Apostila de Treinamento

TREINAMENTO BEKUM
Bekum > Líder em máquinas de Sopro
PRINCÍPIOS
DE MOLDAGEM
POR SOPRO
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I - PLÁSTICO

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Historia do Plástico
Introdução
Hoje o plástico faz parte de nossa vida. Observando o ambiente, nota-se que
grande parte dos utensilios - dos óculos à sola de sapato, do móvel de cozinha ao
painel do automóvel - é feita deste material.
MAS DE ONDE VÊM OS PLÁSTICOS?

O plástico vem das resinas derivadas do petróleo e que pode ser moldado de
várias formas, sem se quebrar. Pertence ao grupo dos polímeros, moléculas muito
grandes, com características especiais e variadas.
Algumas das razões para tanto sucesso do plástico são sua leveza (o que facilita
o transporte), o fato de ser maleável e não se estilhaçar quando se quebra.
A História
O americano de origem belga Leo Hendrik Baekeland produziu, em 1909, a

primeira substância plástica sintética, a baquelita. Foi o início da indústria dos
plásticos, que revolucionou a vida cotidiana e criou um dos maiores problemas
ambientais do fim do século XX: a eliminação do lixo plástico, que não pode ser
reciclado e produz gases tóxicos ao ser incinerado.
Plástico é todo composto sintético ou natural que tem como ingrediente principal
uma substância orgânica de elevado peso molecular. Em seu estado final é sólido,
mas em determinada fase da fabricação pode comportar-se como fluido e adquirir
outra forma.
Em geral, os plásticos são materiais sintéticos obtidos por meio de fenômenos de
polimerização ou multiplicação artificial dos átomos de carbono nas grandes
correntes moleculares dos compostos orgânicos, derivados do petróleo ou de
outras substâncias naturais. O nome plástico vem do grego plastikos, "maleável".
Os polímeros, moléculas básicas dos plásticos, estão presentes em estado natural
em algumas substâncias vegetais e animais como a borracha, a madeira e o
couro. Há substâncias, como a celulose, que apesar de terem propriedades
plásticas não se enquadram nessa categoria.
Substâncias elásticas extraídas de resinas naturais, como a da seringueira, já

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eram conhecidas em certas regiões da América, Oceania e Ásia em épocas

primitivas. Das crônicas de viajantes europeus medievais, como Marco Polo,
constam relatos sobre a existência dessas substâncias, que foram introduzidas na
Europa durante o Renascimento. Até o século XIX o aproveitamento desses
materiais foi muito pequeno, mas o desenvolvimento da química permitiu seu
aperfeiçoamento e o melhor aproveitamento de suas propriedades. Em 1862 o
inglês Alexander Parkes criou a parquesina, o primeiro plástico propriamente dito.
Sete anos mais tarde John Wesley Hyatt descobriu um elemento de capital
importância para o desenvolvimento da indústria dos plásticos: a celulóide.
Tratava-se de um material fabricado a partir da celulose natural tratada com ácido
nítrico e cânfora, substância cujos efeitos de plastificação foram muito usados em
épocas posteriores.
A fabricação dos plásticos sintéticos teve início com a produção da baquelita, no
início do século XX, e registrou um desenvolvimento acelerado a partir da década
de 1920. O progresso da indústria acompanhou a evolução da química orgânica
que, principalmente na Alemanha, permitiu o descobrimento de muitas
substâncias novas. Hermann Standinger comprovou em 1922 que a borracha se
compunha de unidades moleculares repetidas, de grande tamanho, que passaram
a ser chamadas de macromoléculas. Essa comprovação abriu caminho para a
descoberta, antes da metade do século, dos poliestirenos, do vinil, das borrachas
sintéticas e das poliuretanas e silicones, todos de amplo uso e obtidos a partir de
matérias-primas vegetais e minerais.
Constituição dos plásticos.
O mecanismo químico de formação dos plásticos recebe o nome de polimerização

e consiste na construção de grandes cadeias de carbono, cheias de ramificações,
nas moléculas de certas substâncias orgânicas. A molécula fundamental do
polímero, o monômero, se repete um número elevado de vezes por meio de
processos de condensação ou adição aplicados sobre o composto. Os polímeros
de condensação são obtidos mediante a síntese de um conjunto de unidades
moleculares, feita pela eliminação de unidades moleculares, como a água. O
mecanismo de adição forma macromoléculas pela união sucessiva de unidades
químicas.
Para que ocorram os processos de polimerização é necessário que seja mantida

uma temperatura elevada, o que, a princípio, se consegue graças ao caráter
exotérmico das reações. Esse desprendimento do calor produzido pela dinâmica
interna da própria reação alimenta transformações em cadeia que diminuem,
geralmente de modo espontâneo e gradual, até cessar por completo. Em algumas
ocasiões se faz necessário o uso de elementos estabilizadores que impeçam
reações descontroladas e explosivas. Uma vez formados, os polímeros se

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mantêm unidos por forças de dispersão, débeis atrações elétricas entre as

moléculas e o próprio emaranhado das ramificações moleculares.
Classificação
As numerosas substâncias plásticas existentes, naturais ou artificiais, são

classificadas em dois grandes grupos, chamados de termoplásticos e
termoestáveis devido a seu comportamento ante as variações de temperatura.
Materiais termoplásticos.
Materiais termoplásticos
Os materiais termoplásticos são substâncias caracterizadas por sua propriedade

de mudar de forma sob a ação do calor, o que permite seu tratamento e
moldagem por meios mecânicos. Com o resfriamento, esses materiais recuperam
sua consistência inicial. Entre eles estão os derivados da celulose, os polímeros
de adição e os polímeros de condensação.
Os derivados da celulose são obtidos mediante a adição de substâncias ácidas ou
alcalinas à celulose vegetal ou sintetizada. O polietileno, as resinas acrílicas, o
vinil, o poliestireno e os polímeros de formaldeído constituem as principais
variedades de polímeros de adição com propriedades termoplásticas. O cloreto de
polivinila tem um grande número de aplicações, da fabricação de roupas e
brinquedos a isolantes elétricos e móveis. As resinas acrílicas são obtidas do
ácido acrílico e entre elas sobressai o metilmetacrilato, substância altamente
transparente utilizada nas janelas de aeronaves e cujo uso na fabricação de
móveis e objetos decorativos se difundiu na década de 1970.
Os poliestirenos aparecem em grande variedade e são em geral obtidos por meio
da polimerização de uma resina de cor branca. Suas propriedades de dureza,
transparência e brilho unidas ao alto poder como isolante elétrico os
transformaram num dos materiais mais úteis na fabricação de objetos por injeção
em moldes. Já os formaldeídos polimerizados possuem elasticidade e alta
resistência a impactos, sendo usados na indústria automotiva e na construção.
Entre os polímeros de condensação se destacam os policarbonatos e as
poliamidas, como o náilon, muito usadas na indústria têxtil. Diferentes tipos de
náilon, obtidos por modificações externas no comprimento das moléculas, são
usados também em máquinas.
Materiais termoestáveis / termorrígidos
Os plásticos termoestáveis se amoldam por aquecimento, mas depois de um certo

tempo adquirem uma estrutura peculiar na qual endurecem rapidamente e se

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convertem em materiais rígidos que, se aquecidos em excesso, se carbonizam

antes de recuperar a maleabilidade.
As poliuretanas, reduzidas a lâminas, são usadas como isolantes térmicos e
espumas de recheio em almofadas. Os aminoplásticos, como as resinas de uréia,
são transparentes e resistem a pressões externas. Já os plásticos fenólicos, dos
quais a baquelita é um dos tipos principais, derivam do fenol ou álcool de
benzeno.
Os poliésteres são fabricados habitualmente a partir de ácidos e álcoois não
saturados e são usados na fabricação de tintas, fibras têxteis e películas. Quanto
aos silicones, cadeias moleculares que usam átomos de silício em vez de
carbono, são usados na fabricação de lâminas de alta resistência mecânica e de
substâncias dielétricas. Devido à inocuidade fisiológica, são muito usados em
próteses, para substituir elementos do corpo humano.
Manufatura dos plásticos.
As principais fontes naturais dos plásticos são a celulose, extraída dos vegetais, o
carbono, o petróleo, o gás natural e seus derivados. Esses materiais são tratados
mediante processos de craqueamento, ou ruptura química das cadeias
moleculares de que são formados, na presença de catalisadores. Posteriormente,
são submetidos à polimerização e outros processos de transformação. Nos
processos de tratamento dos plásticos acrescentam-se a sua estrutura
determinadas substâncias com a finalidade de manter suas características. Entre
elas estão corpos plastificantes, que consistem normalmente de ésteres de
elevado ponto de ebulição e baixa volatilidade, que melhoram sua flexibilidade ao
incrustar-se nas correntes moleculares dos polímeros. Outros aditivos freqüentes
são os estabilizadores e os antioxidantes cujo uso depende do tipo de polímero
que se quer obter. Também são adicionados corantes de origem mineral ou
orgânica, substâncias anticombustão e elementos de recheio e reforço das
cadeias de polímeros.
Existem vários métodos de fabricação de plásticos, tais como a moldagem por
aquecimento em molde único, os processos de injeção a vácuo, com ação
centrífuga mediante dispositivos giratórios, a termoestabilização em prensas
hidráulicas e a extrusão.
Este último é o método predominante na indústria e consiste na fusão e
compressão da substância plástica, que é introduzida num recipiente capaz de
sofrer variações de temperatura. A extrusão também é empregada em lâminas ou
películas para a obtenção de finas camadas de polietileno. O método de sopro,
que consiste na introdução de ar sob pressão entre lâminas de material
termoplástico, é usado na fabricação de corpos ocos.

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Outros usos.
Casas inteiras, feitas de plástico, já foram construídas em vários países. No Brasil

a primeira foi criada em 1964 por Edgar Duvivier. Os Estados Unidos construíram,
para seu pavilhão na Exposição de Osaka, no Japão, a maior bolha de plástico
inflável do mundo, com 89m de largura e 155m de comprimento. Bolhas menores,
feitas de polietileno, vinil ou náilon, podem ser infladas em poucas horas para uso
como abrigos ou armazéns. Bolhas pequenas, do mesmo material, podem ser
usadas como almofadas e até substituir camas.
Os plásticos são cada vez mais empregados na indústria automobilística e a

empresa alemã BMW foi a pioneira na criação de automóveis com toda a
carroçaria feita de um monobloco de plástico. A elaboração dos diversos
processos de gravação e reprodução de imagem e som só se tornou possível
graças ao uso de plásticos. As fitas de gravação em áudio e vídeo são feitas de
polietileno. Há discos feitos de vinil e os filmes fotográficos e cinematográficos são
fabricados em celulóide.
A História das resinas plasticas
O primeiro químico a desenvolver com seriedade pesquisas sobre polimerização

(um dos processos empregados na fabricação de plásticos) foi o belga Leo-
Hendrix Baekeland. Baekeland conseguiu um método de reações de
polimerização controlada capaz de produzir resinas plásticas comercialmente
vantajosas.
A primeira resina plástica obtida por Baekland foi pelo processo de polimerização
por condensação. Largamente utilizada até hoje, esta resina começou a ser
industrializada em 1909, sendo a mesma batizada em sua homenagem de
Baquelite ou Baquelita. O êxito na fabricação e o uso em larga escala do baquelite
incentivou outros pesquisadores nas investigações sistemáticas sobre plásticos,
das quais resultou uma seqüência de importantes descobertas. As épocas
aproximadas do início da industrialização dos primeiros plásticos foram as
seguintes:

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Celulóide 1864
Baquelite 1909
Silicone 1930
Acrílico 1932
Poliestireno 1933
Nylon 1935
Polietileno 1939
PVC 1940
ABS 1946
PTFE 1948
Policarbonato 1958
Polipropileno 1959
Acetal 1960
Somente nos últimos 30 anos, se criou novos materiais e o progresso ficou

acentuado no setor. O consumo de materiais plásticos vem aumentando
rapidamente, principalmente pelas seguintes razões:
1-Consumo na fabricação de aparelhos eletrodomésticos

