CONGRESSO LATINO-AMERICANO

TECNOLOGIA E GESTÃO NA PRODUÇÃO DE EDIFÍCIOS

Soluções para o Terceiro Milênio
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – Depto. de Engenharia de Construção Civil – PCC-USP
03 a 06 de novembro de 1998 – São Paulo - Brasil

ARGAMASSAS MODIFICADAS COM POLÍMEROS PARA

CONTRAPISOS DE EDIFÍCIOS

GODOY, Eduardo Henrique Pinheiro de

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Av. Prof. Almeida Prado, trav. 1, n. 271. São Paulo
- SP Cep: 05508-900. Fone: (011) 818-5422. E-mail: ehpgodoy@pcc.usp.br

BARROS, Mercia Maria Semensato Bottura de

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Av. Prof. Almeida Prado, trav. 1, n. 271. São Paulo
- SP Cep: 05508-900. Fone: (011) 818-5790. E-mail: mercia@pcc.usp.br

RESUMO
Novas tecnologias construtivas para promover a estanqueidade dos pisos de edifícios
estão disponíveis no mercado. A execução do contrapiso com uma argamassa de
cimento Portland e areia na qual são adicionados polímeros durante a mistura é uma
dessas tecnologias e vem sendo amplamente utilizada pelas empresas construtoras,
no Brasil.
Buscando conhecer melhor o comportamento dessas argamassas, este trabalho
apresenta as suas características de resistência à compressão, módulo de deformação
e resistência à tração na flexão, quando produzidas com diferentes relações
cimento/agregado, bem como, com diferentes teores de polímeros, sendo que os
polímeros utilizados são o estireno - acrílico, o estireno - butadieno (SBR) e o acetato
de polivinila (PVAc).

New technologies to improve the watertightness of internal building areas,

susceptible to wetting and moisture, are available in the market. The production of
screeds made of ordinary Portland cement mortar modified by the addition of
polymers to fresh mortar is one of these technologies and has been recently applied
in building constructions in Brazil.
This research presents these mortar’s characteristics, particularly the compressive
strength, the modulus of elasticity and the flexural strength. Mortars were produced
to two different cement:sand ratio as much as two polymer:cement ratios. The
latexes used are based on three kinds of polymers: styrene acrylic, styrene-butadiene
rubber (SBR) and polyvinyl acetate (PVAc).

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1. INTRODUÇÃO
Atualmente, estão sendo empregadas no mercado de construção de edifícios diversas
tecnologias construtivas através das quais se busca proporcionar uma maior
estanqueidade aos pisos do pavimento tipo.
Dentro desse contexto, a adição de polímeros à argamassa convencional, composta
de cimento Portland e areia, é uma dessas tecnologias e vem sendo largamente usada
pelas empresas atuantes nesse mercado, no Brasil. Nessa tecnologia, a argamassa é
aplicada como camada de contrapiso, em áreas molháveis do pavimento tipo de
edifícios, com o objetivo de melhorar o desempenho do mesmo quanto à
estanqueidade, à aderência e à capacidade de absorver deformações.
Por se tratar de uma tecnologia de uso ainda recente no Brasil, ao contrário do
exterior onde, segundo o AMERICAN CONCRETE INSTITUT (ACI, 1997),
existem casos de sua aplicação que datam de 1933 na Alemanha, e por inexistirem
estudos disponíveis, as empresas construtoras não conhecem o desempenho do
contrapiso produzido com este tipo de argamassa. E, embora venham empregando
esse contrapiso em suas obras, têm manifestado dúvidas quanto ao tipo e teor de
polímero a serem utilizados, quanto ao traço da argamassa e também quanto às
técnicas de preparação da base.
Em conseqüência desse desconhecimento, as técnicas que vêm sendo utilizadas são
empíricas, ora originando um aumento do custo de produção e do desperdício, ora
apresentando um deficiente desempenho, aumentando os custos de manutenção e
reparo.
Neste sentido, este trabalho tem como objetivo apresentar algumas características
importantes dos polímeros enquanto produtos para aplicação em argamassa, o
mecanismo de modificação das propriedades mecânicas e por fim, os resultados
obtidos em um programa experimental, onde foram realizados ensaios de resistência
à compressão, de módulo de deformação e de resistência à tração na flexão, sendo
para isso estudadas argamassas compostas de cimento e areia nos traços 1:3 e 1:5 em
volume e com dois teores de polímeros, de 5% e 10% em relação à massa de cimento
(p/c).

