Aula 5 Construção Civil

10/01/2024, 15:44 UNINTER
CONSTRUÇÃO CIVIL
AULA 5
Prof. André Ricardo Cansian
https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 1/36

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CONVERSA INICIAL
O sistema construtivo mais utilizado no Brasil, o que chamamos de convencional, apresenta
especificidades técnicas com relação às quais o engenheiro deve estar atento. O concreto, um dos
insumos mais utilizados na construção civil no mundo, está contemplado nesta unidade da disciplina,
iniciando os estudos deste material com tantas possibilidades de uso, dando enfoque na sua utilização
no sistema construtivo convencional.
Para fechamento das edificações, são apresentadas duas possibilidades, alvenaria em blocos
cerâmicos e drywall, em que são descritos tecnicamente os materiais e execução dos serviços, sempre
destacando as verificações que o engenheiro deverá fazer em campo, com conceitos da literatura e das
normas e nomenclaturas utilizadas em obra.
Nesta aula, veremos serviços componentes do cronograma físico proposto inicialmente, bem como
alguns sistemas construtivos que podem suprir as mesmas necessidades das construções. O objetivo é
que o acadêmico possa analisar as possibilidades técnicas, e, quando solicitado, optar pela melhor
solução.
TEMA 1 – CONCRETO
O concreto é uma mistura homogênea de cimento, agregado miúdo e graúdo e água, sendo sua
principal característica a reação química entre a água e o cimento, que ocorre algumas horas após a
mistura. Este material pode ser considerado um dos principais insumos utilizados nas construções,
principalmente nas partes que exijam alta resistência e durabilidade, podendo ter moldes em muitos
formatos ou tamanhos.
O concreto, por sua vez, tem sido um dos materiais mais utilizados em qualquer época da
história, tal como na construção de monumentos, igrejas, castelos, edifícios, casas, viadutos,

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barragens e tantas outras obras da construção civil de portes e importâncias variadas. (Helene,
2005)
A dosagem da mistura que constitui o concreto é chamada de traço, e as proporções devem ser
rigorosamente respeitadas sob risco de alterar as características solicitadas em projeto, como a
resistência, por exemplo. O traço é dado considerando as partes de cada componente.
O traço 1:2:3 indica uma parte de cimento, duas partes de areia e três partes de brita, sempre
obedecendo a essa ordem. A proporção de água varia em função da umidade da areia e da

trabalhabilidade final do concreto, sendo que existe indicações de quantidade em função da resistência
desejada. Nunca deve ser acrescida a água em função da plasticidade desejada, dessa forma, a “receita”
deve ser sempre respeitada.
Existem inúmeros tipos de concretos que podem ser misturados na obra, pré-misturados ou
produzidos em usina de pré-moldados, feitos com vários tipos de cimento (sendo o cimento Portland o
mais utilizado), cada um com características diferentes em que se pode observar a forma de
trabalhabilidade, durabilidade e tempos diferentes para atingir a resistência necessária. Sua qualidade
está diretamente relacionada ao cuidado com as propriedades de cada um dos materiais que compõem
determinado tipo de concreto e às possíveis influências que podem atuar no mesmo, sendo necessário
levar em consideração as especificidades de cada tipo e o objetivo final a ser alcançado. Dessa forma, é
necessário ter conhecimento acerca de suas propriedades e da demanda para a escolha adequada para
atendimento dos serviços requeridos.
A NBR 12.655/2006 (ABNT, 2016) estabelece os requisitos para o preparo, a composição química e
o controle tecnológico do concreto fresco e endurecido, determinando critérios para a aceitação do

concreto a ser utilizado em uma obra. Processos executivos como a dosagem, o lançamento e o
adensamento, bem como o processo de hidratação, podem sofrer interferências significativas do meio,
sendo necessárias ações de intervenção no processo.
1.1 FATOR ÁGUA E CIMENTO – A/C
O cimento é um aglomerante hidráulico que quando colocado em contato com a água, produz uma
reação exotérmica, formando uma massa ou pasta gelatinosa, que, com o decorrer do tempo, seca,
cristaliza e endurece, formando, assim, uma camada que possui uma elevada resistência mecânica. A
água é a responsável pela ativação da reação química que transforma o cimento em uma pasta

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aglomerante, sendo fundamental a atenção na hora da dosagem, pois, se colocada com uma quantidade
excessiva, prejudicará esse processo. Caso seja colocada de forma insuficiente, modificará a resistência
do concreto.
A relação entre a quantidade correta a ser utilizada na dosagem se chama fator água/cimento,
também conhecida pela sigla a/c. Geralmente, o fator está em torno de 0,4-0,7. Se foi utilizado 100 kg
de cimento e 50 kg de água, teremos uma relação água/cimento de 0.5.
1.2 AGREGADOS
De acordo com a NBR 7211:2009, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), o agregado
para concreto deve ser constituído de grãos de minerais duros, duráveis, estáveis, compactos e limpos,
que não tenham impacto sobre o endurecimento e hidratação do cimento e na proteção contra a
corrosão da armadura. Sendo os agregados responsáveis por 75% do volume do concreto, fica óbvia a
importância do controle da qualidade desses insumos, podendo interferir e limitar a resistência do
concreto, no caso de possuírem propriedades inadequadas, não conseguindo, assim, produzir a
resistência desejada e afetando diretamente a durabilidade e o desempenho estrutural do concreto.
Inicialmente, os agregados eram utilizados com o objetivo de incorporar a mistura, reduzindo o

custo, entretanto, com a evolução tecnológica e a capacitação dos profissionais desse setor, esse
material ganhou seu devido reconhecimento. As características principais dos agregados incluem:
porosidade, distribuição, granulométrica, resistência à compressão, forma, dentre outros. Além de
influenciar beneficamente em relação à retração e à resistência, o tamanho, a densidade e a forma dos
grãos influenciam várias características desejadas em um concreto.
Na composição do concreto existem dois tipos de agregados que iremos estudar: o miúdo (areia) e
o graúdo (brita).
1.2.1 AGREGADO MIÚDO
De acordo com a NBR 7211:2009 (ABNT, 2009), pode-se definir agregado miúdo como a areia que
tenha origem natural ou então que seja resultante de britagem de rochas estáveis, ou até mesmo a
mistura de ambas, com grãos que passam na peneira 4,8 mm e ficam retidos na peneira 0,075 mm.
Deve-se utilizar grãos de variadas granulometrias, ou seja, de tamanhos diferentes, também sendo
necessário ter cuidado na armazenagem dos mesmos.
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Figura 1 – Areia fina, média e grossa
Crédito: Elena Kabenkina/Shutterstock; Lagunculus/Shutterstock; Lisic/Shutterstock.
1.2.2 AGREGADO GRAÚDO
É o pedregulho natural ou a pedra britada proveniente do britamento de rochas estáveis. Segundo

a NBR 7211:2009 (ABNT, 2009), são aqueles que conseguem ultrapassar a peneira com a abertura da
malha de 75 mm e ficam retidos na malha de 4,75 mm.
No concreto desenvolvido na construção civil, pode-se utilizar tanto pedregulhos quanto britas,
tudo depende da necessidade a ser atendida. O que importa é que os materiais adotados possuam boa
resistência, granulação uniforme e sejam limpos, fazendo com que se possa ter uma dosagem que
resulte em uma massa de concreto com a maior resistência possível e econômica.
Figura 2 – Pedras britas: Brita 0, brita 1, brita 2 e brita 3

