UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

Guilherme Falabretti
Lucas Machado
Matheus Bilotta Apoloni
Nathalia Cristine Santos

TT-051 – PAVIMENTAÇÃO
REVESTIMENTOS COM CIMENTO - PLACAS E BLOCOS DE CONCRETO

CURITIBA
2023
 TT-051 – PAVIMENTAÇÃO
REVESTIMENTOS COM CIMENTO - PLACAS E BLOCOS DE CONCRETO

Guilherme Falabretti
Lucas Machado
Matheus Bilotta Apoloni
Nathalia Cristine Santos
 SUMÁRIO

SUMÁRIO 3
1. CONTROLE DE QUALIDADE DO CONCRETO - CIMENTO, ÁGUA,
AREIA E BRITA 4
1.1. CIMENTO PORTLAND 4
1.2. ÁGUA DE AMASSAMENTO 5
1.3. AGREGADO GRAÚDO E MIÚDO 7
2. CONTROLE DE QUALIDADE DA MISTURA 11
3. CONTROLE DE QUALIDADE DA EXECUÇÃO 17
3.2. IN LOCO 17
4. REFERÊNCIAS 18
 1. CONTROLE DE QUALIDADE DO CONCRETO - CIMENTO, ÁGUA,
AREIA E BRITA

1.1. CIMENTO PORTLAND

Todas as características dos agregados que afetam a qualidade do concreto,

tem que ser consideradas no controle de qualidade.
O cimento Portland usado na execução do concreto deve seguir as
recomendações das normas brasileiras e quando usado para pavimentação as
exigências do DNIT.
Os tipos de cimento considerados adequados à pavimentação de concreto
simples são: CP-I (Portland Comum – NBR 5732), CP-II (Portland Composto – NBR
11578), CP-III (Portland de Alto Forno – NBR 5735) e CP-IV (Portland Pozolânico –
NBR 5736).
As exigências são em relação a composição e químicos como na Tabela 1 e
2:
E também as propriedades obtidas em ensaios como na Tabela 3:

Esses resultados podem ser obtidos pelo fornecedor do cimento em questão

ou em testes feitos em laboratório próprio.

1.2. ÁGUA DE AMASSAMENTO

Segundo o DNIT, a água usada para o amassamento não pode conter

contaminantes que prejudiquem a pega e a cura do concreto. A água tratada pela
Sanepar em nosso estado pode ser usada para esse fim, mas nem toda água
própria para beber é boa para ser usada no concreto.
● Substâncias em suspensão: de acordo com o Bureau of Reclamation o índice
máximo de é de em 2000 partes por milhão, são essas substâncias que
causam a turbidez da água. Mas no Brasil normalmente é usado 5000 mg/l.
Essas partículas podem fechar os poros capilares do cimento endurecido, ou
os que existem entre o cimento e o agregado, contribuindo para o aumento
de compacidade da massa, ou em maiores quantidades impedir a
cristalização perfeita dos produtos da hidratação, comprometendo a coesão
interna do meio resultante.
● Substâncias em solução: principalmente de sais, cuja influência se manifesta
pela ação dos seus íons:
a) íons que alteram as reações de hidratação do cimento: pode
prejudicar a pega;
b) íons que podem levar à expansão a longo prazo (como, por
exemplo, os sulfatos e os álcalis);
c) íons capazes de provocar a corrosão das armaduras.
● Substâncias orgânicas: algumas delas podem alterar as características do
concreto, como óleos minerais que podem diminuir a resistência mecânica do
concreto;
● Substâncias inorgânicas: cloretos, sulfatos e etc… Podem causar problemas
de pega e resistência;

