Projeto Blocos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO, DE CIÊNCIAS EXATAS E EDUCAÇÃO

COORDENADORIA ESPECIAL DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
Gabriel Socreppa Linhares
Estudo comparativo de desgaste abrasivo em ferros brancos de alto cromo, Ni-Hard e

aço usados na produção de ponteiras de manejo de solo em operações agrícolas
Blumenau
2022

Trabalho de Conclusão do Curso de Graduação em

Engenharia de Materiais da Universidade Federal de
Santa Catarina Campus Blumenau como requisito para a
obtenção do título de Engenheiro de Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Eng. Wanderson Santana da Silva
Coorientador: Eng. Esp. Tiago Schmidt Souza
Blumenau
2022

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para obtenção do Título de
Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de Graduação em
Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.
Blumenau, 13 de Julho de 2022
________________________
Acadêmico
Banca Examinadora:
________________________
Prof. Dr. Eng. Wanderson Santana da Silva
Orientador
Universidade Federal de Santa Catarina
________________________
Prof. Dr. Eng. Marcio Roberto da Rocha
Avaliador
________________________
Prof. Dr. Eng. Alex Fabiano Bueno
Avaliador
________________________
Eng. Esp. Tiago Schmidt Souza
Avaliador externo
AGRADECIMENTOS
A todo o corpo docente do curso de engenharia de materiais, por todo o conhecimento

repassado ao longo da minha graduação.
À minha família por todo o apoio do longo destes anos de faculdade, me incentivando
nos momentos mais difíceis.
À minha namorada, Amanda, por sempre estar ao meu lado me apoiando,
principalmente nesta última etapa da conclusão do curso.
A todos os meus colegas de trabalho que direta ou indiretamente me ajudaram na
execução deste trabalho.
Ao meu orientador, Wanderson, por todo o conhecimento passado ao longo da
graduação, em especial à disponibilidade e suporte oferecido na orientação deste trabalho.
Ao meu coorientador Tiago, por todo o auxílio na realização deste trabalho desde o
início na escolha do tema até a execução dos ensaios e estruturação do trabalho.
Ao professor Abel, pela colaboração com a realização de ensaios de DRX.
A todos os amigos que fiz em Blumenau, que sempre estiveram ao meu lado ao longo
da graduação.
RESUMO
O setor de máquinas agrícolas é estratégico para o país e cada vez mais demanda materiais
fundidos de elevado desempenho a custos competitivos. Aços e ferros fundidos cumprem
papeis estruturais e de resistência ao desgaste e, em que pese a significativa diferença que
apresentam, em termos de composição química e microestrutura, podem ser empregados em
situações similares, onde a resistência ao desgaste abrasivo severo é demandada. Desta forma
ganha importância para o setor de fundição compreender os diferentes mecanismos de abrasão
apresentados por estes materiais, de forma a otimizar o emprego dos mesmos. Neste sentido,
neste trabalho foi avaliada a resistência ao desgaste apresentada em três ligas de ferro branco,
descritas pela norma ASTM A532, além de um aço baixo carbono temperado e revenido, que
são utilizados na produção de componentes agrícolas. No estudo foram empregados os ensaios
de abrasão em roda de borracha, ensaio de impacto Charpy e dureza Rockwell C e microdureza
Vickers. As caracterizações das ligas foram feitas utilizando microscopia óptica, microscopia
eletrônica de varredura e difração de raios X. Os resultados obtidos indicam uma maior
resistência ao desgaste nas ligas que apresentaram maior fração de carbonetos, onde a matriz
metálica tinha menor exposição às partículas abrasivas do ensaio de abrasão. Foi evidenciado
também significativa diferença na tenacidade ao impacto entre a liga de aço e as de ferro branco,
onde a primeira apresentou resultado superior às demais. Diante dos resultados obtidos e análise
econômica envolvida, o emprego de ferros fundidos brancos alto cromo apresentaram um
melhor desempenho em relação à abrasão a um custo relativamente mais competitivo.
Palavras-chave: Ferro branco alto cromo; Desgaste abrasivo; Componentes agrícolas.

