AVALIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DE PISOS

INTERTRAVADOS PRODUZIDOS COM RCD

Daniel Hissashi Takahashi - dan.tka94@gmail.com

Tiago Nogueira Coracini - tiago_coracini@hotmail.com
Renato Meneghetti Peres (Orientador) - renato.peres@mackenzie.br

RESUMO

O setor da construção civil é um dos que consome e gera uma grande quantidade de resíduos sólidos.
Devido a isso, grande parte dos materiais restantes de obras são descartados de modo inadequado e
não são reciclados, perdendo seu valor e gerando um volume grande de resíduos, os chamados
Resíduos de Construção e Demolição (RCD). Um material altamente utilizado em obras da
construção civil é a cerâmica branca, mais encontrada em revestimentos, porcelanas, como vasos,
louças, pias e demais objetos de decoração. As cerâmicas brancas, quando trituradas e moídas, podem
ser utilizadas como agregados miúdos na produção do concreto, substituindo parcialmente os
componentes naturais, ganhando características relevantes em relação à resistência mecânica e
durabilidade do concreto, podendo ser reaproveitada em blocos de concreto não estrutural. Os
materiais cerâmicos fornecem componentes desejáveis junto ao cimento, a característica pozolânica,
onde o hidróxido de cálcio, na presença de água, reage com os agentes silicosos e aluminosos
amorfos, presentes nas pozolanas, formando hidratos de silicato de alumínio (CASH) e hidratados de
silicato de cálcio (CSH), que melhoram as propriedades dos materiais à base de cimento. Este trabalho
aborda os pisos intertravados, chamados pavers, como são fabricados, quais os tipos e classificações.
Tem como objetivo, estudar e avaliar as características de cerâmica branca reciclada no traço do
concreto, para atingir resistências à compressão suficiente para empregá-lo na camada superficial de
pavimentações intertravadas, contribuindo assim para o meio ambiente. Sendo assim, foi concluído
que a substituição da areia com granulometria inferior a 1,18mm pela cerâmica reciclada moída no
traço do concreto ocasionou no ganho de resistência à compressão (aos 28 dias) em 12,5% e redução
de aproximadamente 20% no consumo de água quando comparado ao traço natural.
Palavras-Chave: RCD; Intertravado; Reciclagem

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 EVALUATION OF RESISTANCE TO COMPRESSION OF
INTERLOCKS FLOORS PRODUCED WITH CWD

ABSTRACT

The civil construction sector is one of those that consume and generate a large amount of solid waste.
Due to this, a large part of the remaining materials from works are improperly disposed of and are
not recycled, losing their value and generating a large volume of waste, the so-called Construction
and Demolition Waste (CDW). A material highly used in civil construction works is white ceramic,
more commonly found in coatings, porcelain, such as vases, dishes, sinks and other decorative
objects. White ceramics, when crushed and ground, can be used as fine aggregates in the production
of concrete, partially replacing natural components, gaining relevant characteristics in relation to the
mechanical strength and durability of concrete, and can be reused in non-structural concrete blocks.
Ceramic materials provide desirable components with cement, the pozzolanic characteristic, where
calcium hydroxide, in the presence of water, reacts with the amorphous siliceous and aluminous
agents present in pozzolans, forming aluminum silicate hydrates (CASH) and hydrates of calcium
silicate (CSH), which improve the properties of cement-based materials. This work discusses
interlocking floors, called pavers, how they are manufactured, what types and classifications. Its
objective is to study and evaluate the characteristics of recycled white ceramic in the concrete mix,
in order to achieve compression strengths sufficient to use it in the surface layer of interlocking
pavements, thus contributing to the environment. Therefore, it was concluded that the replacement of
sand with a particle size of less than 1.18mm by recycled ceramic ground in the concrete mix resulted
in a gain in compressive strength (in 28 days) of 12.5% and a reduction of approximately 20% in
water consumption when compared to natural trait.
Key Words: CDW; Interlocked; Recycling.

1 INTRODUÇÃO

Por muitos anos a natureza vem sendo tratada como uma fonte inesgotável de recursos naturais
e de matérias prima com valor e quantidade imensurável para o homem. O modo como extraímos
todas as maravilhas que ela possui, seja na forma de energia gerada a partir dos rios, seja como a
escavação em jazidas para extrair minerais e recursos vem provocando degradação e alterações para
o meio ambiente. (MECHI, SANCHES, 2010). Diante disso, pode se observar uma grande quantidade
de resíduos gerados a partir das modificações feitas desses materiais naturais retirados pelo homem.
Tendo em vista todos esses aspectos e relacionando-os, a construção civil é um grande gerador de
resíduos em seus inúmeros processos, desde as pequenas às grandes obras deste mercado.

