ADIÇÃO DE CHAMOTE DE PORCELANATO EM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL

DO AGREGADO MIÚDO PARA CONFECÇÃO DE CONCRETO DE

CIMENTO PORTLAND¹
Universidade Potiguar – UnP, Escola de Engenharia – Engenharia Civil
Mossoró/RN

Áquila Raissa da silva Teixeira²

Isaias Alves da Silva²
Suzy Emanuela de Oliveira Castro²
Felipe de Lira Formiga Junior³

RESUMO
Levando em consideração o atual cenário em relação à aplicação de materiais
sustentáveis e a grande parcela de contribuição da indústria da construção civil para
geração de resíduos sólidos é que se faz necessário cada vez mais pesquisas que
viabilizem novas formas de reutilizar esses insumos com a meta de minimizar a
produção de rejeitos para o meio ambiente aliado a uma melhoria de produtos já muito
conhecidos nos processos de construção, nesse caso em particular, o concreto. Assim
sendo, este trabalho visa analisar a viabilidade da utilização de resíduos de cerâmica
branca, os chamote, como substituinte parcial do agregado miúdo na confecção de
concretos de cimento Portland, resíduos esses que se originam geralmente após o
processo de queima e não atendem ao padrão para venda e utilização. A substituição do
chamote pela areia será realizada gradativamente em porcentagens de 12,5%, 25% e
50%, onde serão confeccionados corpos de prova com as porcentagens de chamote
supracitada e através dos ensaios de compressão serão obtidas as caraterísticas
mecânicas do concreto em cada índice de substituição. Para se atingir a granulometria
necessária para caracterizar os materiais como agregados miúdos de fragmentos
passantes na peneira com 4,75mm de abertura, a norma NBR 7211, Agregado para
concreto – Especificação foi também seguida. O método de abrasão Los Angeles, será
utilizado para trituração e cessado até atingir a granulometria necessária. Ao fim dessa
pesquisa foram obtidos resultados satisfatórios tanto no que diz respeito à melhoria do
concreto no estado fresco e endurecido quanto à reutilização efetiva de pelo menos parte
dos resíduos cerâmicos produzidos pela construção civil, reduzindo assim, os
desperdícios e os impactos causados por eles no meio ambiente.

Palavras chaves: resíduos cerâmicos, concreto, agregado.

______________________
¹ Artigo apresentado à Universidade Potiguar – Campus Mossoró, como parte dos requisitos
para obtenção do título de Graduação em Engenharia Civil.
² Graduando em Engenharia Civil pela Universidade Potiguar – Campus Mossoró. E-mail:
raissat.rt@gmail.com, isaias_asilva2@hotmail.com e emanuela_suzy@hotmail.com.
³ Orientador: graduado em Engenharia Mecânica e Mestre em Engenharia e Ciência dos
Materiais. Email: Felipe.formiga@unp.br.
 ADDING WASTE CERAMIC PARTIAL HOUSEHOLD KID SUBSTITUTE
FOR CEMENT CONCRETE MANUFACTURE PORTLAND
University Potiguar - UNP, School of Engineering - Civil Engineering
Mossoro / RN
ABSTRACT
Taking into account the current scenario in relation to the application of sustainable
materials and the great contribution of the construction industry to solid waste
generation, it is necessary that more and more research is needed to make possible new
ways of reusing these inputs with the goal of Minimizing the production of tailings to
the environment combined with an improvement of already well-known products in the
construction process, in this case concrete, in particular. Therefore, this work aims to
analyze the viability of the use of white ceramic waste, the chamote, as partial substitute
of the small aggregate in the manufacture of concretes of Portland cement, residues that
usually originate after the burning process and do not meet the standard For sale and
use. The replacement of the chamotte by the sand will be performed gradually in
percentages of 12.5%, 25% and 50%, where the samples will be made with the
percentages of chamotte mentioned above and through the compression tests will be
obtained the mechanical characteristics of the concrete in each Index of substitution. In
order to reach the granulometry required to characterize the materials as small
aggregates of fragments passing through the sieve with 4.75mm aperture, the NBR
7211, Concrete Aggregate - Specification was also followed. The Los Angeles abrasion
method will be used for grinding and ceasing to the required granulometry. At the end
of this research, satisfactory results were obtained both for the improvement of the
concrete in the fresh and hardened state and for the effective reuse of at least part of the
ceramic residues produced by the civil construction, thus reducing the wastes and the
impacts caused by them in the environment.
Key words: Ceramic waste, concrete and aggregate.

