Torno Acramatic 2

CENFIM PROGRAMAÇÃO CNC Pág.
46
NÚCLEO DE ERMESINDE
G4 - temporização
Esta opção permite temporizar a passagem ao bloco seguinte
G4 F…
Ou
G4 M…
Ex.:
G4 F5
G4 M5
Paragem de 5 segundos
Funções de compensação de raio G40, G41 e G42
G40 – anula a compensação de raio (TNR OFF)

CENFIM PROGRAMAÇÃO CNC Pág. 47
G41 – compensação á esquerda
A ferramenta desloca-se à esquerda da trajectória
G42 – compensação á direita
A ferramenta desloca-se à direita da trajectória

G92 – limitação de velocidade
Ex.: G92 S2500
A árvore fica limitada à velocidade máxima de rotação de 2500 rotações por minuto)
Deve-se, sempre que possível, procurar trabalhar com velocidade de corte

constante. A velocidade de uma peça torneada depende da rotação e do diâmetro que
sendo trabalhado.
V – Velocidade de corte (m/min) V = DXNX

1000
N – Rotação (rot/min)
N = V X 1000
D – Diâmetro (mm) DX
Utilizando G92, com limitação de velocidade máxima de rotação, a máquina ao

atingir esse valor limite, passa a trabalhar em velocidade de rotação constante. Devido
a isso para diâmetros pequenos a velocidade de corte irá cair, atingindo um valor nulo no
centro da peça, ver gráficos.
G52 – definição do um novo ponto zero
Ex.:
G52 Z-55
G28 – Retorno ao ponto de referência da máquina

X, Z – coordenadas do ponto intermédio
Ex.:
G28 X200 Z150
A Torreta desloca-se, em movimento rápido, até ao ponto de referência da

máquina passando pelo ponto intermédio X200 Z150
G29 – retorno do ponto de referência da máquina

X , Z – coordenadas do ponto final
Ex.:
G29 X50 Z0
A Torreta desloca-se, em movimento rápido, do ponto de referência da máquina

até ao ponto final X50 Z0, passando pelo ponto intermédio definido em G28 (X200 Z150).
Ciclos de desbaste e acabamento

G73 - ciclo de desbaste longitudinal
G74 – ciclo de desbaste frontal
G75 – ciclo de desbaste de cópia ou forma
G72 – ciclo de acabamento dos ciclos anteriores
G73 – ciclo de desbaste longitudinal

O diâmetro da peça, segundo o eixo X, não diminui ao longo do contorno a

desbastar. O esforço de corte é segundo o eixo Z.
Ex.:
G0 X40 Z2
G73 U0.5 W0.5 I0.25 K0.25 D2 E1 Q2 [BEGIN1] – [END1]
X – ponto inicial do ciclo em X
Z - ponto inicial do ciclo em Z
D – espessura de cada passagem de desbaste

I – espessura da ultima passagem de desbaste em X
K – espessura da ultima passagem de desbaste em Z
U – sobreespessura para acabamento em X
W – sobreespessura para acabamento em Z
E – valor de afastamento da ferramenta para retorno ao ponto de

início do ciclo, este deslocamento é feito a 45º
Q – comportamento do ciclo quando encontra desníveis ao diâmetro (mudança de dum

diâmetro maior para um menor), e quando detecta um deslocamento com uma inclinação
superior à inclinação do ângulo de folga da ferramenta.
Q0 (full profile) – os desníveis ao diâmetro são todos maquinados, se detectar um

