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ENSAIO DE RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

NOME

RESUMO
O concreto é o material mais utilizado na construção civil, devido resistência à
compressão que apresenta. Para obter as propriedades que o caracterizam deve-se
analisar a composição e considerar as características dos materiais presentes. O
objetivo principal deste trabalho é desenvolver um traço de concreto, para atingir 35
MPa de resistência à compressão. Para a escolha do método de estudo, levou-se
em consideração alguns itens tais como: método de dosagem, aplicabilidade e
praticidade de execução. Esta decisão deu-se através da análise de todos os
métodos normatizados, sendo assim, optando pelo mais viável e coerente. Fez-se
também uma análise da literatura, a fim de obter informações necessárias para
realizar o traço em questão, permitindo também a escolha dos materiais de acordo
com as condições necessárias para que concreto atinja a resistência estabelecida. O
ensaio dos materiais utilizados foi uma etapa importante para a determinação da
qualidade destes. Com as informações técnicas, embasamento em normas e o traço
determinado foi possível realizar o ensaio laboratorial de resistência à compressão,
desde a produção do concreto até o rompimento dos corpos de prova. Os
parâmetros descritos foram essenciais para a produção dos experimentos, o que
ainda assim, não tornou possível assegurar a obtenção ou não, da resistência de
projeto estabelecida.

Palavras-chaves: Concreto, Cimento Portland, Método ABCP, Método de dosagem

de concreto, Ensaio de resistência à compressão.
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1 INTRODUÇÃO

Historicamente, segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland, a

obtenção da patente do cimento Portland foi datada em 1824, na Inglaterra por
Joseph Aspidin. Como consequência a aplicação do concreto tem sido cada vez
mais disseminada ao redor do mundo, ampliada por estudos que originaram do
surgimento da Lei de Abrams, em 1918, associou-se então à resistência m do
concreto com o seu fator de água/cimento.
O concreto é um dos materiais mais usados atualmente no mundo, inclusive a
quantidade de concreto utilizada pelo país é um dos parâmetros de medição do grau
de desenvolvimento do país. As aplicações deste material composto são diversas,
porém com finalidades semelhantes, uma estrutura resistente à compressão,
propriedade resultante da junção de propriedades físicas dos materiais utilizados no
seu processo de fabricação e reações químicas desencadeadas pelos processos de
hidratação do cimento e dos agregados.
Este estudo tem por objetivo alcançar a resistência mecânica de um concreto
de 40 Mpa, considerado de alta resistência. Para isso utilizou-se o método IPT, por
ser um método experimental e ser plausível para realização dos corpos de prova.
Este método visa a obtenção, através de cálculos, do fator água/cimento para uma
resistência característica do concreto de 28 dias ( fck ¿, levando em consideração que
a melhor proporção entre os agregados disponíveis é aquela que consome menor
quantidade de água. Para elaborar tal fator é necessário determinar o diâmetro
máximo dos agregados e módulo de finura, através do ensaio de granulometria, e a
consistência do concreto para então obter as proporções de areia e pedra britada
para cada unidade de cimento.
Por fim é necessário à realização da moldagem do corpo de prova, segundo a
Norma ABNT NBR 5738:2015, que diz que o diâmetro desse corpo de prova deve
ser igual ou maior que quatro vezes a dimensão máxima característica do agregado
graúdo que for utilizado. E para finalizar e comprovar a sua resistência, submeteu-se
os corpos de prova ao ensaio de resistência à compressão, baseado ABNT NBR
5739, esse ensaio são realizados com objetivo determinar a carga máxima que o
concreto pode sofrer sem se romper.
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2 METODOLOGIA E MATERIAIS

2.1 Método ABCP/ACI

O método de dosagem utilizado, foi publicado pela Associação Brasileira de
Cimento Portland (ABCP) nos anos 80. Baseado no ACI – método de dosagem do
American Concrete Association, composto por uma série de observações referente
ao projeto, tipo de execução e as características dos materiais disponíveis.
O método ABCP, considera os agregados que se enquadram na NBR 7211, a
qual classifica os agregados para concreto. Utilizam-se tabelas e gráficos
elaborados com base em informações experimentais.
Conforme Boggio (2000), o método dá foco à trabalhabilidade, ele vincula a
granulometria dos agregados miúdos, bem como cada valor máximo de agregado
graúdo, a um valor de agregado compactado seco por m³. Outro aspecto importante
é a quantidade de cimento:areia, usada para preencher os vazios e envolver os
agregados graúdos, agindo como agente lubrificante.
Primeiramente é estabelecida a relação água/cimento (a/c), feita a partir dos
valores da NBR 6118, apresentados em tabela.
Os resultados finais obtidos do traço realizado podem ser mostrados em
gráficos ou diagrama de dosagem.

