SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Cruzado Bernilla Franco Nicolas ID: 1498815

Dirección Zonal/CFP: Lambayeque - Chiclayo
Carrera: Mecatrónica industrial Semestre: 2
Curso/ Mód. Formativo Metrología aplicada
Tema del Trabajo: Elaboración de pieza metálica

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
¿Qué instrumentos de medida analógicos y digitales se utilizarán en el taller para las mediciones
1
necesarias en la fabricación de la pieza metálica?
¿Qué herramientas manuales se utilizarán en el taller para las mediciones necesarias en la
2 fabricación de la pieza metálica?

¿Qué herramientas eléctricas y utilizarán en el taller para las mediciones necesarias en la

3 fabricación de la pieza metálica?

¿En qué consisten las técnicas del graneteado y avellanado de una pieza metálica?
4
¿En qué consiste la operación de aserrado y el taladrado?
5
¿Qué consideraciones y/o medidas de seguridad se deben tener al fabricar piezas metálicas en el
6 taller?

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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué instrumentos de medida analógicos y digitales se utilizarán en el taller para las mediciones
necesarias en la fabricación de la pieza metálica?
Los instrumentos de medida analógicos y digitales que se utilizarán en el taller de Senati para las mediciones
necesarias en la fabricación de una pieza metálica son:

- Calibrador vernier: Puede ser analógico o digital, dependiendo de si tiene una escala con divisiones o un
contador digital.
- Micrómetro: Es un instrumento que sirve para medir con alta precisión dimensiones de objetos muy
pequeños, del orden de centésimas o milésimas de milímetro. También puede ser analógico o digital
- Reloj comparador: Es un instrumento que sirve para verificar el nivel o la planitud de piezas grandes y
pequeñas. Tiene una aguja que se mueve sobre una escala graduada según la variación de altura del palpador
- Goniómetro: Es un instrumento que sirve para medir ángulos entre dos superficies planas. Tiene una regla
fija y una móvil que se ajustan al ángulo deseado y se lee sobre una escala circular
-Horno y tornos.

¿Qué herramientas manuales se utilizarán en el taller para las mediciones necesarias en

2.
la fabricación de la pieza metálica?
Podemos utilizar:
• Escuadra
• Regla
• Micrómetro
• Martillo
• Granete
• Trazador
• Limas
• Sierra

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¿Qué herramientas eléctricas y utilizarán en el taller para las mediciones necesarias en la

3. fabricación de la pieza metálica?

• Esmeril
• Prensa
• Tornos
• Sierra eléctrica
• Taladro eléctrico

4. ¿En qué consisten las técnicas del graneteado y avellanado de una pieza metálica?

Las técnicas de graneteado en una pieza metálica son un proceso de acabado que se utiliza para crear
texturas, patrones y efectos visuales en la superficie de metales como el acero, el aluminio o el latón. Estos
efectos pueden tener propósitos decorativos, funcionales o de mejora del rendimiento, y generalmente
implican la aplicación de un granulado o un patrón moteado en la superficie del metal, técnicas de
graneteado en piezas metálicas:
Preparación de la superficie: Antes de comenzar el proceso de graneteado, es crucial preparar adecuadamente
la superficie metálica. Esto implica eliminar cualquier óxido, suciedad, aceite u otros contaminantes de la
superficie. El metal debe estar limpio y libre de impurezas para que el proceso de graneteado sea efectivo.
Selección de medios de graneteado: Para realizar el graneteado en metal, se utilizan medios abrasivos, como
granallas de acero, arena de sílice, granos de vidrio o escoria de cobre. La elección del medio depende del tipo
de acabado deseado y del material base. Los medios más finos crearán un acabado más suave, mientras que
los medios más gruesos producirán un acabado más rugoso.
Equipamiento y técnicas de graneteado:
a. Granallado: En este proceso, se utiliza una máquina de granallado que dispara granallas de acero u otros
medios abrasivos a alta velocidad sobre la superficie del metal. Las granallas impactan la superficie, eliminando
el óxido y creando un acabado uniforme y texturizado.
b. Arenado: En lugar de granallas de acero, se utiliza arena de sílice o medios similares para crear un acabado
más suave y mate en la superficie metálica. El arenado es especialmente útil para eliminar óxido, pintura vieja
o imperfecciones.
c. Graneteado con chorro de agua: Esta técnica combina agua a alta presión con medios abrasivos para
granetear la superficie del metal. El chorro de agua controla la agresividad del proceso, permitiendo un
acabado más suave y preciso.
Inspección y acabado: Una vez que se haya completado el proceso de graneteado, se debe inspeccionar la
superficie metálica para asegurarse de que se haya logrado el acabado deseado. En algunos casos, es posible que
se requiera un paso adicional de limpieza para eliminar los restos de medios abrasivos.