ângulo superior ao ângulo de folga da ferramenta, não o desbasta ao longo do
ciclo, mas na passagem final do mesmo ciclo a forma do contorno é totalmente
maquinada.
Q1 (skip recesses) – não maquina desníveis ao longo do ciclo de desbaste, na
passagem final do mesmo ciclo os desníveis são totalmente maquinados e de uma
vez só.
Q2 (ignore tool angle check) – a forma é totalmente maquinada ao longo do ciclo

de desbaste, no final é dada a última passagem.
Q3 (skip recesses, ignore tool angle check ) – não maquina desníveis. Todos os
ângulos encontrados superiores ao ângulo de folga da ferramenta são maquinados.
Recomenda-se que seja sempre utilizada opção Q2, de forma a que seja o
operador a ter em conta se é possível maquinar determinados desníveis e ângulos.
[BEGIN] – define onde inicia o contorno a ser desbastado, este parâmetro é seguido de
um número que tem como objectivo identificar o contorno a ser maquinado
[END] – define onde termina o contorno a ser desbastado
Os seguintes parâmetros do ciclo são apenas utilizados quando o operador se

encontra a fazer a programação do modelo na opção da máquina RAP, de forma a
facilitar a sua programação.
O – permite ao operador definir se pretende só desbaste, ou desbaste e acabamento
R – permite seleccionar o número da ferramenta a utilizar no acabamento

V – define como vai ser realizada a troca de ferramenta (M6, M6.1, M6.2, M6.3)
L – permite seleccionar o tipo de aproximação ou afastamento à peça:
1º em Z e depois em X
1º em X e depois em Z
X e Z em simultâneo
Antes de se chamar o ciclo de desbaste longitudinal G73, deve-se primeiro

escolher os dados para o desbaste, deslocar-se a ferramenta a um ponto próximo (ponto
de início). O ponto de início é muito importante, pois a ferramenta no final do ciclo de
desbaste volta a este ponto.
Quando da chamada de G73, o comando calcula cada uma das passagens de
desbaste em função da descrição do contorno dado entre dois blocos de sentença. Dados
por [BEGIN] e [END]. Com isto, será considerada a divisão das passagens de desbaste
através da informação da profundidade D. O material a ser deixado no contorno para o
acabamento é dado pelos parâmetros U e W.
Durante o ciclo de desbaste serão executadas tantas passagens com profundidade
D quantas sejam necessárias até ser atingida a medida correspondente ao material a
deixar para o acabamento.
G72 – ciclo de acabamento
G0 X40 Z2
G72 [BEGIN1] – [END1]
[BEGIN] – define onde inicia o contorno a ser acabado, este parâmetro é seguido de um
número que tem como objectivo identificar o contorno a ser maquinado
[END] – define onde termina o contorno a ser acabado

Exemplo de um programa com desbaste e acabamento:
:G62 G71 G90

:T1 M6 (buril de desbaste)
G92 S4000
G96 S150 M3
G95 F0.15 M8
G0 X43 Z2
G73 G90 D1 I0.2 K0.2 U0.1 W0.1 E1 Q2 [BEGIN1]-[END1] (ciclo de desbaste)
G0 X150 Z150
:T2 M6 (buril de acabamento)
G92 S4000
G96 S250 M3
G95 F0.08 M8
G0 X43 Z2
G72 [BEGIN1]-[END1] (ciclo de acabamento)
(GOTO [END1])
[BEGIN1] (definição do início contorno)

G1 X0 G42
G1 Z0
G3 X25 Z-12.5 P12.5
G1 Z-50
G1 X30
G1 X40 Z-55
G1 X43 G40
[END1] (fim do contorno)
G0 X150 Z150
M30 (fim do programa)
G74 – ciclo de desbaste frontal
A diferença entre este ciclo e o longitudinal é somente na direcção das passagens

de corte ou seja, o esforço é feito segundo o eixo X. O contorno deve ser definido do
ponto superior para o ponto inferior (ao diâmetro).
Ex.:
G0 G62 G90 X62 Z2

G74 G90 D2 I0.1 K0.5 U0.1 W0.2 E1 Q2
Caso numa peça a profundidade de desbaste seja maior que o comprimento de

desbaste, recomenda-se utilizar, em lugar de G73, o ciclo de desbaste Frontal G74. A
diferença entre os dois ciclos está somente na direcção das passagens de corte. Todas
as restantes condições são iguais.

