UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEC- DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

LAMCE- LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE

CONSTRUÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL

Ane Izabelly Batista de Jesus Oliveira

Gabriela Matias Santos
Mateus Santos Oliveira
Sara Mirelly Santos Santana

APLICAÇÃO DE PÓ MÁRMORE e GRANITO PARA

CONFECÇÃO DE CONCRETO SUSTENTÁVEL

Professor(a): Sandra Carla Lima Cardoso

São Cristóvão - SE
2023
 RESUMO

A engenharia civil é um dos ramos mais poluidores do mundo, desde a retirada de

matéria-prima da natureza até os resíduos gerados em decorrência da sua atividade.
Diante disso, existe uma busca por alternativas que diminuam o índice de danos causados
pela construção civil, uma dessas alternativas é o estudo e aplicação de concretos
sustentáveis, sem que haja diminuição na resistência, trabalhabilidade e qualidade do
material, podendo até prover melhorias para concreto. O cimento Portland é um dos
componentes mais importantes do concreto, e sua produção gera gases contribuintes para
o efeito estufa, logo a redução desse material no concreto é de suma relevância para o
meio ambiente, visto isso, a aplicação de resíduos de mármore e granito advindos de
marmorarias podem ser aplicado em concreto sem prejudicar o material, para substituir
parte do cimento, dessa forma, poderá reduzir a emissão de gases poluentes na atmosfera.
A eficiência desses concretos sustentáveis é comprovada por meio de ensaios de
resistência à compressão, onde será medido a tensão que o concreto suporta, conhecido
também como Fck, além disso, o ensaio de ultrassom também uma avaliação qualitativa
do concreto, onde será analisado a integridade do concreto. Portanto, os concretos
sustentáveis são uma tendência e inovação no mundo que visa o desenvolvimento da
construção civil de forma sustentável, através de estudos experimentais e pesquisas, esses
materiais poderão ser aplicados de forma eficiente e segura para todo o ramo da
construção civil.

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 SUMÁRIO

1. OBJETIVO............................................................................................................ 04
2. INTRODUÇÃO..................................................................................................... 04
3. REFERENCIAL TEÓRICO................................................................................ 05
3.1. CONCRETO SIMPLES E SEUS CONSTITUINTES.......................................... 05
3.2. CONCRETO SUSTENTÁVEL E O MEIO AMBIENTE.................................... 07
3.3. IMPACTOS DO USO DO MÁRMORE E GRANITO........................................ 08
4. CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS........................................................
4.1. CIMENTO............................................................................................................. 09
4.2. AGREGADO MIÚDO.......................................................................................... 14
4.3. BRITA .................................................................................................................. 18
4.4. PÓ DE MÁRMORE.............................................................................................. 25
4.5. ADITIVOS............................................................................................................ 27
5. METODOLOGIA – MÉTODO ABCP.............................................................. 28
6. MOLDAGEM E CURA DOS CORPOS DE PROVA....................................... 31
7. DISCUSSÃO E RESULTADOS..........................................................................
7.1. ULTRASSONOGRAFIA...................................................................................... 35
7.2. RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO...................................................................... 41
8. CONCLUSÃO....................................................................................................... 47
9. REFERÊNCIAS.................................................................................................... 49

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 1. OBJETIVO
O presente trabalho tem como objetivo apresentar os resultados e análises da confecção
de um concreto sustentável através da aplicação de pó de mármore e granito com a porcentagem
de 7% de substituição do cimento Portland, juntamente com os ensaios e cálculos efetuados
durante a execução, além de explicitar a importância de alternativas construtivas e destacar os
possíveis benefícios de consistência e mecânicos da adição ao concreto em ralação ao concreto
convencional.
Os ensaios foram executados no Laboratório de Materiais de Construção de Engenharia
Civil (LAMCE) da Universidade Federal de Sergipe (UFS) localizado no Departamento de
Engenharia Civil (DEC). O estudo foi possível a partir da adição de resíduos advindos do corte
de granito e mármore fornecido pela empresa Marmoraria Sergipe, localizada na Avenida
Presidente Tancredo Neves em Aracaju SE.

2. INTRODUÇÃO
O concreto é o material mais utilizado, e pode-se dizer, um dos mais importante na
construção civil. De forma geral, se trata de uma mistura de água, agregado miúdo, agregado
graúdo e pelo menos um aglomerante, além disso alguns aditivos que podem ser adicionados a
essa mistura, tornando um concreto especial. As principais características do concreto que
podemos ressaltar são a resistência à compressão, resistência à tração e seu módulo de
elasticidade, onde são determinados através de ensaios (PINHEIRO et al., 2004).
Historicamente, o concreto conhecido hoje é resultado de grande busca e pesquisas por
algum material resistente que fosse capaz de ligar pedras. A descoberta do Opus Caementicium
pelos romanos, onde o principal componente era a cinza pozolânica, que misturada a cal, se
transformava em um material semelhante ao cimento, resultou numa nova perspectiva e
transformações de grandes obras no Império romano. Mas o grande passo para o desenvolvimento
de grandes obras foi a descoberta do cimento Portland por Joseph Aspdin. A partir do século XX,
foi possível flexibilizar o uso do concreto, características como resistência, trabalhabilidade e
durabilidade passaram a ser controlados por meio da introdução de aditivos na produção do
concreto, permitindo grandes obras de engenharia em todo o mundo. (REGANATI, 2020).
Além disso, possível aplicar o concreto em diversas situações principalmente como
elemento estrutural juntamente com o aço, formando o concreto armado, mas o desafio passa a
ser o controle tecnológico do concreto para verificar a qualidade do material para seu uso em
obra. A resistência à compressão do concreto é um dos dados mais importantes apresentados no
cálculo estrutural, é por esse dado que será feito o controle tecnológico aplicando as normas da

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ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) que descreve com precisão os ensaios de
Resistência à compressão e o Slump Test, feito em campo e/ou em laboratório para garantir que
o concreto aplicado está adequado para a sua destinação com segurança.
Em contrapartida, diante de tantos avanços tecnológicos e benefícios trazidos a sociedade,
a construção civil é umas das poluidoras do mundo, fazendo necessário a busca por alternativas
construtivas que diminua o uso de recursos naturais e a emissão de gases para atmosfera que
intensifica o processo do efeito estufa. Uma alternativa é a confecção de concreto sustentável
aplicando materiais proveniente de resíduos que seriam descartados. Dessa forma, a engenharia
civil poderá avançar garantindo a qualidade dos materiais utilizados na obra de forma sustentável
e prevenir grandes danos ao meio ambiente.

3. REFERENCIAL TEÓRICO

3.1. CONCRETO SIMPLES E OS SEUS CONSTITUINTES

O concreto é composto pela resultante da mistura, de aglomerante (cimento), agregados
(pedra e areia), água e em alguns caso utilizasse de aditivos químicos que tem por finalidade
melhorar ou modificar a propriedade de concreto. Assim que é feita a mistura, possui uma
característica plástica para facilitar na trabalhabilidade e transporte, até seu depósito na forma.
Logo após endurecer, adquire resistência e coesão com o passar do tempo (ALMEIDA,2002).
Para obter um concreto que possua uma boa resistência e que seja durável e ao mesmo
tempo com bom custo benefício, deve-se estudar os materiais escolhidos para que todos esses
requisitos possam ser seguidos, observando as propriedades de cada componente, a execução
cuidadosa da mistura do concreto, o transporte e a execução da aplicabilidade do mesmo na obra,
respeitando a cura e hidratando de forma contínua por um tempo para que evite a evaporação
prematura da água (ALMEIDA, 2002).
A vida útil do concreto depende de quatro fatores: o tipo de composição ou traço em que
foi feito, a compactação e adensamento efetivo na estrutura, o cobrimento total da armadura para
que não aja corrosão do aço prejudicando a estrutura e por fim, a cura do concreto que nada mais
é que a hidratação do cimento durante o seu endurecimento (HELENE,2022). Por isso, para a
obtenção do concreto é interessante saber para onde está sendo direcionado, observando os
critérios do projeto, prevenindo e evitando formação arquitetônica e estrutural inadequada, pois
na natureza possui diversos agressores que prejudica sua vida útil. portanto, deve-se evitar o
envelhecimento precoce do concreto seguindo todos os critérios para ter uma boa durabilidade
(HELENE, 2002).

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 A classificação do concreto vai depender dos materiais que o constituem, além da
dosagem de cada componente, ou seja, depende do tipo e consumo de cimento e aditivos, da
relação água/cimento, da natureza e até mesmo do diâmetro máximo dos agregados,- tudo isso
interfere na resistência do concreto. (ALMEIDA, 2002)
A composição do concreto pode ser conceituada e classificada, como:
✓ Cimento:
O cimento é um material aglomerante hidráulico, que ao ser hidratado gera uma reação
de endurecimento e tem como principal objetivo ligar todos os componentes do concreto. Ele é
obtido através do aquecimento do calcário e argila até a sintetização, formando o clínquer de
cimento. Depois de moer a mistura é possível obter um produto com uma textura fina
(ALMEIDA, 2002).
A fabricação do cimento tem vários processos. Após a extração dos materiais utilizado
na composição do cimento (Calcário e Argila), ocorre a primeira etapa de homogeneização dos
materiais que após a moagem vira uma farinha fina que são armazenados em silos. Conseguinte,
a mistura passa por outra etapa que é a da torre de ciclones em que a temperatura varia de 45°C e
vai aumentando até chegar a 770°C. Na próxima etapa, a farinha aquecida entra no forno para ser
cozida, chegando a atingir 2000°C. Ao finalizar essa etapa obtém o clínquer que é resfriado,
seguindo para moagem (LIMA, 2011).
✓ Agregado (areia e brita):
Os agregados são grãos de vários formatos e tamanhos e tem como principal função dar
mais resistência ao concreto sem afetar o endurecimento do mesmo. São classificados pela sua
massa específica que divide em leve (argilas e vermiculita), normal (areia natural de cava ou praia,
pedra britada e pedregulho) e o pesado (barita, magnetita e hematita). Além disso, podem ser
classificados pelas dimensões dos agregados, que se divide em miúdo e graúdo (LIAH, 2014).
✓ Água:
A quantidade de água para a criação do concreto fresco é dada pelo fator de água cimento.
A variação dessa relação pode variar entre 0,3 a 0,6, sabendo que quanto maior o teor de água
maior é sua trabalhabilidade, em contrapartida quanto menor o teor de água mais resistência o
concreto pode suportar. A maioria da água natural é apropriada para a utilização da criação do
concreto só tendo um cuidado com água do mar que é inadequada para a criação do concreto visto
que, o teor de sal é alto e pode gera em estrutura como concreto armado a corrosão (ALMEIDA,
2002).
✓ Aditivos:
Os aditivos são materiais que ao ser adicionado no concreto modifica as propriedades
físicas do mesmo, alterando do estado fresco até seu endurecimento, facilitando a trabalhabilidade

