que se
consegue no produto final.

As peças prensadas passam por um período de secagem através de ar quente

para reduzir a umidade para aproximadamente 1% de água. Depois de secas, segue
a etapa de esmaltação: fase opcional, isso depende se o produto será esmaltado ou
não. O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, onde são
adicionados elementos de pigmentação.

A próxima etapa é a queima (link abaixo), que pode ser por processo único, mo-
noqueima, onde o esmalte é queimado simultaneamente com a base cerâmica, ou
por biqueima, em que se queima primeiro a base cerâmica para depois ser aplicado
o esmalte e novamente queimar os dois materiais juntos.
Explor

Forno para queima de revestimento cerâmico, disponível em: http://bit.ly/327IcbC

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 O processo de biqueima é o mais tradicional, gerando maior ligação entre es-
malte e base, melhor resistência à abrasão e à flexão. Para peças mais detalhadas,
pode ser executada uma terceira queima, onde decora-se o esmalte já queimado.
A  peça então vai pela terceira vez ao forno sob temperaturas mais baixas, para
obter o design definitivo.

Após a queima, executa-se o acabamento das peças, com os bisotês, bolea-

mentos e aparos, que darão a forma final ao produto. As peças então são polidas,
lustradas e finalmente realiza-se uma nova esmaltação, por meio de equipamentos
como máquina serigráfica, campana, aerógrafo e disco.

O processo de produção de pisos e revestimentos tem passado por variações

consideráveis durante os últimos anos, o que repercute na maior automatização do
processo e na melhora da qualidade final do produto. As composições empregadas
têm seguido as variações tecnológicas, adaptando-se a ciclos de queima mais rápidos
e a fabricação por queima simultânea do suporte e esmalte (monoqueima). Porém,
maiores exigências do mercado quanto à qualidade dos materiais cerâmicos têm indu-
zido à utilização de matérias-primas de maior qualidade e grau de elaboração.

Importante! Importante!

As peças cerâmicas são elementos modulares que se repetem pela extensão de toda a
superfície a ser revestida. Assim, a qualidade e características de superfície estão dire-
tamente relacionadas à uniformidade dos componentes individuais. Grandes diferenças
dimensionais e irregularidades dentro de um mesmo tipo pode comprometer a aparên-
cia e a funcionalidade do ambiente a ser revestido.

Vale ressaltar que pequenos defeitos ou irregularidades da superfície, que só

podem ser vistos sob condições especiais de luminosidade ou sob uma lente de
aumento, não são considerados defeitos, bem como os desvios que se encontram
dentro dos limites de tolerância das normas de fabricação aplicadas.

Características dos Revestimentos Cerâmicos

Os revestimentos cerâmicos podem ser classificados pela capacidade de absor-
ção de água, resistência a riscos e a abrasão.

A resistência a absorção de Água é expressa por percentual em relação ao peso

da peça seca. Uma estrutura porosa possui alta absorção de água e, portanto, ma-
teriais compactos e sintetizados têm uma estrutura de baixa absorção de água. Os
produtos cerâmicos de baixa absorção são utilizados em locais úmidos ou molhá-
veis e os produtos cerâmicos de alta absorção, por sua vez, devem ser empregados
apenas em lugares secos.

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Quadro 1 – Absorção dos revestimentos cerâmicos

Codificação dos grupos de absorção de água em função dos métodos de fabricação
Métodos de fabricação
Absorção de água (%)
Extrudado (A) Prensado (B) Outros (C)
Abs ≤ 0,5 BIa
AI CI
0,5 < Abs ≤ 3,0 BIb
3,0 < Abs ≤ 6,0 AIIa BIIa CIIa
6,0 < Abs ≤ 10,0 AIIb BIIb CIIb
Abs acima de 10,0 AIII BIII CIII
Fonte: ABNT NBR 13817

A Resistência a riscos é uma característica mecânica superficial das peças cerâ-

micas. Geralmente, tanto o material esmaltado quanto o não-esmaltado são relati-
vamente resistentes a qualquer risco. Uma maneira de se quantificar esta resistência
é através do ensaio da Dureza Mohrs. Materiais como madeira e pisos laminados,
por exemplo, apresentam dureza 3 na Escala Mohrs, enquanto que as peças cerâ-
micas variam entre 5 a 9.

