CAPÍTULO I - MATERIAIS PARA CONCRETO DE CIMENTO

PORTLAND

Os principais materiais empregados em pavimentos de concreto de cimento

portland, incluindo o Whitetopping, são o cimento portland, agregados
graúdos, agregados miúdos, água, aditivos e materiais selantes de junta.

Nesta seção são apresentados os tipos destes materiais mais adequados ao

concreto do pavimento e o modo de aferir suas qualidades por meio de
procedimentos, métodos de ensaio e critérios para a seleção de fornecedores.

O estudo dos materiais foi subdividido nos seguintes itens:

1 - Estudo do Cimento Portland

2 - Estudo dos Agregados

3 - Estudo da Água de Amassamento

4 - Estudo dos Aditivos

5 - Estudos dos Materiais Selantes de Juntas

6 - Estudo do Concreto

Em cada um desses itens são descritos os aspectos peculiares que o material

deve apresentar quando empregado em obras de pavimentação, os critérios
para a seleção de fontes ou de fornecedores, os procedimentos para a sua
caracterização tecnológica e os textos de normas complementares para
qualificação desses materiais, tendo em vista a inexistência de normas
brasileiras NBR e normas do DNER para esses assuntos.
1 - ESTUDO DO CIMENTO PORTLAND

1.1 - Introdução

Para a execução dos pavimentos de concreto e Whitetopping não são feitas

exigências especiais quanto ao tipo, marca e índices físicos e químicos do
Cimento Portland. A escolha do tipo ou marca do cimento mais
conveniente, quando esta escolha for possível, poderá trazer maior
economia para a obra, além de maior qualidade e durabilidade pela
redução da probabilidade de fissuração.

1.2 - Seleção das Fontes de Abastecimento

O cimento, diferentemente das rochas, cujas características são

determinadas por processos naturais, tem suas características, dentro de
limites bastante variáveis, originadas por formulações do produtor.

Certas características específicas dos cimentos conferem às argamassas e

concretos variações de desempenho, que podem vir a ser técnica e
economicamente significativas.

Por essa razão, as entidades normativas especificam tipos de cimentos

baseados nessas características, que devem ser escolhidos criteriosamente
em função do tipo de obra a ser executada.

Os fabricantes de cimento produzem, então, de acordo com a localização

de cada fábrica e a facilidade de obter insumos, os tipos cujos custos são
os mais baratos, desde que aceitos pelo mercado.

Portanto, o primeiro critério para seleção dos fornecedores de cimento diz

respeito à disponibilidade do tipo adequado a uma determinada obra.
Esse tipo adequado será relacionado às características do meio ambiente,
dos outros constituintes do concreto e do sistema construtivo previsto.

No entanto, as variações das formulações, ou as matérias primas utilizadas

na produção do cimento, podem provocar oscilações em suas
características, caso não haja por parte do produtor um rigoroso controle
de qualidade ou programa de manutenção.

Assim, o segundo critério para seleção dos fornecedores diz respeito à

variação das característica do produto, ou seja, à manutenção da
homogeneidade do produto ao longo do tempo.

Para essa seleção deverá ser feito o cotejo dos resultados obtidos na
avaliação das características do cimento, com as observações de seu
desempenho nos ensaios em argamassas e concretos, fato que determinará:

- a classe do cimento escolhido;

- a eficiência do cimento no concreto (medida na idade de 28 dias, em

MPa por kg/m3 de consumo);

- as características adicionais não contempladas nas especificações.

A escolha será feita levando-se em consideração ensaios conjuntos com os

demais constituintes do concreto, visando obter concretos mais
econômicos e com menor suscetibilidade à fissuração e à exsudação.

Para o acompanhamento da execução, deverão ser avaliadas as

características exigíveis da especificação correspondente e as adicionais,
quando o projeto determinar sua necessidade.

Objetivando assegurar a continuidade do suprimento à obra, sempre que o

volume da obra permitir e houver disponibilidade de fornecedores a
 distâncias economicamente viáveis, deverão ser selecionadas, no mínimo,
duas fontes de fornecimento.

1.3 - Caracterização Tecnológica

Na fase de anteprojeto as características da qualidade dos cimentos devem

ser obtidas por coleta de informações junto aos próprios fabricantes.

Como o cimento no Brasil é produzido sob marca de conformidade da

ABNT, ou seja, em razão de um programa de controle de qualidade, a
ABNT poderá informar se os cimentos em estudo para uso na obra
obedecem às exigências das especificações correspondentes.

Assim, a menos de disposições especiais, tem-se a garantia da ABNT de

que a qualidade do cimento segue as normas em vigor, não havendo
necessidade de ensaios de caracterização para efeito de pré-seleção de
fornecedores, nesta fase de anteprojeto.

A caracterização tecnológica na fase de projeto deverá ser feita segundo

prescrições da especificação correspondente ao tipo de cimento escolhido.

Os contratos de fornecimento, portanto, deverão contemplar tais

prescrições.

Deve-se ressaltar, entretanto, que em contratos objetivando o fornecimento

contínuo por vários meses, a introdução de cláusulas especiais de controle
de uniformidade tem se mostrado conveniente.

Essas cláusulas são imprescindíveis para a obtenção de informações

necessárias à correta interpretação dos ensaios e à constatação da
manutenção das características do produto ao longo do tempo.
 Durante a obra é aconselhável que os lotes, antes de liberados pelo
produtor, sejam submetidos a inspeção na própria fábrica, procedimento
que não dispensaria o controle de recepção a ser executado no laboratório
da obra ou de terceiros.

Não sendo estabelecido nenhum critério especial, a amostragem deverá

seguir os princípios da NBR 5741, Extração e Preparação de Amostras -
Cimento Portland.

Objetivando, por outro lado, compatibilizar características diferentes dos

cimentos produzidos por mais de uma fonte com as necessidades da obra,
a utilização de mistura de cimentos diferentes deverá, quando for o caso,
ser prevista na especificação da obra, onde serão estabelecidas as
condições para realização dessa mistura.

O Quadro 1 e o Quadro 2 mostram, respectivamente, a nomenclatura

atualizada e as exigências físicas e mecânicas dos cimentos portland.

2.4 - Normas

Para a seleção das fontes de abastecimento e qualificação do Cimento

Portland, deverão ser adotadas as normas brasileiras relacionadas e a
norma complementar designada por DNER 3 - Cimento Portland -
Especificação, apresentada no Manual de Pavimentos Rígidos do DNER,
Volume 1.
QUADRO 1 - Nomenclatura dos cimentos portland em 1997
QUADRO 2 - Exigências físicas e
mecânicas
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND

(ABCP). Guia básico de utilização do cimento portland. BT-106.
São Paulo, junho de 1998.

2. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM

(DNER). Manual de Pavimento Rígidos, Volume 1. Rio de Janeiro
(RJ), 1989.

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2 - ESTUDO DOS AGREGADOS

2.1 - Introdução

Nas obras rodoviárias os agregados são produzidos para diversos fins,

cada um deles exigindo características tecnológicas específicas.

Para os agregados destinados à produção de concreto de cimento portland

para as obras de pavimentação rígida são exigidas condições especiais que
diferem daquelas adotadas para concreto de edificações, pontes e outros
tipos de estruturas. Isto se deve ao fato de ser necessário para o concreto
de pavimentação que ele tenha resistência à tração relativamente alta,
menores variações volumétricas, menor suscetibilidade à fissuração e
elevada durabilidade à ação do meio ambiente e à ação abrasiva do
tráfego.

A investigação das ocorrências de areais, cascalheiras e pedreiras, bem

como os ensaios de caracterização tecnológica realizados em amostras
extraídas dessas ocorrências, deverão ser programados visando a obtenção
dos objetivos almejados.

2.2 - Estudo Geológico

Os estudos deverão ser desenvolvidos em linhas gerais conforme o

estabelecido nas instruções IS-02 do DNER - Instruções de Serviço para
Estudo Geológico - devendo, entretanto, ser considerados na escolha de
ocorrências para exploração os aspectos geológicos e petrográficos
peculiares aos materiais rochosos e granulares naturais destinados à
produção de agregados para concreto de cimento portland. Tais aspectos
estão relacionados com a compatibilidade que os agregados devem

9
apresentar com o cimento portland e a influência da sua forma e textura na
trabalhabilidade do concreto.

No caso de materiais granulares naturais, principalmente aqueles de

dimensão maior do que 4,8 mm, devem também ser considerados na
escolha das ocorrências os requisitos granulométricos e de dimensão
máxima exigidos na produção do concreto.

A origem e processo de formação de um depósito mineral têm influência

fundamental nas características dos agregados dele extraídos e, também,
na maior ou menor aptidão que essa ocorrência terá para se transformar
em uma jazida produtiva técnica e economicamente.

No caso de jazidas de areia e pedregulho, a sua origem pode estar ligada a

solos residuais provenientes da decomposição de rochas, devida aos
processos intempéricos, ou solos transportados pelos diversos agentes
naturais. Esta segunda hipótese é a mais comum para a maioria das regiões
brasileiras.

Quanto às pedreiras, a natureza petrográfica da rocha e o sistema

produtivo empregado na obtenção do material granular, assim como a sua
origem, condicionarão fortemente suas características e, desse modo,
pode-se esperar boa qualidade quando a matéria prima mineral é rocha
ígnea intrusiva isotrópica, como o granito, por exemplo.

Quanto às rochas extrusivas, tais como o basalto, podem resultar

agregados mais lamelares e angulosos, além de mais sujeitos à ocorrência
de minerais deletérios, como as argilas expansivas do tipo da nontronita.

No caso de rochas sedimentares, pode-se esperar uma homogeneidade

menor ao longo de uma mesma pedreira, proveniente de sua origem, que

10
 envolve produtos de degradação física e química de outras rochas
aglutinadas por cimento natural. Dentre as rochas sedimentares, os
melhores agregados para concreto são provenientes de calcários que
sofreram um certo grau de metamorfismo, que os tornam menos friáveis,
menos porosos e, portanto, mais densos e resistentes a ações mecânicas.

Quanto às rochas metamórficas, que são o resultado da ação de pressão e

temperatura sobre rochas pré-existentes, aquelas que apresentam o melhor
desempenho, quando transformadas em material granular, são os gnaisses,
desde que sua foliação não seja exagerada.

A presença de sistemas de descontinuidades no maciço rochoso pode, às

vezes, inviabilizar o seu aproveitamento como fonte de matéria prima para
agregado, especialmente se houver preenchimento por material secundário
inconsistente. Além disso a ocorrência de camada espessa de estéril
recobrindo a ocorrência mineral e o excesso de alteração intempérica
podem inviabilizar a exploração comercial de jazimentos minerais. Assim,
deve ser executado um criterioso levantamento geológico de campo para
avaliação das características da jazida.

2.3 - Prospecção de Jazidas e Pedreiras

Na investigação das ocorrências de areais, cascalheiras e pedreiras deverão

ser procuradas ocorrências que apresentem menores custos de escavação,
transporte e beneficiamento e que os materiais delas provenientes, além de
serem adequados como agregado para concreto de pavimentação, possam
originar concretos econômicos e mais duráveis.

Na escolha dessas fontes, portanto, o importante é avaliar o custo do

concreto obtido com os diversos tipos de agregados disponíveis e não
apenas o custo direto da produção desses agregados.

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Os principais aspectos tecnológicos a serem observados nos agregados
para concreto de pavimentação são:

- Influência do agregado na resistência mecânica do concreto,

principalmente na resistência à tração na flexão;

- Presença de materiais deletérios nos agregados que possam ao longo do

tempo provocar variações volumétricas ou então causar-lhes degradação,
conferindo-lhes a condição de não-inerte.

Os procedimentos recomendáveis para prospecção de jazidas e pedreiras,

na fase de anteprojeto, podem ser divididos em duas etapas:

- A primeira etapa deverá envolver a localização, inspeção geológica e

geotécnica e cadastramento de ocorrências. Ela deverá ser iniciada com a
coleta de informações regionais, inspeção visual e registro de
ocorrências que tenham se efetivado anteriormente no sentido da
exploração de materiais rochosos na região de interesse.

Os materiais rochosos destinados à produção de agregados devem

apresentar como condição limite de resistência aquela que permita sua
britagem, isto é, que sejam produzidos no mínimo cerca de 70% de
material com grãos de tamanho superior a 4,8 mm para cada m 3 de rocha
britada. Caso contrário, o material rochoso é anti-econômico para a
produção de agregado, devendo essa ocorrência ser descartada.

Para avaliar simplesmente a resistência da rocha, existe o ensaio de

compressão puntiforme, que pode ser realizado no campo. Entretanto,
para se ter idéia da possibilidade de obtenção econômica de britas do
material pétreo em estudo, podem ser realizados os ensaios de
esmagamento ou impacto, que informam de maneira expedita se a rocha

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 apresenta resistência suficiente para ser britada. Esses ensaios
apresentam, contudo, a dificuldade de não serem de campo e, portanto,
exigirem transporte de amostras para laboratórios de centros de
pesquisas.

As cartas topográficas, levantamentos aerofotogramétricos e bibliografia

técnica devem ser procurados para o acervo de dados que irá
complementar as informações colhidas no campo. No caso de areia e
pedregulho, devem ser obtidas informações preliminares sobre
composição granulométrica, constituição mineralógica que possa ser
reconhecida à vista desarmada ou lupa portátil, estimativa grosseira de
espessura das camadas etc.

A friabilidade dos pedregulhos e o tipo de matriz são características que

devem ser verificadas nessa fase, devido à influência delas no rendimento
de produção de agregados com os materiais dessas ocorrências.

Para pedreiras, devem ser colhidas informações preliminares sobre o tipo

de rocha, descontinuidades presentes, grau de intemperismo e, quando
possível, espessura de estéril.

- A segunda etapa constará da pré-seleção das ocorrências mais

promissoras, que serão alvo de detalhamento; baseia-se, geralmente, no
resultado de programas de prospecção por sondagem, orientados pelos
dados iniciais da primeira etapa, objetivando uma avaliação do volume
e da qualidade do material disponível. É importante uma racionalização
do número de sondagens a ser efetuado, evitando-se os excessos que
oneram sensivelmente os custos da prospecção e, nesse caso, a primeira
etapa adequadamente conduzida contribuirá com resultados
extraordinários nesse sentido.

13
Quando a pesquisa se destina a areia ou pedregulho, as técnicas de
prospecção são condicionadas principalmente pelo tipo de depósito,
características geométricas da ocorrência, topografia, vias de acesso e,
quando for o caso, pela espessura da lâmina d’água. Nesta etapa pode-
se lançar mão, nos depósitos submersos, da sondagem a varejão, na
qual uma barra metálica ou de madeira com ponteira de aço é
introduzida no fundo do rio, a partir de uma pequena embarcação que se
movimenta de forma sistemática. Essa técnica permite o
reconhecimento da distribuição do depósito e uma noção da
granulometria de seu material constituinte.

Para investigação em depósitos não-submersos, as técnicas mais

comumente empregadas são os trados manuais, trincheiras e poços de
inspeção. Com o trado manual é possível alcançar até 10 metros de
profundidade; entretanto, há limitações devidas ao nível d’água,
compacidade e granulometria do depósito. As trincheiras, em geral,
alcançam profundidades bem menores, mas permitem melhor
visualização da distribuição espacial da ocorrência. Os poços de
inspeção também possuem, em escala menos ampla, essa característica,
porém vão além das profundidades atingidas pelas trincheiras e podem
ter seu alcance ampliado, efetuando-se sondagens a trado a partir do seu
fundo.

Quando se tratar de pesquisa de pedreiras, esta etapa deverá envolver

técnicas prospectivas, tais como as sondagens manuais para avaliação
de estéril, sondagens rotativas e métodos geofísicos (que podem ser
elétricos ou sísmicos). As amostras podem ser colhidas, portanto, por
percussão com ponteira e marreta, pela coleta de blocos e fragmentos

14
que estejam visualmente inalterados ou serem constituídas de
testemunhos de sondagem.

Uma verificação importante a ser feita nessa fase é a presença de

materiais deletérios não-inertes, tanto no material pétreo como nos
materiais granulares naturais, que poderão se constituir no futuro em
elementos destruidores do pavimento, reduzindo a sua durabilidade e
conseqüentemente a sua vida útil. Alguns desses elementos poderão ter
seus efeitos neutralizados por meio de providências corretivas, não
sendo, portanto, fatores de restrição ao uso do material no concreto, mas
tais providências poderão trazer ônus desnecessários para a obra. Para
outros elementos deletérios, tais como a pirita e argilo-minerais
expansivos, não se dispõe de providências corretivas e as ocorrências,
onde for detectada a presença deles, não devem ser consideradas como
fontes de obtenção de agregados.

Na fase de projeto deverá ser complementada a caracterização dos

depósitos que foram levantados na fase de anteprojeto, envolvendo a
determinação dos volumes disponíveis e possibilidade de produção.

Nessa fase deve-se visar o conhecimento mais acurado das ocorrências

mais promissoras que foram selecionadas na etapa de anteprojeto.
Assim, quando se tratar de jazida de areia ou pedregulho, promover-se-á
a intensificação das sondagens a trado ou poços, ou então a investigação
de profundidades maiores utilizando-se sondagens mecânicas, em geral
com diâmetro de até 20 cm.

A malha de sondagens, com distância entre os pontos que pode variar de

20 metros a 60 metros, deve ser criteriosamente estudada em função dos
dados geológicos levantados na fase de anteprojeto. Nessa fase devem

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 ser executados ensaios completos de caracterização, sendo
recomendável para cascalho com dimensão máxima até 50 mm a coleta
de 50 kg a 100 kg de material por camada e, para maiores dimensões, de
100 kg a 200 kg.

Para pedreiras, deverão ser completadas nessa fase as informações sobre

o volume do material lavrável da jazida e do estéril, com sondagens
rotativas de diâmetro de 20 mm a 30 mm.

Blocos de rocha deverão também ser retirados com marreta e ponteira,

quando possível, ou por pequenas cargas explosivas. Para testes de
britagem podem ser coletados blocos de 30 cm a 60 cm de aresta; esses
testes podem ser efetuados por esmagamento, ou mais raramente por
impacto, dependendo dos equipamentos que se pretenda utilizar durante
a exploração da pedreira. Tais testes são de grande importância, pois
permitem estimar as quantidades e a forma das britas de cada graduação
que poderão ser obtidas, as perdas e os finos resultantes, incluindo a
areia artificial.

Para reconhecimento e amostragem para fins de caracterização de

pedregulho e areia deverá ser adotada a norma DNER 1, que é a norma
NBR 6491 modificada, apresentada no Manual de Pavimentos Rígidos
do DNER, Volume 1.

2.4 - Caracterização Tecnológica

Na fase de anteprojeto, na pré-seleção das fontes de suprimento dos

agregados para concreto, a caracterização tecnológica deles terá por
objetivo a seleção definitiva das fontes, mediante ensaios nos próprios
agregados ou em argamassas e concretos obtidos com eles, segundo

16
estabelecido nas normas do DNER (ver Manual de Pavimentos Rígidos,
Volume 1).

Nas amostras provenientes dessas fontes deverá ser feita inicialmente a

apreciação petrográfica dos materiais rochosos e dos pedregulhos e a
análise mineralógica do agregado miúdo, para verificar a existência de
minerais deletérios neles ocorrentes, que podem prejudicar o desempenho
deles como agregado para concreto.

Para completar a seleção de fontes deverão se pelo menos analisadas as

características discriminadas a seguir:

a) Agregados Graúdos

- granulometria, dimensão máxima característica e módulo de finura (NBR

7217/87);

- teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218/87);

- absorção e massa específica (NBR 9937/87);

- teor de umidade (NBR 9939/87);

- teor de pulverulento (NBR 7219);

- índice de forma (NBR 7809/83);

- abrasão (NBR 6465/84);

- esmagamento (NBR 9938/87);

- 10% de finos (DNER-ME 96/78);

- qualidade do agregado graúdo, comparando-se as resistências obtidas em

concretos de traços de iguais características, nos quais varia apenas o
tipo do agregado graúdo.

17
b) Agregados Miúdos

- granulometria, dimensão máxima característica e módulo de finura (NBR

7217/87);

- teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218/87);

- massa específica e absorção (DNER 2);

- teor de umidade (NBR 9775/87);

- inchamento (NBR 6467/87);

- teor de pulverulento (NBR 7219);

- teor de impurezas orgânicas (NBR 7220/87);

- qualidade (NBR 7221/87);

- ensaio de plasticidade, comparando a quantidade necessária de água para

manter a mesma plasticidade em argamassa de mesmo traço, variando
apenas os tipos de areia em estudo.

Dependendo das informações fornecidas pela apreciação petrográfica,

outros ensaios deverão ser realizados. Entre eles:

- resistência à compressão da rocha;

- ciclagem artificial e acelerada, para o agregado graúdo;

- reatividade potencial aos álcalis, para agregados miúdos e graúdos;

- teor de cloretos e sulfatos solúveis em água, para areia, quando houver

suspeita de contaminação por essas substâncias.

A freqüência de cada ensaio deverá ser fixada em função das

características da jazida, da obra, do clima e da confiança nos

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fornecedores, podendo estar ela relacionada a amostras simples ou
compostas, de acordo com o programa de controle definido.

No caso de haver disposições específicas para amostragem, os

procedimentos para este fim deverão seguir os princípios gerais da NBR
7216/87 - Amostragem de Agregados e da NBR 9941/87 - Agregados -
Redução da Amostra de Campo para Ensaio em Laboratório.

Na fase de projeto deverão ser realizados nas amostras coletadas por

ocasião do detalhamento das jazidas os ensaios especificados na fase de
anteprojeto.

De posse dos resultados obtidos nas amostras das fontes selecionadas,

tanto na fase de anteprojeto como na fase de projeto, deverão ser
estabelecidos os índices de qualidade dos agregados na especificação da
obra.

Esses índices de qualidade deverão ser, em princípio, aqueles de uso

corrente e padronizado. É possível, entretanto, dependendo do tipo de
material encontrado ou do processo executivo de pavimentação, que haja
necessidade de estabelecer outros índices ou a modificação dos valores
exigidos nos índices normalmente utilizados.

O controle de qualidade do agregado a ser exercido durante a obra visa

detectar alterações na sua qualidade, que podem ocorrer, entre outras
causas, por:

- mudança nos pontos de extração, que poderá provocar até mesmo o

fornecimento de agregados de rochas de diferentes estruturas e falta de
homogeneidade granulométrica;

19
- intempéries, que alteram sensivelmente os teores de impurezas orgânicas,
materiais argilosos e pulverulentos;

- excesso de abertura da malha nas peneiras classificatórias, devido ao seu

uso prolongado, ou utilização de malhas com abertura sem conformidade
com a especificação;

- misturas nas pilhas de estocagem etc.

Todas as características dos agregados que afetam a qualidade do concreto

deverão obedecer a um plano de controle de qualidade adequado.

As características dos agregados que deverão ser verificadas no transcorrer

da obra são:

 Agregados Graúdos e Miúdos

- granulometria, dimensão máxima característica e módulo de finura;

- teor de argila em torrões e materiais friáveis;

- massa específica;

- teor de pulverulento;

- teor de impurezas orgânicas;

- teor de umidade.

Em relação aos ensaios indicados, deve ser observado que as análises do

próprio concreto, nos estados fresco e endurecido, poderão indicar a
necessidade de introdução de outros ensaios no programa de controle.

20
2.5 - Seleção de Normas Técnicas

As normas aqui selecionadas são referentes a quatro conjuntos básicos de

propriedades correlatas, especificações e textos relativos à investigação de
fontes de materiais.

Na última parte são relacionadas normas complementares para a coletânea

de documentos normativos de agregados para concreto do DNER.

2.5.1 - Propriedades mecânicas

a) Resistência ao Esmagamento - Deve ser adotada a norma NBR 9938 -

Agregados - Determinação da Resistência ao Esmagamento de
Agregados Graúdos, que prevê uma fórmula de cálculo de resistência
bastante difundida na normalização internacional e adotada a média
de pelo menos duas determinações, induzindo maior confiabilidade
aos resultados obtidos.

b) Resistência Mecânica pelo Método de 10% de Finos – Deve ser

adotada a norma DNER-ME 96/87.

A utilização de amostra proveniente da cominuição de grãos maiores

deve ser evitada e somente empregada quando o exame visual sob
lupa não revelar danos nos grãos a serem ensaiados, que possam
interferir no resultado do ensaio.

Recomenda-se que o resultado deva ser a média de duas

determinações; esta prática aumenta a confiabilidade no resultado do
ensaio, aumentando a possibilidade de que eventuais enganos possam
ser detectados.

c) Desgaste por Abrasão Los Angeles - Deve ser adotada a norma NBR
6465/1984, que incorpora indicações recentes provenientes da

21
 experiência nacional na aplicação do método. Esta norma, assim
como a DNER-ME 35/64, tem origem na normalização da AASTHO.

2.5.2 - Propriedades dimensionais e morfométricas

a) Forma do Agregado - Deve ser adotado o método DNER-ME 86/64 -

Índice de Forma do Agregado.

b) Análise Granulométrica - Deve ser adotado o método NBR 7217/87,

recentemente revisto, já que o método DNER-ME 83/63 é baseado no
antigo MB-7 da ABNT.

c) Equivalente de Areia

O ensaio de equivalente de areia, originalmente desenvolvido como

um procedimento de determinação quantitativa expedita de partículas
finas em solos, não tem aplicação consagrada na tecnologia de
agregados para concreto, mas é muito utilizado no controle de
pavimentação, principalmente quando se utilizam britas graduadas.
Na tecnologia de concreto são utilizados tradicionalmente os ensaios
de determinação do teor de argila em torrões e de materiais
pulverulentos, que são bastante simples e utilizam aparelhamentos
amplamente disponíveis em todo território nacional.

Assim, deve ser adotada neste ensaio a norma DNER-ME 054/63.

d) Material Pulverulento e Argila em Torrões - Devem ser adotados os

métodos NBR 7219 - Determinação do Teor de Materiais
Pulverulentos - e NBR 7218 - Determinação do Teor de Argila em
Torrões e Materiais Friáveis, que foram recentemente revistos.

22
 e) Peneiras para Ensaio

Tendo em vista que a norma DNER-ME 35-70 - Peneiras de Malhas

Quadradas para Análise Granulométrica de Solos - conforme citação
expressa em seu corpo, é uma transcrição da EB-22/1968 e que esta
norma foi recentemente revista sob a denominação NBR 5734 -
Peneiras para Ensaio com Telas de Tecido Metálico, num trabalho de
nível internacional que considerou as mais recentes revisões de
normas equivalentes da ISO (International Standard Organization) e
ASTM, deve ser adotado o texto da ABNT, que atende perfeitamente
às necessidades da tecnologia do concreto para pavimentação.

2.5.3 - Propriedades relacionadas com a natureza e constituição do

agregado

a) Durabilidade (sanidade) Pelo Uso de Solução de Sulfato de Sódio ou

Magnésio

A determinação da sanidade do agregado com a utilização de

ciclagem em solução saturada de sulfato de sódio ou magnésio foi
criada com a finalidade de simular as condições de congelamento e
degelo a que se submetem os concretos em regiões frias. Esse tipo de
clima, envolvendo queda de neve e formação de gelo por temporadas
mais ou menos prolongadas, não ocorre em nosso país, o que torna
desnecessário esse ensaio na prática habitual da tecnologia de
concreto.

A realização desse ensaio somente se justificaria como uma

informação acessória sobre o estado de degradação intempérica do
agregado, quando não for disponível a apreciação petrográfica ou
ensaios específicos de ciclagem. Nesse caso, deve ser adotada a

23
 norma DNER-MR 89/64 - Avaliação da Durabilidade de Agregados
pelo Emprego de Soluções de Sulfato de Sódio ou de Magnésio.

b) Umidade Superficial

Como a umidade total é a soma da umidade superficial com a

absorção, devem ser adotadas nesse ensaio as normas: NBR 9937 -
Determinação da Absorção e da Massa Específica de Agregado
Graúdo e a NBR 9939 - Determinação do Teor de Umidade Total,
por Secagem, em Agregado Graúdo.

No caso do agregado miúdo, deve ser adotado para a determinação

da umidade superficial o método NBR 9775 - Determinação da
Umidade Superficial pelo Frasco de Chapman.

Os métodos expeditos para a determinação da umidade, tais como a

queima com álcool e o uso de aparelhos que a medem por meio da
reação com carbureto de cálcio, devem restringir-se a avaliações de
campo.

c) Apreciação ou Análise Petrográfica – Deve ser adotado o DNER-IE

006/79

Encontra-se em curso na ABNT uma revisão conjuntas das normas

NBR 7389 e NBR 7390, envolvendo aspectos específicos da
aplicação de agregados para concreto, que complementará a norma
adotada pelo DNER.

Recomenda-se, ainda, a adoção da terminologia NBR 9942 -

Constituintes Mineralógicos de Agregados Naturais, que sistematiza
a terminologia petrográfica aplicada a agregados.

24
 d) Avaliação de Impurezas Orgânicas

O método DNER-ME 55/64 baseia-se no antigo MB-10 da ABNT

que foi recentemente revisto, transformando-se na atual NBR
7220/1987.

Não foram introduzidas nesta atualização modificações conceituais,

entretanto o campo de ação e o tipo de matéria orgânica que pode ser
detectado pelo método são melhor definidos.

Embora as diferenças entre o ME 55/64 (MB-10) e o NBR

7220/1987 sejam pequenas, a menos da delimitação do campo da
matéria orgânica detectada, deve ser adotada nesse ensaio a norma
NBR 7220/1987, pela sua linguagem mais atualizada e a sua
simplicidade.