ABSTRACT
The agricultural machinery sector is strategic for the country and increasingly demands high-
performance cast materials at competitive costs. Steel and cast iron fulfill structural and wear
resistance roles and, despite the significant difference they present, in terms of chemical
composition and microstructure, they can be used in similar situations, where resistance to
severe abrasive wear is demanded. Therefore, it becomes important for the foundry sector to
understand the different abrasion mechanisms presented by these materials, in order to optimize
their use. In this sense, in this work, the wear resistance presented in three white cast iron alloys,
described by the ASTM A532 standard, in addition to a quenched and tempered low carbon
steel, which are used in the production of agricultural components, was evaluated. In the study,
sand-rubber abrasion test, Charpy impact test and Rockwell C hardness and Vickers
microhardness tests were used. Alloy characterizations were performed using optical
microscopy, scanning electron microscopy and X-ray diffraction. The results obtained indicate
a greater resistance to wear in the alloys that presented a greater fraction of carbides, where the
metallic matrix had less exposure to the abrasive particles of the abrasion test. A significant
difference in impact toughness was also pointed out between the steel alloy and the white cast
iron alloys, where the former presented a superior result than the others. In view of the results
obtained and the economic analysis involved, the use of high chromium white cast irons
presented a better performance in relation to abrasion at a relatively more competitive cost.
Keywords: High chrome cast iron; Abrasive wear; Agricultural components.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Esquema de classificação de ligas ferrosas.............................................................. 21

Figura 2 - Superfície liquidus do diagrama ternário Fe-Cr-C. ................................................. 26
Figura 3 - Microestruturas típicas de FFBAC brutos de fusão: a) hipoeutético; b) eutético; c)
hipereutético. ............................................................................................................................ 27
Figura 4 - Efeito de elementos de liga no deslocamento do eutético. ...................................... 28
Figura 5 - Estrutura martensítica de um aço carbono com 0,25%C: a) Aumento de 100x. b)
Aumento de 1000x.................................................................................................................... 30
Figura 6 - Aspecto de fratura para diferentes temperaturas de ensaio...................................... 32
Figura 7 - Representação esquemática de abrasão a dois e a três corpos. ................................ 34
Figura 8 - Mecanismos de remoção de material entre superfície de desgaste e partículas
abrasivas. .................................................................................................................................. 35
Figura 9 - Representação do desgaste abrasivo em ligas de ferro branco alto cromo. ............. 37
Figura 10 - Interação de partículas abrasivas de tamanhos diferentes com a superfície
desgastada. ................................................................................................................................ 38
Figura 11 - Operação de escarificação do solo. ....................................................................... 39
Figura 12 - Interação da ponteira escarificadora com solo. ...................................................... 39
Figura 13 - Representação do ensaio de abrasão em areia-roda de borracha. .......................... 41
Figura 14 - Projeto em software CAD de modelo em madeira. ............................................... 43
Figura 15 - Modelo em madeira utilizado para obtenção de corpos de prova.......................... 43
Figura 16 - Modelo bruto de fusão após jateamento com granalha.......................................... 44
Figura 17 - a) Corpos de prova brutos de fusão. b) Corpos de prova após usinados. .............. 45
Figura 18 - Localização das ligas BC-01 e BC-03 no diagrama ternário Fe-Cr-C. ................. 50
Figura 19 - Microestruturas obtidas com aumento de 200x: a) BC-01 b) BC-03 c) BC-11 d) BC-
13. Identificação dos microconstituintes: 1) Carboneto M7C3; 2) Carboneto eutético; 3)
Dendritas................................................................................................................................... 51
Figura 20 - Microestrutura do BC-13 obtida por MEV em aumento de 1000x.1) Martensita; 2)
Carbonetos. ............................................................................................................................... 53
Figura 21 - Difratogramas obtidos por DRX.. .......................................................................... 54
Figura 22 - Difratograma obtida por DRX da liga BC-03........................................................ 55
Figura 23 - Difratograma obtida por DRX da liga BC-13........................................................ 55
Figura 24 - Indentações realizadas no BC-01: a) região da matriz; b) carboneto primário. .... 57
Figura 25 - Corpos de prova alinhados após ensaio de impacto: a) BC-01 b) BC-03 c) BC-11
d) BC-13. .................................................................................................................................. 58
Figura 26 - Aspecto da fratura dos CP: a) BC-01 b) BC-02 c) BC-11 d) BC-13. .................... 59
Figura 27 - Perda volumétrica dos corpos de prova no ensaio de abrasão. .............................. 60
Figura 28 - Aspecto de desgaste obtido por MEV. Aumento de 40x. a) BC-01 b) BC-03 c) BC-
11 d) BC-13. ............................................................................................................................. 62
Figura 29 - Composição de região de desgaste obtida por EDS. Aumento de 9000x. ............. 62
Figura 30 - Análise do desgaste em MEV com aumento de 5000x: a) BC-01; b) BC-03; c) BC-
11; d) BC-13. ............................................................................................................................ 63
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Classificação das ligas de ferro fundido branco. ..................................................... 25