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 Nos últimos anos, a construção civil brasileira vem aumentando sua participação na economia
nacional. Estima-se que 15% do PIB brasileiro refere-se ao setor da construção civil, o que nos torna
um país de grande importância neste ramo (NAGALLI, 2015). A forma de gestão da construção civil
apresenta-a como uma grande geradora de resíduos, onde grande parte das execuções e processos
construtivos são feitos no canteiro de obras. Os resíduos da construção e demolição são grandes
agentes poluidores do meio ambiente além de causar problemas financeiros e logísticos (NAGALLI,
2015).
Devido a este grande impacto que está sendo causado, os RCD’s devem ser gerenciado por
órgãos próprios destinados à sua separação e preparação para possíveis processos de reciclagem ou
descarte (ABRELPE, 2017). Dessa maneira a gestão dos RCD’s é um processo amplo composto de
políticas públicas, leis e regulamentos que auxiliam os agentes do setor. Outro ponto importante é o
gerenciamento direto dos resíduos da construção civil, sendo os empreendedores e os próprios
construtores responsáveis pelo controle, gestão e manipulação dos resíduos de suas obras.
A Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos Especiais (ABRELPE)
estimou que, em 2012, os municípios brasileiros coletaram mais de 35 milhões de toneladas de
RCD’s, que representam cerca de 55% de todo o Resíduo Sólido Urbano (RSU) coletado naquele
ano. Segundo o Plano Nacional de Resíduos Sólidos (BRASIL, 2012), a meta é que até 2027, todas
regiões brasileiras estejam aptas a reciclar seus próprios resíduos por meio de unidades de
recuperação.
Atualmente o uso de blocos pré-moldados para pavimentação intertravada vem crescendo a
cada ano em vários lugares do mundo, em particular no Brasil, onde a possibilidade de
desenvolvimento de um sistema prático e viável torna-se imprescindível à medida que surge a
preocupação do equilíbrio entre os aspectos ambientais, tecnológicos e econômicos desses materiais
alternativos (FIORITI, 2007 apud SILVA, 2013)
Para que haja a aceitação destes componentes alternativos, se faz necessário que algumas de
suas características sejam aprovadas de acordo com os preceitos da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT). Dentro deste contexto, neste trabalho propõe-se a confecção e investigação do
comportamento dos intertravados produzidos a partir da utilização do resíduo de cerâmica branca
gerado em obra como agregado miúdo.
O presente trabalho tem como principal objetivo analisar a viabilidade técnica do uso de
Resíduos de Construção e Demolição (RCD), especificamente os de cerâmica branca gerados em
obra a partir do retalho de porcelanato e louças sanitárias, em substituição de fração do agregado
miúdo para produção de pisos intertravados (pavers), e assim, avaliar seu comportamento mecânico
frente à incorporação destes materiais. Especificamente:

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 • Avaliar as propriedades da cerâmica branca com relação à resistência mecânica;
• Analisar traço com granulometria correspondente à dos agregados miúdos;
• Analisar a viabilidade do material como matéria prima alternativa na fabricação de pavers.

2 REVISÃO DA LITERATURA

Os Pavers ou, Peças de Concreto, para pavimentação são peças pré-moldadas de concreto,
utilizadas para a construção de pavimentos ou calçamentos (ABNT NBR 9781). Sua camada
superficial apresenta acabamento confortável para o trânsito de pessoas e sua estrutura permite o
trânsito de veículos leves ou pesados, respeitando sua categoria de aplicação, sendo largamente
difundida no Brasil como uma eficaz solução para uso em ruas, calçadas, calçadões e praças.

As dimensões e a qualidade dos pavers, são uniformes, uma vez que sua fabricação obedece
a controles rigorosos. Além disso, as formas, cores e texturas das peças e os padrões de assentamento
são extraordinariamente variados, permitindo explorar harmonicamente estas características do ponto
de vista arquitetônico e paisagístico (FERNANDES, 2019). A camada de rolamento é formada pelos
pavers que compõem um revestimento de grande durabilidade e resistência, assentadas sobre uma
camada delgada de areia. Este revestimento deve ser capaz de suportar as cargas e as tensões
provocadas pelo tráfego protegendo a camada de base do desgaste por abrasão e a mantendo com
baixos níveis de umidade, permitindo melhor estabilidade do material constituinte (HALLACK,
1998). Tem como principal característica o fato de ser simplesmente assentada, devidamente
confinada, sobre uma camada de areia, que serve para regularização da base, distribuição das cargas
e acomodação das peças (FERNANDES, 2019).

O fato de ser mais claro que o asfalto proporciona ao paver menor absorção de calor
proveniente dos raios solares, transmitindo maior conforto térmico superficial, aumentando ainda
mais sua procura para praça e lugares públicos. Além disso, outro diferencial é a técnica construtiva,
onde o pavimento pode ser desmanchado e reconstruído com 100% de aproveitamento das peças
(FERNANDES, 2019). No Brasil, há aproximadamente 20 modelos e em variadas cores (vermelho,
preto, azul), sendo mais comuns os modelos Tijolo, Prisma, 16 faces, Piso Grama, Paviesse,
Sextavado, Raquete, Duplo T e Estrela, exemplificado na Figura 1.

Figura 1: Tipos de blocos para pisos intertravados

Fonte: REZIST, 2020.

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 Conforme Hallack (1998), o pavimento intertravado é composto de subleito, sub-base,
base, contenção lateral, areia de assentamento, peças pré-moldadas de concreto, areia de
rejuntamento (selagem), que são definidos na Figura 2 e Quadro 1:
Figura 2: Seção Transversal do pavimento intertravado

Fonte: TEMSUSTENTAVEL, 2015.