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do concreto e aumentando a durabilidade do produto final reduzindo a relação água/cimento por
mais tempo. O principal aditivo utilizado no concreto vai dos incorporadores de ar que reduzem
a tensão superficial da água e adicionam ar ao concreto, os plastificantes ou redutores de água, o
superplastificantes modificadores de viscosidade e aditivos para concreto usinado. Todos esses
tipos de agregado servem para modificar ou ajustar o concreto conforme sua utilidade (MORAES,
2013).

3.2. CONCRETO SUSTENTÁVEL E O MEIO AMBIENTE

A construção civil é um dos ramos que mais poluem o meio ambiente, este fato é visto
desde a retirada de matéria-prima da natureza para construção até os Resíduos de Construção
Civil (RCC). Dentre esses materiais podemos destacar o impacto ambiental resultante da
produção do Cimento Portland, que é um dos componentes fundamentais do concreto e utilizado
na maioria das obras de pequeno e grande porte no mundo. O sistema tradicional de construção
com o uso do tijolo cerâmico, argamassa e concreto armado, fomentou a produção de Cimento
Portland em larga escala pela sua trabalhabilidade, rapidez e custo, se tornando o segundo material
mais consumido pelo homem. Segundo o SNIC (Sindicado Nacional da Indústria do Cimento),
foram vendidos cerca de 64,7 milhões de toneladas de cimento em 2021, um aumento de 6,6% na
indústria cimenteira em relação ao ano anterior (ABCP, 2022).
O Cimento Portland é produzido a partir da queima de minerais a uma temperatura
extremamente alta, esse processo libera gases de efeito estufa. Esse problema se torna evidente
quando é somado a produção mundial de cimento que corresponde a 8% das emissões globais
(CCS/CAPES, 2020). Em 2018, na COP24 (Conferência da ONU sobre Mudanças Climáticas)
foi debatido este problema, onde ficou definido que a indústria cimenteira deve reduzir pelo
menos 16% da sua produção anual até 2030 para atender o Acordo de Paris, que já era destaque
em outras conferências como mostra na Figura 1.

Figura 1- Emissões mundiais por setor. FONTE: IPCC (MESQUITA, 2017)

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 O vice-diretor de pesquisa do Departamento de Energia, Meio Ambiente e Recursos da
Chatham Hous, destaca a principal alternativa para diminuir a emissão de CO2 na atmosfera é
produção de novos cimentos. Outra forma de reduzir o impacto ambiental é a produção de
concreto sustentáveis, através da substituição parcial do cimento por resíduos, que além de utilizar
materiais que normalmente seriam descartados, pode reduzir o valor do material e melhorar as
propriedades físicas mecânicas do concreto (SOARES, et al, 2017). Cabe ressaltar que a
construção civil também umas das maiores produtoras de resíduos sólidos, conhecidos como RCC
(Resíduo de Construção Civil). Alguns desses resíduos, quando separados, conseguem ser
reutilizados ou reciclados, porém alguns desses materiais considerados desprezíveis são tóxicos
e, portanto, prejudiciais à saúde humana como o resíduo de pó de mármore. Dessa forma, fica
evidente a necessidade de se buscar novas alternativas para redução do Cimento Portland e dos
resíduos sólidos dentro da construção civil, visto que, as preocupações com o meio ambiente estão
fortemente ligadas a alterações climáticas devido emissões de dióxidos de carbono, que
promovem o aquecimento global se tornando uma ameaça econômica, social e, principalmente,
ambiental.

3.3. IMPACTOS DO USO DO MÁRMORE E GRANITO

O mármore se trata de uma rocha metamórfica que é originada do calcário, normalmente

é encontrada em regiões montanhosas com atividade vulcânica, a transformação do calcário para
o mármore acontece justamente por conta da exposição à altas temperaturas e pressão. Os
primeiros registros do seu uso são de aproximadamente 5 mil anos atrás, vistos em túmulos de
faraós e pirâmides do Antigo Egito como material de construção (MICHELANGELO, 2022). Já
o granito se trata de uma rocha magmática ou ígnea resultante do resfriamento do magma, sendo
formado por um conjunto de minerais como o quartzo, mica e feldspato que são os mais
encontrados no granito. Seus primeiros registros também se datam do Antigo Egito e
posteriormente utilizados pela arquitetura romana. Atualmente essas rochas permanecem sendo
bastante utilizado na construção civil na decoração de interiores, design e esculturas (LIMA,
2019).
O processo de extração desses materiais pode ser feito através de cortes com fios
diamantados e ferramentas que fatiam montanhas e o mármore é retirado em forma de grandes
blocos. Outra forma de retirar o material é através da aplicação de uma argamassa expansiva que
ao entrar em contato com a água ela sofre um processo de hidratação que expande seu volume,
dessa forma fragmenta o minério causando várias fissuras devido à pressão resultante dentro do
mármore. Em seguida são levados para os locais onde serão utilizados pela indústria, mas o

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problema está na geração diversos resíduos que não possuem um descarte com um destino
definido e adequado, além dos impactos causado ao meio ambiente e à saúde humana devido a
extração e manuseio do minério (UFSC, 2016).
Os principais riscos encontrados na atividade de marmorarias está a exposição da poeira
do corte de diversos minérios em locais secos e/ou úmidos, que favorece o surgimento de doenças
respiratórias em trabalhadores. Algumas atividades são executadas em local úmido com
alimentação de água, esse processo sedimenta o pó assim que é suspenso evitando a alta inalação
pelos trabalhadores (SANTOS et. al, 2007). No que se refere aos impactos ambientais, é causado
desde a extração que deteriora e destrói reservas florestais, e principalmente no seu descarte
inadequado causando a poluição de rios e lagos. Isso ocorre, n processo de corte e polimento em
marmorarias, onde é gerado uma espécie de lama, a resultante do contato da poeira suspensa com
a água, para evitar a inalação do pó pelos trabalhadores, em contrapartida, essa lama muitas vezes
é jogada em rios e lagos causando assoreamento deles devido ao aumento do volume de sólidos
no corpo hídrico (UFSC, 2016).
Dessa forma, a reutilização desse material poderá prover a redução de poluição dos
recursos hídricos, além de contribuir indiretamente na redução de emissão de gases que
contribuem para o efeito estufa, uma vez que, possuem diversos estudos sobre a aplicação do
resíduo para confecção de concretos sustentáveis para reduzir a quantidade de cimento aplicada
no concreto. Logo, o material que, primeiramente, seria descartado, poderá ter aplicação
sustentável na construção civil.

4. CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

A escolha dos materiais é de suma importância para se obter um concreto de qualidade,

dessa forma, todos os materiais utilizados para a confecção do concreto (cimento, agregado
miúdo, agregado graúdo) foram caracterizados de acordo com a Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT). A partir dos resultados dos ensaios será possível calcular o traço do concreto
para moldagem dos corpos de prova.

4.1. CIMENTO
O cimento utilizado na pesquisa foi o cimento Portland de alta resistência inicial (CP V –
ARI). Esse cimento é fabricado de clíquer + sulfato de cálcio (90-100%) com adição de material
carbonático (0-10%), de acordo NBR 16697 (ABNT, 2018). A resistência inicial a compressão
deste cimento, aos 7 dias, conforme NBR 6118 (ABNT,2014), é de 82% da resistência definida

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em projeto (fck). Pode ser visto abaixo as propriedades do cimento através dos ensaios químicos
e físicos, do certificado de qualidade fornecido pela MIZU- Cimentos:

Figura 1 - Propriedades do CPV-Ari (Fonte: MIZU)

Através dos ensaios de consistência normal e o tempo de pega do cimento, é possível

obter dados em que auxilie na determinação da quantidade de cimento por meio do cálculo do
traço do concreto pelo método ABCP.

a) Determinação da água da pasta de consistência normal:

Para obtenção da consistência normal do cimento, é misturado a água com o cimento

criando assim uma pasta em que através do aparelho de Vicat, numa devida proporção em que
seja possível se obter o índice de consistência igual a 6±1mm pela sonda de Tetmajer,
determinando assim, a consistência normal para cada cimento. Através desse ensaio é possível
obter duas características de suma importância do cimento Portland, o tempo de pega e a
instabilidade de volume decorrente à cal livre.
Então, para que existisse um padrão de obtenção dessa consistência normal foi necessário
uma padronização para a execução dos ensaios de forma que seja uniforme para todos os
cimentos. O presente ensaio foi executado de acordo com a NBR 16.606, e os materiais e
equipamentos utilizados durante o ensaio foi disponibilizado pelo Laboratório de Materiais de
Construções do Departamento de Engenharia Civil da Universidade Federal de Sergipe (UFS),
podendo ser observado abaixo:

(a) Balança

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 (d) Placa de vidro de 5mm de espessura

