UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE - UNESC

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

FÁBIO SUMARA CUSTÓDIO

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DA DOBRA NA RESITÊNCIA À FLEXÃO DE UM

PERFIL DE AÇO FORMADO A FRIO APLICADO NO SETOR DE ESTRUTURAS
METÁLICAS

CRICIÚMA
2012
 2

FÁBIO SUMARA CUSTÓDIO

ANÁLISE DA INFLUÊNCIA DA DOBRA NA RESISTÊNCIA À FLEXÃO DE UM

PERFIL DE AÇO FORMADO A FRIO APLICADO NO SETOR DE ESTRUTURAS
METÁLICAS

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado

para obtenção do grau de engenheiro civil no
curso de Engenharia Civil da Universidade do
Extremo Sul Catarinense, UNESC.

Orientador: Prof. Marcio Vito

CRICIÚMA
2012
 3

Dedico este trabalho a Deus, a minha

família, aos colegas de classe, minha
namorada e para todos os meus
professores, que contribuíram para
formação do meu conhecimento.
 4

AGRADECIMENTOS

A minha mãe, que sempre esteve ao meu lado em todos os momentos.

A AM telecomunicações e em especial ao Sr. Manoel Carvalho que me
apoiou e me instruiu em varias etapas de meu conhecimento, contribuindo para
realização deste trabalho e para minha vida profissional.
Aos meus Professores, pois sem eles não teria todo o conhecimento
necessário para elaborar esta pesquisa.
Aos meus colegas de classe, pela troca de conhecimentos e experiências
realizadas nas aulas.
A todos os meus amigos, que me incentivaram a nunca desistir diante de
situações difíceis.
Em especial a minha namorada Débora, pela compreensão e carinho
demonstrados na realização do meu curso.
E a todas as pessoas que participaram e apoiaram na realização deste
trabalho.
 5

“Engenharia: onde os nobres semi-hábeis

trabalhadores executam a visão daqueles
que imaginam e sonham”
Sheldon Cooper
 6

RESUMO

Nos últimos tempos, a utilização dos perfis metálicos formados a frio vem assumindo
um papel muito importante no mercado de trabalho. As empresas utilizam cada vez
mais este tipo de material devido a sua fácil adaptação geométrica e custo baixo.
Dessa forma, o presente trabalho é realizado com o intuito de verificar se os perfis
formados a frio, de espessura predeterminada de 9,52 mm, atingem a resistência de
cálculo, analisando também as fissuras provenientes da dobra. A pesquisa
desenvolvida assumiu a postura de um estudo comparativo entre a resistência de
calculo e resistência de ensaio. Foi elaborado o projeto dos perfis para fabricação,
os quais foram ensaiados em laboratório para verificar sua resistência à flexão e
comparar com a resistência de cálculo dos perfis, desconsiderando os coeficientes
de majoração e minoração. Os resultados mostram que a resistência de cálculo é
inferior a resistência de ensaio.

Palavras-chave: Perfis formados a frio. Resistência. Fissuras. Dobra.

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Diagrama do fluxo do processo siderúrgico ............................................... 18 

Figura 2: Diagrama tensão-deformação de um aço .................................................. 20 
Figura 3: Principais tipos de produtos siderúrgicos laminados .................................. 21 
Figura 4: Diagrama tensão-deformação dos parafusos ............................................ 24 
Figura 5: Curvas de chapas laminadas a quente ...................................................... 26 
Figura 6: Curvas de chapas laminadas a frio ............................................................ 27 
Figura 7: Tipos de perfis formados a frio ................................................................... 28 
Figura 8: Coluna curta após a flambagem local ........................................................ 29 
Figura 9: Flambagem dor distorção ........................................................................... 30 
Figura 10: Tipos de perfis formados .......................................................................... 33 
Figura 11: Detalhe das dimensões adotadas ............................................................ 35 
Figura 12: Certificado das propriedades do aço ........................................................ 36 
Figura 13: Perfis fabricados....................................................................................... 37 
Figura 14: Perfis identificados ................................................................................... 38 
Figura 15: Célula de carga ........................................................................................ 39 
Figura 16: Sistema de aquisição de dados ............................................................... 39 
Figura 17: LVDT ........................................................................................................ 40 
Figura 18: Pórtico de reação ..................................................................................... 40 
Figura 19: Pórtico de reação ..................................................................................... 41 
Figura 20: Disposição da viga no ensaio ................................................................... 42 
Figura 21: Ensaio teste do perfil 1 ............................................................................. 42 
Figura 22: Perfil sofrendo torção ............................................................................... 43 
Figura 23: Ensaio teste do perfil ................................................................................ 43 
Figura 24: Ensaio teste do perfil ................................................................................ 44 
Figura 25: Ensaio do perfil......................................................................................... 44 
Figura 26: Perfis dobrados ........................................................................................ 45 
Figura 27: Análise microscópica................................................................................ 45 
Figura 28: Análise macroscópica .............................................................................. 46 
Figura 29: Coeficiente de flambagem local kl para seção completa em barras sob
flexão simples em torno do eixo de maior inércia...................................................... 49 
Figura 30: Tabela para verificação da flambagem distorcional ................................. 54 
Figura 31: Deslocamentos máximos ......................................................................... 57 
 8

Figura 32: Esforços solicitantes na viga .................................................................... 58 

Figura 33: Força x deslocamento do perfil1 .............................................................. 63 
Figura 34: Ensaio do perfil 1...................................................................................... 63 
Figura 35: Força x deslocamento do perfil 2 ............................................................. 64 
Figura 36: Ensaio do perfil 2...................................................................................... 64 
Figura 37: Força x deslocamento do perfil 3 ............................................................. 65 
Figura 38: Ensaio do Perfil 3 ..................................................................................... 65 
Figura 39: Força x deslocamento do perfil 4 ............................................................. 66 
Figura 40: Ensaio do Perfil 4 ..................................................................................... 66 
Figura 41: Força x deslocamento do perfil 5 ............................................................. 67 
Figura 42: Ensaio do Perfil 5 ..................................................................................... 67 
Figura 43: Força x deslocamento do perfil 6 ............................................................. 68 
Figura 44: Ensaio do Perfil 6 ..................................................................................... 68 
 9

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Máximo percentual de elementos adicionais ............................................. 22 

Tabela 2: Classificação em função do teor de carbono ............................................. 22 
Tabela 3: Propriedades mecânicas de aços-carbono ............................................... 22 
Tabela 4: Propriedades mecânicas de aços de baixa liga ........................................ 23 
Tabela 5: Aço versus concreto armado ..................................................................... 27 
Quadro 1: Diferença entre os dois métodos de produção dos PFF........................... 32 
Tabela 6: Verificações das dimensões das amostras. .............................................. 37 
Tabela 7: Resultados obtidos nos ensaios à flexão .................................................. 69 
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

PFF Perfil formado a frio
CSN Companhia Siderúrgica Nacional
CO Monóxido de carbono
CO2 Dióxido de carbono
E Módulo de elasticidade
Mpa Mega Pascal
ν Coeficiente de Poisson
β Coeficiente de dilatação térmica
ρa Massa específica
LR Limite de resistência
LE Limite de escoamento
fu Resistência à ruptura
fy Resistência ao escoamento
ASTM American Society for Testing and Materials
Kgf Quilograma força
r Raio de giração
γA Peso específico do aço

γAC Peso específico do concreto armado

EA Módulo de elasticidade longitudinal do aço
EcA Módulo de elasticidade longitudinal do concreto armado
ε Deformação
σ Tensão Normal
 11

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 14 

1.1 TEMA .................................................................................................................. 15 
1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA ................................................................................... 15 
1.3 PROBLEMA ........................................................................................................ 15 
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................ 15 
1.4.1 Objetivo geral ................................................................................................. 15 
1.4.2 Objetivos específicos..................................................................................... 15 
1.5 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 16 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 17 
2.1 HISTÓRICO DO AÇO ......................................................................................... 17 
2.1.1 Processos de fabricação ............................................................................... 18 
2.2 PROPRIEDADES DO AÇO ................................................................................. 19 
2.3 CLASSIFICAÇÕES DOS AÇOS ......................................................................... 21 
2.3.1 Aços carbono ................................................................................................. 22 
2.3.2 Aços de baixa liga .......................................................................................... 23 
2.4 LIGAÇÕES .......................................................................................................... 23 
2.4.1 Conectores ...................................................................................................... 24 
2.4.2 Solda................................................................................................................ 24 
2.5 PERFIS FORMADOS A FRIO (PFF) ................................................................... 25 
2.5.1 Histórico dos perfis formados a frio ............................................................. 25 
2.5.2 Formas de aplicações dos perfis formados a frio ....................................... 25 
2.5.3 Comparação aço x concreto armado e PPF x perfis laminados ................ 26 
2.5.3.1 Vantagens dos perfis formados a frio sobre os perfis laminados .......... 26 
2.5.3.2 Aço versus concreto armado ..................................................................... 27 
2.5.4 Tipos de PFF ................................................................................................... 28 
2.5.5 Comportamento estrutural ............................................................................ 29 
2.5.5.1 Modos de instabilidade ............................................................................... 29 
2.5.5.2 Força Cortante ............................................................................................. 30 
2.6 MÉTODOS DE PRODUÇÃO DOS PFF .............................................................. 31 
2.6.1 Prensas dobradeiras ...................................................................................... 31 
2.6.2 Perfiladeiras .................................................................................................... 31 
2.6.3 Comparativo entre cada método ................................................................... 32 
 12