Tabela 2 - Parâmetros para o ensaio em abrasômetro areia-roda de borracha. ........................ 41
Tabela 3 - Composição das ligas estudadas. ............................................................................. 42
Tabela 4 - Dimensões dos corpos de prova. ............................................................................. 46
Tabela 5 - Parâmetros do ensaio de abrasão. ............................................................................ 47
Tabela 6 - Dimensões, massas iniciais e densidade dos corpos de prova para abrasão. .......... 48
Tabela 7 - Composições das amostras obtidas. ........................................................................ 50
Tabela 8 - FVC das ligas em ferro branco. ............................................................................... 51
Tabela 9 - Durezas Rockwell C obtidas. .................................................................................. 56
Tabela 10 - Média de microdurezas obtidas. ............................................................................ 56
Tabela 11 - Média de microdurezas obtidas na região da matriz e em carbonetos primários M 7C3
do BC-01................................................................................................................................... 57
Tabela 12 - Resultados obtidos no ensaio de impacto. ............................................................. 57
Tabela 13 - Custo relativo de ponteira escarificadora produzida em diferentes ligas. ............. 64
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
°C – Grau Celsius
µm – Micrômetro
AFS – American Foundry Society
ASTM – American Society for Testing and Materials
BC-01 – Liga de ferro branco fundido classe IIIA
BC-03 – Liga de ferro branco fundido classe IIA
BC-11 – Liga de aço temperada e revenida
BC-13 – Liga de ferro fundido branco classe ID
C – Carbono
CAD – Computer Aided Design
CCC – Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado
cm – Centímetro
CNC – Controle numérico computadorizado
CO – Monóxido de carbono
CO2 – Dióxido de carbono
CP – Corpo de prova
Cr – Cromo
Cu – Cobre
DRX – Difração de Raios X
EDS – Energy Dispersive System
Fe – Ferro
Fe3C – Cementita
FFBAC – Ferro fundido branco de alto cromo
FVC – Fração volumétrica de carbonetos
g – Grama
gf – Grama-força
h – Hora
HRC – Dureza Rockwell C
HV – Dureza Vickers
ISO – International Organization for Standardization
J – Joule
kg – Quilograma
m – Metro
M3C – Carboneto metálico
M7C3 – Carboneto metálico
MEV – Microscopia eletrônica de varredura
Mf – Temperatura de início de transformação da martensita
min – Minuto
mm – Milímetro
Mn – Manganês
Mo – Molibdênio
Ms – Temperatura de início de transformação da martensita
N – Newton
Ni – Níquel
P – Fósforo
RPM – Rotação por minuto
S – Enxofre
Si – Silício
TEA – Trietilamina
TTT – Diagrama de transformação tempo temperatura
γ – Austenita
δ – Ferrita
SUMÁRIO
1 Introdução ............................................................................................................ 15
1.1 Objetivos ................................................................................................................ 16
1.1.1 Objetivo Geral ...................................................................................................... 16
1.1.2 Objetivos Específicos ........................................................................................... 16
2 Revisão bibliográfica ........................................................................................... 17

