06/03/2020

Estado fresco do concreto

O estado fresco do concreto é o estado em que se encontra o mesmo antes do início de pega.
(Lembrando que o início de pega se dá aproximadamente 1h após adicionar água e o fim de pega
aproximadamente 4 horas depois. )
O concreto fresco é constituído dos agregados miúdo e graúdo envolvidos por pasta de cimento e espaços
cheios de ar. A pasta, por sua vez, é composta essencialmente de uma solução aquosa e grãos de cimento. O
conjunto pasta + espaços cheios de ar é modernamente chamado matriz.
Os valores da resistência e de outras propriedades do concreto endurecido são limitados pela composição
da matriz, particularmente pelo seu teor de cimento. Na maioria dos casos, os vazios são ocupados
principalmente por água, o que torna possível estabelecer a composição da matriz em termos de fator água/
cimento → a/c, (geralmente indicado no traço do concreto).

Geralmente, o fator água/cimento está em torno de 0,4 – 0,7. Por

exemplo, se uso 100 kg de cimento e 50 litros de água, tenho uma fator
água/cimento de 0.5. Se o concreto estiver 0,3 ficará muito difícil de
trabalhar, se estiver 0,8 ficará muito fraco.
A qualidade do concreto está diretamente relacionada ao fator água/cimento (A/C). A função da água é
hidratar o cimento, evitando o estado “farofa” e possibilitando um aspecto pastoso, mas sem transformar o
material em uma sopa. Para que se cumpra seu objetivo, o líquido deve ser adicionado em quantidades
específicas.
Quanto menor o valor da relação A/C, maior a resistência do concreto, menor sua permeabilidade e maior
a durabilidade e a qualidade.

Traço do concreto:
O traço nada mais é do que a indicação da quantidade dos materiais que constituem o concreto, pode ser
dado em massa, ou em volume, ou misto (massa e volume). Um traço de 1:2:3, por exemplo, indica que a
proporção será de 1 parte de cimento por 2 partes de areia e 3 partes de brita, sempre obedecendo essa ordem.
Um bom traço de concreto para base de contrapiso, por exemplo, é de 1:4:4, sendo 1 saco de cimento
(36L) para 4 latas de brita para 4 latas de areia lavada média. Sendo uma lata igual a 18L.
A disposição dos traços do concreto – a proporção dos materiais na mistura – é específica para cada
finalidade diferente. Bolos mais doces, mais fofinhos, com duas cores… A receita sempre tem variações!
O traço também pode vir expresso da seguinte forma:

Em resumo, pode-se analisar o concreto fresco como um corpo heterogêneo constituído pela mistura de
uma argamassa muito fina, dentro da qual se movem e se atritam partículas de diferentes tamanhos. Essa
argamassa muito fina possui um limite de cisalhamento. O limite de cisalhamento to torna difícil a moldagem e

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precisa ser ultrapassado, para que a pasta possa fluir. Dessa forma, pode-se dizer que as dificuldades de
moldagem e adensamento são função do limite de cisalhamento da argamassa fina.
Tendo em vista a qualidade do concreto endurecido, as propriedades desejáveis para o concreto fresco
são as que asseguram a obtenção de mistura de fácil transporte, lançamento e adensamento, sem segregação,
e que, depois do endurecimento, se apresenta homogênea, com o mínimo de vazios.

Propriedades
 Trabalhabilidade:

Refere-se à aptidão, à facilidade de um concreto ser trabalhável, manipulado, adensado.