(b) Espátula

e) Béquer

(c) Molde troncocônico

f) Aparelho de Vicat

Para obtenção da pasta no ensaio feito no laboratório misturou-se 500g de cimento que
está disponível no laboratório de materiais com aproximadamente 162,8g de água em que ficou
com uma porcentagem de 32,56% de água/cimento. Para obtenção da pasta, primeiramente
confere se que todos os materiais, inclusive se o aparelho de Vicat está devidamente calibrado e

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em condições de uso, e então é possível partir para a criação da pasta. No ensaio foi necessário
utilizar um béquer e a espátula para fazer a mistura e homogeneização por aproximadamente 5
minutos, de forma que o material ficasse todo uniforme. Logo após, cola-se essa mistura no molde
trancocônico dando leves batidas para que não fique com nenhuma bolha no material e por fim
começa-se a fazer a primeira medida com a sonda de Tetmayer. Todo esse processo é muito
rigoroso com relação ao tempo, pois qualquer mudança na forma de execução do ensaio pode
prejudicar na hora de obter o resultado.
No primeiro ensaio feito pelo grupo não foi possível obter o resultado esperado, só após
3 ensaios foi encontrado o valor estabelecido pela norma NBR 16.606, em que a sonda de
Tetmayer estabilize a uma distância de 6±1mm. No ensaio feito pelo grupo a sonda de Tetmayer
estabilizou-se com aproximadamente 0,59 mm , As seguintes fotos demostram como foram feitos
e o valor que foi encontrado após o ensaio.

Fonte: Autor (2023) Fonte: Autor (2023)

Logo após, esse ensaio é possível encontrar o tempo de pega que será apresentado no
próximo tópico.

b) Tempo de pega:
O tempo de pega do cimento Portland possibilita o engenheiro saber por quantas horas
ele consegue ter uma trabalhabilidade com o material. Ele é divido com o início de pega e final
de pega. A determinação tanto do início como o final de pega é feita através de ensaio que
possibilitam encontra esse tempo, ele é encontrado através do aparelho de Vicat.
O tempo de pega inicia-se após a adição da água com o cimento e finaliza com total
endurecimento dele. O ensaio é dividido em duas determinações, o inicio de pega corresponde

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quando a agulha de vicat penetra na pasta até um distancia de ( 6±1)mm da placa base, para o
fim de pega é diferente ele é definido quando a agua de vicat estabiliza a 0,5 mm na pasta.
O tempo de pega se refere as etapas do endurecimento do cimento, e por quanto tempo
pode-se trabalhar com ele. Os aparelhos utilizados para a determinação do tempo de pega foram
os mesmos utilizados para a determinação da consistência normal, exceto pelo aparelho de Vicat
que foi utilizado o de agulha fina para a execução do ensaio.
A obtenção do tempo de pega, é necessário refazer a pasta de cimento com água da forma
demostrado para a consistência normal. A contagem do tempo de pega se dá assim que se
acrescenta a água juntamente com o cimento, assim que é feito a pasta coloca-se o material no
aparelho de Vicat e começa a primeira medida que que se da seguinte forma, libera-se a agulha
de vicat sem choque e sem e sem velocidade inicial até estacionar, até que a agulha de Vicat fica-
se a 6±1mm da placa de vidro para cima. Foram feitas diversas medidas durante a cada 10
minutos e quando foi-se aproximando do início de pega intensificou-se para a cada 5 minutos.
Ao termino, depois de 2 horas e 6 minutos foi possível encontrar o início de pega a agulha
no ponto de aproximadamente 0,55 mm que condiz com o que foi estabelecido pela norma NBR
16.607l, ao continuar o ensaio foi possível encontrar o final de pega que foi possível encontrar
após 3horas e 20 minutos. As seguintes fotos demostram como foram feitos e o valor que foi
encontrado após o ensaio.

Fonte: Autor (2023) Fonte: Autor (2023)

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Portanto foi determinado que tinha 2 horas e 6 minutos para podermos trabalhar com o material
sem que houvesse o risco de ocorrer o endurecimento da pasta.

4.2. AGREGADO MIÚDO

O agregado miúdo utilizado neste trabalho foi areia branca e fina de jazida, e estava
disponível para uso no Laboratório de Materiais de Construção de Engenharia Civil da UFS. Para
a aplicação da areia como agregado miúdo foram feitos os seguintes ensaios: granulometria da
areia; determinação da umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco de
Chapman; determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de
Chapman. A partir dos ensaios foi possível caracterizar a areia e coletar os dados necessários para
calcular o traço do concreto.

a) Granulometria da areia

Para se determinar a composição granulométrica do agregado miúdo foi realizado o

ensaio de granulometria estabelecido pela NBR 17054/2022. Por meio do ensaio foi possível
indicar as zonas/graduações em que areia se situa, definir a dimensão máxima característica e o
módulo de finura do agregado miúdo.

Tabela 1 – Peneiras de série normal e intermediária (Fonte: ABNT)

As peneiras utilizadas foram de série normal para a execução do ensaio, podendo ser
observado a numeração na Tabela 1 presente na NBR 17054/2022.

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 Os materiais e equipamentos utilizados durante o ensaio foi disponibilizado pelo Laboratório de
Materiais de Construções do Departamento de Engenharia Civil da Universidade Federal de
Sergipe (UFS), podendo ser observado abaixo:

a) Balança b) Escova

c) Cubas d) Peneiras – Série normal

Para o início do ensaio foi separado 300 gramas da amostra de agregado miúdo, em seguida,
foi formado um jogo de peneiras em ordem crescente de cima para baixo como pode ser observado na
Imagem 7. A partir da peneira de maior abertura foi adicionado a amostra completa e aplicado uma
agitação manual durante 1 minuto, o valor da gramatura retido na peneira foi anotado e o mesmo
processo foi repetido até que a variação da 1ª agitação não varie mais que 1% da 2ª agitação. Este
processo foi executado para cada peneira, durante as etapas o material retido de cada peneira foi
separado para um somatório final, onde a diferença da massa inicial da amostra para a massa final do
ensaio não ultrapasse 3% do material inicial, dessa forma poderá garantir que não houve perdas
significativas durante o ensaio de granulometria do agregado miúdo.

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 Os resultados obtidos para cada peneira podem ser observados na tabela abaixo. Os valores
considerados para cada peneira foram definidos pela análise apresentada acima, sendo dessa forma o
último valor de cada medida em destaque.

Peneira (mm) M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
6,3 0
4,8 0,6 0,3 0,3
2,4 1,9 1,6 1,6
1,2 5,3 4,9 4,5 4,1 3,9 3,9
0,6 33,2 24,5 22,6 22,6
0,3 95,7 87,0 82,1 79,9 77,6 74,8 74,1
0,15 173,6 170,4 169
Fundo 28,4
Total (<3%) 299,9 g

Tabela – Resultados de massa do ensaio de granulometria do agragado miúdo

Dessa forma foi calculado a porcentagem da gramatura passante de cada peneira para se obter
o módulo de finura, o diâmetro máximo e classificar o tipo de agregado miúdo.

AREIA (300g)
Peneiras (mm) Porcentagem Porcentagem acumulada
4,8 0,1 0,1
2,4 0,53 0,63
1,2 1,3 1,93
0,6 7,53 9,46
0,3 24,7 34,16
0,15 56,33 90,49

∑ %𝒂𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂 136,77

Módulo de Finura 1,3677

Tabela – Resultados do ensaio de granulometria da areia

Utilizando a Tabela 3 prevista na NBR 17054/2022, a areia foi classificada como fina e seu
módulo de finura é de 1,367 como foi apresentado acima.

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 b) Determinação da umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco
de Chapman
O presente ensaio tem como propósito determinar a umidade superficial do agregado miúdo,
para que, havendo necessidade, seja realizada as correções nas quantidades de materiais para o preparo
do concreto, tendo como foco principal o ajuste da quantidade correta da água usada em seu preparo.
Para o início do ensaio foi realizado a conferência de todos os equipamentos necessários para
a sua execução. Em seguida, aferiu-se peso do recipiente onde será pesada amostra de agregado miúdo,
resultando no valor de 596,2g, então, conforme a NBR NM 26, coletou-se uma amostra de 500g de
agregado miúdo úmido, resultando em um valor total de 1096,2g oriundos do peso do recipiente mais
o peso da amostra úmida.
Posteriormente, com o auxílio da mangueira conectada ao funil foi introduzido água no frasco
de Chapman até a divisão de 200cm³, verificando a altura d´água observando a altura do menisco em
relação a graduação de 200cm³ do frasco.
Logo após, ainda com o auxílio da mangueira conectada ao funil foi inserida gradual e
cuidadosamente a amostra de agregado miúdo, o processo de inserção se deu em duas etapas realizadas
repetidas vezes, com a introdução de uma pequena parte da amostra do agregado miúdo úmido e logo
em seguida a acomodação da amostra dentro do frasco, a acomodação se dá pela ação da
movimentação em sentidos giratórios do frasco de Chapman, com intuído de “compactação” do
agregado miúdo e expulsão do ar dos vazios da amostra. O processo é repetido até toda que toda a
amostra de agregado tenha acabado.
Por fim, é realizada a verificação, fazendo a leitura do nível atingido pela água no gargalo do
frasco, registrando o valor do menisco final de 428cm³.
O resultado do ensaio tem por finalidade determinar a umidade superficial presente no
agregado miúdo, expressa em porcentagem da massa de material seco, expresso por:
100[500−(𝐿−200)∗𝛾]
ℎ=
𝛾(𝐿−700)

Onde:
L – Leitura do menisco, altura atingida pela água
 - Massa específico do agregado miúdo, determinado pelo ensaio da massa específica dos
agregados miúdos – NBR 9.776.