2. LÁTICES POLIMÉRICOS EMPREGADOS PARA MODIFICAÇÃO

DE ARGAMASSAS DE CIMENTO PORTLAND
As argamassas modificadas por polímeros são produzidas pela mistura de um
polímero à água de amassamento da argamassa fresca de cimento e areia.
Neste trabalho, concentra-se os estudos no emprego do látex, portanto, quando se
referir às argamassas modificadas com polímeros (AMP), fica subentendido que é
pela adição de látices poliméricos.
O látices consistem em partículas esféricas de polímeros, com diâmetro geralmente
entre 0,05 a 5,0 µm, de elevado peso molecular, mantidas suspensas (fase dispersa)
em um meio aquoso (fase contínua) pela ação de agentes de superfície (YAZUKO,
1977).
Os látices poliméricos são sistemas de copolímeros, em sua maioria, e alguns de
homopolímeros e, em geral, o seu conteúdo total de sólidos é de 40 a 50 %, em
massa. O teor de sólidos é importante pois a dosagem das argamassas baseia-se na

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sua relação com o peso de cimento. Há ainda que se considerar a água na
composição do látex, que é de aproximadamente 50%.
Cabe aqui destacar que alguns distribuidores comercializam látices com teor de
sólidos bastante inferiores àqueles. No Japão, a JIS A 6203 (OHAMA, 1984)
estabelece como importante requisito de qualidade para os látices um teor de sólidos
mínimo de 35%, com uma tolerância de 1% em torno do valor especificado pelo
fabricante. No Brasil, entretanto, não existe ainda um norma nacional que balize a
qualidade dos látices disponíveis no mercado.
Outra importante característica a ser observada nos látices é a temperatura mínima
para formação de filme (TMFF). Principalmente para regiões mais frias, a
temperatura mínima é crítica para que ocorra a formação do filme, isto é, se o
polímero for aplicado em um ambiente com temperatura inferior à TMFF, não haverá
formação do filme. Cada tipo de polímero possui uma TMFF, característica do
material.

3. PRINCÍPIO DA MODIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PELA

ADIÇÃO DE POLÍMEROS
A modificação das propriedades das argamassas com polímeros é governada tanto
pela hidratação do cimento quanto pelo processo de formação do filme de polímero,
o qual ocorre após a saída da água em excesso do sistema.
A matriz resultante atua como uma estrutura aglomerante, formada de acordo com
um modelo simplificado de três etapas, proposto por OHAMA (1984), sintetizado a
seguir.
a) Primeira etapa
Quando o látex é misturado à água de amassamento da argamassa fresca de cimento,
as partículas de polímero são uniformemente dispersas na pasta de cimento. Nesta
pasta de polímero e cimento, o cimento é hidratado gradualmente liberando, entre
outros produtos, o hidróxido de cálcio, enquanto parte das partículas de polímero
depositam-se na superfície das partículas de cimento parcialmente hidratado. O
hidróxido de cálcio liberado, presente na água, reage com a sílica presente na
superfície dos agregados, formando sobre os mesmos uma camada de silicato de
cálcio.
b) Segunda etapa
Com a saída da água em excesso, consumida na reação de hidratação do cimento,
pela evaporação e pela absorção dos grãos do agregado, as partículas de polímero são
gradativamente confinadas nos poros capilares da pasta de cimento. À medida em
que a hidratação do cimento prossegue e a água de capilaridade é reduzida, as
partículas de polímero floculam para formar uma camada contínua e compacta sobre
a superfície das partículas de cimento parcialmente hidratado e sobre a camada de
silicato de cálcio formada sobre a superfície dos agregados.
Os poros mais largos da pasta são preenchidos pelas partículas adesivas de polímero.
Este fenômeno ocorre considerando-se que o tamanho dos poros na pasta de cimento
são muito superiores ao diâmetro das partículas de polímero de um látex típico, que
variam de 500 a 5000 angstrons.