Se a água não for previamente tratada, é ideal submeter a testes e os

resultados obtidos nestes ensaios devem atender às exigências feitas para a água
de amassamento e cura dos concretos nas normas DNIT 047/2004-ES, DNIT
048/2004-ES e DNIT 049/2004-ES.
 Se ainda restarem dúvidas faz ensaios em argamassa de acordo com a
norma DNIT 037/2004-ME. A água precisa atender os resultados:
a) Tempo de início de pega diferindo de ± 30 min em relação à da pasta
preparada com uma água de referência, em ensaio realizado de acordo com as
normas NBR 11580 e NBR 11581.
b) Resistência à compressão maior ou igual a 85% em relação à da
argamassa preparada.
As normas a serem adotadas na qualificação de águas destinadas ao
amassamento e cura do concreto são as normas brasileiras da ABNT e DNIT, a
saber:
a) NBR 12654 - Água de Amassamento - Coleta de Amostra para Ensaios;
b) DNIT 036/2004-ME - Água de Amassamento - Ensaios Químicos - Método
de Ensaio;
c) DNIT 037/2004 - ME - Água de Amassamento - Ensaios Comparativos -
Método de Ensaio.
d) DNIT 047/2004 – ES – Concreto de Cimento Portland em equipamento de
pequeno porte-Especificação de Serviço.
e) DNIT 048/2004 - ES - Concreto de Cimento Portland em equipamento de
fôrma-trilhoEspecificação de Serviço.
f) DNIT 049/2004 – ES - Concreto de Cimento Portland em equipamento de
fôrmadeslizante-Especificação de Serviço

1.3. AGREGADO GRAÚDO E MIÚDO

Em obras rodoviárias são produzidos agregados para diversos fins, cada um

necessitando de características tecnológicas específicas. Para a produção de
concreto de cimento portland destinado a obras de pavimentação rígida, os
agregados são exigidos que tenham condições especiais que diferem das adotadas
para concreto de edificações, pontes e outros tipos de estrutura.
Essa divergência se deve ao fato de ser necessário no concreto de
pavimentação, a característica de resistência à tração, menores variações
volumétricas, menos suscetibilidade à fissuração, resistência à fadiga e elevada
durabilidade à ação do meio ambiente e à ação abrasiva do tráfego.
Visto a complexidade de requisitos a serem cumpridos, se faz necessário a
investigação das ocorrências em areais, cascalheiras e pedreiras, realizando
ensaios de caracterização tecnológica a partir de amostras extraídas in loco. Esses
estudos deverão respeitar as instruções IS-02 DNER - Instruções de Serviço para
Estudo Geológico”, aliando a aspectos geológicos e petrográficos peculiares para a
produção de de agregados para concreto de cimento portland.
A origem e processo de formação de um depósito mineral é fundamental nas
características dos agregados extraídos e em sua viabilidade de virar uma jazida
produtiva. Em jazidas de areia e pedregulho, sua origem pode estar ligada a solos
residuais provenientes da decomposição de rochas, pela ação do intemperismo ou
solos transportados por agentes naturais. Quanto às pedreiras, pode-se esperar boa
qualidade quando a matéria prima é rocha ígnea intrusivo isotrópica (granito). Já as
rochas extrusivas, como basalto, podem apresentar agregados mais lamelares e
angulosos.
Para o caso de rochas sedimentares, pode-se esperar uma homogeneidade
menor, visto que sua origem advém de produtos de degradação física e química de
outras rochas. Dentre elas, as de calcário tornam em agregados menos friáveis e
porosos, portanto, mais coerentes e resistentes a ações mecânicas. Por fim, porém
não menos importante, as rochas metamórficas, resultado de elevada pressão e
temperatura, apresentaram o melhor desempenho quando transformada em
material granular (gnaisses).
A não continuidade de maciços rochosos pode inviabilizar o aproveitamento
como fonte de matéria prima para agregado, especialmente se houver
preenchimento por material secundário inconsistente. Além disso, a ocorrência de
uma camada espessa inutilizável recobrindo a mineral e o excesso de alteração
intempérica, também são exemplos que podem inviabilizar a exploração.
Portanto, um criterioso levantamento geológico de campo deve ser feito,
retirando amostras e realizando ensaios laboratoriais, para que então seja possível
a avaliação das características das jazidas, buscando sempre as que apresentarem
menores custos de escavação, transporte e entregando agregados de boa
qualidade.

Os principais aspectos tecnológicos a serem observados nos agregados para

concreto de pavimentação são:

a) Influência do agregado na resistência mecânica do concreto,

principalmente
na resistência à tração na flexão;

b) Presença de materiais deletérios nos agregados que possam ao

longo do
tempo provocar variações volumétricas ou então causar-lhes degradação,
conferindo-lhes a condição de “não-inerte”.