Massa 2,632g/cm³
específica:

17
 Massa(g) Altura Umidade(%)
do menisco
(cm³)
Exp1 500 428 13,98
Tabela 3: Registro de valores de altura do frasco de Chapman e umidade
calculada
O resultado obtido representa a porcentagem de água absorvida pelos grãos dos agregados
miúdos, após serem umedecidos. A porcentagem da umidade é feita em relação a massa seca do
material, é por esse motivo que usamos a massa específica seca (), ou seja, o quando o agregado está
úmido em relação a sua massa seca. Logo, o agregado miúdo está 13,98% úmido em relação a sua
massa seca, o que deve ser levado em consideração para o cálculo da quantidade de água do concreto,
caso o agregado miúdo fosse utilizado sob essa condição de umidade, o que para uma massa de 500g
de agregado miúdo úmido representaria aproximadamente cerca de 70g de água, o que levaria a um
ajuste significativo, uma redução, na quantidade de água a ser adicionada no concreto para compensar
a água já existente no agregado miúdo.

4.3. BRITA

1) Granulometria da brita
O presente ensaio tem como proposito determinar a granulometria do agregado graúdo,
realizando o ensaio estabelecido pela NBR 7.217, para que, por meio deste seja possível indicar as
zonas/graduações em que a brita se encontra, definir a dimensão máxima característica e o módulo de
finura do agregado graúdo.
As peneiras utilizadas foram de série normal para a execução do ensaio, podendo ser observado
a numeração na Tabela 1 retirada da NBR 17054/2022.

18
 Tabela 4- Peneiras de série normal e intermediária
Para o início do ensaio foi realizado a conferência de todos os equipamentos necessários para
a sua execução. Em seguida, conforme a tabela 2 da NBR 7.217 aferiu-se uma amostra de 3000g de
agregado graúdo.
Dimensão Máxima Massa Mínima por
Característica do Agregado Amostra de ensaio (kg)
(mm)
< 4,8 0,5
6,3 3
> 9,5 e < 25 5
32 e 38 10
50 20
64 e 76 30
Tabela 5- Massa mínima, por amostra de ensaio
Posteriormente, foi organizada e classificada o jogo de peneiras na ordem crescente de cima
para baixo. A partir da peneira de maior abertura foi adicionado a amostra completa e aplicado uma
agitação manual durante 1 minuto, o valor da gramatura retido na peneira foi anotado e o mesmo
processo foi repetido até que a variação da 1ª agitação não varie mais que 1% da 2ª agitação. Este
processo foi executado para cada peneira, durante as etapas o material retido de cada peneira foi
separado para um somatório final, onde a diferença da massa inicial da amostra para a massa final do
ensaio não ultrapasse 3% do material inicial, dessa forma poderá garantir que não houve perdas
significativas durante o ensaio de granulometria do agregado graúdo.

19
 Os resultados obtidos para cada peneira podem ser observados na tabela abaixo. Os valores
considerados para cada peneira foram definidos pela análise apresentada acima, sendo dessa forma o
último valor de cada medida em destaque.

Brita (3000g)
Peneira(mm) Retido (g) Porcentagem (%) Porcentagem
acumulada (%)
19 0 - -
12,7 210,5 7,02 7,02
9,5 805,2 26,86 33,88
6,3 1123,1 37,47 71,35
4,8 457,5 15,26 86,61
2,4 375,8 12,54 99,15
1,2 17 0,57 99,72
0,6 2,1 0,07 99,79
Bandeja 6,4 0,21
Total: 2997,6

Tabela 6- Porcentagem e Porcentagem acumulada

Para a obtenção do diâmetro máximo temos: dimensão da malha da peneira equivalente a

porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. Assim, foi encontrado
o diâmetro máximo de 19mm.

Peneira(mm) Retido Porcentagem

(g) acumulada (%)
19 0 0
12,7 210,5 7,02
9,5 805,2 33,88
6,3 1123,1 71,35
4,8 457,5 86,61
2,4 375,8 99,15
1,2 17 99,72
0,6 2,1 99,79

20
 Tabela 7- determinação do diâmetro máximo
Existem diversos tipos de britas, uma das matérias-primas do concreto. Estas são fragmentos
de rochas duras e maiores, como granito, por exemplo, que foram detonadas com dinamite nos maciços
rochosos. Mas para ficar da forma como são utilizadas, os ‘pedaços’ de rocha ainda passam por um
processo de trituração, conhecido como britagem, e por peneiramento após a detonação.
Segundo a Norma NBR 7211 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), os
diferentes tipos de brita são classificados de acordo com a sua granulometria, isto é, o tamanho dos
grãos. Assim, temos o pó de brita e as britas 0, 1, 2, 3 e 4. Cada um desses tipos tem uma função
específica na construção civil, seja para fabricação de concreto, pavimentação, construção de
edificações ou de grandes obras, como ferrovias e barragens.
“De acordo com o geólogo Claudio Sbrighi Neto, diretor do Instituto Brasileiro do Concreto
(Ibracom) e coordenador das Normas Brasileiras de Agregados da ABNT, as características mais
importantes de cada um dos tipos de brita são: a resistência mecânica, a distribuição granulométrica
da rocha, e a quantidade de pó. “Quando as rochas ficam expostas ao tempo, podem ser degradadas e
apresentar pouca resistência mecânica. O ideal é utilizar rochas que não sofreram nenhum tipo de
alteração”, recomenda.”
É de responsabilidade do engenheiro e dos responsáveis pela obra decidir qual será a
granulometria utilizada, de acordo com as necessidades do projeto e normas técnicas.
O pó de brita, por sua maleabilidade, é muito utilizado nas usinas de asfalto, em calçadas, na
fabricação de concretos com textura mais fina, pré-moldados e argamassa para contrapisos. A brita 0
(ou pedrisco), por suas dimensões reduzidas, é empregada na fabricação de vigas e vigotas, lajes pré-
moldadas, blocos de concreto intertravado e acabamentos gerais.
Já a brita 1, que mede no máximo 19 mm, é a mais usada na construção civil, em colunas,
vigas e lajes. Atualmente, essa é a brita mais encontrada em concretos.

Tipos Peneiras
Pó de pedra > de 4,8 mm
Brita 0 4,8 mm a 9,5 mm
Brita 1 9,5 mm a 19 mm
Brita 2 19 mm a 25 mm
Brita 3 25 mm a 50 mm
Brita 4 50 mm a 76 mm
Tabela 8: Fonte: Ministério de Minas e Energia (MME)
Deste modo, de acordo com as informações anteriores, o diâmetro máximo encontrado para a
brita foi de 19mm, segundo a NBR 7211, a brita foi classificada como brita 1.

21
 2) Massa específica
Este experimento determina a massa específica e absorção de água do agregado graúdo, com
finalidade de, havendo necessidade, seja realizada as correções nas quantidades de materiais para o
preparo do concreto, tendo como foco principal o ajuste da quantidade correta da água usada em seu
preparo.
Para o início do ensaio foi realizado a conferência de todos os equipamentos necessários para
a sua execução. De acordo com a tabela 1 da NM53:2009 (Norma Mercosur 53: Agregado graúdo)

Tabela 9: Massa minima de amostra de ensaio

Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção de água),

relacionando massa ao diâmetro de agregado que será usado foi necessária à coleta de 2kg de brita
para a realização da primeira etapa do ensaio, devido a massa mínima necessária.
Após separação do material foi efetuada a lavagem completa do agregado graúdo para remover
o pó ou outro material da superfície que dificulte a aderência de material. Conseguinte, a amostra foi
levada para a estufa para o processo de secagem por um período aproximado de 24 horas. Após a
retirada da estufa, a amostra apresentou três massas iguais consecutivas em sua pesagem. Em seguida,
houve o resfriamento em temperatura ambiente por um tempo mínimo de 1 hora e pesagem da amostra
para obtenção de sua massa com o material completamente seco, que foi igual a 2kg.
Depois da obtenção da massa seca, a amostra foi colocada em um recipiente com água em
temperatura ambiente, submersa por um período de 24 horas, com o objetivo de o material ficar
completamente saturado. Após esse período, o material é retirado da água e seco superficialmente com
um pano, deixando a amostra em uma condição laboratorial de saturada com superfície seca, em que
todos os poros permeáveis estão preenchidos e não há uma película de água na superfície.
Imediatamente após ser enxuto, o material foi pesado e obteve uma massa de 2,005 kg. Mais uma vez

22
a brita foi colocada submersa em um recipiente com água e realizada uma nova pesagem resultando
um valor de 1,245 kg.
Discussão para massa específica do agregado na condição saturado superfície seca
A massa específica é uma característica única do material que desconsidera a existência dos
vazios na amostra. Esses vazios, para os agregados graúdos, podem estar não só no contato entre as
superfícies do material como também dentro do próprio grão.
Resultado para massa específica do agregado na condição saturado superfície seca
O cálculo para a obtenção da massa específica do agregado graúdo deu-se seguindo a equação
presente na NM53:
𝑚𝑠
𝑑𝑠 =
𝑚𝑠 − 𝑚𝑎
Em que:
𝑑𝑠 : massa específica do agregado graúdo na condição saturada superfície seca.
𝑚𝑠 : massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca.
𝑚𝑎 : massa em água da amostra em gramas.
Sendo assim, com os dados obtidos, tem-se:
𝑑𝑠 = ?
𝑚𝑠 = 2,005 𝑘𝑔 → 2005 𝑔
𝑚𝑎 = 1,245 𝑘𝑔 → 1245 𝑔
2005
𝑑𝑠 = = 2,638 𝑔/𝑐𝑚³
2005 − 1245

Com isso, valor obtido para a massa específica do agregado graúdo na condição saturado
superfície seca foi de 2,638 𝑔/𝑐𝑚³.