Por exemplo, um concreto mais seco para preencher laje é trabalhável, já para pilar não é. É uma
propriedade que depende da consistência (concreto seco ou úmido, plásticos e fluidos) e do emprego.
A trabalhabilidade determina a facilidade com a qual o concreto fresco pode ser manipulado com
perda mínima de homogeneidade. Tal qualidade é avaliada pela consistência do concreto.
Quando as argamassas, misturadas ao agregado graúdo; apresentam características (consistência
e diâmetro máximo do agregado) adequadas ao tipo da obra a que se destinam (dimensões das peças,
afastamento e distribuição das barras das armaduras) e aos métodos de lançamento, de adensamento e de
acabamento, que vão ser adotados, diz-se que elas são trabalháveis.
O comportamento físico mais importante da trabalhabilidade é a consistência, termo esse que
traduz propriedades intrínsecas da mistura fresca relacionadas com a mobilidade da massa e a coesão entre
os elementos componentes, tendo em vista a uniformidade e a compacidade do concreto e o bom
rendimento da execução.
A trabalhabilidade não é apenas característica inerente ao próprio concreto, como a consistência,
pois ela envolve também as considerações relativas à natureza da obra e aos métodos de execução adotados.
Um concreto que permite perfeito adensamento com vibração (sem segregação dos elementos
componentes e sem deixar vazios) dificilmente proporcionará moldagem satisfatória com adensamento
manual. Ou seja, um concreto pode ser trabalhável em um caso e não o ser em outro. Há também misturas
que não são trabalháveis em caso algum.
A trabalhabilidade do concreto é fundamental para se conseguir compactação que assegure a
máxima densidade possível, com aplicação de uma quantidade de trabalho compatível com o processo de
adensamento a ser empregado. Observa-se que a existência de vazios no concreto reduz consideravelmente
sua resistência.
Na mistura do concreto são formadas bolhas de ar. Os vazios do concreto endurecido resultam
desse ar e da água não combinada, que é removida. Esses são chamados por alguns autores de poros.
Para cada tipo de compactação, deve haver uma quantidade ótima de água para a mistura em
estudo, com a qual a soma do volume de vazios da água removida e das bolhas de ar seja mínima. Com essa
quantidade ótima, a máxima densidade do concreto será obtida, o que concorrerá com maior resistência
mecânica do concreto, melhor aderência e ancoragem das armaduras, melhor impermeabilidade e
resistência aos agentes agressivos.

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 Fatores que afetam a trabalhabilidade:

a) Consistência: É o fator mais importante que interfere na trabalhabilidade.

b) Tipos de mistura, transporte, lançamento e adensamento do concreto: Cada um desses itens exige
que a trabalhabilidade do concreto fique dentro de determinados limites, para que não haja segregação e
possa ser realizada uma conveniente compactação.
No caso da produção, por exemplo, merecem atenção a necessidade de obtenção de uma mistura
homogênea e o tempo de mistura (varia com o tipo da betoneira). De modo geral, 20 revoluções são
suficientes.
O concreto pré-misturado é aquele que ao invés de ser produzido no local, é proveniente de uma usina.
(Ou a mistura é feita na usina ou apenas a dosagem, havendo diferença nesses dois casos, na velocidade do
misturador). O principal problema na produção desse concreto é a manutenção da trabalhabilidade requerida
no momento do lançamento.
O uso do concreto bombeado exige misturas não muito secas, nem muito úmidas, assumindo a
consistência um valor crítico.
c) Dimensões de peças a moldar e afastamento das armaduras: Esses fatores influenciam
diretamente, pois o dmáx do agregado depende desses fatores. A norma estabelece d máx < ¼ da menor
dimensão da peça a ser moldada.

 Segregação:

Ao se discutir a trabalhabilidade de um concreto, está implícita a necessidade de que a mistura seja

estável, e não segregue facilmente (visando conseguir conveniente compactação da mistura).
A segregação pode ser entendida como a separação dos constituintes da mistura, impedindo a obtenção
de um concreto com características de uniformidade razoáveis. Essa é essencial para se conseguir uma
conveniente compactação da mistura.
Causas primárias da segregação: tamanhos grãos dos agregados, massa específica dos constituintes.
Existem duas formas de segregação:
 Na primeira, os grãos maiores do agregado tendem a separar-se dos demais, quer quando se
deposita, no fundo das fôrmas, quer quando se deslocam mais rapidamente, no caso de concretos
transportados em calhas. Ela pode ocorrer, quando são usados alguns tipos de granulometria em concretos
pobres e secos.
 Na segunda forma, comum nas misturas muito plásticas, manifesta-se a nítida separação da pasta.
Ela pode ocorrer, quando, ao adicionar água, o que melhora a coesão, a mistura se torna muito úmida.
É importante ressaltar que a separação dos materiais componentes do concreto também pode ocorrer
devido ao lançamento em altura elevadas.
A areia misturada com cimento, resulta em uma mistura difícil de se separar. A brita depois da
vibração, tende a segregar, por ser mais pesada, vai para o fundo. A segregação pode gerar
consequente aparecimento de uma patologia: Ninho de concretagem ou bicheira, na qual o
adensamento não conseguirá eliminar. Essa patologia ocasiona perda de resistência no concreto.
Popularmente conhecidos como bicheiras, os vazios de concretagem são defeitos em pilares, vigas, lajes
ou paredes que se manifestam por espaços não preenchidos no concreto. As bicheiras em concreto armado são
comumente causadas por erros no processo de concretagem, especialmente nas etapas de lançamento e
adensamento. Via de regra, são indutores de bicheiras o uso de concreto pouco coeso e com excesso de
agregado graúdo. Por isso, a dosagem adequada dos componentes da mistura é decisiva para evitar os vazios
de concretagem.