A resistência à abrasão se refere ao desgaste causado pelo movimento de pessoas

e objetos. Os materiais como água, sujeira, areia e substâncias orgânicas também
podem se interpor entre o objeto que se move e o piso, acelerando ainda mais o
desgaste. Os dois principais efeitos resultantes dos vários tipos de ações abrasivas
são a remoção dos materiais superficiais da peça, progressivamente consumidos, e a
alteração da aparência superficial com a perda de brilho, variações de tonalidade etc.

O método de avaliação da resistência à abrasão de materiais esmaltados consiste

em uma avaliação visual, sob condições de observação definidas, do efeito de abra-
são produzido por um material abrasivo, utilizando um aparelho destinado especial-
mente para a realização desse teste. O resultado da observação é usado como base
para uma classificação em classes de revestimento.

Quadro 2 – Classificação PEI

Nº de giros Abrasão Resistência Exemplo associativos dos ambientes
100 Classe 0 – Desaconselhavel para pisos
150 Classe I Baixa Banheiros residenciais, quartos de dormir, etc.
600 Classe II Média Sala de estar, visita, TV, etc.
1.500 Classe III Média Alta Cozinhas residenciais, corredores, escritórios, etc.
2.200 Classe IV Alta Estabelecimentos comerciais, entradas, hotéis, etc.
12.000 Classe V Altíssima Áreas públicas: Shopping centers, aeroportos, etc.
Fonte: MALISKA, 2012

Existe, por parte do público leigo, a confusão entre os termos pisos e azulejos.
A grosso modo, os revestimentos cerâmicos utilizados no piso das edificações são de-
nominados Pisos Cerâmicos. Por sua vez, os revestimentos cerâmicos utilizados nas
paredes são denominados de Azulejos. A diferenciação de uso do revestimento cerâ-
mico significa diferenciar também características de resistência à abrasão e a ruptura.

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 Para paredes, aceita-se o PEI 0 como resistência característica de desempenho à
abrasão. Já para os pisos, em função do tráfego de pessoas, é necessário observar
outras características não exigidas para as paredes, como a resistência à abrasão;
a resistência à ruptura; o coeficiente de atrito, resistência às manchas e a facilidade
de limpeza.

Limpeza e manutenção são outros importantes fatores relacionados às caracte-

rísticas dos revestimentos cerâmicos. Materiais considerados fáceis de limpar e de
manter condições de higiene são aqueles que permitem eliminar completamente,
através de limpeza manual ou mecânica, manchas, sujeiras, bactérias e micróbios
que entram em contato com a superfície sob condições normais de trabalho, sem
que permaneçam resíduos.

Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e res-

taurantes, a higiene representa uma condição prioritária. Por isso, a escolha
do material cerâmico adequado em cada caso é fundamental. Quanto mais
brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua limpeza, já que é ni-
velada, lisa, impermeável. Se a superfície não for corretamente nivelada e tiver
vincos, criam-se pontos preferenciais de acúmulos permanentes de sujeira de
difícil remoção.

Classificação dos Revestimentos Cerâmicos

Além de modalidades de classificação ligadas ao processo de fabricação, classi-
ficamos os revestimentos mediante uma denominação tipológica de uso comercial:
• Grês Cerâmico: baixa absorção e resistência mecânica alta (0,5 a 3%);
• Grês Porcelânico (porcelanato): baixa absorção e resistência mecânica alta
(0,5 a 3%);
• Semigrês: média absorção e resistência mecânica média (3% a 6%);
• Semiporosos: alta absorção e resistência mecânica baixa (6% a 10%);
• Poroso: de altíssima absorção e resistência mecânica baixa (acima de 10%).