Com a prospecção de jazidas e pedreiras já executadas, com dados mais

embasados, parte para a caracterização tecnológica, a qual tem o objetiva de definir
a seleção das fontes, mediante ensaios nos próprios agregados ou em argamassas
e concretos obtido com eles, segundo estabelecido nas normas da ABNT, DNER e
DNIT.
Nas amostras dessas fontes, deve ser feita a apreciação petrográfica dos
materiais rochosos e dos pedregulhos e a análise mineralógica do agregado miúdo,
conforme a Norma 7389, para conferir a existência de minerais que podem
prejudicar o desempenho como agregado no concreto.

Para completar a seleção de fontes, minimamente é necessário analisar as

seguintes características:

a) Material Rochoso

● absorção e massa específica (NBR 9937);

● abrasão Los Angeles (NBR 6465);
● esmagamento (NBR 9938).

b) Pedregulhos

● granulometria, dimensão máxima característica e módulo de finura

(NBR 7217);
● teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218);
● absorção e massa específica (NBR 9937);
● teor de material pulverulento (NBR 7219);
● índice de forma (NBR 7809);
● abrasão Los Angeles (NBR 6465);
● esmagamento (NBR 9938);
● teor de partículas leves (NBR 9936);
● 10% de finos (DNER-ME 96/98).

c) Agregados Miúdos

● granulometria, dimensão máxima característica e módulo de finura

(NBR 7217);
● teor de argila em torrões e materiais friáveis (NBR 7218);
● massa específica e absorção (NBR 9776);
● teor de material pulverulento (NBR 7219);
● teor de impurezas orgânicas húmicas (NBR 7220);
● teor de partículas leves (NBR 9936).

Dependendo das informações fornecidas pela apreciação petrográfica outros

ensaios devem ser realizados com o de resistência à compressão axial da rocha
(NBR 5739), ciclagem artificial acelerada, para rochas e pedregulhos (NBR 12696 /
NBR 12697), reatividade potencial aos álcalis, para agregados miúdos, pedregulhos
e rochas, teor de cloretos e sulfetos solúveis em água para o agregado miúdo
natural (NBR 9917).
A frequência de cada ensaio deverá ser fixada em função das características
da jazida, da obra, do clima e da confiança nos fornecedores.

FASE DE PROJETO
 Além dos ensaios na fase de anteprojeto citados acima, é necessário fazer o
ensaio de consistência, comparando a quantidade necessária de água para manter
a mesma plasticidade em argamassa de mesmo traço, variando apenas os tipos de
areia em estudo. Qualidade do agregado graúdo, comparando as resistências
obtidas em concretos variando apenas o agregado graúdo e a mesma lógica para o
agregado miúdo, comparando resistências obtidas em argamassas variando apenas
o tipo de agregado conforme a NBR 7221.
Somente quando tiver posse de todos os resultados obtidos nas amostras
das fontes selecionadas, tanto na fase de anteprojeto como na fase de projeto,
deverão ser estabelecidos os parâmetros de qualidade dos agregados para a
especificação da obra.
Normalmente esses índices ficam em valores comuns que constam na NBR
7211, porém dependendo da obra é possível que haja a necessidade de se
estabelecer outros índices motivados pelo tipo de material encontrado ou processo
construtivo.

FASE DE OBRA

Após toda especificação de projeto, se faz necessário um controle durante a obra,

visando detectar alterações na qualidade dos agregados, normalmente essas
alterações advém:

a) Mudança nos pontos de extração (falta de homogeneidade)

b) Intempéries (variação de impurezas orgânicas, materiais argilosos e
pulverulentos)
c) Problemas relacionados com a britagem do material rochoso
d) Excesso de abertura da malha das peneiras classificatórias ou malhas com
abertura sem conformidade
e) Misturas nas pilhas de estocagem

Em concretagens é válida a observação do concreto no estado fresco e

endurecido, pois poderá indicar a necessidade de introdução de outros ensaios no
programa de controle. Por fim, vale ressaltar que todas as características dos
agregados que afetam a qualidade do concreto, devem ser consideradas no
programa de controle de qualidade da obra.
 2. CONTROLE DE QUALIDADE DA MISTURA