2.6.4 Tipos de aços utilizados para fabricação de PFF ........................................ 32 

2.6.5 Efeito da dobra na resistência do perfil ....................................................... 32 
2.6.6 Raio de dobradura .......................................................................................... 33 
2.6.7 Durabilidade .................................................................................................... 34 
3 MATERIAIS E MÉTODO........................................................................................ 34 
3.1 DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES DOS PERFIS ................................................... 35 
3.2 CARACTERÍSTICA MECÂNICA E FÍSICA DOS MATERIAIS ............................ 35 
3.4 VERIFICAÇÕES DAS DIMENSÕES DOS PERFIS ............................................ 37 
3.5 EQUIPAMENTOS ............................................................................................... 38 
3.5.1 Célula de carga ............................................................................................... 38 
3.5.2 Aquisição de dados........................................................................................ 39 
3.5.3 LVDT ................................................................................................................ 40 
3.5.4 Pórtico ............................................................................................................. 40 
3.5.5 Macaco hidráulico .......................................................................................... 41 
3.6 REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS DOS PERFIS ..................................................... 41 
3.6.1 Realização do ensaio teste sem contenção lateral ..................................... 42 
3.6.2 Realização do ensaio teste com contenção lateral ..................................... 43 
3.6.3 Realização dos ensaios com contenção lateral nos apoios....................... 44 
3.7 FISSURAS PROVENIENTES DA DOBRA DA CHAPA ...................................... 45 
3.8 NORMAS E PROGRAMAS ................................................................................. 46 
4 PRESCRIÇÕES DA NBR 14762:2010 .................................................................. 47 
4.1 MÉTODO DA SEÇÃO EFETIVA (MSE) .............................................................. 47 
4.1.1 Barras submetidas à flexão simples ............................................................ 47 
4.1.2 Momento fletor ............................................................................................... 47 
4.1.3 Início de escoamento da seção efetiva ........................................................ 47 
4.1.4 Flambagem lateral com torção ...................................................................... 49 
4.1.5 Flambagem distorcional ................................................................................ 53 
4.1.6 Força cortante ................................................................................................ 55 
4.1.7 Momento fletor e força cortante combinados .............................................. 56 
4.1.8 Cálculo de deslocamentos ............................................................................ 56 
5 MEMÓRIA DE CÁLCULO...................................................................................... 58 
5.1 CARACTERÍSTICA DA SEÇÃO .......................................................................... 58 
5.2 CÁLCULO DO MÓDULO RESISTENTE ELÁSTICO EFETIVO .......................... 59 
5.3 CÁLCULO DO MOMENTO RESISTENTE DE CÁLCULO .................................. 59 
 13

5.4 VERIFICAÇÃO DO ESFORÇO CORTANTE ...................................................... 61 

5.5 MOMENTO FLETOR E FORÇA CORTANTE COMBINADOS............................ 62 
5.6 CÁLCULO DE DESLOCAMENTOS .................................................................... 62 
6 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS DADOS....................................................... 63 
7 CONCLUSÃO DA PESQUISA............................................................................... 70 
8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................... 71 
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 72 
 14

1 INTRODUÇÃO

Nos últimos anos o mercado de trabalho vem investindo muito em

pesquisas e em novos materiais, sendo que os perfis formados a frio estão
conquistando um grande campo de aplicação. Muitas empresas estão utilizando os
perfis de chapa dobrada com espessuras superior a 8 mm, os quais ficam fora da
recomendação da norma NBR 14762 e NBR 6355 (máximo de 8 mm).
O presente trabalho pretende verificar se a dobra em perfis de espessura
superior ao recomendado pela norma influencia na resistência do perfil. O objetivo
desta pesquisa é desenvolver, testar e analisar o comportamento de um perfil
formado a frio do tipo chapa dobrada com espessura superior ao recomendado pela
norma, com isso verificar a influência da dobra na resistência de um perfil,
determinando em ensaio se o mesmo atinge a resistência de cálculo.
Estudar o comportamento dos PFF é de grande importância para futuras
aplicações deste tipo de material, pois possuem capacidade de serem ajustados até
atingirem a resistência desejada. Além de serem mais econômicos, quando
comparados a perfis laminados.
 15

1.1 TEMA

Análise da resistência à flexão de perfis formados a frio.

1.2 DELIMITAÇÃO DO TEMA

Análise da influência da dobra na resistência à flexão de um perfil de aço

formado a frio aplicado no setor de estruturas metálicas.

1.3 PROBLEMA

Qual a influência da dobra na resistência à flexão de um perfil formado a

frio com espessura superior a 8 mm?

1.4 OBJETIVOS

Desenvolver, testar e analisar o comportamento de um perfil formado a

frio do tipo chapa dobrada com espessura pré-determinada de 9,52 mm.

1.4.1 Objetivo geral

Verificar a influência da dobra na resistência à flexão de um perfil formado

a frio de 9,52 mm de espessura, determinado em ensaio se o mesmo atinge a
resistência de cálculo.

1.4.2 Objetivos específicos

• Definir a geometria do perfil;

• Determinar a máxima carga suportada pelo perfil em função dos esforços
obtidos;
• Realizar os ensaios de resistência à flexão;
• Verificar se os perfis atingem a resistência de cálculo;
• Avaliar as fissuras provenientes da dobra na chapa;
 16

1.5 JUSTIFICATIVA

Atualmente, os perfis de aço formado a frio estão cada vez mais sendo
utilizados, devido a sua fácil adaptação a diversas concepções geométricas.
A relevância dessa pesquisa, em termos acadêmicos, consiste em criar
um estudo científico na área de estruturas metálicas, a partir das informações
adquiridas na literatura e nos ensaios de laboratório.
Para o pesquisador, a importância está em aprimorar seu conhecimento
com relação à perfil formado a frio e verificar como é o comportamento deste
material devido à conformação a frio.
As normas NBR 14762 e NBR 6355 recomendam o uso de PFF de
espessura com no máximo 8 mm, porém a utilização de perfis com espessura
superior a esta, é muito ampla no mercado de trabalho.
O intuito deste estudo é verificar qual a influencia da dobra na resistência
à flexão dos perfis de chapa dobrada de 9,52 mm de espessura. Se o estudo
comprovar que não há influencia na resistência e na ductilidade do material, ele
poderá ser utilizado pelas empresas. Sendo que a vantagem da utilização deste
material está na fabricação mais simples e mais barata quando comparado com
perfil laminado.
 17

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capítulo aborda a fundamentação teórica, na qual está relacionado o

conceito de estruturas de aço. Apresenta também o surgimento da utilização do aço
para estruturas, o processo de fabricação, comportamento estrutural dos perfis
formados a frio e a classificação do aço.

2.1 HISTÓRICO DO AÇO

Indícios indicam que o ferro surgiu em países como o Egito e Babilônia há

6 mil anos A.C, e era utilizado para fins militares, por ser uma material nobre para a
época. O seu uso foi difundido em meados do século XIX, com o início da
industrialização, em países como França, Alemanha e Inglaterra.
Para Chiaverini (1996) o aço é a liga ferro-carbono em que o teor de
carbono varia desde 0,008% até 2,11%.
Segundo Pfeil (2010), o ferro fundido foi o primeiro material siderúrgico
utilizado na construção, por volta de 1780 a 1820 era empregado na construção de
pontes em arco ou treliçadas trabalhando a compressão. A ponte de Coalbrookdale
sobre o rio Severn, na Inglaterra foi a primeira ponte construída em ferro fundido no
ano de 1779, trata-se de um arco com vão de 30 metros.

O aço já era conhecido desde a antiguidade. Não estava, porém, disponível

a preços competitivos por falta de um processo industrial de fabricação. O
inglês Henry Bessemer inventou, em 1856, um forno que permitiu a
produção do aço em larga escala, a partir das décadas de 1860/70. Em
1864, os irmãos Martin desenvolvem outro tipo de forno de maior
capacidade. Desde então, o aço rapidamente substituiu o ferro fundido e o
forjado na indústria da construção. O processo Siemens-Martin apareceu
em 1867. Por volta de 1880, foram introduzidos os laminadores para
barras. (PFEIL, 2010, p.2).

No Brasil a utilização do aço se iniciou na década de 20, com a criação da

companhia Siderúrgica Belgo Mineira.
Dias (1999) comenta que no Brasil, a primeira corrida de aço em uma
siderúrgica integrada de grande porte, deu-se em 22 de junho de 1946, na usina
Presidente Vargas, da CSN – Companhia Siderúrgica Nacional, em volta Redonda,
no Rio de Janeiro.
 18

“O país importava praticamente todo o aço de que necessitava, tanto que

as instalações industriais da própria CSN foram construídas com estruturas
fornecidas por empresas estrangeiras”. (DIAS, 1999, p.9).

2.1.1 Processos de fabricação

Segundo Dias (2006), o processo de fabricação do aço, consiste desde a

obtenção do minério de ferro até a entrega do produto acabado.
A figura abaixo mostra o diagrama de fluxo do processo siderúrgico:

Figura 1: Diagrama do fluxo do processo siderúrgico

Fonte: Dias (2006, p.45)

O processo de fabricação do aço consiste na produção de ferro fundido no

alto forno e posterior refinamento em aço no conversor de oxigênio. O outro
processo utilizado consiste em fundir sucata de ferro em forno elétrico cuja
energia é fornecida por arcos voltaicos entre o ferro fundido e os eletrodos.
Em ambos os processos, o objetivo é o refinamento do ferro fundido, ao
qual são adicionados elementos de liga para produzir o aço especifico.
(PFEIL, 2010, p.6).