2.5.4 - Propriedades ligadas à relação massa/volume

a) Massa Unitária no Estado Solto

A norma DNER-ME 152/87 preconiza em seu texto a adoção na

íntegra da norma da ABNT, NBR 7251 - Agregado em Estado Solto -
Determinação da Massa Unitária, devendo, portanto, neste ensaio, ser
adotada esta última.

b) Massa Unitária no Estado Compactado - Deve ser adotada a norma

NBR 7810.

c) Massa Específica - Deve ser adotada a NBR 9937, para agregados

graúdos.

A massa específica do agregado graúdo adotada e utilizada em

tecnologia de concreto, especialmente na dosagem dos materiais, é a
massa específica no estado saturado superfície seca, definida na NBR

25
 9937 como sendo a relação entre a massa do agregado na condição
saturada superfície seca e o seu volume, excluídos os vazios
permeáveis. Na mesma norma, os vazios permeáveis são definidos
como sendo as descontinuidades ligadas diretamente à superfície que,
na condição saturada superfície seca, são passíveis de reter água.

A massa específica do agregado miúdo que tem maior aplicação na

tecnologia de concreto é aquela determinada na condição saturada
superfície seca, que não é contemplada nem pela norma DNER-ME
84/64 - Densidade Real do Agregado Miúdo, derivada de normas para
solos, nem pela NBR 9776/1987, que preconiza a secagem da amostra
antes da determinação.

Assim, foi elaborada uma revisão da NBR 9776 - Agregados -

Determinação da Massa Específica de Agregados Miúdos por meio
do Frasco de Chapman, designada como DNER 2 e apresentada no
Manual de Pavimentos Rígidos do DNER, Volume 1.

2.5.5 - Outras normas

a) Coleta e Formação de Amostras

Devem ser adotadas as normas NBR 7216 - Amostragem de

Agregados e NBR 9941 - Redução de Amostra de Campo para Ensaio
de Laboratório.

b) Foto-interpretação Geológica

Deve-se dar continuidade à aplicação pelo DNER da PRO 12/79 -

Foto-interpretação Geológica Aplicada à Engenharia Civil.

A norma DNER-PRO 12/79 deve ser reavaliada pelo DNER, por se

tratar de um texto bastante completo, envolvendo desde definições

26
 básicas até indicações de entidades que dispõem de documentação
foto-geológica, à escolha de escalas compatibilizadas com a fase de
trabalho da engenharia a que se destina o levantamento, incluindo
critérios de interpretação e simbologias empregadas.

c) Especificações de Agregados para Concreto

Deverá ser adotada a norma NBR 7211 - Agregados para concreto.

2.5.6 - Normas complementares

A coletânea de normas do DNER poderá ser complementada no tema

Agregados para Concreto de Pavimento Rígido, com a adoção de alguns
textos da ABNT:

a) NBR 7221 - Agregados - Ensaio de Qualidade de Agregado Miúdo

O método de ensaio qualifica o agregado miúdo, considerado suspeito

no ensaio de avaliação de impurezas orgânicas, por meio da
comparação da resistência de argamassa preparada com o agregado
isento de matéria orgânica, por imersão em soda cáustica, e outra com
o agregado no estado original.

b) NBR 6467 - Agregados - Determinação do Inchamento de Agregado

Miúdo

A norma prescreve o método de ensaio para determinar o fenômeno

da variação aparente do volume, provocado pela absorção de água
livre pelos grãos e que incide em sua massa unitária. Por método
gráfico são conhecidos o coeficiente de inchamento médio e a
umidade crítica. Esta determinação é importante na dosagem do
concreto, pois permite a correção da relação água/cimento quando dos

27
 procedimentos de cálculo de proporcionamento dos materiais
constituintes.

c) NBR 9773 - Agregados - Reatividade Potencial de Álcalis em

Combinações Cimento-Agregado

NBR 9774 - Agregados - Verificação da Reatividade Potencial pelo

Método Químico.

Os métodos permitem a avaliação do potencial reativo dos

constituintes mineralógicos do agregado com os álcalis do cimento. O
primeiro é uma metodologia que permite conclusões a médio prazo
(6 meses), enquanto o segundo permite resposta mais rápida.
Entretanto, para uma conclusão mais ampla sobre uma determinada
amostra, é mais indicado conjugar os resultados desses dois ensaios
com a apreciação petrográfica.

Um método específico para avaliar a reatividade de agregados de

natureza calcária é o preconizado pela NBR 10340 da ABNT.

d) NBR 9936 - Agregados - Determinação do teor de Partículas Leves

O método baseia-se na separação por imersão em líquidos densos

(solução de cloreto de zinco e tetrabromoetano) das partículas leves
com densidade, em geral, inferior a 2,00 g/cm3, tais como carvão,
lignito, fragmentos vegetais etc.

e) NBR 9917 - Agregados - Teor de Cloretos e Sulfatos Solúveis em

Água

Os cloretos e os sulfatos podem interferir negativamente nas

características do concreto fresco e endurecido e na sua durabilidade.

28
 Assim, a contribuição que o agregado pode dar para incrementar suas
concentrações no concreto podem ser avaliadas por esse método.

f) NBR 9935 - Agregados - Terminologia

Os termos mais comumente empregados na tecnologia do concreto,

referentes a agregados, são apresentados nesta norma divididos em:
termos relativos à natureza, relativos às dimensões, relativos às
propriedades e características e termos gerais. Este documento
normativo se constitui num importante instrumento de padronização
terminológica, possibilitando uma linguagem comum no meio técnico
nacional.

NOTA: Para definição do tipo de agregado graúdo a ser utilizado em

uma obra de pavimentação de concreto, é interessante a
execução de concretos com os agregados disponíveis,
mantendo-se constantes os demais parâmetros e materiais
constituintes. Assim, pode-se comparar o desempenho desses
agregados quanto aos aspectos técnicos e econômicos.

29
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. PITTA, Márcio Rocha et al. Materiais para pavimentos de concreto

simples. ET-47. Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
São Paulo, outubro de 1989.

2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT).

Agregados para concreto; NBR 7211. São Paulo, maio de 1983.

3. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM

(DNER). Manual de Pavimentos Rígidos, Volume 1. Rio de
Janeiro(RJ), 1989.

30
3 - ESTUDO DA ÁGUA DE AMASSAMENTO

3.1 - Introdução

A água destinada ao amassamento e cura do concreto deve ser isenta de

substâncias prejudiciais ao processo de pega e endurecimento do concreto,
presumindo como satisfatórias as águas tratadas e utilizadas para o
abastecimento das populações das cidades. Entretanto, a idéia geral que
parte da premissa de que “se a água é boa para beber, também será boa
para o uso na fabricação do concreto”, nem sempre traduz a verdade. A
presença de pequenas quantidades de açúcar e de citratos não tornam a
água imprópria para beber, mas podem torná-la insatisfatória como água
de amassamento.

A água destinada ao amassamento e cura do concreto deverá atender aos

requisitos constantes nas normas DNER 36, DNER 37 e DNER 38 do
Manual de Pavimentos Rígidos do DNER, Volume 1.

3.2 - Impurezas e sua Influência

A respeito da adequação da água à fabricação do concreto, algumas

especificações requerem apenas que ela seja limpa e livre de substâncias
deletérias. Outras especificações estabelecem que, se a água não provém
de fonte de qualidade comprovada, devem ser feitos ensaios comparativos
de resistência à compressão em corpos-de-prova de argamassa ou de
concreto. No entanto, a possibilidade de uma água ser ou não empregada
como água de amassamento fica condicionada a duas questões
fundamentais:

a) Como e quais as impurezas que, carreadas pela água, afetam

negativamente o concreto?

45
 b) Qual o teor máximo permissível de impureza?

3.2.1 - Substâncias em suspensão

Normalmente, as substâncias que se encontram em suspensão na água

são o silte e a argila, caracterizando-se sua existência pela turbidez do
líquido. O Bureau of Reclamation estabelece o índice máximo de
turbidez em 2000 partes por milhão, para águas de amassamento. A
prática corrente brasileira limita a ocorrência máxima de resíduo sólido
em 5000 mg/l.

Quanto à influência dessas partículas, observa-se que uma pequena

quantidade de argila bem dispersa, de dimensões coloidais (iguais ou
inferiores a 2 m), poderá fechar os poros capilares do cimento
endurecido, ou os que existem entre o cimento e o agregado,
contribuindo para o aumento de compacidade da massa. Apesar disso, a
presença de maior quantidade desse material impede a cristalização
perfeita dos produtos da hidratação, interpondo-se entre os cristais em
crescimento e em vias de colagem e comprometendo a coesão interna do
meio resultante.

Quantidades de substâncias em suspensão superiores à mencionada

podem não afetar as resistências mecânicas do concreto, mas, sim, outras
propriedades da mistura.

3.2.2 - Substâncias em solução

As substâncias em solução encontradas nas águas naturais são compostas

principalmente de sais, cuja influência se manifesta pela ação dos seus
íons, que pode ser classificada em três tipos:

a) íons que alteram as reações de hidratação do cimento;

46
b) íons que podem levar à expansão a longo prazo (como, por exemplo,
os sulfatos e os álcalis);

c) íons capazes de provocar a corrosão das armaduras.

No primeiro caso, a pega e o endurecimento podem ser prejudicados

pela combinação com o cálcio, que elimina ou reduz o teor de hidróxido
de cálcio livre, alterando a hidratação dos componentes, em especial dos
aluminatos.

As águas mais enquadráveis nessa situação são as magnesianas e as que

contêm matéria orgânica sob a forma de ácidos húmicos.

No segundo caso, dentre os íons capazes de agir prejudicialmente a

longo prazo, encontram-se os cátions Na + e K+, e o ânion SO4--, podendo
atuar diretamente sobre o cimento (íon SO4--) ou sobre o agregado (íons
SO4- -, Na+, K+), uma vez que o cimento, meio altamente alcalino,
favorece as reações expansivas; daí, resulta a necessidade de limitar a
concentração destes íons.

Normalmente, os álcalis (expressos em Na2O), se superiores a 0,6 % da

massa de cimento, são perigosos quando o agregado contém sílica
criptocristalina, devendo limitar-se o teor de álcalis da água nessa
proporção. Também o teor permissível de sulfatos (expresso em íons
SO4- -) é limitado, tolerando-se uma ocorrência máxima de 600 mg/l.

Quanto aos íons que agem na corrosão das armaduras, os mais

importantes são os cloretos, os sulfetos, os nitratos e o amônio, com
danos, principalmente quando se trata de concretos protendidos, nos
quais, por estar a armadura submetida a tensões muito elevadas, a

47
 energia interna é grande, facilitando o desenvolvimento das reações
químicas.

No caso do concreto para pavimentos a única restrição feita é quanto à

concentração de cloretos, expressa em íons Cl -, permitindo-se uma taxa
máxima de 1000 mg/l.

Há ainda outros sais comumente encontrados nas águas naturais, como o

carbonato de sódio (Na2CO3) e o bicarbonato de sódio (NaHCO3) que,
segundo resultados de ensaios, exercem influência que depende do tipo
de cimento empregado. Grandes quantidades de carbonato de sódio
aceleram a pega, ao passo que o bicarbonato de sódio pode funcionar
como acelerador ou retardador de pega, conforme o tipo de cimento;
assim, torna-se aconselhável a execução de ensaios para a determinação
do tempo de pega e da resistência à compressão aos 28 dias, sempre que
a soma das concentrações de carbonato e bicarbonato de sódio
ultrapasse a 1000 ppm.

3.2.3 - A influência do pH

Embora o pH das águas naturais praticamente não tenha influência nas

propriedades dos concretos, algumas considerações merecem destaque.

Raramente tais águas apresentam valores de pH inferiores a 4, sendo o

ácido contido rapidamente neutralizado pelo contato com o cimento. A
acidez das águas naturais é comumente atribuída à concentração de
dióxido de carbono (CO2) em solução, que raramente excede a 10 ppm
de CO2. o ácido clorídrico (HCl) e o ácido sulfúrico (H 2SO4) são outros
indicadores de acidez do meio, funcionando como retardadores de pega
do cimento, cuidando-se, no entanto, que os teores de íons SO4-- e Cl-
não se elevem acima dos limites permitidos.

48
 A alcalinidade das águas é conferida pelos carbonatos e bicarbonatos
alcalinos. os bicarbonatos, conforme já mencionado, retardam
ligeiramente a pega; em proporções superiores a 0,2 % - conforme a
composição química do cimento - aceleram-na, diminuindo, no entanto,
as resistências em idades elevadas.

3.2.4 - A influência das substâncias orgânicas

Dentre as substâncias orgânicas que, presentes na água, podem alterar as

características dos concretos, os óleos minerais, hidratos de carbono e os
açúcares merecem especial atenção.

Os óleos minerais, numa concentração de até 2 % da massa do cimento,

não afetam a resistência mecânica do concreto; o aumento dessa
concentração - por exemplo, 10 % - provoca reduções que podem
exceder uns 30 %.

A natureza da matéria orgânica determina a influência mais provável: se

composta de ácidos húmicos ou hidratados de carbono, normalmente
retarda a pega, mas não tem qualquer outro efeito prejudicial a longo
prazo, o que não se verifica quando a matéria orgânica provém de certas
algas, podendo nesse caso ocasionar sensíveis variações, para menos, na
resistência à compressão.

Quanto aos açúcares, tidos como agentes retardadores de pega e

redutores da resistência do concreto, requerem um estudo mais
aprofundado, pois nem sempre eles se comportam da maneira
mencionada.

Os estudos de laboratório têm mostrado que pequenas quantidades de

açúcar retardam a pega mas melhoram as resistências desenvolvidas ao

49
longo do tempo. Aumentando a quantidade de açúcar, observa-se um
retardamento muito grande da pega e uma redução acentuada das
resistências nas primeiras idades (entre 2 e 7 dias), sendo que nas idades
posteriores as resistências, se não melhoram, também não são
prejudicadas. Concentrações ainda maiores tornam ultra-rápida a pega,
reduzindo efetivamente as resistências finais do concreto.

A quantidade de açúcar que causa esses diferentes efeitos, depende,

entre outros fatores, do tipo de cimento.

Tuthill, Adams & Hemme verificaram que a sacarose, em concentrações

entre 0,03 % e 0,06 % da massa de cimento, provoca atraso na pega do
concreto e aumenta as resistências mecânicas nas idades de 2 e 3 dias.

Bloem verificou que concentrações de 0,1 % em relação à massa de

cimento retardam consideravelmente a pega, mas aumentam a
resistência aos 3 dias de idade da argamassa, e concluiu que parece
ocorrer aceleração da pega quando a concentração de açúcar está em
torno de 0,15 %.

A mesma referência mostra que essa concentração e a de 0,2 % afetam

prejudicialmente as resistências aos 3 dias; a taxa de 0,2 % reduz a
resistência aos 7 dias, mas melhora a de 28 dias.

Os trabalhos desenvolvidos por Burchartz & Wrochem, Dautreband,

Brocard, Vaicum mostram resultados de ensaios de laboratório que
analisam detalhadamente o comportamento dos concretos em função da
concentração de açúcar, fornecendo bons subsídios para estudos
posteriores.

50
3.2.5 - Substâncias inorgânicas

Dentre as substâncias inorgânicas carreadas pelas águas, algumas

merecem especial atenção: os iodatos, os fosfatos, os arseniatos e os
boratos de sódio, os cloretos e sufatos de zinco e cobre, os óxidos de
zinco, os sulfetos de sódio e potássio, que, dependendo da concentração
em que se encontram na água de amassamento, podem causar sérios
distúrbios tanto na pega, como nas resistências do concreto.

Existem vários trabalhos que discorrem sobre o assunto, apresentando

dados quantitativos e as conclusões dos pesquisadores, entre os quais o
de Brocard (Ref. 7).

3.2.6 - Gases dissolvidos

As quantidades de gases dissolvidos na água de amassamento são, em

geral, bem pequenas, e de influência quase nula no concreto fresco ou
endurecido. O Manual on Industrial Water, da ASTM, indica que os
gases mais comuns e as suas concentrações mais prováveis nas águas
naturais são:

a) dióxido de carbono livre (CO2), que raramente excede 10 ppm;

b) oxigênio, cujo teor varia de 2 ppm a 8 ppm;

c) ácido sulfídrico (H2S), com teores de até 15 ppm;

d) amônia, cujo teor pode atingir até 4 ppm.

3.3 - Água do Mar

As águas marítimas, que contêm por volta de 3,5 % de sais dissolvidos,

não apresentam inconvenientes quando usadas como água de
amassamento dos concretos simples. Os sais dissolvidos são compostos

51
principalmente pelo cloreto de sódio (cerca de 78 %) e os cloretos e
sulfatos de magnésio (cerca de 15 %); os teores de carbonatos são
variáveis, mas seguramente baixos (cerca de 75 ppm de CO3).

Quanto às resistências do concreto com água do mar, Marver verificou um

decréscimo de apenas 6 % na resistência à compressão aos 90 dias, em
relação às obtidas com a água doce; Mather obteve reduções de
resistências variando de 10 % a 20 % e McCoy constatou decréscimos de
8 % a 15 %, na mesma idade.

De um modo geral, a experiência tem mostrado que, no concreto simples,

a água do mar apresenta resultados praticamente iguais àqueles obtidos
com água doce padrão, verificando-se, às vezes, ligeira aceleração de
pega, aumento das resistências iniciais e leve diminuição das resistências
finais, dependendo do tipo de cimento empregado.

No concreto armado, a opinião geral é a favor de não utilização da água do

mar, uma vez que, provavelmente, ocorrerá a corrosão do aço.

Alguns autores atentam para o inconveniente das eflorescências, ocorridas

nas superfícies dos concretos, em função do emprego da água do mar
como água de amassamento, e de condições propícias para a sua
formação: existência de uma certa umidade no interior do concreto e uma
taxa lenta de evaporação.

Coutinho assim resume as recomendações sobre o emprego das águas

marítimas no concreto: podem ser utilizadas sem qualquer precaução no
concreto simples; só deverão ser usadas no concreto armado quando a
relação água/cimento for menor ou igual a 0,7; não deverão ser
empregadas quando se tratar de concreto protendido.

52
3.4 - Águas Residuais de Indústrias

Em se tratando de águas residuais, cada caso deve ser tratado

separadamente, pois é impossível generalizar os tipos de impurezas
carreadas, uma vez que são função do próprio processo industrial e do tipo
de serventia da água.

Abrams analisou o comportamento de concretos executados com águas

contendo diversos tipos de resíduos industriais, obtendo bons resultados na
maioria dos casos.

O assunto será tratado adiante, quando da apresentação das conclusões de

Abrams sobre o comportamento de diversos tipos de águas utilizadas na
mistura do concreto.

3.5 - O Efeito das Impurezas na Água de Mistura, Segundo Abrams

Uma grande série de experimentos sobre esse tema foi realizada por
Abrams. Aproximadamente 6000 corpos-de-prova de argamassa e
concreto e 68 tipos diferentes de água foram ensaiados durante a pesquisa.
Dentre os tipos de águas testadas – marítimas, alcalinas, minerais,
residuais e de pântano – foram incluídos ensaios com água potável de
qualidade comprovada, para fins de comparação dos resultados.
Determinaram-se os valores dos tempos de pega do cimento e das
resistências à compressão do concreto, nas idades compreendidas entre 3
dias e cerca de dois anos e meio, para cada tipo de água empregada.

Algumas das principais conclusões baseadas nos resultados finais dos

ensaios:

a) O tempo de pega do cimento portland praticamente não sofre grandes

alterações, exceto em poucos casos; as amostras com baixos valores de

53
 resistência à compressão tiveram, na maioria das vezes, pega bem lenta.
Verificou-se, ainda, que o tempo de pega não é indicativo satisfatório da
conveniência ou não da água para fins de uso no concreto.

b) A despeito da grande variação quanto ao tipo e à origem das águas, a

maioria das amostras proporcionaram concretos de boa qualidade,
porque a quantidade de substâncias prejudiciais constatadas foi
relativamente pequena.

c) A qualidade da água é melhor avaliada pela comparação das resistências

à compressão de corpos-de-prova feitos com a água suspeita e com a de
qualidade comprovada. São consideradas insatisfatórias as que
mostrarem uma relação entre as resistências inferior a 90 %.

d) Nem o cheiro nem a cor representam a qualidade da água para fins de

uso nos concretos. Observou-se que águas de aparência desagradável
originaram concretos de qualidade aceitável. Águas destiladas e
potáveis compuseram concretos com praticamente os mesmos valores
de resistência.

e) Tomando como base um valor mínimo de 90 % para a relação entre as

resistências, foram consideradas insatisfatórias as seguintes águas:

- águas ácidas;

- águas residuais de curtumes;

- águas minerais carbonatadas;

- águas contendo mais de 3% de cloreto de sódio, ou mais de 3,5 % de

sulfatos;

- águas contendo açúcares ou compostos similares.

54
 Foram dadas como satisfatórias, para emprego como água de
amassamento do concreto:

- águas de pântanos e brejos;

- águas mostrando concentração máxima de 1 % do íon SO4--;

- águas alcalinas, contendo até 0,15 % de sulfato de sódio (Na 2SO4) e até
0,15 % de cloreto de sódio (NaCl);

- águas provenientes de minas de carvão e gesso;

- alguns tipos de águas servidas, como as provenientes de matadouros,

cervejarias, fábricas de tintas e sabão.

3.6 - A Prática Corrente para a Verificação da Qualidade da Água

Empregada no Amassamento dos Concretos para Pavimentos

Antes de ser iniciada uma obra de pavimentação de concreto, ou quando

houver dúvidas a respeito da água a ser empregada na mistura do concreto,
deve-se proceder à análise química e aos ensaios comparativos de
comportamento executados em pastas e argamassas padrão.

Na análise química devem ser verificados os seguintes parâmetros,

obedecendo aos limites máximos estabelecidos:

- pH entre 5,0 e 8,0;

- matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido) até 3 mg/l;

- resíduo sólido até 5000 mg/l;

- sulfatos (expresso em íons SO4--) até 600 mg/l;

- cloretos (expresso em íons Cl -) até 1000 mg/l;

- açúcar até 5 mg/l.

55
 Nos ensaios comparativos de pega e de resistência à compressão,
executados de acordo com os métodos NBR 11581 e NBR 7215,
respectivamente, adotando como comparação uma água de boa qualidade,
os resultados obtidos com a pasta e argamassa executadas com a água
suspeita deverão apresentar:

a) o tempo de início de pega deverá ser igual, no mínimo, ao tempo de

início de pega da pasta confeccionada com água de boa qualidade
menos 30 minutos;

b) o tempo de fim de pega deverá ser igual, no máximo, ao tempo de fim

de pega da pasta confeccionada com água de boa qualidade mais 30
minutos;

c) a redução da resistência da argamassa executada com a água suspeita,

em relação à argamassa executada com a água considerada satisfatória,
não poderá ser maior que 10 %, em qualquer das idades de ensaio.

3.7 - Normas

As normas a serem adotadas na qualificação de águas destinadas ao

amassamento e cura do concreto são as normas brasileiras da ABNT e do
DNER e as normas complementares cujos termos são apresentados no
Manual de Pavimentos Rígidos do DNER, Volume 1, a saber:

- DNER 4 - Água de Amassamento - Coleta de Amostra para Ensaios;

- DNER 5 - Água de Amassamento - Ensaios Químicos - Método de

Ensaio;

- DNER 6 - Água de Amassamento - Ensaios Comparativos - Método de

Ensaio.

56
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ESTADOS UNIDOS. Department of the Interior. Bureau of Reclamation.

Quality of mixing and curing water. In: _____. Concrete manual; a
manual for the control of concrete construction. 6.ed. Denver, 1955. p.
63-64.

2. COUTINHO, A. de Souza. Água de Amassamento. In: ______. Fabrico e

propriedades do betão. Lisboa, LNEC, 1974. v.1, p. 251-64.

3. TUTHILL, Lewis H. & ADAMS, Robert F. & HEMME, John M.

Observations in testing and use of water: reducing retarders: In:
American Society for Testing and Materials. Symposium on effect of
water-reducing admixtures and set-retarding admixtures on properties
of concrete. Philadelphia, 1960. p. 97-117. (STP-266).

4. BLOEM, D. L. Preliminary tests of effect of sugar on strength of mortar.

Silver Spring, National Ready Mixed Concrete Association, 1959.

5. BURCHARTZ, H. & WROCHEM, V. Experiments on the influence of

sugar and similar substances on the setting and hardening of cement
and cement mortars. Zement, Berlim, 13: 11-13. 1924.

6. DAUTREBAND, Jules. Effect of sugar on cement mortar. Concrete,

London, 22(4):161, Apr. 1923.

7. BROCARD, Jacques M. Accélération de la prise et du durcissement des

liants hydrauliques par la chaleur. Paris, CERILH, 1948.
(Pub. Tech. n. 11).

57
8. VAICUM, Lídia. Action of sucrose on the properties of cement pastes and
suspensions. Buletinul Institutului Politechinic Bucuresti, 19(1/2) :
151-159, 1957.

9. NARVER, D. Lee. Good concrete made with coral and sea water. Civil
Engineering, ASCE, New York, 24(10): 40-44, Oct. 1954.

10. MATHER, Bryant. Factors affecting durability of concrete in coastal

structures. Vicksburg, Waterways Experiment Station, 1957.
(Techn. Memo. n. 96).

11. McCOY, W. J. Water for mixing and curing concrete. In: American
Society for Testing and Materials. Significance of tests and
properties of concrete and concrete aggregates. Philadelphia, 1956.
p. 355-360.

12. ABRAMS, Duff A. Tests of impure waters for mixing concrete. American
Concrete Institute, Proc., Detroit, 20: 442-486, Feb. 1924.

13. WATER for making concrete. American Concrete Institute, Proc., Detroit,
44(1):414-416, Jan. 1948.

14. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND (ABCP).

Materiais para Pavimentos de Concreto Simples; ET-47. São Paulo,
Outubro de 1989.

15. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM

(DNER). Manual de Pavimentos Rígidos, Volume 1. Rio de Janeiro
(RJ), 1989.

58
 4 - ESTUDO DOS ADITIVOS E ADIÇÕES

4.1 - Definições

No que toca a adições, deu-se ênfase especial às fibras de aço, objeto do

item 6 - Estudo do Concreto. Portanto, neste item, discorrer-se-á apenas
sobre aditivos.

Aditivo pode ser definido como toda substância não plenamente

indispensável à composição ou à finalidade do concreto em si, que, nele
colocada em pequenas quantidades, antes ou durante a mistura, gera ou
reforça certas características do concreto, quer no estado plástico, quer no
endurecido.

Segundo o Comitê 212 do American Concrete Institute (ACI), aditivo é

“uma substância distinta de água, dos agregados e do cimento, que se usa
como ingrediente em concretos e argamassas, adicionando imediatamente
antes ou durante a mistura”.

4.2 - Uso dos Aditivos

Os aditivos são incorporados ao concreto para que se obtenham efeitos

diversos: melhorar a trabalhabilidade; acelerar ou retardar o tempo de
pega; reduzir a permeabilidade; acelerar o desenvolvimento da resistência
nas idades iniciais; torná-lo mais resistente aos agentes agressivos; retardar
ou diminuir o calor de hidratação; desenvolver propriedades fungicidas,
germicidas ou inseticidas etc.

Para cada finalidade há um ou mais aditivos adequados. Seu uso deve ser
cuidadosamente estudado e as prescrições dos fabricantes seguidas à
risca, pois, sendo o aditivo uma espécie de vitamina para o concreto,

45
 como tal seu emprego indiscriminado pode trazer efeitos colaterais
indesejáveis.

4.3 - Classificação

É possível classificar os aditivos com base em seus efeitos, o que, apesar

do menor rigor científico se comparado com a classificação fundada nas
ações químicas ou físico-químicas, é de maior interesse prático.

Seguindo a classificação proposta por Coutinho, os aditivos distribuem-se

em oito grupos, a saber (sempre baseado nos efeitos):

- redutores de água (plastificantes);

- introdutores de ar;

- aceleradores de pega;

- retardadores de pega;

- aceleradores de endurecimento;

- impermeabilizantes;

- expansores;

- anticorrosivos, fungicidas, germicidas e inseticidas.

Aqui serão objetivo de consideração apenas os aditivos de maior interesse

em pavimentos de concreto.

4.4 - Descrição dos Efeitos dos Aditivos Mais Usados Sobre o Concreto

4.4.1 - Agentes redutores de água (plastificantes)

Os redutores de água são compostos orgânicos cujas moléculas têm

estrutura extremamente complexa e que conferem ao concreto uma
determinada trabalhabilidade, medida pelos meios usuais (como o ensaio

46
de abatimento e ensaio Vebe), possibilitando a redução da relação
água/cimento.

Podem ser de cinco tipos, dependendo das adições que contenham, a

saber:

a) Agentes redutores de água normais, que permitem a redução da

quantidade de água sem alterar, de maneira significativa, a pega do
cimento; são designados pela ASTM C 494 por TIPO A.

b) Redutores de água e retardadores, do TIPO D, sendo utilizados quando

há necessidade de prolongamento do período de trabalhabilidade, por
exemplo, no caso de concretagem de grandes peças, longo percurso de
transporte etc.

c) Redutores de água e aceleradores, denominados TIPO E, que, além de

fluidificantes, são aceleradores de pega.

d) Redutores de água e incorporadores de ar, os quais introduzem na

pasta de cimento minúsculas bolhas de ar, além de manter a
trabalhabilidade, com redução da relação água/cimento; é encontrado
no mercado sob duas formas, normal e retardador, ambos possuindo
dois níveis de incorporador de ar: o primeiro, introduz
aproximadamente de 1% a 2% de ar, sendo usados normalmente para
suprir a ausência de finos, enquanto o segundo introduz
aproximadamente de 3% a 6%, sendo usado para aumentar a
resistência do concreto aos agentes agressivos (a vantagem do emprego
do aditivo redutor de água em relação ao incorporador de ar é a
minimização dos efeitos nocivos causados pelas bolhas, que reduzem a
resistência à compressão do concreto, como mostra a Figura 1.4).