D – espessura de cada passagem de desbaste
I – espessura da ultima passagem de desbaste em X
K – espessura da ultima passagem de desbaste em Z

E – valor de afastamento da ferramenta para retorno ao ponto de

início do ciclo, este deslocamento é feito a 45º
Os restantes parâmetros são iguais aos do ciclo G73
G75 – ciclo de cópia ou de forma
As passagens do desbaste são paralelas ao contorno a maquinar. Para peças que

possuam um contorno ( por exemplo: peças fundidas ou forjadas), pode ser vantajoso
que as passagens de desbaste sejam executadas paralelamente ao contorno acabado da
peça ( com isto o corte de material não será interrompido)
Ex.:
G0 G62 G90 X62 Z2

G75 G90 D2 I0.5 K0.1 U0.4 W0.1 E1 Q2

D – número de passagens de desbaste
I – espessura do material a ser maquinado em X
K – espessura do material a ser maquinado em Z

Ciclos de furacão
G81 – ciclo de furacão simples
G82 – ciclo de furacão simples com pausa no fim do furo
G83 – ciclo de furacão por incrementos
G81 – ciclo de furacão simples

Ciclo de furação simples

Ex.:
G81 G90 Z-50 R0 W2

G0
Z – comprimento a furar
R – ponto absoluto em Z, onde pretende iniciar a furação
W – Ponto absoluto em Z para onde recua a ferramenta após

terminar o furo (plano de segurança)
G82 – ciclo de furacão simples com pausa
furação simples, com pausa(definida pelos parâmetros da maquina) no fim do

furo
Ex.:
G82 G90 Z-50 R0 W2

G0
Os parâmetros a definir são iguais aos do ciclo G81
G83 – ciclo de furação incremental, com vários tipos de furação

Furacão por incrementos, pode ainda definir a forma como é executada a furação
Ex.:
G83 G90 Z-50 R0 W2 K5 J1

G0
Z – comprimento a furar
R – ponto absoluto em Z, onde pretende iniciar a furação
K – profundidade de cada incremento
W – Ponto absoluto em Z para onde recua a ferramenta após

terminar o furo (plano de segurança)
J – modo de execução do furo

J1 – incremento variável, pausa após cada incremento para quebrar a apara
J2 – incremento variável, pequeno recuo da ferramenta após cada incremento para

quebrar apara e refrigerar a broca
J3 - incremento variável, recuo da ferramenta ao plano de segurança após cada

incremento para quebrar apara, refrigerar a broca e limpar o furo
J11 – incremento constante, pausa após cada incremento para quebrar a apara
J12 - incremento constante, pequeno recuo da ferramenta após cada incremento

para quebrar apara e refrigerar a broca
J13 - incremento constante, recuo da ferramenta ao plano de segurança após cada

incremento para quebrar apara, refrigerar a broca e limpar o furo
Ciclos de canais (ranhuras)

G35 – ciclo de canais exteriores
G35 – ciclo de canais interiores
G35 – canais exteriores

A máquina determina se o canal é interior ou exterior conforme o posicionamento

da ferramenta ao diâmetro antes do ciclo.
Ex.:
G0 G62 G90 X62 Z-30 – posicionamento no ponto superior esquerdo do canal ( ponto de
início)
G75 G62 G90 X50 Z-2.5 D10 ,C0.5 P1 I5 K0.1 F0.05 E2

X – diâmetro do canal no canto inferior direito
Z – cota em Z no canto inferior direito
D – espessura a maquinar ao diâmetro
,C – valor do chanfro a 45º nos cantos superiores
,R – valor do raio nos cantos superiores
P – valor do raio nos cantos inferiores

I – incremento na profundidade em Z
A – inclinação da face esquerda do canal
B - inclinação da face direita do canal
K – sobreespessura para acabamento em X e Z
F – avanço de acabamento
E – avanço de saída
G35 – canais interiores
A máquina determina se o canal é interior ou exterior conforme o posicionamento

Ex.:
G0 G62 G90 X28 Z-30 – posicionamento no ponto inferior esquerdo do canal ( ponto de
início)
G75 G62 G90 X40 Z-10 D10 ,C0 P0 I5 K0.1 F0.05 E2