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Crédito: Damian Pawlos/Shutterstock; mojahata/Shutterstock; mykhailo pavlenko/Shutterstock;

NKLato/Shutterstock.
1.3 ADITIVOS
Os romanos adicionavam clara de ovo, banha, sangue e leite ao concreto para melhorar a
trabalhabilidade das misturas (Coutinho, 1997). Podemos ver que o uso do aditivo em concreto pode ser
considerado tão antigo quanto o próprio cimento.
Segundo Malhotra e Mehta (1996), cada adição pode ser considerada única em suas próprias
especificidades, devendo, assim, a sua escolha ser feita de acordo com as exigências do projeto
construtivo, custos e disponibilidades.
Pode-se classificar os aditivos em oito classes principais, conforme o quadro a seguir:
Quadro 1 – Classes de aditivos
Aditivos Descrição
Termoativos Melhoram a fluidez e a plasticidade do concreto, permitindo uma melhor compactação com
menor dissipação de energia. Reduzem a quantidade de água, diminuindo a retração,
aumentando a resistência ou proporcionando a economia de aglomerante
Incorporadores de ar Aumentam a durabilidade do concreto, a plasticidade, o comportamento do material durante
o transporte. Reduzem a exsudação e aumentam a resistência do mesmo para os ciclos de

congelamento e descongelamento. Devem ser utilizados em concretos submetidos à grande
variação de temperaturas e também em concreto-massa, uma vez que reduz o atrito entre os
agregados
Aceleradores de pega Aumentam a velocidade de crescimento da resistência, possibilitando o desforme mais rápido.
São recomendados quando o concreto deve ser lançado em temperaturas baixas ou em casos
de urgentes reparos. Podem ser recomendados para casos de pré-moldados e de concreto
projetado

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Retardadores de pega Tem utilidade para evitar juntas frias, que mantêm o concreto plástico por um tempo maior.
Retardadores de pega Ajudam na concretagem em tempo com elevada temperatura, são utilizados no retardamento
e endurecimento do concreto quando se deseja ter um arquitetônico com agregado exposto,
além de ajudarem na concretagem de grandes unidades estruturais, mantendo o concreto

trabalhável durante o lançamento
Impermeabilizantes Agem por repulsa em relação à água e ajudam na redução de poros. Diminuem também a
penetração de umidade sobre pressão, utilizados geralmente em argamassa de reparo,
rejuntes e concretos de reservatórios
Produtores de gás ou Produzem na massa do concreto bolhas de gás ou de espuma, originando, assim, concretos
espuma porosos, celulares, que possuem baixo peso específico e melhor desempenho no isolamento
térmico e proteção contra chamas. Sua utilização é muito comum em lajes, pisos e
recuperação de estruturas
Fungicidas, germicidas Intervêm no crescimento de algas e líquens no concreto em um período de tempo
e inseticidas
Inibidores de corrosão Redutores na taxa de corrosão de armaduras, geralmente utilizados em reparos e em
de armaduras concretos que possuem a ação de cloretos
Crédito: Cansian, 2021.
1.4 TIPOS DE CONCRETO
Existem vários tipos de concretos que podem ser utilizados, de modo que é a demanda que
estabelecerá as características a serem supridas. Na sequência, veremos os principais tipos de concretos
utilizados.
1.4.1 CONCRETO CONVENCIONAL
Produzido na própria obra (in loco) ou em concreteiras, o concreto convencional vem sendo muito
utilizado nas construções. Geralmente, é transportado e lançado em formas pelo método convencional,
como carrinho de mão, gericas e gruas. Esse tipo de concreto pode ser adotado em peças pré-moldadas,
tendo como vantagem um aumento da durabilidade, qualidade final e diminuição de custos.
1.4.2 CONCRETO BOMBEÁVEL

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Normalmente produzido nas concreteiras (usinado), a característica principal desse tipo de concreto
é sua alta fluidez, o que possibilita o seu bombeamento.
Figura 3 – Concreto usinado bombeável
Crédito: Canetti/Shutterstock.
Por meio de tubulações, sua utilização é muito comum em obras verticais, uma vez que o método
de transporte empregado gasta menos tempo e com adensamento, economizando tempo e custos de
mão de obra com o aumento de produtividade e velocidade na execução do serviço.
1.4.3 CONCRETO ARMADO
O concreto armado possui grande utilização no Brasil, sendo o uso do concreto juntamente com o
aço uma combinação complementar, uma vez que o concreto é resistente à compressão, ao passo que o
aço é resistente à tração. Esse tipo de concreto é muito utilizado em vigas, pilares, fundações, lajes e
outros componentes estruturais.
Figura 4 – Elemento estrutural em concreto armado

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Crédito: Senyuk Mykola/Shutterstock.
1.4.4 CONCRETO PROTENDIDO
O concreto protendido é um tipo de concreto armado que surgiu com o intuito de possibilitar uma
maior resistência do concreto à tração. O processo de protensão consiste em aplicar a tensão nos cabos
de aço antes da cura do concreto, fazendo com que a armadura sofra um pré-alongamento,
autoequilibrando os esforços e aumentando sua resistência sem grandes impactos de atividades
externas.
Figura 5 – Concreto protendido

