RELATÓRIO TÉCNICO

Discentes: Wesley Silva Barbosa N° MATRÍCULA: 202134040019

Tyson Corrêa Baia N° MATRÍCULA: 202034040024
Dehon Davi Carvalho Cunha N° MATRÍCULA: 201934040030
XXXXXXX N° MATRÍCULA: XXXXXX

Curso: Engenharia Mecânica

Disciplina: Laboratório de Máquinas Operatrizes (EM18031)
Professor: Fernando Nunes da Silva

Tucuruí-PA, abril de 2024.

 SUMÁRIO
1 Objetivos.........................................................................................................................3
2 Revisão da Literatura...................................................................................................3
2.1 Definição do processo...........................................................................................3
2.2 Operações típicas..................................................................................................4
2.3 Ferramentas empregadas.......................................................................................4
2.4 Tipos de máquinas-ferramenta..............................................................................4
2.5 Aplicações do processo.........................................................................................4
2.6 Vantagens e limitações do processo......................................................................4
2.7 Faixa de rugosidade e tolerâncias dimensionais e geométricas típicas.................5
3 Materiais e Métodos......................................................................................................5
3.1 Peça usinada..........................................................................................................5
3.2 Ferramentas de corte.............................................................................................5
3.3 Máquina-ferramenta..............................................................................................6
3.4 Parâmetros de corte...............................................................................................6
4 Resultados e Discussão.................................................................................................6
4.1 Folha de processo..................................................................................................6
4.2 Questões................................................................................................................6
5 Conclusões.....................................................................................................................8
Referências..........................................................................................................................8
1 Objetivos

Este trabalho tem como objetivo principal realizar uma análise detalhada do processo de
usinagem por torneamento de quatro peças de bronze, destacando as operações executadas, as
ferramentas empregadas, os parâmetros de corte utilizados e os resultados obtidos. O trabalho
visa também relacionar os resultados práticos com as informações teóricas disponíveis na
literatura técnica, buscando embasar as conclusões de forma sólida e fundamentada. O projeto
envolverá os seguintes passos:
 Calcular a velocidade de corte e a velocidade de avanço necessárias para o processo de
torneamento.
 Comparar as dimensões das peças torneadas com as do eixo original para garantir a
precisão.
 Analisar como os parâmetros de usinagem influenciam a forma final do cavaco.
 Avaliar o acabamento final das peças torneadas para verificar sua qualidade.

2 Revisão da Literatura
2.1 Definição do processo

2.2 Operações típicas

2.3 Ferramentas empregadas

2.4 Tipos de máquinas-ferramenta

2.5 Aplicações do processo

3
2.6 Vantagens e limitações do processo

2.7 Faixa de rugosidade e tolerâncias dimensionais e geométricas típicas

3 Materiais e Métodos

3.1 Peça usinada

A seleção do material para a usinagem (corpos de provas), consistiu em empregar o bronze,

cujo valor é mais acessível para este ensaio de usinagem. realizadas operações de usinagem
em quatro eixos, sendo que dois deles possuíam as mesmas dimensões. Posteriormente, as
peças foram presas ao torno, e ao cabeçote moveu para fixar na outra extremidade das peças
para que pudesse ser realizada a usinagem das mesmas, esta etapa e o desenvolvimento do
processo de torneamento são vistos na Figura 00.

Figura 1: Processo de torneamento.

Fonte: Autoria própria.

 Eixos maior:

Foi utilizado um eixo com uma dimensão inicial de 20 mm de diâmetro e 170 mm de

comprimento, iniciando o processo de usinagem, reduziu-se a seção da peça para 12 mm
(Diâmetro 1) e um comprimento de 80 mm, sendo este o maior diâmetro do Eixo.
Seguindo, fez-se a marcação de Referência 1, a 18 mm da extremidade, para que se pudesse
usinar o diâmetro de 10 mm (Diâmetro 2). Em seguida fez-se a marcação de Referência 2, a
13 mm da extremidade, para que se pudesse usinar o diâmetro de 7,9 mm (Diâmetro 3). E por

4
fim, virou-se os lados da peça e repetiu-se o processo, a peça final resultante do processo de
torneamento é vista na Figura 00.