X – diâmetro do canal no canto superior direito
Z – cota em Z no canto superior direito
D – espessura a maquinar ao diâmetro
,C – valor do chanfro a 45º nos cantos inferiores
,R – valor do raio nos cantos inferiores
P – valor do raio nos cantos superiores

I – incremento na profundidade em Z
A – inclinação da face esquerda do canal
B - inclinação da face direita do canal
K – sobreespessura para acabamento em X e Z
F – avanço de acabamento
E – avanço de saída
Ciclos de roscagem
G34 – ciclo de roscar exterior, múltiplas passagens
G33 – ciclo de roscar exterior, passagem única
G32 – ciclo de roscar exterior, em polegadas
G34 – ciclo de roscar interior, múltiplas passagens

G33 – ciclo de roscar exterior, passagem única
G32 – ciclo de roscar interior, em polegadas
G34 – ciclo de roscar exterior, múltiplas passagens
A máquina determina se a rosca é interior ou exterior conforme o posicionamento

Ex.:
G0 X35.5 Z2
G34 G62 G90 X32.9165 Z-30 K1.5 D1.389 P0.2 E0.1 H0.05 S500 A30 C2 R2 Q1
X – diâmetro interior da rosca
Z – comprimento final da rosca em Z
K – passo da rosca
F – Variação do passo, esta opção permite fazer variar o passo

da rosca ao longo de um determinado comprimento.
D – altura do dente da rosca
P – profundidade de corte da 1ª passagem
E – profundidade de corte das seguintes passagens (incremento)
H – sobreespessura para acabamento
A – ângulo de entrada compreendido entre 1º a 89º

C – método de roscagem
C1 – Const. VOl, 1 edge
Volume de material constante, esforço de corte num só flanco
1º passagem = D
2º passagem = D
nº passagem = D
C2 – Const. VOl, 2 edges
Volume de material constante, esforço de corte nos dois flancos
1º passagem = D
2º passagem = D
nº passagem = D
C3 – Const. Depth, 1 edge
Profundidade de passe constante, esforço de corte num só flanco
1º passagem = D
2º passagem = 2D
nº passagem = nD
C4 – Const. Depth, 2 edges
Profundidade de passe constante, esforço de corte nos dois flancos
1º passagem = D
2º passagem = 2D
nº passagem = nD
R – distância da saída de ferramenta em Z, ou seja, a ferramenta

desloca-se esta distância com um trajecto de 45º no final da
rosca
Q – nº de entradas
I – desnível no caso de roscas cónicas, diferença entre diâmetros

no comprimento de rosca
S – rotação para acabamento na última passagem
G33 – roscar exterior
Neste ciclo só é efectuada uma passagem, ou seja, é removido todo o material de

uma só vez. A máquina determina se a rosca é interior ou exterior conforme o
posicionamento da ferramenta ao diâmetro antes do ciclo.
Ex.:
G0 X35.5 Z2
G33 G62 G90 X32.9165 Z-30 K1.5 Q1 R2

F – Variação do passo, esta opção permite fazer variar o passo da rosca ao longo de um
determinado comprimento.
R – distância da saída de ferramenta em Z, ou seja, a ferramenta desloca-se esta
distância com um trajecto de 45º no final da rosca
I – desnível no caso de roscas cónicas, diferença entre diâmetros no comprimento de
rosca
G32– roscar exterior em polegadas

Ex.:
G0 X25.4 Z2
G32 G62 G90 X21.33 Z-30 K8 Q1 R2

rosca
K – número de fios na polegada
G34 – ciclo de roscar interior, múltiplas passagens

Ex.:
G0 X32.9165 Z2
G34 G62 G90 X35 Z-30 K1.5 D1.389 P0.2 E0.1 H0.05 S500 A30 C2 R2 Q1
X – diâmetro exterior da rosca
F – Variação do passo, esta opção permite fazer variar o passo

da rosca ao longo de um determinado comprimento.
D – altura do dente da rosca
P – profundidade de corte da 1ª passagem