Segundo Pfeil (2010), alto-forno é o principal equipamento utilizado no

processo do ferro. O procedimento é iniciado pelo carregamento de minérios,
calcário e coque pela parte superior do alto-forno, e no inferior do forno insufla-se o
ar quente. A queima do coque produz calor e monóxido de carbono, esta etapa
reduz o óxido do ferro a ferro liquefeito, com excesso de carbono. O calcário
transforma o pó do coque em gana (minérios terrosos do minério) em escória
fundida.
 19

A liga de ferro-carbono e a escória, conhecida como ferro fundido ou

gusa, são drenadas para o conversor de oxigênio o qual refina a gusa removendo o
excesso de carbono e reduzindo a quantidade de impureza. Este conversor consiste
na introdução de oxigênio na massa de ferro, que queima o carbono na forma de
monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO2). “Elementos como
manganês, silício e fósforo são oxidados e combinados com cal e óxido de ferro,
formando a escória que sobrenada o aço liquefeito”. (PFEIL, 2010, p.7).
Pfeil (2010) coloca que após o refinamento, o aço é lançado na panela de
tratamento, e a escória é descartada em outro recipiente. O aço muito quente
absorve os gases da atmosfera e o oxigênio da escória, que é lançado com o
esfriamento da massa liquida. Conforme vai endurecendo, os gases saem e grandes
vazios são formados no aço. Para impedir essa formação, é realizado o processo de
desgaseificação, que consiste em absorver os gases acrescentando alumínio e
silício no recipiente.
O aço fundido é descarregado nas lingoteiras, que se trata de formas
metálicas especiais, e assim são formados blocos de aço, denominados lingotes, de
forma troncocônica. Decorrido o tempo de repouso, o material é extraído das fôrmas
e transportado para as laminadoras, processo pelo qual é transformado o aço em
material siderúrgico utilizado pelas indústrias, a saber, chapas e perfis laminados.
(PFEIL, 2010).

2.2 PROPRIEDADES DO AÇO

Para Pfeil (2010) o aço é composto basicamente por ferro e também por
outros materiais, como: carbono, enxofre, fósforo, manganês, etc. Já as
características físicas, que podem ser encontradas em todos os tipos de aço a
temperatura atmosférica são:

• Módulo de deformação longitudinal ou módulo de elasticidade E = 200.000

MPa;
• Coeficiente de Poisson ν = 0,3;
• Coeficiente de dilatação térmica β = 12 x 10-6 por ºC;
• Massa específica ρa = 7850 kg/m³;
 20

Dentro de certos limites (fase elástica), ao ser tracionado, uma peça sobre
deformação que obedece à lei de Hooke, ou seja, é proporcional ao esforço
aplicado. Essa proporcionalidade pode ser observada no trecho retilíneo do
diagrama tensão-deformação; a constante de proporcionalidade é
denominada módula de elasticidade ou módulo de deformação longitudinal.
Ultrapassado o limite de proporcionalidade, tem lugar a fase plástica, na
qual ocorrem deformações crescentes sem variação da tensão (patamar de
escoamento). O valor da tensão, nessa fase á chamado limite de
escoamento do aço. Após o escoamento, ainda na fase plástica, a estrutura
interna do aço se rearranja e o material passa pelo encruamento, em que se
verifica novamente a variação da tensão com a deformação, porém não
linearmente. (DIAS, 2006, p.55).

A relação entre a tensão aplicada e a deformação resultante pode ser

acompanhada pelo diagrama tensão-deformação.

Figura 2: Diagrama tensão-deformação de um aço

Fonte: Dias (2006, p.55)

Conforme Pfeil (2010) as principais propriedades mecânicas do aço são:

• Ductilidade
• Fragilidade
• Resiliência e Tenacidade
• Dureza
• Efeito de Temperatura Elevada
• Fadiga
• Corrosão
 21

Para Pfeil (2010) os produtos siderúrgicos comercializados pelas usinas

possuem diversas formas de utilização: chapas, barras, perfis laminados, fios
trefilados, cordoalhas e cabos.
Os principais tipos de perfis laminados de utilização estrutural são:

(a) Barras, com diversas seções transversais (quadrada, redonda, chata);

(b) Chapas;
(c) Perfis estruturais laminados;
(d) Trilhos;
(e) Tubo quadrado;
(f) Tubo redondo

Figura 3: Principais tipos de produtos siderúrgicos laminados

Fonte: Pfeil (2010, p.20)

Dias (2006) coloca que a grade variedade de aço é produzida em

diversas formas, com intuito de atender eficientemente a uma ou mais aplicações.
Existem atualmente no mercado, mais de 3500 tipos diferentes de aço, sendo que
75% destes, foram desenvolvidos nas ultimas duas décadas.

2.3 CLASSIFICAÇÕES DOS AÇOS

Os aços, conforme sua composição química, podem ser divididos em

subgrupos: aço-carbono e de baixa liga, os quais estão discriminados a seguir.
 22

(PFEIL, 2010).

2.3.1 Aços carbono

Pfeil (2010) coloca que os aços-carbono estão na lista dos mais usados.
O aumento da resistência está ligado principalmente a quantidade de carbono, e em
menor escala com o manganês. Abaixo o máximo percentual de elementos
adicionais:

Tabela 1: Máximo percentual de elementos adicionais

Carbono 2,0 % Manganês 1,65 %
Silício 0,60 % Cobre 0,35 %
Fonte: Pfeil (2010, p.9)

Em função do teor de carbono, distinguem-se três categorias:

Tabela 2: Classificação em função do teor de carbono

Baixo carbono C < 0,29 %
Médio carbono 0,30 % < C < 0,59 %
Alto carbono 0,60 % < C < 2,00 %
Fonte: Pfeil (2010, p.9)

A ductilidade (capacidade de se deformar) do aço diminui com o aumento

do teor de carbono e a resistência aumenta, com isso podem ocorrer problemas na
soldagem. Dessa forma, utiliza-se aço com menor quantidade de carbono para
estruturas usuais, onde não há preocupações especiais. (PFEIL, 2010).
Os tipos de aço-carbono mais usados em estruturas, segundo os padrões
da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), da ASTM (American Society
for Testing and Materials) e das normas européias EN, são apresentados na tabela
abaixo:

Tabela 3: Propriedades mecânicas de aços-carbono

Especificação Teor de carbono % Limite de Resistência à ruptura
escoamento fy (MPa) fu (Mpa)
ABNT MR250 Baixo 250 400
ASTM A7 240 370-500
ASTM A36 0,25-0,29 250 (36 ksi) 400-500
 23

ASTM A307 Baixo - 415

(parafuso)
ASTM A325 Médio 635 (min) 825 (min)
(parafuso)
EN S235 Baixo 235 360
Fonte: Pfeil (2010, p.10)

2.3.2 Aços de baixa liga

Os aços de baixa liga são formados por aços-carbono misturados com

elementos de liga, estes elementos aumentam a resistência do aço devido a
mudança da micro estrutura para grão finos. (PFEIL, 2010).
Na tabela abaixo estão relacionados alguns tipos de aços de baixa liga
utilizados em estruturas:

Tabela 4: Propriedades mecânicas de aços de baixa liga

Especificação Principais elementos de liga Limite de Resistência à
escoamento fy (MPa) ruptura fu (Mpa)
ASTM 572 Gr. 50 C < 0,23 % Mn < 1,35 % 345 450
ASTM A588 C < 0,17 % Mn < 1,2 % Cu < 0,50% 345 485
ASTM A992 C < 0,23 % Mn < 1,5 % 345 450
Fonte: Pfeil (2010, p.10)

2.4 LIGAÇÕES

As usinas fornecem os perfis em dimensões padronizadas, o qual requer

cortes e conexões para fabricação de diversas estruturas. Na escolha do tipo de
ligação a ser adotada o fabricante deve avaliar as limitações construtivas (acesso
para soldagem, uso de equipamentos automatizado, etc.), já com relação às
estruturas parafusadas deve-se observar os suportes provisórios, simplicidades e
repetição. “O tipo de conexão deve ser escolhida levando-se em conta:
comportamento da conexão (rígida ou flexível, por contato ou por atrito, etc.)”. (DIAS,
2006, p.75).
Segundo Pfeil (2010) os rebites foram os meios de ligações mais
utilizados no século XIX até metade do século XX, mas com o progresso nos
equipamento, o elemento de ligação por solda tornou-se o mais utilizado.
 24

2.4.1 Conectores

As ligações por conectores mais usuais são três tipos: rebites, parafusos
comuns e parafusos de alta resistência. Outros tipos empregados com menor
freqüência são os pinos e parafusos com regulagens. (DIAS, 2006).
Dias (2006) coloca que para os parafusos comuns não pode ser
considerado atrito entre as peças de ligações, pois os conectores não são impedidos
de movimentação. Nestes tipos de conexões são utilizados parafusos americanos
ASMT A 307, sua resistência à ruptura por tração e de 4150 kgf/cm².
Segundo Dias (2006) os parafusos de alta resistência reduzem a
quantidade de aço para as ligações, devido a sua resistência elevada e são
necessários uma menor quantidade de parafusos. Os parafusos são fabricados no
padrão americano ASTM A325, sendo que sua resistência a ruptura é de 8215
kgf/cm².
Em virtude da necessidade de aperto dos parafusos, os aços empregados
na fabricação não possuem patamar de escoamento, como ilustra o diagrama
tensão-deformação dos parafusos.

Figura 4: Diagrama tensão-deformação dos parafusos

Fonte: Dias (2006, p.75)

2.4.2 Solda
 25

Para Pfeil (2010, p.23) “a ligação por solda consiste em fundir as partes
em contato de modo a provocar coalescência das mesmas”.
Dias (2006) coloca algumas vantagens do uso de ligações soldadas:
ligações mais rígidas, fabricação com custo minimizado, conexões compactas,
acabamentos como limpeza e pintura facilitados. Com este tipo de ligação as
propriedades químicas e físicas são conservadas. As classificações das posições de
soldagem são: plana, horizontal, vertical e sobre a cabeça.

2.5 PERFIS FORMADOS A FRIO (PFF)

Os perfis formados a frio são produzidos a partir da dobra de chapas a

temperatura ambiente. “São dobradas chapas com espessuras a partir de 0,4mm,
tendo como limite estabelecido, por norma, até 8 mm, embora se possa ter perfis
formados a frio com até 19mm”. (CARVALHO, 2006, p.31).