2.1 Processo de fundição ............................................................................................. 17
2.1.1 Modelação............................................................................................................. 17
2.1.2 Moldagem ............................................................................................................. 18
2.1.3 Fusão ..................................................................................................................... 19
2.1.4 Vazamento ............................................................................................................ 19
2.1.5 Desmoldagem ....................................................................................................... 20
2.1.6 Acabamento e rebarbação .................................................................................. 20
2.2 Metais Ferrosos ...................................................................................................... 20
2.2.1 Aços ....................................................................................................................... 21
2.2.1.1 Caracterização microestrutural ............................................................................ 22
2.2.2 Ferros fundidos .................................................................................................... 23
2.2.3 Ferros fundidos brancos...................................................................................... 24
2.2.4 Ferros fundidos de alto cromo ............................................................................ 25
2.2.5 Ni-Hard ................................................................................................................. 27
2.3 Tratamentos Térmicos ........................................................................................... 29
2.3.1 Têmpera ................................................................................................................ 29
2.3.2 Revenimento ......................................................................................................... 30
2.4 Dureza .................................................................................................................... 31
2.5 Tenacidade ao impacto .......................................................................................... 31
2.6 Desgaste ................................................................................................................. 32
2.6.1 Desgaste adesivo ................................................................................................... 33

2.6.2 Desgaste erosivo ................................................................................................... 33
2.6.3 Desgaste por fadiga superficial ........................................................................... 33
2.6.4 Desgaste abrasivo ................................................................................................. 34
2.6.5 Desgaste em ferros fundidos brancos de alto cromo ........................................ 35
2.7 Desgaste em componentes agrícolas ..................................................................... 38
2.8 Ensaio de desgaste tipo roda areia-roda de borracha ............................................. 40
3 Materiais e métodos ............................................................................................. 42