2-Também muito utilizado na construção civil, seja na forma de tubulações, portas,
janelas, divisórias, persianas, telhas. Como materiais reciclados podemos utilizar
agregados a outros tipos de materiais fazendo nessa situação paredes de
resistências populares, telhas, tubos.
DESENVOLVIMENTO DA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO
A origem do petróleo é muito antiga. Ela provém de milhares de microorganismos

animais, vegetais e de materiais orgânicos, tanto no oceano, como na terra.
O petróleo é constituído basicamente por uma mistura orgânica da família dos

hidrocarbonetos(formados por H e C) gasosos, líquidos e sólidos.
A descoberta do petróleo já data de algum tempo, mas como aparece na natureza,

teria pouca utilidade e pouco valor comercial. A sua utilização exige uma
transformação passando por um processo de refinação onde o óleo bruto é
fracionado em vários produtos:

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GLP 2%
Gasolina 7%
Nafta 5.6%
Óleos Pesados 13%
Óleo Combustível 30%
Querosene 16%
A indústria petroquímica utiliza matérias-primas como gás natural (retirado do

subsolo associado ou não ao petróleo) e o gás de refinaria, variando estes gases
do metano ao butano, e do eteno ao buteno.
A nafta é a fonte principal dos hidrocarbonetos aromáticos (benzenos, toluenos e

xilenos).
Além do petróleo e seus derivados, outros produtos aparecem como elementos

básicos para a indústria petroquímica. O cloro é um deles, usado para obtenção
de alguns plásticos, solventes clorados, resinas epox, defensivos agrícolas,
parafina e outros.
Na indústria petroquímica a matéria-prima utilizada é transformada em produto

básico, gerando os intermediários, que por sua vez dão origem aos produtos
finais. Produtos básicos são o gás de síntese (amônia e metanol), acetileno, as
olefinas, butadieno, aromáticos e naftaleno. Desses produtos resultam os grupos
finais: plásticos, fibras sintéticas, borrachas sintéticas, fertilizantes, detergentes,
etc.
POLÍMEROS
Seu nome deriva do grego (Polys=muitos; Meros=partes). São, basicamente,

substâncias de peso molecular acima de 1000 e, por isso, são também chamados
de "macromoléculas", estas substâncias são provenientes do encadeamento de
moléculas menores. Apesar do estudo científico, das macromoléculas tenha se
iniciado há pouco tempo(cerca de 50 anos), seu desenvolvimento foi vertiginoso.
Os polímeros sintéticos receberam, sem dúvida, maior atenção pela sua imediata

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aplicação e por seus mais variados usos, que vão desde os substituintes para o
aço, até as delicadas válvulas cardíacas.
A substância básica que dá origem ao polímero é chamada "monômero"
(mono=um), e a parte que sempre se repete é o "mero". Cada elo dessa corrente
é um monômero, estes elos/monômeros se unem formando uma
corrente/polímero. Exemplo: tomemos o eteno (também chamado de etileno, cuja
forma molecular é C2H4). Este será o nosso monômero. Ele vai se ligar a outros
radicais etileno até formar um polímero chamado "Polietileno".
Os polímeros podem ser Homopolímeros(polímeros formados por monômeros de

um único tipo de substância) ou copolímero (polímeros formados por monômeros
de duas ou mais substâncias). Os polímeros podem ser lineares (os monômeros
se unem lado a lado), ramificados (há a ocorrência de ramificações ao longo do
polímero ou reticulados (formando-se "retículas", que mais se assemelham a
anéis).
A nomenclatura mais aceita toma os monômeros como ponto de partida. Assim,

um polímero cujos monômeros são moléculas de cloreto de vinila (de fórmula
H2C=CHCI) se chamará Poli Cloreto de Vinila (o famoso PVC).
Há diversas formas de classificação dos polímeros. As mais importantes são:
Quanto à estrutura química - os grupos funcionais presentes são a base de

classificação. Por exemplo: Poliamidas, Poliuretanas, Poliésters etc.
Quanto ao método de preparação - podem ser polímeros de adição (quando o

polímetro é resultado da soma de moléculas pequenas e totalmente iguais entre
si), como o polietileno, ou polímeros de condensação (quando o polímero é obtido
pela condensação de dois monômeros, e que elimina substâncias mais simples
como a água), como no caso da reação de uma diamina de seis carbonos como
um diácido de seis carbonos também (o resultado é o famoso nylon), com a
eliminação de moléculas de água.
Quanto às características tecnológicas - Dois grupos podem ser classificados

a. Termoplástico - são polímeros lineares (normais ou ramificado) de átomos.
Estes podem ser amolecidos pelo aquecimento e endurecidos pelo resfriamento,
repetidas vezes, sem perder suas propriedades. Um exemplo é o nosso velho
conhecido Polietileno.
b. Termofixos - são polímeros tridimensionais, ou seja, suas macromoléculas
formam ligações em todas as direções do espaço (por isso vai ser difícil para nós
mostrarmos a sua fórmula estrutural). Uma vez preparados eles não podem ser
amolecidos pelo calor e ser remoldados, pois cada vez que se aquece este
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polímero ele tem a sua rede mais entrelaçada ainda. Um exemplo desse polímero
é a resina uréia-formol, mais conhecida como baquelite.
Quanto ao comportamento mecânico – Dividem-se em:
A - Elastômeros- Essa classe inclui todas as borrachas sintéticas ou naturais. Por

exemplo, o látex extraído da seringueira é uma emulsão que contém polímeros do
isopreno. A borracha natural é um material mole e que se altera com o tempo.
Para se contornar esse problema costuma-se fazer a "vulcanização" da borracha,
aquecendo-a com derivados do enxofre (este método se deve a James Goodyear,
que por sinal descobriu isso por acaso).
B - Plásticos - São polímeros que apresentam no estado sólido, mais ou menos

rígidos. É o caso do polietileno, do PVC etc. Quando em menor grau de
polimerização, muitos plásticos servem para a produção de tintas, vernizes, etc,
como é o caso do Poliacetato de vinila (PVA). O PVA também é usado, sob a
forma de emulsão, como a muito usada cola (do tipo tenaz, polar etc).
C - Fibras - São polímeros que têm grande resistência à tração mecânica e,

conseqüentemente, servem para fabricação de fios.
TIPOS DE PLÁSTICOS
Existem muitos tipos de plásticos. Os mais rígidos, os fininhos e fáceis de

amassar, os transparentes, etc..
São divididos em dois grupos de acordo com as suas características de fusão ou

derretimento: termoplásticos e termorrígidos.
Os termoplásticos são aqueles que amolecem ao serem aquecidos, podendo ser

moldados, e quando resfriados ficam sólidos e tomam uma nova forma. Esse
processo pode ser repetido várias vezes. Correspondem a 80% dos plásticos
consumidos.

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Termoplásticos mais utilizados
TIPO PRODUTOS BENEFICIOS

PET-PolietilenoTereftalado Frascos e garrafas para uso alimentício, hospitalar, Transparente, inquebrável,leve,
cosméticos, bandejas para microondas, filmes para impermeável,rígido e com
áudio e vídeo, mantas de impermeabilização e resistência química
fibras têxteis, etc.
PEAD – Polietileno de alta Embalagens para detergentes,óleos automotivos, Inquebrável, resistente a baixas
densidade cosméticos, temperaturas,leve,impermeável,
garrafeiras,tampas,tambores,potes,utilidades rígido e com resistência química
domésticas,brinquedos,etc
PVC – Policloreto de viníla Embalagens para água mineral,óleos Rígido, transparente, impermeável,
comestíveis,maioneses,sucos.Perfis para resistente á temperatura e
janelas,tubulações de água e esgoto,embalagens inquebrável.
para remédios,brinquedos,etc.
PEBD – Polietileno de Sacolas para supermercado, filmes para alimentos, Flexível, leve, transparente e
baixa densidade bolsas de soro,sacaria indústrial,etc. impermeável.
PP - Polipropileno Frascos, potes, seringas descartáveis, tubos para Conserva o aroma,
água quente, embalagens industriais, auto inquebrável,transparente, brilhante,
peças,etc. resistente á mudanças de
temperatura.
PS - Poliestireno Potes para iogurtes,sorvetes,doces, bandejas de Impermeável, inquebrável, rígido,
supermercado, peças de geladeira, transparente, leve e brilhante
tampas,brinquedos,etc.
PC - Policarbonato Garrafões,recipiente para filtros, cd´s, Transparente, rígido,
divisórias,etc impermeável,brilhante,etc.
Os termorrígidos ou termofixos são aqueles que não derretem e que apesar de

não poderem ser mais moldados, podem ser pulverizados e aproveitados como
carga ou serem incinerados para recuperação de energia.
PU - Poliuretano Espumas para colchões e estofados, solas de Flexibilidade,leveza, resistência á

EVA - Poliacetato de calçados, peças industriais elétricas, peças para abrasão, possibilidade de design
Etileno Vinil banheiro, telefones,etc. diferenciado.

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Com o intuito de orientar a separação devida de cada material e alertar os

consumidores sobre o descarte seletivo, foi concebida a norma técnica dos
plásticos ( NBR 13.230:2008 ) de acordo com padrões internacionais, onde criou-
se uma numeração que separa os plásticos em seis diferentes tipos de materiais
( PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS ), e ainda uma sétima opção ( outros ). Confira
a figura abaixo:

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INTRODUÇÃO DO POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE
Polietileno de alta densidade, também chamado de polietileno linear, devido a sua

configuração molecular, é obtido através de polimerização do gás etileno e é
composto por 2 átomos de carbono e 4 de hidrogênio, dispostos como mostrado
na figura
O polietileno de baixa densidade pode ter várias destas cadeias laterais, enquanto
que o polietileno de alta densidade tem menos de uma cadeia lateral a cada 1000
átomos de carbono.
Os critérios mais utilizados para a seleção de polietileno para um fim específico de
sopro são o “melt index” e a densidade.
"MELT INDEX" (OU ÍNDICE DE FLUIDEZ) = M.I.
A ASTM (American Society for Testing and Material) define o "melt index" como
sendo o peso de polietileno em gramas, que flui através do orifício calibrado do
dispositivo mostrado na figura, em 10 minutos, a uma temperatura de 190 ºC ± 0,2
ºC e a uma pressão de 2.160 gramas.

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Resinas de polietileno com "melt index" iguais, porém obtidos por diferentes
processos, não têm necessariamente as mesmas características de
processamento ou propriedades. Todavia, o "melt index" é um valor conveniente
para julgar a processabilidade e propriedades de resinas obtidas pelo mesmo
processo.
EFEITO DO "MELT INDEX" (ÍNDICE DE FLUIDEZ) NAS PROPRIEDADES DO

POLIETILENO
Uma vez que muitas propriedades decrescem com o aumento do "melt index",
extremo cuidado deve ser tomado em operações de sopro com referência à
seleção da resina com M.I. correto e para que os materiais recuperados com
diferentes M.I. não sejam indiscriminadamente misturados.