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 As consequências dessa patologia de estruturas de concreto armado, também chamada de ninhos de
concretagem, variam de problemas estéticos que demandam o uso extra de materiais para revestimento, ao
comprometimento da capacidade de suporte e da durabilidade da estrutura. Em casos mais severos, essas
falhas de concretagem podem levar à segregação do concreto e expor as armaduras, provocando sua corrosão
e, em último grau, o colapso da estrutura. Daí a importância de evitar os vazios a qualquer custo.

 Fatores intervenientes na segregação:

NEGATIVOS:
a) Fator a/c: ↑água ↑a/c ↓coesão ↑tende a segregar
b) Densidade: Pode acontecer de material mais leve subir, argila expandida.

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A segregação interna pode ocorrer também quando as partículas maiores e de maior densidade, tenderem a se
assentar na parte inferior da estrutura durante a secagem.
c) Vibração: A segregação pode ocorrer também como resultado de vibração exagerada durante o
adensamento. O excesso de vibração pode levar o agregado graúdo a descer.
(Pode haver vibração excessiva no transporte também- carriola). Um concreto em que isso viesse a
acontecer, seria, obviamente, um concreto mais fraco e sem uniformidade. A falta de vibração também pode
gerar segregação. É importante que se tenha uma vibração ideal. O concreto reodinâmico ou auto
adensável, como o próprio nome sugere, não necessita de vibração, pois tem grande trabalhabilidade e coesão.

POSITIVOS:
a) Adição de finos: A adição de materiais finos, como escória, material pozolânico, filler, aditivos
auxiliam-na coesão e são indispensáveis no combate a segregação e à exsudação da mistura.
Os finos garantem a estabilidade da mistura, mantendo sua viscosidade num nível adequado para evitar-se a
segregação, além de atuarem no preenchimento dos vazios entre as partículas maiores dos agregados
promovendo maior compacidade.

 Exsudação:

 Película de água sobre o concreto;

 ↓ Resistência;
 Pode ocorrer na superfície ou no meio quando em concreto armado (exsudação interna
exemplificada na figura abaixo);

A exsudação é uma forma particular de segregação, é a tendência da água de amassamento

vir à superfície do concreto recém lançado, devido ao sua densidade (1g/cm³) ser menor que a dos
agregados (≈2,4g/cm³) e a do cimento (≈ 3,1g/cm³). Ou seja, a água em excesso, que não reagiu,
pode ficar em cima.

Esse fenômeno é provocado pela impossibilidade de os

constituintes sólidos fixarem toda a água da mistura e depende, em
grande escala, das propriedades do cimento. Com a exsudação, há
um aumento do fator a/c na superfície, prejudicando a integridade
superficial do concreto.
Como resultado da exsudação, o topo de cada camada de
concreto pode tornar-se muito úmido e , se a água for impedida de
se evaporar, pela camada que lhe é superposta, poderá resultar uma
camada de concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade.

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 A exsudação pode causar também:
 Enfraquecimento da aderência pasta agregado, em alguns pontos;
 Aumento de permeabilidade (A permeabilidade do concreto é proporcional ao fator a/c e
inversamente proporcional aos finos presentes na mistura, como o cimento);

A exsudação pode não ser necessariamente prejudicial, desde que não determine perturbações
na estrutura do concreto. Nesse caso, evaporando-se a água da superfície, o fator a/c ↓, havendo
posteriormente, aumento de resistência.
Assim como na segregação, uma menor vibração ou a adição de finos pode amenizar esse
problema. Em peças verticais, como pilares e paredes, o cuidado deve ser no sentido de se reduzir o
fenômeno da exsudação (percolação da água na massa do concreto) e da segregação.
As fibras de polipropileno são uma alternativa para diminuir o grau de exsudação- quer seja para à
redução ou para diminuição da velocidade com que ela ocorre. Elas podem ser úteis pois a fibra possui a
capacidade de reter água no seu interior.