3.1 Obtenção dos corpos de prova ............................................................................... 42
3.1.1 Redimensionamento dos corpos de prova ......................................................... 45
3.1.2 Tratamentos térmicos .......................................................................................... 45
3.2 Análise microestrutural .......................................................................................... 45
3.3 Ensaio de impacto .................................................................................................. 46
3.4 Ensaio de abrasão em areia-roda de borracha........................................................ 47
3.5 Dureza e microdureza ............................................................................................ 48
3.6 Formação dos custos .............................................................................................. 48
4 Resultados e discussões........................................................................................ 50
4.1 Composição química das amostras ........................................................................ 50
4.2 Análise microestrutural .......................................................................................... 51
4.3 Durezas .................................................................................................................. 55
4.3.1 Microdureza ......................................................................................................... 56
4.4 Tenacidade ao impacto .......................................................................................... 57
4.5 Desgaste abrasivo .................................................................................................. 59
4.5.1 Análise da superfície de desgaste........................................................................ 61
4.6 Custos de cada liga ................................................................................................ 64
5 Conclusão.............................................................................................................. 65
6 Sugestões para trabalhos futuros ....................................................................... 67
7 Referências ........................................................................................................... 68
15
1 INTRODUÇÃO
De acordo com Tamburús e Costa (2018), nas últimas décadas a agricultura brasileira
deu início a uma revolução tecnológica, apresentando novidades como a introdução do sistema
de GPS (Global Positioning System), assim como apresentou um aumento significativo em
termos de capacidade produtiva. Apesar disso, ainda são escassas as melhoras em relação a
peças e acessórios fundidos para equipamentos agrícolas, como equipamentos de preparação
do solo e peças para plantadoras.
No setor agrícola, o desgaste por abrasão é um fator de extrema relevância, dado que
em operações de manejo do solo, como corte e descompactação, a abrasão é a forma de desgaste
que melhor descreve a ação do solo sobre os componentes de manejo, ocasionando perda de
material como consequência do atrito com as partículas abrasivas presentes no solo
(MACHADO et al., 2009). Segundo Brozek et al. (2012), 90% dos componentes agrícolas
danificados são substituídos em decorrência de desgaste, sendo que 80% do desgaste se dá por
abrasão.
De acordo com Reis e Forcellini (2002), o desgaste gerado em componentes de manejo
de solo resulta em uma necessidade de troca periódica dos componentes que, além de ser
dispendioso, diminui a produtividade devido ao tempo necessário para a troca dos
equipamentos desgastados.
Desta forma, Silva (2007) afirma que as ligas de ferro fundido branco, conhecidas por
apresentarem elevada resistência ao desgaste, apresentam relevância em parte do mercado
industrial onde esta propriedade se faz necessária, como componentes de mineração e peças
agrícolas como plantadeiras, colheitadeiras e tratores.
Na indústria de componentes agrícolas, peças de uma mesma aplicação podem ser
produzidas a partir de materiais diferentes, como ligas de aço e ligas de ferro branco. Sendo
assim, ainda há uma lacuna na justificativa de qual o material mais adequado no aspecto de
durabilidade e custos que oferecem. Desta forma, a motivação do presente trabalho foi buscar
entender o comportamento abrasivo em diferentes materiais fornecidos para o setor agrícola.
Sendo assim, neste trabalho foi realizado um estudo sobre o desgaste abrasivo em ligas
utilizadas na fabricação de componentes agrícolas em uma empresa do ramo de fundição,
identificada no trabalho como Empresa 1. O trabalho é focado nas ligas das classes ID, IIA e
IIIA da norma ASTM A532, além de uma liga de aço temperada e revenida que, segundo a
Empresa 1, é comumente utilizada na fabricação de equipamentos de manejo de solo.
16
1.1 OBJETIVOS
Nas seções abaixo estão descritos o objetivo geral e os objetivos específicos deste
trabalho acadêmico.
1.1.1 Objetivo Geral
Este trabalho teve como objetivo geral realizar um estudo comparativo sobre a
resistência ao desgaste abrasivo de diferentes ferros branco alto cromo, Ni-Hard e aço
temperado e revenido usados na fabricação de componentes agrícolas.
1.1.2 Objetivos Específicos
• Caracterizar a microestrutura das ligas estudadas;

• Avaliar as propriedades mecânicas de dureza, microdureza e tenacidade ao impacto;
• Avaliar a presença de austenita retida em DRX;
• Avaliar o desgaste abrasivo entre ligas de ferro branco da norma ASTM A532 e aço
temperado e revenido utilizando o ensaio de abrasão, de acordo com a norma ASTM G65, em
areia-roda de borracha;
• Avaliar os micromecanismos de desgaste por microscopia eletrônica de varredura;
• Fazer um comparativo entre custo de produção de uma ponteira escarificadora e a
resistência ao desgaste abrasivo nas ligas estudadas.
17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO
O processo de fundição consiste no vazamento de uma liga metálica, em seu estado

líquido, dentro de uma cavidade cujo formato é o negativo da peça a ser obtida (BALDAM;
VIEIRA, 2013). O método é frequentemente utilizado para a fabricação de produtos em aço,
ferro fundido, zinco, cobre, magnésio, entre outras ligas metálicas.
Trata-se de um método versátil de obtenção de peças metálicas, pois permite a
produção de peças de diversas formas e complexidades. Além disso, é um dos métodos mais
econômicos de produção de componentes metálicos em série. Também se destaca por ser
considerado uma das técnicas de produção metalúrgica com o caminho mais curto entre a
matéria prima e a peça semi-acabada, já em condições de uso (BALDAM; VIEIRA, 2013).
No processo de fundição, existem diferentes etapas que podem ser praticados, mas, em
geral, consiste pelas seguintes etapas básicas:
- Obtenção do desenho da peça a ser fundida;
- Projeto do modelo a ser utilizado;
- Obtenção do modelo;
- Obtenção dos moldes;
- Fusão dos metais/ligas metálicas;
- Vazamento do metal fundido nos moldes;
- Acabamento e rebarbação;
- Controle de qualidade.
Ao contrário do que ocorre com componentes metálicos obtidos por conformação
mecânica, como laminação e forjamento, as peças fundidas não apresentam propriedades
direcionais, ou seja, são anisotrópicas. Assim, as propriedades mecânicas, como a tração, são
as mesmas em todas as direções (OLIVEIRA, 2013).
2.1.1 Modelação
Inicialmente é confeccionado um modelo, que servirá com uma réplica do produto a