2.5.1 Histórico dos perfis formados a frio

Segundo Carvalho (2006) os perfis formados a frio começaram a ser

utilizados por volta de 1850, na Inglaterra e Estados Unidos. Em 1940 a utilização
dos PPF se intensificou no setor de construção civil nos Estados Unidos, e a
primeira norma foi publicada em 1946. Já no Brasil foi publicado em 1967 o projeto
da norma PNB 143/67 a qual foi baseada na norma PFF americana AISI/62. No
Brasil em 1980 havia um grande desconhecimento desse tipo de material nos
grandes centros, e só em 1990 a utilização dos PFF se intensificou.

2.5.2 Formas de aplicações dos perfis formados a frio

Para Carvalho (2006), em virtude da extensa gama de aplicações, pode-

se dizer que os perfis formados a frio são empregados em qualquer construção
metálica:
• Indústria Automobilística: carros, caminhões leves, ônibus;
• Indústria Aeronáutica: estrutura dos aviões;
• Transportes Pesados: carretas rodoviárias, construção naval, carroceria de
vagões;
 26

• Agroindústria: máquinas e implementos agrícolas, silos;

• Armazenagem/Estocagem: prateleiras, racks e mezaninos;
• Construção Civil: prédios residenciais, comerciais e industriais, telhados,
formas para concreto, guard-rails, telhas e painéis de fechamento, estruturas
de pontes, reservatórios, estruturas mistas (vigas, lajes e colunas).

2.5.3 Comparação aço x concreto armado e PPF x perfis laminados

2.5.3.1 Vantagens dos perfis formados a frio sobre os perfis laminados

Carvalho (2006) relata algumas vantagens dos perfis formados a frio sobre os
perfis laminados.

• Os PFF têm formas e dimensões adequadas à solicitação: Há

possibilidade de fabricar perfis com as geometrias solicitadas. Para economizar,
os perfis podem ser ajustados até atingirem a resistência requerida.
• Facilidade de produção e baixo custo de estoque: A fabricação de PFF é
mais barata quando comparada com produção de perfis laminados. Com a
facilidade de produção, as empresas podem manter em estoque algumas
chapas e assim produzir várias formas de perfis com o custo muito baixo. Já
com os perfis laminados seria necessário manter uma quantidade considerável
para atender a mesma capacidade.
• Para cargas e vãos médios uma estrutura com PFF resulta mais leve:
Dimensões otimizadas conduzem a estruturas mais leves, pois com a
possibilidade de dobras pode ser desenvolvidos perfis com mais rigidez devido
sua dimensões.
Abaixo dois tipos de curvas tensão-deformação, onde pode ser verificada a
diferença de PPF para perfis laminados:
Figura 5: Curvas de chapas laminadas a quente
 27

Fonte: Carvalho (2006, p.42)

Figura 6: Curvas de chapas laminadas a frio

Fonte: Carvalho (2006, p.43)

2.5.3.2 Aço versus concreto armado

Na tabela abaixo comparativo entre o aço e o concreto:

Tabela 5: Aço versus concreto armado

Aço C.A.
Leveza – relação peso/resistência γA= 7.850 kgf/m³ γAC= 2.500 kgf/m³
fy = 300 MPa fck = 30 MPa
r = 2,61 r = 8,33
Relação: baixa Relação: alta
Módulo de elasticidade longitudinal EA ~ 205.000 Mpa EcA ~ 25.000 Mpa
Facilidade para fabricação e produção Sim Pré-moldado: sim
em massa (industrialização)
Fácil montagem Sim Pré-moldado: sim
Velocidade de execução: dependência Sim Pré-moldado: sim
das condições meteorológicas
Qualidade de execução: medidas, Sim, a precisão é Não, a precisão é centimétrica
dimensões, prumadas e esquadros milimétroica
Retoques, reforços e manutenções Sim Sim, mas são difíceis e caros
Fonte: Carvalho (2006, p.37)
 28

2.5.4 Tipos de PFF

A figura abaixo mostra alguns tipos de PFF usuais, sendo que os perfis
formados a frio podem ser fabricados de acordo com a solicitação da estrutura.

Figura 7: Tipos de perfis formados a frio

Fonte: Carvalho (2006, p.38)

 29

2.5.5 Comportamento estrutural

Este capítulo abordara o comportamento estrutural dos perfis formados a frio,

sujeitos a flexão simples.

2.5.5.1 Modos de instabilidade

A análise matemática para verificação dos perfis formados a frio se torna

complexa, devido aos esforços que o perfil está sujeito. Na flexão e na compressão,
existem três tipos possíveis de instabilidade: local, global e os dois esforços atuando
juntos. (DONIM, 2009).

• Flambagem local

O conceito de flambagem local consiste na flambagem das placas

componentes de um perfil comprimido. A flambagem local pura ocorre em perfis
muito curtos e paredes finas, que ao ser comprimido por uma ação critica mostrará
ondulações em seus elementos, fazendo com que a linha de união entre eles
permaneça reta. (CARVALHO, 2006).

Figura 8: Coluna curta após a flambagem local

Fonte: Pfeil (2010, p.129)

 30

• Flambagem por distorção

A flambagem por distorção é caracterizada pela deformação da seção, as

abas sofrem rotação, e a alma abaloamento, a distorção ocorre em perfis
enrijecidos travados contra o deslocamento lateral ou torção. (CARVALHO,
2006).

Figura 9: Flambagem dor distorção

Fonte: Carvalho (2006, p.93)

• Flambagem lateral com torção

A flambagem lateral com torção ocorre em vigas submetidas à flexão simples,

onde o modo de flambagem é resultado da instabilidade longitudinal da viga. Ao
entrar em carga, a viga sofrerá uma deformação, aumentando o carregamento e o
nível de tensões.
Quando o nível de carregamento fizer com que se atinja o momento crítico
(quando a viga flambe lateralmente) e a tensão de compressão crítica, o perfil, já
deformado verticalmente, translada-se de sua posição indeformada e proporcionará
uma rotação de sua seção (CARVALHO, 2006).

2.5.5.2 Força Cortante

No dimensionamento das peças submetidas ao esforço cortante, como nas

demais estruturas de aço, as tensões de cisalhamento na alma do perfil devem ser
verificadas. Uma chapa de aço (alma) sob esforços cisalhantes também está sujeita
 31

ao fenômeno da flambagem local. Sendo necessário, portanto, limitar as tensões

atuantes quando a chapa for esbelta. (NBR 14762, 2001).

2.6 MÉTODOS DE PRODUÇÃO DOS PFF

Os perfis formados a frio são produzidos de duas maneiras: através de

prensas dobradeiras, que é um processo descontínuo ou perfiladeiras, onde o
processo é contínuo. (CARVALHO, 2006).

2.6.1 Prensas dobradeiras

As prensas dobradeiras são formadas basicamente por duas ferramentas:

a mesa com raio final da dobra e o punção, o qual pressiona a chapa sobre a mesa,
formando a dobra e reposiciona a chapa para executar as demais dobras. Para que
o processo de fabricação tenha rendimento, deve ser utilizada a prensa guilhotina
em conjunto com a prensa dobradeira, para facilitar o corte e agilizar o processo.
(CARVALHO, 2006).
Segundo Moliterno (1998), as prensas podem ser pneumáticas ou
mecânicas, onde o impacto é produzido por excêntrico. O processo de prensagem
consiste no movimento do punção sobre a mesa, de acordo com a geometria
desejada e a espessura.
O processo executado através de dobradeiras é conhecido como
descontínuo e apropriado para fabricação de pequenas quantidades de perfis, onde
o comprimento do perfil está limitado a largura da prensa. (NBR 14762, 2001).

2.6.2 Perfiladeiras

Este tipo de equipamento está ligado a um processo de industrialização,

utilizado principalmente por empresas que comercializam perfis. O processo de
dobra consiste em uma tira de chapa passando por uma série de cilindros, onde
cada um impõe um tipo de dobra. (CARVALHO, 2006).
O método de fabricação através de perfiladeiras é chamado de processo
contínuo, adequado para fabricação em série. Após a conformação dos perfis é
realizado o corte com o comprimento desejado. (NBR 14762, 2001).
 32

“O processo contínuo é utilizado por fabricantes especializados em perfis

formados a frio e o processo descontínuo é geralmente utilizado pelos fabricantes de
estruturas metálicas”. (NBR 14762, 2001).

2.6.3 Comparativo entre cada método

O quadro abaixo descreve a diferença e vantagens dos dois métodos de

produção dos PFF.

Quadro 1: Diferença entre os dois métodos de produção dos PFF

Prensa-dobradeira Perfiladeira

Muita flexibilidade para produzir diversas
formas de perfis
Com poucas ferramentas se produz uma
série grade de perfis
Baixo custo de equipamento
Pouca flexibilidade para produzir diversas formas
de perfis
Cada tipo de perfil necessita de um trem de
perfilação
Alto custo do equipamento

Regulagem simples do equipamento Regulagem do equipamento requer cuidados

Tensões residuais menores que na Tensões residuais maiores que na dobradeira

perfiladeira
Produção pequena Produção grande

Perfis curtos (Max 6m) Perfis com comprimento ilimitado

Razoável mão de obra envolvida Pouca mão de obra envolvida

Fonte: Carvalho (2006, p.35)

2.6.4 Tipos de aços utilizados para fabricação de PFF

A NBR 14762 (2001) recomenda que para que o aço seja trabalho a frio,
deve-se apresentar a relação entre resistência à ruptura e a resistência ao
escoamento fu/fy maior ou igual a 1,08. Após a ruptura, o alongamento não deve ser
menor que 10% para base de medida igual a 50 mm, já para base igual a 200 mm
7%, conforme ASTM A370. Não deve ser adotado em projetos resistência superior a
180 MPa para fy e 300 MPa para fu.