E – profundidade de corte das seguintes passagens (incremento)
H – sobreespessura para acabamento
A – ângulo de entrada compreendido entre 1º a 89º
R – distância da saída de ferramenta em Z, ou seja, a ferramenta

desloca-se esta distância com um trajecto de 45º no final da
rosca
C – método de roscagem
I – desnível no caso de roscas cónicas, diferença entre diâmetros

no comprimento de rosca
S – rotação para acabamento na última passagem
G33 – roscar interior
Neste ciclo só é efectuada uma passagem, ou seja, é removido todo o material de

uma só vez. A máquina determina se a rosca é interior ou exterior conforme o
posicionamento da ferramenta ao diâmetro antes do ciclo.
Ex.:
G0 X32.9165 Z2
G33 G62 G90 X35 Z-30 K1.5 Q1 R2
X – diâmetro exterior da rosca

rosca
G32– roscar interior em polegadas

Ex.:
G0 X21.33 Z2
G32 G62 G90 X25.4 Z-30 K8 Q1 R2

rosca
K – número de fios na polegada
Fórmulas para cálculo do diâmetro interior de uma Rosca Métrica
H = 0.866 X P DF = DE – (1.389 X P) D = 0.6945 X P
DM = DE – (0.65 XP) D1 = 0.6945 X P R = 0.058 X P
DT = DE + (0.09 X P) F = DE – (1.3 X P) T = 0.125 X H

DF - diâmetro do fundo do F - diâmetro do furo da D1 – profundidade do filete

parafuso porca
DM – diâmetro dos flancos T – altura da crista D – altura de contacto
DE – diâmetro do parafuso R - raio P – passo
DT – diâmetro do fundo da H – altura do triângulo

porca gerador
Outras fórmulas que podem ser aplicadas
DF = DE – (1.389 x P) DF – Diâmetro interior
DF = DE – (0.703 x P x 2) DE – Diâmetro exterior
DF = DE– (1.0825 x P) P – Passo da rosca
Exemplo de um cálculo para uma rosca M35 x 1.5
Cálculo do diâmetro interior Cálculo da altura do filete
DF = DE – (1.389 x P) D1 = (DE – DF) / 2 ou D1 = 0.6945 X P
DF = 35 – (1.389 X1.5) D1 = (35 – 32.9165) / 2
DF = 35 – 2.0835 D1 = 1,04175 mm
DF = 32.9165 mm
Fórmulas para cálculo do diâmetro interior de uma Rosca Whithworth comum
P = 25.4 / N DF = DE – (1.28 X P) = DE – (32.512 / N)
D = 0.6403 x P = 16.256 / N R = 0.1373 X P
DM = (DE + DF) / 2 = DE – D = DE – (16.256 / N) H = 0.9605 X P = 24.384 / N

DF - diâmetro do fundo ou interno R - raio
DM – diâmetro dos flancos ou médio D – profundidade do filete
DE – diâmetro do parafuso P – passo em mm
N – número de fios na polegada H – altura do triângulo gerador
Polegada normal Polegada Gás
1” = 25.4 mm 1” = 33.25 mm
Exemplo de um cálculo para uma rosca Withworth de 1”
Cálculo do passo Cálculo do D Cálculo do DF
N=8 D = 0.6403 X P DF = DE – (2 X D)
P = 25.4 / 8 D = 0.6403 x 3.175 DF = 25.4 - (2 x 2.033)
P = 3.175 mm D = 2,033 mm DF = 21.334 mm
Exemplo de um cálculo para uma rosca Withworth de ½”
N = 12 D = 0.6403 X P DF = (DE / 2) – (2 X D)
P = 25.4 / 12 D = 0.6403 x 2.117 DF = (25.4 / 2) - (2 x 1.356)
P = 2.117 mm D = 1.356 mm DF = 9.99 mm