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c) Terceira etapa
Por fim, após a remoção completa da água como descrito na etapa anterior, as
partículas de polímero agrupadas sobre o cimento hidratado, coalescem em um filme
ou membrana contínua, a qual une o cimento hidratado para formar uma estrutura
monolítica em que a fase do polímero interpenetra pela fase do cimento hidratado.
Tal estrutura atua como uma matriz para as AMP, onde os agregados estão
aglomerados por esta matriz.
A pasta de cimento, quando endurecida, compõe-se essencialmente de uma estrutura
aglomerada de silicato de cálcio hidratado e hidróxido de cálcio, interligados por
forças fracas de Van der Waals. Consequentemente, ocorrem facilmente
microfissuras na pasta sob tensão, resultando em uma baixa resistência à tração da
argamassa de cimento Portland.
Em contraste, na argamassa modificada com polímeros, as microfissuras são
sobrepassadas por filmes ou membranas do polímero que previnem a propagação das
fissuras e simultaneamente, desenvolvem uma ligação mais forte entre o cimento
hidratado e os agregados (OHAMA, 1987).
Esse fenômeno é mais acentuado quando se aumenta o conteúdo de polímero,
elevando a resistência à tração da argamassa. Entretanto, segundo esse último autor,
o excesso de polímero e a entrada de ar podem causar descontinuidades na estrutura
monolítica formada, cuja resistência à compressão acaba reduzida.
Em geral, as AMP apresentam um notável aumento na resistência à tração na flexão
e na resistência à compressão, comparadas às argamassas de cimento. Este fenômeno
explica-se em termos da contribuição da elevada resistência à tração do filme de
polímero propriamente dito e na melhoria como um todo da aderência entre o
cimento e os agregados.

4. PROGRAMA EXPERIMENTAL
Neste trabalho foram ensaiadas argamassas cujas dosagens resultaram da
combinação de dois traços (1:3 e 1:5 de cimento e areia, em volume de materiais
secos) e de dois fatores polímero/cimento (p/c) de 5 e 10%:
Argamassas de cimento:
• REF3 (1:3 - cimento e areia - em volume)
• REF5 (1:5 - cimento e areia - em volume).
Argamassas de cimento, areia e estireno – butadieno:
• SB1 (1:3 e 5% de polímero/cimento);
• SB2 (1:3 e 10% de polímero/cimento);
• SB3 (1:5 e 5% de polímero/cimento);
• SB4 (1:5 e 10% de polímero/cimento).

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Argamassas de cimento, areia e estireno – acrílico:
• AC1 (1:3 e 5% de polímero/cimento);
• AC2 (1:3 e 10% de polímero/cimento);
• AC3 (1:5 e 5% de polímero/cimento);
• AC4 (1:5 e 10% de polímero/cimento).
Argamassas de cimento, areia e acetato de polivinila:
• PVA1 (1:3 e 5% de polímero/cimento);
• PVA2 (1:3 e 10% de polímero/cimento);
• PVA3 (1:5 e 5% de polímero/cimento);
• PVA4 (1:5 e 10% de polímero/cimento).
As argamassas são produzidas em laboratório, à partir dos traços em massa de
materiais secos convertidos dos traços em volume, considerando-se as características
dos materiais, previamente determinadas. Ao longo de toda a pesquisa, foram
mantidos inalterados a areai e o cimento. A mistura é feita em um misturador
planetário com capacidade de 20 litros.
A seqüência de mistura empregada é adaptada da NBR 7215 (ABNT, 1982).
Adiciona-se primeiro todo o látex, a água e o cimento, misturando-se em velocidade
baixa durante 30 segundos, em seguida e sem parar, adiciona-se a areia nos próximos
30 segundos e mistura-se tudo por mais 1 minuto, sempre em velocidade baixa. Após
1 minuto e 30 segundos de descanso, a argamassa é novamente misturada por mais 1
minuto em velocidade alta.
A consistência das argamassas medida através da mesa de consistência de acordo
com o procedimento definido na NBR 9287 (ABNT, 1986) foi fixada em 180 ± 5
mm, buscando-se determinar o teor de umidade necessário para esta consistência
“padrão”. Esta consistência foi definida em função da sua aplicação em canteiros de
obras, onde normalmente é lançada “semi seca” para ser compactada em seguida;
segundo BARROS (1991), a argamassa “semi seca” possui teor de umidade entre 10
e 12,5%.
Todos os corpos de prova de argamassa são curados sob condições naturais de
temperatura e umidade, encontradas dentro do laboratório. Esta condição
corresponde às condições de cura normalmente aplicadas em obra, onde não é feita a
cura úmida.
A seguir é feita uma descrição sucinta dos procedimentos adotados para os ensaios
que fazem parte deste programa experimental. A idade para realização dos ensaios, é
de 7, 14 e 28 dias.