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El avellanado en una pieza metálica es una técnica de mecanizado utilizada para crear un orificio cónico o
avellanado en la superficie de una pieza de metal. Estos orificios avellanados tienen varios propósitos, como
permitir que la cabeza de un tornillo o un perno quede nivelada o empotrada en la superficie del metal,
reducir puntos de tensión en la pieza, o proporcionar una superficie plana y uniforme para unir dos piezas
metálicas, técnicas del avellanado en piezas metálicas:

Preparación de la pieza metálica: Antes de realizar el avellanado, es importante asegurarse de que la pieza
metálica esté debidamente sujeta en una máquina de taladrar o avellanar, o en un torno si se trata de una
pieza cilíndrica. También se debe marcar el lugar donde se realizará el avellanado, generalmente mediante un
punzón o un marcador.

Selección de la herramienta de avellanado: El avellanado se realiza con una herramienta especial llamada
avellanador o fresa avellanadora. Estas herramientas tienen una forma cónica o angular en la punta y están
diseñadas para cortar y dar forma al orificio avellanado. La elección de la herramienta dependerá del ángulo
y la profundidad del avellanado requerido.

Alineación y profundidad: La pieza metálica se coloca bajo la herramienta de avellanado, y se ajusta la

profundidad deseada. La profundidad determinará cuánto se hundirá la cabeza del tornillo o del perno en la
pieza metálica. También se debe ajustar la alineación para asegurarse de que el avellanado esté en el lugar
correcto.

Proceso de avellanado: El proceso de avellanado implica hacer girar la herramienta a alta velocidad mientras
se aplica presión sobre la superficie de la pieza metálica. A medida que la herramienta gira y corta, crea el
orificio cónico o avellanado. Este proceso se realiza de manera cuidadosa y gradual para evitar dañar la pieza
y para lograr un acabado preciso.

Control de virutas y refrigeración: Durante el avellanado, es importante controlar la generación de virutas

metálicas, ya que pueden causar daños a la herramienta o al material. Además, en algunos casos, se puede
utilizar un líquido refrigerante o aceite de corte para enfriar la herramienta y la pieza metálica, evitando el
sobrecalentamiento y prolongando la vida útil de la herramienta.

Verificación de calidad: Una vez completado el avellanado, se verifica la calidad del orificio creado,
asegurándose de que sea de la profundidad y el ángulo correctos. Esto garantiza que la pieza esté lista para
recibir el tornillo o perno correspondiente de manera segura y nivelada.

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5. ¿En qué consiste la operación de aserrado y el taladrado?

El aserrado en una pieza metálica es una operación de mecanizado que consiste en cortar o separar una pieza
de metal utilizando una sierra específicamente diseñada para trabajar con materiales metálicos. Esta técnica
es fundamental en la industria manufacturera y de la construcción, ya que permite obtener piezas metálicas
de la forma y tamaño deseados, proceso de aserrado en una pieza metálica:
Selección de la herramienta adecuada: El primer paso es elegir la sierra adecuada para el trabajo. Para el
aserrado de metal, se utilizan sierras específicas, como sierras de arco, sierras de cinta, sierras circulares,
sierras alternativas (conocidas como "sawsalls") o sierras de corte en frío. La elección depende del tipo de
metal, el grosor de la pieza y el tipo de corte requerido.

Preparación de la pieza metálica: Antes de comenzar el aserrado, es fundamental asegurar la pieza metálica
de manera segura en un banco de trabajo o en una máquina específica para aserrado. Además, se debe
marcar la línea de corte utilizando una regla, una escuadra y un marcador, para asegurar un corte preciso.

Protección personal: Es crucial utilizar equipo de protección personal, como gafas de seguridad, guantes
resistentes al corte y orejeras si la máquina de aserrado es ruidosa. El aserrado genera virutas y ruido, por lo
que la seguridad es una prioridad.

El taladrado en una pieza metálica es una operación de mecanizado que implica la creación de agujeros o
perforaciones en un material metálico utilizando una máquina llamada taladro. Esta técnica es esencial en una
variedad de aplicaciones industriales y de construcción, ya que permite la fabricación de piezas metálicas con
agujeros precisos para ensamblaje, fijación, pasaje de cables o ventilación, entre otros propósitos, proceso de
taladrado en una pieza metálica:

Selección de la herramienta y accesorios: Antes de comenzar el taladrado, se selecciona la broca adecuada

para el tipo de metal que se va a perforar y el diámetro del agujero requerido. Las brocas para metal suelen
ser de acero de alta velocidad (HSS) o de carburo de tungsteno, que son resistentes y adecuadas para cortar
metales. También se prepara la máquina taladradora y se aseguran las piezas de sujeción necesarias para
mantener la pieza metálica en su lugar durante la operación.