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Crédito: Ronaldo/Adobe Stock.
TEMA 2 – CONCRETAGEM
Podemos definir concretagem como o processo que engloba todas as fases de produção de peças
de concreto de uma obra no que diz respeito ao transporte, lançamento, vibração/adensamento, cura e
secagem do concreto. Para uma concretagem eficiente, faz-se necessário um acompanhamento rigoroso
por um engenheiro ou técnico responsável pelo empreendimento.
A projeção e planejamento são de suma importância, uma vez que, segundo Helene (1992), cerca
de 40% das falhas manifestadas nas estruturas têm origem na fase de projeção e planejamento, 28% na
execução propriamente dita, 18% nos materiais adotados e 10% na má utilização e inexistência de
manutenção.
2.1 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO NA CONCRETAGEM
Vimos em conteúdos anteriores que o planejamento faz parte do dia a dia do engenheiro
construtor, e na utilização do concreto não é diferente. O objetivo de um plano de concretagem eficiente
e funcional será otimizar a execução, reduzir custos e garantir a qualidade do concreto, e, por
consequência, da obra. Podemos esquematizar os níveis de detalhamento crescentes da seguinte forma:
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Figura 6 – Esquema de concretagem
Fonte: Cansian, 2021.
Nesta etapa, faz-se necessário uma projeção de visualização de toda a obra, uma vez que essa fase
está diretamente ligada à tomada de decisões gerais e à admissão de diretrizes, as quais englobam a
parte econômica e técnica. A parte econômica e técnica consiste na separação de serviços para cada
etapa executiva, estudo e escolha do tipo de contratação dos executantes das tarefas respectivas, análise
do sistema de transporte e lançamento do concreto, dimensionamento de equipe, duração do ciclo,
dentre outros fatores.
O plano de concretagem consiste em um conjunto de medidas a serem tomadas antecedentes ao

lançamento do concreto, tendo como objetivo a qualidade da peça a ser moldada, devendo cobrir
eventuais problemas durante a execução, os quais podem causar comprometimento na qualidade e na
produtividade especificadas (Abesc 2001).
2.2 FASES DA CONCRETAGEM
Plano elaborado com a mão de obra devidamente dimensionada, o que significa uma equipe
treinada e orientada em número para atender a todas as atividades que envolvem o processo. O
engenheiro deve atentar igualmente aos equipamentos necessários ao lançamento, transporte,
adensamento, acabamento, cura e proteções. Por meio dessas verificações e em consonância com a NBR
14931:2004 (ABNT, 2004) – norma do procedimento a ser seguida quanto à execução de estruturas de
concreto –, podemos destacar as fases de execução da concretagem dos elementos previstos em
projetos:

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2.2.1 CONCRETO
I. Confirmação do cálculo do volume a ser utilizado em cada etapa considerando as possíveis

perdas;
II. Seguir o cronograma elaborado previamente visando o início e o intervalo de tempo dos
caminhões no caso de concreto usinado e tempos de betoneiras em produção local;
III. Em concretos produzidos in loco, verificar as propriedades do concreto para que o traço, bem
como todas as propriedades do concreto, sejam rigorosamente respeitados. No caso de concreto
usinado, recepcionar o material e inspecioná-lo com o mesmo objetivo e rigor.
2.2.2 CONFERÊNCIA DE FORMAS E ESCORAMENTO
I. Confirmar o posicionamento dos elementos a serem concretados, ou seja, a locação da obra,

especificamente neste caso, as peças a serem concretadas conforme projeto;
II. No caso de lajes ou elementos suspensos, confirmar o cumprimento projetado quanto ao
cimbramento (posicionamento de escoras), visando atender o estudo do impacto de cargas
acidentais na concretagem;
III. Conferência da montagem, verificação de tamanhos, prumo, imobilidade, dimensões internas,
dentre outras;
IV. Verificar estanqueidade, aplicação de desmoldante, limpeza e realização do tratamento da
superfície de contato.
2.2.3 CONFERÊNCIA DE ARMADURA
I. Confirmar o posicionamento das peças, a locação das peças a serem concretadas, insertos e
reforços da armadura;
II. Verificações prévias como conferência da bitola, dimensão, quantidade e posicionamento das
barras, juntamente com sua fixação, além de conferir o cobrimento da armadura, e, ainda, em
vistoria prévia, possíveis pontos de interferência que dificultem a realização do lançamento e
adensamento do concreto.
2.2.4 LANÇAMENTO
I. Verificar se o trajeto previsto de transporte do concreto está com acessos liberados;

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II. Criar uma sequência de lançamento, com menos interrupções possíveis, atendendo aos tempos
programados para o início e intervalos do serviço, confirmando o cronograma previsto;
III. Averiguar e evitar possíveis deslocamentos de gabaritos, ferragens e outros elementos, verificado
possíveis vazamentos, retirada de maestras, espessuras e níveis;

IV. Previsão das juntas de concretas, tendo sido previstas antecipadamente com as devidas
demarcações.
2.2.5 ADENSAMENTO
Seguindo a NBR 14931:2004 (ABNT, 2004), o adensamento do concreto consiste na movimentação

do material com objetivo de diminuir o número de vazios, bolhas de ar e excesso de água no interior do
conteúdo do material, de forma que se obtenha um concreto compacto e denso. Pode ser realizado o
adensamento manual (socamento ou apiloamento) ou adensamento mecânico (vibração ou
centrifugação), seguindo a sequência proposta:
I. Acompanhar o adensamento, a fim de garantir a qualidade, evitando a falta ou o excesso de

vibração;
II. Anexar a altura das camadas de acordo com o equipamento utilizado;
III. Assegurar reforço de formas e escoramento conforme adensamento energético.
2.2.6 CURA E DESFORMA
Obedecer ao tempo de cura do concreto, evitando qualquer contato nas horas iniciais com as peças
moldadas e controlando os períodos dos serviços. Tais atividades fazem parte das atribuições do
engenheiro.
Igualmente importante é a verificação da temperatura ambiente durante o período de cura a fim de

controlar sua atuação diretamente nas peças, podendo ser necessário (usualmente) molhar as peças
após horas para que haja o processo de cura sem aceleração ou retardamento.
I. Verificar o cumprimento do prazo mínimo de cura do concreto para desformar as peças, tendo
como base controles tecnológicos do concreto;
II. Garantir que a desforma e o reescoramento estão sendo feitos de forma adequada, sem agressões
nas placas de formas e nas peças.

