Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

Departamento de engenharia

Artur Fernandes Braga de Menezes

Igor Santana Azevedo
Lucas Souza Costa
Maxsuel Rangel da Silva
Samuel Tadeu Alves Lopes

Belo Horizonte
26 de agosto de 2022
 INTRODUÇÃO
A respeito de usinagem, um dos processos mais comuns é o torneamento que,
consiste em um processo utilizado para fabricar peças cilíndricas cuja peças
possuem funções das mais diversas, a operação de torneamento é feita em uma
máquina conhecida como torno, sendo que esta, é composta basicamente por
barramento principal, carro principal, castelo, barramento secundário, torre porta
ferramenta, caixa de engrenagens, carro transversal, dentre outras partes.
Além de conhecer as partes que compõem o torno, para a compreensão do
processo, é de suma importância conhecer a geometria da ferramenta, sendo que tal
geometria é determinada por um conjunto de ângulos(ângulo de folga, ângulo de
cunha, ângulo de saída, ângulo de posição principal, ângulo de ponta, ângulo de
posição secundário), sendo que o ângulo de saída é um dos mais importantes no
processo, pois interfere na temperatura do processo, por consequencia na
morfologia e tonalidade do cavaco, além do que o ângulo de saída é um indicativo
da resistência mecânica da ferramenta.
 DESENVOLVIMENTO
O procedimento teve como objetivo a avaliação da influência da variação do ângulo
de saída no processo de torneamento. Para tanto, foi utilizada uma peça de
geometria cilíndrica com diâmetro de 56,85mm, cuja cota foi apurada com a
utilização de um paquímetro com resolução de 0,05. A primeira ferramenta utilizada
foi de metal duro pois tratou-se de uma operação de desbaste, sendo assim foi
determinada uma rotação de 1000 rpm, sendo este o maior o rpm possível no torno.
Posteriormente a ferramenta de metal duro foi substituída por uma ferramenta de
aço rápido, cuja ângulo de saída era positivo, ao passo que alguns parâmetros de
usinagem foram sugeridos pelo fornecedor das ferramentas(velocidade de
corte=25,00 m/min; avanço=0,20 mm/rev; profundidade=1,00), porém o torno
utilizado, não possuía um modo de operação que seguisse os parâmetros sugeridos
pelo fabricante, portanto, foi utilizada uma rotação de 160 rpm, velocidade de corte
de 29 m/min, um avanço de 0,2 mm/rev, e uma profundidade de 1,00 mm, sendo que
estes parâmetro foram utilizados para as três ferramentas, e assim o procedimento
foi iniciado e os resultados foram coletados de forma quantitativa e sensitiva.
Em seguida a ferramenta positiva foi substituída por uma ferramenta neutra, como
os parâmetros de usinagem já determinados o procedimento foi repetido e dos
dados, de forma quantitativa e sensitiva, foram coletados, por fim a ferramenta
neutra foi substituída por uma ferramenta negativa e mais umas vez o processo de
usinagem foi realizado, e os dados coletados.
 RESULTADOS

Ferramenta 1: A prática teve início com a ferramenta com ângulo de saída positivo,
as observações principais foram um melhor acabamento superficial da peça,
cavacos mais longos e pouco oxidados, maior integridade da ferramenta e
consequentemente menor esforço de corte
Ferramenta 2: A segunda parte da prática ocorreu com a ferramenta com ângulo de
saída neutro, as observações foram um acabamento superficial pior que a usinagem
com a ferramenta com ângulo de saída positivo, cavacos mais curtos e levemente
oxidados, menor integridade da ferramenta e consequentemente maior esforço de
corte.
Ferramenta 3: A última parte da prática ocorreu com a ferramenta com ângulo de
saída negativo que gerou cavacos mais curtos e oxidados de todas as partes. Menor
integridade da ferramenta e maior esforço de corte, além de uma aresta postiça.
 CONCLUSÃO

A partir do processo de torneamento realizado com diferentes tipos de ferramentas,

concluiu-se que um ângulo de saída mais positivo reduz o esforço de corte e,
consequentemente, reduz a temperatura no processo e a potência requerida do
motor do torno para realizá-lo. Já um ângulo de saída negativo torna necessário um
maior esforço de corte e desfavorece o fluxo de cavaco, tornando a temperatura do
processo mais elevada e aumentando a potência requerida do motor para realizá-lo.
Outra importante análise realizada foi a diferente formação de cavaco para cada
uma das etapas de torneamento, nas quais as ferramentas foram substituídas uma a
uma: para a ferramenta de ângulo de saída positivo, o cavaco se mostrou menos
oxidado e mais contínuo, devido ao ângulo que favorece seu fluxo e à menor
temperatura durante o processo de corte. Na ferramenta de ângulo de saída neutro,
o cavaco começou a demonstrar oxidação e descontinuidade em decorrência da
maior área de contato da ferramenta com a peça e, portanto, de uma maior
temperatura. Já na ferramenta de ângulo de saída negativo, o cavaco foi formado de
forma descontínua e bastante oxidada em decorrência do ângulo que desfavorece o
seu fluxo e à maior temperatura em sua área de contato com a ferramenta.