47
 e) Aditivos superplastificantes, produtos que permitem uma redução
bastante significativa de água – bem acima da obtida com o uso de
plastificantes comuns ou, mantida a quantidade de água, que conferem
ao concreto consistência fluida (a Figura 2.4 mostra o acréscimo de
resistência alcançado pela redução da relação água/cimento,
comparado com o concreto normal de mesma trabalhabilidade).

Efeitos dos redutores no concreto fresco

a) Redução no consumo de água para uma mesma trabalhabilidade -

pode atingir valores importantes, para aditivos comuns, dependendo
do tipo e quantidades destes, da dosagem do concreto e do tipo de
cimento. No caso de superplastificantes, a redução de água pode
chegar a valores ainda mais significativos.

b) Aumentam a trabalhabilidade do concreto para a mesma relação

água/cimento

c) Para um mesmo abatimento, o concreto normalmente apresenta melhor

trabalhabilidade, menor segregação e maior resposta à vibração.

d) Podem reduzir, em pequena escala, o calor de hidratação, devido ao

possível menor consumo de cimento.

e) No caso de redutores-retardadores, seu uso permite concretagem em

dias muito quentes e evita, no caso de grandes peças, a formação de
juntas frias de concretagem.

48
49
Efeitos dos redutores no concreto endurecido

a) Os aditivos redutores e redutores-aceleradores produzem no concreto

um aumento na resistência à compressão, aos 28 dias, de 10% a 20%,
enquanto que, nas primeiras idades – 24 horas a 3 dias – deverá ser
um pouco mais baixo o acréscimo.

b) O concreto preparado com aditivos redutores-retardadores terá uma

resistência, para as idades de 16 horas a 48 horas, no mínimo igual à
do concreto sem aditivos; aos 28 dias, sua resistência poderá ser de
15% a 25% maior.

c) O aumento de resistência do concreto que contenha redutor de água é

maior do que se poderia esperar pela simples redução da relação
água/cimento. Com a mesma relação água/cimento e o mesmo
consumo de cimento, o concreto com esse aditivo é quase sempre
mais resistente do que o concreto simples.

d) A resistência à flexão aumenta menos do que à compressão.

e) O concreto preparado com redutores incorporadores de ar são mais

resistentes a agentes agressivos.

f) Os aditivos fluidificantes permitem uma melhor compactação;

portanto, o concreto será mais impermeável.

g) Apesar da redução da relação água/cimento, alguns aditivos

provocam um significativo aumento da retração hidráulica.

4.4.2 - Agentes incorporadores de ar

Os agentes incorporadores de ar são materiais orgânicos, normalmente em

solução aquosa, ou inorgânicos, como o alumínio em pó, que introduzem
no concreto uma quantidade limitada de ar, sob a forma de minúsculas

50
 bolhas, desempenhando simultaneamente o papel de lubrificante e de
agregado fino.

A utilização desses produtos deve ser feita de maneira bem mais cuidadosa
do que os agentes redutores de água, pois aqui o volume de ar introduzido
depende de fatores como a temperatura do concreto e a granulometria
(principalmente quanto aos finos), trazendo variações imprevisíveis nas
propriedades da mistura.

Efeitos no concreto fresco

a) Melhoria da trabalhabilidade: as minúsculas bolhas incorporadas ao

concreto (Figura 3.4) funcionam como rolamentos, diminuindo o
atrito entre as partículas dos agregados, melhorando a trabalhabilidade
da massa;

conseqüentemente, a quantidade de água de amassamento pode ser

reduzida. Conforme Coutinho, essa redução pode ser avaliada em
torno de V%/2, onde V% é o volume de ar incorporado em relação ao
concreto.

b) Redução da segregação, devido ao aumento da coesão.

c) Diminuição da exsudação.

51
 d) Em concreto pobre de finos, supre-lhes a falta.

e) No preparo de concretos leves, nos quais o agregado pode ser argila

expandida, vermiculita ou outro, o incorporador de ar impede a
segregação causada pela tendência do agregado flutuar na pasta ou
argamassa.

f) Reduz a retração plástica ou inicial.

Efeitos sobre o concreto endurecido

a) Aumento da resistência ao ataque de águas agressivas, pois os vazios

permitem a formação de sais expansivos sem induzir tensões
prejudiciais ao concreto; ao mesmo tempo, os sais selam os espaços
deixados pelas bolhas de ar, não permitindo que o ataque das águas ao
cimento se propague para o interior do concreto.

b) Diminuição da absorção capilar, uma vez que as bolhas interrompem

os canalículos, reduzindo assim a capilaridade.

c) Redução da massa específica aparente.

d) Eliminação de zonas fracas no concreto, posto conferir-lhe melhor

homogeneidade.

e) Diminuição da ordem de 15% na resistência à compressão, enquanto

a tração na flexão será uns 10% menor do que a correspondente ao
concreto comum; se houver o cuidado de restabelecer a
trabalhabilidade do concreto, com a diminuição das quantidades de
água e areia, respectivamente, de V%/2 e V%, em que V% é a
quantidade de ar introduzido, a resistência não deverá diminuir mais
de V%.

52
Recomendações

É conveniente a medição periódica da porcentagem de ar incorporado na

massa de concreto recém-misturada, que pode ser feita pelos métodos
gravimétricos (ASTM C 138), de pressão (ASTM C 231) ou volumétrico
(ASTM C 173). Bauer & Noronha recomendam, para pistas de
rolamento, uma quantidade entre 4% a 7%. Segundo a Portland Cement
Association (PCA), a porcentagem recomendada de ar incorporado é
função da dimensão máxima característica do agregado, conforme o
Quadro 1.4.

QUADRO 1.4
Dimensão máxima do agregado (mm) Conteúdo de ar (%, em volume)
38,5 ou 64 2,5 a 4,0
19 ou 25 3,5 a 5,5
9,5 ou 12,7 4,5 a 6,0

4.4.3 - Aditivos aceleradores e retardadores

São aditivos que alteram o tempo de pega e a velocidade de

endurecimento. Podem ser divididos em dois grupos: aceleradores, que em
geral aumentam a velocidade de endurecimento, e eventualmente podem
reduzir o tempo de início de pega, e os retardadores, que aumentam o
tempo de pega.

A Figura 4.4 mostra, de maneira esquemática, o princípio da ação desses

aditivos. A taxa de endurecimento pode ser avaliada pelo ângulo em
relação à horizontal.

53
 A ação dos aceleradores e retardadores é gerada por reações químicas,
sendo necessário, antes de usá-los, realizar ensaios que determinem a
quantidade necessária para um certo tipo de cimento.

Aceleradores de pega e de resistência

 Aceleradores de resistência

Os aceleradores de resistência podem ser subdivididos em dois grupos: os

quimicamente ativos e os catalizadores. No primeiro grupo há os cloretos
de cálcio e de sódio, os carbonatos, silicatos, fluossilicatos e hidróxidos,
enquanto que os catalizadores podem ser, entre outros, a trietanolamina
composta com outras substâncias.

Dentre os aceleradores de resistência, o mais utilizado é o cloreto de

cálcio, do qual sabe-se, comprovadamente, que vem sendo usado no
concreto desde 1885. É um aditivo de ação química que acelera a
velocidade de endurecimento da mistura, alterando pouco, conforme se
verá mais adinate, o tempo de pega da argamassa ou do concreto.

Para que seu efeito seja o desejado, o cloreto de cálcio deve obedecer a
certas especificações - químicas e físicas - de acordo com a ASTM D 98:

- propriedades físicas:

54
- fração menor que 9,5 mm: 100 %;

- fração maior que 6,4 mm: não mais que 20%;

- fração maior que 0,8 mm: não mais que 10 %.

- propriedades químicas:

- cloreto de magnésio (MgCl2): não mais que 0,5%;

- cloreto alcalino: não mais que 8%;

- outras impurezas: não mais que 1%.

Efeitos do cloreto de cálcio no concreto:

a) Resistência à compressão: o aumento da resistência à compressão do

concreto, para uma mesma quantidade de cloreto de cálcio, é função da
temperatura ambiente e da idade do concreto. O Quadro 2.4 apresenta o
acréscimo da resistência ao concreto de mesmo traço e sem aditivos.

QUADRO 2.4
Temperatura de cura (ºC) % do aumento de resistência aos 28
dias
-10 90
0 25
10 16
20 12
40 7

b) Resistência à tração na flexão: segundo Rixom, a presença de cloreto de

cálcio poderá acarretar um decréscimo tanto nas resistências finais à
tração, como na tração por flexão.

55
c) Efeito sobre o tempo de pega: a adição de 2% (em massa do cimento)
de cloreto de cálcio no concreto causa uma redução média de uma hora
no início de pega, e de aproximadamente duas horas no fim de pega,
quando a temperatura de cura é de 20ºc; se a adição ultrapassar os 3%,
poderá dar-se a pega instantânea do cimento; a Figura 5.4 mostra a
variação da velocidade de endurecimento do concreto, para uma adição
de 2% de CaCl2 e temperaturas de 2ºc, 10ºc e 19ºc.

d) Variações volumétricas: a retração hidráulica do concreto é

incrementada, quando é adicionado o cloreto  de cálcio ao concreto; o
aumento ocorre tanto na cura úmida como ao ar.

e) A resistência do concreto ao ataque de águas contendo sulfatos é

diminuída.

56
 f) Em concretos nos quais os agregados reajam com os álcalis do cimento,
a reação se intensifica na presença do cloreto de cálcio.

g) Acelera-se o desenvolvimento do calor de hidratação, sem efeito sobre a

quantidade total do calor desenvolvido.

h) A presença do cloreto de cálcio poderá acelerar ou provocar a corrosão

da armadura; o perigo pode ser minimizado usando-se um concreto de
alta qualidade e baixa permeabilidade, garantindo-se, ainda, que a
quantidade total de cloreto não exceda de 1,5% em relação à massa de
cimento. A norma NBR 11768 (ABNT) proíbe o uso desse aditivo em
pavimentos protendidos, já que as barras ou cordoalhas de aço estarão
solicitadas por altas tensões, daí sendo mais susceptíveis à corrosão sob
tensão, que, nesse caso, seria grandemente danosa à integridade da
estrutura.

i) O cloreto de cálcio, ao ser dissolvido em água, aumenta-lhe a

temperatura, por uma reação exotérmica, o que poderá acarretar
significativa redução do tempo de pega do cimento; portanto; quando
essa diminuição é indesejável, recomenda-se preparar a solução com
alguma antecedência.

 Aceleradores de Pega

São aditivos cuja função básica é acelerar a pega do cimento, o que os

torna de menor utilidade no concreto destinado à pavimentação,
empregável apenas em alguns casos particulares, como reparações
limitadas a pequenas áreas.

Tem a forma líquida e, se forem adicionados diretamente à argamassa

seca, provocam a pega ultra-rápida do cimento - aproximadamente, 30

57
 segundos - podendo, no entanto, serem dissolvidos em água para diminuir
esse efeito.

Retardadores

Os retardadores são substâncias que conferem ao concreto um maior

período de trabalhabilidade, retardando a pega do cimento e permitindo
maior tempo de transporte entre a usina e a obra ou, mesmo, concretagem
em dias de elevada temperatura. Sua eficácia é função da quantidade
utilizada e da temperatura da água de amassamento.

Os retardadores são compostos orgânicos e podem ser separados em 5

classes (segundo a Cement and Concrete Association - CCA), a saber:

- Classe 1: ácidos lignossulfônicos e seus sais;

- Classe 2: derivados de ácidos lignossulfônicos ou modificados deste e

seus sais;

- Classe 3: ácidos hidroxicarboxílicos e seus sais;

- Classe 4: derivados de ácidos hirdoxicarboxílicos ou derivados destes e

seus sais;

- Classe 5: carboidratos (inclusive açúcares) que não atuam, porém, como

redutores de água.

Os aditivos das Classes 2 e 4 podem ser utilizados concomitantemente

com outros tipos, como os incorporadores de ar ou aceleradores de
endurecimento. Excetuando-se os carboidratos, os retardadores são
substâncias tensoativas, que introduzem no concreto, durante a mistura,
uma certa quantidade de ar, melhorando-lhe a trabalhabilidade e
permitindo redução da quantidade de água - o que dependerá da classe do
aditivo - para uma mesma trabalhabilidade.

58
 Efeitos dos retardadores no concreto:

a) redução da água de mistura: em média, varia de 5% a 13%, para as

Classes 1 e 2; de 3% a 8%, para as Classes 3 e 4; em torno de 1% para a
Classe 5;

b) exsudação: dada a ação dispersante dos agentes (exceto os de Classe 5),

a exsudação é diminuída, fator importante no caso de pavimentos; a
diminuição é função da quantidade de ar introduzido;

c) ar incorporado: a quantidade de ar incorporado depende da classe do

aditivo; os de Classe 1 introduzem uma quantidade variando de 3% a
10%; Classe 3, de 2% a 5%; os carboidratos reduzem a quantidade de ar
normalmente encontrada no cocnreto (cerca de 2%) de 1%, enquanto
que os de Classes 2 e 4 introduzem uma quantidade variável de ar;

d) tempo de pega: em cimentos com teores normais de álcalis e aluminato

tricálcico (C3A), a retração da pega será de 2 horas a 4 horas, sendo o
efeito mais pronunciado para teores mais baixos de aditivo;

e) resistência: a resistência obtida será função da composição do cimento;

normalmente, a resistência à compressão de concretos com retardadores
é maior nas primeiras idades do que as obtidas nos concretos sem
aditivos (na tração por flexão o aumento é menor, pois o ar incorporado
terá maior influência).

4.5 - Normas

Para verificar a uniformidade e desempenho dos aditivos deverão ser

adotadas as normas brasileiras relacionadas neste item e as normas
complementares que se seguem.

59
 DNER 1
ADITIVOS PARA CONCRETO - ESPECIFICAÇÃO

1 - OBJETIVO

Esta norma fixa as condições exigíveis dos materiais a serem utilizados como
aditivos para concretos de cimento portland, de acordo com os tipos a seguir:

Tipo P - Aditivo Plastificante (redutor de água)

Tipo R - Aditivo Retardador

Tipo A - Aditivo Acelerador

Tipo PR - Aditivo Plastificante (redutor de água) Retardador

Tipo PA - Aditivo Plastificante (redutor de água) Acelerador

Tipo IAR - Aditivo Incorporador de Ar

Tipo SP - Aditivo Superplastificante

Tipo SPR - Aditivo Superplastificante Retardador

NOTA: Esta norma não se aplica a aditivos destinados a concreto projetado.

2 - REFERÊNCIAS

Na aplicação desta norma é necessário consultar:

- DNER 3 - Aditivos para Concreto - Verificação do Desempenho

- DNER 2 - Aditivos para Concreto - Verificação da Uniformidade e

Equivalência.

60
3 - DEFINIÇÕES

Para os efeitos desta norma são adotadas as definições seguintes:

3.1 - Aditivos

Substâncias que adicionadas em pequena quantidade a concretos de cimento

portland modificam algumas de suas propriedades, no sentido de melhor
adequá-las a determinadas condições.

3.2 - Aditivo Plastificante (redutor de água)

Substância que aumenta o índice de consistência do concreto para uma mesma

quantidade de água de amassamento. Quando usado como redutor, ele reduz a
quantidade de água de amassamento necessária para produzir um concreto de
determinada consistência.

3.3 - Aditivo Retardador

Substância que aumenta os tempos de pega do concreto.

3.4 - Aditivo Acelerador

Substância que diminui os tempos de pega do concreto, bem como acelera o

desenvolvimento de sua resistência inicial.

3.5 - Aditivo Plastificante Retardador

Substância que combina os efeitos dos aditivos plastificante e retardador.

3.6 - Aditivo Plastificante Acelerador

Substância que combina os efeitos dos aditivos plastificante e acelerador.

3.7 - Aditivo Incorporador de Ar

Substância que incorpora pequenas bolhas de ar no concreto.

61
3.8 - Aditivo Superplastificante

Substância que aumenta consideravelmente o índice de consistência do

concreto para uma mesma quantidade de água de amassamento. Poderá
também reduzir a água de amassamento necessária para produzir um concreto
de determinada consistência, em no mínimo 12%.

3.9 - Aditivo Superplastificante Retardador

Substância que combina os efeitos dos aditivos superplastificante e retardador.

4 - CONDIÇÕES GERAIS

4.1 - O fabricante deve garantir ao comprador o fornecimento durante toda a

obra de um aditivo com características iguais à amostra previamente
qualificada, conforme esta norma.

4.2 - O fabricante deve apresentar todas as informações que julgar necessárias

e, no mínimo, as seguintes:

- denominação comercial;

- tipo;

- efeitos principais e secundários;

- descrição do produto quanto ao aspecto visual;

- teor de haletos, de sólidos, pH e densidade;

- dosagem recomendada (cm3/kg ou g/kg de cimento) e efeitos em caso de

superdosagem;

- modo de adição ao concreto;

- influência da temperatura no desempenho do produto;

- condições e prazo máximo de armazenamento;

62
- tipos de embalagem e quantidade em cada embalagem.

5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

Os aditivos devem obedecer aos seguintes requisitos:

5.1 - Uniformidade e Equivalência

Os ensaios para verificação da uniformidade de um lote ou equivalência de

lotes diferentes devem ser efetuados de acordo com a norma DNER 2.

Os ensaios devem ser procedidos primeiramente em uma amostra inicial. Os

resultados dos ensaios das amostras subseqüentes devem satisfazer às
tolerâncias apresentadas na Tabela 1, sejam elas do mesmo lote da amostra
inicial, no caso de verificação da uniformidade de um lote, ou de lotes
diversos, no caso de verificação da equivalência de lotes diferentes.

Tabela 1 - Ensaios e Tolerâncias

Ensaios Tolerância
pH 1
Líquidos 5%
Teor de Sólidos
Não Líquidos 4%
Densidade  0,02
Teor de Cloretos  10 %
Notas: 1 - a tolerância prevista para o teor de cloretos aplica-se apenas no
caso em que este é maior do que 0,1 %;
2 - poderá ser efetuado ensaio com espectrofotômetro de
infravermelho, para comparar qualitativamente a composição de
amostras diferentes;

3 - outros ensaios poderão ser adotados mediante consenso entre o

consumidor e o fabricante.

63
5.2 - Desempenho

5.2.1 - Os ensaios para verificação do desempenho de aditivos devem ser

efetuados de acordo com a norma DNER 3.

5.2.2 - As propriedades do concreto contendo o aditivo em exame devem ser

analisadas comparativamente às do concreto em referência, e devem atender
aos requisitos apresentados na Tabela 2.

5.2.3 - Excluídos os aditivos incorporadores de ar (tipo IAR), todos os demais,

quando destinados a concretos sem ar incorporado, não devem incorporar um
teor de ar maior do que 3,0 %.

5.2.4 - Excluídos os aditivos incorporadores de ar (tipo IAR), todos os demais,

quando destinados a concretos com ar incorporado, não devem incorporar um
teor de ar maior do que 5,0 %.

5.2.5 - As resistências à compressão e tração na flexão correspondentes ao

concretos contendo o aditivo em exame não deverão apresentar redução com a
idade. São admitidas, entretanto, reduções de até 10 % entre a resistência
obtida em uma determinada idade de ensaio e aquela observada na
imediatamente anterior, desde que sejam atendidos os limites de resistência
prescritos na Tabela 2.

5.2.6 - Em função de acordo prévio entre o consumidor e o fornecedor, no

caso dos aditivos superplastificantes, pode ser estabelecido, também,
parâmetro para a perda do abatimento no decorrer do tempo, conforme as
necessidades específicas de cada obra.

6 - INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM

6.1 - Ao comprador devem ser garantidas todas as facilidades e condições para

sua inspeção e amostragem adequadas.

64
6.2 - O fornecedor deve apresentar todas as informações correspondentes ao
lote objeto da inspeção, especificadas no item 4.

6.3 - As amostras podem se simples, quando tomadas de um único local, ou

compostas, quando formadas por várias amostras simples.

6.3.1 - Quando o objetivo da amostragem for a realização de ensaios para a

verificação da uniformidade de um único lote, devem ser tomadas amostras
simples.

6.3.2 - Quando o objetivo da amostragem for a realização de ensaios para

verificação da equivalência de lotes diferentes, devem ser tomadas amostras
compostas, representativas de cada lote.

6.3.3 - Quando o objetivo da amostragem for a realização de ensaios para

verificação do desempenho, deve ser tomada uma amostra composta,
representativa do lote em exame.

6.4 - Tamanho do Lote e Número de Amostras

6.4.1 - A operação de amostragem de aditivos líquidos deve ser precedida de

agitação do aditivo, imediatamente antes dela.

A cada lote de no máximo 2000 kg de aditivo devem corresponder, no

mínimo, 3 amostras simples com volume mínimo de 1 litro cada. As amostras
assim tomadas destinam-se à verificação da uniformidade do lote.

Para a realização de ensaios de verificação da equivalência e desempenho,

deve ser formada uma amostra para cada lote que se deseja examinar, a partir
da mistura e homogeneização de partes iguais das amostras simples. O volume
da amostra composta deve ser no mínimo de 3 litros, considerando-se os
ensaios de equivalência e desempenho.

65
NOTA: Cada amostra simples, correspondente a aditivos estocados em
tanques, deve corresponder a três tomadas: uma no topo, outra no meio
e outra no fundo do tanque. Para tal, pode ser utilizado recipiente que
permita a abertura e vedação em um ponto escolhido.

6.4.2 - No caso de aditivos não líquidos, a cada lote de no máximo 2000 kg

devem corresponder, no mínimo, 4 amostras simples de 1 kg cada uma. As
amostras compostas, formadas pela mistura e homogeneização das simples,
devem pesar 3 kg.

6.5 - As amostras devem ser cuidadosamente identificadas e embaladas.

6.5.1 - As amostras de aditivos líquidos devem ser embaladas em frascos

impermeáveis, bem vedados e resistentes ao ataque do aditivo.

6.5.2 - Amostras de aditivos não líquidos devem ser embaladas de maneira a

ficar assegurada a evitação de umidade.

6.6 - Antes da realização dos ensaios as amostras devem ser cuidadosamente

homogeneizadas.

7 - ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO

7.1 - O lote é automaticamente aceito sempre que forem atendidas todas as

exigências desta norma.

7.2 - Deve ser rejeitado o aditivo entregue em tambores que apresentem sinais
de contaminação, oxidação etc... ou sacos rasgados, molhados ou avariados.

7.3 - Quando os aditivos não atenderem a quaisquer requisitos desta norma,

devem ser rejeitados.

7.4 - Aditivos estocados por mais de 6 meses devem ser ensaiados.

66
7.5 - Devem ser rejeitadas as embalagens que apresentem variação de
conteúdo, para menos, de 2 % do valor especificado.

7.6 - Deve ser rejeitado o lote, qualquer que seja o seu tamanho, caso a massa
ou volume médio da embalagem, obtido pela medida de 50 unidades tomadas
ao acaso, for menor do que a massa ou volume unitário especificado.

67
Tabela 2 - Requisitos de desempenho de concreto com aditivo

Desvios e variações relativos a dosagem de referência

Propriedades Tipos de aditivos
P R A PR PA IAR SP SPR
Redução de água (% mínima) 6 - - 5 5 - 12 12
No mínimo - (+) 1:00 (-) 1:00 (+) 1:00 (-) 1:00 - - (+) 1:00
Inicial (-) 1:00 (+) 3:30 (-) 3:30 (+) 3:30 (-) 3:30 (-) 1:15 (-) 1:00 (+) 3:30
Tempos Não mais que
(+) 1:30 (+) 1:15 (+) 1:30
de pega
No mínimo - - (-) 1:00 - (-) 1:00 - - -
(h:min)
Final Não mais que
(-) 1:00 (+) 3:30
-
(+) 3:30
-
(-) 1:15 (-) 1:00 (+) 3:30
(+) 1:30 (+) 1:15 (+) 1:30
Exsudação de
No máximo - - - - - 2,0 - -
água (%)
3 dias 110 90 125 110 125 90 140 125
7 dias 110 90 100 110 110 90 125 125
Resistência à
28 dias 110 90 100 110 110 90 115 115
compressão
90 dias 100 90 90 100 100 90 110 110
(% mínima)
180 dias - - - - - - 100 100
360 dias - - - - - - 100 100
Resistência à 3 dias 100 90 110 100 110 90 110 110
tração na flexão 7 dias 100 90 110 100 100 90 100 100
(% mínima) 28 dias 100 90 90 100 100 90 100 100
 0.030 %
135 135 135 135 135 120 135 135
Mudança de (% máxima)
comprimento < 0,030%
0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,006 0,010 0,010
(Aumento Máximo)

NOTA: (+) Significa aumento do tempo de pega e (-) diminuição

68
 DNER 2
ADITIVOS PARA CONCRETO - VERIFICAÇÃO DA
UNIFORMIDADE E EQUIVALÊNCIA

1 - OBJETIVO

Esta norma estabelece a metodologia que deve ser seguida para a verificação
da uniformidade e equivalência de um ou mais lotes de aditivos,
respectivamente, conforme estabelece a norma DNER 1 - Aditivos para
Concreto. Abrange metodologia para determinação do pH, teor de sólidos,
densidade relativa e teor de cloretos.

2 - REFERÊNCIAS

DNER 1 - Aditivos para Concreto - Especificação.

3 - PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

As amostras devem ser cuidadosamente homogeneizadas antes da realização

dos ensaios. Amostras de aditivos líquidos devem ser submetidas a agitação,
imediatamente antes da formação de amostras de ensaio.

4 - APARELHAGEM

4.1 - Determinação do pH

Deve ser utilizada a seguinte aparelhagem:

a) béquer de 50 ml e 250 ml;

b) proveta com água destilada;

c) papel macio;

d) balão volumétrico de 1000 ml;

69
e) potenciômetro com precisão de 0,1 unidade de pH e compensação de
temperatura;

f) eletrodo de vidro e eletrodo de calomelano, ou os dois eletrodos

combinados;

g) estufa capaz de manter a temperatura na faixa de (110  5) oC;

h) balança analítica com precisão de 0,0001 g;

i) termômetro de escala na faixa de 0 oC a 100 oC, precisão de 0,5 oC;

j) mufla capaz de manter a temperatura na faixa de (270  20) oC.

4.2 - Teor de Sólidos

Deve ser utilizada a seguinte aparelhagem;

a) balança analítica com precisão de 0,0001 g;

b) cápsula de platina ou de porcelana com capacidade de 100 ml;

c) banho-maria;

d) estufa capaz de manter a temperatura na faixa de (105  5) oC;

e) dessecador.

4.3 - Densidade Relativa

Deve ser utilizada a seguinte aparelhagem:

a) picnômetro do tipo Hubbard (na determinação de materiais líquidos) de 25

ml ou balão volumétrico de 100 ml (na determinação de materiais sólidos);

b) estufa capaz de manter a temperatura na faixa de (105  5) oC;

c) banho de água capaz de manter a temperatura na faixa de (25  0,5) oC;

d) termômetro de escala na faixa de 0 oC a 100 oC, com precisão de 0,5 oC;

70
e) balança analítica com precisão de 0,0001 g;

f) bomba de vácuo acoplada a um dessecador.

4.4 - Teor de Cloretos

Deve ser utilizada a seguinte aparelhagem:

a) eletrodo íon seletivo cloreto de prata/sulfeto, ou um eletrodo de prata

metálico recoberto com cloreto de prata, com eletrodo de referência
adequado;

b) potenciômetro com escala em mV, com precisão de 1 mV, de preferência

com leitura digital;

c) bureta, classe A, 10 ml de capacidade, com divisões de 0,05 ml;

d) estufa capaz de manter a temperatura na faixa de (110  5) oC;

e) balança analítica com precisão de 0,0001 g;

f) béquer de 250 ml;

g) balão volumétrico de 1000 ml.

5 - MÉTODO DE EXECUÇÃO DO ENSAIO

5.1 - Determinação do pH

5.1.1 - Reagentes

Os reagentes a serem usados devem ser todos puros para análise (p.a). As
soluções devem ser preparadas com água destilada ou deionizada* e
guardadas, de preferência em frasco de polietileno.

As soluções devem ser preparadas conforme indicado em 5.1.1.1 a 5.1.1.4.

* A condutância específica da água não deve exceder 2 x 10-6 s/cm.

71
5.1.1.1 - Solução - tampão-padrão de pH = 4,008 a 25 oC, preparada
dissolvendo em água 10,1200 g de biftalato de potássio, KHC8H4O4, seco a
110 oC por 2 horas e diluindo a 1000 ml em balão volumétrico com água.

5.1.1.2 - Solução - tampão-padrão de pH = 6,865 a 25 oC, preparada

dissolvendo em água 3,880 g de dihidrogenofosfato de potássio, KH 2PO4, e
3,5330 g de hidrogenofostato de sódio, Na2HPO4, ambos secos a 110 oC por 2
horas e diluindo a 1000 ml em balão volumétrico com água.