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TEMA 3 – ALVENARIA
Seguindo nosso cronograma, passadas as fases estruturais, entraremos na fase de fechamentos,

utilizando o sistema construtivo convencional e apresentando outras possibilidades utilizadas na
indústria da construção civil brasileira. Conceituando a etapa, segundo Tauil e Nesse (2010), a alvenaria
é um conjunto de peças juntas coladas entre sua interface por uma argamassa apropriada. Pode-se
considerar esse conjunto com a finalidade de vedar espaços e resistir a cargas provenientes da
gravidade, promovendo a segurança, isolando e protegendo acusticamente os ambientes, contribuindo
para a manutenção do conforto térmico e impedindo a ação de fatores externos para o interior dos
ambientes.
Podemos subdividir as alvenarias em duas classes principais: alvenaria de vedação e alvenaria

estrutural.
3.1 ALVENARIA ESTRUTURAL
Este tipo de alvenaria dispensa o uso de vigas e pilares, uma vez que a própria estrutura sustenta
todo o peso da edificação, desde lajes, paredes e esquadrias, distribuindo os esforços até a fundação. Os
tijolos, sejam de concreto ou cerâmicos, são específicos para esse tipo de elevação, diferentes dos blocos
da alvenaria de vedação.
Os projetos complementares são desenvolvidos especificamente para esse tipo de construção,

indicando a disposição das peças em alvenaria ou das instalações elétricas e hidráulicas, que devem ser
executadas juntamente com a montagem da alvenaria
Ressaltamos que esse tipo de fechamento autoportante não pode sofrer cortes e alterações, pois
isso pode acarretar danos estruturais, comprometendo a estrutura.
A utilização desse tipo de alvenaria possui limitações quanto ao número de pavimentos a serem
edificados, sendo utilizado em empreendimentos de até seis pavimentos. No Quadro 2 trazemos uma
análise, usando como base a comparação com o sistema construtivo convencional, o qual utiliza
estruturas em concreto armado, ressaltando algumas vantagens e desvantagens da utilização da
alvenaria estrutural.
Quadro 2 – Comparativo de vantagens e desvantagens da alvenaria estrutural

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Vantagens Desvantagens
Redução no tempo de serviço Dificuldade na realização de alterações ou reformas das edificações
Otimização de mão de obra Vãos e balanços com tamanhos limitados
Redução no desperdício Limitações estéticas
Economia de formas Juntas de controle e de dilatação a cada 15 cm
Analisando o quadro comparativo, podemos destacar que a maior dificuldade na adoção desse
método de alvenaria são as restrições sobre reformas posteriores, uma vez que o projeto de estruturas
distribui as cargas sobre as paredes, de modo que qualquer alteração deve ser analisada sob o ponto de
vista estrutural.
A seguir, iremos avaliar um esboço sobre a execução da alvenaria estrutural (figura 7):
Figura 7 – Alvenaria estrutural
Fonte: https://aquiprojetos.com/
A mão de obra utilizada neste tipo de construção deve ter treinamento específico, uma vez que os
cuidados necessários quanto ao uso dos materiais – tijolos em posições predeterminadas, argamassa
para alvenaria estrutural e graute (concreto líquido) – devem ser demonstrados aos operários que

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participarão da execução, com treinamento específico, evitando perdas e prejuízos durante a obra ou
posteriormente, com a edificação pronta.
Em comum com o sistema construtivo convencional serão os cuidados com a locação das paredes e
a importância da elevação da primeira fiada, uma vez que ela definirá onde as paredes serão erguidas,
iniciando, assim, o processo de levantamento de paredes, passagem de tubulações, execuções de vergas
e contravergas e realização de grauteamento, que é realizado depois da última fiada assentada. As
barras de aço são colocadas nos vazados dos blocos e posteriormente preenchidas com concreto graute.
3.2 ALVENARIA DE VEDAÇÃO
A alvenaria de vedação tem como objetivo o fechamento de uma estrutura. Constitui-se por blocos
(tijolos) vedando e dividindo as edificações e, como o próprio nome sugere, não tem função estrutural.
Sendo assim, ela suporta apenas o peso próprio e as cargas de portas e janelas instaladas.
Os responsáveis pela distribuição das solicitações de carga e sustentação da estrutura são as vigas
e os pilares, fazendo a transferência dos esforços para a fundação. Existem elementos de vedação de
diversos materiais, como de concreto e de gesso, porém, o mais utilizado no sistema construtivo
convencional é o tijolo cerâmico.
O tijolo tem sua produção em olarias, com base em argila. Após a sua modulação, é feita sua
“queima” em fornos de altas temperaturas. Pode possuir diversos tamanhos e formatos, existindo
alguns tamanhos padronizados mais utilizados no mercado.
No Quadro 3, demonstramos algumas vantagens e desvantagens da utilização da alvenaria de

vedação utilizando blocos cerâmicos, quando comparados com outros tipos de vedação ou mesmo com
a alvenaria estrutural (em que a própria alvenaria serve como estrutura e vedação das áreas):
Quadro 3 – Comparativo de vantagens e desvantagens da alvenaria de vedação
Vantagens Desvantagens
Baixo custo em função de competitividade de mercado Peça apresenta certa fragilidade
Boa aderência dos revestimentos Desperdício em obra devido a sua baixa resistência
Material leve Elemento não estrutural
Diversidade de tamanhos de blocos Requer mais cuidados no transporte e no manuseio

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Bom isolamento térmico e acústico
Abundância de mão de obra no mercado
Na figura a seguir, podemos observar duas das diversas dimensões dos blocos cerâmicos
disponíveis no mercado. No caso de aplicar na construção o primeiro tijolo da figura, por exemplo,
seriam necessários 33 tijolos por m2, utilizando-o para uma parede de ½ vez, com espessura de 9 cm
(chamada de parede de meia vez – “tijolo de pé”).
Na aplicação do tijolo “deitado” (chamada de parede de 1 vez), seriam necessárias 50 peças, ficando
as paredes com espessura de 14 cm.
Figura 8 –Tijolos cerâmicos com tamanhos mais utilizados
Crédito: David Fadul/Shutterstock; Horacio Selva/Shutterstock.
A escolha do tamanho dos blocos aplicados se faz de acordo com as dimensões das paredes
apresentadas em projeto, otimizando a execução da obra, aumentando a produção e economizando
argamassa de assentamento e outros custos que compõem o serviço.
Ainda podemos utilizar os blocos compensadores, que são tijolos com medidas equivalentes à
metade ou ¼ do comprimento do bloco padrão, utilizado para complementar vãos que não sejam
múltiplos inteiros do módulo.
3.3 EXECUÇÃO DA ALVENARIA DE VEDAÇÃO