Figura 1: Eixo maior.

Fonte: Autoria própria.

 Eixo médio:

Para o Eixo médio, foi utilizado um eixo com dimensões iniciais semelhantes aos anteriores,
durante o processo de usinagem, reduziu-se a seção da peça para 8,50 mm diâmetro e um
comprimento de 56 mm, sendo este o maior diâmetro do Eixo.
Seguindo, fez-se a marcação de Referência 1, a 6 mm da extremidade, para que se pudesse
usinar o diâmetro de 6,35 mm. E por fim, virou-se os lados da peça e repetiu-se o processo, a
peça final resultante do processo de torneamento é vista na Figura 00.
Figura 1: Eixo 3.

Fonte: Autoria própria.

5
  Eixo menor:

Para o Eixo menor, o mesmo procedimento foi seguido, resultando em um diâmetro final de 5
mm e um comprimento de 54 mm, conforme mostrado na Figura 00.

Figura 1: Eixo menor.

Fonte: Autoria própria.

3.2 Ferramentas de corte

No total foram utilizadas duas ferramentas para o processo de usinagem, sendo elas uma
ferramenta de metal duro para torneamento externo, e uma ferramenta para sangrar feita de
aço rápido (bedame)
A ferramenta de metal duro (Figura 1) foi fabricada pela FARMEC, com as seguintes
características (catálogo da FARMEC):
 Aplicações: Tornear, copiar e mandrilar com velocidade e avanços médios.
 Pastilha de Metal Duro: Utiliza pastilhas e insertos em Metal Duro P-30, indicada para
aços em geral, ferro fundido, alumínio, inox, latão, etc.
 Bitola: 20 mm de altura e largura.
 Comprimento: 125 mm
 Sentido da ferramenta: Direito.
 Raio de aresta: 0,5 mm
 Material: Aço 1020.

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 Figura 1. Ferramenta de metal duro.

O bedame (figura 1) utilizado foi de aço rápido com 12% de cobalto, fabricado pela
FARMEC, com as seguintes características (catálogo da FARMEC):
 Bitola: 0,75 polegadas (pol)
 Espessura: 0,1875 polegadas (pol)
 Comprimento Total: 6 polegadas (pol)

Figura 1. Bedame.

Fonte: Autoria própria.

3.3 Máquina-ferramenta

O torno mecânico utilizado para operações de usinagem foi o modelo CD6241x1500 (Figura
000), produzido pela [WESS]. Possui guias e barramento com uma Dureza Rockwell de 65.
Com um peso de 1600 kg e um barramento de 250 mm de largura. Para garantir a segurança
do operador, o torno está equipado com diversos sistemas de segurança, incluindo um botão

7
de emergência integrado e um freio de pedal que permite o desarme total da máquina e uma
parada instantânea da placa.
Figura 1. Torno mecânico

Fonte: Autoria própria.

Além disso, possui um sistema de refrigeração e iluminação integrados, facilitando a operação

em diversas condições de ambiente. Com um diâmetro admissível sobre o barramento de 410
mm e uma distância entre pontas de 1500 mm. O torno tem uma faixa de rotação de 50 a 2000
rpm, combinada com avanço longitudinal de 0,05 a 1,7 mm/rev e avanço transversal de 0,025
a 0,85 mm/rev. O motor principal fornece potência de 3,3 kW, com a manga de 50 mm de
diâmetro e 120 mm de curso. Com capacidade para trabalhar com roscas métricas de 0,2 a 14
mm e roscas por polegada de 2 a 72.