O Grês Cerâmico (Figura 3) é atualmente a cerâmica para revestimentos que

apresenta as melhores características técnicas e estéticas se comparada com as de-
mais cerâmicas encontradas no mercado. Tal sucesso se deve a um longo processo
de desenvolvimento tecnológico, o qual permitiu a elaboração de um material cons-
tituído por fases cristalinas de elevada dureza, muito denso e não esmaltado, além
de baixa absorção de água, alta resistência mecânica e a químicos. A variedade de
acabamentos e os valores cada vez mais baixo para aquisição do produto permitiu
a conquista do espaço no mercado que antes pertencia às pedras naturais, espe-
cialmente granito e mármore. Modelos recentes simulam com grande fidelidade,
inclusive piso de madeira.

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Figura 3 – Piso tipo Grês Cerâmico

Fonte: Reprodução

Já o Grês Porcelânico, o conhecido Porcelanato (Figura 4), é um revestimento

feito à base de massa de porcelana, com absorção de água quase nula, por volta
de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais alta das resistências ao impacto entre todos os
produtos do universo cerâmico (a mais alta carga) e é produzido em temperaturas
elevadas, por volta de 1250 ºC, por prensas hidráulicas de alta pressão, com mas-
sas ricas em feldspato e fundentes nobres, com moagem muito fina e uma sinteri-
zação total.

Figura 4 – Piso tipo Porcelanato

Fonte: Getty Images

Instalação de Revestimentos Cerâmicos

Para a instalação e revestimentos cerâmico em pisos ou paredes, é necessá-
rio que as superfícies estejam regulares, limpas e secas, livre de óleos ou tintas.
De acordo com as especificações técnicas do fabricante, defina o tipo de argamassa
colante a ser utilizada. Antigamente, era necessário molhar a cerâmica ou deixá-la

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de molho desde o dia anterior a aplicação. Atualmente, este procedimento é con-
traindicado. O responsável pela instalação deve então verificar no projeto o ponto
de início da paginação no piso e nas paredes.

A instalação deve ser executada sobre contrapiso (pisos) ou emboço/reboco (pa-

redes) executados 14 dias antes para respeitar o tempo de cura. Primeiro, aplica-
-se a argamassa nas superfícies com o lado liso da desempenadeira, gerando uma
espessura de 4mm a 5mm. Em seguida, passa-se a desempenadeira com o lado
dentado na argamassa, formando sulcos paralelos (Figura 5).

Coloca-se a peça sobre a argamassa, com leves movimentos a fim de posicioná-

-la de modo correto. O assentamento deve ser completado com o uso de martelo
de borracha (Figura 5). Com as peças já posicionadas, coloca-se espaçadores entre
elas, checando o correto alinhamento entre as quinas.  O excesso de argamassa
deve ser retirado com espátula e as superfícies limpas com pano úmido, estopa ou
esponja, removendo todo os resíduos. No caso de pisos, a Liberação para o tráfego
de obra pode ser em 72 horas e para o público geral após 7 dias.

Após as 72 horas decorrentes o processo de assentamento, deve ser aplicado o

rejunte nas peças. O rejunte tem a função de absorver deformações que as peças
cerâmicas sofrem devido a dilatação decorrente das variações de temperatura, trân-
sito e movimentações estruturais esperadas, evitando trincas, rachaduras e quebra
das peças.

O rejunte deve ser executado com as peças limpas, livres de pó, óleos e gorduras.
Prepara-se a argamassa de acordo com as instruções do fabricante e a aplicação é
realizada com desempenadeira ou espátula, pressionando-as contra as juntas para
que se obtenha um preenchimento uniforme. O acabamento deve ser executado
após pelo menos 40 minutos, passando esponja limpa e umedecida em água sobre
as juntas. A limpeza final é feita após 72 horas com estopa limpa e umedecida.

Figuras 5 – Processo de instalação de piso cerâmico

Fonte: Getty Images

Para pisos em porcelanato, existe a possibilidade de instalação sem rejunte uti-

lizando Junta Seca. A técnica permite o mínimo de espaçamento possível entre as
peças, devido à grande precisão do corte e baixo grau de dilatação destas peças.
As juntas secas já vêm recortadas de fábrica, padronizadas. Seus cortes costumam
ser bastante precisos, principalmente quando comparado às cerâmicas normais.