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A DENSIDADE
A densidade do polietileno é definida como sendo um peso por unidade de

volume, expresso em gramas por centímetros cúbicos (g/cm3). As resinas de
polietileno são classificadas como sendo de baixa, média ou alta densidade,
apresentando densidades de 0,916 até pouco mais de 0,965 g/cm3 ou g/cc. As
resinas de mais baixa densidade são relativamente moles e flexíveis.
São utilizadas para aplicações como embalagens de filmes, isolamento de fios,
frascos soprados comprimíveis, brinquedos, etc. As resinas de alta densidade são
frequentemente utilizadas para sopro e injeção. Algumas novas aplicações para
filmes, em substituição ao papel, ou para extrusão em tubos estão crescendo.
Uma importante propriedade do polietileno é a resistência ao impacto no meio

ambiente, que é bastante afetada pela densidade da resina. A diminuição da
densidade implica em melhor resistência ao impacto. Por exemplo, um polietileno
de alta densidade, com 0,95 g/cc terá maior resistência ao impacto que uma
resina com o mesmo M.I. e uma densidade de 0,96 g/cc. Por esta razão, é muito
importante manter separados materiais virgens e materiais recuperados
com diferentes densidades.
Por exemplo, uma operação pode estar produzindo garrafas de detergentes com
uma resina de 0,95 g/cc e garrafas de água sanitária com resina de 0,96 g/cc. Se
houver mistura dos dois materiais, a garrafa de detergente tornar-se-á mais rígida;
terá, no entanto, menor resistência ao impacto. A resistência ao impacto é muito
mais importante para garrafas de detergente do que a rigidez. As garrafas de água
sanitária teriam melhor resistência ao impacto, o que é de menor importância, mas
teriam menor rigidez que, para este tipo de frasco, é mais importante.
POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE PARA SOPRO (PEAD)
A escolha de PEAD para sopro é baseada nos requisitos do produto acabado e no

tipo de equipamento utilizado para sua produção. O M.I. na maioria das resinas
comercialmente disponíveis para sopro é inferior a 2,0 g/10 min. Um pequeno
frasco para suco de frutas ou leite pode ser feito com uma resina com M.I. em
torno de 1,5 g/10 min. Estes frascos são geralmente feitos em equipamentos
rápidos, nos quais o molde se fecha sobre o parison rápido o suficiente
para que este não caia dentro do molde.
Se este mesmo material for utilizado para a confecção de um produto maior, como
um frasco de 4 litros feito com cabeçotes quádruplos, com um tempo de extrusão
de 1,5 a 2,0 s, não será
satisfatório. No outro extremo da gama de materiais para sopro estaria uma resina
para produção de grandes corpos, como barris de 20 litros ou tanques para
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armazenamento de óleo. Para esta aplicação prefere-se as resinas mais rígidas e

a taxa de fluidez seria designada "High Load Melt Index". O H.L.M.I. é medido no
dispositivo da figura anterior, utilizando-se 21.600 g de carga em vez de 2.160 g
requeridos para o M.I. O H.L.M.I. de tais materiais seria provavelmente
inferior a 10 g/10 min. O equipamento utilizado no processamento de tais produtos
é lento, comparado àqueles utilizados na produção de pequenos frascos.
Frascos para detergentes ou similares, que requeiram excelente resistência ao

impacto são usualmente feitos de PE, tendo um M.I. de aproximadamente 0,3 g/10
min e uma densidade de cerca de 0,95 g/cc. Este tipo de material é uma excelente
escolha para aplicações que requeiram elevada resistência ao impacto e quando a
rigidez não é o fator mais importante. Se a resistência ao impacto não é
mandatória e uma maior rigidez do frasco é desejada, um material com M.I. de 0,3
g/10 min e densidade de aproximadamente 0,956 g/cc seria a melhor escolha.
Este material ainda teria boa resistência ao impacto, mas apresentaria rigidez
superior à do produto feito com 0,950 g/cc. Isto permitirá a produção de frascos
com maior resistência ao empilhamento.
Seu fornecedor de matéria prima recomendará a resina adequada para sua

aplicação. Ele conta com apoio de pessoal técnico capacitado para orientá-lo na
otimização da produção e na qualidade de seus produtos com a resina
recomendada.
INFORMAÇÕES GERAIS
A maioria dos materiais termoplásticos podem ser moldados por sopro em um

frasco. Esta afirmação, apesar de verdadeira, não significa que qualquer resina
plástica pode ser selecionada ao acaso para uso em um recipiente. Há vários
fatores que devem ser levados em conta na seleção do plástico adequado.
O uso pretendido é que pode ditar o tipo de material. Perguntas como as

seguintes devem ser consideradas:
1. Desejam-se características de amassamento/pulverização (spray)?

2. Deseja-se transparência?
3. A força de impacto é crítica?
4. Poderia o conteúdo ocasionar deformação por tensão?
5. O produto vai ser embalado a quente?
6. Que características de permeabilidade de gás ou água são necessárias?
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7. É necessário obedecer a especificações de algum órgão de fiscalização da

saúde ou transportes?
O processo pode ditar a escolha
1. O produto pode ser moldado por sopro?

2. Requer decoração?
3. O material indicado é economicamente viável?
Qualquer comparação entre as propriedades relativas dos materiais de

embalagem deve levar em conta a questão global da economia. Um frasco
plástico pode ser mais caro que uma embalagem do concorrente. Contudo, outros
fatores são relevantes: maior durabilidade, segurança, conveniência, maior
aceitação de mercado dos produtos embalados em frascos plásticos (por exemplo,
pela versatilidade do projeto) e os custos de transporte reduzidos,
devido ao peso leve dos frascos plásticos. Estas vantagens irão, geralmente,
apontar o frasco plástico como o recipiente mais adequado para atender as
necessidades do trabalho de marketing que envolve levar um determinado produto
industrializado ao consumidor final.

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Propiedades gerais dos materiais para frascos plásticos
HDPE LDPE PET* PC PP PS PVC SAN Acrílico

Transparência B M A A B- A A A A
M
Aparência /
B-M M A A A A A A A
Brilho
Rigidez M B-M A A A A A A A
Resistência ao
A A A A M B M B M
impacto
Resistência á
B-
baixa A A A A B B B B
A
temperatura
Resistência á
deformação por M-A M A M A B A M M
tensão
Impermeabilidade
A A M B A B A B B
á umidade
Impermeabilidade
B B A B B B M B-M B-M
ao oxigênio
Impermeabilidade
ao dióxido de B B A B B B M B-M B-M
carbono
Resistência á
Luz solar B B A A B M B-M M A
Ácidos fortes A M M B A B A B A
Solventes B-
A A M B B B B B
orgânicos M
Legenda: A = alta M = moderada B = baixa B-M = de baixa a

moderada
B-A = de baixa a alta * = biorientado

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II - CONCEITOS
BÁSICOS

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I - MOLDAGEM POR SOPRO / CONCEITO BÁSICO

INTRODUÇÃO
O processo de moldagem por sopro é utilizado para a produção de artigos ocos e
recipientes que podem variar de forma e tamanho, desde 3 cm3 até recipientes
com centenas de litros de volume. Muitos componentes automotivos (como dutos
de ar condicionado e de calefação) e recipientes de fluidos diversos são também
soprados.
As peças sopradas encontradas com maior freqüência são frascos para produtos
de limpeza, cosméticos e laticíneos.
O processo de sopro tem ganho crescente influência nos últimos anos para a
produção de grandes recipientes, como barris de 60, 120 e 200 litros.
Uma aplicação recente de sopro envolve a produção de tanques de combustível

para automóveis, visando redução de peso e aumento de autonomia.
Enquanto o processo é basicamente utilizado para recipientes, outras aplicações

incluem brinquedos, acentos automotivos para crianças, moto-serras, furadeiras
portáteis, etc. O mesmo princípio é utilizado nestas diferentes aplicações.
MÁQUINAS DE SOPRO
Existem apenas alguns sistemas de sopro basicamente diferentes, cada qual
tendo seu método particular, visando o mesmo objetivo: o de produzir um corpo
oco através do insuflamento.
Entre os sistemas, os mais importantes são os de extrusão/sopro e injeção/sopro.
O sistema por extrusão/sopro pode ser dividido em vários sistemas gerais, más
todos eles tem em comum : Extrusora, cabeçote e molde.

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Extrusora
A extrusora tem a função de transportar e plastificar a resina que será

transformada.
Uma rosca sem fim é montada dentro de um tubo ( denominado canhão ) que é aquecido
na temperatura adequada para derreter a resina. A rosca gira e transporta a resina que
vem do funil de alimentação ao longo do canhão até que saia derretida na outra
extremidade.
Uma vista em corte da extrusora é mostrada na figura 1.

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Cabeçote:
Este componente é o responsável por formar a mangueira de plástico (chamadas

tecnicamente de “ parison”) que será inflada dentro de um molde formando a peça
desejada.
No cabeçote, a massa de resina plastificada oriunda da extrusora, flui em torno de
uma pinola, também chamada de pino divisor de fluxo, para formar o parison. As
diferentes tecnologias aplicadas na construção de pinolas, tem grande influência
na qualidade da peça soprada, pois é ela que garante e mantém a distribuição
uniforme na espessura do parison.
Existem vários tipos de cabeçotes, más podemos classificá-los em dois grupos, os

“cabeçotes de extrusão contínua” e os “ cabeçotes
acumuladores”.
Na figura 2, temos um exemplo de cabeçote de extrusão contínua.

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Molde
O molde é constituído de dois blocos, geralmente de alumínio, que possui em uma

de suas faces uma cópia negativa de cada metade do frasco que será soprado.
Possui também em seu interior, canais de circulação de água que serviram para
resfriar o parison após ser moldado nas paredes das duas metades do molde que
estarão juntas.
Formando a peça:
A resina que está no funil entra pela zona de alimentação e é transportada pela
rosca através do canhão aquecido.
Essa massa fundida entra no cabeçote que a transforma em uma mangueira
(parison ).
Esse tubo é acondicionado por duas metades de um molde que possui um
negativo com o formato da peça desejada.
Um pino sopra com ar comprimido dentro desse parison e o acomoda nas

paredes do molde adquirindo sua forma negativa.
Após o material plástico ser resfriado, o molde abre e a peça é retirada da

máquina.

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SEQUÊNCIA DE SOPRO

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III - PRINCÍPIOS
DE MOLDAGEM
EXTRUSORA

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A) EXTRUSORA
A extrusora é a parte principal em um processo de sopro. O movimento da rosca

promove o transporte da resina que desce por um funil e cai entre os filetes da
rosca que a leva através de um tubo ( canhão ) até sair em sua extremidade.
Durante esse deslocamento o material é progressivamente aquecido e
plastificado, saindo na extremidade do canhão uma massa pronta para ser
moldada.
As extrusoras variam de acordo com a resina que será utilizada e a quantidade de
material processado. Esse material processado será relacionado com a
quantidade de peças sopradas por hora ( comumente chamada de PPH –
Produção de peças por hora ). O volume de material desejado dimensionará o
tamanho da extrusora.
A extrusora é dividida em:
1 – Acionamento
Constituido por um conjunto motor/redutor. É dimencionado de acordo com o

tamanho do conjunto canhão e rosca. O departamento de engenharia calcula a
potência necessária para transportar e plastificar a resina e com isso determina
qual motor e redutor utilizar.
O redutor, além de diminuir a velocidade do eixo de entrada em relação a saída,
aumenta considerávelmente a força do motor.
Como o redutor possui uma relação entre a rotação de entrada com a de saída
mais ou menos padronizada, é necessário cálcular os diâmetros das polias do eixo
do motor e do eixo de entrada do redutor, para que se obtenha a velocidade
desejada no eixo de saída do redutor, ou seja, na rosca. Essa velocidade depende
do tipo de resina que será processada e o tamanho da rosca.
A pressão interna dentro do conjunto canhão e rosca é alta enquanto o material é
processado, por isso, é coloca entre a zona de alimentação e o redutor um mancal
de pressão que irá absorver essa pressão e não danificar o conjunto de
acionamento.
2 – Alimentação
Na alimentação de resina na extrusora existe um funil no formato de cone e liso

internamente para manter constante a entrada de resina nos primeiros filetes da
rosca. Existem vários tipos de funil, variando seu tamanho e material de confecção
( ferro, inox,etc. ).