1. INTRODUÇÃO

A construção civil é um setor da atividade tecnológica que consome um grande

volume de recursos naturais, além desse grande consumo ela também produz um
elevado numero de resíduos sólidos que em sua grande maioria não tem o destino final
correto, sendo descartado em locais inadequados e em muitos casos em lixões
improvisados em terrenos baldios sem ter o tratamento adequado. Esses resíduos sólidos
podem causar inúmeros danos de degradação e contaminação do meio ambiente, eles
podem ocasionar danos na atmosfera, rios, lençol freático, solo, entre tantos outros.
O crescimento da indústria da construção civil é constante e um dos materiais
mais consumidos é o concreto o que implica em um elevado consumo de agregados
naturais como a areia para sua fabricação. Dentre as inúmeras possibilidades de
pesquisa, para substituição do agregado miúdo na confecção do concreto estão os
2
resíduos cerâmicos denominados chamote, que nada mais é que o material argiloso
queimado e cessado apresentando falhas que os desclassificam para a venda ou
utilização. A possibilidade da sua utilização como agregado miúdo na confecção do
concreto através da preparação granulométrica adequada pode ser uma alternativa
eficiente tanto para reduzir a extração de recursos naturais, como para diminuir o
descarte de materiais sólidos no meio ambiente, aliado também como possível material
que melhore as propriedades do concreto convencionalmente conhecido.
Segundo a Resolução CONAMA, Conselho Nacional do Meio Ambiente, nº
307/02 (CONAMA, 2002) que aborda a reutilização, reciclagem e beneficiamento de
resíduos e define reutilização como a reaplicação do resíduo, sem transformação. A
reciclagem é o reaproveitamento do resíduo, após ter sido submetido à transformação e
o beneficiamento submete o resíduo a processos/operações para fornecer ao resíduo,
condições para utilização como matéria-prima ou produto. A resolução classifica os
resíduos em quatro classes:
• CLASSE A: são resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados
• CLASSE B: são resíduos recicláveis para outras destinações;
• CLASSE C: são resíduos para os quais ainda não foram desenvolvidas
tecnologias ou aplicações economicamente viáveis;
• CLASSE D: são resíduos perigosos oriundos do processo de construção.

Os chamotes cerâmicos são classificados como sendo do grupo de classe A, são

os resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados segundo a mesma.
Existem inúmeros tipos de materiais cerâmicos com diferentes aplicações e
característica. Os materiais de revestimento são um deles, como por exemplo, os
porcelanatos, os azulejos e os pisos que apresentam características físicas de resistência
à flexão, a abrasão superficial, alta resistência mecânica, entre outros.
Porcelanato é um produto cerâmico regido pela Norma ISO 13006/NBR13818,
Placas cerâmicas para revestimento – Especificações e métodos de ensaio. É diferente
dos demais produtos de revestimento em função do seu processo de queima (alta
temperatura). Uma placa de Porcelanato é composta basicamente por uma mistura de
argilas, feldspatos, areias feldspáticas e, às vezes, caulins, filitos e aditivos, quando
necessários. Possui absorção de água muito baixa (<0,5%) devido a sua porosidade
aparente nula (0% a 0,5%). Atualmente o porcelanato domina o mercado mundial de
revestimentos cerâmicos gerando grande quantidade de rejeitos sem destino.