2.2 Materiais Utilizados

Para a composição do concreto foram utilizados diversos materiais dosados
através do traço, eles são: cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, água e o
aditivo.
Para obter um concreto durável, resistente e econômico é importante
entender as propriedades de cada um dos componentes. Pois a qualidade do
concreto está diretamente ligada a qualidade dos materiais utilizados.

2.2.1 Cimento Portland CP III – 40 RS

O cimento utilizado foi do tipo Portland resistente aos sulfatos, designado pela
sigla CP III – 40 RS. Segundo a NBR 5735 (ABNT, 1991), que estabelece diretrizes
sobre o cimento de alto forno, o CP III contém adição de escória no teor de 35% a
70% em massa, o que ocasiona baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e
durabilidade.
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Conforme a NBR 5737 (ABNT, 1992), a sigla RS, proporciona maior

durabilidade contra os ataques químicos, essa derivação conta com composição de
teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no
máximo 8% e 5% em massa.
Sendo assim, o cimento escolhido apresenta dentre suas características a
resistência aos 28 dias superior ao cimento comum. Pode ser usado em ambientes
“agressivos”, como galerias de água, esgoto e obras marítimas.

2.2.2 Agregado miúdo

Conforme Azeredo (2011) agregado miúdo, é o material sílico-quartzoso,
resultante de britagem de rochas estáveis, podendo ser a mistura de ambas, cujo os
grãos passam pela peneira 4,8 mm e ficam retidos na peneira 0,075.
O agregado miúdo utilizado foi:

 Areia Artificial:
É um material resultante do processo de britagem para obtenção do
agregado graúdo, inicialmente visto como rejeito, observadas suas
características de granulometria e um grande potencial de reaproveitamento,
tal material foi então destinado a utilização em forma de agregado miúdo e
designado de areia artificial. Também é conhecido pelo nome de areia
industrial ou pó de pedra.
Os benefícios que esse material apresenta é a diminuição da relação
água x cimento, com a mesma resistência mecânica e com menor consumo
de cimento, além de reduzir o impacto ambiental na construção civil evitando
agressão a rios e esterilização do solo.

2.2.3 Agregado graúdo

São considerados agregado graúdo, pedregulho natural, seixo rolado ou
pedra britada proveniente do britamento de rochas estáveis, deve ser bastante duro
e livre de impurezas, ter forma cúbica ou esfera.
As pedras britadas são classificadas pelas dimensões de seus grãos, para
esse traço o agregado graúdo utilizado foi a brita 01. Segundo Bauer (2012), tem
dimensão de 9,5 mm a 19 mm, é o produto mais utilizado pela construção civil,
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apropriado para fabricação de concreto, principalmente para a edificação de

colunas, vigas e lajes.

2.2.4 Aditivo
Para garantir o melhor desempenho da mistura, foi adicionado um aditivo.
Segundo Bauer, Falcão L.A (2011), aditivo é todo produto não indispensável à
composição do concreto, pode ser colocado na betoneira imediatamente antes ou
durante a mistura, em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizado, faz
aparecer ou reforça certas características. O Masterpolyheed 20 W é um aditivo
líquido para concreto, livre de cloretos e pronto para uso. Composto por substâncias
que atuam como dispersantes do material aglomerante, propiciando elevada
redução de água sem alteração do tempo de pega do concreto.
Vantagens:
 Compatível com todos os tipos de cimento Portland;
 Concreto mais uniforme e com melhor qualidade;
 Aumento da coesão e redução da segregação;
 Facilita o adensamento e lançamento;
 Permite a redução do fator água/cimento

É recomendado para todos os tipos de concreto quando se pretende maior

plasticidade, ou redução da água de amassamento e aumento do tempo de
trabalhabilidade, tais como:

 Concretos usinados em geral (dosados em centrais, barragens);

 Concreto armado ou pré-fabricados;
 Concretos bombeados e fluidos;

Tabela 01 – Características do aditivo Masterpolyheed 20 W

Característica
Aditivo Plastificante (PR) – (Polifuncional)
principal:
Ação secundária: Redutor de água de amassamento (A/C)
Aspecto: Líquido
Dosagem: 0,6% a 1,0% em relação ao peso do cimento.
Base química: Sais sulfonados e aditivos especiais.
pH: 7- 9
Fonte: https://www.master-builders-solutions.basf.com.br/pt-br/products/masterpolyheed/2093
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3 ENSAIOS REALIZADOS E RESULTADOS.

3.1 Granulometria Agregado Graúdo

Este ensaio foi realizado de acordo com a NBR NM 248/2001 e teve como
objetivo determinar a composição granulométrica dos agregados graúdos envolvidos
na dosagem do concreto, e este é de fundamental importância, pois possui impacto
direto na trabalhabilidade e resistência do concreto. Uma granulometria bem
distribuída garante uma menor quantidade de vazios, promovendo uma maior
resistência do concreto.

Resultados
A composição granulométrica está expressa na tabela a seguir:

Tabela 02 – Determinação da Composição granulométrica dos agregados

graúdos.

Abertura da peneira Acumulada

Massa retida (g) Média (%)
(mm) (%)
25 0 0 0 0
19 380,1 383,5 8 8
12.5 3388,5 3415,6 68 76
9.5 999,1 961,7 20 96
6.3 215,3 217,7 4 100
4.75 0 0 0 100
2.36 0 0 0 100
1.18 0 0 0 100
0.6 0 0 0 100
0.3 0 0 0 100
0.15 0 0 0 100
Fundo 16,8 20,4 0
Total 4999,8 4998,3 100 100
Fonte: Autor
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O Modulo de finura de um agregado se determina pela soma das

porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras de série

normal, dividida por 100. Expresso pela fórmula MF=

∑ (p x n) , o valor do módulo
100
de finura obtido foi de 6,96.
A dimensão máxima característica é obtida na peneira na qual o agregado
apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%
em massa. O valor de dimensão máxima obtido foi de 25mm.

3.2 Granulometria Agregado Miúdo

Os agregados miúdos utilizados no preparo do traço do concreto estudado
foram ensaiados quanto a sua granulométrica, segundo a ABNT NBR NM
248:2003 – Agregados - Determinação da composição granulométrica

Resultados
A composição granulométrica está expressa na tabela a seguir.

Tabela 03 – Determinação da Composição granulométrica dos agregados miúdos.

Abertura da Massa Retida (g) Massa retida % retida % retida
peneira (mm) M1 M2 média (g) acumulada
9,5 0 0 0 0 0
6,3 0 0 0 0 0
4,75 0,7 0,5 0,6 0,12 0,12
2,36 8,5 7,5 8 1,6 1,72
1,18 29,8 26,5 28,15 5,64 7,36
0,6 64,8 60,4 62,6 12,53 19,89
0,3 178,9 170,1 174,5 34,94 54,83
0,15 175,2 190,6 182,9 36,63 91,46
Fundo 42,3 43 42,65 8,54 100
Total 500,2 498,6 499,4 100 0
Módulo de Finura: 1,75
Dimensão máxima = 2,36mm
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A abertura que apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou

imediatamente inferior a 5% em massa, é a de 2,36mm.

O módulo de finura, expresso pela fórmula MF=

∑ (p x n) , o valor do módulo
100
de finura obtido foi de 1,75

3.3 Umidade Superficial Aparente:

O conhecimento do teor da umidade dos agregados é muito importante, pois
a quantidade de água que os mesmos transportam para o concreto altera
substancialmente o fator água/cimento, ocasionando decréscimo da resistência
mecânica do concreto. Quando se trabalha com dosagem em volume, a umidade da
areia provoca o fenômeno conhecido como inchamento que deve ser considerado
quando da conversão dos traços de peso para volume. A umidade pode ser
determinada de diversas formas. O método utilizado no trabalho esta de acordo com
a NBR 9775, obtido através do frasco de Chapman.