5.1.1.3 - Solução - tampão-padrão de pH = 9,180 a 25 oC, preparada

dissolvendo 3,8000 g de borato de sódio decahidratado, Na 2B407.10H2O, em
água recém-fervida, para eliminação do CO2, esfriada à temperatura ambiente
e diluindo a 1000 ml em balão volumétrico, com água recém-fervida.

5.1.1.4 - Solução - tampão-padrão de pH = 10,013 a 25 oC, preparada

dissolvendo 2,0920 g de bicarbonato de sódio, NaHCO 3, e 2,6400 g de
carbonato de sódio, Na2CO3, seco em mufla a 270 oC por 1 hora, em água
recém-fervida, para eliminação do CO2, esfriada à temperatura ambiente e
diluindo a 1000 ml em balão volumétrico com água recém-fervida.

5.1.2 - Calibração do aparelho*

5.1.2.1 - Quando as determinações de pH forem feitas ocasionalmente, o

aparelho deve ser calibrado conforme 5.1.2.2 e 5.1.2.3 antes de cada medida.
Quando as determinações forem feitas continuamente, calibrar o aparelho a
cada duas horas, ou mais freqüentemente se o pH das amostras for muito
variado.

* observar rigorosamente as instruções do fabricante para a instalação e

manutenção do potenciomêtro e dos eletrodos. Deixar os eletrodos de vidro
e de calomelano (ou eletrodo combinado) imersos em água durante a noite e
sempre que não estiverem em uso.

72
5.1.2.2 - Ligar o aparelho e deixar aquecer cerca de 30 minutos. Remover os
eletrodos da água, lavá-los com água e enxugá-los com papel macio.

5.1.2.3 - Imergir os eletrodos em solução-padrão de pH = 6,865 e colocar o

compensador na temperatura do padrão. Agitar ligeiramente a solução-padrão,
cessar a agitação, aguardar a estabilização e então acertar o ponteiro em pH =
6,865. Remover os eletrodos da solução-padrão. Lavar os eletrodos com água
e enxugar com papel macio.

5.1.2.4 - Proceder conforme 5.1.2.3 com outra solução-padrão cujo pH seja

próximo ao da solução a ser analisada. A diferença entre o pH da solução-
padrão e o pH que o aparelho indicar não deve ser superior a 0,1 unidades.

5.1.3 - Aditivo líquido

Colocar cerca de 150 ml de amostra num béquer, imergir nela os eletrodos;

determinar e anotar a temperatura da amostra, colocar o compensador nessa
temperatura (em geral, à temperatura ambiente). Agitar ligeiramente a
amostra, cessar a agitação, aguardar a estabilidade e fazer a leitura. Lavar os
eletrodos com água destilada e deixá-los em água até a próxima medida de
pH.

5.1.4 - Aditivo sólido

Dissolver 10,0 g de amostra em 90,0 g de água e fazer a medida conforme

5.1.3.

5.1.5 - Correção do erro alcalino

Quando o pH determinado for superior a 10, corrigir o erro alcalino

consultando curvas ou tabelas correspondentes ao tipo de eletrodo em uso.

73
5.2.1 - Amostra líquida

Colocar cerca de 50 g de amostra líquida, determinada com aproximação de

0,01 g, em uma cápsula previamente tarada a 105  5oC.

Evaporar o conteúdo da cápsula em banho-maria até a secagem. Lavar e

enxugar a parte externa da cápsula cuidadosamente com um pano seco.

Deixar a cápsula durante 24 horas em estufa a 105  5 oC.

Esfriar a cápsula em dessecador durante 30 minutos e determinar a massa.

Recolocar na estufa a 105  5 oC por mais 1 hora e 30 minutos. Esfriar a

cápsula em dessecador por 30 minutos e determinar a massa.

Se após três determinações de massa sucessivas o resíduo sólido não atingir

massa constante, o ensaio deve ser anulado pela falta de aplicabilidade deste
método. Considerar que o resíduo sólido atingiu massa constante quando,
entre duas determinações de massa sucessivas, efetuadas com intervalos de
duas horas, houver variação entre as leituras inferior a 0,1 %.

5.2.2 - Amostra sólida

Colocar cerca de 5 g de amostra sólida, determinada com aproximação de

0,0001 g, em uma cápsula previamente tarada a 105  5 oC. Deixar a cápsula
durante 24 horas em estufa a 105  5 oC. Seguir o restante do procedimento
recomendado para amostra líquida.

5.2.3 - Resultados

O teor de sólidos em cada determinação, expresso em %, é obtido pela

fórmula:

teor de sólidos = (m2/m1) x 100

74
onde:

m1 = massa da amostra, expressa em g;

m2 = massa de resíduo seco a 105 oC, expressa em g.

O teor de sólidos da amostra é a média aritmética de três determinações,

quando estas não diferirem entre si de mais de 0,3 %, em valor absoluto.

Quando três determinações diferirem entre si em mais de 0,3 %, em valor

absoluto, o ensaio deve ser repetido integralmente.

NOTA: Este método de determinação do teor de sólidos não é aplicável a

produtos com constituintes que tenham pressão de vapor elevada em
temperatura abaixo de 150 oC, nem aos que tenham constituintes que ainda
tenham água a esta temperatura.

5.3 - Determinação da Densidade Relativa

5.3.1 - Determinar a massa de um picnômetro ou balão volumétrico limpo e

seco; denominar a massa de "a". Encher com água, a uma temperatura
próxima à do ensaio e adaptar perfeitamente a rolha.

Imergir em um banho de água mantido à temperatura de 25  0,5 oC, durante

pelo menos 30 minutos. Retirar o picnômetro ou balão do banho, enxugar toda
a superfície externa com um pano limpo e seco e determinar a massa
novamente; denominar a massa de "b". Proceder de acordo com o descrito a
seguir, conforme o aditivo seja, respectivamente, líquido, pastoso ou sólido.

5.3.2 - Aditivo líquido

Encher o picnômetro limpo e seco com a amostra, tendo o cuidado de evitar a

oclusão de bolhas de ar. Adaptar a rolha firmemente, deixando sair todo o ar e
excesso de material por seu orifício.

75
Imergir em um banho de água mantido à temperatura de 25  0,5 oC, durante
pelo menos 30 minutos. Retirar o picnômetro, enxugar toda a superfície
externa com um pano limpo e seco e determinar novamente a massa;
denominar a massa de "c".

5.3.3 - Aditivo pastoso

Encher aproximadamente a metade do volume do picnômetro, ou balão limpo,

com a amostra. Tomar precauções para que não adira material à parede interna
do picnômetro. Colocar a rolha e determinar a massa; denominar a massa de
"c".

Cuidadosamente, encher o restante do picnômetro com água e adaptar

firmemente a rolha. Imergir em banho-maria de água mantido à temperatura
de 25  5 oC, durante pelo menos 30 minutos.

Retirar o picnômetro ou balão do banho, enxugar toda a superfície externa

com um pano limpo e seco e determinar a massa novamente; denominar a
massa de "d".

5.3.4 - Aditivo sólido

Colocar cerca de 25 g de amostra, determinada com aproximação de 0,0001 g,

no balão volumétrico; denominar a massa do balão mais a massa da amostra
de "c". Adicionar água até três quartos do volume do balão. Colocar o balão
no dessecador e remover todo o ar ocluso por meio de bomba de vácuo
acoplada ao dessecador. Encher o balão volumétrico com água até a marca de
referência e imergir em 0,5 oC, durante pelo menos 30 minutos. Retirar o
balão do banho, enxugar toda a superfície externa com um pano limpo e seco
e determinar a massa; denominar a massa de "d".

76
5.3.5 - Resultados

5.3.5.1 - Aditivo líquido

A densidade relativa em cada determinação é calculada pela fórmula:

densidade relativa a 25/25 oC = (c – a) / (b – a)

em que:

a = massa do picnômetro vazio, expressa em g;

b = massa do picnômetro mais água, expressa em g;

c = massa do picnômetro mais amostra (cheio), expressa em g.

5.3.5.2 - Aditivo pastoso ou sólido

A densidade relativa em cada determinação é calculada pela fórmula:

densidade relativa a 25/25 oC = (c - a) / (b - a ) - (d - c)

em que:

a = massa do picnômetro ou balão vazio, expressa em g;

b = massa do picnômetro ou balão mais água, expressa em g;

c = massa do picnômetro ou balão mais amostra utilizada, expressa em g;

d = massa do picnômetro ou balão mais amostra e água, expressa em g.

5.3.5.3 - A densidade relativa da amostra é a média aritmética de duas

determinações, a não ser que o resultado das duas determinações difiram de
mais de 0,01, quando então o ensaio deve ser repetido.

77
NOTAS: 1) Este método determina a densidade relativa à água, com as
temperaturas das amostras e da água iguais a 25 oC.

2) Utilizar água destilada e deionizada, recentemente fervida.

3) Evitar expansão e transbordamento do conteúdo do picnômetro, em

conseqüência do calor da mão, por ocasião da limpeza da superfície
externa.

4) Eliminar qualquer bolha de ar na operação de enchimento e na

adaptação da rolha ao picnômetro.

5) Na imersão do picnômetro com amostra no banho, evitar a

penetração de água por meio de orifício existente na rolha.

5.4 - Determinação do Teor de Cloretos

5.4.1 - Reagentes

Cloreto de sódio (NaCl), grau padrão primário;

Nitrato de prata (AgNO3), p.a.;

Cloreto de potássio (KCl), p.a. (necessário apenas para o eletrodo de prata

metálico).

5.4.2 - Preparação das soluções

5.4.2.1 - Solução-padrão de cloreto de sódio (0,05N NaCl)

Secar cloreto de sódio (NaCl) entre 105 oC e 110 oC até massa constante.

Dissolver em água 2,9222 g do reagente seco e diluir exatamente 1 litro em

balão volumétrico e agitar a solução; a solução é padrão.

78
5.4.2.2 - Solução-padrão de nitrato de prata (0,05N AgNO3)

Dissolver 8,4938 g de nitrato de prata (AgNO 3) em água. Diluir a 1 litro em

frasco volumétrico e homogeneizar. Padronizar contra 5,00 ml da solução-
padrão de cloreto de sódio 0,05N, diluídos a 150 ml com água, seguindo o
procedimento de titulação recomendado no item 5.4.3, começando com a frase
"Adicionar 3 gotas..."

A normalidade exata deve ser calculada a partir da média de três

determinações, calculadas como segue:

em que:

N = normalidade da solução de AgNO3;

V = volume de solução AgNO3 utilizado na titulação, em ml.

5.4.2.3 - Indicador de alaranjado de metila

Preparar uma solução contendo 2 g de alaranjado de metila por litro de álcool

etílico 95 %.

5.4.3 - colocar cerca de 20,0 g de amostra em um béquer de 250 ml e dispersar

com 100 ml de água. Adicionar 3 gotas de solução indicadora de alaranjado de
metila e agitar. Adicionar ácido nítrico (1:1), gota a gota, com agitação até o
aparecimento de coloração rósea ou vermelha persistente, e adicionar 10 gotas
em excesso.

Adicionar 2,00 ml de NaCl 0,05 N à amostra acidulada. Colocar um bastão de

agitação recoberto de "teflon" dentro do béquer e o conjunto sobre um

79
agitador magnético. Imergir os eletrodos na solução, cuidando para que o
bastão de agitação não toque nos eletrodos; agitar suavemente.

Colocar a ponta da torneira da bureta de 10 ml, preenchida com a solução

padrão de AgNO3, dentro da solução ou então acima da solução.

NOTA: 1) É aconselhável manter constante a temperatura da solução no

béquer durante a titulação, pois a solubilidade do cloreto de prata
varia muito com a temperatura, em baixas concentrações;

2) Se a ponta da bureta está fora da solução durante a titulação, as

gotículas aderidas devem ser transferidas ao béquer de titulação, com
alguns mililitros de água, após cada adição de AgNO3.

5.4.4 - Titular gradualmente, anotando o volume da solução-padrão de AgNO 3

necessário para obter uma leitura no milivoltímetro de -60,0 mV do ponto de
equivalência encontrado com água. Continuar a titulação com incrementos de
0,20 ml.

Anotar as leituras na bureta e os valores correspondentes do milivoltímetro

nas colunas 1 e 2 de um papel com 4 colunas. Deixar transcorrer tempo
suficiente entre cada adição, para que os eletrodos entrem em equilíbrio com a
solução de amostra.

A experiência demonstra que leituras aceitáveis são obtidas quando o menor

valor da escala não muda em um período de 5s (geralmente em 2 minutos).

5.4.5 - Quando se aproximam do ponto de equivalência, adições iguais de

solução de AgNO3 causam maiores mudanças nas leituras do milivoltímetro.
Além do ponto de equivalência, a mudança de voltagem para cada incremento
do volume irá novamente diminuir. Continuar a titulação até ter anotado três
leituras além do ponto de equivalência.

80
5.4.6 - Calcular a diferença em milivolts entre adições sucessivas de titulante e
colocar os valores na 3a coluna do papel onde estão anotados os resultados.

Calcular a diferença entre os valores consecutivos na coluna 3 e colocar os

resultados na coluna 4. O ponto de equivalência da titulação deve ser o ponto
de mV máximo da coluna 3. O ponto de equivalência exato pode ser
interpolado dos resultados anotados na coluna 4.

5.4.7 - Fazer um ensaio em branco, usando 75 ml de água no lugar da amostra,

seguindo o procedimento 5.4.3, começando com a frase: "Adicionar 3 gotas de
solução indicadora de alaranjado de meltila". Corrigir os resultados obtidos
subtraindo o do ensaio em branco.

5.4.8 - Resultados

Calcular a porcentagem de cloretos com aproximação de 0,001 %, como

segue:

% teor de cloretos = 3,5453 (VN - 0,10) / m

em que:

V = mililitros de solução-padrão AgNO3 usados na titulação da amostra (ponto

de equivalência, isto é, V gasto na amostra - V gasto no branco);

N = normalidade exata da solução-padrão AgNO3 0,05N;

m = massa da amostra, em g;

0,10 = miliequivalentes de NaCl adicionados (2,0 ml x 0,05N).

NOTAS: 1) Para ensaios rotineiros, o ensaio em branco pode ser omitido.

2) Este método sofre interferência de íons que formam sais insolúveis ou

complexos com a prata, em meio ácido. Fluoretos não interferem.
Sulfetos também não interferem, pois são decompostos pelo tratamento
ácido.

81
 DNER 3

ADITIVOS PARA CONCRETO - VERIFICAÇÃO DO DESEMPENHO

1 - OBJETIVO

Esta norma estabelece a metodologia que deve ser seguida na verificação do

desempenho de materiais a serem utilizados como aditivos para concreto.

2 - REFERÊNCIAS

DNER 1 - Aditivos para Concreto - Especificação;

NBR 8490 - Argamassas endurecidas para alvenaria estrutural - retração por

secagem;

DNER 20 - Determinação da perda de consistência do concreto pelo

abatimento de tronco de cone;

DNER 21 - Determinação da exsudação de água do concreto;

DNER 22 - Determinação do teor de ar incorporado pelo método

pressométrico;

NBR 5738 - Moldagem e cura de corpos-de-prova de concreto cilíndricos ou

prismáticos;

NBR 5739 - Ensaios de compressão de corpos-de-prova cilíndricos de

concreto;

DNER 23 - Determinação da resistência do concreto à tração na flexão;

NBR 7223 - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone;

NBR 9832 - Determinação do tempo de pega por meio da resistência à

penetração.

82
3 - CONDIÇÕES GERAIS

Os ensaios para verificação do desempenho de materiais a serem utilizados

como aditivos para concreto são realizados por processo comparativo.
Primeiramente, deve ser fixada uma dosagem de concreto, sem o emprego do
aditivo, e realizados os ensaios previstos nesta norma; essa dosagem é
denominada dosagem de referência (ou de controle). Posteriormente, deve ser
preparada outra dosagem com aditivo, de características semelhantes às da
primeira, e repetidos os mesmos ensaios. Os resultados desses ensaios são
analisados comparativamente àqueles correspondentes à dosagem de
referência, conforme a norma DNER 7 - Aditivos para Concreto -
Especificação.

4 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

4.1 - Materiais

4.1.1 - Cimento

O cimento a ser empregado nas dosagens de concreto deve satisfazer às

normas brasileiras correspondentes.

4.1.2 - Agregados

Os agregados a serem empregados nas dosagens de concreto devem satisfazer

à NBR 7211, sendo que a dimensão máxima do agregado graúdo não deve
superar 38 mm.

4.1.3 - Água

A água a ser empregada nas dosagens deve satisfazer aos requisitos da NBR
7583.

83
4.1.4 - Agente incorporador de ar

Na verificação do desempenho de aditivos incorporadores de ar, a dosagem de

referência deve apresentar características compatíveis com aquela em que será
adicionado o aditivo. Com esta finalidade deve ser adicionado a ela um agente
incorporador de ar, considerado padrão, e constituído por resina "Vinsol"
neutralizada. A neutralização é obtida adicionando-se a 100 partes de resina
"Vinsol", 9 a 15 partes de NaHO, em massa. Em solução aquosa a razão
água/resina neutralizada não deve exceder 12:1.

NOTA: Podem ser empregados na confecção do concreto os materiais a serem

utilizados em uma obra específica, independentemente de os agregados
atenderem ou não às curvas granulométricas especificadas na NBR 7211.

4.2 - Dosagem

A dosagem do concreto pode ser determinada por qualquer método, desde que
sejam obedecidos os seguintes quesitos:

- O consumo de cimento deve ser de 310  5 kg/m3.

- A quantidade de água deve ser ajustada tal que a consistência do concreto

determinada pelo abatimento do trono de cone, conforme a NBR 7223,
resulte compreendida na faixa 50  10 mm*.

- A quantidade de agente incorporador de ar, no caso de se desejar ensaiar

um aditivo com esta finalidade, deve ser ajustada tal que o teor de ar
incorporado no concreto, determinado conforme a norma DNER 22,
resulte compreendido na faixa de 4,5  0,5 %.
* O consumo de cimento e a faixa de abatimento especificados nesta norma é
tão somente para verificação de desempenho de aditivos, não podendo ser
confundidos com os especificados para concretos de pavimento.

84
NOTA: Para efeito de cálculo de dosagem, considerar os seguintes teores de
ar incorporado:

- 1,5 %, quando não for utilizado aditivo incorporador de ar;

- 4,5 %, quando utilizado o aditivo incorporador de ar.

5 - PREPARO DO CONCRETO

5.1 - Os materiais devem ser medidos em massa.

5.2 - A mistura do concreto deve ser feita por meio mecânico e os tempos de
mistura entre as diversas dosagens não devem diferir em mais de 3 minutos.

5.3 - As determinações de uma mesma propriedade, na dosagem e controle e

naquela com o material em exame, devem ser efetuadas com uma diferença
máxima de temperatura de 3 oC.

5.4 - O aditivo deve ser adicionado conforme a recomendação do fornecedor e

ser bem homogeneizado em toda a massa de concreto.

5.5 - Inicialmente deve ser preparada e ajustada a dosagem de controle.

Posteriormente deve ser preparada a dosagem com o material em exame,
mantendo-se as mesmas quantidades de cimento e agregados, adicionando-se
a água em partes, até que a consistência resulte na faixa especificada. A
operação deve ser rápida, garantindo-se a diferença máxima entre os tempos
de mistura indicada em 5.2.

6 - ENSAIOS

A verificação do desempenho de aditivos é precedida por ensaios com

amostras do concreto de referência e do concreto com o aditivo em exame.
Devem ser realizados os ensaios discriminados a seguir:

6.1 - Ensaios no Concreto Fresco

85
- Consistência - NBR 7223

- Tempos de pega - NBR 9832

- Teor de ar incorporado - DNER 22

- Exsudação - DNER 21

- Perda de abatimento (Nota 1) - DNER 20

NOTA 1: A realização deste ensaio depende de acordo prévio entre

consumidor e fabricante.

6.2 - Concreto Endurecido

- Resistência à compressão (NBR 5739), aos 3, 7, 28, 90, 180 (Nota 2) e 360
dias (Nota 2), sendo que para cada idade devem ser ensaiados três corpos-
de-prova.

NOTA 2: Somente para os aditivos tipos SP e SPR:

- Resistência à tração na flexão (DNER 23), aos 3, 7 e 28 dias, sendo que para
cada idade devem ser ensaiados três corpos-de-prova.

- Mudança de comprimento.

Este ensaio deve ser executado com base na norma NBR 8490, obedecendo às
seguintes condições:

- Os moldes devem ser prismáticos, com dimensões de 100 x 100 x 285 mm,
tendo um comprimento efetivo de medida de 250 mm.

- Os corpos-de-prova devem ser moldados conforme especifica a NBR 5738.

- Os primas devem ser mantidos em câmara úmida durante 14 dias (incluindo

o tempo nos moldes); posteriormente, durante 14 dias ao ar, quando deve
então ser determinada a variação de comprimento.

86
NOTA: Devem ser preparadas tantas misturas quantas forem necessárias para
realizar os ensaios especificados. Em cada mistura devem ser medidos a
consistência e o teor de ar incorporado (este último quando se trata de ensaio
com aditivo incorporador de ar).

7 - CÁLCULOS

7.1 - Redução de Água - deve ser calculada pela expressão:

em que:

Qa = quantidade de água por m3 de concreto da dosagem com o aditivo em

exame;

Qc = quantidade de água por m3 de concreto da dosagem de controle.

7.2 - Desvio relativo dos tempos de pega - deve ser calculado subtraindo-se os
tempos de início e fim de pega, obtidos a partir da dosagem de referência,
daqueles correspondentes à dosagem com o material em exame. Adotar a
simbologia:

(+) para aumento;

(-) para diminuição.

7.3 - Desvio relativo da exsudação - deve ser calculado subtraindo-se a

exsudação obtida a partir da dosagem de referência correspondente à dosagem
com o material em exame.

7.4 - Variação relativa da resistência à compressão - deve ser calculada

dividindo-se a resistência média dos corpos-de-prova relativos à dosagem em

87
exame pela resistência média dos corpos-de-prova correspondentes à dosagem
de referência, multiplicando-se o resultado por 100.

7.5 - Variação relativa da resistência à tração na flexão - deve ser calculada da

mesma forma indicada no item anterior.

7.6 - Variação relativa da mudança de comprimento - devem ser consideradas

duas situações:

7.6.1 - Quando a mudança de comprimento relativa à dosagem de referência é

maior ou igual à 0,030 %.

Neste caso, a mudança de comprimento relativa à dosagem com o material em

exame deve ser expressa em porcentagem daquela correspondente à dosagem
de referência.

7.6.2 - Quando a mudança de comprimento relativa à dosagem de referência é

menor do que 0,030 %.

Neste caso, deve ser subtraída a mudança de comprimento obtida a partir da

dosagem de referência daquela correspondente à dosagem com o material em
exame.

8 - APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS

Os resultados devem ser apresentados na forma de quadro, conforme a Tabela

2 da norma DNER 1 - Aditivos para Concreto - Especificação.

88
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (ACI). Guide for use of

admixtures in concrete. In: _____. Manual of concrete practice.
Detroit, 1978. v.1.

2. BAUER, Luiz Falcão & NORONHA, Maria Azevedo. Uso de aditivo no

preparo do concreto. São Paulo, s.c.p., s.d.

3. COUTINHO, A. de Sousa. Fabrico e propriedades do betão. Lisboa,

LNEC, 1974. v.1.

4. VENUAT, Michel. Adjuvantes et traitements des mortiers et bétons. Paris,

s.c.p., 1971.

5. RIXOM, M. R. Chemical admixtures for concrete. London, John Wiley,

1978.

6. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM).

Specification for chemical admixtures for concrete; C 494. In:____.
Book of ASTM standards. Philadelphia, 1978. v.14, p. 306-15.

7. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION (CCA). Superplasticizing

admixtures in concrete. London, 1976.

8. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (PCA). Design and control of

concrete mixtures. 11.ed. Skokie, 1968. (EB 001.11T).

9. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION (CCA). Admixtures for

concrete. London, 1968. (Cj. 131).

10. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

(ASTM). Specification for calcium chloride; D 98. In:_____. Book
of ASTM standards. Philadelphia, 1978. v. 14, p. 570-73.

89
11. FLETCHER, K. E. Admixtures for concrete. London, Building Research
Station, 1974. (Current Paper n.3/74).

12. ORCHARD, D. F. Concrete technology. 3.ed. London, Applied Science

Pub., 1973. v.1.

13. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM

(DNER). Manual de pavimentos rígidos, Volume 1, Rio de Janeiro
(RJ) 1989.

90
5 - ESTUDO DOS SELANTES DE JUNTAS

5.1 - Objetivos da Selagem de Juntas

A selagem das juntas de um pavimento de concreto – transversais ou

longitudinais, serradas ou moldadas – é uma prática que pretende impedir a
infiltração de água e de materiais sólidos (como areia, pequenos pedregulhos e
outros corpos estranhos) através delas.

A infiltração de água, mesmo quando do projeto consta uma sub-base

adequada, não-bombeável, traz conseqüências danosas à durabilidade do
pavimento como um todo, pois, ao mover-se entre a sub-base e a placa de
concreto pode produzir a erosão da primeira e prejudicar a continuidade de
suporte requerida para o bom desempenho do pavimento; atingindo os
acostamentos, pode passar ao subleito e provocar afundamento deste, seja por
bombeamento, seja por amolecimento da camada. Já a presença de materiais
sólidos impede que a junta se movimente livremente, fato que, em tempo
quente, quando a abertura da junta se estreita, desenvolverá tensões de
compressão imprevistas; estas, dependendo da magnitude da temperatura, da
abertura da junta, da distância entre as juntas, do volume de tráfego e do tipo
de sub-base, podem atingir valores seriamente prejudiciais à integridade
estrutural da junta e, conseqüentemente, da placa de concreto. A Figura 1
ilustra o fato.

Resta pouca ou nenhuma dúvida, na época atual, quanto à necessidade de

prover essa vedação, posto que apenas em casos muito raros os fenômenos de
infiltração – seja de água ou de sólidos incompressíveis – deixam de ter os
efeitos descritos. Pavimentos que dispõem de sub-base estabilizada com
cimento, por exemplo, mostram maior resistência às infiltrações na ranhura.
Por seu turno, em pavimentos de concreto construídos em regiões muito secas,

91
a penetração de água é tão reduzida que, somada à natureza normalmente
arenosa dos solos dessas áreas, é insuficiente para provocar o bombeamento.
Na maior parte dos casos que o nosso meio técnico rodoviário terá de
enfrentar, a selagem das juntas parece imprescindível, restando determinar,
para cada situação específica, o tipo de material selante técnica e
economicamente mais viável.

92
93
5.2 - Requisitos Necessários aos Materiais Selantes

A definição de quais sejam os requisitos que um selante deva apresentar, para

garantia de um comportamento apropriado ao longo do tempo, depende do
conhecimento dos estados de tensões a que ficarão submetidos quando em
serviço e dos principais tipos de falhas que podem ocorrer devido a essas
solicitações.

Um material selante de juntas de pavimentos de concreto pode estar sujeito a

uma das três seguintes situações:

- alternação das tensões de tração e de compressão, caracterizando um ciclo

de solicitações opostas;

- sempre sob compressão;

- sempre sob tração.

O último caso é, presentemente, apenas teórico, pois é flagrante a

impraticabilidade de tracionar o selante previamente à sua aposição dentro da
junta e mantê-lo nessa condição. A segunda hipótese corresponde a uma
condição em que o selante é colocado na junta quando comprimido e,
qualquer que seja a abertura da junta ante a variação ambiental, permanece
sob compressão, o que traz a vantagem de garantir a ligação entre a parede da
junta e a lateral do selante. Este, por seu lado, deve ser de natureza elástica,
sem sofrer deformações irrecuperáveis. Na verdade, o mais comum em
pavimentos de concreto simples é o primeiro estado de tensões mencionado,
em que o selante, vazado na junta sob a forma líquida ou pastosa, adquire
consistência sólida e, por sua aderência às paredes da junta, acompanha as
movimentações desta, permanecendo ora tracionado – quando a junta abre,

94
pela retração da placa – ora comprimido, quando ela fecha, pela dilatação da
placa – de acordo com a temperatura predominante no momento.

Sujeitos aos tipos de solicitações descritos, principalmente aos ciclos

alternados de tração e compressão, os materiais selantes – que compõem com
as paredes verticais da junta um conjunto, mantido unido pela aderência entre
o selante e a parede – podem apresentar defeitos causados por fenômenos
ocorridos no próprio selante, ou nas paredes da junta, ou na superfície de
ligação entre os dois componentes. As falhas devidas ao comportamento do
selante ocorrem:

a) por falta de coesão, que permite o dilaceramento do material quando

tracionado (Figura 2a);

b) por intrusão, quando o selante não impede que o tráfego empurre para o
seu interior corpos sólidos que eventualmente estejam sobre a junta
(Figura 2d);

c) por extrusão, quando o estado de compressão leva o selante a derramar-se

na superfície da placa contígua à junta (Figura 2b).

As paredes da junta podem sofrer quebra ou esborcinamento, cuja razão

principal é o mau acabamento do local, que não resiste aos esforços de tração
gerados no selante pela retração do concreto das placas em tempo frio
(Figura 2c). O conjunto parede-selante falha, geralmente, pela perda de adesão
entre os dois componentes da junta, quando esta se encontra muito aberta
(Figura 2e), e pode configurar um segundo estágio da ruptura por
esborcinamento.