3.4 Parâmetros de corte

Durante o processo de torneamento dos eixos escalonados, foi adotada uma rotação constante
de 585 rpm em todas as etapas, tanto para o desbaste quanto para o acabamento. Essa
velocidade foi escolhida principalmente com base na segurança dos operadores, uma vez que
estes possuem pouca experiência no manuseio do equipamento.
O avanço utilizado foi de 0,0803 mm/rev durante as etapas de desbaste e de 0,0472 mm/rev
durante o acabamento. Para o desbaste, a profundidade de usinagem adotada foi de 1 mm,
enquanto que para o acabamento, a profundidade de usinagem foi reduzida para 0,2 mm,
visando obter um resultado mais preciso e refinado.

8
A seguir serão determinadas as velocidades de corte (Equação 1) respectivas dos diâmetros
finais dos eixos escalonados, ou seja, estas são as velocidades de corte referentes ao processo
de acabamento, os resultados então apresentados nas tabelas abaixo.

(1)

Vc = Velocidade de corte (metros/minuto)

D = Diâmetro (mm)
N = Rotação do eixo-árvore (rpm)
 Eixos maior
Tabela 01: Velocidade de corte para o eixo maior.
Diâmetros Velocidade de corte
D1 (12 mm) 22,05 m/min
D2 (10 mm) 18,38 m/min
D3 (7,90 mm) 22,05 m/min

 Eixo médio
Tabela 02: Velocidade de corte para o eixo médio.
Diâmetros Velocidade de corte
D1 (8,50 mm) 15,62 m/min
D2 (6,35 mm) 11,67 m/min

 Eixo pequeno
Tabela 03: Velocidade de corte para o eixo médio.
Diâmetros Velocidade de corte
D1 (5 mm) 9,19 m/min

4 Resultados e Discussão

Para que o experimento tivesse início, foi necessário realizar algumas medições, tais como,
medidas de massa, comprimento e diâmetro. Foi utilizado três peças de bronze com
dimensões e massa equivalentes (Tabela 1), para a confecção dos quatro eixos propostos.

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 Tabela 1 – Dimensões medias das três peças de bronze.
Peça Comprimento(mm) Diâmetro (mm) Massa (g)
1 170 20 380,8
2 170 20 373,7
3 170 20 386,2
Fonte: Autoria própia (2024).

A figura 1, mostra uma das três peças de bronze utilizadas na fabricação dos eixos.

Figura 1 – Peça de bronze.

Fonte: Autoria própia (2024).

A imagem abaixo (Figura 2), apresenta o desenho técnico detalhado dos dois eixos das rodas,
fornecendo todas as especificações essenciais para orientar o processo de fabricação da peça.
Este desenho oferece uma visão abrangente e precisa, incluindo medidas dimensionais,
tolerâncias e outras informações cruciais para garantir a precisão e a qualidade durante a
produção.

10
 Figura 2 – Eixo das rodas.

Fonte: Autoria própia (2024).

Na Figura 3, apresenta-se o desenho técnico detalhado do eixo superior, oferecendo todas as

especificações necessárias para orientar o processo de fabricação destas peças de dimensões
reduzidas. Este eixo é responsável pela sustentação do canhão, mantendo o mesmo preso ao
carro. O desenho fornece informações precisas, como medidas dimensionais e tolerâncias,
fundamentais para garantir a exatidão e a qualidade durante a produção.

11
 Figura 3 – Eixo superior.

Fonte: Autoria própia (2024).

A Figura 4 destaca o desenho técnico minucioso do eixo do meio (eixo menor), fornecendo
todas as especificações vitais para a fabricação precisa dessa peça de menor escala. Essa peça
tem a função de apoiar a parte traseira do canhão. Este desenho abrange detalhes cruciais,
como dimensões exatas e tolerâncias específicas, fundamentais para garantir a precisão e a
qualidade durante o processo de produção.

12
 Figura 4 – Eixo do meio.

Fonte: Autoria própia (2024).

As peças finais resultantes do rigoroso processo de torneamento são apresentadas na Figura 3,

evidenciando a harmonia com todas as especificações estabelecidas. Cada detalhe foi
cuidadosamente observado e executado, garantindo a qualidade e precisão requeridas. O
resultado final reflete não apenas a habilidade técnica empregada, mas também o
compromisso com os mais elevados padrões de excelência e precisão.