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Em baixo do funil há uma gaveta para fechar a passagem de material quando

houver á necessidade de esvaziar a rosca.
Uma gavete dosadora com acionamento pneumático é montado em extrusora com
canhão ranhurado ( ver canhão ) para controlar a entrada de material na partida
da extrusora e interromper a passagem durante a parada.
Na zona de alimentação ( chamada de mancal do funil ) existe um canal de
passagem de água para controlar a temperatura, evitando que o material aqueça
antes de entrar no canhão e comprometa a entrada constante de material. Essa
refrigeração também evita que se danifique as vedações do sistema de
acionamento por temperatura.
Gaveta dosadora pneumática
3- Canhão
O canhão é um tubo de aço usinado a tolerâncias pequenas, cuja superfície

interna foi polida e endurecida com algum tratamento.
Existem basicamente dois tipos de canhão, o inteiramente liso e o ranhurado.
O ranhurado possui ranhuras na parede da zona de alimentação. As ranhuras
possuem quase sempre uma seção retangular, porque esta forma é bastanrte
eficaz, e são dispostas no sentido longitudinal dentro do canhão. Elas se
encontram abaixo da abertura de alimentação de forma inclinada com
comprimento de 3 a 4 vezes o diâmetro do canhão. Essas ranhuras devem ser

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refriferadas intensamente com água, para evitar a ocorrência de massa

plástificada nesta região.
A consequência do uso desse tipo de canhão é o aumento da quantidade de
material transportado aumentanto assim a quantidade de material plastificado.
Ao longo do canhão, em sua parte externa, são colocados resistências elétricas
para seu aquecimento. O canhão 20D é dividido em 3 zonas de aquecimento, já o
24D, que é o mais usado atualmente, é dividido em 4 zonas de aquecimento. Para
um melhor controle da temperatura no canhão, ventiladores são montados para
resfriar a zona quando a temperatura passa do programado.
Uma referência é montada no canhão para mantê-lo alinhado com o acionamento,
com isso garante-se o alinhamento da rosca evitando que danifique o conjunto
canhão/rosca.
Na extremidade do canhão, há uma flange de adaptação para fixar o cabeçote.
4-Rosca
A rosca de uma extrusora é um componente extremamente técnico, e pode-se

dizer que é a alma da máquina sopradora. Nela está a responsabilidade de
transportar o material pelos filetes,comprimindo,cizalhando e homogeneizando por
um tempo suficiente para que esse material seje plastificado.
O perfil da rosca, seu comprimento, a temperatura de processo e o tempo de
permanência do material no canhão, devem ser muito bem relacionados para que
o material seja plastificado e não tenha como consequência a possibilidade de
degradação. Por isso, cada matéria prima deve ter uma rosca específica para seu
processamento.
As roscas utilizadas em máquinas sopradoras possui uma relação entre o

comprimento e o diâmetro( L/D ). A relação mais comum é 24:1, ou seja, o
comprimento da rosca é 24 vezes o seu diâmetro ( 24D ). Uma rosca de 60mm de
diâmetro por exemplo, terá 1.400 mm desde o início da zona de alimentação até o
final.
As roscas de extrusoras para processamento de materiais plásticos são divididos

basicamente em três zonas.
A primeira é a “ZONA DE ALIMENTAÇÃO”. Essa zona tem o diâmetro da base

menor e constante para receber o material que vem do funil através do mancal de
alimentação e leva-lo adiante.Nessa zona, o material comessa a entrar em contato
com o calor e será iniciado o processo de amolecimento.

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A segunda zona é chamada de “ZONA DE COMPRESSÃO”, o diâmetro da base

vai aumentando gradativamente, com isso aumenta-se o cizalhamento. A
compressão exercida nessa zona aumenta causando atrito do material com o
canhão e aumentando assim a temperatura, e com o aquecimento das
resistências o material começa á plastificar. É nessa zona que a maior parte da
fusão ocorre.
A terceira zona é a “ZONA DE HOMOGEINIZAÇÃO”, ela possui diâmetro de base

constante maior que a zona de alimentação, sua função é absorver a flutuação de
pressão resultante da zona de compressão, transportar a resina até a saída do
canhão melhorando sua homogeinização e plastificação.
Exemplos de rosca

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Abaixo temos um desenho com todos os ítens que compõem uma extrusora.
1 Flange de união 12 Ventilador

2 Canhão 13 Filtro
3 Aquecimento do canhão com ventilador 14 Ajuste da altura do motor
4 Gaveta do funil 15 Bujão de enchimento de óleo do redutor
5 Mancal do funil 16 Sensor de rotação
6 Termopar da zona de alimentação 17 Visor de nível de óleo do redutor
7 Saída de água de refrigeração 18 Bujão de dreno de óleo do redutor
8 Funil de alimentação 19 Redutor de velocidade
9 Mancal de pressão 20 Apoio do canhão
10 Proteção das correias de acionamento 21 Entrada de água de refrigeração
11 Motor de acionamento da extrusora 22 Referência do canhão
1 – Acionamento : Posições 9 á 19.

2 – Alimentação : Posições de 4 á 8 e 21.
3- Canhão : Posições 1,2,3 e 22.

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GENERALIDADES
Como já vimos, para se obter o resultado esperado de uma extrusora, ou seja, o

de produzir material plastificado pronto para ser soprado, muitos fatores devem
ser levados em consideração: A quantidade de material plastificado desejado, tipo
de resina utilizada, temperatura de processo, tipo de rosca utilizada,etc.
Muitas vezes para se obter uma melhor homogeneização, é colocado na ponta da
rosca uma seção misturadora, que pode ser de canais longitudinais ou pinos
misturadores. Também podem ser usados os dois casos juntos se necessário.
È muito comum também, utilizar uma peneira (disco furado) entre o cabeçote e a
extrusora. O disco furado dificulta a passagem do material e com isso aumenta a
pressão interna no canhão melhorando assim a mistura da resina e a dispersão
dos corantes, porém, deve-se tomar cuidado porque o aumento de pressão gera
também um aumento de temperatura e com isso o material pode degradar.
Um fator importante para o uso do disco furado, é a filtragem do material quanto a
produtos não plásticos que por ventura venham a entrar no canhão. Esses
materiais, principalmente metais, param no disco furado impedindo que passem
pelo cabeçote que tem passagens muito restritas e sejam danificadas por esses
materiais.
O uso do disco furado entre a extrusora e cabeçote, exige que se desconecte o

cabeçote para limpeza do disco por conta da quantidade de material não plástico
que estará obstruindo a passagem de material plastificado, comprometendo o
processo. Para não perder esse tempo, muitas vezes é colocado um dispositivo
para troca desse disco ( chamado troca tela ) sem ter a necessidade de retirar o
cabeçote. Esse dispositivo possui dois discos furados, sendo um reserva, para
quando for necessário retirar o disco para limpeza, basta parar a extrusora e trocar
um disco pelo outro mediante um acionamento que pode ser manual ou
automático.

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Exemplos de misturadores
Troca telas hidráulico

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III - PRINCÍPIOS
DE MOLDAGEM
CABEÇOTE

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B) CABEÇOTE
Esse componente é o responsável por receber e transformar a massa de material

fundido e plastificado que vem da extrusora em mangueira, técnicamente
chamada de parison.
Existem vários tipos de cabeçotes, más podemos classificá-los em dois grupos:
“ Cabeçote de Extrusão Contínua” e Cabeçote de Acumulação”.
Os cabeçotes tem em comum um divisor de fluxo ( técnicamente chamado de
Pinola ), que irá distribuir a massa fundida afim de produzir a forma correta do
extrudado, ou seja, uma massa de seção transversal.
Abaixo da pinola, na saída do cabeçote, é montado o ferramental que irá
determinar a espessura e o diâmetro do parison.
Para manter uma boa distribuição radial e constante, alguns fatores devem ser
levados em consideração:
- A ferramenta de saída deve ser bem calculada para manter a pressão
interna da massa no cabeçote e extrusora ideal para a estabilidade do
processo.
- Fornecer uma massa com a mesma temperatura constante em todo o
diâmetro da ferramenta de saída.
O não cumprimento de um desses critérios, podem acarretar em distribuição de
espessura defeituosa no extrudado. Diferenças de temperatura entre a massa e o
cabeçote em geral causará deformação deixando-a mais fina que o restante da
massa. A natureza viscoelástica do plástico fundido faz com que o material se
lembre da maneira como foi deformado e poderá alterar por exemplo a rigidez da
massa e o comportamento de expansão.

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CABEÇOTES DE EXTRUSÃO CONTÍNUA
Neste cabeçote, temos a passagem contínua de material plastificado, podendo

produzir somente um parison (cabeçote simples ) até mais de dez cavidades.
Cabeçotes com mais de um parison, possuem um distribuidor com válvulas de
fluxo para controlar a passagem de material mantendo a mesma quantidade em
todos o parisons. Com isso, se mantém os parisons com o mesmo comprimento.

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CABEÇOTES DE ACUMULAÇÃO
Cabeçotes acumuladores são usados para produtos de grande porte,

normalmente produtos acima de 20Litros.
O tempo de ciclo da máquina determina o tempo que o parison atingirá seu
comprimento, como o ciclo de produtos de grande volume é muito alto, em
extrusão contínua o parison sofre estiramento por conta do peso da massa que
está saindo do cabeçote e resfriamento por conta do peso, dificultando o acerto do
processo.
Cabeçotes acumuladores, acumulam a quantidade de material necessário para
formar o parison e com um cilindro hidráulico expulsa esse material com uma
velocidade rápida, atingindo o comprimento do parison com um tempo muito curto,
impedindo assim, o estiramento do parison antes do molde fechar.
Outra vantagem de cabeçotes acumuladores, é a posibilidade de montar a
calibração por baixo do molde, assim, quando o molde fecha o parison ja está
dentro do pino, evitando o acumulo de material em gargalos calibrados.

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CABEÇOTES COEX
Cabeçotes Coex são cabeçotes de extrusão contínua utilizados para produzir

parison com camadas de materiais diferentes. A espessura de cada camada e o
tipo de resina utilizada é dimensionado de acordo com o projeto.
Cabeçotes coex são utilizados por exemplo para criar uma barreira protetora para
produtos alimentícios; barreira para produtos agrotóxicos; criar efeitos estéticos;
etc.
A quantidade de camadas variam de acordo com o projeto, podendo chegar até
mais de seis camadas.

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BOCAL E NÚCLEO
O conjunto de bocal e núcleo é de suma importância no processo de extrusão e

sopro.
Esse conjunto é montado no cabeçote e determina o diâmetro e a expessura do
parison.
Existem dois formatos de bocal e núcleo, o convergente e o divergente. A escolha
do formato está diretamente relacionado com o diâmetro desejado do parison,
sendo o divergente, parison com maior diâmetro.
Na maioria das máquinas, o núcleo movimenta-se para cima e para baixo. Em um
bocal convergente o núcleo abre para cima, e no divergente abre para baixo.
Abaixo temos exemplos das duas concepções de bocal e núcleo.
Em muitos casos deve-se evitar a forma circular do bocal e núcleo para promover
espessura de parede constante no frasco.
Neste caso, é desejável que se modifique o desenho de bocal e núcleo criando o
que se chama de ovalização. O parison terá espessuras de parede diferentes em
seu diâmetro para promover uma distribuição constante no frasco quando
soprado.
Antes de fazer a ovalização, deve-se marcar a posição do conjunto bocal e núcleo
traçando uma linha no sentido do fechamento do molde e identificando quanto a

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posição no cabeçote porque na maioria das máquinas a rosca do suporte do

núcleo que o posiciona, e nunca uma rosca inicia no mesmo ponto que a outra.
Diferenças na pressão da extrusora e cabeçotes entre as máquinas de sopro,
tornam necessário diferentes ovalizações mais ou menos do que o indicado.
Portanto, a única maneira segura de atingir a ovalização do produto é por meio de
tentativa. É sempre melhor remover o material com cautela, uma vez que é mais
fácil remover do que adicionar metal á ferramenta.

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Outra situação na qual o bocal deve ser ajustado é para o sopro de um frasco
retangular que tenha a largura com o dobro da profundidade. A experiência mostra
que para soprar este tipo de frasco com ferramentas convergentes, deve-se
utilizar a seguinte ovalização:
- Trace uma linha no bocal, paralela à linha de partição do molde e duas outras a
30º desta primeira, como mostrado na figura 7. Remova o metal por tentativa
sobre as linhas de 30º até que o frasco tenha cantos suficientemente fortes. Faça
então a concordância dos raios.
Para outras situações, costuma-se fazer uma marcação com caneta tinteiro no
parison e bocal, assim verifica-se na peça soprada a posição que deverá ser
ovalizada.

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Existem algumas aplicações, particularmente usando ângulo divergente de

ferramentas para soprar componentes maiores, para as quais é mais conveniente
ovalizar o núcleo, em vez do bocal.
Em outras aplicações, ainda pode ser necessária a ovalização de ambos, bocal e
núcleo.
Sempre que ovalizamos o bocal ou o núcleo, criamos regiões de diferentes

espessuras no parison, o que pode evidenciar um fluxo ondulado ou irregular. Na
maioria das vezes, isto não será notado no produto acabado. Não deve ser
confundido com o efeito de ondulação, causado por bocal ou núcleo sujos, que
restringem o fluxo de resina.