Resultados
O volume final obtido no ensaio do frasco foi de 406 ml, e através da fórmula
M
γ= , calcula-se a densidade. A densidade obtida foi de 2,575 g/mL.
(V −200)
[500−( V −200 ) × γ ]
Para calcular o teor de umidade, utilizamos a fórmula H=
( V −700 ) × γ
onde o teor de umidade superficial obtido foi de 4%.

3.4 Massa especifica aparente do agregado miúdo:

Para a composição final do concreto diversos materiais são utilizados, detre

eles os chamados agregados. Os agregados são materiais granulares sem forma
ou volume definido e com atividade química geralmente inerte.
O ensaio de massa específica, de acordo com a norma NBR 9776 (1987) é a
relação entre a massa do agregado seco em estufa (100°C a 110°C) até constância
de massa e o volume igual do sólido, incluídos os poros impermeáveis. Afim de
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determiná-la, o ensaio foi realizado utilizando o frasco Chapman, conforme

estabelecido pela norma NBR 9776 de 1987.

Resultados
1º Experimento
Após a conclusão de todos os procedimentos, verificou-se que a leitura do
nível atingido pela água no gargalo do frasco Chapman foi de 391,5 ml. Volume:
391,5 cm³. L = 391,5 cm³
500 500 500
γ1 = = = =2,610 g/cm ³
L−200 (391 , 5 – 200) 191 , 5

2º Experimento
Após a conclusão de todos os procedimentos, verificou-se que a leitura do
nível atingido pela água no gargalo do frasco Chapman foi de 391,6 ml. Volume:
391,6 cm³. L = 391,6 cm³
500 500 500
γ2 = = = = 2,609 g/cm³
L−200 (391 , 6−200) 191, 6

2,610+2,609 5,219
Média das massas específicas: γ = = = 2,609 g/cm³
2 2

Variação da massa específica (γ1− γ2)

2,610 g/cm³ - 2,609 g/cm³ = - 0,001 g/cm³

Conforme a NBR 9776, as duas determinações decorrentes feitas com

amostras do mesmo agregado miúdo não devem diferir entre si mais de 0,05 g/cm³.

Sendo assim, a variação da massa específica está dentro do permitido.

3.5 Massa unitária agregado graúdo:

A massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume

sem compactar, considerando-se também os vazios entre os grãos. É utilizada para
transformar uma quantidade de massa em volume, ou vice-versa. Massa unitária
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compactada é a relação entre sua massa e seu volume compactado segundo um

determinado processo, considerando também os vazios entre os grãos. Pode ser
feita com um único agregado ou com uma única composição.
Determinaremos, de acordo com a NBR NM 45, a massa unitária que será
levada em consideração no cálculo de dosagem do concreto, sendo que o mesmo
contribui para a importância do conhecimento do material com o qual iremos
trabalhar. O volume do recipiente utilizado é de 0,004 m³. Os valores obtidos serão
expressos na tabela a seguir.

Tabela 04 – Determinação da massa unitária do agregado graúdo.

Massa do Agregado (Kg) Volume do Recipiente (m³) Massa Unitária (Kg/m³)
6,5756 0,004 1,64375
6,5226 0,004 1,63050
6,6270 0,004 1,65675
média 1,64367

4 ENSAIO DE RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

O objetivo principal deste trabalho é criar um traço ideal de concreto, o qual

atinja 35 MPa de resistência mecânica. A partir será descrito os procedimentos,
aparelhagem e cuidados.
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4.1 Produção do concreto

Primeiramente foi feito a separação e a pesagem dos materiais conforme
tabela 04. Previamente, a betoneira foi umedecida, antes do processo de mistura.
Colocaram-se os agregados graúdos, brita 0 e brita 1, na betoneira e adicionou-se
uma parte de água. Ligou-se a betoneira por 30 segundos. Foram colocados os
agregados miúdos, areia artificial e quartzo, e adicionou-se mais uma parte de água,
repetindo o mesmo processo com a betoneira ligada por 30 segundos. Foi inserido o
cimento e o restante da água, conseguinte, ligou- se a betoneira. Antes de introduzir
o aditivo foi necessário diluir com um pouco de água. Após a inserção do aditivo, a
betoneira é ligada e permanecida assim até verificar se a consistência da massa
está adequada.
O método estabelece a ordem agregado graúdo (brita) >cimento>agregado
miúdo>aditivo. Na execução dos procedimentos foi invertida a sequência de alguns
materiais, prescrito nas etapas.
A duração da inserção dos materiais na betoneira até a moldagem dos corpos
de provas foi de 16 minutos.