3) Absorção de água

O resultado obtido representa a porcentagem de água absorvida pelos grãos dos agregados
graúdos, após serem saturados. A porcentagem da umidade é a relação da água existente na amostra
pela massa seca do material. Essa informação é relevante para o ajuste da quantidade de água
necessária para o cálculo do traço do concreto, uma vez que a brita absorverá uma quantidade de água.
O cálculo para a obtenção da absorção de água deu-se seguindo a fórmula presente na NM53.
𝑚𝑠 − 𝑚
𝐴= ∗ 100
𝑚

Em que:

23
 𝐴: absorção de água, em porcentagem.
𝑚𝑠 : massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca, em gramas.
𝑚: massa ao ar da amostra seca, em gramas.
Sendo assim, com os dados obtidos, tem-se:
𝐴 =?
𝑚𝑠 = 2005𝑔
𝑚 = 2000𝑔
2005 − 2000
𝐴= ∗ 100 = 0,25%
2000

Sendo assim, o valor obtido para a absorção de água do agregado graúdo na condição saturado
superfície seca foi de 0,25%.

4.4. PÓ DE MÁRMORE
O resíduo de pó de mármore foi disponibilizado pela Marmoraria Sergipe, localizada na
Avenida Tancredo Neves em Aracaju, Sergipe. Entretanto, não foi possível rastrear a origem da jazida
do calcário utilizado, visto que é proveniente de diversos recortes de mármore e granito e não foi
informado pela empresa. Em Sergipe, existem jazidas de calcário localizadas em Simão Dias, nos
locais de Apertado de Pedra e Faz. Maria, e Pedra Mole.

Diante disso, o pó foi recolhido em forma de lama diretamente das lagoas de retenção do pó
da marmoraria, e levado para Universidade Federal de Sergipe onde foi espalhado sobre uma lona e
feito a secagem do material ao ar livre e depois levado para estufa.

24
 Após a secagem, o material ficou em formato de pedras de fácil quebra como mostra a Figura
x. Para ser utilizado no concreto sustentável, o resíduo precisou ser destorroado e peneirado, de forma
que sua finura ficasse semelhante ao do cimento, dessa forma o pó foi passado nas peneiras de 0,300
mm e 0,150 mm. Dessa forma foi possível aplicar o resíduo ao concreto sustentável para a substituição
de 7% do Cimento Portland CPV-Ari.

A porcentagem foi escolhida de acordo com o estudo de viabilidade da aplicação de pó de

granito na confecção de concreto nos laboratórios de Materiais de Construção Civil da Faculdade Norte
Capixaba de São Mateus (MULTIVIX). A pesquisa citada utilizou as porcentagens de 5%, 10% e 20%
de substituição do cimento, os resultados mostraram pouca alteração na resistência do concreto,
entretanto, no estudo foi considerado a aplicação de porcentagens de 5% a 10% para a obtenção da
resistência máxima.

“Tendo em vista que o resíduo granítico não possui atividade pozolânica, sendo um filer,
aconselha-se ensaios com teores de resíduo entre 5 e 10%, a fim 46 de encontrar a resistência máxima
que o material pode fornecer ao concreto” (SILVA, et al. 2021).

Dessa forma, foi decidido a substituição de 7% do cimento pelo resíduo de pó de mármore e

granito no concreto, visto que poderemos obter resultados diferentes e relevantes para os futuros
trabalhos e para a confecção de concretos sustentáveis.

4.5. ADITIVOS
O Aditivo Superplastificante Silicon Premix 4020S é um aditivo orgânico à base de
policarboxilatos de última geração, proporcionando elevado poder de dispersão, elevada

25
trabalhabilidade, redução de água e ganho de resistência mecânica. Deve ser usado no máximo 1% do
aditivo. Esse material tem diversos tipos de aplicações, sendo algumas delas:

✓ Concreto auto adensáveis (CAA);

✓ Concreto para pisos;
✓ Concretos usinados convencionais e bombeados;
✓ Concreto para pavimentos rígidos de rodovia;
✓ Concreto de autodesempenho (CAD).

Características:

✓ Grande poder de fluidificação e redução de água;

✓ Maior manutenção do SLUMP (QUEDA);
✓ Aumento de resistência mecânica do concreto, tanto para idades iniciais quanto finais;
✓ Reduz potencialmente a permeabilidade, aumentando a durabilidade do concreto;
✓ Melhora o acabamento e a textura da superfície do concreto;
✓ Não contém cloretos ou qualquer outro produto que possa causar corrosão. Pode ser
utilizado para a produção de concreto armado;
✓ Aumento de resistência mecânica à flexão;
✓ Redução de eflorescência.

Colocar os agregados como areia, Cimento, Pedra e Sílica ativa dentro da betoneira, jogar água
para a massa ficar úmida e deixar bater por 3 minutos até os agregados se misturarem. Após isso
adicionar 250ml *PARA CADA SACO COM 50 KILOS DE CIMENTO USADO* do Líquido dentro
da massa úmida e bater por uns 3 a 5 minutos para o processo de mistura do aditivo. Feito isso, basta
adicionar água aos poucos com a betoneira ligada até o concreto ficar fluido a critério do responsável
pela concretagem. O uso inicial do líquido é a partir de 250ml e podendo chegar até 1 Litro por saco
de cimento com 50 quilos utilizado.
Como propriedades físicas e químicas tem-se:
✓ Aspecto físico: Líquido viscoso;
✓ Cor: Mel a Castanho;
✓ Densidade a 20°C: 1,03 - 1,07 g/cm;
✓ Teor de Cloretos: < 0,1 %;
✓ Armazenamento: pode ser armazenado por até 6 meses em sua embalagem sobre local
protegido do sol, entre 5°C e 35°C.

26
 5. METODOLODIA - MÉTODO ABCP
Em uma obra, para se aplicar o concreto ideal é necessário que dosagem de cada elemento seja
correta. Logo, a dosagem apresenta a proporção de cada material que compõe o concreto (cimento,
água, agregados, adições e aditivos), em concordância com as exigências de projeto, operação, tipos
de agregados disponível, viabilidade econômica, trabalhabilidade e entre outros aspectos. Por isso, é
essencial o estudo e análise da dosagem do concreto de acordo com suas características mecânicas,
físicas e químicas (TARTUCE, 1989).
O engenheiro civil, Duff Andrew Abrams, foi um grande pesquisador da área e composição e
propriedades do concreto na Portland Cement Association, ele foi responsável por enunciar a lei
entorno da razão água/cimento (a/c), propriedade essencial para a dosagem do concreto, além das suas
contribuições com a definição do Módulo de Finura, e o método amplamente utilizado, para
trabalhabilidade de uma mistura de concreto denominado como “cone de Abrams”, conhecido
mundialmente como Slump Test (TROMQUINI, 2018).
Para calcular a dosagem do concreto convencional e sustentável foi aplicado o Método de
Dosagem ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland), utilizando das características de cada
material apresentado acima.

a) Fator água/cimento
Em primeira instância, foi analisado o gráfico abaixo, sendo a resistência requerida de 32 Mpa,
foi escolhido o fator a/c=0,5. Para esta análise foi levado em consideração a trabalhabilidade e a
resistência esperada a partir do cimento utilizado.

Ábaco––Método
Ábaco Métododededosagem
dosagemABCP.
ABCP.Fonte:
Fonte:ABCP
ABCP
b) Consumo de água – Ca
Para calcular o consumo de água foram utilizados os seguintes dados:

27
 𝐷𝑚á𝑥 = 19𝑚𝑚
𝑆𝑙𝑢𝑚𝑝 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 80 𝑎 100 𝑚𝑚

Aplicando os dados no quadro abaixo podemos encontrar o valor do consumo de água para o
cálculo de dosagem:

𝑪𝒂 = 𝟐𝟎𝟓 𝒍/𝒎𝟑

c) Consumo de Cimento – C
O consumo de cimento é calculado a partir do valor do fator a/c com o consumo de água
determinado acima, dessa forma temos a seguinte equação:

𝐶𝑎
𝐶= (𝐸𝑞. 1)
𝑎/𝑐
205
𝐶= = 410 𝑘𝑔/𝑚³
0,5
𝑪 = 𝟒𝟏𝟎 𝒌𝒈/𝒎³

d) Consumo de agregado graúdo – Cb

Em seguida, para se determinar o consumo de agregado graúdo foram utilizados os dados
obtidos dos ensaios executados na caracterização dos materiais, sendo o Módulo de Finura (MF) da
areia e o diâmetro máximo da areia; massa unitária da brita:

𝑀𝐹 = 1,8
𝐷𝑚á𝑥 = 19𝑚𝑚
𝑀𝑢 𝐵𝑟𝑖𝑡𝑎 = 1386,4 𝑘𝑔/𝑚³

Aplicando os dados na tabela 3 do método ABCP, podemos encontrar o valor do volume do

agregado seco por m³ de concreto de:
𝑉𝑐 = 0,770

28
 Dessa forma, foi aplicado na expressão abaixo os dados obtidos para o cálculo do consumo do
brita:
𝐶𝑏 = 𝑉𝑐 × 𝑀𝑢 (𝐸𝑞. 2)
𝐶𝑏 = 0,770 × 1386,4
𝑪𝒃 ≅ 𝟏𝟎𝟕𝟎 𝒌𝒈/𝒎³

e) Consumo de areia – Cm
Com a determinação do consumo dos outros materiais, o consumo da areia é calculado de
forma imediata. Aplicando a equação para 1m³ de concreto, tem-se:

𝐶 𝐶𝑏 𝐶𝑎
𝑉𝑚 = 1 − ( + + )
𝑝𝑐 𝑝𝑏 𝑝𝑎
Onde:
𝐶 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶𝑏 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜
𝐶𝑎 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎
𝑝𝑐 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑝𝑏 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑡𝑎
𝑝𝑎 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑎 á𝑔𝑢𝑎