ser fundido, e também como base para a fabricação dos moldes. De acordo com Rafaelli (2015),
18
os materiais mais comumente empregados nesta etapa são alumínio, aço, madeira e resinas,
diferenciando-se entre o acabamento superficial entre cada um.
O projeto do modelo deve levar em consideração as contrações que ocorrem durante a
solidificação e resfriamento do metal, de modo que suas dimensões devem ser suficientemente
maiores para que, ao final da solidificação, a peça obtida tenha as dimensões desejadas (NETO,
2004).
2.1.2 Moldagem
Nesta etapa são produzidos os moldes que receberão o metal líquido e darão o formato
final da peça bruta de fusão (NETO, 2004).
Segundo Baldam e Vieira (2013), os moldes empregados podem ser permanentes ou
não permanentes, sendo constituídos de areia, metal ou cerâmica, a depender do método de
fundição empregado, sendo que a maioria dos produtos fundidos são obtidos por moldes
fabricados em areia, utilizando moldagem manual ou mecanizada.
Dentre os métodos de moldagem se destacam a moldagem em areia verde, moldagem
em areia seca, moldagem em areia-cimento, moldagem em areia de macho, e moldagem em
casca, também conhecido como shell molding. Estes métodos utilizam como principais matérias
primas as areias bases (sílica, cromita, zirconita), ligantes (argila, resinas, cimento, silicato de
sódio) e aditivos (carvão mineral, óxido de ferro, serragem, entre outros). A escolha da matéria-
prima impacta diretamente em aspectos como resistência do molde, facilidade de moldagem e
desmoldagem, comportamento inerte em relação ao metal e acabamento superficial da peça
(BALDAM; VIEIRA, 2013).
a) Moldagem Cold-Box
De acordo com Vilhena (2009), no método de moldagem cold-box é utilizada areia

aglomerada com ligantes químicos, onde a cura ocorre mediante gasagem, sem a necessidade
de aquecimento. A gasagem ocorre pela passagem forçada, através da areia, de um gás que
funciona com agente de cura, seguido da passagem de ar seco, para que ocorra a lavagem e
distribuição homogênea entre as partículas de areia.
Segundo Figueredo (2019), o método é usualmente constituído por três partes:
19
Parte I: Composta por resina de fenol-formaldeído, diluída em solventes orgânicos

voláteis e com concentração típica de 80% de resina fenólica;
Parte II: Composta por poliisocianato polimérico em concentração típica de 80%,
diluída em solventes orgânicos voláteis;
Parte III: catalisador de amina.
2.1.3 Fusão
De acordo com Rafaelli (2015), a fusão é a etapa na qual uma carga metálica, composta
por sucata, pedaços sólidos de metal e elementos de liga, é fundida em um forno revestido por
material refratário compatível com a temperatura do metal a ser fundido. As ligas comumente
utilizadas na indústria possuem temperatura de fusão entre 200°C e 1600°C.
Antes de ser realizada a transferência do metal fundido para os moldes, deve ser feita
a análise de composição química obtida, verificando se cada elemento está dentro do padrão
especificado para cada liga. Em caso negativo, são adicionados os elementos de liga em
proporções adequadas para atingir a composição química requerida (NETO, 2004).
2.1.4 Vazamento
Consiste no preenchimento do metal líquido no interior do molde. Esta etapa deve ser
realizada com um controle rigoroso de temperatura, entre 100°C e 300°C acima da temperatura
de início de solidificação da liga, para que não ocorram defeitos que envolvem a perda de
fluidez do metal e falta de preenchimento de todas as cavidades. Temperaturas muito elevadas
também não são desejadas pois permitem uma maior quantidade de gases dissolvidos, o que
aumenta a possibilidade da formação de porosidade no produto final (NETO, 2004).
Segundo Kiminami, Castro e Oliveira (2013), o vazamento é uma das etapas mais
importantes, pois o comportamento do metal durante o vazamento e solidificação definirão a
sanidade do fundido. As principais variáveis na etapa são a temperatura, altura de vazamento,
e limpeza de impurezas e escórias presentes na panela de vazamento.
20
2.1.5 Desmoldagem
A desmoldagem é a etapa que ocorre após o vazamento. Após a solidificação do metal