Tabela 04 – Quantidade de materiais

Cimento CP III 40- RS 7 kg
Areia Artificial 9,82 kg
Brita 1 20,44 kg
Aditivo (Masterpolyheed 20 W) 0,070 kg
Água 2,98 kg
Fonte: Autor

4.2 Determinação da consistência pelo abatimento do tronco cone

É especificado na ABNT NBR NM 67 – Concreto – Determinação da
consistência pelo abatimento do tronco de cone, um método para determinar a
consistência do concreto. Este ensaio também é conhecido como slump-test, faz-se
seu uso também como parâmetro de aceitação para prosseguir a utilização do
concreto.
A aparelhagem empregada no ensaio laboratorial foi o molde, a haste de
compactação, placa de base e régua metálica que devem atender as dimensões e
especificações estabelecidas na norma.
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As etapas consistiram primeiramente em umedecer o molde e a placa de

base. Logo em seguida foi colocado o molde sobre a placa de base numa superfície
plana. Durante o preenchimento no molde com concreto, um integrante do grupo
fixou os pés sobre as aletas, mantendo imóvel. Colocaram-se três partes de
concreto e cada camada foi compactada com 25 golpes com o auxílio da haste de
compactação. Na primeira camada foi feito os golpes uniformes das extremidades
para o centro sem atingir a base. Nas outras duas, foram feitos golpes retos
penetrando em toda sua espessura e penetrando apenas na camada anterior. Na
última camada foi deixado excesso e através da pá, retirou-se o concreto, nivelando
com o nível do molde. Retirou-se o molde meticulosamente na direção vertical sem
movimentos de torção, apenas constante para cima, respeitando a duração de 5 a
10 segundos. Após a retirada do molde é colocado ao lado do concreto o mesmo e
com a haste e régua é verificado a diferença entre as alturas. O abatimento obtido
foi de 70 mm, não atingindo o especificado pelo traço, de 90 ± 10mm.

4.3 Moldagem e cura dos corpos de prova

Os procedimentos para a moldagem e a cura dos corpos de prova são
normatizados pela ABNT NBR 5738:2015 - Concreto - Procedimento para
moldagem e cura de corpos de prova. Nesta é definida os requisitos para a
preparação dos corpos-de-prova a serem ensaiados.
O adensamento dos corpos de prova é determinado por uma tabela prevista
na norma. Pelo abatimento obtido, o método de adensamento utilizado foi o manual.
Já o número de camadas e golpes foi definido por outra tabela também
contida na norma, definindo 2 camadas e 12 golpes.
A aparelhagem utilizada na moldagem foram três moldes (10x20), concha de
seção U e haste de adensamento. Antes do processo de moldagem foi feito a
preparação, no qual os moldes foram lubrificados internamente com uma fina
camada de óleo mineral.
Primeiramente foi retirado todo o concreto da betoneira. Com o auxílio da
concha foi introduzido o concreto no molde e distribuído de forma regular. Foram
feitas duas camadas com volume aproximadamente semelhantes, na primeira foi
feito 12 golpes com a haste e logo em seguida foram feitas batidas uniformes e
leves na face externa do molde para fechar eventuais vazios. Na segunda camada
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foi repetida essa sequência, porém foi deixada uma quantidade de concreto em
excesso para que fosse possível ser feito o rasamento.
Posteriormente ao adensamento da última camada foi feito o rasamento.
Consistiu na eliminação do material em excesso da superfície com a colher de
pedreiro, nivelando os corpos de prova.
Após a moldagem dos corpos de prova, a cura inicial deu-se em colocar os
moldes sobre uma superfície plana, isento de qualquer ação que fosse possível
interferir o concreto. É previsto na norma deixá-los assim pelo menos 24 horas,
porém pelo horário de funcionamento da Universidade aos sábados, não foi possível
respeitar a programação.
Passando o período de cura inicial, os corpos de prova foram desmoldados.
Em seguida, os mesmos foram armazenados até o momento do ensaio em uma
solução de água com cal, simulando uma câmara úmida. É necessário romper os
corpos de prova saturados, pois é uma situação extrema.