Exemplo de um cálculo para uma rosca Withworth de ¾”
N = 10 D = 0.6403 X P DF = ((DE / 4) X 3) – (2 X D)
P = 25.4 / 10 D = 0.6403 x 2.54 DF = ((25.4 / 4) X 3) - (2 x 1.356)
P = 2.54 mm D = 1.626 mm DF = 15.79 mm
Exemplo de um cálculo para uma rosca Withworth de 5/16”
N = 18 D = 0.6403 X P DF = ((DE / 16) X 5) – (2 X D)
P = 25.4 / 18 D = 0.6403 x 1.411 DF = ((25.4 /16) X 5) - (2 x 0.904)
P = 1.411 mm D = 0.904 mm DF = 6.13 mm
Exemplo de um cálculo para uma rosca Withworth de 2 3/4”
Cálculo do passo Cálculo do D
N = 3.5 D = 0.6403 X P
P = 25.4 / 3.5 D = 0.6403 x 7.257
P = 7.257 mm D = 4.647 mm
Cálculo do DF
DF = (DE x 2) + ((DE / 4) X 3) – (2 X D)
DF = (25.4 X 2) – ((25.4 / 4) X 2) - (2 x 4.066)
DF = 60.55 mm
Roscas Métricas Em concordância com:
ISO 68 261 262 e 724 – NP 400 401 e 110
Di = De – 1.0825 x P
Md=De Passo Di Passo Di Passo Di Passo Di
1 0,25 0,729 0,2 0,7983

(1,1) 0,25 0,829 0,2 0,883
1,2 0,25 0,929 0,2 0,983
(1,4) 0,3 1,075 0,2 1,183
1,6 0,35 1,221 0,2 1,383
(1,8) 0,35 1,421 0,2 1,583
2 0,4 1,567 0,25 1,729
(2,2) 0,45 1,713 0,25 1,929
2,5 0,45 2,013 0,35 2,121
3 0,5 2,459 0,35 2,621
(3,5) 0,6 2,85 0,35 3,121
4 0,7 3,242 0,5 3,459
(4,5) 0,75 3,688 0,5 3,959
5 0,8 4,134 0,5 4,459
((5)) 0,5 4,959
6 1 4,917 0,75 5,188
((7)) 1 5,917 0,75 6,188
8 1,25 6,647 1 6,917 0,75 7,188
((9)) 1,25 7,647 1 7,917 0,75 8,188
10 1,5 8,376 1,25 8,647 1 8,917 0,75 9,188
((11)) 1,5 9,376 1 9,917 0,75 10,188
12 1,75 10,106 1,5 10,647 1,5 10,376 1 10,917
(14) 2 11,835 1,5 12,376 1,25 12,647 1 12,918
16 2 13,835 1,5 14,376 1 14,918
(18) 2,5 15,294 1,5 16,376 2 16,835 1 16,918
20 2,5 17,294 1,5 18,376 2 17,835 1 18,918
(22) 2,5 19,294 1,5 20,376 2 19,835 1 20,918
24 3 20,752 2 21,835 1,5 22,376 1 22,918
(27) 3 23,752 2 24,835 1,5 25,376 1 25,918
30 3,5 26,212 2 27,835 1,5 28,376 1 28,918
Os blocos são numerados e a sua posição no programa não é aleatória, pois devem estar
sequenciadas de modo a corresponder a uma sequência corrente das operações de maquinação, ou seja, o
programa é executado de forma sequencial, embora sejam permitidos saltos e repetições de parte do
programa.
Cada fabricante de equipamento de controlo numérico utiliza as suas próprias funções. As mais
importantes e mais comuns, relativamente ás quais se vai fazer alguns comentários, são.
N – É a função correspondente ao numero do bloco, está relacionada com a sequência de operações.

O numero do bloco é a primeira instrução de cada sequência (ou bloco) do programa.
X,Y,Z – São direcções correspondentes ás cotas segundo aos eixos X,Y,Z do sistema de
coordenadas da máquina-ferramenta.
Como foi visto, estas cotas podem ser absolutas ou relativas.
G – É o código correspondente ás funções preparatórias. Estas funções preparatórias são utilizadas

para informar o controle das características da operação de maquinação. Dependendo dos fabricantes,
estas funções servem para programar por exemplo, forma de trajectória, ciclos automáticos, programação
absoluta ou incremental etc.
Normalmente o código vem seguido de números com dois algarismos que permite programar 100
funções (desde G00 a G99).
M – É o código correspondente ás funções auxiliares ou complementares, tais como, paragem do