4.1. Ensaios de resistência à compressão

Os corpos de prova são moldados de acordo com a norma BS 4551 (BSI, 1980), em
quatro camadas compactadas com um soquete cilíndrico metálico. Os corpos de
prova são cúbicos com 10 cm de lado, os quais dispensam a necessidade de
capeamento das faces para a realização do ensaio. Foram moldados 3 corpos de
prova para cada condição.

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4.2. Ensaio de módulo de deformação
Não há, entre as normas brasileiras, uma que seja específica para determinação do
módulo de deformação de argamassas. Portanto, foi feita uma adaptação,
empregando-se o plano de carregamento tipo 2, definido pela NBR 8522 (ABNT,
1984) e velocidade de aplicação de carga de 4 tf/min. Foram moldados 6 corpos de
prova cúbicos de 10cm de lado, dos mesmos utilizados no ensaio de determinação da
resistência à compressão, para cada condição.

4.3. Ensaio de resistência à tração na flexão

O ensaio de tração na flexão da NF EN 196 (AFNOR, 1990) define a moldagem de
no mínimo três corpos de prova prismáticos de dimensões 4x4x16cm. Neste trabalho,
optou-se por uma quantidade de seis corpos de prova para cada condição, buscando-
se obter menores coeficientes de variação nos resultados. Também para este ensaio,
não existe um procedimento definido em norma brasileira, para argamassas.
Os resultados dos ensaios de compressão, tração na flexão e módulo de deformação,
estão apresentados na tabela 1, cujos valores correspondem à média dos resultados.

5. ANÁLISE DOS RESULTADOS E CONSIDERAÇÕES FINAIS

De maneira geral, a simples adição do polímero à argamassa proporciona um
aumento na resistência à tração na flexão em relação à argamassa de referência,
exceto para o PVA1 e para o PVA2 aos 7 dias, no qual houve uma diminuição até
um nível inferior ao da argamassa de referência, tendo o PVA1 superado apenas aos
28 dias, e para o AC1 e AC2 no qual o aumento do teor de polímero também
provocou uma diminuição da resistência; porém, para estes a resistência se manteve
num nível ainda superior ao da argamassa de referência. Acredita-se que essa
diminuição seja devido à um atraso da hidratação do cimento. Destacaram-se as
argamassas SB1 e SB2, as quais apresentaram resultados de resistência à tração
bastante superiores à todas às demais, tendo superado mesmo para o traço 1:5 com
10% (SB4) a resistência da argamassa com estireno - acrílico traço 1:3 com 10%
(AC2), ainda que esta tivesse um maior consumo de cimento.
Quanto ao módulo de deformação, em geral as argamassas de referência
apresentaram os mais baixos valores, exceto para o SB3, cujo módulo resultou
inferior à REF5, provavelmente por uma incorporação excessiva de ar, e para o
PVA2 aos 7 dias, cujo módulo é inferior à REF3 para a mesma idade. Para as
argamassas SB1, SB2, SB3 e SB4, AC3 e AC4 aos 28 dias, há um aumento do
módulo quando aumenta o teor de polímero, enquanto para o PVA1 e PVA2 e AC1 e
AC2, aos 7 e 28 dias, respectivamente, o aumento do teor de polímero reduz o
módulo; acredita-se que para estas quatro últimas argamassas, o atraso no
crescimento da resistência tenha sido tal que não permitiu que o módulo de
deformação aumentasse a ponto de seguir a mesma tendência das demais
argamassas. Isto só não teria acontecido com a mesma magnitude para o AC3 e para
o AC4 porque nestas argamassas a influência do polímero é menor devido a um
menor consumo de cimento.