410 1070 205

𝑉𝑚 = 1 − ( + + )
3120 2678,35 1000

𝑉𝑚 = 1 − (0,132 + 0,4 + 0,205) → 𝑽𝒎 = 𝟎, 𝟐𝟔𝟑

Aplicando a equação abaixo, temos o consumo de areia:

𝐶𝑚 = 𝑝𝑚 × 𝑉𝑚 (𝐸𝑞. 3)
Onde:
𝑝𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎
𝐶𝑚 = 2632 × 0,263 → 𝑪𝒎 ≅ 𝟔𝟗𝟑𝒌𝒈/𝒎³

f) Traço do concreto convencional e sustentável

Com a obtenção de todos os dados necessários, é possível determinar o traço do concreto pelo
método Associação Brasileira de Cimento Portland. A proporção da quantidade de cada material é

29
representada em relação a uma unidade de medida de cimento, a apresentação é feita na seguinte
ordem:

𝒄𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐: 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒎𝒊ú𝒅𝒐: 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓á𝒖𝒅𝒐

𝐶𝑚 𝐶𝑏
1: : (𝑬𝒒. 𝒕𝒓𝒂ç𝒐 𝒅𝒐 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒓𝒆𝒕𝒐)
𝐶 𝐶

Substituindo as incógnitas pelos seus respectivos valores apresentados acima temos:

693 1070
1: : → 𝟏: 𝟏, 𝟔𝟗: 𝟐, 𝟔𝟏
410 410
𝐶𝑎 205
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎, 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 á𝑔𝑢𝑎/𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 → = → 𝟎, 𝟓
𝐶 401

O traço acima será usado para a confecção de 3 corpos de prova para o concreto convencional.
Para o concreto sustentável, 7% do consumo do cimento será substituído pelo resíduo de mármore e
granito, para a confecção de 3 corpos de provas.
Para o aditivo foi determinado a aplicação de aproximadamente 0,3% do consumo de água
para adição no concreto, dessa forma foi utilizado 16,05g de aditivo no traço do concreto, para cada 3
corpo de prova.

6. MOLDAGEM E CURA DOS CORPOS DE PROVA

Nesta pesquisa foram feitos no total 6 corpos de prova (CP), com dimensões de 10 cm de
diâmetro e 20 cm de altura, 3 corpos de prova foram moldados com o concreto convencional (sem
adição do pó de mármore) como contraprova, a fim de obter parâmetros de comparação com o concreto
sustentável. Os outros 3 corpos de prova foram moldados com o concreto sustentável, sendo 7% de
adição do resíduo, conforme a Tabela x:

Tabela – Relação dos concretos estudados

Tipo Concreto Traço a/c N° CP
A Convencional 1:1,69:2,61 0,5 3
(0% de adição)
B Sustentável 1:1,69:2,61 0,5 3
(7% de adição)

30
 Na primeira mistura foi utilizado 100% dos materiais determinados no traço. Na segunda
mistura foi feito a substituição do 7% do pó de mármore e granito em relação ao cimento. Diante disso,
foi calculado a quantidade de cada material necessária para cada CP (0,00157m³), podendo ser
analisado na tabela abaixo:
Tabela – Quantidade de materiais por CP
Material Tipo A – Tipo A – Tipo B Tipo B
1 CP (g) 3 CP – 1 CP – 3 CP
(g) (g) (g)
Cimento 643,7 1931,1 598,64 1795,9
Areia 1087,8 3263,4 1087,8 3263,4
Brita 1680,0 5040,0 1680,0 5040,0
Água 321,8 965,4 321,8 965,4
Aditivo 0,9654 2,896 0,9654 2,896
Pó de 0 0 45,059 135,17
mármore

A mistura do concreto foi feita através de uma betoneira disponível no Laboratório de

Materiais de Construção da Universidade Federal de Sergipe. Na primeira etapa, foi lavado a betoneira
deixando-a úmida para o recebimento dos materiais secos, sendo eles: cimento, areia e brita, para o
concreto convencional, e a adição do pó de mármore e granito nesta etapa, para o concreto sustentável.
Os materiais foram misturados durante um tempo, e em seguida foi adicionado a água com o
superplastificante (aditivo). A betoneira permaneceu em movimento em todo o processo até que o
concreto ficasse completamente homogêneo, com todos os materiais misturados.
Para medir a consistência do concreto e a trabalhabilidade foi realizado o Slump Test, também
conhecido como teste de abatimento do concreto. Os materiais necessários para o ensaio foram
disponibilizados pelo LAMCE, sendo eles, um funil, uma base, um tronco de cone e uma haste
metálica, o conjunto pode ser observado abaixo:

31
 Figura 2 - Elementos o Slump Test
O Slump Test pode ser realizado por apenas uma pessoa, para o ínicio do ensaio é necessário
que os elementos do teste estejam devidamente limpos e molhados. Em seguida, a base é colocada
sobre uma superfície plana e lisa, após isso, o tronco de cone junto com o final são posicionados em
cima da base. A pessoa responsável pelo ensaio deve se manter o tempo todo pisando em cima dos pés
do tronco de cone para que o concreto não saia pelas extremidades. Diante disso, o concreto é
adicionado em 3 camadas, a cada camada é aplicado 25 golpes utilizando a haste metálica, esse
processo é feito para que o concreto preencha os vazios do tronco de cone. Para finalizar o ensaio, o
tronco de cone é levantado lentamente pelo operador, e utilizando uma régua é medido a distância do
tronco de cone para o concreto ensaiado.

Mistura de concreto convencional. Fonte: Autor (2023) Slump test. Fonte: Autor (2023)

Abaixo pode ser observado na tabela os resultados do Slump Test:

32
 Tipo Concreto Traço a/c Slump Test
A Convencional 1:1,69:2,61 0,5 120 mm
(0% de adição)
B Sustentável 1:1,69:2,61 0,5 100 mm
(7% de adição)
Tabela de resultados – Slump Test (Fonte: Autor, 2023)

Após o Slump Test, os corpos de prova foram moldados e colocados para secar ao ar livre
durante 24 horas. Todos os CP foram identificados para que não haja mistura entre os corpos de prova,
eles permaneceram no LAMCE até o dia seguinte onde foram desmoldados.

Corpos de prova – Concreto convencional e sustentável. Fonte: Autor (2023)

Em seguida, na imagem abaixo, observa-se o processo de cura úmida do concreto, no qual os

corpos de prova foram colocados submersos em um tanque de água disposto no LAMCE, tendo a
finalidade de evitar o processo de evaporação d’água com o meio externo, dessa forma o concreto irá
se manter saturado.

Corpos de prova submersos.. Fonte: Autor (2023

33
 Com os corpos de prova finalizados, será realizado o ensaio de resistência à compressão com
14 dias e 27 dias para o concreto convencional e sustentável, e o ensaio de ultrassom com 14 dias para
o concreto convencional e o sustentável. Os ensaios de resistência à compressão foram realizados com
o equipamento do Laboratório de Materiais de Construção da UFS, com o auxílio da professora do
Departamento de Engenharia Civil, Msc.Sandra Cardoso. O ensaio de ultrassom realizado com os
corpos de prova teve a contribuição de uma aluna convidada do corpo discente da Universidade Federal
de Sergipe, estudante do curso de engenharia civil.

7. DISCUSSÃO E RESULTADOS
• ULTRASSONOGRAFIA DO CONCRETO
O ensaio de ultrassonografia em concreto é um método de avaliação qualitativa, utilizado na
medição do tempo de propagação de uma onda ultrassônica ao longo de uma peça de concreto. Suas
principais aplicações são em analisar a homogeneidade do concreto, detectar falhas internas de
concretagem, bem como, profundidade de fissuras e outras anomalias e monitoração de variações do
concreto, decorrentes do meio de agressividade em que está inserido a estrutura (NBR 8802:2013).
O tempo de propagação é dependente da densidade e módulo de elasticidade do concreto, e
alterada em função de:
✓ Condições de adensamento durante a obra;
✓ Traço do concreto, condição de cura;
✓ Anomalias ao longo da peça de concreto.
O pulso longitudinal é produzido por um transdutor eletroacústico e é mantido em contato com
a superfície do concreto. Quando o pulso é gerado e transmitido para o concreto, ele sofre reflexões
no limite das diferentes fases do material e um sistema completo de tensão se desenvolve incluindo
ondas longitudinais de cisalhamento e se propaga através do concreto. Os circuitos de temporização
eletrônica permitem medir o tempo de trânsito desse pulso pela velocidade. A medição da velocidade
pode ocorrer de três métodos: primeiro, o método direto, quando tem condições de colocar uma peça
de transjuntor do lado do transdutor, diretamente na direção do outro (Figura 1); segundo, método é o
semidireto, o qual são das duas faces e você pode ter o de superfície que vai ser na mesma fase (Figura
2); terceiro, método indireto, o qual serão colocados um ou mais transdutores numa mesma distância
em relação ao transjuntor, como mostra a ilustração seguindo a ABNT NBR 8802:2019 (Figura 3).

34
 Figura 1 – Transmissão direta. Fonte: ABNT NBR 8802:2019

Figura 2 – Transmissão semidireta. Fonte: ABNT NBR 8802:2019

Figura 3 – Transmissão indireta. Fonte: ABNT NBR 8802:2019

O objetivo do ultrassom é mostrar a homogeneidade ou não do concreto em pontos diferentes.

Pela velocidade é possível perceber se esse concreto está uniforme ou não, isso ocorre quando as
velocidades têm valores próximos, caso contrário a homogeneidade não é boa. Além disso, é possível
detectar presença de fissuras, vazios e outras imperfeições. Quanto mais lenta a velocidade da
propagação da onda, mais vazios, mais danos tem nesse concreto.