Preparación de la pieza metálica: La pieza metálica se coloca en la mesa de trabajo del taladro y se asegura
con abrazaderas u otros dispositivos de sujeción para evitar movimientos no deseados durante la perforación.
Además, se marca el lugar donde se realizará el agujero utilizando un punzón o una plantilla.

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Alineación y ajuste: La pieza metálica se ajusta para que el punto de inicio de la perforación esté alineado con
la marca previamente realizada. También se ajusta la profundidad de la perforación según la necesidad,
utilizando el tope de profundidad incorporado en la máquina o marcando la broca.

Enfriamiento y lubricación (opcional): Para evitar el sobrecalentamiento de la broca y mejorar la calidad del
agujero, en algunos casos se aplica un lubricante de corte o un aceite refrigerante en la zona de perforación.
Esto ayuda a prolongar la vida útil de la broca y a mantener la pieza metálica a una temperatura adecuada.
Taladrado: Se enciende la máquina taladradora y se baja la broca hacia la pieza metálica con una velocidad de
rotación adecuada. El operador debe mantener una presión constante pero moderada sobre la broca para
guiarla a través del material metálico. Es importante mantener el taladro perpendicular a la superficie para
lograr un agujero recto y limpio.

Control de virutas: Durante el taladrado, se generan virutas metálicas que deben ser eliminadas para
mantener una operación eficiente. Muchas máquinas de taladrado tienen sistemas de eliminación de virutas
integrados o se pueden usar herramientas adicionales, como un cepillo de virutas, para mantener el área de
trabajo limpia.

Verificación del agujero: Una vez completado el taladrado, se detiene la máquina y se verifica la calidad del
agujero. Se comprueba el diámetro, la profundidad y la posición del agujero para asegurarse de que cumpla
con las especificaciones requeridas.

Acabado y limpieza: Si es necesario, se pueden realizar ajustes finales en el agujero utilizando herramientas de
acabado, como limas o esmeriles. Luego, se limpia la pieza metálica y se retiran las sujeciones y los accesorios
de la máquina taladradora.

6. ¿Qué consideraciones y/o medidas de seguridad se deben tener al fabricar piezas metálicas en el
taller?

La seguridad en el taller de fabricación de piezas metálicas es de suma importancia para proteger a los
trabajadores, prevenir accidentes y garantizar un entorno de trabajo saludable.

(EPP): Los trabajadores deben usar el EPP adecuado, que puede incluir gafas de seguridad, cascos, guantes
resistentes al corte, protectores auditivos y calzado de seguridad. La elección del EPP depende de las tareas
específicas y los riesgos involucrados.

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Conocimiento y formación:
Asegúrate de que todos los trabajadores estén debidamente capacitados en las operaciones y máquinas que
utilizarán. La formación debe incluir procedimientos de seguridad, manejo de herramientas y equipo, y
reconocimiento de peligros.

Identificación de peligros:
Realiza una evaluación de riesgos en el taller para identificar posibles peligros. Esto incluye la identificación de
áreas peligrosas, como zonas de corte, soldadura o maquinaria pesada.

Señalización y marcado:
Utiliza señales de seguridad y marcadores visuales para indicar áreas peligrosas, rutas de evacuación, ubicación
de extintores, duchas de seguridad y equipos de primeros auxilios.

Mantenimiento y revisión de equipos:

Realiza un mantenimiento regular de las máquinas y el equipo para garantizar su buen funcionamiento. Las
herramientas y las máquinas desgastadas o defectuosas deben ser reparadas o reemplazadas de inmediato.

Protección contra incendios:

Coloca extintores de incendios adecuados en lugares estratégicos del taller y asegúrate de que los trabajadores
sepan cómo usarlos. Mantén las áreas de trabajo limpias y libres de materiales inflamables.

Control de ruido:
Protege a los trabajadores de la exposición a niveles de ruido excesivos mediante el uso de protectores
auditivos cuando sea necesario.
Plan de respuesta a emergencias:
Desarrolla un plan de respuesta a emergencias que incluya procedimientos para evacuaciones, primeros
auxilios y manejo de incidentes como incendios o derrames de productos químicos.

Supervisión y comunicación:
Fomenta una cultura de seguridad en el taller y promueve la comunicación abierta sobre preocupaciones de
seguridad. Supervisa de cerca las operaciones para garantizar que se sigan los procedimientos seguros.

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HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

[NOMBRE DEL TRABAJO]

[APELLIDOS Y NOMBRES] [ESCALA]

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LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

3. MATERIALES E INSUMOS

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