4.4 Capeamento
Para os corpos de prova ser ensaiados é necessário antes a preparação das
bases dos mesmos, permitindo torná-las superfícies planas e perpendiculares ao
eixo longitudinal do corpo de prova.
O método utilizado para a preparação das bases foi o capeamento. Ou seja,
foi adicionado uma fina camada de pasta cimenticia nas bases por meio manual.
Conforme a norma, essa técnica garantiu a integridade estrutural e propiciou uma
superfície lisa, sem ondulações e abaulamentos.

4.5 Ensaio de resistência à compressão

O ensaio realizado de resistência a compressão foi baseado ABNT NBR 5739
– Concreto – Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos.
Com 28 dias, primeiramente, os corpos de provas foram retirados da câmara
úmida e secados. Através do paquímetro, foi medido o diâmetro do corpo e a altura,
obtendo uma altura e um diâmetro médio entre os três corpos de prova.
No momento do rompimento foi verificado anteriormente se faces dos pratos
da máquina de ensaio estavam limpas e secas. As rupturas de cada um foram feitas
em uma prensa hidráulica, onde estava zerada. Cada corpo de prova foi colocado
em posição de ensaio e com o auxílio de uma haste metálica, foi bombeando
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manualmente a prensa até ser aplicada ao corpo uma força de 0,10 tonelada/força.
Logo em seguida, a haste foi ajustada de lugar, aplicando força no corpo até o seu
rompimento, o qual é percebido quando no painel não há variação de força.

5 CÁLCULOS E RESULTADOS

5.1 Calculo de traço com base no método ABCP/ACI

Estabelecidos tomando como base, a curva de Abrams (ver tabela 1.0). Essa
quantidade é determinada com base no cimento escolhido.
Em seguida, é estimado o consumo do consumo de água por metro cúbico de
concreto (ver tabela 1.2). Para verificar o consumo de água, é usado um método
experimental, o ensaio de abatimento. Atrelada a tabela 1.2, utiliza-se outra equação
(ver figura 1.3), estimando assim o consumo de água por m³ de concreto.
Estabelecido o consumo de água do concreto, o método conduz a estimativa do
consumo de cimento (ver tabela 1.4).
A estimativa do consumo de agregado permite a obtenção de misturas que
focam a redução de volume vazios inter-grãos. Assim, é determinada a relação
agregado graúdo/agregado miúdo, coloca-se na mistura o máximo possível do
volume de agregado compactado seco por m³ de concreto (ver tabela 1.5).

Já a estimativa do consumo do agregado graúdo por metro cúbico de

concreto é dada por uma equação (ver tabela 1.6).

O consumo de agregado miúdo (Ca), é determinado pelo consumo de

cimento, água e agregado graúdo (ver tabela 1.7). Já o consumo de agregado miúdo
por m³, é dado pela fórmula (ver tabela 1.8).
Estabelecidos métodos e esclarecidas todas as proporções, o traço é
apresentado conforme fórmula pré-estabelecida (ver tabela 1.9).

Gráfico 1
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1.0 - Gráfico para a determinação da relação água/cimento (a/c) em função das resistências do concreto e do cimento aos 28
dias.

Tabela 5

1.2 - Consumo de água por m³ de concreto em função do diâmetro máximo característico do agregado e do abatimento da
mistura.

1.3 – Estimativa para o consumo de água por m³ de concreto.

1.4 - Estimativa do consumo de cimento.

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(Volume compactado seco (Vpc) de agregado graúdo/ m³ de concreto.)

1.5 - Volumes compactados a seco de agregado graúdo, por m³ de concreto, em função do Diâmetro Máximo característico do
agregado graúdo (φmáx.) e do Módulo de Finura (MF) do agregado miúdo.

1.6 – Fórmula que estima o consumo do agregado graúdo por m³.

1.7 – Fórmula que determina o volume de agregado por m³ de concreto.

1.8 – Fórmula que determina o consumo de agregado miúdo por m³.

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1.9 – Apresentação do traço.