 Consistência:

Definida como a relativa mobilidade ou facilidade de o concreto ou argamassa escoar, ou ainda: a

resistência de um material não newtoniano à deformação. A consistência de um concreto fresco depende
fundamentalmente da compacidade (propriedade do concreto fresco que determina a quantidade de trabalho
interno necessária à completa compactação) e da mobilidade (propriedade inversamente proporcional à
resistência a deformação). A consistência do concreto é utilizada para relacionar suas características com a
mobilidade de massa e a coesão dos insumos que o compõem.
A consistência tem a ver com a trabalhabilidade, a fluidez e a coesão.
De acordo com o livro Materiais de Construção, a consistência está relacionada com o maior ou menor
grau de fluidez da massa fresca. A consistência do concreto é utilizada para relacionar suas características com
a mobilidade de massa e a coesão dos insumos que o compõem.

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 Fatores que afetam a consistência:

a) Teor de água/Mistura Seca

O principal fator que influi na consistência é o teor água/mistura seca, expresso em porcentagem do
peso da água em relação ao peso da mistura de cimento e agregados. É através desse teor que se verifica a
influência do fator a/c na consistência.
Quanto maior a quantidade de material seco, maior é a consistência do concreto.

b) Granulometria e forma do grão do agregado

Se houver uma redução na superfície específica do agregado (razão entre a superfície total e o volume
das partículas. Quanto maior a dimensão das partículas, menor é a superfície específica), o concreto torna-se
mais plástico, em caso contrário, menos plástico. Quanto mais plástica for a consistência do concreto, maior
é a facilidade de moldagem e deslize do concreto entre a armadura, sem que ocorra a separação dos seus
componentes.
De um modo geral, os agregados graúdos e miúdos devem ser uniformemente graduados, sendo
aconselhado que não haja predominância de determinada fração sobre a outra.
Granulometrias descontínuas em que uma ou mais frações intermediárias tenham sido eliminadas,
devem ser ensaiadas antes de serem adotadas.
Quanto à forma do grão, é sabido que os arredondados possibilitaram mais plasticidade para o mesmo
teor de água/mistura seca do que os angulares, lamelares ou aciculares.
Plasticidade – Plasticidade é a propriedade que o concreto fresco possui, definida pela facilidade com
que o mesmo pode ser moldado sem se romper.
Uma granulometria mais variada, promove maior preenchimento dos vazios, aumenta a
resistência ao movimento, logo aumenta a consistência.

c) Aditivos
Os aditivos são úteis nos concretos pobres e ásperos. Concretos plásticos, preparados com agregados
satisfatórios, suficiente cimento e correta quantidade de água p/ permitir determinada consistência, não
necessitam de aditivos. Os aditivos quando usados corretamente para superar certas deficiências do concreto,
cumprem muito bem sua função. Já o uso indiscriminado dos aditivos, porém, pode determinar efeitos mais
prejudiciais do que benéficos.
Os aditivos são classificados como dispersores, densificadores, retardadores, aceleradores e
incorporadores de ar.
Incorporador de ar é um aditivo que quando incorporado na argamassa ou no concreto melhora as
propriedades mecânicas dos mesmos, como fluidez e leveza. Pode ser usada em concretos e argamassas
preparadas no local da obra, inclusive ser adicionada na betoneira durante o amassamento. A adição do ar
incorporado proporciona leveza ao concreto sendo muito comum o seu uso em preenchimentos de vãos e
paredes.
Vantagens: Melhora a densidade do concreto e/ou argamassa; proporciona homogeneidade; possui
excelente fluidez e estabilidade; substitui o uso do cal. Ou seja, o ar incorporado no concreto melhora sua
trabalhabilidade, influenciando na consistência da mistura, tornando-a mais plástica, facilitando seu
lançamento e adensamento.
Concreto celular: É um concreto extraordinariamente leve que tem a adição de ar incorporado em sua
composição. Esse tipo de concreto é utilizado em emboços, nivelamento de áreas irregulares em pisos e lajes.
Possui um excelente isolamento termo acústico e é usado como proteção mecânica de camadas
impermeabilizantes. O concreto celular possui alta fluidez não sendo necessário o seu adensamento e o
incorporador de ar proporciona características isolantes.
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 É importante saber a diferença entre ar incorporado e ar aprisionado:
a) Ar aprisionado: Não foi eliminado no adensamento do concreto. São vazios de ar provenientes da fase
de mistura ou de transporte. Concretos convencionais possuem em seu interior teores entre 1,5 e 2% de
seu volume na forma de ar aprisionado. A forma usual de adensamento é a vibração que, por melhor que
seja, não consegue retirar todo o ar aprisionado.
b) Ar incorporado: Aquele que é introduzido por meio de aditivos, quando desejado. Ocupa cerca de 5 a 6%
do volume.