Quadro 1: Definição dos componentes da pavimentação intertravada

é a fundação do pavimento que tem o objetivo de suportar as cargas provenientes do
Subleito tráfego. Deve-se então dimensionar as camadas sobrejacentes de forma a proteger o
subleito contra os carregamentos excessivos.
são as camadas localizadas entre o subleito e a camada de rolamento, contribuindo para
Base e Sub-base a capacidade estrutural do pavimento. As composições mais comuns dessas camadas
são as granulares, estabilizadas com cimento e concreto compactado com rolo.
é a superfície de apoio para o assentamento dos pavers. Ela deve proporcionar uma
superfície regular onde se possam assentar as peças e acomodar suas tolerâncias
dimensionais de fabricação e aquelas relativas à regularidade da superfície de
Areia de rolamento do pavimento. A camada de areia funciona também como uma barreira à
assentamento propagação de eventuais fissuras da base e como fonte de areia para preencher as
partes mais baixas das juntas. Uma espessura excessiva torna-se uma fonte potencial de
deficiências e assentamentos. Recomenda-se que a camada de areia tenha de 3 cm a 4
cm de espessura após a compactação das peças.
responsável por suportar a abrasão provocada pelo tráfego e pelo intemperismo,
também contribui com a capacidade estrutural do pavimento. Para se ter uma camada
Camada de
de rolamento adequada é necessário que se obedeça a alguns requisitos como peças
rolamento
com dimensões uniformes, compactação adequada de todo o conjunto e juntas
pequenas seladas com areia.
camada de areia média responsável pela selagem das juntas, pode variar de 3 mm até
Areia de 10 mm dependendo do projeto. O preenchimento das juntas com areia promove
rejuntamento diminuição das deflexões e aumento da capacidade de suporte do revestimento do
pavimento.
é responsável pelo travamento da estrutura da camada de rolamento. Deve ser rígido e
sempre apoiado na base. Em caso de caixas de inspeção, jardim, postes, deve ser feita
Contenção lateral
uma base de contenção lateral circundando seu perímetro para não perder o travamento
das peças, impedindo o deslocamento lateral das peças.
Fonte: HALLACK 1998 – Adaptação dos autores
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2.1. PROCESSO PRODUTIVO DO INTERTRAVADO

Segundo a NBR 9781 (ABNT, 2013), os materiais a serem usados na fabricação de

pavimentos intertravados são, fundamentalmente, aglomerantes, agregados e água, sendo permitido
o uso de aditivos e pigmentos. Dessa forma, o concreto utilizado na produção de pavers é constituído
pelos mesmos insumos do concreto convencional, apresentando como principal diferença o teor de
umidade da mistura (MARCHIONI, 2012).

O processo utiliza o concreto com características especiais, principalmente esse teor de

umidade da mistura que tem aspecto de uma “terra úmida”, conhecido como concreto seco. Isto
proporciona maiores possibilidades de cores e formatos, maior produtividade, porém
concomitantemente, maior investimento em equipamentos e maquinários (FERNANDES, 2019). A
função destes maquinários (Figura 3) é eliminar ao máximo os vazios da mistura na fase de
adensamento, possibilitando obter maior densidade e assim, maior resistência das peças
(PRUDÊNCIO JR., 2002).

Este processo é largamente utilizado no Brasil e no mundo e o que resulta no melhor

desempenho estético do produto é o processo vibro-pensado, diferentemente do método tradicional,
este é feito em ambiente industrial, com o auxílio de máquinas específicas para esta finalidade. O
cimento e os agregados são pesados com precisão, e o concreto é colocado nas formas, passa pelo
processo de vibração e prensagem simultaneamente, e em seguida é desformado e levado para o
processo de cura. Este tipo de técnica garante maior agilidade e produtividade possibilitando também
maior controle das variáveis durante todo o processo (CORONETTI, 2005).

Inicia-se com a mensuração por meio das massas dos materiais presentes no traço, utiliza-se
a massa pois é mais adequado para evitar grandes variações, com exceção de águas e aditivos, que
são mensurados pelos volumes (MARCHIONI, 2012). Assim, promove-se a mistura dos materiais a
fim de atingir a perfeita homogeneização, etapa de extrema importância para manter a qualidade da
produção, ordena-se a colocação dos materiais e o tempo de mistura apropriado conforme o tipo de
equipamento usado no procedimento (SOUSA, 2001).

Após essa operação, este material é levado à maquinários chamados vibro-prensas, que
depois de depositar o traço nos moldes, ocorre o processo de vibração acompanhada de prensagem.
A vibração é encarregada de adensar a mistura e remover a maior quantidade de vazios possível,
enquanto a prensagem promove o adensamento, moldagem e controle da altura dos blocos (SOUSA,
2001). Esta moldagem a seco promove alta capacidade de misturar e aumentar sua resistência e
durabilidade, além de que permite a desforma imediata, garantindo produtividade e
consequentemente redução dos custos de produção (ABCP, 2010).

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 Figura 3 - Maquinário para produção de blocos intertravados; Blocos intertravados após o processo
de vibro prensagem

Fonte: VIBRAFORT 2020; REZIST 2020.

A sequência de funcionamento das vibroprensas para moldagem dos pavers inicia-se com a
alimentação através das gavetas, que são preenchidas com a mistura para moldagem dos blocos sob
madeirites como base (esses madeirites são desgastados com o tempo e precisam ser renovados
frequentemente). Em seguida, ocorre o preenchimento dos moldes metálicos para ser realizada a
vibração dos moldes e compactação dos blocos através dos extratores, depois novamente são vibrados
até atingir a altura desejada das peças. Os blocos são então desformados, permanecendo em cima dos
madeirites e seguem por uma esteira até a prateleira para iniciar o processo de cura do concreto. O
processo simplificado é ilustrado na figura 4:

Figura 4: Sequência básica de funcionamento de uma vibro-prensa automática

Fonte: SOUSA, 2001 apud MEDEIROS, 1993

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2.2. RESÍDUOS DE CONSTRUÇÃO E DEMOLIÇÃO (RCD)

A geração Resíduos de Construção e Demolição (RCD) de um país acompanha o

desenvolvimento econômico e o crescimento populacional, podendo isto ser visto na prática quando
comparado com outros países cujos tiveram diferentes taxas de desenvolvimento, como Estados
Unidos, Alemanha e Suécia. Em 2017 foram coletados cerca de 45 milhões de toneladas de RCD no
Brasil, que representa 57% da massa total de Resíduos Sólidos Urbanos coletados no ano (ABRELPE,
2017). Neste mesmo estudo mostra também que devido ao maior desenvolvimento, a região Sudeste
é a maior geradora de RCD no país.