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Pedreiros executam os serviços de alvenaria auxiliados pelos serventes, responsáveis pela

disponibilização dos materiais nos locais em que serão realizados os serviços, conforme o projeto
arquitetônico. Após a locação das paredes, o assentamento da primeira fiada define a transferência de
cota e dos eixos de referência para as áreas a serem construídas.
Faremos o destaque de alguns itens de verificação do engenheiro junto a essa atividade.
3.3.1 JUNTAS VERTICAIS E HORIZONTAIS
As juntas verticais e horizontais devem ter espessuras de 10 mm, exceto a junta horizontal da
primeira fiada, que pode chegar a 20 mm para correção de possíveis desníveis da laje.
Figura 9 – Juntas verticais e horizontais de 1,0 cm
Crédito: André Ricardo Cansian.
3.3.2 ENCUNHAMENTO
Nos encontros com lajes ou vigas superiores, após aplicação de chapisco no componente estrutural,
recomenda-se o assentamento inclinado dos blocos cerâmicos, empregando-se argamassa
relativamente fraca e pouco cimento na sua composição (“massa podre”). Esse procedimento tem a
nomenclatura de encunhamento.
Figura 10 – Encunhamento

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Crédito: Flávio Oliveira.
3.3.3 NOMENCLATURAS UTILIZADAS NA EXECUÇÃO
Nas execuções existem conceitos e nomenclaturas utilizadas usualmente tanto em obras quanto na
literatura, os quais o engenheiro deve conhecer para o acompanhamento das atividades:
Fiada: fileira horizontal de tijolos de mesma altura que entram na formação de uma parede;
Boneca: pequeno trecho de alvenaria destinado a complementar espaço para a fixação de portas e
janelas;
Cinta de amarração: reforço de material resistente à tração (aço), executadas junto às alvenarias
para melhorar o desempenho das paredes;
Verga e contraverga: reforço de material resistente à tração e ao cisalhamento, executado junto
às alvenarias, localizado nas áreas de vãos, como os de portas e janelas, com a finalidade de
absorver essas tensões.
3.4 ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
A argamassa de assentamento é a mistura homogênea dos materiais cal, cimento, areia e água,
tendo a finalidade de fazer a ligação e a fixação dos blocos de alvenaria. Cada material tem sua função
principal na argamassa, conforme disposto na figura a seguir:
Figura 11 – Materiais componentes da argamassa de assentamento

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Crédito: Cansian, 2021.
3.4.1 TRAÇO DA ARGAMASSA
Quando nos referimos a um traço nas argamassas, seja de concreto ou argamassa de

assentamento, imediatamente o engenheiro deve ter em mente que se trata de uma “receita”, e as
dosagens devem ser rigorosamente seguidas. Para definir um traço, deve-se levar em consideração a
sua função e o local de aplicação da argamassa.
O traço segue a ordem numérica de Cimento-Cal-Areia, sendo assim, se o traço apresentado for
1:3:9, ele indica que serão necessárias uma medida de cimento, três medidas de cal e nove medidas de
areia. O traço usualmente recomendado para assentamento de bloco cerâmico é de 1:2:8 (cimento: cal:
areia).
3.4.2 ARGAMASSA POLIMÉRICA
Outra possibilidade que vem sendo utilizada para o assentamento de blocos cerâmicos na alvenaria
de vedação é a argamassa polimérica, conhecida na obra como “cola” para alvenaria. Sua composição é
de cimento, aditivos, polímeros e minerais específicos, e suas vantagens estão associadas ao alto
rendimento e ao aumento da produtividade nas fases de alvenaria.

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A execução, caso seja utilizada bisnaga para aplicação do material, não exige a aplicação nas juntas
verticais. O espaçamento lateral deve ser de 1 a 3 mm entre os blocos, e uma junta horizontal deve ter
de 3 a 5 mm.
Figura 12 – Execução de alvenaria de vedação com argamassa polimérica
Crédito: Elnur/Shutterstock.
TEMA 4 – DRYWALL
Dando continuidade nos fechamentos e na compartimentação de espaços das edificações, faremos

um parêntese no sistema construtivo convencional para apresentarmos paredes divisórias utilizando o
sistema “a seco”, conhecido como drywall. Segundo Souza e Santos (2014), esse tipo de sistema de
divisórias é um método construtivo que vem ganhando mais espaço no Brasil. Ele consiste na execução
de paredes, revestimentos, forro (estruturado, armado e removíveis) e divisórias pelo aparafusamento
de painéis em estrutura de aço galvanizado.
O drywall dispensa a utilização de blocos cerâmicos e as armações convencionais, principalmente a

utilização de água na obra, sendo assim, a confecção de concreto e cimento preparados em obra
também são descartados. Uma grande diferença entre ambos os métodos é que o método a seco
(drywall), se bem planejado, confeccionado e montado, pode reduzir significativamente o desperdício na
construção civil (Bertoloni, 2013).

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Em síntese, os fechamentos são estruturados com perfis metálicos (aço galvanizado), montantes e
guias, com espessuras equivalentes aos blocos cerâmicos, e fechamentos com placas de gesso
acartonado aparafusados em ambos os lados com as juntas entre as placas devidamente tratadas para
que não ocorra retração ou dilatação entre elas.
O trabalho deve ser executado por instaladores devidamente treinados e capacitados, e com
equipamentos como furadeiras, parafusadeiras, estiletes e níveis a laser. As paredes de drywall são
executadas exclusivamente em ambientes internos. No caso de fechamentos externos, os perfis
metálicos se tornam mais robustos e as placas passam a ser cimentícias em substituição às de gesso.
Além disso, o tratamento das juntas é feito de materiais capazes de suportar situações climáticas
ambientais.
4.1 TIPOS DE PLACAS DE DRYWALL
Três tipos de placas de drywall são as mais utilizadas nos ambientes internos, comercialmente
conhecidas como tipo Standard, tipo RF (Resistente ao Fogo) e placas RU (Resistente à Umidade).
4.1.1 PLACA STANDARD (ST)
Utilizadas em ambientes internos sem contato direto com água, essa placa de gesso acartonado
tem coloração branca ou cinza, geralmente sendo utilizada para paredes e forros em ambientes que
necessitam de divisão. Comparativamente ao sistema convencional, com compartimentação em
alvenaria de ½ vez, o drywall se torna mais leve e limpo, além de ter rápida e fácil instalação, possuindo
também flexibilidade e bom desempenho termoacústico.
As placas possuem espessura de 6,5 mm, 9,5 mm, 12,5 mm e 15 mm. As especificações técnicas
para placas de 9,5 mm são comparáveis a paredes de tijolos de ½ vez (9 cm):
Peso aproximado: 8,2 Kg/m2;

Resistencia mínima à ruptura na flexão – Longitudinal: 550 N;
Resistencia mínima à ruptura na flexão – Transversal: 210 N;
Dureza superficial pelo diâmetro: 20 mm.