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Recomenda-se que para produção prolongada ou operação com carga abrasiva,

bocal e núcleo sejam temperados. Isto os tornará mais duráveis e menos
propensos ao riscamento.
Quando isto é feito, recomenda-se o conhecimento exato das dimensões das
peças antes de fazê-las. Geralmente as peças são feitas com ligeira sobremedida,
temperadas e então retificadas até a dimensão desejada. É desejável que as
superfícies que entram em contato com o plástico sejam polidas.
LIMPEZA DE BOCAL E NÚCLEO
As ferramentas de extrusão (bocal e núcleo) estão entre os componentes mais

essenciais do equipamento de sopro, os mesmos devem receber manutenção
adequada, para que se obtenha o melhor rendimento.
Como em outro processo de extrusão qualquer, bocal e núcleo devem ser
desmontados e limpos periodicamente para garantir a produção de peças de
qualidade.
O polietileno, como outros polímeros, tende a se degradar durante o processo,
especialmente se a temperatura for excessivamente elevada e se a resina
permanecer estagnada na extrusora e no cabeçote porlongos períodos. O produto
degradado por estas condições reter-se-á no cabeçote, causando riscos no
parison a ser extrudado. Estes riscos podem ser eliminados simplesmente com a
raspagem da fenda anular com um bastão de cobre ou latão. Entretanto, se a
ferramenta não puder ser limpa desta maneira, deve-se interromper o processo e
uma limpeza mais criteriosa terá que ser efetuada.
Na limpeza de bocal e núcleo devem ser utilizados materiais que não risquem o
aço. O equipamento típico de limpeza, além de espátulas, raspadores de latão ou
cobre, inclui lã de cobre e composto anti-engripante para roscas. Bocal e núcleo
podem ser limpos de diversas maneiras. A prática mais comum é remover a
maioria da resina fundida das partes com uma espátula de cobre, utilizando-se lã
de cobre para finalizar o trabalho.
Jamais utilize chaves de fenda, lixas ou outros metais duros, que possam
arranhar bocal e núcleo.

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DESMONTAGEM DE BOCAL E NÚCLEO
Antes da desmontagem, a ferramenta deve ser aquecida a uma temperatura

acima do ponto de fusão da resina, para assegurar que ela possa ser desmontada
e limpa enquanto o polímero ainda está derretido. Recomenda-se a utilização das
cintas de aquecimento e do controlador de temperatura antes da desmontagem. O
uso de maçarico de acetileno para o aquecimento do bocal e núcleo pode causar
superaquecimento local e danificação das ferramentas, resultando problemas
dimensionais após nova montagem. Por razões de segurança, a eletricidade
deve ser desligada e as cintas de aquecimento devem ser removidas antes da
desmontagem do bocal. Extremo cuidado deve ser tomado durante o manuseio,
para evitar danificação do bocal e núcleo.
MONTAGEM DO BOCAL
Certas precauções devem ser tomadas durante a montagem dos componentes.

Todas as superfícies ajustadas devem estar absolutamente livres de material
estranho, para prevenir vazamento de polímero. A bucha do bocal também deve
ser mantida limpa, pois qualquer contaminação poderia causar desalinhamento.
Se as peças estiverem bem limpas, haverá menos
riscos de vazamento.
CÁLCULO DE BOCAL E NÚCLEO
O bom dimensionamento de bocal e núcleo, será primordial no acerto do processo

de fabricação de frascos.
Cálculos simples facilitará esse dimensionamento.

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Cálculos para um frasco chamado “liso” ( sem pinch-off no gargalo).

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Cálculos para um frasco com alça

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III - PRINCÍPIOS
DE MOLDAGEM
MOLDE

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C) MOLDES PARA SOPRO
O projeto de molde de sopro depende muito da sopradora que será utilizada.

Como em todas as operações de moldagem, um bom projeto é de grande
importância econômica para a obtenção de produtos de qualidade, com elevada
produtividade.
Este capítulo discute alguns detalhes associados a projetos de moldes de sopro,
especialmente no que se refere a materiais e confecção de moldes.
MATERIAIS PARA MOLDES DE SOPRO
Normalmente os moldes de sopro são de fácil projeto, mas devem aliar boa
capacidade de troca térmica com resistência à abrasão. Conseqüentemente, a
escolha do material dos moldes é um fator importante para seu projeto. Os
materiais usualmente empregados na construção de moldes de sopro são ligas de
alumínio, cobre berílio, zamak e aços inoxidáveis. Na tabela abaixo, constam
algumas de suas propriedades físicas.
Tabela 1 Propriedades de Materiais para Moldes

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A) Alumínio
Liga de alumínio é uma excelente escolha para a maioria das aplicações de

moldes de sopro, pois tem boa condutividade térmica e ductilidade, excelentes
características de usinagem e pouco peso. A resistência à abrasão é geralmente
baixa, porém algumas ligas de alta resistência têm sido utilizadas com sucesso em
moldes de sopro. O alumínio é um material relativamente mole e pode ser
facilmente danificado com tratamento bruto. Qualquer risco ou imperfeição na
superfície do molde aparecerá como defeito na peça soprada.
B) Cobre berílio
O cobre berílio é um material bastante nobre, apresentando resistência à abrasão

e condutividade térmica elevada. Dependendo da parcela de berílio na liga, a
condutividade pode variar de 0,16 a 0,61 cal/cm2/s/ºC. É provavelmente o material
mais caro utilizado atualmente na construção de moldes. Para manter os custos
reduzidos, é empregado apenas nas regiões afetadas por abrasão no molde e
onde maior quantidade de calor deve ser removida do frasco como, por exemplo,
no gargalo, no fundo do molde e regiões da alça.
CONTRAÇÃO
Em todas as construções de moldes, deve-se levar em conta a contração da peça

soprada. Os moldes para polietileno de alta densidade consideram cerca de 2%
de contração na área da parede e cerca de 2,5% na área do gargalo, que é
geralmente mais espessa. Para PVC, a contração é da ordem de 0,3 a 0,6%.
REFRIGERAÇÃO DO MOLDE
Os moldes de sopro devem ser refrigerados para se obter ciclos de moldagem

rápidos e boa qualidade do produto. A refrigeração é geralmente feita por
circulação de água ou outro fluido refrigerante, através de canais colocados no
molde, próximos à superfície da cavidade. Em moldes de grande porte, utiliza-se o
sistema de refrigeração por chicanas. Este sistema utiliza uma série de defletores
para direcionar o fluxo de água através da câmara do molde.
Sempre que possível, é desejável que a água entre no molde pelo fundo e saia
pela parte superior. Desta maneira, garantimos o preenchimento da cavidade com
fluido refrigerante, evitando bolsas de ar, que causariam pontos aquecidos
localizados na cavidade do molde.

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Outro sistema de refrigeração, particularmente utilizado para moldes de tamanho

pequeno é baseado em passagens perfuradas no bloco do molde.
No projeto de moldes com furos de refrigeração, é importante localizar os furos
com proximidade idêntica entre si, evitando pontos aquecidos, e também localizá-
los próximos à cavidade, sem sacrificar estruturalmente o molde.

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SAÍDAS DE AR DOS MOLDES
Moldes para sopro de polietileno de alta densidade, por exemplo, devem permitir a
saída do ar que fica entre o parison e a cavidade do molde. Isto geralmente é feito
usinando-se pequenos canais (0,01 a 0,05 mm de profundidade) na face de uma
das metades do molde, como mostra na figura.
Além disso, a cavidade deve ser jateada com areia ou microesferas para facilitar o
escape de ar preso. Este tratamento superficial aumenta a rugosidade da
superfície, o que permite o escape do ar. Sem esta textura, a superfície do corpo
soprado apresentaria pequenas bolhas devido ao ar preso. Para jatear moldes de
sopro, utiliza-se geralmente esferas de grana 80.
Assim obtemos um acabamento superficial satisfatório para a maioria das
aplicações. Moldes muito grandes requerem granas maiores, até n o 30. Por vezes,
utiliza-se grana maior em regiões determinadas do molde, para fins decorativos.
Outra técnica de respiro inclui a colocação de ralos com fendas ou telas
pressionadas em lugares adequados na cavidade do molde, ligados através de
pequenos furos no corpo do molde com o exterior. Deve-se ter o cuidado de
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posicionar corretamente os ralos e furações para saída de ar, evitando que estes
interfiram nos canais de refrigeração do molde. Este artifício é principalmente
utilizado em áreas particularmente difíceis de serem preenchidas, ou
quando se apresentarem bolhas no produto acabado. Este tipo de respiro está
indicado na figura.

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CÂMARAS DE “PINCH-OFF"
As câmaras de "pinch-off” são uma parte crítica do molde de sopro. Elas devem
ter boa condutividade térmica, para o resfriamento rápido e boa resistência, para
longos períodos de produção. Os projetos típicos destas câmaras estão mostrados
na figura.
A concepção “A” é a mais utilizada. Em alguns casos porém, quando a peça

acabada é grande em relação ao diâmetro do parison na região da câmara de
"pinch-off", o plástico tende a se estreitar, podendo ocasionar até falhas na linha
de junção do frasco.
Utiliza-se então a concepção “B” para evitar este fenômeno, pois o ângulo menor
do que 15º força o plástico para o interior da peça soprada, aumentando a
espessura na linha de junção.
Outro método que demonstrou bons resultados é uma concepção similar à
indicada na figura “A”, com adição de um degrau que promove o represamento do
plástico na área do "pinch-off", como mostrado na figura “C”.
Alguns frascos, especialmente aqueles com alça, são difíceis de serem soprados
com parison estreito o suficiente para não ocorrer "pinch-off" até o raio externo do
fundo do frasco. Um método utilizado pelos fabricantes de moldes para superar
este problema é posicionar a área de corte de forma que o frasco não se apóie
sobre a emenda, como mostrado na figura.

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III - PRINCÍPIOS
DE MOLDAGEM
PROGRAMADOR
DE PARISON

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D) PROGRAMADOR DE PARISON
Um recurso muito usado em procesos de extrusão e sopro, é o uso de

programador de parison.
Este dispositivo tem a finalidade de controlar a espessura radial da mangueira de
parison, ou seja, controla a espessura de parede vertical do frasco. Com isso,
aumenta-se a resistência mecânica em pontos críticos e diminue
considerávelmente o peso da peça, formando assim, uma peça mais leve e mais
resistente.
O mercado plástico aumentou considerávelmente nos últimos anos e a
concorrência faz com que a indústria de plástico desenvolva cada vez mais
dispositivos para aumentar a produção e diminuir os custos de produção. O
programador possibilitou a diminuição do custo efetivo na produção de
embalagens plásticas produzindo productos cada vez mais leves.
O programador consiste em um cilindro hidráulico montado em cima do cabeçote,

onde a haste é fixada no suporte do núcleo movimentando o núcleo para cima e
para baixo controlando assim a passagem de material pelo bocal.
O controle de movimiento deste cilindro é feito com uma válvula proporcional
controlada por um sistema eletrônico ( chamado de programador de parison ) que
possui até mais de cem pontos de controle, posibilitando um ajuste preciso da
espessura do frasco.