2.6.5 Efeito da dobra na resistência do perfil

O fenômeno conhecido como envelhecimento (carregamento até a zona

plástica, descarregando, e posterior, porém não-imediato, carregamento), ocasiona
no dobramento da chapa uma elevação da resistência ao escoamento e à ruptura,
 33

reduzindo então a ductilidade e diminuindo a capacidade do material se deformar.

Para evitar que surjam fissuras, a chapa tem que ser conformada com raio de
dobramento apropriado ao material e espessura. (NBR 14762, 2001).
Carvalho (2006) relata que a chapa sofre um encruamento na região da
dobra, influenciando nas propriedades físicas do material, aumenta o limite de
escoamento e perde ductilidade. A dobra aumenta a resistência mecânica do perfil
formado a frio, mas fica mais frágil com a perda de ductilidade.

Figura 10: Tipos de perfis formados

Fonte: Carvalho (2006, p.35)

O gráfico acima mostra a perda de deformação plástica do material antes de

romper.

2.6.6 Raio de dobradura

Segundo Pfeil (2010) o raio interno de dobragem deve respeitar valores

mínimos, especificados para impedir a fissuração do aço na dobra. Para espessuras
menores ou iguais a 6,30mm deve ser considerado o tamanho do raio igual a
espessura da chapa.
Guo & Fukumoto (1996, apud CHODRAUI, 2006) apresentam uma análise
numérica de barras constituídas por perfis do tipo U submetidas à compressão
centrada para os casos considerando o raio de curvatura, r = 2t a r = 4t para cantos
 34

vivos. Foi constatado que a capacidade resistente não é muito diferente entre esses
casos, e para cantos arredondados adota-se r = 1,5t.

2.6.7 Durabilidade

A NBR 14762 (2001) assegura que para uma adequada durabilidade dos
perfis e demais componentes de aço formados a frio, tendo em vista a utilização
prevista da estrutura e sua vida útil, os seguintes fatores inter-relacionados devem
ser observados na fase de projeto:

a) a utilização prevista da edificação;

b) o desempenho esperado;
c) as condições ambientais no tocante à corrosão do aço;
d) a composição química, as propriedades mecânicas e o desempenho global
dos materiais;
e) os efeitos decorrentes da associação de materiais diferentes;
f) as dimensões, a forma e os detalhes construtivos, em especial as ligações;
g) a qualidade e o controle da qualidade na fabricação e na montagem (no que
couber, devem ser obedecidas as exigências do anexo P da NBR 8800:1986);
h) as medidas de proteção contra corrosão;
i) as prováveis manutenções ao longo da vida útil da edificação;

3 MATERIAIS E MÉTODO

A pesquisa será desenvolvida da seguinte forma:

• Definir a geometria do perfil;
• Fabricação dos perfis
• Determinar a máxima carga suportada pelo perfil em função dos esforços
obtidos em cálculo;
• Realizar os ensaios de resistência à flexão;
• Avaliar as fissuras provenientes da dobra da chapa.
 35

3.1 DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES DOS PERFIS

As dimensões dos perfis foram definidas com base em uma pesquisa

realizada no mercado de trabalho, visando verificar um dos perfis mais utilizados.
Sendo que a espessura do mesmo foi substituída pela adotada no trabalho. Será
realizado o ensaio e seis amostras de 2868 mm. Abaixo a figura mostra as
dimensões que foram utilizadas.

Figura 11: Detalhe das dimensões adotadas

Fonte: Do autor (2012)

3.2 CARACTERÍSTICA MECÂNICA E FÍSICA DOS MATERIAIS

A aquisição do material foi realizada na empresa Gerdau, que forneceu a

análise química e das propriedades mecânicas do material com que foram
fabricados os perfis.
Analisando as propriedades mecânicas do aço, conclui-se que a sua
Resistência à ruptura e a Resistência ao escoamento estão dentro do valor colocado
pela norma NBR 8800 (2008), como pode ser verificado na figura abaixo.
 36

Figura 12: Certificado das propriedades do aço

Fonte: Do autor (2012)

De acordo com a NBR 14762 (2010) para que o aço seja trabalho a frio, deve-
se apresentar a relação entre resistência à ruptura e a resistência ao escoamento
fu/fy maior ou igual a 1,08. O aço escolhido foi o ASTM A36, o qual esta de acordo
com a solicitação da norma.
O processo utilizado para fabricar os perfis foi através de uma prensa
dobradeira com uma capacidade de dobra de 12,7mm, abaixo foto dos perfis após a
produção.
 37

Figura 13: Perfis fabricados

Fonte: Do autor (2012)

3.4 VERIFICAÇÕES DAS DIMENSÕES DOS PERFIS

Conforme a norma NBR 8800 (2008), as barras não podem ter variação
no comprimento superior a 2 mm. Dessa forma, foi elaborada uma tabela para
verificar se as dimensões estão de acordo com a norma:

Tabela 6: Verificações das dimensões das amostras.

Nº Comp. (mm) Aba 1 (mm) Aba 2 (mm) Alma (mm) Peso (kg)
1 2868 49,8 50,8 98,3 35,6
2 2866 50,8 50,0 98,9 35,6
3 2868 49,8 49,6 98,6 35,8
4 2867 50,2 50,5 97,9 35,6
5 2870 49,1 49,9 99,7 35,6
6 2867 51,1 49,9 97,2 35,6
Fonte: Do autor (2012)

Para facilitar a rastreabilidade dos perfis no decorrer do ensaio, todos foram

identificados, conforme figura abaixo:
 38

Figura 14: Perfis identificados

Fonte: Do autor (2012)

3.5 EQUIPAMENTOS

Para medir o deslocamento linear foi utilizado sensor (LVDT), o qual foi fixado
no centro da viga, e para mensurar as força aplicadas durante o carregamento
utilizou-se a célula de carga.
A célula de carga estava conectada ao equipamento de registros eletrônicos
de aquisição de dados, que estava conectado ao computador para armazenamento
dos dados, fornecendo informações para verificar a máxima carga e deslocamento.

3.5.1 Célula de carga

Extensômetro ou strain gage é um sensor que serve de base para o princípio

de funcionamento das células de carga, conforme a variação da resistência ôhmica.
Eles são fixados em uma peça metálica (corpo da célula de carga) e totalmente
solidários à sua deformação. Uma força atua no corpo da célula de carga e a má
formação é conduzida aos extensômetros que vão medir sua intensidade.
As células de carga são utilizadas como transdutores de força e possuem
capacidade de 50 ton, onde a carga é aplicada em um perfil e o mesmo distribuirá
para os terços médios da viga através de dois roletes.
 39

Figura 15: Célula de carga

Fonte: Do autor (2012)

3.5.2 Aquisição de dados

O sistema de aquisição de dados utilizado é o QuantumX MX840A de 8

canais, com interface ao programa computacional CatmanEasy, ambos da empresa
HBM. Este sistema é um amplificador universal compacto, flexível e extremamente
confiável.
Figura 16: Sistema de aquisição de dados

Fonte: Do autor (2012)

 40

3.5.3 LVDT

LVDT são sensores para medição de deslocamentos lineares. O método de

operação é baseado em três bobinas e um núcleo cilíndrico de material
ferromagnético de alta permeabilidade, onde emite um sinal linear proporcional ao
deslocamento do núcleo fixado no local desejado para medir o deslocamento linear.
O núcleo é preso no objeto cujo deslocamento deseja-se medir e a movimentação
dele em relação às bobinas é o que permite esta medição.
Figura 17: LVDT

Fonte: Do autor (2012)

3.5.4 Pórtico

A função do pórtico é garantir que as deformações geradas pelas forças de

reação não influenciam no estudo, ele foi projetado com uma capacidade superior à
gerada no ensaio. O mesmo está localizado no laboratório experimental de
estruturas (LEE), I Parque – I.DT-Unesc.
Figura 18: Pórtico de reação

Fonte: Do autor (2012)

 41

3.5.5 Macaco hidráulico

O macaco hidráulico funciona conectado a atuadores de cargas que

possuem certa capacidade de se desenvolver, transformando a energia em trabalho,
que é transmitida à carga.
Figura 19: Pórtico de reação

Fonte: Do autor (2012)

3.6 REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS DOS PERFIS

Foram fabricados seis perfis, um dos perfis foi ensaiado previamente para
verificar quais esforços ele está sujeito. Como não há procedimentos pré-
determinados para ensaios de resistência de perfis formados a frio, foi feito um
estudo para realizar o ensaio.
O carregamento aplicado será vertical, de cima para baixo e para que ocorra
somente flexão, a viga será travada lateralmente, pois nos ensaios teste ocorreu
torção e o intuído desta pesquisa é verificar a flexão.
Por meio de uma viga metálica rígida, o carregamento será distribuído para a
viga metálica que estará posicionada logo abaixo. A aplicação do carregamento será
feita por meio de um macaco hidráulico.
A aplicação desse carregamento será monitorada através de células de
cargas, onde se quantificará a força. A força aplicada aumentará de acordo com o
tempo (gradualmente), conforme figura abaixo.
 42

Figura 20: Disposição da viga no ensaio

Fonte: Do autor (2012)

3.6.1 Realização do ensaio teste sem contenção lateral

O perfil 1 foi apoiado em dois cavaletes e as cargas foram passadas para o

perfil através de dois roletes, e colocado no cento da viga o LVDT, para medir a
deformação, conforme figura abaixo:

Figura 21: Ensaio teste do perfil 1

Fonte: Do autor (2012)

Ao decorrer do ensaio pode ser verificado que o perfil estava sujeito a

torção, pois o LVDT estava fixado no centro da viga e com a torção a flecha sofreu
uma troca de sentido. O ensaio foi interrompido devido à existência de risco de o
perfil ricochetear e danificar os aparelhos.
 43

Figura 22: Perfil sofrendo torção

Fonte: Do autor (2012)

3.6.2 Realização do ensaio teste com contenção lateral

Como não foi possível concluir o ensaio do perfil 1 devido à torção que o
mesmo sofreu, foi desenvolvido um rolete com contenção lateral.