Existem diversos procedimentos ou metodologias para se obter o traço de um

concreto que atenda aos requisitos de resistência, durabilidade, trabalhabilidade e
economia.
Devido à variedade dos materiais empregados na produção dos concretos,
de região para região, esses procedimentos não podem ser generalizados, sendo
estabelecidos em função dos materiais de cada uma dessas regiões. Desta forma, o
traço obtido por meio de um destes procedimentos provavelmente irá necessitar de
correções, que serão tanto maiores quanto maior for a diferença existente nas
características dos materiais e, para realizá-las, é necessário que o profissional
incumbido desta tarefa possua a experiência e sensibilidade para realizá-la. A
experiência mostra que no concreto destinado à execução de um pavimento, os
aspectos principais na definição do traço, são : a) a relação água-cimento, b) o teor
de argamassa e c) o teor de água, expresso sob a forma de água unitária (consumo
de água por m³ de concreto) ou pela relação água-mistura seca que variam entre
limites muito próximos, o que reduz de forma significativa o trabalho experimental. A
Norma DNIT-054/2004-PRO apresenta o roteiro para o estudo do traço de concreto.
Á título de orientação, um pavimento de concreto simples convencional, executado
com formas fixas, considerando a limitação da dimensão máxima característica do
agregado no concreto em 50mm e o abatimento em torno de 7 cm, tem-se
constatado na maioria dos casos, que o teor de argamassa varia de 44 % a 50 % e
o teor de água, expresso pela relação água-mistura seca, varia entre 7,5 % e 8,5 %.

Antes de ser iniciado um estudo de traço, os materiais constituintes do

concreto (cimento, agregados, água e aditivos) devem ser previamente
caracterizados, realizando-se nestes materiais os ensaios indicados na norma
DNIT-054/2004-PRO, devendo ser empregados neste estudo somente os materiais
considerados satisfatórios, segundo as normas do DNIT, DNER e da ABNT.
Durante a execução do pavimento devem ser realizados os ensaios de
controle de qualidade dos materiais constituintes do concreto e do próprio concreto,
que estão relacionados nas normas de execução e controle do tipo de pavimento
rígido ou da metodologia executiva do pavimento em execução. Um aspecto
tecnológico de relevância a ser considerado, é o do controle da resistência à tração
na flexão estabelecida no projeto, devido às dificuldades observadas no ensaio para
a determinação desta resistência, especialmente em laboratório de campo, tais
como a moldagem de corpos-de-prova prismáticos, o emprego de dispositivos
especiais na prensa de ensaio, além dos maiores cuidados exigidos na realização
deste ensaio, especialmente no que diz respeito à cura dos corpos de prova. Em
vista destas dificuldades, costuma-se correlacionar esta resistência com a
resistência à compressão axial, que é de mais fácil avaliação. Esta correlação
depende, entretanto, de vários fatores, dentre outros, das características
petrográficas do agregado graúdo e da aderência deste agregado com a pasta de
cimento, que varia em função da textura superficial, porosidade superficial, forma do
agregado, além da existência ou não de material pulverulento aderente a esta
superfície.
Para o estudo do traço, caracterização dos materiais e ensaios no concreto
podemos nos basear no documento: DNIT 054/2004 – PRO - Pavimento Rígido -
Estudos de traços de concreto e ensaios de caracterização de materiais -
Procedimento.
No DNIT 054/2004 – PRO encontramos os ensaios que devem ser realizados
preliminarmente para identificar a qualidade dos materiais empregados na obra:
– DNIT 036/2004-ME – Água para amassamento de concreto – ensaios
químicos;
– DNIT 037/2004-ME – Água para amassamento de concreto – ensaios
físicos comparativos;
– NBR 11768 - Aditivos para concretos - Especificação.
Em seguida, os ensaios de caracterização das amostras dos materiais
destinados ao estudo do traço devem ser realizados em amostras representativas
extraídas dos materiais destinados ao estudo dos traços de concreto. Pressupõe
que estas amostras são oriundas de fontes preliminarmente caracterizadas, cujos
materiais já foram submetidos aos ensaios de caracterização, e considerados
adequados. Nesta fase, devem ser realizados os seguintes ensaios:

Para o Cimento Portland:

– Finura na peneira n° 200 - NBR 11579;
– Área Blaine - NBR NM 76; – Tempos de pega - NBR 11581;
– Resistência à compressão - NBR 7215.