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Programador de Parison
( BARBER & COLMAN )
Como criar um perfil de Parison:
1. Definir os pontos mestres do perfil;

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2. Incrementá-los de forma a aumentar o perfil;

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3. Interpolar o perfil (definir o modo – reta, linear, parábola 0, etc); (parábola 0)

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4. Salvar o perfil de Parison criado;
5. Funções das teclas “Soft Key” 01 (Botões de membrana):
Carregar a curva de Parison do arquivo para a receita de trabalho 0;
Salvar a curva de Parison da receita de trabalho 0 para o arquivo ;
Tecla para marcar um ponto fixo (não será interpolado!);
Tecla para interpolação (Usá-la após definir os pontos mestres!);
Tecla para “marcar” ponto mestre;

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IV- DEFEITOS DE
PROCESSO

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RESOLUÇÕES DE PROBLEMAS
A resolução de problemas é uma das mais importantes funções em qualquer

operação de sopro. Todo problema tem sua solução própria e todo tipo diferente
de máquina tem suas peculiaridades. Mesmo duas máquinas do mesmo tipo não
operam exatamente da mesma maneira. A maioria dos problemas de sopro ocorre
no cabeçote, no molde ou na formação do parison. Alguns dos problemas típicos
encontrados em sopro de polietileno estão discutidos abaixo:
Problemas e possíveis causas
Produto leve demais

1. Temperatura do parison alta demais
2. "Melt index" da resina alto demais
3. Baixa velocidade de extrusão, resultando em alongamento do parison
4. Abertura entre bocal e núcleo pequena demais
Produto pesado demais

1. Temperatura do parison muito baixa
2. "Melt index" da resina muito baixo
3. Abertura entre bocal e núcleo muito grande
Superfície do produto de má qualidade

1. Temperatura de extrusão muito baixa
2. Temperatura de bocal muito baixa
3. Mau acabamento ou sujeira nas ferramentas de extrusão
4. Pressão de sopro muito baixa
5. Temperatura do molde muito baixa (abaixo do ponto de orvalho), condensando
água no interior da cavidade
6. Velocidade de sopro muito baixa
Produto com linhas (riscado)

1. Acabamento ruim ou sujeira nas ferramentas de extrusão
2. Orifício de sopro muito pequeno, impedindo velocidade de sopro adequada
3. Baixa velocidade de extrusão, gerando resfriamento precoce do parison
4. Refrigeração irregular do parison causada por aquecimento irregular ou
vazamento de ar do molde ou pino de sopro

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Superfície rugosa
1. Ruptura da massa - velocidade de extrusão muito alta
2. Temperatura baixa do parison
3. Superfície do molde rugosa
Contração dimensional excessiva
1. Temperatura do parison elevada
2. Pressão de sopro baixa
3. Corte prematuro do ar de sopro
4. Velocidade baixa de sopro causada por pino de sopro ou linha de ar
subdimensionados
5. Metades do molde desalinhadas
Solda fraca na região de "pinch-off"

1. Temperatura do parison muito alta
2. Temperatura do molde muito alta
3. Velocidade de fechamento do molde muito alta
4. Câmara de "pinch-off" muito curta
5. Projeto da câmara de "pinch-off" inadequado
Uma peça ruim em cabeçote múltiplo

1. Pressão de extrusão muito baixa
2. O canal no cabeçote muito largo
3. Temperatura de extrusão muito elevada
Gargalo não se preenche

1. Pressão de sopro insuficiente
2. Volume de ar de sopro insuficiente - linha de ar do pino de sopro
subdimensionada
3. Molde muito frio - condensação de água no molde na região do gargalo
4. Saída de ar inadequada
5. Vazamento de ar no pino de sopro
Gargalo ruim em intervalos ocasionais

1. Pressão de ar insuficiente ou variável
2. Fechamento inconstante do molde devido a obstrução variável
Variação do comprimento do parison

1. Água de refrigeração da extrusora está desligada - refrigeração deve ser
utilizada
2. Refrigeração da rosca (geralmente desnecessária)
3. Pressão de massa insuficiente

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Curvamento do parison
1. Temperatura heterogênea no cabeçote
2. Espessura heterogênea da parede do parison (centralização irregular do bocal e
núcleo)
Estricção do parison
1. Temperatura da massa muito alta
2. "Melt index" da resina muito alto
3. Velocidade de extrusão baixa
Parison não se extruda como deveria, curvando- se sobre a face da

ferramenta de extrusão
1. Excessiva diferença de temperatura entre bocal e núcleo. Um período maior de
aquecimento geralmente corrige este problema
Parison rugoso
1. Temperatura da massa muito baixa
2. Bocal e/ou núcleo sujos
COMO RESOLVER PROBLEMAS DE SOPRO
A) Fundo abaulado e gargalo oval

Empenamento é um defeito freqüente em recipientes soprados, assim como fundo
abaulado e gargalo ovalizado, conforme mostrado na figura 25. Em geral, a causa
é a mesma que resulta deformação dos produtos em outros processos de
moldagem de peças: refrigeração inadequada peça antes de removê-la do molde.
Existem inúmeras causas possíveis e, como de costume, seu estudo procede da
mais simples à mais complexa.
1. Insuficiência de água de refrigeração do molde.

Verifique se é possível aumentar o fluxo de água para eliminar o defeito.
2. Temperatura da massa elevada.

Tente diminuir a temperatura gradativamente para verificar se o defeito é sanado,
sem causar novos problemas, como regiões frias na parede do frasco.
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3. Canais de refrigeração obstruídos.

Verifique vazão de água. Caso note que a vazão de água é menor do que quando
o molde era novo, os canais sem dúvida, devem ser limpos.
4. Se as providências acima não resolverem o problema, existe a possibilidade de

se estar utilizando um ciclo produtivo irreal, demasiadamente curto para manter
alta produtividade. Senão, veja os demais itens.
5. Refrigeração mal projetada.

Se for determinado que esta é a causa, o molde deve ser retrabalhado para
incrementar a capacidade de refrigeração ou para promovê-la de maneira
uniforme.
6. Mau projeto do frasco.

Uma má distribuição de material no produto (regiões desnecessariamente muito
espessas oumuito finas) pode causar deformação do produto, a menos que este
seja bem resfriado, o que implica em ciclo produtivo anti-econômico. Dependendo
da situação, um programador de espessura do parison ou um novo desenho do
produto são as únicas soluções possíveis.
Fundo abaulado
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B) Defeitos na superfície do frasco
Entre os defeitos relacionados com o visual do produto, podemos citar as bolhas e

regiões frias
na parede do produto. Em alguns casos, as causas podem ser similares.
Bolhas
Este tipo de defeito é difícil de ser confundido com matéria estranha na massa,
pois aparece geralmente em áreas simétricas, mais claras que a área circundante.
Umidade na mistura é a causa mais provável. Isso pode ter várias origens.
1. A resina fria trazida ao ambiente quente da área ao redor da extrusora

condensa a água em sua superfície. Se a resina não for aquecida e sua umidade
não for evaporada antes do processo de extrusão, esta água resultará em bolhas
nas peças sopradas.
2. Se houver excesso de refrigeração na alimentação da extrusora, a umidade

pode se condensar no canhão e, se operarmos com baixa rotação, o resultado
será similar ao de trabalhar com o material úmido.
O surgimento de bolhas que não se deve à umidade pode ocorrer em função de

vazamento de material de áreas do cabeçote onde não houve boa mistura e
pressão de massa insuficiente.
Resolver o problema de umidade geralmente é evidente por si só. Pré-aqueça a
resina antes de utilizá-la, deixando os sacos de material fechados em recinto
aquecido. Caso receba a matéria prima a granel, é aconselhável armazenar
adequadamente o material para protegê-lo da condensação de umidade e fazer
um pré-aquecimento antes que ele seja colocado no funil da extrusora. Se estiver
ocorrendo condensação no canhão, diminua a refrigeração.
Uma segurança a mais para certificar-se de que a umidade está eliminada é

aumentar a temperatura do canhão na zona de transição da rosca, eliminando
assim qualquer umidade remanescente.
Caso ocorram zonas heterogêneas no cabeçote, a situação deve ser

imediatamente corrigida, pois isto também pode constituir uma fonte de
degradação de resina.
Aumentar a pressão de massa, caso se suspeite ser esta a causa, é facilmente

corrigido no processo reciprocante, ajustando o sensor da pressão de massa.

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Em extrusoras contínuas, a troca das telas com malhas menores irá resolver o
problema.
Bolhas
Pontos frios
Este defeito aparece como uma área não homogênea na parede da peça soprada.
A causa comum entre este tipo de defeito e as bolhas é a pressão de massa muito
baixa e mistura insuficiente de massa, que promoveria a homogeneidade. A
solução já está mencionada nos itens acima.
Outra causa é a contaminação acidental por outra resina com menor "melt index".
As condições de extrusão seriam inadequadas para essa resina e os pontos frios
consistem em resina nãoplastificada. A solução óbvia é não permitir que este tipo
de acidente ocorra.

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Pontos frios
C) Deficiência na solda do frasco ou de "pinch-off" (rebarba)

Existem três tipos distintos de defeitos de soldagem ou "pinch-off" que podem ser
causados pelo tipo de resina utilizado, pelas condições de moldagem e pelo
projeto do molde ou pela combinação de dois ou mais dos seguintes fatores:
1. Afinamento da solda.
2. Rasgamento da rebarba durante a estampagem.
3. Corte no "pinch-off".
Afinamento da solda
solda fraca e fina é muitas vezes causada por alta temperatura de massa ou do
molde.
Quando o molde se fecha e o "pinch-off" é feito, a câmara do "pinch-off" não
consegue represar material suficiente na linha de soldagem para realizar uma
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soldagem perfeita. Reduza gradualmente a temperatura de massa e verifique se

isto resolve o problema. Se não resolver, examine os cortes da câmara de "pinch-
off". Superfícies de corte muito curtas ou muito afiadas costumam causar
soldagens fracas e finas.
Rasgamento da rebarba
O rasgamento da rebarba durante a estampagem é, geralmente, conseqüência de

superfície de corte muito longa, a qual foi dimensionada objetivando promover
uma soldagem forte, forçando material na junção da solda. Sem dúvida, este tipo
de projeto promove uma boa soldagem, mas, se exagerado, pode vir a impedir o
fechamento total do molde. Isto cria uma linha de corte espessa, capaz de rasgar
durante a estampagem, deixando um acabamento bruto e insatisfatório na solda
ou podendo até abri-la. É aconselhável retrabalhar o molde, reduzindo o
comprimento da face de corte da câmara de "pinch-off", a fim de se obter o

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equilíbrio entre uma solda forte e uma rebarba fácil de ser aparada. Uma face de
corte de 0,20 a 0,40 mm é apropriada para polietileno.
Rasgamento da rebarba
Corte no "pinch-off"
Se tanto a solda como o "pinch-off" estiverem satisfatórios, mas surgir uma fenda
ao longo da solda, pode ser que a temperatura de massa esteja muito baixa. Isto
acontecendo pode ocorrer rasgamento do parison quando o molde fecha.
Verifique se o produto soprado, assim que sai do molde e ainda com rebarba, tem
sinal de corte. Se encontrar um buraco ou uma fenda, isto elimina a hipótese da
operação de acabamento como causa. Examine o molde quanto a eventual defeito
na câmara de "pinch-off". Se não encontrar, aumente a temperatura da massa em
3 a 5 ºC até que o problema desapareça.

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O corte pode ocorrer também se o fechamento do molde é muito rápido,

ocasionando batimento. Isto inclusive pode causar sérios danos ao molde.
Amenize o ciclo de fechamento para obter melhores soldas e preservar o molde.
Corte no “pintch-0ff”

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D) Superfície ruim do frasco I
Rugosidade, pequenas marcas, “casca de laranja” e uma série de outros termos

descrevem assuperfícies ruins freqüentemente encontradas em frascos soprados.
Aqui consideraremosapenas as causas associadas ao molde e ao sopro. Todavia,
um parison imperfeito pode ser a causa.
1. Superfície inadequada da cavidade

A cavidade do molde deve ter uma ligeira aspereza, a fim de possibilitar um rápido
escape de ar e uma conformação do parison à cavidade, enquanto esta ainda está
quente o suficiente para isto. O molde novo com acabamento ruim ou molde velho
desgastado precisam ser retrabalhados.
2. Saída de ar inadequada
Se as saídas de ar ao longo da linha divisória do molde são muito estreitas ou em
pouca quantidade para permitir um rápido escape de ar, a superfície do frasco
apresentará problemas.
A solução é um retrabalho do molde.
3. Baixa pressão de sopro

Várias possibilidades. Aumente a pressão de sopro, verifique se o pino de sopro é
grande o suficiente para conduzir o ar necessário para um preenchimento rápido e
total do corpo soprado. Verifique restrições na linha de ar.
4. Vazamento de ar em torno do pino de sopro

Um vazamento aqui impede que a pressão seja mantida alta o suficiente para
manter o corpo prensado contra a cavidade do molde, promovendo uma boa
conformação e um resfriamento rápido.
5. Baixa temperatura da massa

Se o parison está muito frio, será difícil fazer com que reproduza a superfície do
molde, principalmente se houver gravação ou letras na superfície. Aumente a
temperatura da massa gradativamente, com o cuidado de não exagerar, devido
aos vários problemas que a alta temperatura da massa acarreta.
6. Água condensada no molde