95
Um material selante de funcionamento apropriado deverá, portanto, possuir
propriedades físico-químicas e mecânicas que lhe propiciem longa vida de
serviço e resistência às solicitações e situações causadoras dos defeitos e
falhas mencionadas. Essas características são: fluidez; período de cura;
adesividade, elasticidade, resistência à fissuração e coesão.

Os selantes de juntas em pavimentos de concreto podem ser divididos em dois

grupos, a saber:

a) selantes vazados no local;

b) selantes pré-moldados.

O primeiro grupo tem duas subdivisões: selantes vazados a quente e selantes

vazados a frio.

Os selantes a quente são alcatrões, asfaltos e compostos de asfalto e borracha,

conhecidos também como termoplásticos, e os mástiques, associação entre um
líquido viscoso (por exemplo, emulsões, óleos não secativos, asfaltos de baixa

96
penetração) e um fíler (como fibras de amianto, cimento portland, cal apagada,
areia fina), em proporções variáveis.

Os mástiques a quente têm sido largamente utilizados em nosso País, sob a

forma de produtos industrializados ou não. Em geral, os termoplásticos não
são recomendáveis em selagem de juntas de pavimentos modernos de
concreto, pelas dificuldades de aplicação e sua pequena durabilidade.

Em favor dos selantes a quente, coloque-se o seu geralmente baixo custo

inicial; a desvantagem maior é sua baixa resistência ao calor, a óleos e
combustíveis, que os amolecem e, quase sempre, fazem com que extravasem
da junta. As altas temperaturas de aplicação exigem, sobretudo, muito cuidado
quanto à segurança do operador. É comum, quando da aplicação, o
esfriamento do material e seu posterior reaquecimento, o que perturba a
estrutura química do selante. Além disso, exigem manutenção pesada cada 2 –
4 anos, cujo montante pesa no custo final do pavimento.

Os selantes vazados a frio incluem como bases resinas epóxicas, polissulfetos

orgânicos, uretanos, silicones e polimercaptanos. Compõem-se, em regra, da
mistura de uma dessas bases e de um agente de cura, os quais reagem de modo
a formar o selante propriamente dito, um elastômero, ou polímero. São todos
produtos industrializados, aplicáveis à temperatura ambiente e necessitam
quase sempre de um produto acessório de imprimação da junta, que deverá
estar limpa e seca antes da vedação. Em nossas condições atuais, levam a
desvantagem aparente do custo inicial, se bem que tenham baixíssima
necessidade de manutenção e, conseqüentemente, mínimo custo de
conservação ao longo da vida de serviço do pavimento. As bases de
polissulfetos são as utilizadas há maior tempo, no exterior, enquanto que os
uretanos são de um tempo de uso menor. Os silicones e os polimercaptanos

97
encontram-se sob pesquisa intensa, já existindo no mercado brasileiro alguns
tipos de selantes com essas bases.

Além da associação base-agente de cura, certos produtos contêm, ainda,

fíleres e plastificantes, e podem ser de natureza asfáltica.

Os polissulfetos – usados desde os anos 50 – são de grande capacidade de

relaxação de tensões, ou seja, atingem rapidamente a condição de equilíbrio de
forma após submetidos a períodos longos de compressão. Os uretanos são
elásticos, e somente chegam à estabilidade de forma quando retornam à
posição original de colocação.

De custo muito mais elevado, bem como vida de serviço maior do que a dos
outros materiais, os selantes pré-moldados são, positivamente, o tipo mais
requintado de material de selagem de juntas. Existem diversas espécies de pré-
fabricados, como o poliuretano, o polietileno e as cortiças, por exemplo.

São excelentes para evitar a penetração de sólidos e, por serem altamente

compressíveis e elásticos, têm uma atuação excepcional em juntas de
expansão. Quanto à sua estanqueidade, depende fortemente da rugosidade das
paredes da junta e da aderência entre o selante e as paredes verticais, exigindo
que estas sejam o mais lisas e uniformes possível. Outro fato – este, curioso –
que tem sido observado em nosso País, é o arrancamento desse tipo de
material, quando não aderente, por vandalismo ou furto.

Os pré-moldados podem apresentar dois tipos peculiares de falhas:

a) por compressão, na qual o selante pós-comprimido não consegue voltar à

forma original e deixa um espaço vazio entre um de seus lados e a junta
(Figura 3a);

98
b) por extrusão mecânica, caracterizada pela expulsão do material por efeito
da passagem dos veículos (Figura 3b).

Quanto às especificações dos materiais selantes, a situação do nosso meio

técnico é precária. A não ser especificações particulares para obras
determinadas, principalmente de aeroportos ou grandes rodovias, inexistem,
no momento, normas brasileiras da ABNT abrangentes sobre o assunto, e é de
vital importância a instalação de grupo de trabalho para a solução do
problema. O maior desenvolvimento de pesquisas a respeito dos materiais
selantes tem-se dado nos E.U.A., e as diversas agências e entidades ligadas ao
assunto dispõem de especificações bastante completas e comprovadas.

Em geral, os ensaios exigidos referem-se à determinação das características

físico-químicas e mecânicas já mencionadas aqui, com predominância dos

99
valores de resistência à penetração, de aderência e de recuperação da forma
original. São executados, ainda, dependendo do tipo de selante, ensaios de
distorção ou deformação, de fragilidade, de compressão, de absorção de água,
de fluidez, de fusão, de extrusão e de solubilidade em óleo. Em todas as
especificações, a importância do intemperismo é ressaltada, quanto à
influência que exercerá sobre o comportamento do selante quanto em uso.

O Quadro 1 relaciona algumas especificações americanas típicas, e menciona

o tipo de material, sua composição e as características exigidas por cada uma
delas.

5.3 - Dimensionamento do Reservatório do Selante - Fator de Forma

O principal dado geométrico que governa o comportamento global de um

sistema junta-selante é a relação entre a profundidade do selante e a largura da
junta, o fator de forma. Há uma sensível influência dessa relação numérica no
grau de deformação do selante, o que está mostrado nas Figuras 4a, 4b e 5.

A deformação é diretamente proporcional ao fator de forma, o que torna claro

ser conveniente projetar juntas com a menor relação possível entre a
profundidade do selante e a abertura da junta, o que garante o comportamento
ótimo do selante quando sob tensão. A experiência ensina que é fundamental,
ainda, para o bom funcionamento do material selante e por motivos práticos,
limitar o valor mínimo da profundidade de sua aplicação, o que implica a
necessidade de se construir um reservatório capaz de manter o fator de forma
numa faixa de valores pequenos, no máximo igual a 2.

Recomenda-se adotar o reservatório do selante em todas as juntas transversais

(no caso de placas muito pequenas, com 4,5 m de comprimento ou menos,
pode-se, a critério do projetista, dispensar o reservatório) e em todas as juntas
longitudinais sem barras de ligação. A Portland Cement Association (PCA)

100
aconselha a manutenção da forma quadrada para o selante (ou seja, fator de
forma igual a 1), sempre que possível. A Figura 6 define duas maneiras de se
construir o reservatório. Tanto na primeira como na segunda, o reservatório é
formado por alargamento da ranhura primitiva, de modo a propiciar a relação
profundidade/abertura preconizada, dentro dos valores mínimos práticos;
diferem os materiais que irão evitar a aderência do selante ao fundo do
reservatório. Na Figura 6a, a quebra de aderência é favorecida pela introdução
de uma tira ou fita plástica, ou mesmo de madeira impermeabilizada, delgada;
já no segundo tipo, mostrado na Figura 6b, o reservatório deverá ser um pouco
mais profundo, posto que o material usado é um cordão de seção circular, de
sisal ou similar ou, ainda melhor, de plástico.

101
Quadro 1 - Especificações típicas americanas sobre materiais selantes de
juntas em pavimentos de concreto
Norma Tipo de selante Composição Características exigidas
A frio Qualquer 1- Penetração a 25ºc  235 dmm
2- Fluidez pós-curado  5 mm
ASTM D-1850 3- Extensão após 5 ciclos: não deve
causar ruptura do selante
A quente Material elástico
1- Ponto de fluidez  temper
atura de segurança menos
ASTM D-1190 20ºc
2- Penetração a 25ºc  90 dmm
3- Fluidez a 60ºc  5 mm
4- Extensão após 5 ciclos: não deve
mostrar ruptura do selante
A quente Material elástico 1- Penetração não imerso  130 dmm
resistente a óleo a 25ºc
2- Penetração imerso  155 dmm a
25ºc
3- Diferença entre os valores
determinados em (1) e (2) 
25 dmm
ASTM D-1854 4- Solubilidade em óleo   2% em
massa
5- Fluidez a 60ºc  30 mm
6- Extensão após 3 ciclos: ruptura
em apenas 1 dos 3 corpos-de-
prova
7- Extensão após 3 ciclos, imerso em
óleo - conforme item 6
Pré-moldado Gaxeta celular 1- Força de compressão para causar
(elastômero) 25% de deformação : variável de
15 kPa até 167 kPa
2- Relaxação de tensões, 56 dias a
70ºc e 25% de deformação  35%
ASTM C-509 da deformação original
3- Estabilidade dimensional : a forma
original, após (1) e (2), não deve
variar em mais de 4% da largura
ou comprimento originais
4- Absorção de água  5%

102
103
104
Na Tabela 1 relacionam-se os valores recomendados para a profundidade dos
selantes, a frio ou a quente, e a abertura ou largura do reservatório, em função
do espaçamento entre as juntas. Saiba-se, no entanto, que existem hoje no
mercado selantes cujos fatores de forma ideais diferem dos da Tabela.

Tabela 1 - Profundidade do selante e abertura do reservatório, para selantes

vazados a frio ou a quente (adaptado da Ref. 6)

Dimensões do reservatório do selante

Espaçamento
Largura (W) Profundidade (D)
entre juntas (m) D/W
(mm) (mm)
6,0 ou menor 6,0 12,0 (mínimo) 2,0
7,5 9,0 12,0 (mínimo) 1,3
9,0 9,0 12,0 (mínimo) 1,3
12,0 12,5 12,5 1,0
15,0 16,0 16,0 1,0
18,0 19,0 19,0 1,0

105
NOTAS:

1 - Os espaçamentos entre juntas superiores a 7,5 m referem-se a pavimentos

de concreto dotados de armadura distribuída descontínua.

2 - No caso de profundidade superiores às indicadas, a largura do reservatório

deverá ser também aumentada, de modo a diminuir ou manter o fator de
forma recomendado.

Para os selantes pré-moldados, o importante é garantir que, para qualquer

abertura de trinca - e, conseqüentemente, qualquer abertura de junta - o selante
esteja sempre sob esforço de compressão, e nunca sob tração; então, é preciso
determinar as larguras originais do selante e da junta, face o espaçamento
entre as juntas do pavimento, o que é facilitado pela Tabela 2.

Tabela 2 - Larguras originais da ranhura e do selante pré-moldado, em

função do espaçamento entre juntas (adaptado da Ref. 6)

Espaçamento entre Largura da ranhura Largura do selante pré-

juntas (m) (mm) moldado (mm)
7,5 ou menor 6,0 14,5
9,0 9,0 20,5
15,0 12,5 25,5
21,0 19,0 38,0

NOTA: Ver Nota 1 da Tabela 1.

5.4 - Conclusão

É de vital importância impedir a infiltração de água e a penetração de sólidos

através das juntas de um pavimento de concreto. A maneira mais adequada de

106
fazê-lo é a vedação da ranhura artificial de forma a tornar a seção estanque,
devendo o material de vedação ser, além do mais, capaz de repelir as
partículas sólidas que o tráfego, porventura, forçar contra ele. Os selantes,
divididos em dois grupos e dois subgrupos, têm de ser escolhidos de modo a
proporcionar um equilíbrio razoável entre o comportamento que deles se
deseja e o seu custo inicial. A obediência ao fator de forma é prática que
incrementa sensivelmente a qualidade da resposta do material às solicitações
ao longo do tempo de utilização.

5.5 - Normas

Os materiais selantes deverão atender às condições apresentadas na norma

DNER 4 - Materiais Selantes para Juntas - Especificação, e ser
qualificados em função dos resultados apresentados em ensaios
específicos, de acordo com as normas DNER 5 a DNER 14, apresentadas a
seguir.

107
 DNER 4

MATERIAIS SELANTES PARA JUNTAS - ESPECIFICAÇAO

1 - OBJETIVO

Fixar os requisitos exigidos para materiais destinados à selagem de juntas de

pavimento de concreto de cimento portland.

2 - NORMAS A CONSULTAR

DNER 5 - Mástiques Moldados a Quente - Procedimentos para Determinação

da Fluidez;

DNER 6 - Selantes de Juntas - Ensaio de Tração;

DNER 7 - Selantes de Juntas - Ensaio de Aderência Selante x Substrato;

DNER 8 - Selantes de Juntas - Ensaio de Deformação Permanente à

Compressão;

DNER 9 - Selantes de Juntas - Ensaio de Deformação Permanente na Tração

com Alongamento Constante;

DNER 10 - Selantes de Juntas - Ensaio de Rasgamento;

DNER 11 - Selantes de Juntas - Ensaio de Puncionamento Estático;

DNER 12 - Selantes de Juntas - Ensaio de Absorção de Água

DNER 13 - Selantes de Juntas - Procedimento para Envelhecimento Acelerado

em Estufa;

108
DNER 14 - Selantes de Juntas - Procedimento para Envelhecimento por
Intemperismo.

3 - REQUISITOS EXIGÍVEIS PARA OS MATERIAIS SELANTES

3.1 - Em Função do Tipo de Junta

3.1.1 - Juntas de retração

As juntas transversais de retração, executadas no concreto fresco ou semi-

endurecido, devem ser preenchidas com selantes que atendam
primordialmente às propriedades de boa aderência ao substrato de concreto
das bordas, para impedir a penetração de sólidos, capacidade de alongamento
na tração de, no mínimo, 100 % - após serem submetidos ao envelhecimento
por intemperismo - e deformação permanente à compressão inferior a 50 %.

3.1.2 - Juntas de articulação

As juntas longitudinais de articulação visam, entre outras, impedir a

penetração de água nas camadas abaixo das placas de concreto.

Para cumprir esta finalidade é imprescindível que o selante elástico escolhido

para o preenchimento da junta apresente absorção de água inferior a 5 %, após
envelhecimento.

É também importante que o material não apresente perda de aderência na

tração superior a 10 %, quando envelhecido, para garantia das propriedades de
vedação e impermeabilidade da junta.

3.1.3 - Juntas de expansão

109
As juntas transversais de expansão, localizadas nas descontinuidades das
placas de concreto, devem absorver as tensões, permitindo a livre
movimentação do pavimento.

O selante elástico para preenchimento das juntas de expansão deverá

apresentar excelente estanqueidade, com absorção porcentual inferior a 4 %;
ser altamente elástico, com alongamento após envelhecimento superior a
300 %; ser compressível, com deformação permanente na compressão inferior
a 20 %; aderente ao concreto das bordas, com alongamento no ensaio de
aderência superior a 200 %; deve também apresentar carga de rasgamento
superior a 4 N/mm, para suportar eventuais degraus entre as placas e
resistência ao puncionamento estático, não apresentando perfuração quando
submetido a carga.

3.2 - Requisitos Exigíveis em Função das Solicitações Químicas

Para locais do pavimento onde o selante elástico estiver sujeito a contato com
óleos, solventes, graxas ou quaisquer outros produtos agressivos, deverá ser
dada especial atenção à capacidade de resistência do selante escolhido ao
ataque químico provocado pelo agente agressivo.

3.3 - Requisitos Exigíveis em Função das Solicitações de Abrasão

Nos trechos onde o selante elástico ficar sujeito a abrasão intensa, o material a
ser colocado na junta deve apresentar perda de massa, por ciclo, inferior a
0,25 % e não apresentar, no ensaio, perda de massa, influenciada pela
consistência "pegajosa" ou por destacamento do material.

3.4 - Requisitos quanto à Aplicabilidade

110
A maior ou menor facilidade de aplicação do produto na junta deve ser levada
em conta, por influir de forma significativa não só no custo total da aplicação
mas, principalmente, na qualidade da execução da selagem.

Os produtos monocomponentes levam vantagem sobre os bicomponentes por

dispensarem as operações de mistura e homogeneização, evitando erros de
proporção e minimizando o tempo gasto nos serviços de selagem.

Os selantes que dispensam o uso de "primer" para obtenção de uma boa

aderência às bordas de concreto das placas também apresentam vantagens de
uso.

A aplicabilidade assume papel importante quando é levada em conta a

abertura da maioria das juntas em pavimentos de concreto, da ordem de 5 mm.

4 - ENSAIOS DE QUALIFICAÇÃO

Na qualificação dos materiais selantes devem ser realizados os seguintes

ensaios, nas condições de recebimento e após processos de
envelhecimento (*):

DNER 5 - Mástiques Moldados a Quente - Procedimento para Determinação

da Fluidez;

DNER 6 - Selantes de Juntas - Ensaio de Tração;

DNER 7 - Selantes de Juntas - Ensaio de Aderência Selante x Substrato;

DNER 8 - Selantes de Juntas - Ensaio de Deformação Permanente à

Compressão;

DNER 9 - Selantes de Juntas - Ensaio de Deformação Permanente na Tração

com Alongamento Constante;

DNER 10 - Selantes de Juntas - Ensaio de Rasgamento;

111
DNER 11 - Selantes de Juntas - Ensaio de Puncionamento Estático;

DNER 12 - Selantes de Juntas - Ensaio de Absorção de Água.

(*) Os procedimentos para envelhecimento devem obedecer às normas:

- DNER 13 - Selantes de Juntas - Procedimento para Envelhecimento

Acelerado em Estufa;

- DNER 14 - Selantes de Juntas - Procedimento para Envelhecimento

Acelerado por Intemperismo.

5 - PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS SELANTES

EM FUNÇÃO DA COMPOSIÇÃO BÁSICA E TIPO DE
APLICAÇÃO

5.1 - Polissulfetos

Os polissulfetos são usualmente aplicados com cola e têm consistência pouco

fluida, dificultando sua colocação, principalmente em juntas com 5 mm de
abertura.

Esse tipo de material apresenta enrugamento, derretimento e alteração de suas

características, quando submetido a ciclos de envelhecimento por
intemperismo, o que significa uma expectativa de substituição do selante a
cada 4 anos, considerando-se somente as agressões por intemperismo.

O material utilizado como "primer" deteriora-se em presença de raios solares,

provocando no selante aplicado perda de aderência ao substrato de concreto
das paredes da junta, após cerda de 3 anos.

112
Selantes de polissulfeto apresentam alta absorção de água e baixa resistência à
abrasão, pois perdem massa em função de alterações na consistência.

Seus valores de alongamento máximo utilizável são prejudicados pela perda

de aderência após envelhecimento acelerado. Valores superiores aos obtidos
em corpos-de-prova sem envelhecimento são observados quando a alteração
de consistência do produto é muito significativa.

Não devem ser utilizados em juntas sujeitas a altos valores de compressão,

pois o porcentual de deformação permanente é elevado.

Os selantes de polissulfeto apresentam baixa resistência a óleos, solventes e

graxas, não devendo ser utilizados em locais sujeitos a esse tipo de agente
agressivo.

5.2 - Poliuretanos

Os poliuretanos têm sua grande deficiência na capacidade de aderência ao

substrato de concreto das juntas, mesmo antes de submetidos a
envelhecimento acelerado, quando aplicados, segundo indicação dos
fabricantes, sem a utilização de "primer".

Entretanto, com a utilização de adesivos, a aderência do poliuretano ao

concreto fica aumentada de cerca de 60 %, influenciando no desempenho
deste tipo de selante.

Caso seja de interesse a utilização de selantes à base de poliuretano em juntas

com necessidade de garantia de aderência, eles deverão ser aplicados com
cola.

Este tipo de material apresenta deterioração após ser submetido aos ciclos de
intemperismo, notando-se formação de bolhas com o calor, pequeno

113
enrijecimento com baixas temperaturas e aparecimento de algumas trincas
após longa exposição aos raios solares (aproximadamente 5 anos).

Resiste moderadamente à abrasão e apresenta valores também moderados de

absorção de água.

O alongamento apresentado pelo material é bom e a aplicabilidade é função do

produto escolhido, sendo oferecidos desde poliuretanos autonivelantes, de
fácil aplicação, até alguns de alta tixotropia, impossíveis de ser colocados nas
juntas de 5 mm.

Os poliuretanos se apresentam nas formas de mono ou bicomponentes, sendo

facilitada a aplicação dos monocomponentes em função de minimizar-se
problemas de homogeneização do material.

Os poliuretanos sem alcatrão apresentam uma boa recuperação após serem

submetidos à compressão, com deformação permanente de somente 10 %,
quando ela ocorre.

Os selantes de poliuretano apresentam baixa resistência a ataques de óleos,

graxas e solventes, não devendo ser utilizados em locais com ocorrência desse
tipo de agressividade.

5.3 - Silicones

Existe uma gama variada de silicones para diversas aplicações, devendo-se

tomar cuidados na escolha do produto, de forma que ele seja indicado para
aplicação em substrato de concreto.

O desempenho de selante de silicone é muito variável, principalmente em

função do seu módulo de elasticidade.

Para juntas que devem absorver grandes tensões e movimentações é indicado

o silicone de baixo módulo, por sua excelente capacidade de alongamento e

114
compressibilidade, com pequenas deformações permanentes tanto na tração
quanto na compressão.

Os selantes de silicone são geralmente monocomponentes e são aplicados sem

a utilização de adesivo.

Para aplicação em locais de grande movimentação ou necessidade de garantia

de estanqueidade, que é um dos pontos altos do material, recomenda-se a
utilização de "primer", para melhoria da aderência.

Os selantes de silicone apresentam razoável resistência ao ataque de óleos,

graxas e solventes, podendo ser aplicados em locais sujeitos a esse tipo de
agressão.

As propriedades do silicone apresentam alteração não considerável por

envelhecimento, seja por intemperismo, seja por calor.

O silicone de baixo módulo não deve ser utilizado em locais com alta abrasão,
sendo nesses locais preferível a colocação de silicone tipo normal.

5.4 - Acrílico

Os selantes à base de resina acrílica não se mostram adequados à utilização

em juntas de pavimentos de concreto, por apresentarem acentuado
enrijecimento, com aparecimento de trincas, quando submetidos a
envelhecimento por intemperismo.

É também facilmente comprovável a baixa aderência do acrílico ao concreto,

quando tracionado.

Os selantes acrílicos apresentam alteração de volume, com rebaixamento,

durante o período de cura. Há sedimentação do material no interior da
canaleta, com deslocamentos das laterais.

115
A resistência a óleos e solventes é moderada.

Os selantes à base de resina acrílica, em função de seu enrijecimento,

apresentam alto porcentual de deformação permanente quando comprimidos,
superior a 50 %.

5.5 - Perfis Pré-moldados de Neoprene

Os perfis pré-moldados de neoprene apresentam como única desvantagem seu

alto custo. As propriedades destes selantes atendem a todas as solicitações dos
projetos de pavimentos de concreto.

Apresentam baixas deformações permanentes, tanto quando submetidos à

tração quanto à compressão e não sofrem mudanças de comportamento
quando envelhecidos.

A estanqueidade deste material é boa, com absorção de água inferior a 5 %.

Podem ser colocados em juntas sujeitas à abrasão e ao ataque químico de

óleos, graxas e solventes.

Sua aplicação deve ser cuidadosa, pois eventuais falhas no desempenho das
juntas seladas em perfis pré-moldados certamente estarão relacionadas com
deficiências de aplicação, em função da perda de aderência na interface x
concreto.

Para uma garantia de desempenho é necessário que as bordas da junta estejam

perfeitas e que os procedimentos de aplicação do adesivo, colocação do perfil
e pressão de colagem sejam sincronizados para efetiva aderência.

5.6 - Mástiques moldados a quente

A principal vantagem dos selantes a quente é o seu baixo custo de aplicação.

Por apresentarem pouca resistência ao intemperismo, com variações

116
volumétricas significativas em temperaturas elevadas, enrijecimento com
trincamento quando resfriados e deterioração quando expostos aos raios
ultravioletas, estes selantes têm pouca durabilidade quando colocados em
juntas de pavimentos de concreto.

O tempo de expectativa de substituição do selante a quente é de

aproximadamente dois anos, sem levar em conta as demais solicitações
atuantes.

Como os selantes de juntas em pavimentos de concreto ficarão,

primordialmente, submetidos ao desgaste causado por variações de
temperatura, molhagem, umidade e raios solares e, levando-se em conta que
neste caso resultados de ensaios em materiais sem envelhecimento acelerado
não traduzem a realidade de utilização do selante, recomenda-se que os
mástiques a quente só sejam colocados em juntas de importância secundária,
com facilidade de manutenção.

Caso se opte por este tipo de material, deve-se exigir somente fáceis condições
de aplicação, controlando-se a fluidez a 60 oC, de acordo com a norma
DNER 5, baseada na ASTM D 1191. A fluidez deve ser de 5 mm.

117
 DNER 5

MÁSTIQUES MOLDADOS A QUENTE - PROCEDIMENTO PARA

DETERMINAÇÃO DA FLUIDEZ (ASTM D 1191)

MÉTODO DE ENSAIO

1 - AMOSTRA

A amostra será constituída de 600 gramas do material

2 - ENSAIO

- aquecer em banho de óleo 200 gramas da amostra, com agitação suave, até a
obtenção da consistência fluida;

- a temperatura do banho deverá ser superior a 30 oC e inferior à temperatura

segura de aquecimento;

- acrescentar os 400 gramas restantes, em quantidades de aproximadamente 50

gramas de cada vez;

- continuar o aquecimento e a agitação até que o conjunto da amostra esteja

com suficiente consistência fluida para ser derramada rapidamente;

- despejar uma porção de amostra num molde de 40 mm de largura, 60 mm de

comprimento e 3,2 mm de profundidade;

- deixar a amostra esfriar à temperatura ambiente, pelo menos meia hora;

118
- aparar a sobra do material com faca ou espátula aquecida;

- remover o molde e colocar a amostra num recipiente em estufa a (60  2) oC,

por 5 horas;

- o recipiente com a amostra deve ser colocado inclinado, de forma que o eixo
longitudinal da amostra faça um ângulo de 75 graus com a horizontal e que o
eixo transversal fique paralelo ao plano horizontal.

3 - RESULTADO

- Após as 5 horas na estufa, medir o comprimento da amostra, que é o índice

de fluidez.

119
 DNER 6

SELANTES DE JUNTAS - ENSAIO DE TRAÇÃO

MÉTODO DE ENSAIO

A) ENSAIO DE TRAÇÃO

1 - CORPOS-DE-PROVA

1.1 - Material

Placas de apoio para moldagem:

As placas de apoio podem ser de vidro, metálicas ou de outro material, desde

que possuam superfície lisa e plana.

Material antiaderente:

Deve ser usado, com finalidade antiaderente, papel siliconizado ou parafina

derretida, para impedir que o selante fique aderido à placa de moldagem.

Espátula:

A espátula deve ser utilizada para comprimir o material durante a moldagem.

Régua metálica:

A régua metálica será utilizada para dar o acabamento na placa moldada,

mantendo a espessura constante.

Limitador de espessura:

120
O limitador de espessura deverá encaixar nas bordas da placa de apoio,
ultrapassando a espessura desta em 2 mm, e servir de guia para a régua
metálica de acabamento, conforme Figura 1.

Cunho de aço:

O cunho de aço deverá ter as faces internas perpendiculares ao plano do gume

e polidas até profundidade mínima de 5 mm.

121
A largura média do cunho na porção paralela central deverá ser de (6,00 
0,50) mm, medida entre as arestas cortantes dos gumes.

122
As dimensões estão indicadas na Figura 2.

1.2 - Preparo

- moldar as placas do selante, com espessura de (2  0,01) mm, sobre a placa

de apoio com o antiaderente, utilizando a espátula para comprimir o material
e dando o acabamento com a régua metálica;

- observar a placa do selante para verificar a existência de defeitos visíveis. A

placa deve ser isenta de irregularidades como bolhas, protuberâncias,
orifícios ou presença de material estranho, capazes de alterar as
características ou influir nos resultados dos ensaios;

- aguardar 7 (sete) dias para a cunhagem dos corpos-de-prova;

- cortar o corpo-de-prova com um único golpe aplicado sobre o cunho ou

utilizar uma máquina de compressão;

- marcar nos corpos-de-prova, na porção paralela central, com auxílio de

marcador metálico e tinta, dois traços paralelos e normais ao eixo
longitudinal do corpo-de-prova.

1.3 - Tamanho da Amostra

Serão utilizados 9 (nove) CP, assim distribuídos:

- 3 CP para tração normal;

- 3 CP para tração após envelhecimento em estufa;

- 3 CP para tração após envelhecimento por intemperismo acelerado.

No caso de se desejar resultados do comportamento do selante face ao ataque

de óleos ou outras substâncias, acrescentar 3 corpos-de-prova para cada
situação.

123
2 - APARELHAGEM

2.1 - Marcador Metálico

O marcador metálico deverá ter dois gumes paralelos e lisos, para impressão
no corpo-de-prova de duas marcas paralelas com largura de 0,5 mm,
distanciadas do centro de ( 25  0,5) mm.

2.2 - Máquina de Ensaio

2.2.1 - Deve ser acionada a motor e provida de dinamômetro capaz de

registrar a carga aplicada com precisão de  1 %.

2.2.2 - As garras devem ser capazes de exercer pressão uniformemente

distribuída sobre a largura do corpo-de-prova e impedir o seu escorregamento.