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Importante! Importante!

A junta seca não deve ser executada em áreas molhadas, pois a passagem de água pelos
cantos das peças danifica a argamassa de assentamento, podendo gerar descolamento das
peças ou infiltração nos substratos, caso a superfície abaixo não possuir impermeabilização.

Cobogós e Elementos Vazados

O cobogó (substantivo originário da junção dos sobrenomes de seus criadores,
os engenheiros Amadeu Oliveira Coimbra, Ernesto August Boeckmann e Antônio
de Góis) é um elemento vazado geralmente cerâmico ou cimentício altamente di-
fundido na produção arquitetônica brasileira.

O cobogó tem sua origem ligada à cultura árabe, baseado nos muxarabis, cons-
truído em  madeiras que  eram utilizados como divisórias em ambientes internos,
bem como elementos de transição entre espaços abertos e fechados (Figura 6).

Figuras 6 – Muxarabi Tradicional

Fonte: Getty Images

O início de seu emprego na arquitetura moderna brasileira se inicia na década

de 1920, com destaque para a cidade de Recife, local de atuação dos profissionais
citados. Além de sua função técnica, como fechamento que permite a iluminação e
ventilação natural, os cobogós atuam como um marcante elemento compositivo ar-
quitetônico. A grande variedade de formatos, tamanhos e tramas, além influenciar
na volumetria, atua na manipulação da luz, desenhando um jogo de luz e sombras
nas superfícies horizontais e verticais.

O emprego do cobogó como elemento compositivo técnico e formal pode

ser observado em obras de importantes arquitetos brasileiros como Lúcio Costa
(­Figura 7), Oscar Niemeyer, Oswaldo Bratke, entre outros.

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 Figura 7 – Edifícios do Parque Guinle, Rio de Janeiro. Projeto
arquitetônico de Lucio Costa 1948-1954
Fonte: Reprodução | Nelson Kon

Atualmente, cobogós e elementos vazados cerâmicos são utilizados por arqui-

tetos e designers como elementos de composição formal em ambientes externos e
internos (Figura 8). Os variados formatos disponíveis permitem uma grande flexibi-
lidade de uso deste tradicional componente.

Figura 8 – Uso contemporâneo de cobogó como elemento de transição interno

Fonte: Reprodução | Nelson Kon

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Revestimentos Pétreos
Características dos revestimentos Pétreos
O uso de rochas na construção de abrigos e habitáculos vem desde o princípio
da humanidade. Juntamente com a madeira, foi o primeiro material de construção
utilizado pelo homem (Figura 9).

O uso de rochas como revestimento é marcante desde antes do período greco-

-romano e vem sendo utilizado até os dias de hoje. No século XX, Mies Van der
Rohe (Figura 10) e Le Corbusier foram de grande importância na utilização destes
materiais numa configuração alinhada com a arquitetura moderna.

Figura 9 – Dólmen da Cerqueira em Portugal, estimasse que tenha sido construído entre 4.000/3.000 a.C.
Fonte: Wikimedia Commons

Figura 10 – Pavilhão Barcelona, Barcelona, Espanha.

Projeto arquitetônico de Mies Van der Rohe. 1929
Fonte: Wikimedia Commons

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 No Brasil, as rochas utilizadas predominantemente são o mármore e o granito
(Figura 11). Os granitos são rochas compactas, capazes de receber polimento e
constituídas predominantemente de minerais com dureza de 6 a 7 na escala de
Mohs, principalmente o quartzo e o feldspato.

Figura 11 – Granito
Fonte: Getty Images

Figura 12 – Ambiente revestido com mármore travertino

Fonte: Reprodução

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Já os Mármores (Figura 12) são rochas cristalinas, compactas, capazes de rece-

ber polimento e predominantemente constituídas de minerais com dureza de 3 a 4
na escala de Mohs, essencialmente a calcita e a dolomita.

A extração de granito e mármore é realizada em grandes depósitos, as pedreiras

ou lajes, em diversas partes do globo. As operações de mineração usam diferentes
métodos de corte para extração de material, dependendo do tipo de depósito. Após
a extração e corte em grandes placas, realiza-se o polimento.