3
 A preocupação em dispor de forma adequada os resíduos no meio ambiente bem
com a reutilização de tais resíduos como matéria prima para produção de novos
materiais tem impulsionado o surgimento de varias pesquisas, inclusive dessa.
O Brasil hoje é um dos grandes polos mundiais do revestimento cerâmico.
Segundo a Associação Nacional de Fabricantes de Cerâmica para Revestimento –
ANFACER, o país é o segundo maior consumidor mundial de revestimentos cerâmicos
e o segundo maior produtor. A quantidade de variedades de produtos só aumenta a cada
dia, são inúmeros os materiais cerâmicos produzidos atualmente.
A indústria da cerâmica se divide em dois grandes grupos: o grupo da Cerâmica
Vermelha que recebem esse nome devido a sua coloração avermelhada (tijolos, blocos,
telhas, elementos vazados, lajes, tubos cerâmicos e argilas expandidas), e o grupo da
Cerâmica Branca, compreendendo materiais constituídos por um corpo branco e em
geral recobertos por uma camada vítrea transparente e incolor e que eram assim
agrupados pela cor branca da massa, necessária por razões estéticas e/ou técnicas
(louças sanitárias, piso, porcelanato, cerâmicas decorativas, entre outros). Entre
algumas das vantagens dos materiais cerâmicos estão à alta resistência, durabilidade,
não propaga chamas e grande disponibilidade.
O Brasil, por ser um dos protagonistas com destaque no setor mundial de
produção de revestimento cerâmico, constituído por 93 empresas, ocupando a segunda
posição em produção e consumo que incide de forma positiva em produção de emprego,
preço acessível, grande disponibilidade de produtos, mas implica também em um
grande excedente de produção de resíduos, seja através da produção dos produtos ou da
sua má produção, ou do descarte final por parte das construtoras.
O objetivo principal desse trabalho é analisar a inserção de resíduos de
cerâmicas brancas, porcelanatos, no concreto de cimento Portland, em substituição
parcial do agregado miúdo, areia, em variadas concentrações, para obtenção de um
concreto admitido e que resista aos esforços solicitados através de analises em
laboratórios minimizando assim os impactos do meio ambiente causados por eles.

2. CONCRETO

O concreto é constituído por uma mistura de água, aglomerante (Cimento

Portland) e agregados inertes e eventualmente aditivos e/ou adições de escoria de alto-
forno ou pozolanas ou fíler calcário, resultando um material pétreo.

4
 Sendo um dos componentes do concreto, o cimento Portland é um produto
pulverulento formado basicamente por silicatos e aluminatos de cálcio. Segundo a
Associação Brasileira De Cimento Portland (SABC), o cimento Portland é um pó fino
com propriedades aglomerantes, responsável pela resistência mecânica. Na forma de
concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo
com as necessidades de cada obra.
O concreto tem como principal característica a alta resistência à compressão,
durabilidade. A resistência do concreto esta diretamente ligada a seus constituintes o
fator água/cimento e resistência do agregado e a durabilidade a uma serie de fatores que
vai da produção até o modo de uso.

2.1. AGREGADOS

A NBR 9935 (ABNT, 1987) Agregados – Terminologia, define agregado como

material granular pétreo, sem forma ou volume definido, a maioria das vezes
quimicamente inerte, obtido por fragmentação natural ou artificial, com dimensões e
propriedades adequadas a serem empregados em obras de engenharia. A sua principal
aplicação é na fabricação de concretos e argamassas, no concreto ele constitui de 70% a
80% do volume.
Quanto à classificação dos agregados eles podem ser divididos segundo a
dimensão dos grãos em agregado miúdo e agregado graúdo. O agregado é considerado
grosso ou graúdo quando pelo menos 95% de sua massa é retida na peneira de malha
4,8mm e passa na peneira de 1,52mm. O agregado miúdo ou fino, por sua vez, são os
fragmentos que passam na peneira de 4,8mm, definido na NBR 7211 (ABNT, 2009)
Agregado para concreto – Especificação, conforme mostra a tabela a segui:

Tabela 1 Conjunto de peneiras das séries normal e intermediária (abertura nominal) FONTE: NBR 7211.

5
 Para avaliar a influência da substituição do agregado miúdo pelos resíduos
cerâmicos, foram realizados, ensaios de consistência e de resistência à compressão.