O RCD pode ser classificado de acordo com a Resolução nº 307 do Conselho Nacional do
Meio Ambiente (CONAMA, 2002), que divide os resíduos da construção civil em 4 classes distintas,
conforme Quadro 2.

Quadro 2: Classificação dos resíduos de construção

Classificação Descrição
Resíduos reutilizáveis ou recicláveis como agregados, tais como
resíduos de construção, demolição, reformas de edificações,
Classe A
componentes cerâmicos (blocos, tijolos, telhas etc.), argamassa,
concreto, solos provenientes de terraplanagem, entre outros.
Resíduos recicláveis para outras finalidades, tais como plásticos,
Classe B
papel, papelão, metais, vidros, madeiras etc.
Resíduos para os quais não foram criadas tecnologias ou aplicações
Classe C economicamente viáveis que possibilite a sua reciclagem e
recuperação.
Resíduos perigosos provenientes do processo de construção, tais como
tintas, solventes, óleo etc. ou materiais oriundos de demolições,
Classe D
reformas e reparos de locais radiológicos e instalação industriais que
possam estar contaminados ou serem prejudiciais à saúde.
Fonte: CONAMA (2002; 2011)
2.3. MATERIAIS CERÂMICOS
Muito se utiliza a exploração dos recursos naturais não renováveis na obtenção de recursos
para produção dos materiais cerâmicos, um material de extrema importância para construção civil e
um dos mais utilizados no Brasil, tanto para revestimentos quanto para vedações e coberturas
(STROCHER et al., 2017).
Os materiais cerâmicos fornecem um dos componentes desejados na substituição parcial do
cimento, a presença de reatividade pozolânica. O hidróxido de cálcio, na presença de água, reage com
os agentes silicosos e aluminosos amorfos, presentes nas pozolanas, formando hidratos de silicato de
alumínio (CASH) e hidratados de silicato de cálcio (CSH) que melhoram as propriedades dos
materiais à base de cimento (ROVNANIKPVÁ, 2016).

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 A cerâmica sofre o processo de desidroxilação ao ser queimada a temperaturas entre 500 e
900ºC, devido à presença de minerais argilosos, formando o metacaluim, material com forte
reatividade resultante em característica pozolânica (Schackow et al., 2015). Assim, grande variedade
de argilas vem sendo usada em argamassas e concreto como substituto parcial do cimento Portland,
beneficiando o meio ambiente na reutilização dos resíduos descartados de construção civil e das
degradações causadas pelas indústrias cimentícias.
Paccheco-Rorgal; Jalali, (2010) realizaram um estudo onde substitui agregados graúdos e
miúdos naturais por agregados cerâmicos. Foram feitos quatro traços com 20% de substituição do
cimento pelo pó de diferentes materiais cerâmicos, sendo esses: grés branco (WSTF) e grés esmaltado
(WSOF); tijolos cerâmicos (CB) e louças sanitárias (SW). Os resultados indicam que a substituição
do cimento por pó de resíduo cerâmico, apesar de uma pequena perda na resistência à compressão,
possui maior desempenho de durabilidade, como mostra a Figura 15.

3 METODOLOGIA

A metodologia empregada neste trabalho é a pesquisa experimental. Nela será definido um

traço de concreto que terá parte de sua fração de agregados miúdos substituído agregados moídos de
cerâmica branca. Após a substituição, as propriedades mecânicas serão avaliadas dentro do tempo
estabelecido em norma.

Os traços foram dosados conforme Fernandes (2019), demonstrado no Quadro 5. A partir do

traço “b”, foram desenvolvidas duas misturas de concreto seco, uma com materiais naturais, sem
alterações para ser utilizado como referência, e outra com a utilização da cerâmica branca moída em
substituição da areia.
Quadro 5: Sugestão de traços para pavers de 35,0 Mpa (kg)

INSUMOS Quantidades em Kg
a b c d
Cimento 100 100 100 100
Areia Fina 90 120 150 180
Areia Grossa 330 300 270 240
Pó de Pedra 90 60 30 0
Pedrisco 90 120 150 180
Peso aproximado 700 700 700 700
Volume aproximado 412 412 412 412
Traço (cimento : agregado 1:6 1:6 1:6 1:6
Rendimento (m²) 5,25 5,25 5,25 5,25
Fonte: FERNANDES 2019.