13
 Figura 3 – Eixos finais.

Fonte: Autoria própia (2024).

 Variáveis do processo
Durante o processo de torneamento dos eixos, foi utilizado uma velocidade de rotação
constante de 585 rpm em todas as fases, tanto para o desbaste quanto para o acabamento. Essa
escolha foi motivada principalmente pela segurança dos operadores, especialmente
considerando que os mesmos possuem pouca experiência nesse tipo de operação. Além disso,
levou-se em conta a necessidade de preservar o conjunto máquina-ferramenta, uma
preocupação central no processo produtivo.
É importante ressaltar que essa velocidade de rotação não foi determinada com base nas
recomendações do fabricante da ferramenta em relação à velocidade ideal para cada material
ou tipo de corte (desbaste ou acabamento). Essa abordagem pode potencialmente impactar nos
resultados finais alcançados, já que a velocidade de corte tem uma influência significativa na
eficiência e qualidade do processo.
Quanto ao avanço, foi utilizado o menor valor disponível no torno, que é de 0,0472 mm/rev.
Esse avanço foi aplicado especificamente na etapa de acabamento, garantindo uma maior
precisão e uniformidade na peça final. Nas operações de desbaste, por outro lado, o avanço foi
realizado de forma manual, permitindo um controle mais direto por parte dos operadores.
Essas decisões operacionais foram tomadas com o objetivo de equilibrar eficiência, segurança
e qualidade, buscando sempre alcançar os melhores resultados dentro das condições
disponíveis.

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  Velocidade de corte

Velocidade de corte ) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido do corte. Para processos com 27

movimentos de rotação, a velocidade de corte é calculada pela equação abaixo, usando-
se as unidades mais usuais em usinagem. (MACHADO et al., 2009).
(1)

Onde:
d = diâmetro da peça ou da ferramenta em mm;
n = número de rotações por minuto.

I. Eixo das rodas

Como os dois eixos das rodas são idênticos, foi calculada a mesma velocidade de corte

para ambos:

 Seção de 12 mm de diâmetro.

(2)

 Seção com 10 mm de diâmetro.

(2)

 Seção com 7,90 mm de diâmetro.

(2)

II. Eixo superior

 Seção de 8,50 mm de diâmetro.

15
 (2)

 Seção de 6,35 mm de diâmetro.

(2)

III. Eixo do meio

 Seção de 5 mm de diâmetro.

(2)

Velocidade de avanço

Velocidade de avanço é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido de avanço.

(2)

Onde:
f = avanço mm/rev (mm por revolução);
n = número de rotações por minuto.

Velocidade efetiva de corte (Ve) é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta

cortante da ferramenta, segundo a direção e o sentido efetivo do corte (calculada
vetorialmente):
(3)

16
4.1 Folha de processo

Em forma de tabela, a folha de processo deve conter a sequência das operações, tais como
numeração (1, 2, 3, ...) e operação (faceamento, torneamento interno, ...), ferramentas
empregadas (bedame, fresa de topo  10 mm, ...) , parâmetros de corte (vc = 100 m/min, ap =
3 mm, f = 0,2 mm/rot, ...) e desenho técnico da peça em cada fase da usinagem, mostrando o
sistema de fixação da peça na máquina na forma simbólica.

4.2 Questões

Reproduza as questões apresentadas na aula prática neste espaço do relatório e responda-as da

forma mais clara e objetiva possível.

No caso da aula prática de torneamento, discuta sobre o influência da mudança de

parâmetros de corte (avanço, profundidade de usinagem e velocidade de corte/rotação)
no acabamento e no tempo de usinagem da peça de alumínio.
Discuta os resultados de usinagem de forma mais profunda possível, fundamentando-os pela
literatura científica (citações) e relacionando-os com a prática real no chão-de-fábrica de
usinagem.