Uma baixa temperatura do molde combinada à umidade elevada do ar pode
resultar em condensação na cavidade entre a retirada de um frasco e o sopro do
próximo. Isso pode causar muitas marcas na superfície. Se a temperatura do
molde não pode ser aumentada (e geralmente não se pode fazê-lo sem afetar o
ciclo produtivo), pode ser necessária a adoção de um sistema de ar condicionado
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localizado ou na fábrica toda, para eliminar a umidade excessiva do ar durante

certos períodos.
Condensação de água no molde
E) Superfície ruim do frasco II
Uma causa específica deste defeito é um parison rugoso. Este tipo de parison é
quase sempre causado por operação com uma taxa de cisalhamento que produza
instabilidade da massa.
Uma região de instabilidade de massa é característica fundamental de todos os
polietilenos de alta densidade. A região começa no limite superior da taxa de
extrusão que as extrusoras contínuas atingem e acaba perto do limite inferior da
taxa de extrusão à qual operam extrusoras com acumulador ou reciprocantes. Por
isso, se estiver operando uma extrusora contínua e encontrar o tipo de rugosidade
superficial indicativo de instabilidade da massa, reduza a pressão da extrusão até
que o problema desapareça. No caso de extrusoras reciprocantes ou com
acumulador, você tem várias opções:

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1. Passe abaixo da região de instabilidade da massa, diminuindo a taxa de

extrusão (aumentando o tempo de injeção), o que é geralmente uma solução
insatisfatória, devido ao decréscimo da produtividade.
2. Melhor ainda é superar a região de instabilidade, aumentando a taxa de

extrusão (diminuindo o tempo de injeção).
3. Se por alguma razão for impraticável aumentar a taxa de extrusão, você pode
tentar aumentar a temperatura da massa ou utilizar uma resina de "melt index"
mais alto.
Parison rugoso

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F) Ensanfonamento ou dobramento
Ensanfonamento ou dobramento do parison quando extrudado pelo cabeçote é a

causa de enrugamento no gargalo e na alça do frasco. Em casos extremos, a alça
pode ser parcial ou totalmente bloqueada; dobras no gargalo podem interferir
posteriormente em operações de enchimento ou restringir o gargalo, dificultando
operações de facear ou mandrilar, impedindo o ajuste da tampa. As diversas
causas possíveis têm suas soluções específicas, as quais devem ser rapidamente
providenciadas, pois este é um problema sério no frasco. As causas incluem:
1. Mau projeto das ferramentas de extrusão

Face entre bocal e núcleo muito curta resultará em pouco controle do fluxo pela
fenda. Haverá áreas de baixo e alto fluxo, ocasionando ensanfonamento.
2. Desalinhamento do bocal
Um desalinhamento entre bocal e núcleo também causará diferentes taxas de
fluxo em diferentes regiões, resultando em dobramento.
3. Temperatura elevada da massa

Devido à alta temperatura, resultará um parison com baixa resistência de massa, o
qual se dobrará antes de ser soprado.
4. Resina inadequada
Se a resina escolhida tiver peso demasiado para o tipo de aplicação, costuma-se
tentar reduzir parcialmente o peso do produto, diminuindo a fenda do bocal. Isto
pode resultar um parison tão fino, que logo irá colapsar e dobrar.

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Ensanfonamento do parison

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Enrugamento na alça

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G) Rompimento do frasco
O rompimento do frasco pode ser causado por diversos fatores. Felizmente, a
solução da maioria dos casos é evidente. O melhor que temos a fazer é listar as
possíveis causas, para que nada deixe de ser considerado. Sugerimos a seguinte
seqüência, a menos que se tenha a suspeita de um item específico que, neste
caso, deve ser checado em primeiro lugar.
1. Corte do "pinch-off" muito afiado

Causará corte no parison e conseqüente rompimento. Aumente a face plana do
"pinch-off".
2. Face do corte do "pinch-off" muito larga

É o oposto do item anterior. Causa separação do molde, havendo chance de
rompimento.
3. Pressão de fechamento baixa

Isto pode também causar separação do molde e conseqüente rompimento.
4. Câmara de "pinch-off" muito quente

Uma refrigeração ineficiente ou heterogênea pode resultar em resfriamento
insuficiente da câmara de "pinch-off", causando corte do parison, como se o corte
do "pinch-off" estivesse afiado demais. Melhore a refrigeração com um dos
métodos previamente descritos no item “Empenamento”.
5. Pressão de sopro muito elevada

Estirar o parison com taxa muito elevada pode resultar em rompimento. Reduza
gradativamente a pressão, para sanar o problema.
6. Parison muito curto

Ele não será travado pela câmara de "pinch-off" de fundo e seguramente ocorrerá
rompimento. A solução é óbvia.
7. Fator de expansão muito alto

Uma diferença grande entre o maior diâmetro do frasco e o diâmetro do parison
requer estiramento demasiado do parison. Uma região fina irá aparecer e isto
causará o rompimento. Indica-se a substituição de bocal e núcleo para um
diâmetro maior.

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8. Taxa de inchamento da resina muito baixa

Isto tem a ver com o item anterior. Um inchamento muito pequeno resulta em um
parison menor do que o esperado, causando eventual rompimento. Torna-se
necessária uma resina com maior inchamento.
Rompimento do frasco

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H) Curvamento e desfiamento do parison
Estes dois problemas estão relacionados entre si, pois ocorrem durante a extrusão
do parison.
O primeiro é geralmente causado por temperatura de massa muito baixa; o
segundo, por temperatura da massa muito alta. O curvamento do parison resulta
usualmente de três causas:
1. Bocal e núcleo frios

2. Desalinhamento entre bocal e núcleo
3. Matéria estranha ou resina degradada no bocal
Se o curvamento ocorre quando a máquina é posta em operação e vai

desaparecendo gradualmente, à medida em que as temperaturas de trabalho são
atingidas, pode-se suspeitar de bocal e núcleo frios. Aumente o tempo de
aquecimento, antes de iniciar a produção. Cheque também as resistências do
bocal. Se elas estiverem inoperantes, será preciso um tempo bem prolongado de
aquecimento.
O curvamento do parison com a máquina totalmente aquecida pode ser resultado

de um desalinhamento entre bocal e núcleo. Com a ponta do núcleo contida
dentro do bocal, o parison tende a ser puxado para um lado. Muitas vezes o
núcleo é posicionado deliberadamente desta forma, a fim de se obter um frasco
mais leve que o especificado para o bocal e núcleo em
questão. Novas ferramentas devem ser adquiridas ou pode-se retrabalhar o
núcleo para trazê-lo a uma posição mais baixa em relação à face do núcleo.
A terceira causa provável é um acúmulo de material estranho no revestimento do

bocal, o qual distorce o parison a ser extrudado. A solução evidente é uma
limpeza.
O desfiamento do parison aparece como fios finos de massa presos às rebarbas

de fundo e de topo. Dependendo da gravidade, cada frasco permanece preso ao
próximo.
Rebaixar o peso do frasco pode afinar o parison a ponto de causar seu

rompimento, especialmente com frascos de alça. O desfiamento se deve quase
sempre à excessiva temperatura da massa e pode ser eliminado com seu
gradativo decréscimo.

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Em casos raros, quando a temperatura é diminuída para resolver problemas de

desfiamento, podem surgir outros problemas, como regiões frias. Neste caso, a
causa pode ser a escolha inadequada de resina para este trabalho em particular.
Desfiamento do parison

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I) Material estranho na massa
Material estranho na massa, tanto de contaminação exterior quanto de partículas

de resina degradadas, apresenta-se de várias maneiras, como: riscos ou estricção
no parison, partículas descoloridas embutidas na parede da peça ou janelas
(buracos) no produto soprado. Obviamente, a solução consiste em identificar e
eliminar a causa externa.
1. Procurar primeiramente causas externas de contaminação

Antes de investigar o problema mais complexo da contaminação de resina,
examine o procedimento de manuseio e estoque de matéria prima. Manter a
resina limpa e isenta de contaminação é tão evidente, que seria redundante
mencionar. Independente disto, averigüe:
. Há matéria prima ao ar livre, coletando poeira?

. Há sacos abertos e esvaziados sem cuidado e por isso sujeitos a levar poeira e
sujeira ao alimentador?
. Há material estranho sendo moído na recuperação?
. O material recuperado está sendo tratado com o mesmo cuidado que a resina
virgem?
A contaminação pode ser um problema simples e, se sanada, elimina os defeitos

que aparecem.
Como adendo a este ponto, existe um tipo de estricção do parison que não tem
nada a ver com material estranho. Aparece em forma de leves riscas de
encrespamento. Neste caso, antes de procurar contaminação externa existente,
verifique suas resistências de aquecimento. Uma resistência queimada no canhão,
causará um ponto frio no mesmo, fluxo não homogêneo da massa e conseqüente
riscamento. A substituição da resistência eliminará imediatamente o problema.
2. Resina degradada - várias causas

Detectar a causa da degradação das partículas de resina poderia ser um trabalho
de detetive mas, logicamente, pode-se proceder da origem mais simples à mais
complexa. Vários indícios sugerem a origem. Se um só risco, eventualmente dois
ou três, aparecem no parison, é provável que algum material estranho tenha se
alojado entre bocal e núcleo. Apenas aumente a fenda, rapidamente, para
remover a partícula, voltando então ao ajuste original da mesma.
Se o riscamento do parison ou garrafas com defeitos aparecem com freqüência e

você já eliminou todas as possibilidades de contaminação da resina, então o
material degradado pode estar sendo gerado em algum lugar do cabeçote, do
adaptador ou da extrusora. A causa é, provavelmente, uma região “cega” ou de
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falta de fluxo, onde a massa para, degrada e, então, se solta de tempos em

tempos. Um mau ajuste entre cabeçote e adaptador ou adaptador e
extrusora podem, por exemplo, produzir cantos vivos e degraus que permitem
acúmulo de resina. Um retrabalho das partes afetadas para um bom ajuste é a
solução.
O surgimento gradual de linhas ou riscas, após longo período de operação, indica

carbonização ou degradação da resina no cabeçote. Felizmente isto ocorre com
mais freqüência no bocal e núcleo, locais de fácil acesso para limpeza. Deve-se
tomar extremo cuidado para que os mesmos não sejam danificados no processo
de limpeza. Para evitar a danificação, use ferramentas de cobre ou latão, que têm
menor dureza que os componentes da máquina e não os riscarão.
Este acúmulo gradual de linhas, provavelmente, resultará em alguns frascos com

partículas de matéria estranha - nem todas se alojam no bocal. Se as zonas
mortas no cabeçote forem eliminadas como sendo a origem, há necessidade de
se aprofundar a fim de se descobrir a origem da degradação da resina em algum
lugar da extrusora.
CULPADO - HOMEM OU MÁQUINA?
O material degradado gerado na extrusora pode resultar de máquina defeituosa ou

má operação da mesma. Uma análise do cabeçote pode definir a causa: seções
desalinhadas ou desencontradas no cabeçote ou vedações inadequadas podem
ocasionar vazamento de material.
Contudo, com maior freqüência, a resina degradada resulta de erros de operação.

Uma má limpeza, quando há troca de resina, pode ser a causa.
Em outros casos a degradação pode estar ocorrendo no canhão da extrusora. A

causa poderá ser uma temperatura alta demais em algum lugar ou em todos os
pontos ao longo do canhão.
A elevada temperatura pode ser intencional no intuito de se manter um ciclo rápido
de produtividade, mesmo com resinas difíceis. Uma rotação mais baixa da rosca,
provavelmente resolveria o problema, mas também aumentaria o tempo do ciclo.
Uma vez que isto é raramente aceitável, a melhor resposta é a troca por uma
resina de extrusão mais fácil.
A temperatura alta demais pode não ser intencional, resultado de termopar

quebrado ou regulador de temperatura defeituoso - pontos facilmente checáveis.