Simieli et al. (2007) concluiu que blocos de concreto produzidos com os agregados reciclados
de concreto apresentaram trabalhabilidade adequada e um acabamento excelente. O estudo aponta
que a substituição de 40% da areia por agregados miúdos reciclados acarretou valores de resistência

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à compressão simples superiores a 35 MPa, conforme recomendado pela normalização brasileira.
Sendo assim, no traço deste estudo, substitui-se também 40% da areia (o que correspondeu à toda
areia de granulação fina passante na peneira ABNT de malha 16 e diâmetro d ≤ 1,18mm) pelo RCD
de cerâmica branca. Isso correspondeu aproximadamente 20% da massa total do concreto.
A parte experimental do projeto tem como base a substituição parcial do material fino por
cerâmica branca. Visando utilizar os RCDs, obteve-se materiais a partir de cerâmicas de revestimento
descartadas em obras por motivos de quebra ou descarte. As etapas estão descritas no organograma
da Figura 5:
Figura 5: Programa Experimental

Incialmente foram definidos os materiais a serem utilizados e a procedência dos RCDs para a
confecção dos corpos de prova. Em seguida, definiu-se os ensaios a serem feitos para a caracterização
dos materiais para a produção dos blocos, sendo eles, ensaios de Granulometria, Massa Específica e
Absorção. Com os corpos de prova moldados, foram realizados ensaios de avaliação mecânicas e
físicas no estado endurecido, onde as propriedades mecânicas foram obtidas através dos ensaios de
resistência a compressão axial e as propriedades físicas através do ensaio de absorção por imersão.

3.1 MATERIAIS
Os materiais utilizados na produção experimental do piso intertravado foram: Cimento
Portland de Alta Resistência Inicial (CP-V ARI), areia natural, pó de pedra natural, pedrisco e
cerâmica de revestimento reciclada e moída.
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 O cimento utilizado foi o da marca Nacional, escolhido devido ao alto ganho resistência inicial
e contra agentes agressivos do meio ambiente, sendo ideal para peças pré-moldadas expostas às
intempéries, além de ser facilmente encontrado no mercado.
A areia natural de quartzo foi obtida nos leitos do Rio Jaguari e Rio Verde, localizados no
nordeste do estado de São Paulo, considerado um material de fácil obtenção.
O pó de pedra (obtido através de resíduos de britas) e pedrisco são provenientes da Construtora
e Pedreira Simoso, também localizada ao nordeste do estado de São Paulo.
A água foi obtida do sistema de abastecimento público de Vargem Grande do Sul – SP, onde
se localiza a fábrica REZIST de pisos intertravados, responsável pelo fornecimento dos materiais
citados acima e pela produção e moldagem dos corpos de prova.
Também se utilizou o resíduo de construção de cerâmica de revestimento na produção do
concreto em questão, classificada como RCD Classe A, proveniente do descarte de uma reforma de
apartamento, situado no condomínio Nova América no bairro Santo Amaro, São Paulo.
A obtenção do RCD de cerâmica de revestimento está contemplada nas seguintes etapas.
Inicialmente, foi realizado a quebra do material manualmente em pedaços menores que a peça
original, com uso de martelos. Assim, os resíduos foram então fragmentados em um britador de
mandíbulas móvel, triturando o material por compressão, como mostrado na Figura 6, esse
procedimento foi realizado três vezes a fim de conseguir grânulos menores. Após esse processo, a
cerâmica já previamente triturada foi introduzida em dois potes de porcelana com esferas de alumina
e colocada em moinho Gira-Potes Dois Andares por aproximadamente oito dias, conforme Figura 6.
Esses processos foram todos realizados no Laboratório de Processamento de Materiais Cerâmicos da
Universidade Presbiteriana Mackenzie.

Figura 6: Processo de trituração da cerâmica no equipamento Britador de Mandíbulas e moagem no

equipamento Gira-potes

Esse processo decorre de moagem através da abrasão e impacto das esferas de alumina com a
cerâmica, obtendo-se então grânulos mais finos conforme desejado, a fim utilizá-los em substituição
11
da fração fina da areia, de diâmetro d ≤ 1,18 mm. A areia natural, conforme a ABNT NBR 7225 de
granulometria inferior a 2,0 mm, pode ser classificada em:

• Areia Grossa: granulometria de 2 a 1,2 mm

• Areia Média: granulometria de 1,2 a 0,42 mm
• Areia Fina: granulometria de 0,42 a 0,075 mm
Quadro 4 – Limites granulométricos do agregado miúdo (areia)

Fonte: ABNT NBR 7211:2009. Agregados para concreto – Especificação.

3.2 CARACTERIZAÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AMTERIAIS

A distribuição granulométrica dos agregados foi obtida por peneiramento a seco com
utilização do conjunto de peneiras com aberturas entre 4,75mm e 0,150mm, através do agitador
mecânico (Figura 7). Os ensaios deste projeto foram realizados no laboratório da Escola de
Engenharia Mackenzie de acordo com as normas NBR NM 248 (ABNT, 2003), juntamente com
auxiliares técnicos do laboratório. Foram separas duas amostras com aproximadamente 0,500 kg cada
uma, previamente seca e homogeneizadas.
Executou-se também o peneiramento da cerâmica branca, que foi substituído parcialmente
como parte dos agregados miúdos, por meio da norma NBR 7221 (ABNT, 2009a)
Figura 7: Peneiramento e separação granulométrica da cerâmica moída

12
 3.3 AJUJSTE DE UMIDADE
Utilizando o teste do brilho, citado por diversos autores (HOOD, 2006; FERNANDES, 2019),
esfregando-se uma pequena porção de concreto numa superfície vertical lisa (pá de pedreiro nesse
caso) e observando-se o brilho superficial e consistência da mistura (Figura 8), é possível obter-se a
umidade ideal e definir o fator água/cimento. Dessa forma, foi definido a quantidade de água em cada
um dos dois traços:
• Fator água/cimento no Traço Natural: 1: 0,34 litros
• Fator água/cimento no Traço de RCD: 1: 0,25 litros

A redução no consumo de água se deve pela menor absorção de umidade pelo RCD de
cerâmica utilizado, material inerte, precisando portando de menos água para atingir o aspecto de
farofa e umidade necessária do concreto seco para paver.