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Figura 13 – Paredes divisórias em drywall
Crédito: Robert Kneschke/Shutterstock.
Usualmente, há revestimento com lã de rocha ou lã de vidro entre as placas para aumentar o

conforto termoacústico dos ambientes. Esse tipo de vedação concorre plenamente com o desempenho
da alvenaria convencional de mesma espessura.
4.1.2 PLACA RESISTENTE À UMIDADE (RU)
Esse tipo de placa, também conhecida por ‘’chapa verde’’, é indicado para a instalação em tetos,
paredes e revestimentos em áreas úmidas, como banheiros, lavabos, áreas de serviço e cozinha. Sua
composição contém repelentes a água (hidrofungantes), como silicone, que desempenha a função de
proteção contra respingos, escorrimentos e vapor condensado, além de facilitar a colagem de
revestimentos cerâmicos.
A sua espessura varia entre 12,5 mm e 15 mm e aceita revestimentos cerâmicos verticais (azulejo)
assentados sobre a placa. A tubulação hidráulica (semelhante à elétrica) pode ser acondicionada
internamente à parede, uma vez que os perfis possuem espaçamento interno suficiente para receber as
infraestruturas de água e de esgoto.
Figura 14 – Placa RU

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Crédito: NiRain/Shutterstock.
A instalação das placas RU em gesso acartonado necessita de um espaçamento reduzido dos

montantes (estrutura interna) devido ao fato de essas placas serem mais pesadas. Ainda, elas não
devem ser utilizadas em ambientes externos. Como dito anteriormente, ambientes externos exigem
perfis mais robustos e placas cimentícias – Still Frame é a indicação para essas paredes.
A utilização e os cuidados na utilização desse material na execução de fechamentos são

basicamente iguais aos da placa standard, porém, com o uso em áreas úmidas.
4.1.3 PLACA RESISTENTE A FOGO (RF)
Esse tipo de placa, conhecida como ‘’placa rosa’’, tem sua instalação recomendada para áreas que
exigem maior resistência ao fogo, possibilitando maior tempo de resistência a chamas. Sua composição
inclui elementos como vermeculita e fibra de vidro, que servem como retardante da propagação de
chamas.
O uso desse tipo de fechamento está relacionado a exigências do corpo de bombeiros em áreas
públicas e em áreas que necessitam de cuidados especiais no combate a incêndios, como áreas de
processamento de dados e servidores, rotas de fuga e saídas de emergência, depósitos e galpões
industriais. Também é indicado para proteção de estruturas metálicas, dutos elétricos e de comunicação.
Figura 15 – Placa Resistente a Fogo (RF)

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Crédito: NiRain/Shutterstock.
Apesar das placas RF serem de um material utilizado em áreas específicas e de custo elevado, suas
características técnicas (dimensões) e instalação são basicamente iguais aos da placa resistente à
umidade.
4.2 GUIAS E MONTANTES
A NBR 15.217:2018 (ABNT, 2018) fala sobre perfilados de aço para sistemas construtivos em
chapas de gesso para drywall. A norma estabelece os requisitos e métodos de ensaio para os perfilados
de aço utilizados nos sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall, destinados a montagens
de paredes, forros e revestimentos internos não estruturais.
Na montagem das paredes, basicamente teremos os perfis “u” dispostos e fixados horizontalmente
(piso e teto): guias; e perfis “i” posicionados verticalmente: montantes, utilizados como estruturas
internas das divisórias internas do drywall.
As guias servirão para estruturação horizontal e possuem comprimento padrão de 3 metros e

larguras disponíveis no mercado com 40 mm, 70 mm e 90 mm, determinando a espessura da parede.
Os montantes servem de estruturação vertical quando dispostos paralelamente, encaixados nas

guias, dispostos a 60 cm um do outro em paredes standard e diminuído o espaçamento para 40 cm nas
chapas RU e RF. Por serem perfis “I”, podem ser reforçadas internamente com caibros em madeira ou
mesmo outros perfis metálicos em locais em que serão exigidos esforços maiores, como portas ou áreas
onde está prevista a fixação de mobiliário, de aparelhos de ar-condicionado, entre outros.

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Figura 16 – Estruturação Guia e Montante
Crédito: JPL Designs/Shutterstock.
4.3 EXECUÇÃO DE PAREDES EM DRYWALL
Tratando-se de um sistema construtivo cada vez mais utilizado no Brasil, no sistema “a seco” o
engenheiro deve estar atento aos procedimentos e verificações que ficam ao seu encargo na execução
dessa atividade. A norma que trata de projetos e procedimentos executivos para montagem é a NBR
15.758-1:2009 (ABNT, 2009), dividida em duas partes: 1 – Requisitos para sistemas usados como
paredes; e 2 – Requisitos para sistemas usados como forros.
O resumo das verificações nesta atividade:
Materiais: levantamento do quantitativo de materiais conforme projeto, observando os locais

onde serão instalados para uso correto das placas;
Locação de paredes: realizar demarcação de paredes de acordo com o projeto arquitetônico;
Instalação de guias e montantes: fazer a fixação das guias alinhadas e os montantes com
espaçamento de 40 cm a 60 cm, conforme o tipo de placa;
Instalação das chapas: as mesmas devem ser colocadas com o espaçamento de 1 cm de folga
entre elas, ou seja, não se deve encostar uma placa na outra. A fixação das placas se dará com
parafusos com 20 cm das bordas e espaçamento máximo de 25 cm a 30 cm entre cada parafuso;

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Passagem de instalações elétricas e hidráulicas: respeitando os projetos complementares, os

eletrodutos devem ser dispostos entre as placas. Na prática, executa-se um lado da divisória,
distribuída a tubulação e, posteriormente, a fixação da outra placa. Em seguida, efetua-se o recorte
na placa de gesso para a fixação das caixas de tomadas e interruptores;
Tratamento de juntas: com massa e fitas de papel ou tecido específicas para a função, veda-se os
parafusos e juntas entre as placas;
Execução do acabamento: aplicação da massa corrida sobre as paredes finalizadas antes da
pintura com tinta acrílica ou látex.
TEMA 5 – ESQUADRIAS
Os fechamentos de vãos com esquadrias, presentes em todas as construções, sendo um serviço