3. METODOLOGIA

Para realizarem-se tais ensaios, adota-se, primeiramente, o traço do qual será

composto o concreto. O traço pode ser expresso em massa onde os materiais
constituintes são expressos em Kg, pode ser expresso em volume, onde os materiais
componentes são expressos em volume aparente, ou pode ser misto, como o próprio
nome já diz é expresso em massa e em volume.
Nessa pesquisa adotou-se o traço em massa considerando-se que possui a
indicação mais precisa, vale salientar também que o cimento é sempre usado como
unidade principal, ou seja, é a partir dele que se calcula os demais materiais que serão
utilizados no traço. A nomenclatura do traço sempre seguirá essa ordem: cimento,
agregado miúdo, agregado graúdo e água, que é convencionalmente expresso de forma
numérica.
Já em laboratório, o primeiro procedimento realizado foi a escolha do traço
utilizado para produção do concreto e a sua transformação de quantitativos em massa
para saber quanto de cada material seria necessário. Em seguida o chamote foi moído no
método de abrasão Los Angeles, composto por um tambor cilíndrico que gira durante
um tempo estabelecido com agregado junto com 9 bolas de ferro fundido no seu
interior, o impacto das bolas com o agregado provoca o desgaste dos grãos até atingir a
granulometria desejada. Em seguida, o material foi separado, peneirado nas malhas de
4,75mm a 1,18mm, inserido no traço e misturado manualmente. Após a produção do
traço foi executado o ensaio de abatimento de tronco de cone a fim de obter o índice de
consistência da trabalhabilidade adequada da mistura.
O ensaio de abatimento de tronco de cone conhecido como slump test, tem por
finalidade obter o rebaixamento da massa do concreto e o classificar quanto à
consistência. O ensaio foi realizado com o concreto contendo as três porcentagens
distintas de chamote. Conforme a Norma NBR NM 67 (1998) Concreto –
Determinação da consistência pelo abatimento de tronco de cone, o procedimento
consiste em preencher o molde com concreto, em três camadas, cada uma com
aproximadamente um terço de altura do molde compactado. Cada camada deve ser
compactada com 25 golpes da haste de adensamento, distribuídos uniformemente sobre
a seção de cada camada.

6
 A operação completa deve ser realizada sem interrupções e completar-se em um
intervalo de 150 s. Medir o abatimento do concreto, imediatamente após a retirada do
molde, determinando a diferença entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo-de-
prova. Como demostra a figura a seguir:

Figura 1. Detalhes do passo-a-passo do ensaio de abatimento de cone. Fonte:

(https://www.google.com.br/search?q=abatimento+de+tronco+de+cone&espv=2&biw=1164&bih=602&source=lnms
&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjpn9Kh4KPQAhULf5AKHSiPDDgQ_AUIBigB#imgrc=T73La7wOv9WGDM%
3A).

Foram moldados corpos de provas com porcentagem de chamote de porcelanato

distintas. Os procedimentos foram tomados como base na NBR 5738 (2003),
procedimentos de moldagem e cura de corpos-de-prova de concreto, para formas com
10 cm de diâmetro e 20 cm de altura.

Tabela 3. Número de camadas para moldagem dos corpos-de-prova. Fonte: NBR 5738.

Segundo a norma, para fazer a confecção dos corpos de prova deve-se,

primeiramente, umedecer as laterais internas dos moldes com uma camada fina de óleo
mineral, para facilitar o desmolde. Em seguida, misturar novamente a amostra para
garantir a coesão dos seus componentes e colocar em camadas segundo requisitos da

7
tabela 1 da NBR 5738. Introduzir o concreto nas formas de forma simétrica e circular
garantindo a uniformidade na distribuição. Posteriormente faz-se o adensamento de
acordo com o slump.

• Concretos com abatimento de 10 mm a 30 mm devem ser adensados por

vibradores;
• Concretos com abatimento de 30 mm a 150 mm devem ser adensados por
vibradores ou por haste (16 mm +/- 2 mm e 600 a 800 mm de comprimento),
adensamento manual.
• Concretos com abatimento acima de 150 devem ser adensados com haste,
adensamento manual.

O adensamento foi manual, pois a medida de abatimento variou se 30 a 160 mm

O número de golpes foi de 12 por camada, visto que o molde utilizado no processo foi
de 100 m de diâmetro. Deve-se evitar atingir o fundo do molde e na segunda camada
penetrar 20 mm da camada anterior para o adensamento.
Após 24 horas em uma superfície onde não ha vibrações, os corpos-de-prova são
desmoldado e colocado em uma câmara de agua para o processo de cura.

Figura 2. Corpos-de-prova após moldagem. Fonte: autores.

Depois de curados, os corpos-de-prova foram rompidos em idades de 7 dias, 14

dias e 21 dias de cura.

8
 Os ensaios foram realizados conforme as recomendações da NBR 5739/2007,
Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos, no Laboratório de
Materiais de Construção da Universidade Potiguar Campus Mossoró em um prensa
hidráulica EMIC com capacidade de 2000 KN.