O polimento das rochas ornamentais é constituído por uma série de etapas que
procuram reduzir, ao máximo, a rugosidade da superfície a ser trabalhada, dando-
-lhe o maior brilho possível. São utilizados equipamentos nos quais os rebolos são
fixados em cabeçotes rotativos que circulam sobre a superfície sob determinada
pressão e rotação controladas. O polimento é feito sob fluxo constante de água
para refrigerar o equipamento e a rocha, além de permitir o escoamento de re-
síduos. Após o polimento, aplica-se cera à base de carnaúba com a finalidade de
promover o brilho das placas, melhorando a aparência final do produto. As placas
são então enviadas para o comércio que as cortam nos tamanhos e comprimentos
apropriados para o uso comercial e doméstico.

Os revestimentos pétreos possuem espessura média da ordem de 1 a 2 cm e

suas dimensões podem ser definidas em projeto, o que garante grande flexibilidade
na sua aplicação. Por haver grande disponibilidade de cores e texturas, o projetista
ganha diversas possibilidades de solução em projeto e ainda conta com elevada
resistência mecânica que garante a aplicação em diversas situações. Trata-se de um
produto natural que, por permitir diversas soluções de acabamento, possui grande
aceitação no mercado.

Porém, os revestimentos pétreos possuem preço mais elevado do que grande

parte dos revestimentos cerâmicos, seus maiores concorrentes. Podem também
apresentar variações de tonalidade por se tratarem de um material de origem na-
tural. Dependendo do tipo de rocha que for utilizado, é possível a ocorrência de
manchas em contato com a água, comprometendo a aparência do material ao
longo de toda sua vida útil.

Instalação de Revestimentos Pétreos

Para o assentamento, utiliza-se a técnica da massa grossa, que consiste na apli-
cação de uma camada de argamassa na base que vai receber o revestimento e
outra camada na parte posterior da própria placa, fazendo com que a aderência
seja entre argamassas e não entre a argamassa que está na parede e a placa de
revestimento (Figura 13). É uma técnica consagrada, de grande utilização entre
os assentadores e de grande eficiência, desde que a altura de aplicação não seja
superior a 15 m, o que exige fixação mecânica por inserts metálicos (link abaixo).
Na execução de piso externos, atualmente é empregado a técnica de piso elevado
(vídeo explicativo), onde as placas são apoiadas em macacos, que devem ter sua
altura rigorosamente regulada, para a execução de um piso plano e sem ressaltos.

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 Figura 13 – Assentamento de revestimento pétreo com argamassa
Fonte: CARDOSO, 2003

Esquema de fixação de revestimento pétreo por Insert Metálico.

Explor

Disponível em: http://bit.ly/327W9X2

Explor

Instalação de piso elevado, acesse: https://youtu.be/YF0uV_vfjJY

Conservação e Manutenção dos

Revestimentos Pétreos
Para manter por um longo tempo o estado inicial dos revestimentos pétreos, é
importante conhecer fatores que podem danificá-los. Além da constante necessidade
de limpeza e polimento a fim de evitar a natural perda de brilho devido ao tráfego de
pessoas e condições gerais de uso, as superfícies revestidas com rochas ornamentais
(pisos, paredes, tampões de pias e mesas) são sensíveis às seguintes substâncias:
• Ácidos: substâncias de baixo valor de pH, presentes em muitos líquidos co-
muns como detergentes, bebidas alcoólicas, refrigerantes, sucos de frutas e vi-
nagre. Os ácidos têm forças diferentes, alguns são fracos e outros muito fortes.
Estes últimos podem danificar os revestimentos pétreos;
• Álcalis: substâncias de alto valor de pH, encontradas na maioria dos alvejantes
caseiros, limpadores industriais, decerantes de piso, amônia, hidróxido de sódio,
entre outros. Na maioria das vezes, essas substâncias são consideradas seguras
para a limpeza de quase todas as superfícies, no entanto, é necessário dosar as
aplicações de maneira correta, seguindo as especificações do fabricante.