técnico normatizado pela ABNT, deve ser acompanhado pelo engenheiro, pois é esse serviço que vedará
e protegerá as edificações dos fatores climáticos, além de ter função de harmonização estética e
integração de ambientes. A norma NBR 10821:2017 (ABNT, 2017), dividida em cinco partes, é
responsável por reger os requisitos das esquadrias, tendo por objetivo a especificação de métodos de
ensaio que avaliam o desempenho das mesmas e realizam a classificação delas, independentemente do
tipo de material adotado.
Segundo Ferraz (2010), elas estão entre os itens mais relevantes e custosos da obra, variando entre
9% a 18% do custo total da edificação com alto padrão, uma vez que suas inúmeras possibilidades de
combinações desencadeiam variadas soluções e aguçam a criatividade de arquitetos e engenheiros.
Portas, janelas e portões aplicados corretamente nos projetos cumprirão requisitos de desempenho,
como aproveitamento da luz natural e de ventilação. Conforme a norma propõe, existem diversas
possibilidades, de modo que passamos a apresentar parte dessa variedade, com nomenclatura técnica e
os detalhes desse serviço (execução de esquadrias) elencado em nosso cronograma físico proposto.
5.1 MATERIAIS
Em construções mais antigas, os materiais das esquadrias se limitavam à madeira. Atualmente, uma
infinidade de materiais são utilizados, conforme as necessidades funcionais ou estéticas:

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Esquadrias de madeira: versáteis, podem ser confeccionadas por meio de vários tipos de madeiras.
Embora tenham boa qualidade e durabilidade, demandam maior cuidado em sua manutenção,
havendo necessidade de tratamento das peças contra a infestação de pragas e impermeabilização;
Esquadrias de alumínio: leves, são indicadas para locais com grandes variações climáticas. Por ser
anticorrosivo e versátil, o alumínio passou a ser uma das opções mais especificadas em projetos
residenciais e comerciais;
Esquadrias de ferro: em função de seu alto índice de corrosão, passaram a ser especificadas
pontualmente em projetos quando há a necessidade de esquadrias com maior resistência
mecânica e robustez;
Esquadrias de PVC: leves e modernas, além de possuírem boa resistência, possuem ótimo
isolamento termoacústico. Sua flexibilidade e manutenção simples faz com que sua especificação
seja cada vez mais demandada, sendo limitada por seu alto custo.
5.2 PORTAS
A NBR 10821-1 define porta como componente construtivo cuja função principal é permitir ou
impedir a passagem de pessoas, animais e objetos entre espaços ou ambientes.
Na figura 8, vemos os principais componentes da porta:
Marco ou batente: fixado na parede, destina-se a guarnecer o vão e sustentar a(s) folha(s) da porta,
juntamente com sua abertura e fechamento;
Folha da porta: parte móvel que veda o vão deixado pelo batente. Em portas planas de madeira,
são constituídas de um quadro de madeira, um núcleo (vazado ou sólido) e duas capas em chapa
de madeira coladas ao quadro e ao núcleo, formando um conjunto rígido;
Alizar ou guarnições: perfis de madeiras que são fixados nos batentes, realizando acabamento
entre o batente e a alvenaria para esconder as fixações, vazios e imperfeições entre eles;
Ferragens, dobradiças e fechaduras: dispositivos que têm por finalidade sustentação (dobradiças),
abertura e fechamento.
Figura 17 – Esquema de composição das portas

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Fonte: ABNT NBR 10821-1.
No próximo subtópico, apresentaremos os principais tipos de janelas mais utilizados nas

construções no sistema construtivo convencional.
5.2.1 PORTA DE GIRO
Sua folha gira em torno de um eixo vertical posicionado em sua borda e está fixada normalmente
nas dobradiças. Na figura 18, vemos, na porta à direita, uma abertura no sentido horário, e, na porta à
esquerda, uma abertura no sentido anti-horário.
Figura 18 – Porta de giro

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5.2.2 PORTA PIVOTANTE
Seu giro ocorre em torno do seu eixo vertical, posicionado geralmente em suas bordas, podendo
ser fixada no montante ou no piso e na travessa do marco, permitindo a rotação da folha, sendo assim,
suas bordas verticais se deslocam para lados opostos do vão da porta.
Figura 19 – Porta pivotante
5.2.3 PORTA DESLIZANTE OU DE CORRER
Porta que possui uma ou mais folhas com movimentação horizontal no plano da folha.
Figura 20 – Porta de correr

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5.2.4 PORTA SANFONADA
Porta constituída de uma ou mais folhas articuladas entre si, as quais têm movimentos combinados
de translação e rotação, dobrando-se umas sobre as outras.
Figura 21 – Porta sanfonada
5.3 JANELAS
A NBR 10821-1:2017 (ABNT, 2017) discute sobre esquadrias para edificações. Na parte sobre
terminologia, descreve a janela como esquadria vertical ou inclinada, utilizada para fechamento de vãos
do sistema de vedação, independente de esta ser interna ou externa.
Sua finalidade é permitir a iluminação e/ou a ventilação entre os ambientes. Janelas possuem
grandes variedades de tamanhos e formas, podendo esses serem especificados em diversos materiais
para sua fabricação, como ferro, alumínio, madeira e PVC, entre outros.
Apresentaremos os principais tipos de janelas, mais utilizados nas construções no sistema

construtivo convencional, sendo que a norma engloba diversos outros. O engenheiro em campo, a
exemplo de outros serviços, deve ser consultado na dúvida sobre quesitos de desempenho, instalação e
manutenção.

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5.3.1 JANELA DE CORRER
Pode ser utilizada tanto interna quando externamente, sendo formada por uma ou mais folhas.
Pode ser confeccionada de diversos materiais, como madeira, alumínio etc. Sua movimentação se dá por
deslizamento horizontal, seguindo, assim, o plano da esquadria.
Figura 22 – Janela de correr
5.3.2 JANELA DE GIRO
Janela de utilização externa e interna, contendo uma ou mais folhas, podendo ser confeccionada de
diversos materiais, como alumínio, ferro, madeira etc. É movimentada por meio de rotação em torno
dos eixos verticais fixos. As que abrem para dentro ou para fora da edificação são classificadas como de
giro.
Figura 23 – Janela de giro, eixo vertical

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5.3.3 JANELA DE FOLHA FIXA
Possui folha fixa, ou seja, não pode ser movimentada ou aberta. É utilizada para fechamentos tanto
internos quanto externos. Muito adotada em fechadas e peitoris, podendo ser confeccionada em
diversos materiais e formatos.
Figura 24 – Janela fixa
5.3.4 JANELA BASCULANTE