Figura 23: Ensaio teste do perfil

Fonte: Do autor (2012)

 44

Com as contenção laterais foi possível levar o perfil a ruptura, sendo que nos
apoios, o mesmo estava livre e ocorreu o esforço de torção.

Figura 24: Ensaio teste do perfil

Fonte: Do autor (2012)

3.6.3 Realização dos ensaios com contenção lateral nos apoios

Após todos os ensaios teste foram preparados os demais perfis para os
ensaios. Para garantir que não ocorresse torção, foi elaborado apoios com
contenção lateral.

Figura 25: Ensaio do perfil

Fonte: Do autor (2012)

 45

3.7 FISSURAS PROVENIENTES DA DOBRA DA CHAPA

Após a fabricação dos perfis, pode ser observado à abertura de fissura

nas extremidades da peça, conforme pode ser analisado abaixo.

Figura 26: Perfis dobrados

Fonte: Do autor (2012)

Para analisar as fissuras, foi realizado um estudo metalográfico na área da

conformação a frio. Inicialmente foi realizada uma análise macroscópica com o
aumento de 15X, onde não foi possível observar fissuras. Para confirmar o
resultado, foi realizado uma microscopia com aumento de 200X, onde comprovou-se
que as fissuras ocorreram apenas nas extremidades.

Figura 27: Análise microscópica

Fonte: Do autor (2012)

 46

Figura 28: Análise macroscópica

Fonte: Do autor (2012)

Segundo Pfeil (2010) o raio interno de dobragem deve respeitar valores

mínimos especificados, para impedir a fissuração do aço na dobra. Para espessuras
menores ou iguais a 6,30mm deve ser considerado o tamanho do raio igual a
espessura da chapa.

3.8 NORMAS E PROGRAMAS

Durante a realização do trabalho foram utilizados as seguintes normas e

programas.

• Software Auto Cad 2010;

• Software Microsoft WORD 2010 e EXCEL 2010;
• NBR 8800
• NBR 14762
• NBR 6355
 47

4 PRESCRIÇÕES DA NBR 14762:2010

4.1 MÉTODO DA SEÇÃO EFETIVA (MSE)

Conforme NBR 14762 (2010) no método da seção efetiva, a flambagem local

é considerada levando-se em conta as propriedades geométricas efetivas
(reduzidas) da seção transversal.

4.1.1 Barras submetidas à flexão simples

Esta subseção aplica-se a barras prismáticas submetidas a momento fletor e

força cortante. No dimensionamento devem ser atendidas as seguintes condições:

MSd ≤ MRd (4.1)

VSd ≤ VRd (4.2)

Onde

MSd é o momento fletor solicitante de cálculo;

MRd é o momento fletor resistente de cálculo;

VSd é a força cortante solicitante de cálculo;

VRd é a força cortante resistente de cálculo.

Devem ainda ser verificados todos os estados-limites de serviço aplicáveis,

conforme prescrições desta Norma.

4.1.2 Momento fletor

O momento fletor resistente de cálculo MRd deve ser tomado como o menor
valor calculado em 5.1.3, 5.1.4 e 5.1.5, onde aplicável.

4.1.3 Início de escoamento da seção efetiva

MRd = Wef fy / у (у = 1,10) (4.3)

onde
 48

Wef é o módulo de resistência elástico da seção efetiva em relação à fibra extrema

que atinge o escoamento, calculado com base no método da seção efetiva (MSE),
conforme indicado a seguir:

We f = W para λp ≤ 0,673 (4.4)

⎛ 0,22 ⎞ 1
We f = W ⎜1 − ⎟ para λp > 0,673 (4.5)
⎜ λp ⎟ λp
⎝ ⎠

0,5
⎛ Wf γ ⎞
λp = ⎜ ⎟ (4.6)
⎜M ⎟
⎝ l ⎠
M l é o momento fletor de flambagem local elástica, calculado por meio de análise

de estabilidade elástica, ou, de forma direta, segundo a expressão seguinte:

π 2E
M l = kl W (4.7)
12(1 − v 2 )(bw / t ) 2 c
W é módulo de resistência elástico da seção bruta em relação à fibra extrema que
atinge o escoamento;

Wc é módulo de resistência elástico da seção bruta em relação à fibra extrema

comprimida.
Os valores do coeficiente de flambagem local para a seção completa, kl , podem ser
calculados pelas expressões indicadas na Tabela abaixo:
 49

Figura 29: Coeficiente de flambagem local kl para seção completa em barras sob
flexão simples em torno do eixo de maior inércia

Fonte: NBR 14762 (2010, p.46)

4.1.4 Flambagem lateral com torção

O momento fletor resistente de cálculo referente à flambagem lateral com

torção, tomando-se um trecho compreendido entre seções contidas lateralmente,
deve ser calculado por:
 50

MRd = χ FLT Wc,ef fy / у (у = 1,10) (4.8)

onde

Wc,ef é o módulo de resistência elástico da seção efetiva em relação à fibra extrema

comprimida, calculado com base no método da seção efetiva (MSE), conforme
indicado a seguir:

Wc, ef = Wc para λ p ≤ 0,673 (4.9)

⎛ ⎞
⎜ 0,22 ⎟ 1
Wc, ef = Wc ⎜1 − ⎟ para λ p > 0,673 (4.10)
⎜ λp ⎟ λp
⎝ ⎠

⎛ χ FLTWc f γ
0,5
⎞
λp = ⎜ ⎟ (4.11)
⎜ Ml ⎟
⎝ ⎠

Ml é o momento fletor de flambagem local elástica, calculado por meio de análise de

estabilidade elástica, ou, de forma direta, segundo a expressão seguinte:

π 2E
M l = kl W (4.12)
12(1 − v 2 )(bw / t ) 2 c

Os valores do coeficiente de flambagem local para a seção completa, kl , podem ser

calculados pelas expressões indicadas na figura 24.

χ FLT é o fator de redução do momento fletor resistente, associado à flambagem

lateral com torção, calculado por:

para λo ≤ 0,6 χ FLT = 1,0 (4.13)

 51

para 0,6 < λo < 1,336 (

χ FLT = 1,11 1 − 0,278λo 2 ) (4.14)

para λo ≥ 1,336 χ FLT = 1 / λo 2 (4.15)

0,5
⎛ Wc f γ ⎞
λo = ⎜ ⎟ (4.16)
⎜ M ⎟
⎝ e ⎠

Wc é o módulo de resistência elástico da seção bruta em relação à fibra extrema

comprimida;

Me é o momento fletor de flambagem lateral com torção, em regime elástico, que

pode ser calculado pelas expressões seguintes, deduzidas para carregamento
aplicado na posição do centro de torção. A favor da segurança, também podem ser
empregadas nos casos de carregamento aplicado em posição estabilizante, isto é,
que tende a restaurar a posição original da barra (por exemplo, carregamento
gravitacional aplicado na parte inferior da barra). Em casos de carregamento
aplicado em posição desestabilizante, consultar bibliografia especializada.

- barras com seção duplamente simétrica ou monossimétrica, sujeitas à flexão em

torno do eixo de simetria (eixo x):

0 ,5
M e = Cb ro ⎛⎜ N e y N ez ⎞⎟ (4.17)
⎝ ⎠

- Em barras com seção monossimétrica, sujeitas à flexão em torno do eixo

perpendicular ao eixo de simetria.

- barras com seção Z ponto-simétrica, com carregamento no plano da alma:

0,5
M e = 0,5Cb ro ⎛⎜ N e y N ez ⎞⎟ (4.18)
⎝ ⎠

- barras com seção fechada (caixão), sujeitas à flexão em torno do eixo x:

 52

0,5
M e = Cb ⎛⎜ N e y GJ ⎞⎟ (4.19)
⎝ ⎠

Considerando KyLy = Ly e KzLz = Lz. Valores de KyLy e KzLz inferiores a Ly e Lz,

respectivamente, podem ser adotados desde que justificados com base em
bibliografia especializada.

Para os balanços com a extremidade livre sem contenção lateral, KyLy e KzLz

podem resultar maiores que Ly e Lz respectivamente, em função das condições de

vínculo, por exemplo, em barras contínuas conectadas apenas pela mesa
tracionada, portanto com deslocamentos laterais, rotação em torno do eixo
longitudinal e empenamento parcialmente impedidos no apoio. Nesse caso deve-se
consultar bibliografia especializada.

π ² EI y
N ey = (4.20)
(k y L y )²

1 ⎛ π ² EC w ⎞
N ez = ⎜ + GI t ⎟⎟ (4.21)
r0 ² ⎜⎝ (k z L z )² ⎠

Cw é a constante de empenamento da seção;

E é o módulo de elasticidade;

It momento de inércia à torção uniforme;

G é o módulo de elasticidade transversal;

KyLy é o comprimento efetivo de flambagem global em relação ao eixo x;

KzLz é o comprimento efetivo de flamagem global por torção;

r0 é o raio de giração polar da seção bruta em relação ao centro de torção;

Cb é o fator de modificação para momento fletor não uniforme, que a favor da
segurança pode ser tomado igual a 1,0 ou calculado pela seguinte expressão:
 53

12,5M max
Cb = (4.22)
2,5M max + 3M A + 4 M B + 3M c

Para balanços com a extremidade livre sem contenção lateral, Cb deve ser tomado
igual a 1,0;

Mmax é o máximo valor do momento fletor solicitante de cálculo, em módulo, no

trecho analisado;

MA é o valor do momento fletor solicitante de cálculo, em módulo, no 1º quarto do

trecho analisado;

MB é o valor do momento fletor solicitante de cálculo, em módulo, no centro do

trecho analisado;

MC é o valor do momento fletor solicitante de cálculo, em módulo, no 3º quarto do

trecho analisado.