Para o Agregado graúdo:

– Análise granulométrica e módulo de finura – NBR 7217;
– Teor de argila em torrões e materiais friáveis - NBR 7218;
– Teor de materiais pulverulentos - NBR 7219;
– Massa unitária solta seca - NBR 7251;
– Absorção de água e massa específica - NBR 9937;
– Determinação do índice de forma pelo método do paquímetro - NBR 7809;
– Determinação da abrasão Los Angeles - NBR NM 51.

Para o Agregado miúdo:

– Análise granulométrica e módulo de finura – NBR 7217;
– Teor de argila em torrões e materiais friáveis - NBR 7218;
– Teor de materiais pulverulentos - NBR 7219;
– Impurezas orgânicas húmicas - NBR NM 49;
– Massa unitária solta seca - NBR 7251;
– Massa específica por meio do frasco de Chapman - NBR 9776;
 – Absorção de água - NBR NM 30;
– Determinação do teor de partículas leves - NBR 9937;
– Determinação do teor de cloretos e sulfatos solúveis - NBR 9917.

Água:
– DNIT 037/2004-ME – Água para amassamento de concreto – ensaios
comparativos;
– DNIT 036/2004-ME – Água para amassamento de concreto – ensaios
químicos.

Aditivos:
– NBR 10908 - Aditivos - ensaio de verificação da uniformidade e
equivalência;
– NBR 12317 - Aditivos para concreto - verificação do desempenho.

Nos requisitos para o concreto destinado a pavimentação o estudo da

dosagem deve ser efetuado visando obter concreto que atenda a resistência
característica (fctM,k que é a resistência característica do concreto à tração por
flexão e fck que é a resistência característica à compressão (somente deverá ser
adotada quando se dispuser de uma correlação confiável desta resistência com a
resistência à tração na flexão, obtida com materiais semelhantes aos que serão
empregados na obra)). Consistência que em função do método executivo adotado
para a construção do pavimento, deve ser fixada a consistência do concreto. Esta
consistência deve ser compatível com as diversas fases a que é submetido o
concreto: mistura, transporte, lançamento e adensamento. Os métodos de ensaio
para medir a consistência do concreto, devem ser: Abatimento no tronco de cone
(NBR NM 67) onde concretos plásticos com abatimento ≥ 20mm e Índice VeBe
(DNIT 064/2004-ME) onde concretos secos com abatimento < 20mm.
Outros requisitos que devem ser atendidos:
– Consumo mínimo de cimento - 320 kg/m3 .
– Relação água/cimento entre 0,40 e 0,56.
– Dimensão máxima do agregado graúdo: 1/5 a 1/4 da espessura da placa, e
nunca superior a 50mm.
– Teor de ar incorporado máximo – NBR NM 47 – 0,5%.
– Exsudação: NBR NM 102 – 1,5% máximo.

O estudo de traço e caracterização do concreto envolve o cálculo analítico do

traço, o preparo do concreto em laboratório e finalmente a determinação do traço
definitivo para uso na obra, em função dos dados obtidos.

O cálculo analítico dos traços experimentais que serão preparados em

laboratório, deve ser efetuado em função das características dos materiais
existentes, por qualquer método experimental, visando atender os requisitos
especificados, conforme segue:
 a) Calcular a dimensão máxima do agregado graúdo em função da espessura
da placa do pavimento e definir a maior graduação do agregado a ser utilizada.
b) Determinar as porcentagens de cada graduação de agregado graúdo,
conforme o método de dosagem adotado. Caso necessário, em função do método,
efetuar os ensaios adicionais nos agregados que se fizerem necessários.
Nota: Nesta etapa será determinada a porcentagem de agregado miúdo,
caso o método adotado assim prescreva.
c) Especificar a consistência do concreto, e indicar o método de ensaio que
será empregado para medi-la.
d) Calcular analiticamente, segundo o método adotado, no mínimo 3 (três)
traços de concreto a serem preparados em laboratório. Estes traços devem
apresentar relações água/cimento compreendidas no intervalo especificado
anteriormente, o consumo de cimento e o teor de ar incorporado que atendam ao
previsto neste mesmo item e a consistência estabelecida anteriormente.