d) Tempo e Temperatura
O enrijecimento das misturas de concreto recém preparadas que ocorre no decorrer do tempo não deve
ser confundido com a pega do cimento, pois resulta da absorção de parte da água pelo agregado, da
evaporação de outra parte, sobretudo se o concreto estiver exposto ao sol e ao vento, e, ainda, da perda de
água usada nas reações químicas de hidratação iniciais.
Neville aconselha que a verificação da consistência deve ser realizada certo tempo após a mistura – 15
minutos, por exemplo.
A consistência da mistura também é afetada pela temperatura ambiente, que modifica a temperatura
do próprio concreto. Esse fato determina variações na quantidade de água necessária à mistura, para uma
mesma consistência.
O tempo e a temperatura faz com que o concreto perca consistência.

Lei de Abrams

A resistência do concreto depende de vários fatores mas o mais importante é o fator água/cimento
(a/c), esta é uma relação do peso de água e o peso do cimento. Quanto menor for este fator maior será a
resistência do concreto.
Quem primeiro conheceu esta relação de dependência foi Abrams em seu trabalho que foi
publicado em 1919. Abrams demonstrou baseando-se em pesquisas laboratoriais que a resistência do concreto
dependia das propriedades da pasta de cimento endurecida, a qual por sua vez, era uma função direta do fator
água/cimento (a/c).
A chamada Lei de Abrams é utilizada para a formação da curva de correlação do fator água/cimento
(a/c) em função de uma dada resistência a compressão do concreto para uma determinada idade. Para os pré-
fabricados de concreto é interessante ter-se estas curvas para as idades de 1, 3, 7 e 28 dias. Ou seja, para um
mesmo grau de hidratação, a resistência da pasta depende essencialmente da relação a/c.
Quando se compara dois traços por exemplo, quanto maior a quantidade de água, menor
a resistência.
“Desenvolvido por Duff Abrams na primeira
metade do século XX, o gráfico é importante por relacionar (de
forma inversa, seguindo uma tendência parabólica) a
resistência mecânica com a relação a/c ou com a relação do
peso de água dividido pelo peso de cimento utilizado no
concreto”, ensina Freitas. Através de um conjunto de dados
obtidos nos estudos experimentais de dosagem, a curva de
Abrams permite indicar como o aumento do fator a/c tem
como consequência natural a diminuição da resistência da
estrutura.

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 O cientista Duff Abrams define sua curva dizendo: “Dentro do campo dos concretos plásticos, a
resistência aos esforços mecânicos, bem como as demais propriedades mecânicas do concreto endurecido,
varia na relação inversa da relação água/cimento.

Métodos para avaliação da consistência

De um modo geral, os métodos de medição da consistência podem-se incluir nos seguintes tipos:
a) Ensaio de abatimento;

Slump Test

A consistência pode ser medida através do ‘Ensaio de consistência por abatimento do tronco
de cone’ – Slump test. Slump = queda. No Brasil, esse ensaio é regulamentado pela ABNT NBR - NM 67
:1998, com o título: Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. Esse ensaio
que deve ser realizado sempre antes do início da concretagem dentro de um intervalo de cinco minutos a
partir da coleta do material. O cone usado nesse ensaio também é chamado Cone de Abrams.

Neste ensaio, colocamos uma massa de concreto dentro de uma forma tronco-cônica, em três camadas
igualmente adensadas, cada uma com 25 golpes. Retiramos o molde lentamente, levantando-o verticalmente
e medimos a diferença entre a altura do molde e a altura da massa de concreto depois de assentada.

O que a norma diz?

O método é aplicável aos concretos plásticos e coesivos que apresentem um assentamento igual ou superior a 10
mm, como resultado do ensaio realizado de acordo com esta Norma. O método não se aplica a concreto cujo agregado
graúdo apresente dimensão nominal máxima superior a 37,5 mm.
O molde deve ter a forma de um tronco de cone oco, com as seguintes dimensões internas: - diâmetro da base
inferior: 200 mm ± 2 mm; - diâmetro da base superior: 100 mm ± 2 mm; - altura: 300 mm ± 2 mm.
A haste de compactação deve ser de seção circular, reta, feita de aço ou outro material adequado, com diâmetro
de 16 mm, comprimento de 600 mm e extremidades arredondadas.
A placa de base para apoio do molde; deve ser metálica, plana, quadrada ou retangular, com lados de dimensão
não inferior a 500 mm e espessura igual ou superior a 3 mm.
Procedimento: Umedecer o molde e a placa de base e colocar o molde sobre a placa de base. Durante o
preenchimento do molde com o concreto de ensaio, o operador deve se posicionar com os pés sobre suas aletas, de forma
a mantê-lo estável. Encher rapidamente o molde com o concreto coletado conforme o item 3, em três camadas, cada
uma com aproximadamente um terço da altura do molde compactado.