Figura 4. Prensa hidráulica EMIC. Fonte: autores.

4. MATERIAIS

Para moldagem dos corpos-de-prova ensaiados nessa pesquisa foi utilizado cimento
MIZU CPV-ARI-RS, areia com granulometria máxima de 4,75mm, chamote de
porcelanato Elizabeth com placa de 62 x 62 cm, com diâmetro máximo igual a 4,75,
absorção de agua menor ou igual a 0,5%, conforme fabricante e modulo de finura de
2,45mm e brita granítica numero 2 (19 a 32 mm).
Segundo a empresa MIZU, O cimento CP V-ARI-RS é o um cimento de alta
resistência inicial Resistente a Sulfatos fabricado no Nordeste. Produzido com clinquer
de alta qualidade e tecnologia o que confere as argamassas e aos concretos um bom
desempenho normatizado pela NBR 573 (1991), NBR 5736 (1991) e NBR 5737 (1992).
Possui as seguintes características:

• Resistência inicial e final mais elevada.

• Menor relação água/cimento = maior economia.
• Menor permeabilidade = melhor proteção da armadura.
• Resistência ao ataque de sulfatos; (RS).
• Secagem mais rápida.
• Melhor desempenho = maior economia.

9
 Utilizou-se como agregados a areia grossa e a pedra granítica nº 2 obtida nas baias
de materiais da Universidade Potiguar Campus Mossoró com características físicas
iguais ao traço de referência e o chamote. Assim como a água, que é considerada
potável atende aos padrões de uso para concretos, como define a NBR 5738 (2003).
Segundo Neville & Brooks (2013), a resistência do concreto pode ser prejudicada pelas
impurezas contidas na água, causando manchas na sua superfície e danos internos na
estrutura, deve-se ter precauções na escolha da água tanto para o amassamento como para
cura. Recomenda-se que água tenha PH entre 6,0 e 8,0, sem sabor de salobras.
O chamote pesquisado substituiu o agregado miúdo no concreto em três proporções
diferentes de 12,5%, 25% e 50%, sendo utilizado o mesmo traço para as três
proporções. Optou-se por não utilizar nenhum aditivo plastificante para evitar um
possível mascaramento dos resultados durante a execução de mistura.
Para produzir os ensaios e amostragem, foi selecionado um traço em padiola 1:2:3:0,60
(cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, agua) com padiolas de areia de (35 x 45 x
19,6 cm) e de pedra de (35 x x45 x 17,8 cm) e o mesmo traço foi transformado em
massa, 1:1,84:2,35 com fator de agua cimento de a/c 0,60, sendo o mesmo para todas as
porcentagens.
A tabela a seguir demonstra o quantitativo de material utilizado para confecção
de cada traço com as variações de adições de material cerâmico moído. Sendo
executados três traços pra cada mistura.

QUANTIDADE DE MATERIAL USADO EM CADA TRAÇO

Cimento Areia Brita Resíduos Cerâmicos
Traços
(Kg) (Kg) (Kg) (KG)
Concreto de referência 3 5,52 7,05 0
Concreto com adição de
3 4,83 7,05 0,69
12,5%
Concreto com adição de
3 4,14 7,05 1,38
25%
Concreto com adição de
3 2,76 7,05 2,76
50%
Tabela 2. Quantitativo dos materiais usados para produção dos traços.

Percebe-se na tabela que as únicas quantidades que variam são a da areia e a do

chamote, visto que as porcentagens são diferentes.

10
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

O concreto obtido dessas amostras foram analisados nos estados fresco e

endurecido. O concreto fresco é assim considerado até o momento em que tem início a
pega do aglomerante, período inicial de solidificação, já O concreto endurecido é o
material que se obtém pela mistura dos componentes, após o fim da pega do
aglomerante, e sua resistência se alcança após os anos.

5.1. ESTADO FRESCO: ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE

No estado fresco o principal fator que influencia a consistência da massa é o teor

de água/materiais secos (A%).