nos moldes, o mesmo é deixado resfriar até a uma temperatura suficiente para que a peça possa
ser extraída do molde e separada dos canais de alimentação. O tempo de resfriamento pode
variar dependendo a composição do metal, materiais e espessura do molde, e é importante que
a separação das peças do molde seja feita em temperatura adequada para evitar choques
térmicos e trincas na peça (NETO, 2004; RAFAELLI, 2015).
O sistema de desmoldagem pode variar entre as empresas de fundição, onde busca-se
o mecanismo mais adequado, considerando-se o tipo de mecanização e tipo de peças
produzidas, por exemplo, podendo ser feito em desmoldadores vibratórios ou grades fixas
(RAFAELLI, 2015).
2.1.6 Acabamento e rebarbação
Após serem desmoldadas, as peças passam pelo processo de retirada do excesso de

areia encrustada por meio de jateamento abrasivo, hidrojateamento, limpeza vibratória, limpeza
com abrasivos ou, em casos mais simples, com escova de aço (BALDAM; VIEIRA, 2013).
Também é realizada a rebarbação para remover os massalotes, rebarbas e canais de
alimentação que solidificaram juntos à peça (MORO; AURAS, 2007).
2.2 METAIS FERROSOS
De acordo com Casotti, Bel Filho e Castro (2011), os metais ferrosos são ligas de ferro
e carbono e podem ser classificados em aços e ferros fundidos. Os ferros fundidos são ligas do
sistema ternário Fe-C-Si, apresentando teor de carbono superiores a 3%, enquanto que o aço
apresenta teor máximo de carbono de 2%.
Da mesma forma que os aços, os ferros fundidos podem obter características de maior
complexidade quando adicionados elementos de liga. Variando entre as diversas possiblidades
de combinação entre composição química, condições de solidificação e tratamento térmico, é
possível obter uma gama de microestruturas e propriedades distintas (MARTINS, 2012). A
Figura 1 apresenta um esquema de classificação entre as ligas ferrosas.
21
Figura 1 - Esquema de classificação de ligas ferrosas.
Fonte: Callister (2007)
2.2.1 Aços
Dada a complexidade de sua natureza, Chiaverini (2012) afirma que a definição de aço
não é simples pois, a rigor, os aços utilizados comercialmente não são ligas binárias. Ainda que
seus principais elementos de liga sejam o ferro e o carbono, sempre há outros elementos
secundários em sua composição devido aos processos envolvidos na fabricação. Desta forma,
o autor define o aço como sendo uma liga ferro-carbono que contém entre 0,008% a 2,11%, de
carbono, aproximadamente, além de elementos residuais provenientes do processo de
fabricação.
A solubilidade máxima do carbono no ferro à temperatura ambiente é de 0,008%,
sendo este o limite inferior estabelecido na definição do aço, segundo Chiaverini (2012). Já o
limite superior, de 2,11%, corresponde à quantidade máxima de carbono que pode ser dissolvida
no ferro, ocorrendo à temperatura de 1148°C.
Apesar do limite superior estabelecido de 2,11%, Chiaverini (2012) afirma que este
valor depende da presença de elementos de liga ou elementos residuais superiores aos normais
no aço. Nestas condições, torna-se necessário considerar dois tipos fundamentais de aço, aços
carbono e aços liga, afim de estabelecer uma definição mais precisa.
22
Em aços carbono, a proporção dos elementos, com exceção ao ferro e o carbono, está
abaixo de 2%. Estes podem ainda ser classificados como aço com baixo, médio ou alto teor de