programa, fim do programa, refrigeração, gama de velocidades e receptivas mudanças, movimentos da
peça, etc.
O código M vem seguido normalmente de dois algarismos.
F – é o código correspondente á velocidade de avanço. Normalmente vem seguido de 3 ou 4

algarismos que indicam o valor do avanço em mm/min ou mm/rot, conforme o determinado pela função
preparatória, G anterior.
S – é a função correspondente á velocidade de rotação ou velocidade de corte.
T – é o código correspondente ao número da ferramenta. Quando a máquina-ferramenta tem

dispositivos de mudança automática da ferramenta é necessário dar número da ferramenta e o número da
posição que ocupa no armazém de ferramentas.

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Esta opção permite temporizar a passagem ao bloco seguinte

Funções de compensação de raio G40, G41 e G42

G40 – anula a compensação de raio (TNR OFF)

G41 – compensação á esquerda

A ferramenta desloca-se à esquerda da trajectória

G42 – compensação á direita

A ferramenta desloca-se à direita da trajectória

G92 – limitação de velocidade

Ex.: G92 S2500

Deve-se, sempre que possível, procurar trabalhar com velocidade de corte

V – Velocidade de corte (m/min) V = DXNX

Utilizando G92, com limitação de velocidade máxima de rotação, a máquina ao

G52 – definição do um novo ponto zero

G28 – Retorno ao ponto de referência da máquina

X, Z – coordenadas do ponto intermédio

G28 X200 Z150

A Torreta desloca-se, em movimento rápido, até ao ponto de referência da

G29 – retorno do ponto de referência da máquina

X , Z – coordenadas do ponto final

A Torreta desloca-se, em movimento rápido, do ponto de referência da máquina

Ciclos de desbaste e acabamento

G73 - ciclo de desbaste longitudinal

G74 – ciclo de desbaste frontal

G75 – ciclo de desbaste de cópia ou forma

G72 – ciclo de acabamento dos ciclos anteriores

G73 – ciclo de desbaste longitudinal

O diâmetro da peça, segundo o eixo X, não diminui ao longo do contorno a

X – ponto inicial do ciclo em X

Z - ponto inicial do ciclo em Z

D – espessura de cada passagem de desbaste

I – espessura da ultima passagem de desbaste em X

K – espessura da ultima passagem de desbaste em Z

U – sobreespessura para acabamento em X

W – sobreespessura para acabamento em Z

E – valor de afastamento da ferramenta para retorno ao ponto de

Q – comportamento do ciclo quando encontra desníveis ao diâmetro (mudança de dum

Q0 (full profile) – os desníveis ao diâmetro são todos maquinados, se detectar um

Q2 (ignore tool angle check) – a forma é totalmente maquinada ao longo do ciclo

[END] – define onde termina o contorno a ser desbastado

Os seguintes parâmetros do ciclo são apenas utilizados quando o operador se

O – permite ao operador definir se pretende só desbaste, ou desbaste e acabamento

R – permite seleccionar o número da ferramenta a utilizar no acabamento

L – permite seleccionar o tipo de aproximação ou afastamento à peça:

Antes de se chamar o ciclo de desbaste longitudinal G73, deve-se primeiro

G72 – ciclo de acabamento

[END] – define onde termina o contorno a ser acabado

Exemplo de um programa com desbaste e acabamento:

:G62 G71 G90

[BEGIN1] (definição do início contorno)

G74 – ciclo de desbaste frontal

A diferença entre este ciclo e o longitudinal é somente na direcção das passagens

G0 G62 G90 X62 Z2

Caso numa peça a profundidade de desbaste seja maior que o comprimento de

X – ponto inicial do ciclo em X

Z - ponto inicial do ciclo em Z

D – espessura de cada passagem de desbaste

I – espessura da ultima passagem de desbaste em X

K – espessura da ultima passagem de desbaste em Z

U – sobreespessura para acabamento em X

W – sobreespessura para acabamento em Z

E – valor de afastamento da ferramenta para retorno ao ponto de