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 NOTA - A placa de base deve ser colocada sobre uma superfície rígida, plana, horizontal e livre de vibrações.
Compactar cada camada com 25 golpes da haste de socamento. Distribuir uniformemente os golpes sobre a seção
de cada camada. Para a compactação da camada inferior, é necessário inclinar levemente a haste e efetuar cerca de
metade dos golpes em forma de espiral até o centro. Compactar a camada inferior em toda a sua espessura. Compactar
a segunda camada e a camada superior, cada uma através de toda sua espessura e de forma que os golpes apenas
penetrem na camada anterior. No preenchimento e na compactação da camada superior, acumular o concreto sobre o
molde, antes de iniciar o adensamento. Se, durante a operação de compactação, a superfície do concreto ficar abaixo da
borda do molde, adicionar mais concreto para manter um excesso sobre a superfície do molde durante toda a operação
da camada superior, rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e com movimentos rolantes da haste de
compactação.
NOTA -Para facilitar a operação de adensamento da última camada de concreto, pode ser utilizado um
complemento auxiliar tronco-cônico.
Limpar a placa de base e retirar o molde do concreto, levantando-o cuidadosamente na direção vertical. A operação
de retirar o molde deve ser realizada em 5 s a 10 s, com um movimento constante para cima, sem submeter o concreto a
movimentos de torção lateral.
A operação completa, desde o início de preenchimento do molde com concreto até sua retirada, deve ser realizada
sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150 s. NOTA -A duração total do ensaio deve ser de no máximo 5
min, desde a coleta da amostra até o desmolde (final do ensaio).
Imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a diferença entre a
altura do molde e a altura do eixo do corpo-de-prova, que corresponde à altura média do corpo-de-prova desmoldado,
aproximando aos 5 mm mais próximos.
Caso ocorra um desmoronamento ou deslizamento da massa de concreto ao realizar o desmolde e esse
desmoronamento impeça a medição do assentamento, o ensaio deve ser desconsiderado e deve ser realizada nova
determinação sobre outra porção de concreto da amostra.
Resultados: O abatimento do corpo-de-prova durante o ensaio deve ser expresso em milímetros, arredondando
aos 5 mm mais próximos.

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 O valor de abatimento irá variar segundo a aplicação do concreto. Para volumes grandes e com pouca
armadura, como em sapatas e blocos de fundação, o slump mínimo é de 4 cm.
Para vigas, pilares e lajes com lançamento de concreto manual ou por caçambas, o slump mínimo varia
entre 6 e 8 cm.
Já para concretos bombeados, pela mobilidade exigida, os limites inferiores sobem para a faixa de 8 a 12
cm.
Obs: Um concreto com slump 8 é mais seco que slump 10. Se o slump é mais alto, significa que
caiu mais, abateu mais, ou seja, o concreto é mais fluido. Quanto maior o slump, melhor para ser
bombeado.

Mas afinal de contas, o que é um concreto usinado?

Existem diversos tipos de concreto e milhares de aplicações, um dos mais conhecidos e utilizados entre
eles é o concreto dosado em central (CDC), popularmente chamado de concreto usinado, e como o nome diz
é aquele produzido em uma Usina de Concreto.
Um dos principais diferenciais desse tipo de concreto, é que ele está regulamentado pela rigorosa ABNT,
que exige condições mínimas dos materiais utilizados na fabricação necessárias para a legalidade da distribuição
de concreto e permite o transporte apenas em caminhões betoneiras ou em veículos que não possuem
equipamentos de agitação. Por isso as usinas monitoram minuciosamente a dosagem de cada material.
O transporte do concreto usinado, para ter a melhor praticidade de utilização, é necessário um Caminhão
betoneira, que fica responsável por transportar e misturar o concreto usinado até o local de obra e também
lançar no local adequado, por isso é importante ter certeza que a Usina de concreto, conta com Caminhões de
ponta para garantir o locomoção do concreto feito de forma eficiente.

b) Ensaio de penetração;
c) Ensaio de escorregamento;
d) Ensaio de compactação;
e) Ensaio de remoldagem.

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