𝑃𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐴% = 𝑥100
𝑃𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑃(𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑚𝑖𝑢𝑑𝑜 + 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑔𝑟𝑎𝑢𝑑𝑜)

0,60
𝐴% = 𝑋100 → 𝐴% = 11,56%
1 + 4,19

Assim, podendo ser classificado como fluido, pois, a relação água/materiais

secos é maior que 11% e menor que 14% segundo a NBR NM 67.
Para cada traço realizou-se um ensaio de abatimento de tronco de cone (slump
test) imediatamente após a mistura.
A tabela a seguir apresenta os valores obtidos para cada concreto ensaiado.

ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE

Traços Adições Abatimento mm
Traço de referencia 0% 60
Adição de 12,5% 12,50% 160
Adição de 25% 25% 160
Adição de 50% 50% 30
Tabela 4. Resultados do ensaio de slump teste.

O gráfico abaixo demostra esses resultados do ensaio de abatimento de cone

realizado com o concreto sem nenhuma adição de chamote que foi utilizado como

11
referencia e o concreto com a adição do chamote nas proporções de 12,5%, 25% e 50%
e abatimentos respectivos de 160 mm, 160 mm e 30 mm.

ABATIMENTO DE TRONO DE CONE

180
160
140
ABATIMENTO mm

120
100
80
60
40
20
0
traço de adição de 12,5% adição de 25% adição de 50%
referencia

Figura 3. Variação da trabalhabilidade em função da porcentagem de chamote.

Observa-se que quanto maior a quantidade de chamote, menor será o

abatimento. Através do teste, comprou-se que o abatimento da adição de 50% do
material processado possivelmente inferior ao traço de referência, com uma melhor
consistência, já as outras adições diferenciaram-se pelo estado mais fluido. A diferença
entre as três amostras pode ser efeito do fator agua/materiais secos elevado o que deixou
a massa muito fluida quando a quantidade de finos foi maior, ocasionando o fácil
escoamento no desmolde do ensaio slump test, e que provavelmente irá afetar a
resistência do corpo de prova no estado endurecido.

5.2. ESTADO ENDURECIDO: RESISTÊNCIA Á COMPRESSÃO

AXIAL

A resistência à compressão (Fck) é uma das propriedades mais importantes do

concreto. A mesma depende da execução e do tempo de cura, assim sendo bem
executado, o concreto apresentara bons resultados de desempenho mecânico e
resistência a os meios agressivos inseridos.

12
 A resistência à compressão é o tipo de resistência mais utilizada, mesmo a
resistência à tração por flexão ser comum em projetos de elementos de concreto
(HELENE, 2005 apud Viero, 2010).
Sendo essa resistência à capacidade de resistir aos esforços sem a ruptura,
analisou-se a ruptura do concreto nas idades de 7, 14 e 21 dias após a cura. Atingido o
tempo de cura, os corpos-de-prova foram rompidos para a determinação da resistência à
compressão axial.
A tabela a seguir contém os valores obtidos durante a prensagem dos corpos de
prova:

RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
ADIÇÕES 7º DIA 14º DIA 21º DIA UNIDADE
Traço de Referência 30,6 35,68 36,4 Mpa
Adição de 12,5% 22,1 22,9 23,8 Mpa
Adição de 25% 23,6 25,5 28,4 Mpa
Adição de 50% 28,1 29,5 32,2 Mpa
Tabela 5. Variação da resistência à compressão em função da idade de cura e da adição de chamote nos
concretos investigados.

Segundo a tabela, pode-se observar os valores de resistência dos traços com

adições ao 7º dia, as resistências obtidas variaram de 22,1 a 28,1 Mpa, aos 14° dia
houve uma variação entre 22,9 e 26,1 Mpa e ao 21° dia variaram de 23,8 a 30,2 Mpa
das adições de 12,5%, 25% e 50% do chamote. Assim, nota-se também que o traço de
25% e de 50% foram os que se mostraram com maior desenvolvimento da resistência ao
longo do tempo de cura podendo-se concluir que quanto maior a quantidade de chamote
maior o ganho de resistência.
A tabela a seguir mostra os percentuais de perda de resistência em relação ao
traço de referência.
PERCENTUAL DE PERDA EM RELAÇÃO AO CONCRETO DE REFERÊNCIA
Adições 7º dia % 14º dia % 21º dia % Unidade
Traço de referência 30,60 100% 35,68 100% 36,40 100% Mpa
Adição de 12,5% 22,10 28% 22,90 36% 23,80 35% Mpa
Adição de 25% 23,60 23% 25,50 29% 28,40 22% Mpa
Adição de 50% 28,10 8% 29,50 17% 32,20 12% Mpa
Tabela 6. Percentual de representatividade da perda de resistência em relação ao traço de referencia.