Chegando assim no seguinte traço:

Traço utilizado em laboratório: 7: 9,90: 20,44 :2,98 [Kg/m³]

Calculo de dimensão máxima característica do agregado graúdo:

A dimensão máxima característica (DMC) de um agregado esta associada à
distribuição granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida igual ou imediatamente inferior a 5%
em massa. Conforme o item 3.2, a dimensão máxima obtida foi de 25mm.

Abatimento:
Para atingir a consistência desejada em milímetros do ensaio de abatimento
do tronco de cone, deve ser escolhida em função do tipo de transporte e dificuldade
de aplicação. Para aplicação do concreto bombeado a consistência deve estar entre:
 100+- 20 mm;

- Desvio padrão:

Sd = 4Mpa – NBR 12655/2006;

No início da obra ou em outra qualquer circunstância em que não se conheça
o valor de desvio padrão (Sd), deve-se adotar para o cálculo de resistência de
dosagem o valor da tabela 05 (tabela 6 da NBR 12655), de acordo com a condição
de preparo.

Tabela 05 – Desvio-padrão a ser adotado em função da condição de preparo do

concreto
Condição de preparo do concreto Desvio padrão (MPa)
A 4,0
B 5,5
C¹ 7,0
¹ Para condição de preparo C, e enquanto não se conhece o desvio padrão, exige-se para os concretos de
classe C15 o consumo mínimo de 350 kg de cimento por metro cúbico.
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Fonte: Tabela 6 - NBR 12.655 Concreto de cimento Portland - preparo, controle e

recebimento - procedimento.
No método experimental, estabelece o traço em função de avaliações da
resistência e da trabalhabilidade feitas em laboratório. São mais eficientes em custos
do concreto, geram desvio padrão menor (Sd).

- Determinação relação agua / cimento:

 Condição de exposição da estrutura:

Conforme a NBR 6118, a agressividade ambiental é classificada de acordo
com apresentado na tabela nos projetos estruturais correntes.

Tabela 06 – Classes de agressividade ambiental

Classe de Classificação geral do
Risco de deterioração
agressividade Agressividade tipo de ambiente para
da estrutura
ambiental efeito de projeto

Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana Pequeno
Marinha
III Forte Grande
Industrial
Industrial
IV Muito forte Respingo de Elevado
maré

Fonte: Tabela 1 - NBR 6118 Projeto de estruturas de concreto — Procedimento

 Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto.

A durabilidade das estruturas é altamente dependente das características do

concreto, ensaios comprobatórios do desempenho da durabilidade da estrutura
frente ao tipo e ao nível de agressividade previsto em projeto devem estabelecer os
parâmetros mínimos a serem atendidos. Na falta desses e devido á existência de
uma forte correspondência entre relação agua / cimento, a resistência á compressão
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do concreto e durabilidade, permite-se adotar os requisitos mínimos exigidos na

tabela.

Tabela 07 – Correspondência entre classe de agressividade e qualidade

do concreto
Concreto Tipo Classe de agressividade
I II III IV
Relação água/cimento CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
em massa CP ≤ 0,65 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
Classe de concreto CA ≥C20 ≥C25 ≥C30 ≥C40
(ABNT NBR 8953) CP ≥C25 ≥C30 ≥C35 ≥C45
Consumo de cimento
CA e
Portland por metro ≥260 ≥280 ≥320 ≥360
CP
cubico de concreto Kg/m³
CA Componente e elementos estruturais de concreto armado
CP Componente e elementos estruturais de concreto protendido

Fonte: Tabela 2 - NBR 6118 Projeto de estruturas de concreto — Procedimento

 Determinação do a/c conforme tabela 1 e 2:

Classe II - a/c ≤ 0,60

- Resistência de dosagem:
Fck>= 40Mpa;
Fcd = Fck+1,65.Sd – Fcd = 40+1,65.4 = 46,6Mpa;
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5.2 Resultados Resistência a compressão

Tabela 12 - Medidas dos corpos de prova

Diâmetro
Superior Base Altura Área Relação
médio
(mm) (mm) (mm) (mm²) h/d
(mm)
CPI 99,40 99,00 193,60 99,50 7777,63 1,95
CPII 100,20 100,00 196,30 100,10 7869,70 1,96
CPIII 99,30 100,00 196,00 99,65 7799,01 1,97
Fonte: Própria