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Desta forma, os cuidados apropriados deverão variar de acordo com a condi-

ção e tipo de revestimento pétreo. Deve-se iniciar com a identificação do tipo de
pedra (mármore, granito, quartzito, calcário, etc.). O conhecimento completo das
características da rocha ornamental em questão é indispensável para se projetar um
programa de manutenção.

A qualidade da mão-de obra de instalação é fundamental para a posterior con-

servação destes revestimentos. Se a pedra estiver exposta a líquidos variados (ba-
nheiros, cozinhas), sugere-se a aplicação de um impermeabilizante à base de sili-
cone de boa qualidade. Esses impermeabilizantes são formulados para penetrar na
pedra sem deixar resíduos na superfície e permitir a “transpiração e respiração”
da pedra, agindo como um escudo. Aconselha-se, porém, testar o produto em
uma pequena área da pedra antes de utilizá-lo na área desejada para certificar-se
dos resultados, pois alguns tipos de impermeabilizantes podem mudar um pouco a
coloração da pedra.

Após a instalação para manutenção de rotina, recomenda-se para a limpeza de

pisos a utilização de um pano de algodão ou flanela umedecido em água morna e
um alvejante natural (ou neutro, pH=7) ou sabão em pedra. No caso de lavatórios,
tampos de mesa e paredes, pode-se utilizar um spray contendo o produto de lim-
peza. Borrifa-se o produto sobre a superfície e usa-se um pano de fibras naturais
para espalhá-lo. Os boxes de banho devem ser selados e encerados para se evitar
o aparecimento de fungos na pedra.

Na maioria dos casos, não é recomendável passar selantes ou cera no revesti-

mento com pedra natural. Selantes podem impedir o fluxo de ar através dos poros
da pedra causando problemas relativos à umidade.

Para manter uma superfície com alto brilho na maioria das pedras, não se
recomenda a utilização de ceras acrílicas ou outros tipos de materiais que formem
películas na superfície da pedra.

Quando o revestimento começa a perder o brilho adquirido em seu polimento,

o indicado é execução de um novo polimento por um profissional especializado.
O procedimento vai desbastar a superfície da pedra para remover riscos, desnive-
lamentos e desgaste causados pelo tráfego de pessoas. Este polimento é feito com
um pó abrasivo, óxido de alumínio, óxido de estanho ou outro abrasivo, com uma
politriz de piso. A necessidade e frequência de um novo polimento depende do tipo
de pedra, da intensidade de tráfego e condições climáticas e ambientais a que o
material está exposto.

Geralmente, quando todas as etapas de manutenção são realizadas corretamen-

te, a restauração de um revestimento pétreo só é necessária uma vez a cada cinco
anos aproximadamente. No processo, o revestimento é lixado para a remoção dos
riscos profundos e, em seguida, o polimento é refeito. Esse processo requer um alto
grau de experiência e habilidade, sendo executado, exclusivamente, por profissio-
nais especializados.

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Revestimentos Mistos e Compostos
Desenvolvidos a partir de rochas e minerais e em decorrência do grande de-
senvolvimento tecnológico durante o século XX e início do século XXI, existe uma
enorme gama de matérias desta categoria, compostos por fragmentos de rochas
naturais e agregados como cimentos, compostos sintéticos e resinas. Esses pro-
dutos são comercializados tanto sob a forma de placas como aplicados “in loco”
através de massas que, após sua consolidação, são polidas e lustradas.

Esses materiais compostos são uma alternativa durável, de grande resistência,

além de oferecer variadas possibilidades de cores e padrões de acabamento. A pro-
dução deles tem menor impacto no meio ambiente, pois cerca de 30% do material
extraído anteriormente, perdido durante o desmonte das pedreiras, servem como
matéria-prima para revestimentos mistos e compostos.

Revestimento de Grãos de Granito lavado (Fulget)

Trata-se de um material composto por granulados (mármores, granitos, calcá-
rios, arenitos, quartzos) uniformemente moídos com granulometrias (0 a 10 mm) e
(10 a 12 mm). Sua aplicação, porém, é trabalhosa. Quanto às cores, além da gran-
de variedade de coloração natural das pedras e suas misturas, podem-se adicionar
pigmentos artificiais à massa aglutinante, alcançando as mais variadas tonalidades
(Figura 14).