Em relação ao preparo em laboratório os traços experimentais que forem

determinados devem ser preparados conforme a norma NBR 12821, de forma a
permitir a caracterização do concreto no estado fresco e endurecido. Caracterização
do concreto fresco: Preparar os traços em laboratório, efetuando os ajustes
necessários à obtenção dos requisitos especificados. Nesta fase devem ser
realizados os seguintes ensaios no concreto fresco: – Consistência - NBR NM 67 ou
DNIT 064/2004-ME. – Teor de ar incorporado - NBR NM 47 Recomenda-se, ainda,
que sejam realizados os seguintes ensaios adicionais, que poderão fornecer dados
importantes para a análise do prazo necessário ao corte das juntas e condições da
superfície da placa: – Tempos de pega do concreto - NBR 9832. – Exsudação do
concreto – NBR NM 102.
Nota: No caso de emprego de formas deslizantes, poderão ser necessários
ainda testes adicionais no campo, com o equipamento em funcionamento, para que
se possa proceder aos ajustes finais das propriedades do concreto fresco.
Caracterização do concreto endurecido: Após o ajuste dos traços
experimentais em função dos requisitos necessários para o concreto no estado
fresco, estes devem ser novamente preparados em laboratório para a obtenção de
corpos-de-prova destinados aos seguintes ensaios no concreto endurecido: –
resistência à tração na flexão - NBR 12142 – resistência à compressão - NBR 5739.
Nota: Os seguintes ensaios poderão fornecer subsídios para o julgamento de
materiais de diversas origens, principalmente em se tratando de cimento: – retração
por secagem - DNIT 053/2004-ME.
Determinação do traço final: Atendidos os requisitos especificados para o
concreto no estado fresco, devem ser estabelecidas, em função dos resultados dos
ensaios de resistência, as seguintes correlações:
– Resistência à tração por flexão em função da relação água/cimento;
– Resistência à compressão em função da relação água/cimento;
– correlação entre a resistência à compressão diametral e a relação
água/cimento (optativa);
 – correlação entre a resistência à tração na flexão e a resistência à
compressão.
Utilizando-se estas correlações, deve ser determinada a relação
água/cimento referente à resistência característica à tração na flexão (fctM,k) e a
resistência à compressão (fck) correspondente, obtida por correlação.
A resistência média do concreto do traço será calculada a partir das
expressões:
fctM,j = fctM,k + 0,84 Sd
ou
fc,j = fck + 0,84 Sd
onde:
fctM,j = resistência média do concreto à tração na flexão, na idade de j dias;
fctM,k = resistência característica do concreto à tração na flexão;
fc,j = resistência média do concreto à compressão, na idade de j dias;
fck = resistência característica do concreto à compressão;
Sd = desvio padrão, que deve assumir os seguintes valores:
Quando forem conhecidos pelo menos 20 resultados de ensaio de uma
mesma dosagem da obra considerada ou de outra cujo concreto tenha sido
executado com o mesmo equipamento e iguais organização e controle de
qualidade. Neste caso, adotar para Sd, o valor do desvio padrão dos resultados dos
ensaios à compressão ou à tração na flexão dos corpos-de-prova moldados na
obra. Quando não for conhecido o desvio padrão ou o número de resultados for
inferior a 20 (conforme critério da norma NBR 12655), a resistência média do
concreto do traço deve ser estabelecida em função da resistência à compressão (fc)
ou à tração na flexão (fctM), adotando para desvio padrão valores relacionados com
o padrão de qualidade com o qual se pretenda conduzir a execução.
Padrão rigoroso - Quando houver assistência de profissional legalmente
habilitado, especializado em tecnologia do concreto, todos os materiais forem
medidos em massa e houver medidor de água, corrigindo-se as quantidades de
agregado miúdo e de água em função de determinações freqüentes e precisas do
teor de umidade dos agregados, e houver garantia de manutenção, no decorrer da
obra, da homogeneidade dos materiais a serem empregados.
Sd = 4,0 MPa (compressão)
ou
Sd = 0,6 MPa (tração na flexão).
Padrão razoável - quando houver assistência de profissional legalmente
habilitado, especializado em tecnologia do concreto, o cimento for medido em
massa e os agregados em volume, e houver medidor de água, com correção do
volume do agregado miúdo e da quantidade de água em função de determinações
freqüentes e precisas do teor de umidade dos agregados.
Sd = 5,5 MPa (compressão)
ou
Sd = 0,9 MPa (tração na flexão).
 Com os estudos finalizados devemos certificar o traço para emprego na obra
com os seguintes dados:
Materiais constituintes do concreto, onde devem constar a data da
amostragem e os resultados dos ensaios de rotina, além de cimento-marca, tipo e
classe; agregados-origem e fornecedor; água-origem; aditivos-marca, tipo e
dosagem.
Traços estudados, onde devem constar os traços estudados para uso na obra
e os resultados dos ensaios correspondentes, efetuados no concreto fresco e
endurecido, bem como as correlações obtidas entre as resistências à tração na
flexão e à compressão e a correlação destas resistências com a relação
água/cimento.
Traços finais, que serão aqueles enviados para uso na obra, que poderão
sofrer ajustes no campo em função dos equipamentos disponíveis para a produção
do concreto e execução do pavimento, ou alterações nos materiais.
 3. CONTROLE DE QUALIDADE DA EXECUÇÃO