35
 Para que a velocidade de propagação possa ser mensurada, é necessário um equipamento
composto por transdutores eletroacústicos (emissor e receptor) e um computador para realizar a
aquisição, tratamento e interpretação dos sinais captados. O equipamento utilizado no ensaio foi o
Pundit Lab (Figura 4a e 4b) associado ao software Proceq Punditlink, em que foi possível a
visualização dos resultados das velocidades de cada corpo de prova. Ainda, foi utilizado também um
suporte de madeira para apoiar os CPs (Figura 5a e 5b) e facilitar o uso do equipamento, e para
melhorar a superfície de contato do aparelho com o corpo de prova foi usado um gel acoplador,
usualmente utilizado em exames de ultrassonografia clínica.

Figura 4a Figura 4b Interface software

Figura 5a e 5b – suport de madeiras. Fonte: Autor (2023).

Após a regularização da superfície do Corpo de Prova na lixadeira (Figura 6), foi necessário
dividir as faces do mesmo em quatro quadrantes, como mostra a figura 7a e 7b. O ensaio utilizado foi

36
o direto e como dados para início, foi necessária a medição da altura de cada corpo de prova ensaiado,
obtendo-se os seguintes valores:

Tipos Corpos de Altura

Prova (cm)
CP1 (14 dias) 19,6

Convencional
CP2 (27 dias) 19,5

CP3 (27 dias) 19,6

CP1 (14 dias) 19,6

Sustentável

CP2 (27 dias) 19,7

CP3 (27 dias) 19,6

Figura 6 – Técnico Matheus realizando o lixamento do topo do Corpo de Prova. Fonte: Autor (2023)

37
Figura 8a – linha longitudinal no CP orientando Figura 8a – divisão dos quadrantes. Fonte: Autor (2023).
onde estão os quadrantes na outra face. Fonte: Autor (2023).

Foram feitas dez leituras ultrassônicas para cada um dos cinco pontos escolhidos na superfície
do concreto, em razão da precisão dos dados. A ordem de ultrassom para os ensaios de 14 e 27 dias
foram iniciais no centro dos quadrantes, indo logo em seguida para os quadrantes no sentido horário,
seguindo a figura 7, e iniciou-se o processo medindo os concretos convencionais e em seguida os
sustentáveis. Esse processo se repetiu para os dois corpos de prova de quatorze dias (um convencional
e um sustentável) realizado no dia 28/04, quanto para os quatro de vinte e sete dias (dois convencionais
e dois sustentáveis) no dia 11/05. O ensaio deve ser realizado por apenas uma pessoa, para parâmetro
de resultados.
A análise dos resultados do ensaio no concreto está classificada em intervalos de acordo com
as velocidades de propagação de ondas ultrassônicas. Na tabela a seguir é apresentada uma relação
entre as velocidades e classificação quanto à qualidade do concreto.

Velocidade da Onda Ultrassônica (m/s) Qualidade do concreto

V > 4500 EXCELENTE
3500 < V < 4500 ÓTIMO
3000 < V < 3500 BOM
2000 < V < 3000 REGULAR
V < 2000 RUIM
Tabela X: Classificação relacionando velocidade à qualidade do concreto. Fonte: Whitehurst (1966) e Rincon et al (1998).

Após toda a realização do ensaio, foi possível a obtenção dos seguintes valores:

38
 14 DIAS
27 DIAS (m/s)
(m/s)
CP1 CP2 CP3
CONVENCIONAL
4170,143 4219,55 4249,6
CP1 CP2 CP3
SUSTENTÁVEL
4225,233 4161 4170,33

Os corpos de prova ensaiados, de acordo com os resultados, são considerados concretos de

qualidade ótima, uma vez que todos os seus resultados estão entre 3500 < V < 4500.
De acordo com o gráfico, pode-se entender que todos os concretos tiveram velocidades
próximas e constantes, concluindo-se que se trata de concretos uniformes, isto é, que foram adensados
de forma constante e não houve segregação.
Além disso, com esses dados também pode ser encontrado o módulo de deformação dinâmico,
que segundo IAEA (2002). De forma geral, o módulo de elasticidade, ou módulo de Young, consiste
no coeficiente de proporcionalidade entre a tensão e a deformação durante o regime elástico do
material. Entretanto, a curva tensão-deformação do concreto é não-linear e o coeficiente angular varia
com a tensão e com o ajuste da curva, por exemplo, o módulo pode ser de deformação tangente inicial
(Eci) ou de deformação secante (Ecs). A denominação também depende do regime da solicitação, que
pode ser estático ou dinâmico. No caso desse ensaio, foi possível determinar o módulo de elasticidade
dinâmico para o concreto sustentável e convencional, levando em consideração a média dos valores
de velocidades obtidos no VPU para os CPs de 14 dias e 27 dias. Para determinar o módulo de
elasticidade usa a equação seguinte:
𝜌 ∗ 𝑉 ∗ 𝜌 2 ∗ (1 + 𝑣) ∗ (1 − 2𝑣)
𝐸=
(1 − 𝑣)
Em que:
𝐸 – módulo de elasticidade (GPa)
𝑉 – velocidade do impulso (m/s)
𝜌 – densidade (N/m³)
𝑣 – coeficiente de Poisson.
Seguindo a equação, com os dados obtidos no ensaio, foi possível encontrar os módulos de
deformação dinâmico de cada tipo de corpo de prova:
MÉDIA VPU (m/s) E – módulo de elasticidade (GPa)
CONV. 4213,097667 3,95651E+11
MÁRMORE 4185,521 3,90488E+11

• RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

39
 Após as moldagens dos corpos de prova, estes foram enumerados de forma ordenada e
divididos segundo a sua classificação, sendo assim, os corpos de provas foram enumerado de 1 a 3 e
classificados em convencional e mármore, resultando em (CP1, CP2 e CP3) CONVENCIONAL e
(CP1, CP2 e CP3) MÁRMORE.
Ficou acordado para uma melhor organização e andamento do trabalho uma primeira fase de
rompimento dos corpos de prova em 14 dias a partir da moldagem dos mesmo.
Os corpos de prova foram moldados no dia 14 de abril de 2023 às 19:30 horas e o ensaio de
compressão dos corpos de prova com 14 dias de cura para a determinação do Fcj igual a 14 dias
aconteceu no dia 28 de abril de 2023 às 14:51 horas respeitando o limite de horas estabelecido na
tabela 1 da NBR5739 para a real consideração de 14 dias transcorridos da moldagem dos corpos de
prova

Em seguida, foi retirado do tanque de cura os corpos de prova CP1 COVENCIONAL e CP1
MÁRMORE, antes da execução do ensaio seguindo as exigências da NBR5738 item 9, houve a
preparo das bases dos corpos de provas, por meio de retificação, retirando uma fina camada de material
das bases. Assim, garantindo uma superfície lisa e livre de ondulações e abaulamentos, com intuito de
promover uma dispersão uniforme das forças de compressão no corpo de prova.

40
 Figura 1 - corpos de prova, CP1 convencional e CP1 mármore, retificados

Para o início do ensaio, com um paquímetro aferiu-se as dimensões dos corpos de prova tanto
sua altura quanto o seu diâmetro. Resultando nas seguintes dimensões.
Corpo de prova Série Altura (mm) Diâmetro (mm)
CP1 CONVENCIONA 196,9 99,75
L
CP1 MÁRMORE 197,5 100,50
Tabela 2 - dimensões dos corpos de prova
Realizando os ajustes computacionais e mecânicos para o uso da prensa deu-se o início do
rompimento dos corpos de prova por compressão. Assim, para compressão foi seguidas as exigências
da NBR5739 item 5.6, que prevê uma aplicação continua e sem choques, com velocidade de
carregamento (0,45+-0,15) MPa/s.
O carregamento foi cessado quando houve uma queda de força que indicou a ruptura do corpo
de prova.
Corpo Série Idade Diâmetr Secção Força Tensão
de o transversa máxima máxima
prova (mm) l (N) (MPa)
CP1 CONVENCION 14 99,75 7814,76 222667,44 28,49
AL
CP1 MÁRMORE 14 100,50 7932,72 176843,13 22,29
Tabela 3 - tabela da força e tensão máxima
O resultado do ensaio de compressão foi obtido através de software integrado a prensa, porém
apesar dos resultados serem gerados computacionalmente as tensões máximas podem ser facilmente

41
obtidas fazendo uma simples divisão, da força máxima aplicada dividida pela seção transversal do
corpo de prova.
A resistência à compressão deve ser calculada pela expressão a seguir:

8.
Onde:
fc é a resistência à compressão, expressa em megapascals (MPa);
F é a força máxima alcançada, expressa em newtons (N);
D é o diâmetro do corpo de prova, expresso em milímetros (mm).
O ensaio permite também a plotagem do gráfico tensão-tempo (ó x t):

Figura 2 - gráfico tensão x tempo

O ensaio de compressão do concreto tem por objetivo avaliar a eficiência do concreto
quando submetido a compressão. O concreto convencional foi desenvolvido com o objetivo de
referencial, para que, de acordo com o desempenho do concreto sustentável fosse possível comparar e
medir a real eficiência do concreto acrescido de mármore.
Nesse ensaio os moldes dos corpos de prova tanto do concreto de referência quanto o do
concreto sustentável apresentaram iguais dimensões, sendo assim, altura e diâmetro iguais, fixando a
igualdade do valor da área da secção transversal dos corpos de prova, deste modo, possibilitando a
aferição do valor da força de compressão aplicada no corpo de prova. Com a secção transversal igual
e fixa e variando apenas a máxima força de compressão suportada foi possível calcular a diferença de
tensão suportada para cada corpo de prova

42
 Com o tempo de cura determinado para 14 dias e uma porcentagem de resistência esperada
em 90%, O concreto referencial apresentou uma tensão máxima suportada de 29,49 MPa e o concreto
sustentável apresentou uma tensão máxima suportada de 22,29MPa, ambos para 14 dias.
O concreto sustentável apresentou uma resistência a compressão menor que o concreto
referencial, porém apesar de ter uma resistividade menor que o referencial ainda é um valor relevante.
No gráfico tensão x tempo podemos entender melhor o comportamento do concreto sustentável em
relação ao referencial, que apesar de apresentar menor resistividade ainda apresenta um pico de tensão,
mostrando conservar as características do concreto de fragilidade, no sentido de uma ruptura brusca,
com baixa deformação.
Dando seguimento ao ensaio, após 28 dias da moldagem dos corpos de prova foi realizado
ensaio de compressão para a determinação do fck do concreto. Com os corpos de prova CP1
CONVENCIONAL e CP1 MÁRMORE já rompidos para a determinação da resistência do concreto
com 28 dias os corpos de prova que ficaram disponíveis para a realização do fck foram os CP2 e CP3
tanto convencional quando o contendo mármore.
Os corpos de prova foram moldados no dia 14 de abril de 2023 às 19:30 horas e o ensaio de
compressão dos corpos de prova com 28 dias de cura para a determinação do Fck aconteceu no dia 11
de maio de 2023 às 16:13 horas respeitando o limite de horas estabelecido na tabela 1 da NBR5739
para a real consideração de 28 dias transcorridos da moldagem dos corpos de prova.