4.1.5 Flambagem distorcional

Para as barras com seção transversal aberta sujeitas à flambagem

distorcional, o momento fletor resistente de cálculo deve ser calculado pela seguinte
expressão:

MRd = χ dist Wfy / у (у = 1,10) (4.23)

Onde

χ dist é o fator de redução do momento fletor resistente, associado à flambagem

distorcional, calculado por:

χ = 1,0 para λ dist ≤ 0,673 (4.24)

dist
⎛ 0,22 ⎞⎟ 1
χ dist = ⎜⎜1 − ⎟ para λ dist > 0,673 (4.25)
⎝ λ dist ⎠ λdist
 54

0,5
⎛ Wf y ⎞
χ dist = ⎜ ⎟ (4.26)
⎜M ⎟
⎝ dist ⎠

χ dist é o índice de esbeltez reduzido referente à flambagem distorcional;

W é o módulo de resistência elástico da seção bruta em relação à fibra extrema que

atinge o escoamento;

Mdist é o momento fletor de flambagem distorcional elástica, o qual deve ser

calculado com base na análise de estabilidade elástica.

Para barras com seção U enrijecido e seção Z enrijecido, sob flexão simples em
torno do eixo de maior inércia, se a relação D/bw for igual ou superior aos valores
indicados na Figura 30, a verificação da flambagem distorcional pode ser
dispensada.
Figura 30: Tabela para verificação da flambagem distorcional

Fonte: NBR 14762 (2010, p.50)

 55

4.1.6 Força cortante

A força cortante resistente de cálculo VRd deve ser calculada por:

para h / t ≤ 1,08( Ek v / f y ) 0,5 (4.27)

V Rd = 0,6 f y ht / γ (γ = 1,10) (4.28)

para 1,08( Ek v / f y ) 0,5 < h / t ≤ 1,4( Ek v / f y ) 0,5 (4.29)

V Rd = 0,65t 2 ( k v f y E ) 0,5 / γ (γ = 1,10) (4.30)

para h / t > 1,4( Ek v / f y ) 0,5 (4.31)

[
V Rd = 0,905Ekv t 3 / h / γ ] (γ = 1,10) (4.32)

onde

t é a espessura da alma;
h é a largura da alma (altura da parte plana da alma);

kv é o coeficiente de flambagem local por cisalhamento, dado por:

- para alma sem enrijecedores transversais, ou para a/h > 3:

kv = 5,0
- para alma com enrijecedores transversais satisfazendo as exigências de 9.5:

5
kv = 5 + (4.33)
(a / h) 2

onde:
a é a distância entre enrijecedores transversais de alma.
 56

Para seções com duas ou mais almas, cada alma deve ser analisada como um
elemento separado resistindo à sua parcela de força cortante.

4.1.7 Momento fletor e força cortante combinados

Para barras sem enrijecedores transversais de alma, o momento fletor

solicitante de cálculo e a força cortante solicitante de cálculo na mesma seção,
devem satisfazer à seguinte expressão de interação:

( M Sd / M Rd ) 2 + (V Sd / V Rd ) 2 ≤ 1,0 (4.34)

Para barras com enrijecedores transversais de alma, além de serem atendidas as

exigências de 4.1.3 e 4.1.5, quando MSd/MRd > 0,5 e VSd/VRd > 0,7 deve ser
satisfeita a seguinte expressão de interação:

0,6( M Sd / M Rd ) + (V Sd / V Rd ) ≤ 1,3 (4.35)

onde

MSd é o momento fletor solicitante de cálculo;

MRd é o momento fletor resistente de cálculo conforme 5.1.3;

VSd é a força cortante solicitante de cálculo;

VRd é a força cortante resistente de cálculo conforme 5.1.6.

4.1.8 Cálculo de deslocamentos

O cálculo de deslocamentos deve ser feito considerando a redução de rigidez

associada à flambagem local, por meio de um momento de inércia efetivo da seção

Ief obtido com base no método da seção efetiva (MSE), conforme indicado a seguir:

lef = l g para λ pd ≤ 0,673 (4.36)

⎛ 0,22 ⎞⎟ 1
lef = l g ⎜1 − (4.37)
⎜ λ pd ⎟ λ pd
⎝ ⎠
 57

onde

0,5
⎛M ⎞
λ pd = ⎜⎜ n ⎟
⎟ (4.38)
⎝ Ml ⎠

Mn é momento fletor solicitante calculado considerando as combinações de ações

para os estados-limitesde serviço;

M l é o momento fletor de flambagem local elástica;

Ig é o momento de inércia da seção bruta.

Abaixo tabela dos deslocamentos máximos para perfis formados a frio:

Figura 31: Deslocamentos máximos

Fonte: NBR 14762 (2010, p.71)

 58

5 MEMÓRIA DE CÁLCULO

5.1 CARACTERÍSTICA DA SEÇÃO

Dados obtidos pelo Software Metálicas 3D para perfil U 100 x 50 x 9,52mm:

I x = 200,59cm 4 ; I y = 33,73cm 4 ; I t = 4,76cm 4 ;

rx = 3,57 cm ; r y = 1,46cm ; x0 = 3,78cm ; y 0 = 0,00cm

C w = 346,19cm 6 ;

A figura abaixo mostra os digramas de esforços solicitantes na viga:

Figura 32: Esforços solicitantes na viga

Fonte: Do autor (2012)

 59

5.2 CÁLCULO DO MÓDULO RESISTENTE ELÁSTICO EFETIVO

We f = W = 40,12 cm ³ para λp ≤ 0,673 (4.4)

0,5
⎛ Wf γ ⎞ ⎛ 40,12 x 28,6 ⎞
0,5

λp = ⎜ ⎟ λp = ⎜ ⎟ = 0,24 (4.6)
⎜M ⎟ ⎝ 19699,32 ⎠
⎝ l ⎠

π 2E
M l = kl W (4.7)
12(1 − v 2 )(bw / t ) 2 c

π 2 20000
M l = 3,59 40,12 = 19699,32kN .cm
12(1 − 0,3 2 )(10 / 0,952) 2

I 200,59 I 200,59
Wc = x = = 40,12cm ³ W= x = = 40,12cm³
yc 5 y 5
t

k l = n −1,843 k l = 0,5 −1,843 = 3,59

n = b f / bw n = 5 / 10 = 0,5

5.3 CÁLCULO DO MOMENTO RESISTENTE DE CÁLCULO

- Início de escoamento da seção efetiva

MRd = Wef fy / у (у = 1,10) (4.3)

MRd = 40,12 x 28,6 = 1147,43 kN.cm

- Flambagem lateral com torção

O momento fletor resistente de cálculo referente à flambagem lateral com

torção, tomando-se um trecho compreendido entre seções contidas lateralmente,
deve ser calculado por:
 60

MRd = χ FLT Wc,ef fy / у (у = 1,10) (4.8)

MRd = 1,00 x 40,12 x 28,6 = 1147,43 kN.cm

Wc, ef = Wc = 40,12cm³ para λ p ≤ 0,673 (4.9)

⎛ χ FLTWc f γ
0,5
⎞ ⎛ 1,00 x 40,12 x 28,6 ⎞
0,5

λp = ⎜ ⎟ λp = ⎜ ⎟ = 0,24 (4.11)
⎜ Ml ⎟ ⎝ 19699,32 ⎠
⎝ ⎠

π 2E
M l = kl Wc (4.12)
12(1 − v 2 )(bw / t ) 2

π 2 20000
M l = 3,59 40,12 = 19699,32kN .cm
12(1 − 0,3 2 )(10 / 0,952) 2

I 200,59 I 200,59
Wc = x = = 40,12cm ³ W= x = = 40,12cm³
yc 5 y 5
t
k l = n −1,843 k l = 0,5 −1,843 = 3,59

n = b f / bw n = 5 / 10 = 0,5

χ FLT é o fator de redução do momento fletor resistente, associado à flambagem

lateral com torção, calculado por:

para λo ≤ 0,6 χ FLT = 1,0 (4.13)

0,5
⎛ Wc f γ ⎞ ⎛ 40,12 x 28,6 ⎞
0,5

λo = ⎜ ⎟ λo = ⎜ ⎟ = 0,43 (4.16)
⎜ M ⎟ ⎝ 6169,22 ⎠
⎝ e ⎠
 61

0 ,5
M e = Cb ro ⎛⎜ N e y N ez ⎞⎟ (4.17)
⎝ ⎠

M e = 1x5,4(840,55 x1552,78) = 6169,22

0 ,5

Para balanços com a extremidade livre sem contenção lateral, Cb deve ser tomado
igual a 1,0.

(
r0 = rx ² + r y ² + x0 ² + y0 ² )
0,5
r0 = (3,57² + 1,46² + 3,78² + 0² )
0,5
= 5,40cm

π ² EI y π ²20000 x33,73
N ey = N ey = = 840,55kN (4.20)
(k y L y )² (89)²

1 ⎛ π ² EC w ⎞
N ez = ⎜ + GI ⎟ (4.21)
r0 ² ⎜⎝ (k z L z )² t ⎟
⎠

1 ⎛ π ²20000 x346,19 ⎞
N ez = ⎜⎜ + 7700 x 4,76 ⎟⎟ = 1552,78kN
5,4² ⎝ (89)² ⎠

- Momento fletor

O momento fletor resistente de cálculo MRd deve ser tomado como o menor
valor calculado.