Figura 8: Ajuste de umidade através da consistência e teste do brilho

3.4 MOLDAGEM

Os blocos de concreto para piso intertravado foram produzidos em uma vibro prensa da Vibra
Forte, com uma pressão de compactação de 4.000 kgf/cm² e capacidade de produção de 15.000 peças
por dia. Esta é equipada com moldes para produção de 8 unidades de dimensões 20 x 10 x 06/08 cm
ao mesmo tempo (Figura 9). Interrompeu-se a produção no momento da prensagem para introduzir
os traços de estudo nas formas da máquina, em seguida, realizou-se a vibro-prensagem e a
continuação da linha de produção, totalizando 14 corpos de prova (12 destinados aos ensaios de
compressão e 2 destinados ao ensaio de absorção por imersão e curados em câmera úmida da própria
fábrica, para serem rompidos com 7, 14 e 28 dias em laboratório.

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 Figura 9: Produção dos blocos na vibro-prensa: (a) paralização do maquinário; (b) lançamento do concreto
seco; (c) Vibro-compressão do concreto; (d) desmoldarem dos corpos de prova; (e) recolhimento dos corpos
de prova e (f) cura dos blocos

3.5 ENSAIO DE ABSORÇÃO

O ensaio de absorção foi realizado aos 14 dias de cura, no laboratório da Escola de Engenharia
Mackenzie e com base na norma NBR 9781 (ABNT, 2013). Foram ensaiados um corpo de prova de
cada traço, totalizando dois blocos de pavers. Os corpos de prova foram mantidos submersos em
água, à temperatura de 23 ± 5°C dentro de câmara úmida, por pelo menos 24 horas até atingir a
saturação.
Após saturados, foi retirada a água superficial dos pavers e pesados, e assim, determinado a
massa saturada das amostras (𝑀𝑠𝑎𝑡 ).
Após definição de massa saturada, os blocos foram levados a estufa a uma temperatura de 110
± 5°C, pensando a cada 2 horas, até que em duas pesagens sucessivas o peso seja constante.
Segundo NBR 9778, item 5.5, os índices de absorção devem estar menores ou iguais a 6% e
não são admitidos indicies maiores que 7%. Os resultados foram obtidos através da equação 1:

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 Eq. 1
𝑀𝑆𝑎𝑡 − 𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎
( ) 𝑥 100
𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎
Onde:
MSat → Massa Saturada
MSeca → Massa Seca

3.6 ENSAIO DE MASSA ESPECÍFICA

A determinação da massa especifica foi determinada a partir da NBR 9776 (ABNT, 1987) -
Determinação da Massa Específica de Agregados Miúdos - por meio do frasco de Chapman, que
consiste na relação entre a massa do agregado seco e seu volume ocupado junto com a água. Os
ensaios foram realizados no laboratório da Escola de Engenharia Mackenzie, usando o mesmo
agregado miúdo, cerâmica branca, usado na produção dos blocos de intertravados.
Foram pesados 500g do agregado e colocados em frascos para a realização do ensaio.

Figura 10: Peso do agregado; agregado em frasco de Chapman para retirar medidas de volume.

Em seguida, foi adicionado 200 ml de água seguido do agregado miúdo a ser estudado. O
recipiente foi mexido de forma a se retirar todo o ar incorporado no mesmo e então deixado em
repouso em temperatura ambiente, após a decantação do material, retirou-se a leitura do volume
final no frasco, resultando, portanto, na massa específica do material a partir da equação 2:

Eq. 2

500
𝛾=
𝐿 − 200
Onde:
𝛾→ É a massa específica do agregado miúdo expressa em g/cm³;
L→ Leitura do frasco (volume ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo).
15
 3.7 ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
O ensaio de Resistencia à Compressão foi realizado em intervalos de 7, 14 e 28 dias. Nos dias
respectivos foram rompidos quatro corpos de prova (dois de cada traço), totalizando 12 ao final dos
ensaios, um com o traço convencional e o outro com a substituição do agregado miúdo pelo RCD.
Estes ensaios também foram realizados no laboratório da Escola de Engenharia Mackenzie, com
Prensa Hidráulica Universal.

Os corpos de prova foram armazenados em câmaras úmidas durante todo processo de cura na
própria fábrica onde foram produzidos, conforme linha de produção, permanecendo, portanto,
saturados para os rompimentos. Os blocos então foram posicionados sobre placas auxiliares junto à
prensa, de modo que o eixo vertical que passa pelo centro da peça coincidisse com o eixo vertical de
atuação da carga, disposto na Figura 11.

Figura 11 – Prensa Hidráulica Universal utilizada nos ensaios à compressão

A resistência à compressão dos blocos foi obtida dividindo-se a carga de ruptura pela área da
seção de carregamento da peça, multiplicando-se então, o resultado pelo fator p, definido pela norma
NBR 9781 (ABNT, 2013) de acordo com altura do paver. A altura do bloco era de 6 cm, o fator p é
igual a 0,95 no projeto.

Segundo a norma de resistência à compressão em pavers, e admitindo-se que obedeçam a

distribuição normal, os valores de resistência se contemplam por meio da equação 3:

Eq. 3

𝑓𝑝𝑘,𝑒𝑠𝑡 = 𝑓𝑝 − 𝑡 𝑥 𝑠
Onde:
𝑓𝑝𝑘,𝑒𝑠𝑡 → Resistência característica estimada à compressão (MPa).
𝑓𝑝 → Resistência média das peças (MPa).