2.2.3 - A velocidade de afastamento das garras deverá ser igual a (50  5)

cm/min.

2.2.4 - O afastamento mínimo do curso das garras deverá ser de 75 cm.

2.2.5 - O dispositivo de medida de alongamento deverá ter capacidade para

leitura com aproximação de  1 mm.

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Determinar a largura e espessura do corpo-de-prova. Considerar como

largura a largura média do cunho e como espessura a espessura média da
seção central, medidas com aproximação de 0,01 mm.

3.2 - Manter os corpos-de-prova por um mínimo de 2 horas, antes de ensaio,

em ambiente à temperatura de (23  2) oC. Esta mesma temperatura deverá ser
mantida no local da execução dos ensaios.

124
3.3 - Prender o corpo-de-prova pelas extremidades às garras da máquina,
ajustando-o simetricamente para a distribuição uniforme da tensão na seção
transversal.

3.4 - Registrar:

- a carga no instante da ruptura (aproximação de 1N);

- a distância entre os centros dos traços de referência no instante de ruptura

(aproximação de 0,1 mm).

4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

4.1 - Tensão de Ruptura

É a carga de tração por unidade de área da seção transversal original do corpo-

de-prova, no instante de ruptura.

em que:

TR = tensão de ruptura (MPa)

CR = carga de ruptura (N)

e = espessura original do corpo-de-prova (mm)

l = largura do cunho (mm)

4.2 - Alongamento de Ruptura

É a deformação porcentual do corpo-de-prova no instante de ruptura.

125
em que:

AR = alongamento de ruptura (%);

dr = distância entre os centros no instante de ruptura (mm);

di = distância inicial entre os centros dos traços de referência (mm).

4.3 - Deformação Permanente após Ruptura (optativa)

Deformação porcentual residual do corpo-de-prova rompido, medida após 10

minutos de repouso.

em que:

DP = deformação permanente após ruptura (%);

df = distância final entre os centros, medida 10 minutos após a ruptura (mm);

di = distância inicial entre os centros dos traços de referência (mm).

DNER 7

SELANTES DE JUNTAS

126
 ENSAIO DE ADERÊNCIA SELANTE x SUBSTRATO

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

1.1 - Material

Placas de apoio para moldagem:

As placas de apoio podem ser de vidro, metálicas ou de outro material, desde

que possuam superfície lisa e plana.

Material antiaderente:

Deve ser usado, com finalidade antiaderente, papel siliconizado ou parafina

derretida, para impedir que o selante fique aderido à placa de moldagem.

Espátula:

A espátula deve ser utilizada para comprimir o material durante a moldagem.

Bordas de argamassa:

As bordas de argamassa devem ser confeccionadas com argamassa de cimento

e areia, traço 1:3 (em massa) e relação água/cimento de 0,50 l/kg.

Devem ter espessura de 12 mm, largura de 30 mm e comprimento de 55 mm,

conforme Figura 1.

Diferentes formatos de bordas poderão ser utilizados, em função das garras

disponíveis na máquina de ensaio, desde que sejam mantidas as dimensões da
cavidade do selante.

Haste de confinamento:

As hastes de confinamento devem ser metálicas, com largura de 12 mm e

comprimento não inferior a 116 mm.

127
1.2 - Preparo

- fixar as hastes de confinamento nas laterais de duas bordas de argamassa,

mantendo um vão livre de 5 mm entre elas, para preenchimento com o
selante, conforme Figura 2;

- apoiar as bordas com as hastes sobre a placa de moldagem com material

antiaderente, utilizando a metodologia de aplicação indicada pelo fabricante
do selante;

- aguardar o tempo de cura especificado para o produto;

- retirar a haste de confinamento somente no momento da execução do ensaio.

1.3 - Tamanho da Amostra

Serão utilizados 9 (nove) corpos-de-prova, assim distribuídos:

- 3 CP para tração normal;

- 3 CP para tração após envelhecimento em estufa;

- 3 CP para tração após envelhecimento por intemperismo acelerado.

No caso de se desejar resultados do comportamento do selante face ao ataque

de óleos ou outras substâncias, acrescentar 3 corpos-de-prova para cada
situação.

2 - APARELHAGEM

2.1 - Máquina de Ensaio

128
Deve ser acionada a motor e provida de dinamômetro capaz de registrar a
carga aplicada com precisão de  1 %.

129
As garras devem ser capazes de exercer pressão uniformemente distribuída
sobre a largura do corpo-de-prova e impedir o escorregamento das bordas de
argamassa.

A velocidade de afastamento das garras deverá ser igual a (50  5) cm/min.

O dispositivo de medida de alongamento deverá ter capacidade para leitura

com aproximação de  1 mm.

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Manter os corpos-de-prova por um mínimo de 2 horas, antes do ensaio,

em ambiente à temperatura de (23  2) oC. Esta mesma temperatura deverá ser
mantida no local de execução dos ensaios.

3.2 - Prender o corpo-de-prova pelas extremidades às garras da máquina,

ajustando-o simetricamente.

3.3 - Registrar:

- a carga no instante da ruptura (aproximação de 1N);

- a distância entre os centros dos traços de referência no instante de ruptura

(aproximação de 0,1 mm).

- o local de ruptura: se no selante, na interface selante x argamassa ou na

argamassa junto à garra.

4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

4.1 - Tensão de Ruptura

É a carga de tração por unidade de área da seção transversal original do corpo-

de-prova, no instante da ruptura.

130
em que:

TR = tensão de ruptura (MPa)

CR = carga de ruptura (N)

e.l = área da seção transversal (mm2).

4.2 - Alongamento de Ruptura

É a deformação porcentual do corpo-de-prova no instante da ruptura.

em que:

AR = alongamento de ruptura (%);

dr = distância entre as bordas no instante de ruptura (mm);

di = distância inicial entre as bordas de argamassa (mm).

131
 DNER 8

SELANTES DE JUNTAS

ENSAIO DE DEFORMAÇÃO PERMANENTE À COMPRESSÃO

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

1.1 - Dimensões

Os corpos-de-prova devem ser cilíndricos, com (25  1,0) mm de diâmetro e

(25  0,5) mm de altura.

Os topos dos corpos-de-prova devem ser planos, paralelos, isentos de defeitos.

1.2 - Preparo

- Os corpos-de-prova podem ser obtidos a partir de extração ou corte de

placas, ou por moldagem em fôrmas antiaderentes.

- aguardar 7 (sete) dias de moldagem antes da obtenção dos corpos-de-prova.

1.3 - Tamanho da Amostra

Serão utilizados 6 (seis) CP, assim distribuídos:

- 2 CP com cura normal;

- 2 CP envelhecidos em estufa;

- 2 CP envelhecidos por intemperismo acelerado.

2 - APARELHAGEM

2.1 - Aparelho de Compressão

- Constituído de duas placas planas de aço, cromadas, com espessura mínima

de 10 m, paralelas (Figura 1);

132
- as placas devem ser suficientemente rígidas para suportar as tensões, sem
sofrer deformação;

- o aparelho deve ser capaz de manter fixas e paralelas as placas e os corpos-

de-prova, durante e após o ensaio;

- as medidas do aparelho encontram-se na Figura 1.

3 – EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Determinar a altura inicial na região paralela central dos corpos-de-

prova, com precisão de 0,02 mm.

3.2 - Manter os corpos-de-prova por um mínimo de 2 horas, antes do ensaio,

em ambiente à temperatura de (23  2) oC. Esta temperatura deverá ser
mantida no local de execução dos ensaios.

3.3 - Colocar os espaçadores de tal modo que sua espessura total seja (40 
0,2) % da altura original medida em 3.1.

3.4 - Posicionar os corpos-de-prova entre as placas de compressão,

distanciados entre si de maneira que, após a deformação, não haja contato
entre eles nem com os espaçadores.

3.5 - Ajustar os parafusos, mantendo o paralelismo entre as placas e

assegurando a homogeneidade na deformação imposta.

Manter os corpos-de-prova comprimidos por 6 horas.

3.6 - Retirar os corpos-de-prova do aparelho, colocando-os sobre uma

superfície plana durante 2 horas.

3.7 - Medir a altura final dos corpos-de-prova.

133
134
4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

4.1 - Deformação Permanente à Compressão

É a deformação permanente à compressão sob deformação constante, em %,

relativa à deformação imposta.

em que:

DP = deformação permanente à compressão (%);

hi = altura inicial do CP (mm);

hf = altura final do CP (mm);

he = altura do espaçador (mm).

135
 DNER 9

SELANTES DE JUNTAS

ENSAIO DE DEFORMAÇÃO PERMANENTE NA TRAÇÃO COM

ALONGAMENTO CONSTANTE

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

Os corpos-de-prova deverão ser moldados de acordo com o indicado na

metodologia do ensaio de tração (DNER 6).

2 - APARELHAGEM

O marcador metálico e a máquina de ensaio são os mesmos preconizados no

ensaio de tração (DNER 6).

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Determinar a largura e espessura do corpo-de-prova. Considerar como

largura a largura média do cunho e como espessura e espessura média da
seção central, medidas com aproximação de 0,01 mm.

3.2 - Manter os corpos-de-prova por um mínimo de 2 horas, antes de ensaio,

em ambiente à temperatura de (23  2) oC. Esta mesma temperatura deverá ser
mantida no local de execução dos ensaios.

3.3 - Prender o corpo-de-prova pelas extremidades às garras da máquina,

ajustando-o simetricamente para a distribuição uniforme da tensão na seção
transversal.

136
3.4 - Aplicar a carga no corpo-de-prova até que a distância entre os centros
dos traços de referência seja igual a uma vez e meia a distância inicial.

3.5 - Manter esse alongamento por 15 minutos.

3.6 - Retirar o corpo-de-prova das garras da máquina.

3.7 - Medir a distância entre os centros dos traços de referência.

4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

4.1 - Deformação Permanente à Tração com Alongamento Constante

É a deformação porcentual residual do corpo-de-prova, após manutenção da

carga correspondente ao alongamento de 50 % do comprimento inicial,
durante 15 minutos, medida após 10 minutos de repouso.

em que:

DP = deformação permanente após alongamento de 50 % (%);

di = distância inicial entre os centros dos traços de referência (mm);

df = distância final entre os centros, medida após 10 minutos de repouso

(mm).

137
 DNER 10

SELANTES DE JUNTAS

ENSAIO DE RASGAMENTO

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

1.1 - Material

Placas de apoio para moldagem:

As placas de apoio podem ser de vidro, metálicas ou de outro material, desde

que possuam superfície lisa e plana.

Material antiaderente:

Deve ser usado, com finalidade antiaderente, papel siliconizado ou parafina

derretida, para impedir que o selante fique aderido à placa de moldagem.

Espátula:

A espátula deve ser utilizada para comprimir o material durante a moldagem.

Régua metálica:

A régua metálica será utilizada para dar o acabamento na placa moldada,

mantendo a espessura constante.

Limitador de espessura:

O limitador de espessura deverá encaixar nas bordas da placa de apoio,

ultrapassando a espessura desta em 2 mm, e servir de guia para a régua
metálica de acabamento.

138
Cunho de aço:

O cunho de aço deverá ter as faces internas perpendiculares ao plano do gume

e polidas até profundidade mínima de 5 mm. O gume deve ser afiado,
especialmente no vértice do ângulo de 90o (Figura 1).

As dimensões estão indicadas na Figura 1.

139
1.2 - Preparo

- moldar as placas do selantes, com espessura de (2  0,01) mm, sobre a placa

de apoio com o antiaderente, utilizando a espátula para comprimir o material
e dando o acabamento com a régua metálica;

- observar a placa do selante para verificar a existência de defeitos visíveis. A

placa deve ser isenta de irregularidades como bolhas, protuberâncias,
orifícios ou presença de material estranho, capazes de alterar as
características ou influir nos resultados dos ensaios;

- aguardar 7 (sete) dias para a cunhagem dos corpos-de-prova;

- cortar o corpo-de-prova com um único golpe aplicado sobre o cunho ou

utilizar uma máquina de compressão;

- marcar nos corpos-de-prova, na porção paralela central, com auxílio de

marcador metálico e tinta, dois traços paralelos e normais ao eixo
longitudinal do corpo-de-prova.

1.3 - Tamanho da Amostra

Serão utilizados 9 (nove) CP, assim distribuídos:

- 3 CP para tração normal;

- 3 CP para tração após envelhecimento em estufa;

- 3 CP para tração após envelhecimento por intemperismo acelerado.

No caso de se desejar resultados do comportamento do selante face ao ataque

de óleos ou outras substâncias, acrescentar 3 corpos-de-prova para cada
situação.

140
2 - APARELHAGEM

2.1 - Máquina de Ensaio

2.1.1 - Deve ser acionada a motor e provida de dinamômetro capaz de

registrar a carga aplicada com precisão de  1 %.

2.1.2 - As garras devem ser capazes de exercer pressão uniformemente

distribuída sobre a largura do corpo-de-prova e impedir o seu escorregamento.

2.1.3 - A velocidade de afastamento das garras deverá ser igual a (50  5)

cm/min.

2.1.4 - O afastamento mínimo do curso das garras deverá ser de 75 cm.

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Determinar a espessura do corpo-de-prova medida na porção central,

com aproximação de 0,01 mm.

3.2 - Manter os corpos-de-prova por um mínimo de 2 horas, antes de ensaio,

em ambiente à temperatura de (23  2) oC. Esta mesma temperatura deverá ser
mantida no local da execução dos ensaios.

3.3 - Prender o corpo-de-prova pelas extremidades às garras da máquina,

ajustando-o simetricamente de forma que seu eixo longitudinal coincida com a
direção de aplicação da carga..

3.4 - Registrar:

- a carga máxima atingida no rasgamento do corpo-de-prova (aproximação de

1N);

141
4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

em que:

CR = carga de rasgamento (N/mm);

c = carga máxima de rasgamento (N);

e = espessura do corpo-de-prova (mm).

142
 DNER 11

SELANTES DE JUNTAS

ENSAIO DE PUNCIONAMENTO ESTÁTICO

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

1.1 - Material

Placas de apoio para moldagem:

As placas de apoio podem ser de vidro, metálicas ou de outro material, desde

que possuam superfície lisa e plana.

Material antiaderente:

Deve ser usado, com finalidade antiaderente, papel siliconizado ou parafina

derretida, para impedir que o selante fique aderido à placa de moldagem.

Espátula:

A espátula deve ser utilizada para comprimir o material durante a moldagem.

Régua metálica:

A régua metálica será utilizada para dar o acabamento na placa moldada,

mantendo a espessura constante.

Limitador de espessura:

143
O limitador de espessura deverá encaixar nas bordas da placa de apoio,
ultrapassando a espessura desta em 2 mm, e servir de guia para a régua
metálica de acabamento.

1.2 - Preparo

- moldar as placas do selante, com espessura de (2  0,01) mm, sobre a placa

de apoio com o antiaderente, utilizando a espátula para comprimir o material
e dando o acabamento com a régua metálica;

- observar a placa do selante para verificar a existência de defeitos visíveis. A

placa deve ser isenta de irregularidades como bolhas, protuberâncias,
orifícios ou presença de material estranho, capazes de alterar as
características ou influir nos resultados dos ensaios;

- aguardar 7 (sete) dias para o corte dos corpos-de-prova;

- cortar o corpo-de-prova com dimensões de 200 x 200 mm, na espessura de

moldagem.

1.3 - Tamanho da Amostra

Serão utilizados 6 (seis) CP, assim distribuídos:

- 2 CP com cura normal;

- 2 CP envelhecidos em estufa;

- 2 CP envelhecidos por intemperismo acelerado.

2 - APARELHAGEM

2.1 - Máquina de Ensaio

144
A máquina de ensaio está detalhada na Figura 1 e é composta de:

- Cilindro de puncionamento em aço inoxidável, com diâmetro externo de

14 mm e ponta com diâmetro de 11 mm (área aproximada de 1 cm2).

- Tubo-guia em latão, com diâmetro externo de 16 mm, interno de 14 mm e

comprimento de 165 mm.

- Prato em aço, com 5 mm de espessura.

- Anel de metal, em aço inoxidável, com 30 mm de diâmetro externo, 26 mm

de diâmetro interno e 1,6 mm de espessura.

- Mola com 95 mm de comprimento, 14 mm de diâmetro interno, 4

voltas/25 mm, de forma a equilibrar o peso do cilindro de puncionamento e
do prato.

- Substrato de borracha para apoio do corpo-de-prova, com 110 mm de

diâmetro e 40 mm de espessura.

- Peso de 8,5 kg

- Garra.

145
146
147
3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Manter os corpos-de-prova por um mínimo de 2 horas, antes do ensaio,

em ambiente à temperatura de (23  2) oC. Esta mesma temperatura deverá ser
mantida no local de execução dos ensaios.

3.2 - Posicionar o corpo-de-prova sobre o suporte de borracha.

3.3 - Colocar o pistão de puncionamento sobre a superfície do corpo-de-prova,

na sua parte central.

3.4 - Aplicar a carga de 8,5 kg durante 1 (uma) hora.

3.5 - Remover o pistão e inspecionar cuidadosamente o ponto ensaiado, com

respeito à marca e perfuração.

4 - RESULTADOS

Anotar como resultado do ensaio uma das opções abaixo:

- perfuração facilmente visível a olho nu;

- perfuração possível mas não visível a olho nu;

- marca sem apresentar perfuração;

- sem perfuração nem marcas.

148
 DNER 12

SELANTE DE JUNTAS

ENSAIO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

1.1 - Material

Placas de apoio para moldagem:

As placas de apoio podem ser de vidro, metálicas ou de outro material, desde

que possuam superfície lisa e plana.

Material antiaderente:

Deve ser usado, com finalidade antiaderente, papel siliconizado ou parafina

derretida, para impedir que o selante fique aderido à placa de moldagem.

Espátula:

A espátula deve ser utilizada para comprimir o material durante a moldagem.

Régua metálica:

A régua metálica será utilizada para dar o acabamento na placa moldada,

mantendo a espessura constante.

Limitador de espessura:

O limitador de espessura deverá encaixar nas bordas da placa de apoio,

ultrapassando a espessura desta em 2 mm, e servir de guia para a régua
metálica de acabamento.

149
Cunho de aço:

O cunho de aço deverá ter as faces internas perpendiculares ao plano do gume

e polidas até profundidade mínima de 5 mm. A largura média do cunho deve
ser e 25 mm e o comprimento de 75 mm, conferindo-lhe um formato
retangular.

1.2 - Preparo

- moldar as placas do selante, com espessura de (2  0,01) mm, sobre a placa

de apoio com o antiaderente, utilizando a espátula para comprimir o material
e dando o acabamento com a régua metálica;

- observar a placa do selante para verificar a existência de defeitos visíveis. A

placa deve ser isenta de irregularidades como bolhas, protuberâncias,
orifícios ou presença de material estranho, capazes de alterar as
características ou influir nos resultados dos ensaios;

- aguardar 7 (sete) dias para a cunhagem dos corpos-de-prova;

- cortar o corpo-de-prova com um único golpe aplicado sobre o cunho ou

utilizar máquina de compressão.

1.3 - Tamanho da Amostra

Serão utilizados 6 (seis) CP, assim distribuídos:

- 2 CP com cura normal;

- 2 CP envelhecidos em estufa;

150
- 2 CP envelhecidos por intemperismo acelerado.

2 - APARELHAGEM

2.1 - Balança com capacidade de efetuar medidas com precisão de 1 mg.

2.2 - Banho de água com dispositivo para manter a temperatura constante

dentro de  10 oC.

2.3 - Água destilada

2.4 - Tubo de ensaio com diâmetro interno mínimo de 40 mm e comprimento

mínimo de 30 mm, fechado por rolha de material inerte.

2.5 - Fios de aço inoxidável para manter a amostra suspensa no interior do

tubo.

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Pesar cada corpo-de-prova ao ar (precisão de 1 mg).

3.2 - Imergir os corpos-de-prova no tubo de ensaio contendo água destilada a

(23  2) oC. Os corpos-de-prova devem estar separados entre si e afastados das
paredes do tubo.

3.3 - Fechar o tubo com a rolha.

3.4 - Colocar o conjunto no banho, submetendo-o à temperatura de (50  1)oC

durante 48 horas.

3.5 - Retirar a amostra e deixá-la resfriar dentro de água destilada à

temperatura de (23  2) oC durante 1 hora.

3.6 - Retirar o CP da água e mergulhá-lho rapidamente em acetona, secando-o

com papel-filtro limpo, isento de fiapos.

3.7 - Pesar o corpo-de-prova ao ar (precisão de 1mg).

151
3.8 - Observar o corpo-de-prova para verificar a ocorrência de degradação na
superfície.

4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

A absorção de água, em massa, é determinada pela fórmula:

em que:

ABS = absorção em massa (%);

M1 = massa inicial do corpo-de-prova (g);

M2 = massa do corpo-de-prova após ensaio (g).

152
 DNER 13

SELANTES DE JUNTAS - PROCEDIMENTO PARA

ENVELHECIMENTO ACELERADO EM ESTUFA

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

Os corpos-de-prova serão os padronizados no método de ensaio referente à

determinação da respectiva característica ou propriedade.

A preparação dos corpos-de-prova deve preceder ao envelhecimento acelerado

em estufa.

2 - APARELHAGEM

2.1 - Estufa

Deve ser provida de circulação forçada de ar (estufa ventilada) e comando

automático por dispositivo termostático regulável.

A temperatura no interior da estufa deve ser uniforme, com variação máxima

de  2 oC para a faixa de 50 a 100 oC.

2.2 - Termômetro

Um termômetro aferido deverá ser colocado na parte superior da câmara

interna da estufa, com o bulbo posicionado no espaço central da estufa, para a
indicação da temperatura momentânea.

153
2.3 - Registrador de Temperatura (opcional)

Um registrador de temperatura com termopar do tipo cobre constantã pode ser

utilizado para confirmar o funcionamento da estufa no decorrer do ensaio.

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Aguardar a cura total do selante, especificada pelo fabricante, para o

início do ensaio.

3.2 - Anotar as dimensões do corpo-de-prova antes do envelhecimento em

estufa. No caso de corpos-de-prova destinados a ensaio de resistência à tração,
os traços de referência de alongamento devem ser marcados após o
envelhecimento.

3.3 - Aquecer previamente a estufa a 60 oC.

3.4 - Posicionar os corpos-de-prova suspensos verticalmente e livres de

contato mútuo ou com as paredes da estufa.

3.5 - Submeter os corpos-de-prova à temperatura de 60 oC por um tempo de

exposição de 72 horas.

3.6 - Ensaiar os corpos-de-prova segundo o método preestabelecido,

simultaneamente com os corpos-de-prova não envelhecidos.

3.7 - Paralisar o ensaio e desprezar os resultados, se a temperatura no interior

da estufa variar mais de 2 oC.

4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

No caso de resultados de resistência à tração, alongamento e aderência, indicar

os resultados do envelhecimento em porcentagem, segundo a expressão:

154
em que:

V = variação percentual relativa à amostra original;

0 = valor original antes do envelhecimento;

E = valor após o envelhecimento.

155
 DNER 14

SELANTES DE JUNTAS - PROCEDIMENTO PARA

ENVELHECIMENTO ACELERADO POR INTEMPERISMO

MÉTODO DE ENSAIO

1 - CORPOS-DE-PROVA

Os corpos-de-prova serão os padronizados no método de ensaio referente à

determinação da respectiva característica ou propriedade.

A preparação dos corpos-de-prova deve preceder ao envelhecimento acelerado

por intemperismo.

2 - APARELHAGEM

2.1 - Estufa

Deve ser provida de circulação forçada de ar (estufa ventilada) e comando

automático por dispositivo termostático regulável.

A temperatura no interior da estufa deve ser uniforme, com variação máxima

de  2 oC para a faixa de 50 a 100 oC.

2.2 - Equipamento de Refrigeração

Deve ser provido de comando automático com termostato regulável.

156
A temperatura no interior do refrigerador deve ser uniforme, com variação
máxima de  2 oC para a faixa de 0 a 20 oC.

2.3 - Termômetro

Termômetros aferidos deverão ser colocados na parte superior das câmaras

internas da estufa e do refrigerador, para a indicação da temperatura
momentânea.

Caso seja comprovado que a temperatura apresentou durante o ensaio variação

superior a 2 oC, o ensaio deve ser desconsiderado e repetido.

2.4 - Registrador de Temperatura (opcional)

Um registrador de temperatura com termopar tipo cobre constantã pode ser

utilizado para confirmar o funcionamento da estufa no decorrer do ensaio.

2.5 - Câmara ou Lâmpada Ultravioleta

A câmara deve propiciar uma exposição uniforme dos raios ultravioletas sobre
a superfície dos corpos-de-prova.

A lâmpada deverá ter, no mínimo, 275 w de potência e ficar distante dos

corpos-de-prova aproximadamente 40 cm.

2.6 - Equipamento de Molhagem

Equipamento dotado de aspersores, que permita a molhagem contínua dos

corpos-de-prova, por aspersão de água a uma temperatura de (23  2) oC.

3 - EXECUÇÃO DO ENSAIO

3.1 - Aguardar a cura total do selante, especificada pelo fabricante, para o

início do ensaio.

157
3.2 - Anotar as dimensões do corpo-de-prova antes do início do
envelhecimento. No caso de corpos-de-prova destinados a ensaio de
resistência à tração, os traços de referência de alongamento devem ser
marcados após o envelhecimento.

3.3 - Submeter os corpos-de-prova a ciclos sucessivos de calor, frio,

molhagem e exposição aos raios ultravioletas.

3.4 - Os CP devem permanecer por 12 horas em cada meio de intemperismo,

num total de 48 horas por ciclo.

3.5 - Recomenda-se considerar os corpos-de-prova envelhecidos por

intemperismo após submetê-los a 4 (quatro) ciclos completos (192 horas).

3.6 - Ensaiar os corpos-de-prova segundo o método preestabelecido,

simultaneamente com os corpos-de-prova não envelhecidos.

4 - CÁLCULO DOS RESULTADOS

No caso de resultados de resistência à tração, alongamento e aderência, indicar

os resultados do envelhecimento, em porcentagem, segundo a expressão:

em que:

V = variação porcentual relativa à amostra original;

0 = valor original antes do envelhecimento;

E = valor após o envelhecimento.

158
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. TONS, Egons. A theoretical approach to design of a road joint seal.

Washington, D.C., Highway Research Board, 1959. (Bulletin 229).

2. _______. Factors in joint seal design. Washington, D.C., Highway

Research Record, 1965. (Number 80).

3. COOK, John P. & LEWIS, Russel M. Evaluation of pavement joint and

crack sealing materials and practices. Washington, D.C., Highway
Research Board, 1967. (National Cooperative Highway Research
Program. Report 38).

4. SCHUTZ, Raymond J. Shape factor in joint design. Civil Engineering,

ASCE, New York, 32(10): 32-36, Oct. 1962.

5. DREHER, Donald. A structural approach to sealing joints in concrete.

Washington, D.C., Highway Research Record, 1965. (Number 80).

6. PACKARD, Robert G. Design of concrete airport pavement. Skokie, PCA,

1973. (EB 050. 03P).

7. PITTA, Márcio Rocha et al. Materiais para pavimentos de concreto

simples. ABCP, São Paulo. Outubro de 1989.

159
6 - ESTUDO DO CONCRETO

6.1 - Introdução

O concreto empregado na execução de WHITETOPPING é o

tradicionalmente usado em pavimentos comuns: devem apresentar
resistência característica à tração na flexão da ordem de 4,5 MPa,
abatimento do tronco de cone máximo de 60 mm, baixa variação
volumétrica, trabalhabilidade compatível com o equipamento a ser
empregado para espalhamento, adensamento e acabamento do concreto, e
consumo de cimento acima dos 320 quilogramas por metro cúbico de
concreto. Ademais, deverá ser obrigatório o uso de aditivos plastificante e
incorporador de ar. Em certas situações críticas quanto à abertura do
tráfego, lança-se mão do concreto de liberação rápida (o fast-track), que
permite o trânsito de veículos após poucas horas depois da concretagem,
com segurança; portanto, para consegui-lo, é necessário que seja realizado
um cuidadoso estudo de dosagem, que considere combinações quanto a
tipo de cimento, conteúdo de água, temperatura do concreto e dos
materiais, tipos de aditivos e métodos de cura, verificando-se, também, as
propriedades do concreto tanto no estado fresco como no endurecido.

6.2 - Conceituação, Histórico e Características das Fibras e do

Concreto Armado com Fibras

O concreto armado com fibras é um material que consiste de uma mistura

de agregados graúdos, miúdos e um aglomerante hidráulico (cimento
portland), que recebe uma dispersão aleatória de pequenas fibras
(armadura descontínua). Estas fibras, distribuídas na massa formando
ângulos ao acaso, armam a matriz do concreto em todas as direções.

160
Historicamente, utilizam-se fibras para reforçar materiais frágeis desde os
tempos antigos. Como exemplo, citam-se palhas para reforçar tijolos de
barro, crinas de cavalo para armar argamassas de revestimento e, mais
recentemente, fibras de amianto para uso em pasta de cimento portland.
Existem patentes registradas desde o início do século sobre vários métodos
de incorporação de segmentos de arame ou fragmentos metálicos ao
concreto, visando combater a baixa resistência à tração e o caráter
relativamente frágil do concreto.

O concreto armado é uma evolução da resolução de parte desse problema,

que se constituía na colocação de barras de aço nas regiões tracionadas dos
elementos, as chamadas armaduras contínuas.