MSd ≤ MRd (4.1)

0,89P ≤ 11,47
P ≤ 12,89 KN

5.4 VERIFICAÇÃO DO ESFORÇO CORTANTE

A força cortante resistente de cálculo VRd deve ser calculada por:

para h / t ≤ 1,08( Ek v / f y ) 0,5 (4.27)

54,96 / 9,52 ≤ 1,08(20000 x5,0 / 28,6) 0,5

 62

5,77 ≤ 63,86

V Rd = 0,6 f y ht / γ (γ = 1,10) (4.28)

V Rd = 0,6 x 28,6 x5,496 x 0,952 = 89,78kN

onde
t =0,952cm
h=54,96cm
Para alma sem enrijecedores transversais, ou para a/h > 3:

kv = 5,0

VSd ≤ VRd (4.2)

P ≤ 89,78KN

5.5 MOMENTO FLETOR E FORÇA CORTANTE COMBINADOS

Para barras sem enrijecedores transversais de alma, o momento fletor

solicitante de cálculo e a força cortante solicitante de cálculo na mesma seção,
devem satisfazer à seguinte expressão de interação:

( M Sd / M Rd ) 2 + (V Sd / V Rd ) 2 ≤ 1,0 (4.34)

(0,89 P / 11,47) 2 + ( P / 89,78) 2 ≤ 1,0

P ≤ 12,76kN

5.6 CÁLCULO DE DESLOCAMENTOS

23PL2 23xPx267 3
d max = 1,07 = P ≤ 6,35 KN
648EI 648 x 20000 x 200,59

L 267
d max = d max = = 1,07cm
250 250
 63

6 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS DADOS

Este capítulo apresentará os dados retirados do ensaio, comparando com os

resultados de cálculo.

Figura 33: Força x deslocamento do perfil1

40
35
30
25
Força (kN)

20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60
Deslocamento (mm)

Fonte: Do autor (2012)

Figura 34: Ensaio do perfil 1

Fonte: Do autor (2012)

 64

Figura 35: Força x deslocamento do perfil 2

40
35
30
25
Força (kN)

20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
Deslocamento (mm)

Fonte: Do autor (2012)

Figura 36: Ensaio do perfil 2

Fonte: Do autor (2012)

 65

Figura 37: Força x deslocamento do perfil 3

40
35
30
25
Força (kN)

20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Deslocamento (mm)

Fonte: Do autor (2012)

Figura 38: Ensaio do Perfil 3

Fonte: Do autor (2012)

 66

Figura 39: Força x deslocamento do perfil 4

40
35
30
25
Força (kN)

20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100
Deslocamento (mm)

Fonte: Do autor (2012)

Figura 40: Ensaio do Perfil 4

Fonte: Do autor (2012)

 67

Figura 41: Força x deslocamento do perfil 5

40
35
30
25
Força (kN)

20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60
Deslocamento (mm)

Fonte: Do autor (2012)

Figura 42: Ensaio do Perfil 5

Fonte: Do autor (2012)

 68

Figura 43: Força x deslocamento do perfil 6

40
35
30
25
Força (kN)

20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60
Deslocamento (mm)

Fonte: Do autor (2012)

Figura 44: Ensaio do Perfil 6

Fonte: Do autor (2012)

A similaridade dos resultados obtidos no ensaio conduz ao comportamento

constante do material sob as condições do ensaio. Apresentam-se na tabela abaixo
as cargas últimas e os deslocamentos referente as cargas.
 69

Tabela 7: Resultados obtidos nos ensaios à flexão

Carga última Valor Flecha Valor Médio

Nº Perfil
(kN) Médio (kN) (mm) (mm)
1 U 100x50x9,52mm 35,43 53,35
2 U 100x50x9,52mm 34,63 52,54
3 U 100x50x9,52mm 36,81 55,94
35,99 53,68
4 U 100x50x9,52mm 36,79 -
5 U 100x50x9,52mm 36,98 51,54
6 U 100x50x9,52mm 35,29 55,05
Fonte: Do autor (2012)

A resistência do perfil 1 foi de 35,43kN, para o ensaio do mesmo não houve

contenção lateral nos apoios, comparando com a média dos ensaios com contenção
lateral nos apoio, que foi de 36,10kN, obteve resultados similares ao sem contenção
nos apoios. Pode ser constatado que a contenção lateral nos apoios não influenciou
na resistência do perfil, com isso, foi inserido a amostra 1 na média das resistência,
que foi de 35,99kN.
Com base na norma NBR 14762 de 2010, foi realizado os cálculos para
verificar a máxima carga suportada pelo perfil, desconsiderando todos os
coeficientes de minoração e majoração, a carga de cálculo foi de 25,52kN. O valor
mostra que a resistência de calculo foi muito inferior a do ensaio, estes resultados
comprovam que a dobra não prejudicou a resistência do perfil. Para flecha
admissível máxima de 1,07cm o valor da carga de calculo foi de 12,70kN,
comparando com a media dos valores de ensaio que foi de 15,42kN para o mesmo
deslocamento, está diferença confirma que o trabalho a frio não influenciou na
flecha.
É de estrema importância relatar o comportamento do perfil no ensaio devido
a carga aplicada, quando o perfil atingiu nível de carregamento crítico, já deformado
verticalmente, transladou-se de sua posição indeformada e torceu. Este fenômeno é
conhecido como flambagem lateral com torção, ocorre em vigas submetidas à flexão
simples, onde o modo de flambagem é resultado da instabilidade longitudinal da
viga.
Outro resultado importante notado no ensaio foi a capacidade do perfil se
deformar (ductilidade), quando a carga era aliviado sua deformação se recuperava
parcialmente com muita facilidade.
 70

7 CONCLUSÃO DA PESQUISA

Neste trabalho foi apresentado os fundamentos teóricos sobre o aço e suas

propriedades, com ênfase no perfil formado a frio. Foi definido a geometria do perfil
com base em uma pesquisa realizada no mercado de trabalho, adotando-se então
perfil de 100x50x9,52mm. Para verificar a máxima carga de cálculo suportada pelo
perfil, foi utilizada a prescrição da norma NBR 14762/2010, desconsiderando todos
os coeficientes de majoração e minoração.
Foram fabricadas seis amostras para realizar o ensaio, através do processo
de prensa dobradeira, uma das amostras foi ensaiada previamente para verificar a
quais esforços estava sujeita, sendo que não foi possível romper o perfil, pois o
mesmo sofreu torção. Com isso, foi desenvolvida uma contensão lateral nos roletes
e nos apoios, podendo então dar continuidade ao processo. A similaridade dos
resultados do ensaio entre as amostras apontou que o experimento ocorreu de
maneira correta.
No decorrer do ensaio foi analisado que os perfis possuem uma ductilidade
elevada, pois com o alívio da carga, as vigas ensaiadas tinham uma capacidade de
recuperar parte de sua deformação.
Com o estudo metalográfico foi confirmado que as fissuras se localizam
apenas nas extremidades dos perfis.
Pode ser verificado que a resistência de cálculo foi muito inferior a do ensaio.
Dessa forma, foi constatado que o trabalho a frio não influenciou na resistência e na
ductilidade do material.
Os resultados obtidos na pesquisa mostram que as empresas podem utilizar
perfil formado a frio com espessura de 9,52mm, obedecendo o processo de
dobragem adotado para este ensaio, porém para espessuras superiores a este
valor, devem ser realizados novos estudos que comprovem a confiabilidade do
material.
 71

8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Seguindo a linha de pesquisa, sugerem-se algumas alternativas para

pesquisas futuras, quais sejam:
• Realizar o ensaio de resistência em um perfil galvanizado por imersão a
quente, conforme NBR 400;
• Analisar a influência da galvanização na resistência do perfil;
 72

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 14762.

Dimensionamento de estruturas de aço constituídas por perfis formados a frio:
procedimento. Rio de Janeiro: ABNT, 2001. 53 p.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 14762.

Dimensionamento de estruturas de aço constituídas por perfis formados a frio.
Rio de Janeiro: ABNT, 2010. 87 p.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Coletânea de perfis de aço

formados a frio. Rio de Janeiro: ABNT, 2004. 53 p.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 8800. Projeto

de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios. Rio
de Janeiro: ABNT, 2008. 237 p.

CARVALHO, Paulo Roberto Marcondes de et al. Curso básico de perfis de aço

formados a frio. 2. ed Porto Alegre: [s.n.], 2006. 374 p.

CHIAVERIVI, V. Aço e ferro fundidos. 7. ed São Paulo: Associação Brasileira de

Metais, 1996.

CHODRAUI, Gustavo Monteiro de Barros. Análise teórica e experimental de

perfis de aço formados a frio submetidos à compressão. 2006, 294 p. Tese
(Doutorado em engenharia de estruturas) – ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO
CARLOS, Universidade de São Paulo. Disponível em < http://www.eesc.usp.br> Acesso
em: 24/04/2012.

DIAS, Luís Andrade de Mattos. Estruturas de aço: conceitos, técnicas e linguagem.

5. ed. São Paulo: Zigurate, 2006. 159 p.

DIAS, Luís Andrade de Mattos. Edificações de aço no Brasil. São Paulo: Zigurate,
1999. 201 p.

DONIM, Vitor Cerqueira. Tabelas para verificação de perfis formados a frio.

2009. 63 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Civil) –
Universidade Católica do Salvador, Salvador.

MOLITERNO, Antonio. Elementos para projetos em perfis leves de aço. São

Paulo: Edgard Blücher, 1998. 209 p.

PFEIL, Walter; PFEIL, Michele. Estruturas de aço: dimensionamento prático. 8. ed

Rio de Janeiro: LTC, 2010. 357 p.

SOUZA, Sérgio Augusto de. Ensaios Mecânicos de materiais metálicos. 5.ed.

São Paulo: Edgard Blücher, 1982. 286 p.