Tabela 13 - Força e Resistência

Força aplicada nos Corpos de Resistência obtida dos Corpos
Prova (tf) de Prova (Mpa)
CPI 43,61 56,07
CPII 46,18 58,68
CPIII 42,66 54,70
Média 44,15 56,48
Desvio Padrão 1,65
Fonte: Própria

Gráfico 03 – Resistências obtidas

Resistências Obtidas

MÉDIA

CPIII

CPII

CPI

52.00 53.00 54.00 55.00 56.00 57.00 58.00 59.00 60.00

Resistência (MPa)

Fonte: Própria
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CONCLUSÃO

A resistência necessária de um concreto varia de acordo com a sua

finalidade, é necessário estudo para encontrar as proporções corretas de agregados,
cimento e água para que os espaços microscópicos, chamados de poros, sejam
fechados de acordo a necessidade. A utilização de aditivos e/ou adições, são
técnicas usadas para interferir diretamente na resistência por idade, tempo de pega,
perda de água, dependendo da necessidade.
O primeiro passo para a confecção do concreto, deve ser constituído da
escolha do método a ser realizado, a escolha deve ser feita visando o local onde o
mesmo será empregado e suas condições de trabalho, ou seja, deve-se escolher um
método que possa ser desenvolvido facilmente de acordo com seus conhecimentos
teóricos, práticos e que se adeque a sua empregabilidade. Através da determinação
do método será possível a criação de um traço ideal, o mesmo fornecerá as
quantidades de materiais necessárias, para que seja atingida a resistência e a
trabalhabilidade desejadas.
A escolha a partir da caracterização dos materiais será um ponto de suma
importância para o sucesso do concreto. A caracterização é feita através de ensaios
pré-estabelecidos por normas, cada material que compõe o concreto possui
características e propriedades diferentes, partindo deste princípio pode-se enxergar
a importância dos ensaios, pois para que todos os materiais trabalhem em conjunto,
deve-se conhecer as particularidades dos mesmos.
Por fim, na execução deve-se respeitar os parâmetros encontrados nas
normas vigentes, as mesmas servirão de base para que a confecção, moldagem e o
tempo de cura, atendam aos padrões de qualidade e segurança, garantindo assim o
bom desempenho do concreto.
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REFERÊNCIAS

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http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/cp2-e.html > Acesso em 10 de
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http://www.ecivilnet.com/artigos/cimento_portland_tipos.htm > Acesso em 12
de Setembro de 2015.
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http://anepac.org.br/wp/agregados/areia/ > Acesso em 20 de Novembro de
2015.
3. Geologia UFBA, Pesquisa. Disponível em:
http://entendendoageologiaufba.blogspot.com.br/2012/03/quartzo.html >
Acesso em 20 de Novembro de 2015.
4. Artigo-FATEC SP, Pesquisa. Disponível em:
http://bt.fatecsp.br/system/articles/876/original/artigo147revisado-
formatado.pdf > Acesso em 20 de Novembro de 2015.
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http://www.seer.ufrgs.br/ambienteconstruido/article/viewFile/5047/4719 >
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6. Mapa da obra-Agregados, Pesquisa. Disponível em:

http://www.mapadaobra.com.br/produtos/agregados/linha > Acesso em 21 de

Novembro de 2015.
7. Construir-Tipos de brita, Pesquisa. Disponível em:

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Novembro de 2015.
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9. Viapol - Aditivos, Pesquisa. Disponível em:

http://www.viapol.com.br/produtos/aditivos/concreto/eucon-plastificantes/
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10. ABCP-ORG - Cimento, Pesquisa. Disponível em:

http://www.abcp.org.br/conteudo/basico-sobre-cimento/historia/uma-breve-
historia-do-cimento-portland > Acesso em 01 de Dezembro de 2015.

11. ABCP-ORG - Cimento, Pesquisa. Disponível em:

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Dezembro de 2015.

12. DAL MOLIN, D. C. C. Contribuição ao estudo das propriedades mecânicas

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International, v. 25, n. 12, December. 2003.
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Editora Globo, 1983.
16. ABNT NBR NM 67 – Concreto – Determinação da consistência pelo
abatimento do tronco de cone
17. ABNT NBR 5738:2015 - Concreto - Procedimento para moldagem e cura de
corpos de prova
18. ABNT NBR 5739 - Concreto - Ensaios de compressão de corpos-de-prova
cilíndricos

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