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O surgimento de inúmeras marcas no frasco logo após início de operação, depois

de prolongado período de parada, sugere que a extrusora não foi resfriada durante
a troca de resina, antes do desligamento da máquina e a resina nos lábios do
bocal oxidou em virtude da exposição ao ar. Esta causa pode ser eliminada com a
utilização de uma simples tampa de proteção do bocal.
Em outros casos, o calor excessivo pode ser gerado em região errada - na zona
de homogeneização. Geralmente convém manter esta zona contribuindo apenas
com sua função de homogeneização. Tente um perfil reverso de temperaturas;
melhor do que aumentar gradativamente as temperaturas ao longo da extrusora é
aumentá-la na zona de transição, reduzi-la na zona de homogeneização e
aumentá-la suavemente até a temperatura desejada de massa no adaptador e
cabeçote.
Uma vez atingido o perfil de temperatura ideal de trabalho, uma boa purga pode
limpar qualquer tipo de resina degradada. Se a condição persistir por muito tempo,
faz-se necessária a desmontagem do equipamento para uma limpeza completa.
Furos no frasco

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Material estranho
J) Riscos ou faixas no parison
O parison riscado, muitas vezes, é resultado de partículas de material estranho ou

resina contaminada localizada entre o núcleo e o bocal. A abertura do bocal perde
sua largura uniforme, o parison fica reduzido em espessura em cada ponto onde a
partícula se faz presente e esta espessura irregular apresenta faixas ou riscos
tanto no parison como na peça soprada.

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Se, subitamente, aparece um, talvez dois ou três riscos, provavelmente, aquele
material estranho procedente de material recuperado ou outras fontes, está
localizado ocultamente entre o bocal e o núcleo. Para eliminá-los, aumente um
pouco a abertura do bocal a fim de purgar as partículas. Então volte à abertura
original.
Se o problema acontece constantemente e você está certo de que o alimentador

de resina não está contaminado então, genericamente, pode estar ocorrendo uma
degradação constante de material em algum ponto do cabeçote, adaptador ou
mesmo extrusora.
A causa será um canto fechado ou não alinhado, local onde a resina retarda,
degrada e então vai escapando ocasionalmente.
Um mau ajustamento entre cabeçote e adaptador ou adaptador e canhão da

extrusora, por exemplo, pode causar um canto vivo, o que vai retardar o fluxo da
resina e permitir que ela degrade. A solução é retrabalhar as partes através de um
ajustamento perfeito.
Se após longos períodos de operação, muitos riscos ou claridades aparecerem

gradualmente, é uma certeza de que há surgimento de carbonização ou resina
degradada no cabeçote.
Felizmente isto pode ocorrer com mais freqüência no bocal e núcleo, locais mais
acessíveis à limpeza. Muito cuidado deve ser tomado para não danificar bocal e
núcleo neste processo. Use uma ferramenta feita de cobre ou latão, material mais
macio do que as peças do cabeçote e que não vai danificar ou arranhar suas
superfícies.
O surgimento de resina degradada pode ser facilmente evitado e eliminado pelo

uso de uma simples chapa para vedar a entrada de ar na abertura do bocal
durante curtos períodos de parada da máquina.
Um outro tipo de riscos no parison aparece freqüentemente através de ondulações

finas e claras. Isto pode ser ocasionado por uma resistência queimada que
provoca pontos frios no canhão da extrusora. A massa fluirá irregularmente
arrastando-se ou enroscando neste ponto e provocará faixas. Para rápida solução
do problema, recomenda-se substituir a resistência do aquecedor que está
queimada.

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Riscos ou faixas no parison

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V - MELHORIAS
DE PROCESSO

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Sugestões para melhoria do Set-Up das máquinas.
- Utilizar conexões rápidas na área de refrigeração do seus moldes e pinos de sopro.

Poderão ser utilizadas as conexões rápidas da Festo.
- Utilizar mangueira de PU verde para uso nas conexões rápidas do ítem anterior.
- Possibilidade de se fazer moldes com encaixe para serem utilizados pinos roscados
como guia rápido para rápida conexão pois ajudam a suportar o molde no sentido
vertical , durante sua instalação.
- Manter a chaveta do molde em seu lugar para não haver a necessidade de se re-nivelar o
molde.
- Verificar constantemente a condição do moído para não haver problemas de produção.
- Quando houver problemas de mudança de cor, a BdB recomenda o uso de mais um
cabeçote para não se perder tempo com a limpeza requerida pela mudança de cor.
Sugestões para a melhoria de Produtividade das máquinas
- Verificar a pressão de entrada da água de refrigeração de suas máquinas e compare com

os quisitos de catálogo.
- Verificar as condições da referida água de refrigeração, conforme documentos
entregues durante o treinamento.
- Verificar a limpeza de todos os filtros do circuito da água de refrigeração.
- Verificar a limpeza de todos os filtros da linha de ar comprimido.
- Verificar se o conjunto de válvulas de sopro não são antigos, portanto obsoletos no
tocante ao seu grau de produtividade.
- Verificar o estado do circuito de refrigeração do “pé da rosca“ ou zona de entrada da
extrusora.
- Verificar se todos os funis possuem grades magnéticas para retenção de partículas
metálicas.
- Verificar o perfil de produção, de acordo com o conhecimento oferecido durante o
treinamento.
- Verificar se a sua extrusora foi bem nivelada durante a instalação, nivelamento este que
tenha sido conservado através de aferições anuais para evitar atritos desnecessários e
desgastes prematuros do conjunto canhão e rosca. Em algumas máquinas antigas, o
nivelamento era feito com suporte bem próximo à flange do canhão com o cabeçote.
As máquinas modernas já apresentam um suporte do canhão que deve ser ajustado sem
o cabeçote e aferido após a montagem deste, através do gap entre o dispositivo gabarito
e o canhão (0,05 mm).
Esta parte referente ao ajuste encontra-se disponível na área das extrusoras no CD do
treinamento.

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Sugestões para melhoria operacional
- Verificar o modo pelo qual é feita a mescla de moído + virgem. A BdB recomenda o
uso de dosadores gravimétricos para se manter constante a porcentagem de mistura,
mantendo-se, por consequência, a qualidade de extrusão,
- Verificar diariamente as condições dos filtros envolvidos no transporte da matéria
prima ao funil da máquina, para haver maior dificuldade da penetração de pó na
extrusora.
- Verificar se o moínho está com a grelha certa requerida ao processo, com as facas
afiadas e ajustadas de acordo com o tipo de trabalho.
- Limpeza constante nas esteiras.
- Verificar se a balança de controle de peso está abrigada em cobertura transparente para
que ventos não interfiram na medida do peso do frasco.
- Verificar se a unidade de lubrificação do ar está funcionando e emita aproximadamente
uma gota de óleo para cada 10 ciclos da máquina.
- Verificar se tanto a matéria prima virgem como a reciclada estão devidamente
identificadas para evitar erros de processo.
- Evitar de se estocar moído pois isso irá garantir um processo com menor índice de
contaminação.
- Procurar fazer com que o operador adote um procedimento de Start-up mesclado com
um método de check-up de inicialização, para que a operação se torne mais segura e
mais produtiva. A Bekum do Brasil, no CD de treinamento, oferece um exemplo de
procedimentos de operação, que poderá servir de guia para o desenvolvimento
operacional do setor de Sopro.
- O material a ser moído não poderá entrar em contato com o chão em hipótese alguma
para evitarem-se problemas de contaminação. O ideal é disporem-se de carrinhos de
transporte de parisons (mangueiras retiradas durante o processo de set-up.)
- O chão industrial da área de sopro deverá ser bem limpo, de preferência piso tratado
para facilitar a sua limpeza e dificultar acúmulo de pó. Não esqueçamos que o pó além
de penetrar no próprio processo, mistura-se à graxa e forma um composto abrasivo que
irá estragar de maneira prematura, os tirantes da sua sopradora ao decorrer do tempo.
- Todas as mangueiras e tubulações de transporte de matéria prima, deverão ser aterradas,
para evitar a criação de estática, dificultando o transporte. Normalmente as mangueiras
para este propósito tem uma malha de cobre dentro destas referidas mangueiras que têm
como finalidade eliminar estática, desde que, como dissemos, conectemos a malha à
terra.
- Verificar-se periódicamente a temperatura do óleo hidráulico de sua sopradora, para que
se note alguma irregularidade funcional. O ideal é seguir-se o plano de manutenção
preventiva na área de operação.
- Verificar-se também a qualidade do óleo hidráulico, através de análise, pois um óleo de
qualidade propicia um funcionamento perfeito para a sua sopradora, isento de surpresas
desagradáveis como Servo válvulas ou Válvulas proporcionais, bloqueadas.

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TREINAMENTO BEKUM

Bekum > Líder em máquinas de Sopro

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 1

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 2

MAS DE ONDE VÊM OS PLÁSTICOS?

O americano de origem belga Leo Hendrik Baekeland produziu, em 1909, a

Substâncias elásticas extraídas de resinas naturais, como a da seringueira, já

eram conhecidas em certas regiões da América, Oceania e Ásia em épocas

Constituição dos plásticos.

O mecanismo químico de formação dos plásticos recebe o nome de polimerização

Para que ocorram os processos de polimerização é necessário que seja mantida

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 4

mantêm unidos por forças de dispersão, débeis atrações elétricas entre as

As numerosas substâncias plásticas existentes, naturais ou artificiais, são

Os materiais termoplásticos são substâncias caracterizadas por sua propriedade

Materiais termoestáveis / termorrígidos

Os plásticos termoestáveis se amoldam por aquecimento, mas depois de um certo

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 5

convertem em materiais rígidos que, se aquecidos em excesso, se carbonizam

Manufatura dos plásticos.

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 6

Casas inteiras, feitas de plástico, já foram construídas em vários países. No Brasil

Os plásticos são cada vez mais empregados na indústria automobilística e a

A História das resinas plasticas

O primeiro químico a desenvolver com seriedade pesquisas sobre polimerização

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 7

Somente nos últimos 30 anos, se criou novos materiais e o progresso ficou

1-Consumo na fabricação de aparelhos eletrodomésticos

DESENVOLVIMENTO DA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO

A origem do petróleo é muito antiga. Ela provém de milhares de microorganismos

O petróleo é constituído basicamente por uma mistura orgânica da família dos

A descoberta do petróleo já data de algum tempo, mas como aparece na natureza,

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 8

A indústria petroquímica utiliza matérias-primas como gás natural (retirado do

A nafta é a fonte principal dos hidrocarbonetos aromáticos (benzenos, toluenos e

Além do petróleo e seus derivados, outros produtos aparecem como elementos

Na indústria petroquímica a matéria-prima utilizada é transformada em produto

Seu nome deriva do grego (Polys=muitos; Meros=partes). São, basicamente,

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 9

Os polímeros podem ser Homopolímeros(polímeros formados por monômeros de

A nomenclatura mais aceita toma os monômeros como ponto de partida. Assim,

Há diversas formas de classificação dos polímeros. As mais importantes são:

Quanto à estrutura química - os grupos funcionais presentes são a base de

Quanto ao método de preparação - podem ser polímeros de adição (quando o

Quanto às características tecnológicas - Dois grupos podem ser classificados

Quanto ao comportamento mecânico – Dividem-se em:

A - Elastômeros- Essa classe inclui todas as borrachas sintéticas ou naturais. Por

B - Plásticos - São polímeros que apresentam no estado sólido, mais ou menos

C - Fibras - São polímeros que têm grande resistência à tração mecânica e,

Existem muitos tipos de plásticos. Os mais rígidos, os fininhos e fáceis de

São divididos em dois grupos de acordo com as suas características de fusão ou

Os termoplásticos são aqueles que amolecem ao serem aquecidos, podendo ser

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 11

Termoplásticos mais utilizados

TIPO PRODUTOS BENEFICIOS

Os termorrígidos ou termofixos são aqueles que não derretem e que apesar de

PU - Poliuretano Espumas para colchões e estofados, solas de Flexibilidade,leveza, resistência á

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 12

Com o intuito de orientar a separação devida de cada material e alertar os

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 13

INTRODUÇÃO DO POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE

Polietileno de alta densidade, também chamado de polietileno linear, devido a sua

"MELT INDEX" (OU ÍNDICE DE FLUIDEZ) = M.I.

BEKUM DO BRASIL Indústria e Comércio Ltda. 14