13
 Como dito anteriormente, o traço de 25% e de 50% foram os que se mostraram
com o maior desenvolvimento e assim tiveram as menores perdas nas três idades
diferentes, tendo como o traço de 50% de substituição o de melhor desempenho quanto
o Fck aos 7, 14 e 21 dias, com diferença apenas de 8%, 17% e 12% de perda de
resistência do traço de referência consecutivamente.
No gráfico a seguir pode-se ver a representação em linhas essas variações:

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
40 35,68 36,4
35 32,2
RESISTêÊNCIA Mpa

30,6 29,5
30 28,1 28,4
25,5
23,6 22,9 23,8
25 22,1 Traço de Referência
20 Adição de 12,5%
15 Adição de 25%
10 Adição de 50%
5
0
7º DIA 14º DIA 21º DIA
Figura 5. Variação da resistência à compressão.

Percebe-se claramente a redução da resistência nos 3 traços em relação ao traço

de referência, Apesar de todos os procedimentos terem sidos feitos conforme as normas
da Associação Brasileira de normas Técnicas - ABNT.
Segundo Giammusso (1992) há diversos fatores que afetam a resistência
mecânica do concreto. Dentre eles, os principais são: tipo de cimento, relação
água/cimento, idade, forma e graduação dos agregados e determinação
(descumprimento dos procedimentos estabelecidos pelas NBR’s na realização dos
ensaios).
Analisando o processo por completo, o fator a/c de 0,60 pode ter afetado de
forma direta a resistência nos três traços, não sendo recomendado para estruturas de
grandes solicitações de esforções.
A granulometria do chamote foi ajustada a da areia grossa, porém, a quantidade
de finos era pouco devido o processo que passou para serem moídos, visto que os
porcelanatos são derivados pétreos e quando moídos no los-angeles resultou em grãos

14
de tamanhos uniforme e sem finos, sendo esses grãos inseridos nos traços e facilitando
um rompimento mais rápido na hora da prensagem ocasionando a obtenção de baixa
resistência.

6. CONSIDERAÇOES FINAIS

O presente trabalho apresentou um estudo comparativo entre o concreto no

estado fresco e endurecido com e sem adição de resíduos de materiais de cerâmica
branca, chamote e tendo como objetivo principal a utilização desses resíduos, oriundos
de sobra de construções e falhas pelas empresas produtoras, como substituição parcial
de agregado graúdo comum. A partir das analises feitas em ensaios e os resultados
obtidos, pode ser feitas algumas considerações em relação à geração desses resíduos
pela indústria cerâmica e as propriedades do concreto.

• As indústrias ceramistas geram um grande volume de resíduos, que na maioria

das vezes são depositados em locais inadequados, causando um impacto
ambiental na região.
• Os resíduos de cerâmicas são inertes, não agindo em condições normais.
Sabendo disso, é preciso buscar formas de reutilização desses matérias para
evitar o descarte inadequado. Umas dessas alternativas é o uso desses resíduos
como agregado miúdo na substituição parcial da areia, evitando a retirada de
recursos naturais.
• A mesma relação de a/c foi inserida nos três traços, foi feito o abatimento e a
consistência foi menos afetada na substituição de 50% em virtude da quantidade
de matérias finos em meios aos resíduos.
• O traço de 50% foi o que se apresentou com melhor desempenho mesmo
estando abaixo do traço original, reduzindo apenas 8%, 17% e 12% em relação
ao mesmo, quando os outros traços foram porcentagens bem maiores.

Embora os resultados sejam satisfatórios, mostra-se viável a utilização desses

resíduos e suas adições em substituição parcial do agregado miúdo em concretos para
fins diferentes do traço de referência. É necessária uma avaliação mais abrangente da
resistência do concreto e as porcentagens adicionadas desses resíduos, visto que não foi
abordado no presente trabalho com os 100% de adição de chamote de porcelanato.

15
7. REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO NACIONAL DOS FABRICANTES DE CERÂMICA PARA

REVESTIMENTO - ANFACER. Publicação ANFACER, 2016. Disponível em:
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