A aplicação efetiva das fibras de aço no concreto só teve início com as

pesquisas desenvolvidas por Romualdi e Batson, e Romualdi e Mandel, no
fim dos anos 50 e no início da década de 60. Esses trabalhos se
constituíram nos primeiros passos importantes para o desenvolvimento da
tecnologia do concreto armado com fibras de aço, embasando a primeira
patente comercial sobre o seu emprego, em 1969. Desde então, as fibras de
aço vêm sendo otimizadas para sua incorporação no concreto,
paralelamente à evolução das técnicas de mistura, lançamento,
adensamento e acabamento desse tipo de concreto.

As primeiras fibras usadas como reforço de concreto eram retas, de seção

cilíndrica e lisas. Atualmente esse tipo de fibra está em desuso, dando
lugar a fibras de superfície rugosa, extremidades dobradas e encrespadas
ou onduladas em toda a sua extensão, propiciando, assim, melhor
ancoragem na matriz cimentada.

161
As aplicações do concreto armado com fibras acontecem desde a metade
dos anos 60. Devido à sua grande disponibilidade no mercado e relativo
baixo custo, as fibras de aço vêm sendo incorporadas no concreto com
bastante freqüência, viabilizando técnica e economicamente diversas
aplicações, destacando-se:

 pavimentação de aeroportos e rodovias, como camada de base e

revestimento, ou como reforço de pavimentos deteriorados (camada
superposta e Whitetopping );

 pisos industriais resistentes a impacto, abrasão ou choques térmicos;

 concreto refratário, com emprego de cimento aluminoso em peças pré-

moldadas ou jateadas;

 camada de revestimento de tabuleiros de pontes e viadutos;

 concreto projetado para o revestimento de canais, túneis, minas, taludes

de solos ou rocha desagregada;

 pequenas estruturas especiais em casca;

 estruturas resistentes a explosões, usualmente em combinação com

armaduras contínuas.

A maioria das fibras de aço comercializadas são produzidas pelo corte de

arames ou de chapas de aço e têm diâmetros equivalentes (baseados na
área da seção transversal) entre 0,25 mm e 1,0 mm. Essas fibras
apresentam seções transversais típicas, obtidas pelo corte de chapas ou
pelo achatamento de arames, com espessura variando de 0,15 mm a 0,40

162
 mm e largura de 0,25 mm a 0,90 mm. São produzidas também fibras de
aço onduladas e encrespadas.

O parâmetro geométrico que caracteriza as fibras de aço é a relação de

aspecto, definida pela divisão do comprimento da fibra pelo seu diâmetro
equivalente, variando geralmente entre 30 e 100. As fibras de aço
disponíveis no mercado têm comprimento entre 15 mm e 75 mm e
relações de aspecto (L/D) menores do que 100, valor este considerado
como limite pela literatura técnica especializada. A Figura 1 apresenta
alguns tipos de fibras com diferentes formatos e seções transversais.

(a) Cilíndrica (b) Seção retangular (c) Seção variável

(d) Seção circular e ondulada (e) Extremidades (f) Processo de fundi-
(g) Bordas espessadas dobradas ção com variação
de
seção.

Figura 1 - Formatos de fibras de aço comercializadas.

163
6.3 - Propriedades Mecânicas do Concreto Armado com Fibras

Quando os corpos-de-prova do concreto armado com fibras são solicitados

à flexão, observam-se dois estágios de comportamento na curva
carga x deformação, como mostra a Figura 2.
Carga

Deformação

Fig. 2 - Diagrama esquemático carga x deformação

Até o ponto A, a representação gráfica é aproximadamente linear,

tornando-se, a partir daí, significativamente não-linear e atingindo um
máximo no ponto B. A carga ou tensão correspondente ao ponto A
denomina-se resistência à primeira fissura, limite elástico ou limite
proporcional, enquanto que a tensão correspondente ao ponto B é
designada como resistência final.

164
Para que se entenda o desenvolvimento do diagrama acima, é necessário
comentar sobre o trabalho desenvolvido pela fibra dentro do concreto.

A resistência do concreto ou da argamassa com uma falha interna na

estrutura pode ser aumentada pelo aumento da rigidez da fratura, pela
redução do tamanho das falhas ou pelo decréscimo do fator de intensidade
de tensão na extremidade interna das fissuras. As fibras internas à peça
buscam desenvolver e atingir tais caraterísticas.

Sem as fibras as fissuras se propagam muito mais facilmente; todavia, se

aparecem fissuras e a tensão de ruptura das fibras é muito maior (diz-se ser
10 vezes maior) do que a tensão de ruptura do cimento, as fibras
permanecem no lugar costurando a fissura. Naturalmente, as fibras,
embora possuindo uma deformação maior que a matriz, precisam resistir à
carga colocada sobre elas, quando a matriz se rompe.

Se ambas as condições forem satisfeitas, mesmo ocorrendo fissuras ao

longo da peça, ela não se romperá, por causa das fibras que a sustentam.

Não se pode deixar de lado as variáveis importantes em relação às fibras,

que afetam as propriedades do concreto, principalmente relacionadas à
resistência do material. As variáveis são o conteúdo, a geometria, a
distribuição e o espaçamento das fibras.

São propostos dois mecanismos para prever a resistência à primeira fissura

do concreto armado com fibras. Um deles relaciona a resistência com o
espaçamento das fibras, enquanto o outro a relaciona com o volume,
orientação e relação de aspecto delas. O mecanismo de espaçamento das
fibras baseia-se na ação de contenção da fissura pelas fibras e nos

165
conceitos mecanísticos de fratura linear elástica; o segundo mecanismo
fundamenta-se nas leis da mistura de materiais compostos. Ambos serão
discutidos em seguida.

É de consenso geral que a resistência final é relativamente insensível ao

espaçamento das fibras, sendo dependente principalmente de volume,
relação de aspecto e das suas características de aderência.

Na prática, muitas das fissuras formam-se ao mesmo tempo sob uma

mesma tensão e o concreto armado tem, então, propriedades determinadas
pelo tipo, quantidade e disposição das fibras.

De grande interesse é o fato de que tanto o espaçamento quanto a

espessura das fissuras diminuem com a redução do diâmetro das fibras,
significando que com fibras pequenas, embora possa haver um grande
número de fissuras, elas não são prejudiciais e nem sempre podem ser
visíveis o suficiente para causarem danos estéticos à peça.

As fibras, em geral, apresentam pequena influência no módulo de

elasticidade, na deformação lenta, no coeficiente de Poisson, na resistência
à compressão e na condutibilidade térmica. Porém, o módulo de ruptura, a
resistência ao cisalhamento, à torção e à fadiga podem até dobrar.

A capacidade de absorver energia por impacto pode ser até quintuplicada,

constituindo-se numa das grandes vantagens desse tipo de concreto. Essa
característica pode ser melhor visualizada pela curva carga-deformação
apresentada na Figura 2. A área sob a curva pode ser definida como a
rigidez do material e representa a energia absorvida para a ruptura total do
corpo-de-prova. Menciona-se, ainda, que a presença das fibras impede a

166
 fragmentação do concreto após a ruptura, fato esse muito importante em
algumas de suas aplicações.

Outra propriedade que é melhorada de forma significativa é a resistência à

tração na flexão. Ocorrem elevações da resistência mecânica, relativa à
primeira fissura, de até 150 % sobre os valores dos concretos sem fibras.
Os ensaios de tração por compressão diametral podem indicar aumentos
de até 100 %.

Estudos sobre o efeito na fadiga apresentam evidências experimentais de

aumento da vida útil com o aumento do teor de fibras na mistura, em parte
pelo quadro de fissuração que se forma. As fissuras são de menor abertura
e melhor distribuídas, sendo reduzida a ocorrência de fissuras deletérias
sob o ponto de vista de durabilidade.

Em suma, de acordo com experiências internacionais, a inclusão de fibras

de aço nos concretos promove melhoria nas propriedades físicas. O
Quadro 1 mostra os valores fornecidos por estudiosos do assunto.

Quadro 1 - Propriedades dos concretos armados com fibras de aço

Aumento porcentual sobre o concreto
Propriedade
sem fibras (%)
Tensão correspondente à primeira fissura 30 a 50
Tensão final de ruptura 70 a 100
Resistência à compressão 10 a 25
Limite de fadiga na flexão 150 a 200
Resistência ao impacto 100 a 200

167
 6.3.1 - Espaçamento das fibras

Romualdi e Batson concluíram que para aumentar a resistência à tração da

argamassa era necessário reduzir o fator de intensidade de tensão, usando,
para tal fim, arames pouco espaçados entre si como impedidores de
fissuras.

Romualdi e Mandel mostraram que esses pequenos espaçamentos entre as

fibras poderiam ser obtidos por meio da distribuição de fibras pequenas
diretamente na argamassa.

Ensaios feitos por Snyder e Lankard também demonstram o efeito do

reforço com fibras sobre a resistência à primeira fissura. Todos os ensaios
foram conduzidos com um teor constante de aço de 2 % em volume. As
variações no espaçamento foram determinadas pela variação do diâmetro
da fibra, de acordo com a seguinte expressão para a média dos
espaçamentos das fibras:

1,0
s = 13,8d p

(1)

em que:

s = espaçamento entre os centros das fibras;

d = diâmetro da fibra;
p = teor de fibras, expresso em porcentagem do volume.

168
Os resultados de Snyder e Lankard também ilustram a sensibilidade dos
resultados ao comprimento das fibras, assim como à média dos espaçamentos
entre elas.

McKee deduziu uma equação para o espaçamento das fibras, cujos resultados
são ligeiramente diferentes daqueles da equação 1, que é dado por:

s = 3

(2)

em que:

V = volume de uma fibra;

p = volume das fibras na argamassa, em porcentagem.

6.3.2 - Conceito de compósitos

Quando uma viga de argamassa ou de concreto simples é submetida a

aumento de cargas, fissuras na zona de tração levam-na imediatamente à
ruptura. No entanto, nota-se que a fissura no concreto não é um fenômeno
isolado. Medidas cuidadosas revelaram que a fissura causadora da ruptura
da viga é precedida pelo crescimento lento de uma microfissura.

Para concreto armado com fibras, o limite proporcional é definido pela

carga abaixo da qual um material é essencialmente e linearmente elástico.
Abaixo desse limite a influência da fissura da matriz pode ser
negligenciada.

169
O diagrama carga x deformação é aproximadamente linear até o limite
proporcional. Pode-se afirmar que tanto o concreto simples quanto as
fibras têm um comportamento elástico até essa carga; esse limite de carga
é comumente chamado de limite elástico ou resistência à primeira fissura
do compósito.

A adição de 4,6 % no volume de fibras aumenta apenas ligeiramente o

limite elástico, de 6,4 MPa para 7,5 MPa; de forma contrastante, a carga
máxima é mais do que dobrada. O aumento do volume de fibras aumenta
quase que linearmente o limite proporcional.

Outros pesquisadores também observaram que o efeito das fibras sobre a

resistência à primeira fissura de compósitos armados com até 4 % de
fibras - submetidos à flexão, à tração e à compressão - é pequeno e linear.

Para se ter noção da influência das fibras sobre as propriedades elásticas

do compósito, lança-se mão da seguinte equação:

Ec = Ef . Vf + Em . Vm
(3)

sendo:

Ec, Ef e Em  = módulos de elasticidade do compósito, fibras e

matriz;
Vm =  fração de volume da matriz;
Vf    =  fração de volume das fibras ajustada para o efeito da
aleatoriedade.

170
A Eq. 3 é rigorosamente válida para compósitos com fibras contínuas,
comportamento elástico dos componentes e sem escorregamento entre as
fibras e a matriz.

Já que as fibras têm comprimento limitado, é possível que apareçam

algumas microfissuras antes do limite proporcional (resistência à primeira
fissura), devidas à perda de aderência que pode ocorrer com as fibras.
Conseqüentemente, no caso de concreto armado com fibras, essa equação
é somente uma solução de compromisso para o módulo de elasticidade e o
limite proporcional. Alguns resultados experimentais sustentam essa
conclusão.

Há muitas abordagens teóricas a considerar para se prever a influência da

orientação das fibras nas propriedades elásticas do compósito. O fator
eficiência, o qual é definido como a porcentagem de contribuição do
volume total numa dada direção, varia de 17 % a 41 % ou até 80 %. Como
existem pouquíssimos dados experimentais a serem considerados, a
validade das muitas abordagens teóricas permanece questionável.

6.3.3 - Resistência final e tenacidade

Na Figura 2, o gráfico carga x deformação é não-linear além do ponto A e

alcança o máximo no ponto B, onde ocorre a resistência final.

Diferentemente do concreto armado tradicional, a carga máxima é

controlada principalmente pelo arrancamento gradual das fibras, sendo a
tensão na fibra sob carga final substancialmente menor do que a tensão
limite da fibra. Após a carga máxima, o decréscimo de carga com o

171
aumento das deformações é muito menor para o concreto armado com
fibras do que para o concreto simples.

Em conseqüência, a energia total absorvida antes da separação completa

de uma viga é, pelo menos, de uma ordem de grandeza mais elevada para
o concreto armado com fibras do que para o concreto simples; a energia é
absorvida na perda de aderência e no estiramento das fibras.

A importância relativa de cada efeito depende da curva

tensão x deformação das próprias fibras. A resistência final do concreto
armado com fibras depende do teor de fibras e da relação de aspecto.
Embora muito dos trabalhos relacionados com o concreto armado com
fibras tenham sido feitos com vigas, os efeitos das fibras se aplicam,
dentro de certos limites, à tração uniaxial e à compressão. Há um aumento
considerável na dutibilidade ou tenacidade, como evidenciado por uma
porção descendente bem menos íngreme da curva tensão x deformação
para o concreto armado com fibras, comparado ao concreto simples
submetido à compressão.

Sob carga máxima na flexão, parte da seção transversal da matriz fissura e

algumas das fibras podem ter perda parcial de aderência. Assim, não é
possível, de fato, prever racionalmente a resistência final do concreto
armado com fibras; entretanto, com base em resultados experimentais e
em teorias de compósitos, sugere-se uma abordagem empírica.

Os dois fatores mais importantes que influenciam a carga máxima são o

teor de fibras e a sua relação de aspecto. Além disso, mostra-se que, se a
segregação das fibras for evitada, o aumento do teor de fibras aumenta
mais ou menos linearmente a resistência do compósito. Da mesma forma

172
mostra-se que, até a relação de aspecto de 150, o aumento linear da relação
de aspecto aumenta a carga máxima.Com base nesta observação, a
resistência final do compósito é dada por:

Sc = A . Sm . (1 - Vf) + B . Vf L/d
(4)

na qual:
Sc e Sm =   valores de tensão do concreto armado com fibras
composto e da matriz, argamassa ou concreto,
respectivamente;
Vf = volume de fibras, em porcentagem;
L   = comprimento das fibras;
d   = diâmetro da fibra;
A e B   =  constantes que podem ser determinadas graficamente,
comparando-se a resistência do compósito com o valor de
Vf L/d.

O primeiro termo do lado direito da Eq. 4 representa a contribuição da

matriz sob carga máxima. O valor máximo da constante A é 1; a constante
B depende da aderência entre as fibras e a matriz e da aleatoriedade das
fibras. Quanto mais elevada a aderência e melhor o alinhamento das fibras
na direção da carga; maior será o valor da constante B; tendo esta as
mesmas unidades de Sc e Sm. Essa equação se aplica somente quando a
fratura ocorre a partir da soltura das fibras.

A tenacidade é definida como o total de energia absorvida antes da

separação completa do corpo-de-prova. Esta energia pode ser medida pela
tomada da área sob a curva tensão x deformação, na compressão ou tração,
ou pela área sob a curva carga x deformação, na flexão.

173
Outra maneira de medir a energia absorvida é por meio de um ensaio de
impacto; é evidente que a tenacidade dependerá do tipo e da taxa de
carregamento.

A tenacidade no concreto simples está relacionada com a evolução da

fissura. O concreto tem maior tenacidade do que a pasta de cimento, por
causa da maior evolução de microfissuras no concreto em virtude da
presença de agregados. Na presença de fibras, as fissuras não se estendem,
a não ser quando acontecem o estiramento e a soltura das fibras.
Conseqüentemente, é necessária energia adicional considerável antes que
ocorra a fratura completa do material.

Vários pesquisadores demonstraram que a tenacidade do concreto armado

com fibras está pelo menos em uma ordem de grandeza mais elevada do
que a do concreto simples. Portanto, o aumento na tenacidade é um
progresso significativo resultante da adição de fibras.

Há escassez de dados quantitativos disponíveis sobre tenacidade, tanto

para o concreto simples quanto para o concreto armado com fibras, mas
pode-se afirmar que alguns dos mesmos parâmetros que influenciam a
carga máxima também influenciarão a tenacidade, como a orientação e o
conteúdo de fibras e sua relação de aspecto. Além disso, a curva tensão x
deformação da própria fibra exerce influência no total de energia
absorvida. Observa-se aumento de tenacidade quando há o aquecimento de
fibras não-tratadas de alta resistência, resultante da energia adicional
absorvida em razão do estiramento da fibra.

6.4 - Aplicações em Pavimentação

174
Como conclusão lógica das propriedades apresentadas, as aplicações mais
difundidas dos concretos com fibras de aço são as feitas em pavimentos
rodoviários, aeródromos e pisos industriais, tanto como novos pavimentos
quanto como reforço de pavimentos já existentes.

Listam-se algumas obras envolvendo trechos experimentais e obras

comerciais que mostram a expansão dessa tecnologia:

 Áreas de estacionamento de aeronaves na U.S Army Waterways

Experiment Station, em Vicksburg, Miss. (EUA), em junho e outubro
de 1971, submetidas ao tráfego simulado de cargas de trem-de-pouso
do avião Galaxy C5A. A avaliação dessas áreas indicou a possibilidade
de redução de metade da espessura da placa de concreto com fibras de
aço em relação a uma similar de concreto simples;

 Whitetopping do pátio de manutenção de blindados do Fort Hood, no

Estado do Texas (EUA) - uma das primeiras aplicações não-
experimentais - com espessuras variando entre 10 cm e 13 cm. O
volume aproximado de concreto consumido foi de 2400 m3;

 McCarran International Airport, em Las Vegas (EUA), no ano de 1976

- Whitetopping de pavimento asfáltico antigo, com espessura de 15 cm,
numa área total de 52.700 m2, contra a alternativa de uma camada de
concreto simples de espessura igual a 37,5 cm. Com o bom
desempenho observado, foi autorizada a execução de um segundo
trecho com 17,5 cm de espessura e juntas de retração serradas,
espaçadas de 15 m. Ambas as áreas suportaram solicitação de
aeronaves do tipo DC-8, DC-10 e Boeing 747, com cargas brutas
variando de 159 t a 352 t;

175
 Área de taxiamento de aeronaves, com cerca de 33.450 m 2, na Naval
Air Station, em Fallon, Nevada (EUA), em 1980 - revestimento com
espessura de 13 cm, com juntas de retração serradas a cada 12 m;

 Pavimentação da nova fábrica da Chrysler Corporation, próxima a

Detroit, concluída em meados de 1992, com área pavimentada de
aproximadamente 120.000 m2, cujo consumo de fibras de aço atingiu
cerca de 500 toneladas. É considerada a maior aplicação de concreto
com fibras de aço nos EUA.

Ainda são poucas as estatísticas sobre o emprego do concreto armado com

fibras de aço; entretanto, autores como Tatnall, P.C e Kuitenbrower, L.
citam que até 1992 uns 25 milhões de metros quadrados de pavimentos já
haviam sido construídos somente na Europa. Só no ano de 1991, na
Bélgica e na Holanda, cerca de 40 % do total de pisos construídos fizeram
uso de fibras de aço, numa área estimada de 2,5 milhões de metros
quadrados. No Canadá, as aplicações se iniciaram em 1983, com área de
pisos da ordem de 420.000 m2, até 1992.

6.5 - Estudos de Dosagem e Ensaios de Caracterização - Procedimento

Existem diversos procedimentos ou metodologias para se obter concretos

que atendam aos requisitos de resistência, durabilidade, trabalhabilidade e
economia. Nesses procedimentos são levados em consideração as
características da estrutura e os meios de transporte, lançamento e
adensamento do concreto.

Devido à variedade dos materiais empregados na produção dos concretos,

de região para a região, esses procedimentos não podem ser aplicados em
caráter geral, pois foram estabelecidos em função dos materiais de cada

176
uma dessas regiões. Desta forma, as dosagens obtidas por meio deles
necessitam correções, que são tanto maiores quanto maior for a diferença
existente nas características dos materiais e, para realizá-las, são
necessárias experiência e sensibilidade do profissional por elas
responsável.

A experiência mostra que para concretos de pavimentos os aspectos

principais de uma dosagem, que são o teor de argamassa e o teor de água,
variam entre limites muito próximos, o que reduz de forma significativa o
trabalho experimental. Assim, considerando a limitação do valor máximo
da dimensão máxima característica do agregado em 38 mm e o abatimento
na faixa de 50 mm  10 mm, tem-se constatado que o teor de argamassa
varia de 44 % a 50 % (concreto simples) e o teor de água, expresso em
termos porcentuais em relação à mistura dos componentes na condição
seca, varia entre 7,5 % e 8,5 %, na maioria dos casos. Para concreto
armado com fibras, o teor de argamassa é superior a 50 %, propiciando
melhor distribuição das fibras na massa.

Segundo a bibliografia internacional, o teor de fibras deve variar de 0,5 %

a 2,0 % em volume, sendo que acima desse limite ocorre dispersão das
fibras e o concreto resultante é de baixa trabalhabilidade.

A maioria das experiências diz respeito ao uso de fibras de aço com

agregados de peso normal e cimento portland como aglomerante. O
estágio atual dos métodos de dosagem dos materiais para aumentar a
característica aglomerante da matriz está ainda em desenvolvimento.

Pesquisas recentes mostram que o consumo de cimento pode ser reduzido

com o uso de cinzas volantes. A trabalhabilidade é aumentada sem afetar a

177
resistência à flexão ou à compressão; no entanto, não se determinou o
efeito sobre outras propriedades do concreto com fibras.

Por essas razões, o estabelecimento de uma metodologia de dosagem

padronizada, escolhida dentre aquelas usualmente adotadas pelos diversos
profissionais, não é aconselhável. Neste Manual apresenta-se um roteiro
para dosagem do concreto, complementado pela relação de ensaios de
caracterização que visam verificar as dosagens estudadas e, dessa forma,
definir aquela mais adequada (DNER 15).

Outro aspecto tecnológico de relevância, no caso de pavimento de

concreto em geral e de Whitetopping em particular, é o atendimento à
resistência à tração na flexão estabelecida no projeto. As dificuldades na
verificação desta resistência, que exige a moldagem de corpos-de-prova
prismáticos e maiores cuidados na realização do ensaio, faz com que se
procure correlacioná-la com a resistência à compressão, de mais fácil
avaliação.

A correlação depende, dentre outros fatores, da aderência pasta-agregado

graúdo, que varia em função da textura superficial, porosidade superficial
e das características petrográficas desse agregado. No Manual de
Pavimentos Rígidos do DNER, Volume 1, sugere-se um procedimento
para a determinação dessa correlação.

Os estudos realizados objetivaram estabelecer a rotina a ser adotada nas

dosagens e em ensaios de caracterização de concretos de cimento portland
destinados à execução de Whitetopping.

Pressupõem que os materiais constituintes do concreto (cimento,

agregados, água e aditivos) foram previamente caracterizados e

178
 considerados satisfatórios, segundo as normas do DNER e da ABNT e,
portanto, submetidos aos seguintes ensaios:

6.5.1 - Ensaios de caracterização dos materiais

Os ensaios devem ser realizados preliminarmente e têm finalidade de

identificar as fontes cujos materiais são adequados à fabricação de
concreto de cimento portland destinado a Whitetopping.

Os ensaios são aqueles indicados nas recomendações e normas do DNER,

a seguir relacionadas:

 DNER 28 - Investigação e seleção de fontes de materiais para pavimentos

de concreto de cimento portland;

DNER ME 34/70 - Água para amassamento de concreto de cimento

portland;

DNER 1 - Aditivos para concreto - Especificação.

6.5.2 - Ensaios de caracterização da amostra

Os ensaios devem ser realizados em amostras representativas extraídas dos

materiais destinados aos estudos de dosagem. Partem do pressuposto que
essas amostras são oriundas de fontes preliminares caracterizadas, cujos
materiais já foram submetidos aos ensaios de caracterização e
considerados adequados.

Nessa fase devem ser realizados os seguintes ensaios:

a) Cimento portland

 Finura na peneira no 200 - NBR 7215

 Tempos de pega - NBR 7215

179
  Resistência à compressão - NBR 7215

b) Agregado graúdo

 Análise granulométrica e módulo de finura - NBR 7217

 Teor de argila em torrões e materiais friáveis / NBR 7218

 Teor de materiais pulverulentos - NBR 7219

 Massa unitária solta seca - NBR 7251

 Absorção e massa específica - NBR 9937

c) Agregado miúdo

 Análise granulométrica e módulo de finura - NBR 7217

 Teor de argila em torrões e materiais friáveis - NBR 7218

 Teor de materiais pulverulentos - NBR 7219

 Impurezas orgânicas húmicas - NBR 7220

 Massa unitária solta seca - NBR 7251

 Massa específica por meio do frasco de Chapman - DNER 2

 Absorção de água - NBR 9777

d) Água

 Ensaio comparativo de tempos de pega - DNER 6

e) Aditivos

180
  Aditivos para concreto - Verificação da uniformidade e equivalência
- DNER 2

NOTA: Na fase de caracterização dos aditivos, os ensaios de verificação

do desempenho devem ser realizados utilizando-se os demais materiais
constituintes já caracterizados e considerados adequados.

6.6 - Requisitos para o Concreto Armado com Fibras Destinado a

Whitetopping

Os estudos de dosagem devem ser efetuados visando obter concreto que

apresente características que atendam aos seguintes requisitos:

6.6.1 - Requisitos estabelecidos no projeto

fctM, k = resistência característica do concreto à tração na flexão.

6.6.2 - Requisitos decorrentes do método de construção

A consistência do concreto deve ser fixada em função do método

executivo adotado para a construção do pavimento.

Cabe ressaltar que a consistência fixada para o concreto tem de ser

compatível com as diversas fases a que é submetido o concreto: mistura,
transporte, lançamento e adensamento. Escolhe-se o método de ensaio
para medir a consistência do concreto levando-se em consideração o
intervalo em que cada método tem repetibilidade. Assim sendo, e
utilizando como parâmetro o abatimento medido no tronco de cone (NBR
7223), adotam-se os métodos:

 Abatimento no tronco de cone (NBR 7223) para concretos com

abatimento  20 mm;

181
 Índice VeBe (DNER ME 94/78) (Revisão), para concretos com
abatimento < 20 mm.

6.6.3 - Requisito estabelecido pelas normas de execução (DNER 36,

DNER 37 e DNER 18 - Manual de Pavimentos Rígidos, Volume
1) .

Teor de ar incorporado máximo : 5 % .

6.6.4 - Requisitos estabelecidos pela NBR 7583

 Consumo mínimo de cimento : 320 kg/m3;

 Relação água/cimento entre 0,40 e 0,56;

 Dimensão máxima do agregado graúdo: 1/5 a 1/4 da espessura da

placa, e nunca superior a 50 mm;

 Abatimento medido no tronco de cone (máximo) : 60 mm.

Obs: para Whitetopping, a dimensão máxima do agregado graúdo fica

limitada em 38 mm e a medida do abatimento do tronco de cone é feita
após a adição das fibras.

6.6.5 - Outros requisitos

 Exsudação: embora não se disponha de valores limites nas

especificações, é conveniente que nos concretos para Whitetopping seja
seguido o prescrito para concretos de pavimentos em geral, ou seja, que
a exsudação seja bastante reduzida (não superior a 5 % - DNER 21).

Outros requisitos devem ser impostos quando o pavimento estiver

sujeito à ação de agentes agressivos, presentes no solo ou atuando na
superfície, em decorrência do tipo de material transportado.

182
6.7 - Roteiro Básico para o Estudo de Dosagem e Caracterização do
Concreto

Os estudos de dosagem e caracterização do concreto para Whitetopping

envolvem o cálculo analítico da dosagem, o preparo do concreto em
laboratório e a determinação do proporcionamento final dos materiais
constituintes em função dos dados obtidos.

A seguir, descreve-se o roteiro básico para o estudo e caracterização do

Whitetopping, cujas diversas etapas devem ser seguidas,
independentemente do método de dosagem adotado.

6.7.1 - Cálculo analítico

O cálculo analítico das dosagens experimentais, que devem ser preparadas

em laboratório, deve ser efetuado em função das características dos
materiais existentes, por qualquer método experimental, visando atender
aos requisitos especificados, conforme segue:

 Calcular a dimensão máxima do agregado graúdo em função da

espessura da placa do pavimento e definir a maior graduação do
agregado a ser utilizada;

 Determinar as porcentagens de cada graduação de agregado graúdo,

conforme o método de dosagem adotado. Em função do método,
efetuar os ensaios adicionais nos agregados que se fizerem necessários;

NOTA: Nesta etapa poderá ainda ser determinada, conjuntamente, a

porcentagem de agregado miúdo, caso o método adotado assim
prescreva.

 Especificar a consistência do concreto e indicar o método de ensaio que

será empregado para medi-la;

183
 Calcular analiticamente, segundo o método de dosagem adotado, no
mínimo 3 (três) traços de concreto para ser preparados em laboratório.
Estes traços devem apresentar relações água/cimento compreendidas no
intervalo especificado pela NBR 7583. Devem ser calculados de modo
que o consumo de cimento, o teor de ar incorporado e a consistência
atendam aos valores considerados limites nas normas pertinentes.