Exemplo de processo: ao estudar o efeito da velocidade de avanço ou estratégias

(intermitente, contínua, tempo de espera) na furação de peças endurecidas, como as indústrias
aplicam isso na prática? Há impactos na produção real e no custo do produto? Como
equilibrar requisitos de projeto, por exemplo, circularidade ou rugosidade, com tempo de
fabricação?

Se houver resultados medidos ou calculados, apresente-os, preferencialmente, na forma de

gráficos, quando tendências ou comportamentos de resultados são importantes de serem
analisados. Se os dados medidos ou calculados não apresentam tendências, mostre em tabelas.
Sempre que possível considere várias medições associadas aos respectivos desvios (por
exemplo, desvio padrão) e, principalmente, erro relativo (razão percentual entre o desvio
padrão e a média). Mostre os desvios (absolutos ou relativos) em gráficos (barras de erro no
eixo y) ou tabelas ( valor do erro relativo). Ver exemplos a seguir.

17
Exemplo de apresentação de gráficos/figuras: note a legenda acima da figura e a fonte
abaixo da figura (Norma ABNT 14.724:2011).

Figura 5 - Variação da rugosidade da peça em função do avanço da peça no fresamento.

Fonte: Próprios autores.

Exemplo de apresentação de tabela: note a legenda acima da tabela e a fonte abaixo da

tabela (Norma ABNT 14.724:2011). Atente-se para o número de casas decimais, pois estas
devem ser condizentes com a precisão do instrumento de medida (se utilizado). Observe
também que a tabela não tem linhas horizontais entre os valores medidos, nem linhas verticais
entre colunas.

Tabela 2 - Rugosidade 2D medida na peça de aço [m].

Parâmetro Média Desvio Absoluto Erro Relativo [%]

Ra 2,3  0,3  13,0

Rt 8,9  0,7  7,8

Rq 2,5  0,4  16,0

Rz 7,6  0,1  1,4

Fonte: Oliveira (2010).

5 Conclusões

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Sintetize os principais achados e conceitos da aula prática. Não faça um mero resumo dos
procedimentos de usinagem. Veja exemplos que não acrescentam conteúdo conclusivo:
“Nesta prática, vimos que o processo de furação é importante” ou “Geralmente, o erro de
concentricidade é um requisito que deve ser atendido em peças de revolução”. Ao invés,
pensando crítica e conceitualmente, relacionando, quando possível, à realidade da usinagem e
metrologia, escreva algo como: “Sabendo-se que a velocidade de corte é variável ao longo da
aresta principal de corte da broca, fazer pré-furo minimiza este efeito, repercutindo
beneficamente nos esforços de corte (torque/potência), no acabamento do furo e nas
tolerâncias dimensionais/geométricas” ou “A medição da concentricidade deve considerar que
a superfície de referência gire em torno de seu centro, senão outros erros geométricos, como
batimento radial, podem estar associados”.

Referências

Importante constar quantidade e variedade de referências, como artigos científicos (periódicos

nacionais e internacionais, congressos nacionais e internacionais), manuais técnicos
(handbooks), normas técnicas, livros, teses, dissertações, apostilas, trabalhos de conclusão,
notas de aula, sites etc. Livros, manuais e normas trazem conceitos tidos como ‘consolidados’,
ao passo que artigos, dissertações e teses remetem a conceitos tidos como ‘novos’ ou ‘de
fronteira’, mas que podem ser efêmeros. Faça um balanço entre estes dois modelos. O ano e
origem das publicações também são importantes. Faça um balanço entre estes dois elementos,
ou seja, mescle referências primárias (os primeiros autores a abordar um dado tema) e
recentes (como está o tema atualmente), sempre de origens confiáveis, como uma editora de
livros e artigos consolidada, por exemplo, Elsevier, Blucher, Springer, Taylor and Francis,
ASME, etc. A quantidade de referências é relativa e não é ponto principal a ser analisado, pois
depende de um equilíbrio entre origens, ano e tipo de referências.

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