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Indicada para uso interno, podendo ser formada por mais de uma folha. Essas folhas podem ser
movimentadas com eixo de rotação central, horizontal ou excêntrico. Os modelos que atingem 90º são
chamados de Maxim-ar.
Figura 25 – Janelas basculantes
FINALIZANDO
O engenheiro civil deve estar atento aos processos executivos e conhecer os materiais que serão
utilizados nas obras. Vimos, nesta aula, um dos materiais mais versáteis e utilizados na construção civil –
o concreto. É importante que o acadêmico tenha em mente que sua preparação é dada por uma
“receita”, que chamamos de traço, em que as medidas devem ser respeitadas e sua aplicação deve
obedecer a um procedimento para que os resultados estejam de acordo com as soluções projetadas.
Seguindo o cronograma físico de uma construção, no qual se utiliza o sistema construtivo

convencional, apresentamos os fechamentos utilizados usualmente – os blocos cerâmicos (tijolos) –,
além de outras possibilidades construtivas, como fechamentos em drywall e alvenaria estrutural.
Ambas possuem características técnicas viáveis conforme a edificação pretendida, podendo ser
adotadas como solução com melhor custo-benefício. Por fim, finalizamos esta aula com as esquadrias,
serviço normatizado, presentes em todas as construções, com nomenclaturas específicas que os técnicos
que gerenciam as obras devem dominar.

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Os serviços, materiais e mão de obra elencados no plano de uma construção continuarão sendo
detalhados, mostrados do modo como se apresentam na prática, com as normas pelas quais são
regidos e com detalhes sobre como devem ser controlados em sua execução.
REFERÊNCIAS
ABESC – Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem. Manual do concreto

dosado em central. São Paulo, 2001.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 15930-1. Portas de madeira para
edificações
Parte 1: Terminologia e simbologia. Rio de Janeiro, 2011.
______. NBR 10821-1. Esquadrias para edificações. Parte 1: Esquadrias externas e internas –
Terminologia. Rio de Janeiro, 2017.
CBIC – Câmara Brasileira da Industria da Construção. Esquadrias para edificações, desempenho

e aplicações: orientações para especificação, aquisição, instalação e manutenção. Brasília: CBIC/SENAI,
2017.
FERRAZ, F. F. Quais são as diferenças entre vários tipos de esquadrias. Casa e Imóveis.
Disponível em: <http://casaeimoveis.uol.com.br/tire-suas-duvidas/arquitetura/quais-sao-as-diferencas-
entre-os-varios-tipos-de-esquadrias.jhtm>. Acesso em: 10 nov. 2021.
HELENE, P. R. L. Manual para reparo, reforço e proteção de estruturas de concreto. São Paulo:
PINI, 1992.
SOUZA, A. L. R. O projeto para produção das lajes racionalizadas de concreto armado de

edifícios. Dissertação (Mestrado) – Universidade de São Paulo, São Paulo, 1996.

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Prof. André Ricardo Cansian

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 1/36

O sistema construtivo mais utilizado no Brasil, o que chamamos de convencional, apresenta

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 2/36

obedecendo a essa ordem. A proporção de água varia em função da umidade da areia e da

atendimento dos serviços requeridos.

o controle tecnológico do concreto fresco e endurecido, determinando critérios para a aceitação do

1.1 FATOR ÁGUA E CIMENTO – A/C

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 3/36

Inicialmente, os agregados eram utilizados com o objetivo de incorporar a mistura, reduzindo o

1.2.1 AGREGADO MIÚDO

Figura 1 – Areia fina, média e grossa

Crédito: Elena Kabenkina/Shutterstock; Lagunculus/Shutterstock; Lisic/Shutterstock.

1.2.2 AGREGADO GRAÚDO

É o pedregulho natural ou a pedra britada proveniente do britamento de rochas estáveis. Segundo

resulte em uma massa de concreto com a maior resistência possível e econômica.

Figura 2 – Pedras britas: Brita 0, brita 1, brita 2 e brita 3

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 5/36

Crédito: Damian Pawlos/Shutterstock; mojahata/Shutterstock; mykhailo pavlenko/Shutterstock;

Pode-se classificar os aditivos em oito classes principais, conforme o quadro a seguir:

Quadro 1 – Classes de aditivos

aumentando a resistência ou proporcionando a economia de aglomerante

Incorporadores de ar Aumentam a durabilidade do concreto, a plasticidade, o comportamento do material durante

o transporte. Reduzem a exsudação e aumentam a resistência do mesmo para os ciclos de

de urgentes reparos. Podem ser recomendados para casos de pré-moldados e de concreto

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 6/36

e endurecimento do concreto quando se deseja ter um arquitetônico com agregado exposto,

além de ajudarem na concretagem de grandes unidades estruturais, mantendo o concreto

rejuntes e concretos de reservatórios

Fungicidas, germicidas Intervêm no crescimento de algas e líquens no concreto em um período de tempo

Inibidores de corrosão Redutores na taxa de corrosão de armaduras, geralmente utilizados em reparos e em

de armaduras concretos que possuem a ação de cloretos

Crédito: Cansian, 2021.

1.4 TIPOS DE CONCRETO

1.4.1 CONCRETO CONVENCIONAL

1.4.2 CONCRETO BOMBEÁVEL

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 7/36

Figura 3 – Concreto usinado bombeável

1.4.3 CONCRETO ARMADO

Figura 4 – Elemento estrutural em concreto armado

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 8/36

Crédito: Senyuk Mykola/Shutterstock.

1.4.4 CONCRETO PROTENDIDO

Figura 5 – Concreto protendido

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 9/36

Crédito: Ronaldo/Adobe Stock.

2.1 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO NA CONCRETAGEM

Figura 6 – Esquema de concretagem

Fonte: Cansian, 2021.

O plano de concretagem consiste em um conjunto de medidas a serem tomadas antecedentes ao

2.2 FASES DA CONCRETAGEM

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 11/36

I. Confirmação do cálculo do volume a ser utilizado em cada etapa considerando as possíveis

2.2.2 CONFERÊNCIA DE FORMAS E ESCORAMENTO

I. Confirmar o posicionamento dos elementos a serem concretados, ou seja, a locação da obra,

2.2.3 CONFERÊNCIA DE ARMADURA

I. Verificar se o trajeto previsto de transporte do concreto está com acessos liberados;

https://univirtus.uninter.com/ava/w eb/roa/ 12/36

possíveis vazamentos, retirada de maestras, espessuras e níveis;

Seguindo a NBR 14931:2004 (ABNT, 2004), o adensamento do concreto consiste na movimentação

I. Acompanhar o adensamento, a fim de garantir a qualidade, evitando a falta ou o excesso de

2.2.6 CURA E DESFORMA