6.7.2 - Preparo em laboratório

As dosagens experimentais calculadas devem ser preparadas em

laboratório conforme a norma DNER 27, de forma a permitir a
caracterização do concreto no estado fresco e endurecido.

Caracterização do concreto fresco

Preparar as dosagens em laboratório, efetuando os ajustes necessários à

obtenção dos requisitos especificados. Nessa fase devem ser realizados os
seguintes ensaios no concreto fresco:

 Consistência (antes e depois da adição das fibras) - NBR 7223 ou

DNER ME 94/78 (Revisão);

 Teor de ar incorporado - DNER 22.

Recomenda-se, ainda, que sejam realizados os seguintes ensaios

adicionais, que poderão fornecer dados importantes para a análise do prazo
necessário ao corte das juntas e condições da superfície da placa:

 Tempos de pega do concreto - NBR 9832;

 Exsudação do concreto - DNER 21.

184
NOTA: No caso de emprego de fôrmas deslizantes, poderão ser
necessários ainda testes adicionais no campo, com o equipamento
em funcionamento, para que se possa proceder aos ajustes finais das
propriedades do concreto fresco.

Caracterização do concreto endurecido

Após o ajuste das dosagens experimentais em função dos requisitos

necessários para o concreto no estado fresco, estas devem ser novamente
preparadas em laboratório para a obtenção de corpos-de-prova destinados
aos seguintes ensaios no concreto endurecido:

 resistência à tração na flexão - DNER 23;

 resistência à compressão - NBR 5739.

NOTA: Os seguintes ensaios poderão fornecer subsídios para o

julgamento de materiais de diversas origens, principalmente em se
tratando de cimento:

 retração por secagem - DNER 25;

 absorção por imersão, índice de vazios e massa específica - NBR

9778;

 absorção d'água por capilaridade - NBR 9779.

6.7.3 - Determinação da dosagem final

Atendidos os requisitos especificados para o concreto no estado fresco,

devem ser estabelecidas, em função dos resultados dos ensaios de
resistência, as seguintes correlações:

185
  Resistência à tração na flexão em função da relação
água/cimento;

 Resistência à compressão em função da relação água/cimento.

Pode-se determinar também a correlação entre a resistência à compressão

diametral e a relação água/cimento.

Utilizando-se essas correlações, deve ser determinada a relação

água/cimento referente à resistência característica à tração na flexão (fctM, k)
e a resistência à compressão (fc) correspondente.

Calcula-se a resistência de dosagem a partir da expressão:

fctM, j = fctM, k + 0,84 sd

em que:

fctM, j = resistência à tração na flexão de dosagem do concreto, na idade de j

dias;

fctM, k = resistência característica à tração na flexão do concreto;

sd = desvio padrão de dosagem, que deve assumir os seguintes valores:

a) Quando forem conhecidos pelo menos 32 resultados de ensaio de uma

mesma dosagem da obra considerada ou de outra cujo concreto tenha
sido executado com o mesmo equipamento e iguais organização e
controle de qualidade. Neste caso, adotar para sd o valor do desvio
padrão dos resultados dos ensaios à tração na flexão dos corpos-de-
prova moldados na obra.

b) Quando não for conhecido o desvio padrão, ou o número de resultados

for inferior a 32, a resistência de dosagem deve ser estabelecida em
função da resistência à tração na flexão (fctM, k), adotando para desvio

186
 padrão valores relacionados com o padrão de qualidade com o qual se
pretenda conduzir a execução:

b.1) Padrão rigoroso - Quando houver assistência de profissional

legalmente habilitado, especializado em tecnologia do concreto, todos
os materiais forem medidos em massa e houver medidor de água,
corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e de água em função
de determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos
agregados, e houver garantia de manutenção, no decorrer da obra, da
homogeneidade dos materiais a serem empregados.

 sd = 0,6 MPa

b.2) Padrão razoável - quando houver assistência de profissional

legalmente habilitado, especializado em tecnologia do concreto, o
cimento for medido em massa e os agregados em volume, e houver
medidor de água, com correção do volume do agregado miúdo e da
quantidade de água em função de determinações freqüentes e precisas
do teor de umidade dos agregados.

 sd = 0,9 MPa

NOTA: em nenhum caso, o valor de sd adotado pode ser menor do que 0,6
MPa.

6.8 - Certificado de Dosagem

No certificado de dosagem devem constar os seguintes dados:

6.8.1 - Materiais constituintes do concreto

187
Devem constar a data da amostragem e os resultados dos ensaios de rotina,
além de:

 cimento - marca, tipo e classe;

 agregados - origem e fornecedor;

 água - origem;

 aditivos - marca, tipo e dosagem;

 fibras - tipo e fornecedor.

6.8.2 - Requisitos para o concreto

Devem constar todos os requisitos, conforme o item 1.6.

6.8.3 - Dosagens experimentais preparadas

Devem constar as dosagens experimentais preparadas e os resultados dos

ensaios correspondentes, efetuados no concreto fresco e endurecido, bem
como as correlações obtidas entre as resistências à tração na flexão e à
compressão e a relação água/cimento.

6.8.4 - Dosagem final

Determinação do traço final em função dos requisitos preestabelecidos.

6.9 - Mistura

Os métodos de mistura, lançamento, adensamento e acabamento vêm

sendo desenvolvidos e direcionados particularmente para pavimentos. A
maior dificuldade no manuseio de concreto armado com fibras de aço é
que este requer planejamento e controle meticulosos e mão-de-obra
especializada. Na realidade, os métodos mecânicos de produção e
manuseio do concreto tradicional podem ou não ser apropriados ao
concreto armado com fibras, dependendo de muitos parâmetros de mistura

188
envolvidos. Acima de tudo, é necessário que se tenha uma distribuição
uniforme das fibras e que se previna a segregação ou a formação de
grumos durante a mistura.

Fatores como o aumento da relação de aspecto (principalmente) e na

porcentagem do volume (teor de fibras), tamanho, granulometria e
quantidade do agregado graúdo, relação água/cimento e método de
mistura, afetam a distribuição das fibras e intensificam a tendência à
formação de grumos.

Para uma mistura uniforme, a relação de aspecto de arame de seção

circular e de fibras de aço lisas e longas deveria ser de 100, no máximo;
teores de fibras de aço acima de 2 % em volume também dificultam a
mistura.

Por causa da adsorsão, a quantidade de água variará com o tipo e a

natureza da fibra. Uma das características do concreto armado com fibras
de aço é a de que ele sofre um decréscimo no abatimento, ou seja, perde
consistência, com o aumento do teor de fibras. A plasticidade da mistura é
importante para garantir a dispersão adequada das fibras. A experiência
com concretos para pavimento recomenda relações água/cimento entre 0,4
e 0,5 e requer consumos de cimento de 320 a 430 kg/m3, para que se
obtenha teor de pasta adequado capaz de cobrir a grande superfície
específica das fibras.

Aditivos tradicionais são comumente usados em concretos armados com

fibras, como incorporadores de ar, redutores de água e controladores de
retração.

A escolha do método de mistura dependerá das necessidades e dos

recursos disponíveis. O concreto poderá ser produzido em caminhões-

189
betoneiras, em central fixa ou em pequenas betoneiras de laboratório. O
objetivo é obter uma mistura uniforme, sem segregação e sem formação de
grumos, elementos indesejáveis e cujas razões de ocorrência já foram
mencionadas.

As fibras de aço têm uma tendência maior ao entrelaçamento e,

conseqüentemente, à formação de grumos que se assemelham a ninhos de
aves, tendo em vista seus diferentes formatos e pouca flexibilidade, que
impedem ou dificultam sua movimentação.

É importante salientar que, nas próprias embalagens, as fibras já se

apresentam com grandes grumos. Assim, para que possam ser lançadas na
mistura é primordial a existência de um sistema enérgico de vibração, de
modo que esses grumos sejam desfeitos. Nunca se deve incorporar o
grumo no misturador, já que este não se desmanchará pelo efeito da
mistura.

O lançamento das fibras no concreto deve ser feito por peneiramento,

quando de sua mistura e preferencialmente entes da adição da água de
amassamento.

Para grandes volumes, usando-se fibras de aço independentes, central

misturadora ou caminhões-betoneiras, a colocação dos materiais para a
mistura deve obedecer a uma das seguintes seqüências:

a) lançar as fibras a partir de um alimentador na correia que lança os

agregados e o cimento no misturados, cuidando-se para evitar a
formação de grumos (empelotamento) das fibras;

b) misturar as fibras e os agregados antes de carregar o misturador, através

de correia transportadora ou misturador pneumático, por exemplo.

190
 Seguem-se os procedimentos normais de mistura (adição de cimento,
água e aditivos);

c) misturar os agregados miúdo e graúdo no misturador e em seguida

adicionar as fibras. Por último, adicionar o cimento e a água
simultaneamente ou o cimento seguido da água e dos aditivos, nessa
ordem;

d) adicionar as fibras aos agregados previamente carregados e parte da

água. Em seguida, adicionar o cimento e o restante da água;

e) Lançar todos os ingredientes a seco no misturador previamente

carregado com a água de amassamento;

f) Adicionar as fibras como última etapa da mistura.

O tempo de mistura é o mesmo dos concretos tradicionais. Para se concluir

sobre o melhor método, face aos recursos disponíveis, é de suma
importância a verificação da seqüência recomendada para a colocação dos
materiais e introdução das fibras, durante mistura experimental na central
fornecedora do concreto, antes de seu envio à frente de serviço.

6.10 - Normas Aplicáveis

Para os ensaios de caracterização dos concretos e materiais devem ser

adotadas as normas brasileiras relacionadas e as normas complementares
cujos textos estão apresentadas no Manual de Pavimentos Rígidos do
DNER, Volume 1, a saber:

DNER 1 - Reconhecimento e amostragem para fins de caracterização de

ocorrências de pedregulho e areia - Procedimento (Revisão);

191
DNER 2 - Agregados - Determinação da massa específica de agregados
miúdos pelo frasco de Chapman (complementa a DNER-ME
84/94);

DNER 3 - Cimento portland – Especificação;

DNER 4 - Água de amassamento - Coleta de amostra para ensaios;

DNER 5 - Água para amassamento do concreto - Ensaios químicos -

Método de Ensaio;

DNER 6 - Água para amassamento do concreto - Ensaios físicos

comparativos;

DNER ME 34/70 - Água para amassamento de concreto - Especificação;

DNER 1 (Manual de Whitetopping) - Aditivos para concreto -

Especificação;

DNER 2 (Manual de Whitetopping) - Aditivos para concreto - Ensaio de

verificação da uniformidade e
equivalência;

DNER 20 - Concreto - Determinação da perda de consistência pelo

abatimento de tronco de cone - Método de Ensaio;

DNER ME 94/78 - Concreto - Determinação da consistência pelo

consistômetro VeBe (Revisão);

DNER 21 - Concreto - Determinação da água de exsudação;

DNER 22 - Determinação do teor de ar pelo método pressométrico -

Método de Ensaio;

DNER 23 - Concreto - Determinação da resistência à tração na flexão -

Método de Ensaio;

192
DNER 25 - Concreto - Determinação da retração por secagem - Método de
Ensaio;

DNER 27 - Concreto - Preparo de dosagem e moldagem de corpos-de-

prova em laboratório – Procedimento;

DNER 28 - Investigação e seleção de fontes de materiais para pavimentos

de concreto de cimento portland;

NBR 5738 - Moldagem e cura de corpos-de-prova de concreto;

NBR 5739 - Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos de

concreto;

NBR 6490 - Amostragem para fins de ocorrência de rochas;

NBR 7215 - Ensaio de cimento portland;

NBR 7217 - Determinação da composição granulométrica dos agregados;

NBR 7218 - Determinação do teor de argila em torrões e materiais

friáveis;

NBR 7219 - Determinação do teor de materiais pulverulentos nos

agregados;

NBR 7220 - Determinação de impurezas orgânicas húmicas nos

agregados;

NBR 7223 - Determinação da consistência do concreto pelo abatimento do

tronco de cone;

NBR 7251 - Agregado em estado solto - Determinação da massa unitária;

NBR 7583 - Execução de pavimento de concreto simples por meio

mecânico;

193
NBR 9776 - Determinação da massa específica de agregados miúdos por
meio do frasco de Chapman;

NBR 9777 - Determinação da absorção de água em agregados miúdos;

NBR 9778 - Argamassa e Concreto Endurecidos - Determinação da

absorção de água por imersão, índice de vazios e massa
específica;

NBR 9779 - Argamassa e Concreto Endurecidos - Absorção de água por

capilaridade;

NBR 9832 - Concreto e Argamassa - Determinação do tempo de pega por

meio da resistência à penetração;

NBR 9937 - Determinação da absorção e da massa específica em

agregados graúdos.

Segue a norma DNER 15 proposta para estudos de dosagem de concreto

do tipo Whitetopping.

194
 DNER 15

CONCRETO - ESTUDOS DE DOSAGEM E ENSAIOS DE

CARACTERIZAÇÃO

PROCEDIMENTO

1 - OBJETIVO

Esta norma tem por objetivo estabelecer a rotina a ser adotada para o estudo
de dosagens e ensaios de caracterização de concretos de cimento portland,
destinados à execução de pavimentos rígidos.

Pressupõe que os materiais constituintes do concreto (cimento, agregados,

água e aditivos) foram previamente caracterizados e considerados
satisfatórios, segundo as normas do DNER e ABNT.

2 - REFERÊNCIAS

DNER 28 - Investigação e Seleção de Fontes de Materiais para Pavimentos de

Concreto de Cimento Portland;

DNER ME 34/70 - Água para Amassamento de Concreto - Especificação;

DNER 1 - Aditivos para Concreto - Especificação;

195
DNER 6 - Água para Amassamento de Concreto - Ensaios Físicos
Comparativos;

DNER 2 - Aditivos - Ensaio de Verificação da Uniformidade e Equivalência;

DNER ME 94/78 - Concreto - Determinação da Consistência pelo

Consistômetro VeBe (Revisão);

DNER 22 - Determinação do Teor de Ar pelo Método Pressométrico;

DNER 21 - Concreto - Determinação da Água de Exsudação;

DNER 23 - Concreto - Determinação da Resistência à Tração na Flexão;

DNER 25 - Concreto - Determinação da Retração por Secagem;

NBR 7215 - Ensaio de Cimento Portland;

NBR 7217 - Determinação da Composição Granulométrica dos Agregados;

NBR 7218 - Determinação do Teor de Argila em Torrões e Materiais Friáveis;

NBR 7219 - Determinação do Teor de Materiais Pulverulentos nos

Agregados;

NBR 7220 - Determinação de Impurezas Orgânicas Húmicas nos Agregados;

NBR 7251 - Agregado em Estado Solto - Determinação da Massa Unitária;

NBR 9776 - Determinação da Massa Específica de Agregados Miúdos por

meio do Frasco de Chapman;

NBR 9777 - Determinação da Absorção de Água em Agregados Miúdos;

NBR 9937 - Determinação da Absorção e da Massa Específica em Agregados

Graúdos;

NBR 7223 - Determinação da Consistência do Concreto pelo Abatimento do

Tronco de Cone;

196
NBR 7583 - Execução de Pavimento de Concreto Simples por Meio
Mecânico;

NBR 9832 - Concreto e Argamassa - Determinação do Tempo de Pega por

meio da Resistência à Penetração;

NBR 5739 - Ensaio de Compressão de Corpos-de-prova Cilíndricos de

Concreto;

NBR 9778 - Argamassa e Concreto Endurecidos - Determinação da Absorção

d'água por Imersão, Índice de Vazios e Massa Específica;

NBR 9779 - Argamassa e Concreto Endurecidos - Absorção d'água por

Capilaridade.

3 - MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO

Os materiais constituintes do concreto, destinados aos estudos de dosagem e

ao preparo dos concretos para ensaios, devem ser submetidos aos seguintes
ensaios:

3.1 - Ensaio de Caracterização dos Materiais

Estes ensaios devem ser realizados preliminarmente e têm a finalidade de

identificar as fontes cujos materiais são adequados à fabricação de concreto de
cimento portland destinado a pavimentos.

Os ensaios são aqueles indicados nas recomendações e normas do DNER, a

seguir relacionadas:

- DNER 28 - Investigação e seleção de fontes de materiais para pavimentos de

concreto de cimento portland;

- DNER ME 34/70 - Água para amassamento de concreto de cimento

portland;

197
- DNER 1 - Aditivos para concreto – Especificação.

3.2 - Ensaios de Caracterização da Amostra

Estes ensaios devem ser realizados em amostras representativas extraídas dos

materiais destinados ao estudo das dosagens. Pressupõe que essas amostras
são oriundas de fontes preliminares caracterizadas, cujos materiais já foram
submetidos aos ensaios de caracterização (ver 3.1), e considerados adequados.

Nesta fase, devem ser realizados os seguintes ensaios:

3.2.1 - Cimento portland

- Finura na peneira no 200 - NBR 7215;

- Tempos de pega - NBR 7215;

- Resistência à compressão - NBR 7215;

3.2.2 - Agregado graúdo

- Análise granulométrica e módulo de finura - NBR 7217;

- Teor de argila em torrões e materiais friáveis - NBR 7218;

- Teor de materiais pulverulentos - NBR 7219;

- Massa unitária solta seca - NBR 7251;

- Absorção e massa específica - NBR 9937

3.2.3 - Agregado miúdo

- Análise granulométrica e módulo de finura - NBR 7217;

- Teor de argila em torrões e materiais friáveis - NBR 7218;

- Teor de materiais pulverulentos - NBR 7219;

- Impurezas orgânicas húmicas - NBR 7220;

198
- Massa unitária solta seca - NBR 7251;

- Massa específica por meio do frasco de Chapman - DNER 2;

- Absorção de água - NBR 9777.

3.2.3 - Água

- Ensaio comparativo de tempos de pega - DNER 6.

3.2.4 - Aditivos

- Ensaio de verificação da uniformidade - DNER 2.

NOTA: Na fase de caracterização dos aditivos, os ensaios de verificação do

desempenho devem ser realizados utilizando-se os demais materiais
constituintes, já caracterizados e considerados adequados.

4 - REQUISITOS PARA O CONCRETO DESTINADO A PAVIMENTO

O estudo da dosagem deve ser efetuado visando obter concreto que apresente
características que atendam aos seguintes requisitos:

4.1 - Requisitos Estabelecidos no Projeto

4.1.1 - fctM, k = Resistência característica do concreto à tração na flexão.

4.2 - Requisitos Decorrentes do Método Executivo

Em função do método executivo adotado para a construção do pavimento,

deve ser fixada a consistência do concreto. Cabe ressaltar que a consistência
fixada deve ser compatível com as diversas fases a que é submetido o
concreto: mistura, transporte, lançamento e adensamento. O método de ensaio
para medir a consistência do concreto deve ser escolhido levando-se em

199
consideração o intervalo em que cada método é reprodutivo. Assim sendo, e
utilizando como parâmetro o abatimento medido no tronco de cone (NBR
7223), devem ser adotados os métodos:

4.2.1 - Abatimento do tronco de cone (NBR 7223) para concretos com

abatimento  20 mm.

4.2.2 - Índice VeBe (DNER ME 94/78) (Revisão), para concretos com

abatimento < 20 mm.

4.3 - Requisito Estabelecido pelas Normas de Execução (DNER 16, DNER

17, DNER 18)

Teor de ar incorporado máximo: 5,0 %.

4.4 - Requisitos Estabelecidos pela NBR 7583

- Consumo mínimo de cimento: 320 kg/m3;

- Relação água/cimento entre 0,40 e 0,56;

- Dimensão máxima do agregado graúdo: 1/5 a 1/4 da espessura da placa, e

nunca superior a 38 mm;

- Abatimento medido no tronco de cone (máximo): 60 mm.

4.5 - Outros Requisitos

- Exsudação: embora não se disponha de valores limites nas especificações, é

conveniente que nos concretos para pavimentação a exsudação seja bastante
reduzida (não superior a 5 % - DNER 21).

200
Outros requisitos devem ser impostos quando o pavimento estiver sujeito à
ação de agentes agressivos, presentes no solo ou atuando na superfície, em
decorrência do tipo de material transportado.

5 - ROTEIRO BÁSICO PARA O ESTUDO DE DOSAGEM E

CARACTERIZAÇÃO DO CONCRETO

O estudo de dosagem e caracterização do concreto envolve o cálculo analítico

da dosagem, o preparo do concreto em laboratório e a determinação da
dosagem, em função dos dados obtidos.

A seguir, descreve-se o roteiro básico para o estudo e caracterização do

concreto, cujas diversas etapas devem ser seguidas, independentemente do
método de dosagem adotado.

5.1 - Cálculo Analítico

O cálculo analítico das dosagens experimentais, que devem ser preparadas em

laboratório, deve ser efetuado em função das características dos materiais
existentes, por qualquer método experimental, visando atender aos requisitos
especificados no item 4, conforme segue:

5.1.1 - Calcular a dimensão máxima do agregado graúdo em função da

espessura da placa do pavimento (item 4.4) e definir a maior graduação do
agregado a ser utilizada.

5.1.2 - Determinar as porcentagens de cada graduação de agregado graúdo,

conforme o método de dosagem adotado. Caso necessário, em função do
método, efetuar os ensaios adicionais nos agregados que se fizerem
necessários.

201
NOTA: Nesta etapa poderá ainda ser determinada, conjuntamente, a
porcentagem de agregado miúdo, caso o método adotado assim
prescreva.

5.1.3 - Especificar a consistência do concreto, conforme item 4.2, e indicar o

método de ensaio que será empregado para medi-la.

5.1.4 - Calcular analiticamente, segundo o método de dosagem adotado, no

mínimo 3 (três) traços de concreto para serem preparados em laboratório.
Estes traços devem apresentar relações água/cimento compreendidas no
intervalo especificado em 4.4. Devem ser calculados de forma que o consumo
de cimento atenda ao previsto neste mesmo item, o teor de ar incorporado
satisfaça ao estabelecido em 4.3 e a consistência ao estabelecido em 5.1.3.

5.2 - Preparo em Laboratório

As dosagens experimentais calculadas devem ser preparadas em laboratório

conforme a norma DNER 27, de forma a permitir a caracterização do concreto
no estado fresco e endurecido.

5.2.1 - Caracterização do concreto fresco

Preparar as dosagens em laboratório, efetuando os ajustes necessários à

obtenção dos requisitos especificados. Nesta fase devem ser realizados os
seguintes ensaios no concreto fresco:

- Consistência - NBR 7223 ou DNER ME 94/78 (Revisão);

- Teor de ar incorporado - DNER 22.

Recomenda-se, ainda, que sejam realizados os seguintes ensaios adicionais,

que poderão fornecer dados importantes para a análise do prazo necessário ao
corte das juntas e condições da superfície da placa:

202
- Tempos de pega do concreto - NBR 9832;

- Exsudação do concreto - DNER 21.

NOTA: No caso de emprego de fôrmas deslizantes, poderão ser necessários

ainda testes adicionais no campo, com o equipamento em
funcionamento, para que se possa proceder aos ajustes finais das
propriedades do concreto fresco.

5.2.2 - Caracterização do concreto endurecido

Após o ajuste das dosagens experimentais em função dos requisitos

necessários para o concreto no estado fresco, estas devem ser novamente
preparadas em laboratório para a obtenção de corpos-de-prova destinados aos
seguintes ensaios no concreto endurecido:

- resistência à tração na flexão - DNER 23;

- resistência à compressão - NBR 5739.

NOTA: Os seguintes ensaios poderão fornecer subsídios para o julgamento de

materiais de diversas origens, principalmente em se tratando de
cimento:

- retração por secagem - DNER 25;

- absorção por imersão, índice de vazios e massa específica - NBR 9778;

- absorção d'água por capilaridade - NBR 9779.

5.3 - Determinação da Dosagem Final

Atendidos os requisitos especificados para o concreto no estado fresco, devem

ser estabelecidas, em função dos resultados dos ensaios de resistência, as
seguintes correlações:

- Resistência à tração na flexão em função da relação água/cimento.

203
- Resistência à compressão em função da relação água/cimento.

Pode-se determinar também a correlação entre a resistência à compressão

diametral e a relação água/cimento.

Utilizando-se essas correlações, deve ser determinada a relação água/cimento

referente à resistência característica à tração na flexão (f ctM, k) e a resistência à
compressão (fc) correspondente, obtida por correlação.

A resistência de dosagem poderá, portanto, ser calculada a partir das

expressões:

fctM, j = fctM, k + 0,84 Sd ou fcj = fc + 0,84 Sd

em que:

fctM, j = resistência de dosagem do concreto à tração na flexão, na idade de j

dias;

fctM, k = resistência característica do concreto à tração na flexão;

fcj = resistência de dosagem do concreto à compressão na idade de j dias;

fc = resistência do concreto à compressão, correspondente à resistência

característica à tração na flexão (obtida por correlação);

Sd = desvio padrão de dosagem, que deve assumir os seguintes valores:

a) Quando forem conhecidos pelo menos 32 resultados de ensaios de uma

mesma dosagem da obra considerada ou de outra cujo concreto tenha sido
executado com o mesmo equipamento e iguais organização e controle de
qualidade. Neste caso, adotar para Sd o valor do desvio padrão dos
resultados dos ensaios à compressão ou tração na flexão dos corpos-de-
prova moldados na obra.

204
b) Quando não for conhecido o desvio padrão, ou o número de resultados for
inferior a 32, a resistência de dosagem deve ser estabelecida em função da
resistência à compressão (fc) ou à tração na flexão (fctM), adotando para
desvio padrão valores relacionados com o padrão de qualidade com o qual
se pretenda conduzir a execução:

b.1) Padrão rigoroso - Quando houver assistência de profissional legalmente

habilitado, especializado em tecnologia do concreto, todos os materiais
forem medidos em massa e houver medidor de água, corrigindo-se as
quantidades de agregado miúdo e de água em função de terminações
freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados, e houver
garantia de manutenção, no decorrer da obra, da homogeneidade dos
materiais a serem empregados.

- Sd = 4,0 MPa (compressão) ou Sd = 0,6 MPa (tração na flexão).

b.2) Padrão razoável - quando houver assistência de profissional legalmente

habilitado, especializado em tecnologia do concreto, o cimento for
medido em massa e os agregados em volume, e houver medidor de água,
com correção do volume do agregado miúdo e da quantidade de água em
função de determinações freqüentes e precisas do teor de umidade dos
agregados.

- Sd = 5,5 MPa (compressão) ou Sd = 0,9 MPa (tração na flexão).

6 - CERTIFICADO DE DOSAGEM

No certificado de dosagem devem constar os seguintes dados:

6.1 - Materiais Constituintes do Concreto

Devem constar a data da amostragem e os resultados dos ensaios de rotina,

além de:

205
- cimento: marca, tipo e classe;

- agregados: origem e fornecedor;

- água: origem;

- aditivos: marca, tipo e dosagem.

6.2 - Requisitos para o Concreto

Devem constar todos os requisitos conforme item 4 desta norma.

6.3 - Dosagens Experimentais Preparadas

Devem constar as dosagens experimentais preparadas e os resultados dos

ensaios correspondentes, efetuados no concreto fresco e endurecido, bem
como as correlações obtidas entre as resistências à tração na flexão e à
compressão e a relação água/cimento.

6.4 - Dosagem Final

6.5 - Normas

Para os ensaios de caracterização dos concretos e materiais devem ser

adotadas as normas brasileiras relacionadas e as normas complementares cujos
textos estão apresentadas em anexo a este item, a saber:

DNER 28 - Investigação e seleção de fontes de materiais para pavimentos de

concreto de cimento portland;

DNER 20 - Concreto - Determinação da perda de consistência pelo abatimento

do tronco de cone - Método de Ensaio;

DNER ME 94/78 - Concreto - Determinação da consistência pelo

consistômetro VeBe (Revisão) - Método de Ensaio;

206
DNER 21 - Concreto - Determinação da exsudação da água - Método de
Ensaio;

DNER 22 - Concreto - Determinação do teor de ar incorporado pelo método

pressométrico - Método de Ensaio;

DNER 23 - Concreto - Determinação da resistência à tração na flexão -

Método de Ensaio;

DNER 25 - Concreto - Determinação da retração por secagem - Método de

Ensaio;

DNER 27 - Concreto - Preparo de dosagem e moldagem de corpos-de-prova

em laboratório - Procedimento.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (ACI). State-of-the-art on
fiber reinforced concrete; ACI 544.1R-82. In: Manual of Concrete
Practice. Detroit, 1993, V.5

2. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (PCA). Fiber reinforced

concrete; SPO39.1T. Skokie, 1998.

3. CARVALHO, Marcos Dutra de et al. O emprego do concreto armado

com fibras de aço na pavimentação rígida. Em: 28ª Reunião Anual
de Pavimentação. Belo Horizonte (MG), setembro de 1994.

207
4. PITTA, Márcio Rocha, CARVALHO, Marcos Dutra. Pisos industriais
de concreto, dimensionamento de pavimentos de concreto simples;
parte 1. São Paulo: ABCP, 1989. (ET-52)

5. AMERICAN CONCRETE PAVEMENT ASSOCIATION (ACPA).

Guidelines for concrete overlays of existing asphalt pavements
(Whitetopping); TB-009P. Arlington Heights, Illinois, 1991.

6. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTRADAS DE RODAGEM

(DNER). Manual de Pavimentos Rígidos, Volume 1. Rio de
Janeiro (RJ), 1989.

208