Em seguida, foi retirado do tanque de cura os corpos de prova CP2 e CP3 COVENCIONAL
e CP2 e CP3 MÁRMORE, antes da execução do ensaio seguindo as exigências da NBR5738 item 9,
houve a preparo das bases dos corpos de provas, por meio de retificação, retirando uma fina camada
de material das bases. Assim, garantindo uma superfície lisa e livre de ondulações e abaulamentos,
com intuito de promover uma dispersão uniforme das forças de compressão no corpo de prova.

43
 Figura 1 - CP2 e CP3 convencional e mármore

Para o início do ensaio, com um paquímetro aferiu-se as dimensões dos corpos de prova tanto
sua altura quanto o seu diâmetro. Resultando nas seguintes dimensões.
Corpo de prova Série Altura (mm) Diâmetro (mm)
CP2 CONVENCIONA 195 99,5
L
CP3 CONVENCIONA 196 100
L
CP2 MÁRMORE 197 100
CP3 MÁRMORE 196 100
Tabela 2 - dimensões dos corpos de prova

Realizando os ajustes computacionais e mecânicos para o uso da prensa deu-se o início do

rompimento dos corpos de prova por compressão. Assim, para compressão foram seguidas as
exigências da NBR5739 item 5.6, que prevê uma aplicação continua e sem choques, com velocidade
de carregamento (0,45+-0,15) MPa/s.
O carregamento foi cessado quando houve uma queda de força que indicou a ruptura do corpo
de prova.
Corpo Série Ida Diâmetr Secção Força Tensão
de de o transversa máxima máxima
prova (mm) l (N) (MPa)
CP2 CONVENCIONAL 28 100,25 7893,30 264823,09 33,55
CP3 CONVENCIONAL 28 100 7853,98 264857,86 33,72

44
 CP2 MÁRMORE 28 100 7853,98 222531,56 28,33
CP3 MÁMORE 28 100 7853,98 219881,97 28,00
Tabela 3 - tabela da força e tensão máxima

O resultado do ensaio de compressão foi obtido através de software integrado a prensa, porém
apesar dos resultados serem gerados computacionalmente as tensões máximas podem ser facilmente
obtidas fazendo uma simples divisão, da força máxima aplicada dividida pela seção transversal do
corpo de prova.
A resistência à compressão deve ser calculada pela expressão a seguir:

Onde:
fc é a resistência à compressão, expressa em megapascals (MPa);
F é a força máxima alcançada, expressa em newtons (N);
D é o diâmetro do corpo de prova, expresso em milímetros (mm).
O ensaio permite também a plotagem do gráfico tensão-tempo (ó x t):

Figura 2 - gráfico tensão x tempo

O ensaio de compressão do concreto tem por objetivo avaliar a eficiência do concreto

quando submetido a compressão. O concreto convencional, como já dito anteriormente, foi
desenvolvido com o objetivo de referencial, para que, de acordo com o desempenho do concreto
sustentável fosse possível comparar e medir a real eficiência do concreto acrescido de mármore.
Nesse ensaio os moldes dos corpos de prova tanto do concreto de referência quanto o do
concreto sustentável apresentaram iguais dimensões, sendo assim, altura e diâmetro iguais, fixando a

45
igualdade do valor da área da secção transversal dos corpos de prova, deste modo, possibilitando a
aferição do valor da força de compressão aplicada no corpo de prova. Com a secção transversal igual
e fixa e variando apenas a máxima força de compressão suportada foi possível calcular a diferença de
tensão suportada para cada corpo de prova
Com o tempo de cura determinado para 28 dias e uma porcentagem de resistência esperada
em 99%, é importante ressaltar que o concreto dos 14 dias de moldagem dos corpos de prova para o
tempo de cura de 28 dias sofre uma queda na taxa de ganho de força, uma vez que, depois de 14 dias
da moldagem o concreto tem um ganho de apenas 9% de resistividade a compressão. O concreto
referencial apresentou uma tensão máxima suportada para o CP2 e CP3 de 33,55 MPa e 33,72 MPa
respectivamente, o concreto sustentável apresentou uma tensão máxima suportada para o CP2 e CP3
de 28,33 MPa e 28,00 MPa respectivamente, ambos para 28 dias.
Finalmente com o resultado da resistência a compressão à 28 dias, permitiu a confirmação das
porcentagem de compressão, fazendo uma média dos resultados para 28 dias, vemos que a
porcentagem média atingida para 14 dias de cura foi de 83,85% para o concreto convencional e de
78,35% para o concreto com adição de mármore, o que mostra uma leve perda do ganho de
resistividade inicial, que é ainda mais marcante se levarmos em consideração que o cimento utilizado
no traço do concreto tem característica de um forte ganho de resistividade inicial.
Sendo assim, como já foi evidenciado anteriormente para o ensaio de compressão realizado
com 14 dias, o concreto sustentável apresentou uma resistência a compressão menor que o concreto
referencial, porém apesar de ter uma resistividade menor que o referencial ainda é um valor relevante.
No gráfico tensão x tempo podemos entender melhor o comportamento do concreto sustentável em
relação ao referencial, que apesar de apresentar menor resistividade ainda apresenta um pico de tensão,
mostrando conservar as características do concreto de fragilidade, no sentido de uma ruptura brusca,
com baixa deformação.

8. CONCLUSÃO
Esta pesquisa teve como objetivo analisar a influência do pó de mármore e granito como
substituição do cimento no concreto, a fim de verificar as possíveis melhorias que o material pode
oferecer. Após a utilização é possível perceber que o material se assemelha com o cimento em relação
a finura, entretanto suas propriedades não são análogos com o cimento Portland aplicado no concreto,
visto que, é notório a diferença de resistência à compressão obtida pelo concreto convencional em
comparação ao concreto com adição de pó de mármore e granito.
A resistência a compressão obtida para o concreto convencional aos 14 dias foi de 28,49 Mpa,
enquanto a do concreto sustentável foi de 22,29 Mpa, tendo uma queda de 21,76% na resistência. Aos
27 dias, o concreto convencional teve um aumento em sua resistência obtendo o valor médio de 33,64

46
Mpa, e o concreto com adição de resíduo passou para o valor de resistência de 28,17 Mpa, sendo um
aumento de 20,87% em relação aos 14 dias. Essa redução de resistência do concreto convencional para
o concreto sustentável, pode ser devido a alguns fatores como o fator a/c, o traço de concreto, ou até
mesmo a origem do resíduo. Valendo a pena também salientar a queda de resistividade inicial do
concreto sustentável, já que com 14 dias o concreto convencional apresentou uma resistividade
equivalente a 83,85% do valor total da resistência e o concreto com adição de mármore e granito
apresentou 78,35% do valor total da resistividade, essa queda na resistividade inicial pode ser devido
a troca do cimento pela adição de mármore e granito, uma vez que o cimento utilizado foi um cimento
de alta resistividade inicial.
No que se refere a homogeneidade do concreto, constatou-se que o concreto convencional
obteve a velocidade de 4213,09 m/s, e para o concreto sustentável foi obtido o valor 4185,52 m/s.
Ambos resultados são considerados satisfatórios, visto que, não apresentaram diferenças de velocidade
entre os quadrantes e nem extrema diferença entre os valores obtidos do concreto convencional e do
concreto sustentável.
Outro fator interessante de se ressaltar é a baixa alteração do módulo de elasticidade do
concreto, que significa a resistência que o concreto tem em se deformar elasticamente, sendo o módulo
de elasticidade do concreto convencional de 39,6 GPa e para o concreto com adição de mármore e
granito de 39,05 GPa, mesmo levando em consideração o medida de grandeza.
Além disso, constatou-se que o concreto convencional obteve maior trabalhabilidade de
acordo com o Slump test. O ensaio de tronco de cone para o concreto sustentável foi de 100 mm,
enquanto o concreto convencional obteve um Slump de 12mm. Os valores do Slump Test ficaram
dentro do esperado para a pesquisa, a variação de ±2mm dentro é considerado aceitável, entretanto,
pode-se justificar a redução do valor do ensaio para o concreto sustentável devido a adição do pó de
mármore e granito, uma vez que, são resíduos finos e absorvem água com facilidade influenciando no
ensaio de abatimento de tronco de cone do concreto.
Dessa forma pode-se concluir que a adição de pó de mármore e granito não resultou em
melhorias consideráveis para o concreto em relação a sua resistência e integridade. Porém, não se deve
descartar o uso do resíduo, pois não é prejudicial ao concreto, podendo ser estudado a fim de encontrar
benefícios que o material possa agregar ao concreto, e diminuir os impactos gerados pela alta produção
e consumo de cimento na construção civil.

9. REFERÊNCIAS

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50