A realização do controle de qualidade da execução para revestimentos com

cimento ocorre já na sua fabricação na indústria, como no caso dos blocos
intertravados. Garantindo que todas as etapas da execução estão corretas,
conseguimos ter uma malha de blocos que resistam movimentos de deslocamento
individual (vertical, horizontal e de rotação), desempenho desejável e durabilidade.

3.1. NA FABRICAÇÃO

Os blocos de concreto são fabricados industrialmente em vibroprensas que

geram a alta compactação das peças, com isso tornam as peças mais resistentes e
duráveis.
Após o processo de moldagem passam por processo de cura de 24 horas em
ambientes com umidade relativa elevada (acima de 95%), para que o cimento fique
bem hidratado, assim a peça não absorva tanta água após pronta.
A garantia de que as peças foram fabricadas de acordo com a ABNT é
encontrada em fabricantes que possuam o Selo de Qualidade da ABCP. Com
certificação temos respaldo em resistência à compressão dos e especificações
claras sobre os blocos, além de atender as normas de acessibilidade a edificações e
equipamentos urbanos.

3.2. IN LOCO

O controle de execução in loco acontece antes mesmo da colocação dos

blocos, dando início na segurança e identificação da área, uso correto dos EPIs e
serviços preliminares, como a paginação do piso.
A execução parte na preparação do subleito com adequação e compactação
do piso, além do confinamento lateral, responsável por evitar o deslizamento dos
blocos, e drenagem superficial. Nessa etapa devemos garantir que o solo não é
expansível, a superfície está nivelada e de acordo com o projeto.
O segundo momento é quando trabalhamos na base com espalhamento e
uma nova compactação, agora com a bica corrida. Essa camada deve ficar com o
menor número de vazios possível para que não se perca muita areia da camada de
assentamento.
No terceiro passo ocorre o assentamento da areia com espalhamento e
nivelamento, dando início, realmente, a construção do piso intertravado. Utilizamos
areia média, limpa e seca, formando uma camada uniforme e constante. O não
cumprimento dos requisitos listados nessa etapa podem acarretar afundamento ou
quebra dos blocos.
 A camada deve ser nivelada manualmente com um sarrafo correndo nas
guias de madeira ou alumínio. Após assentada, a areia não pode permanecer no
local por períodos prolongados aguardando os blocos.
A última etapa é a camada de revestimento que é composta em assentar os
blocos, realizar ajustes, compactação inicial, espalhamento de areia de selagem,
compactação final, limpeza e abertura ao tráfego, nesta sequência.
Destacam-se no assentamento a execução da primeira fiada, em que é
recomendável ser realizada antes do serviço ser iniciado, com blocos soltos e sem
compactá-los para verificar o projeto. Garante todo o alinhamento do pavimento. A
colocação dos blocos também deve ser feita de forma cuidadosa para garantir
regularidade da superfície, das juntas, durabilidade e resistência.
Na parte final, temos a verificação se as juntas estão totalmente preenchidas
com areia, última conferência de nivelagem do pavimento, caimentos para
drenagem e acessibilidade. Após esse módulo, o pavimento está apto para
liberação ao fluxo do tráfego com garantia de execução e de fabricação do bloco
para melhor uso.

4. REFERÊNCIAS

Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT). MANUAL DE

PAVIMENTOS RÍGIDOS. Publicação IPR-714. Rio de Janeiro. 2005. Acesso em: 18
de Janeiro de 2023.

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