16
𝑡 → Coeficiente de Student, que é função do tamanho da amostra. Considerando uma amostra com
2 peças, usamos um valor 𝑡 mínimo é igual a 0,92.
𝑠 → Desvio-padrão da amostra (MPa), dado por:
n → Número de peças da amostra.
𝑓𝑝𝑖 → Resistência individual das peças (MPa).
Segunda a NBR 9781 (ABNT, 2013), os blocos intertravados para pavimentação que serão
submetidos a tráfego de veículos leves devem apresentar uma resistência a compressão característica
estimada mínima de 35 MPa.

4 RESULTADOS

4.1 GRANULOMETRIA

A distribuição granulométrica dos agregados utilizado na composição dos blocos são

mostrados na Figura 12. A dimensão máxima e o modulo de finura encontrados estão representados
na Tabela 1. No projeto, foi utilizado a substituição da areia em granulometria média e inferior, pela
cerâmica branca. Como analisado na Tabela 1, o diâmetro máximo do agregado foi de 0,6 mm, tendo
em vista os limites ótimos e utilizáveis.

Figura 12: Gráfico Granulométrico do Agregado Miúdo

Tabela 1: Parâmetros Granulométricos

Cerâmica Branca

Diâmetro Máximo DMC (mm) 0,6

Módulo de Finura (MF) 4,26

17
 A obtenção do agregado na granulometria e quantidade desejada teve um tempo total de
aproximadamente 25 dias, considerando britagem e moagem, o que totalizou 6kg de material. A
moagem ocorreu em três repetições, onde cada uma proporcionou de 1,5 a 2,0 kg a cada 8 dias, devido
às limitações de volume do equipamento Gira-potes. Entende-se, portanto, que com uma capacidade
maior do que a de laboratório esse volume deve ser aumentado e o tempo diminuído, visando maior
viabilidade na produção.

4.2 ENSAIO DE ABSORÇÃO

Observando os resultados obtidos a partir do ensaio de absorção descritos na Tabela 2, nota-

se que a os pavers feitos com a cerâmica branca, retém menos água do que os feitos com a areia
convencional. Tais resultados são um caso contrário às pesquisas feitas por Amadei (2011), onde o
traço com a substituição parcial promove maior absorção quando comparado ao traço natural, devido
a maior quantidade de poros e fissuras no concreto já endurecido

Tabela 2: Comparativo de absorção nos traços

CP Massa Seca (Kg) Massa Sat. (Kg) Absorção (%)

Areia 2,40 2,56 6,66
Cerâmica 2,46 2,60 5,69

Nos estudos feitos por Hood (2006), comprovam também que não existe uma linearidade na
absorção de água com a substituição parcial. A taxa de absorção não é uma constante, tendo seu uso,
dependendo da absorção, dependo da situação de cada projeto. Então, a taxa de absorção de água se
enquadra dentro dos padrões nacionais por norma, que tem seu limite em 10%, segundo a NBR 12118
(ABNT 1991).

4.3 ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

Essa seção objetiva apresentar os resultados obtidos nos ensaios de resistência à compressão
nos blocos de concreto para pavimentação intertravada, avaliando e comparando a substituição da
areia de granulometria inferior a 1,18mm, pelo agregado miúdo reciclado de cerâmica de
revestimento. Os resultados desses ensaios serão analisados em dois conjuntos: com relação ao traço
natural e com relação ao traço utilizando o RCD de cerâmica, conforme descritos no item 3.3.

Os ensaios de resistência à compressão foram realizados conforme descrito no item 3.8,

correspondentes às idades de 7, 14 e 28 dias e resistência característica determinada conforme NBR
9781 (ABNT, 2013). Todos os dados são apresentados com barras de erros de ± desvio padrão, onde

18
as especificações de cada traço são apresentadas na Tabela 3, juntamente com os resultados dos 12
corpos de prova, Tabela 4 e Figura 13.

Tabela 3: Traço dos corpos de prova

Cimento Areia Pó de Pedra Pedrisco Água

Traço Natural
1 4,2 0,6 1,2 0,83
Areia Grossa Cerâmica moída Pó de
Traço RCD de Cimento Pedrisco Água
(d ≥ 1,18mm) (d < 1,18mm) Pedra
Cerâmica moída
1 3 1,2 0,6 1,2 0,66

Tabela 4: Resultados dos ensaios de resistência à compressão em MPa

7 dias 14 dias 28 dias

Traço Natural 28,48 35,10 35,40
Traço RCD de Cerâmica moída 33,34 36,22 40,24

Figura 13 – Resistência à compressão característica estimada

45,00
40,00
35,00
30,00
fpk (MPa)

25,00 Natural

20,00 Cerâmica moída

15,00
10,00
5,00
0,00
7 dias 14 dias 28 dias

A partir da avaliação dos resultados do ensaio de resistência à compressão dos blocos,

observa-se que os concretos com resíduos de cerâmica provenientes de construção e demolição em
substituição de 40% da areia apresentaram resistências maiores do que o concreto produzido com
areia natural. Os traços com RCD apresentaram resistência média superior a 35 MPa o que, segundo
norma ABNT NBR 9781 – Peças de concreto para pavimentação, os torna tecnicamente viáveis para
serem usados em situações de altas solicitações, como tráfegos leves e pesados.