Figura 14 – Aplicação de fulget em piso externo

Fonte: Reprodução

Apresentado em granulometrias específicas, dependendo da superfície a ser re-

vestida, o material vem previamente misturado e sua aplicação em revestimentos
verticais é realizada no sentido de cima para baixo. Esta opção de revestimento é
mais barata que o granito natural, resistente às intempéries, possui elevada vida
útil e não necessita de manutenção constante como ocorre nas fachadas revestidas
com rochas naturais.

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Granilite
O Granilite (Figura 15) é um piso de alta resistência por ser constituído à base
de cimento (branco ou cinza) e granilhas (pedras moídas de origem calcária ou
basáltica e/ou agregados de diversas cores e granulometrias), que após aplica-
do sofre sucessivos polimentos até ficar com a superfície lisa, pronta para ser
impermeabilizada. Possibilita a execução de piso monolítico (fundido no local e
com grande espaçamento entre juntas de dilatação), oferece elevada resistência
a abrasão e impacto, cores variadas com ilimitadas combinações decorativas e
facilidade de limpeza.

Figura 15 – Piso em Granilite

Fonte: Reprodução

Mármore Composto
O Mármore Composto é produzido
pela mistura de partículas de mármore
natural e agentes aglutinantes, resultando
em um material aparentemente similar ao
mármore natural.

Produzido por processo de vibro-com-

pressão a vácuo, a mistura dos compo-
nentes é contida em formas, configuran-
do blocos homogêneos. O composto é
então curado, serrado e polido.

A produção do composto oferece a

possibilidade de adição de matérias como
corantes, vidros, concha e espelhos, pos-
sibilitando diversas possibilidades de aca- Figura 16 – Piso em mármore composto
bamento (Figura 16). Fonte: BOSCARDIN, 2016

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Corian
Corian é um material sólido, não poroso, homogêneo, composto por resina
acrílica de minerais naturais. O principal mineral é TriHidrato de Alumina (ATH),
derivado da bauxita, da qual o alumínio é produzido. O material pode ser termo-
moldado em moldes de madeira ou metal e em temperaturas controladas para
criar objetos de design em 2D ou 3D. Efeitos de relevo também podem ser criados
usando a técnica de moldagem por pressão. O Corian pode ser trabalhado como
madeira, usando ferramentas típicas da marcenaria.

As propriedades do material tornam praticamente imperceptível as marcas de

colagem, criando nos objetos e superfícies produzidas a aparência de uma única
peça (link abaixo). Longos balcões, tradicionalmente produzidos em mármore ou
granito, podem ser produzidos em partes menores e unidos no local de instalação.
Explor

Balcão moldado em Corian: https://bit.ly/3AKuICU

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UNIDADE Revestimentos Cerâmicos; Revestimentos Pétreos;
Revestimentos Pétreos Compostos

Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:

 Vídeos
Assentar granitos em parede, fácil, rápido e com qualidade
https://youtu.be/-FqTC5Hlsc8
Arquitetura e Cia – Dicas Sobre os Cobogós
https://youtu.be/ALsSM4UelXU
Corian Thermoforming
https://youtu.be/kE9xcIUULvc

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Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13817 Placas ce-
râmicas para revestimento – Classificação. Rio de Janeiro. 2016.

AZEREDO, H. A. O edifício e seu acabamento. São Paulo: Ed. Edgard Blucher, 1987.

ISAIA, G. C. Materiais de construção civil e princípios de ciência e engenharia

de materiais. 2. ed. São Paulo: Ibracon, 2010.

PETRUCCI, E. G. R. Materiais de construção. 12. ed. São Paulo: Globo, 2007.

PINHEIRO, A. C. F.; CRIVELARO, M. Materiais de Construção – Série Eixos.

São Paulo: Ed. Érica, 2016.

RIPPER, E. Manual prático de materiais de construção: recebimento, transporte

interno, estocagem, manuseio e aplicação. São Paulo: Pini, 1995.

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