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 Compressão (MPa) Flexão (MPa) Módulo Sec_0,5 (Mpa)
Idade
(dias) 7 14 28 7 14 28 7 14 28
REF3 18,549 21,199 19,135 5,096 6,497 4,570 5100,10 4402,21 5691,53
D.P. 0,562 1,153 1,229 0,472 0,636 0,464 1598,16 858,36 582,81
C.V.% 3,03 5,44 6,42 9,26 9,80 10,15 31,34 19,50 10,24
REF5 6,686 8,148 9,466 2,430 3,043 2,811 2616,26 2947,40 3101,12
D.P. 0,308 0,495 0,558 0,214 0,168 0,300 460,71 1146,78 859,46
C.V. % 4,61 6,07 5,90 8,81 5,52 10,67 17,61 38,91 27,71
SB1 22,746 25,818 29,641 5,758 7,162 8,393 11217,50 6636,29 5754,84
D.P. 0,508 1,092 0,113 0,254 0,610 0,405 2529,42 1050,60 566,63
C.V. % 2,23 4,23 0,38 4,42 8,51 4,82 22,55 15,83 9,85
SB2 28,264 29,548 36,615 7,710 9,988 10,658 8870,61 5914,68 7197,56
D.P. 0,851 3,477 0,141 0,467 0,468 0,512 3337,93 695,60 1751,94
C.V. % 3,01 11,77 0,38 6,05 4,68 4,81 37,63 11,76 24,34
SB3 7,590 9,337 11,459 2,548 3,398 3,600 3677,28 3549,49 2660,23
D.P. 0,085 0,561 1,043 0,131 0,189 0,218 1115,67 533,41 615,42
C.V. % 1,12 6,01 9,10 5,13 5,57 6,06 30,34 15,03 23,13
SB4 7,856 11,264 16,414 3,649 4,509 5,971 3206,03 6079,82 4702,41
D.P. 0,396 0,131 0,542 0,185 0,208 0,279 1167,41 777,37 1412,48
C.V. 5,04 1,17 3,30 5,07 4,61 4,67 36,41 12,79 30,04
AC1 21,839 25,429 25,522 4,990 7,153 6,330 9179,64 9421,92 6443,40
D.P. 1,726 1,966 0,380 0,270 0,260 0,498 2482,49 2466,46 1883,07
C.V. % 7,90 7,73 1,49 5,42 3,63 7,86 27,04 26,18 29,22
AC2 * 11,805 16,140 * 4,649 5,226 * 4322,07 5901,77
D.P. 1,625 0,791 0,379 0,135 1330,07 839,62
C.V. % 13,76 4,90 8,16 2,58 30,77 14,23
AC3 6,964 8,076 * 2,131 3,098 * 3745,42 3033,23 *
D.P. 0,108 0,391 0,097 0,590 1090,10 1135,22
C.V. % 1,55 4,84 4,54 19,03 29,10 37,43
AC4 * 13,183 14,059 * 4,919 4,063 * 6689,49 5270,12
D.P. 1,161 1,063 0,147 0,157 565,34 2213,52
C.V. % 8,81 7,56 3,00 3,87 8,45 42,00

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 PVA1 11,537 15,624 24,380 3,972 5,412 6,147 5658,32 7431,90 9311,51
D.P. 0,541 0,439 0,336 0,175 0,425 0,756 1592,63 854,03 3254,97
C.V. % 4,69 2,81 1,38 4,41 7,86 12,30 28,15 11,49 34,96
PVA2 8,297 * 3,774 * * 4032,81 *
D.P. 0,718 0,425 551,53
C.V. % 8,65 11,28 13,68
* ensaio ainda não concluído
Tabela 1 Resultados dos ensaios de compressão, de tração na flexão e de módulo
de deformação.
Acredita-se que foram provavelmente as condições não controladas de temperatura e
umidade ambiente, relacionadas ao procedimento de cura adotado, que provocaram
os coeficientes de variação por vezes altos, principalmente os do ensaio de módulo.
É importante salientar que os resultados aqui apresentados limitam-se aos materiais
empregados nesta pesquisa. Especificamente, os látex empregados possuem cada um
uma formulação característica que varia muito de um distribuidor para outro e que
pode influir muito nos resultados.
Por fim, é importante salientar que esta pesquisa está em andamento e que estão
sendo realizados outros ensaios, inclusive ligados à permeabilidade e retração das
argamassas e às técnicas de preparação da base, cujos resultados serão
posteriormente divulgados.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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________. Concreto - determinação do módulo de deformação estática e diagrama
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________. Argamassa de assentamento para alvenaria de bloco de concreto -
determinação da retenção de água - NBR 9287. Rio de Janeiro, 1986a.
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ciments: détermination des résistances mécaniques - NF EN 196. Paris, 1990.
Part 1.
BARROS, M.M.S.B. Tecnologia de produção de contrapisos para edifícios
habitacionais e comerciais. São Paulo, 1991, 265p. Dissertação (Mestrado) -
Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.
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and plasters - BS 4551. Londres,1980.

62
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SCIENCE, AND TECHNOLOGY. Noyes Publications, Park Ridge, 1984.
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OHAMA, Y. Principle of latex modification and some typical properties of latex-
modified mortars and concretes. ACI MATERIALS JOURNAL, v.84, n.6,
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YAZUKO, T. Trabalhabilidade de concreto de resina poliéster. São Paulo, 1977,
235p. Tese (Doutorado) - Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.

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