19
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Este trabalho teve como objetivo a análise da viabilidade técnica do uso de Resíduos de
Construção e Demolição, especificamente a cerâmica de revestimento, como agregado miúdo
reciclado na fabricação de concreto seco para piso intertravado. Levou-se em consideração os
agregados utilizados e a variação dos consumos de areia e dos fatores água-cimento sobre as
propriedades do concreto pré-moldado paver.
A pesquisa na literatura sobre os Resíduos de Construção e Demolição evidenciou os impactos
causados pelo descarte inadequado dos mesmos, que constituem a maioria dos resíduos sólidos
urbanos do país. A reutilização e a reciclagem dos RCD se apresentam como soluções capazes de
minimizar esses danos, diminuindo a extração de recursos naturais e reduzindo o volume de resíduos
descartados nos aterros sanitários.
O programa experimental, conforme Item 4, corresponde à pesquisa aqui desenvolvida.
Alguns procedimentos foram adotados visando minimizar a influência de variáveis externas nos
resultados, entre elas a homogeneização do material e o peneiramento do mesmo, resultando em
agregados reciclados com dimensões máximas próximas a dos agregados naturais e a utilização de
uma fábrica de pisos intertravados, podendo ser replicados na prática mais realista possível. Porém,
como empecilho e justificativa na quantidade de corpos de prova, encontra-se o tempo de captação
do material em questão. Devido à baixa produção de moagem obteve-se pouco material cerâmico,
ocasionando em apenas 14 corpos de prova para estudo, cujo seria mais assertivo caso houvesse mais
tempo de processamento do material.
Com relação à caracterização dos agregados, observou-se que as granulometrias dos
agregados naturais e reciclados se encontram dentro dos limites estabelecidos em norma. A absorção
de água apresentada pelos agregados reciclados foi inferior à dos agregados naturais, resultando em
um consumo de aproximadamente 20% a menos de água para se atingir a consistência procurada no
concreto seco para pisos intertravados.
Nos ensaios à compressão axial foram estudados os rompimentos nas idades de 7, 14 e 28
dias. Na análise dos resultados, ficou evidenciado que a mistura apresentou valores superiores em
aproximadamente 12,5% superiores à mistura natural, permanecendo dentro das exigências da NBR
9781 (ABNT, 2013) e possíveis de serem utilizados sem restrições.
Com base nas informações apresentadas no presente trabalho, é possível concluir que a
reciclagem de resíduos de cerâmica de revestimento provenientes de construção e demolição em
blocos de concreto para piso intertravado constitui uma alternativa viável tecnicamente para
minimizar o impacto ambiental gerado pelo RCD, uma vez que a substituição do da areia pelo
agregado cerâmico reciclado fornece uma destinação adequada a um rejeito que não seria mais
aproveitado.
20
 . Como sugestões para trabalhos futuros, pode-se citar o desenvolvimento de métodos para a
dosagem de concretos secos com agregados reciclados de cerâmica, considerando diferentes frações
não apenas da cerâmica e areia, mas também do cimento, visando diminuir o consumo do mesmo.

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 5738: Procedimento para

moldagem e cura de corpos de prova – Especificação e métodos de ensaio. Rio de Janeiro, 2015.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 7211. Agregados para concreto

– Especificação. 2009
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 6474. Cimento Portland e
outros materiais em pó – determinação da massa específica. Rio de Janeiro - 1984.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 9781. Peças de concreto para
pavimentação - Especificação e métodos de ensaio. 2013
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 12118. Peças de concreto para
pavimentação - Especificação e métodos de ensaio. 2013
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 9776. Agregados –
Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman.
2003
AMADEI, D. I. B. Avaliação de blocos de concreto para pavimentação produzidos com resíduos
de construção e demolição do município de Juranda/PR. Universidade Estadual de Maringá, 2011.

HOOD, R. DA S. S. Análise da Viabilidade Técnica da Utilização de Resíduos de Construção e

Demolição como Agregado Miúdo Reciclado na Confecção de Blocos de Concreto para
Pavimentação. Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2006

SCHACKOW, A. et al. Influence of fired clay brick waste additions on the durability of mortars.
Cement and Concrete Composites, 2015.

SIMIELI, D. et al. Utilização de agregados reciclados em pavimentos intertravados. Exacta, v. 5, p.

231–241, 2007.

STROCHER, A. P. et al. Utilização da cerâmica de entulho na substituição de agregado graúdo

do concreto. Cerâmica Industrial, 2017.

IDÁRIO FERNANDES; Blocos e Pavers, Produção e controle de qualidade; 8ª Edição, 2019

CONAMA. CONAMA 307/2002 - Gestão de Resíduos Sólidos (Construção Civil), 2002.

AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradecer a Deus por todas as coisas, por estarmos tendo a

oportunidade de ter uma graduação, poder ter acesso à informação e poder compartilhar esse
conhecimento com outras pessoas.

21
 Aos técnicos do laboratório da Escola de Engenharia Mackenzie, Renato Glauber Candido
Prates, José Adão e Kleyton Ribeiro, pela atenção, pelos cuidados com os materiais e por muitas
vezes ceder o tempo excedente aos expedientes, para concluirmos os ensaios e testes necessários.
Ao João Admilson Coracini, proprietário da fábrica de pisos intertravados REZIST, por ceder
tempo e espaço em sua linha de produção para a produção dos pavers e conclusão deste trabalho.
Aos pais, familiares, amigos e namoradas que contribuíram direta ou indiretamente, pela
compreensão, paciência e resiliência conosco.
À Universidade Presbiteriana Mackenzie, Campus Higienópolis – SP, por proporcionar todo
conhecimento e métodos possíveis de execução aos estudos com professores capacitados e
laboratórios modernos.

22