carbono. Quando o teor dos demais elementos está entre 2% e 5%, considera-se um aço de
baixa liga. Entre 5% e 10% de outros elementos, trata-se de um aço de média liga. Já os aços
de alta liga são considerados quando os demais elementos ultrapassam o teor de 10%
(ARAUJO, 1997; CHIAVERINI, 2012).
Os elementos secundários não são suficientes para alterar de modo significativo a
estrutura do aço baixa liga. Já em aços de alta liga, essas alterações são significantes, além de
exigirem técnicas especiais quanto ao tratamento térmico (ARAUJO, 1997).
O carbono é o principal elemento no que diz respeito a dureza do aço, pois, sem ele,
não há a formação de martensita no tratamento térmico de têmpera. Além do carbono, um aço
típico contém em sua composição silício (Si), manganês (Mn), enxofre (S) e fósforo (P). O
manganês e o silício, em teores normais (0,3% a 0,6% e 0,15 a 0,3%, respectivamente), atuam
como oxidantes, neutralizando a ação do CO2 ou CO.
2.2.1.1 Caracterização microestrutural
a) Ferrita
De acordo com Carmo (2017), essa fase possui como principal característica um
máximo de 0,02% de carbono na temperatura eutética de 727ºC. Com estrutura cristalina CCC,
sua morfologia vai oscilando durante o resfriamento de uma liga de acordo com parâmetros
como %C, taxa de resfriamento e elementos de liga. Dentre as possíveis nomenclaturas, pode-
se citar a ferrita poligonal (formada com baixa taxa de resfriamento e altas temperaturas), ferrita
quase poligonal (formada com elevada taxa de resfriamento e baixo %C), ferrita de
Widmanstäten (formada em temperatura inferior a poligonal, porém com elevada taxa de
resfriamento) e ferrita bainítica (elevadas taxas de resfriamento em aços com ultra baixo %C).
b) Austenita
De acordo com Callister (2007), a principal característica dessa microestrutura é a

estrutura CFC, ou seja, com maior capacidade de acomodar átomos de carbono, possuindo uma
solubilidade de até 10x mais que a ferrita. É obtida quando aquecida até elevadas temperaturas
23
e variáveis como taxa de resfriamento dos aços durante o tratamento térmico podem ocasionar
a sua retenção nos grãos de martensita, denominado austenita retida.
c) Bainita
De acordo com Castro (2021), a transformação austenítica resulta na bainita na região

entre a martensita e ferrita poligonal. Um exemplo de obtenção dessa microestrutura é o
tratamento isotérmico de austêmpera quando uma isoterma no diagrama TTT é traçado na sua
região. A bainita pode ser superior (quando a precipitação de cementita ocorre no exterior da
placa de bainita) ou inferior (a mesma precipitação de cementita ocorre no interior da placa).
2.2.2 Ferros fundidos
Os ferros fundidos têm suas propriedades mecânicas estabelecidas, fundamentalmente,

pela sua microestrutura, que é altamente influenciada pela forma com que o carbono é
distribuído, podendo estar em estado livre, formando grafita, ou combinado com o ferro, na
forma de cementita. Em comparação com o aço, os ferros fundidos apresentam ponto de fusão
a temperaturas relativamente baixas (1200°C), custo baixo de produção, associado ao menor
consumo energético para atingir o ponto de fusão, e boa usinabilidade (CASOTTI; BEL
FILHO; CASTRO, 2011).
De acordo com Nascimento e Santana (2016), os ferros fundidos podem ser fabricados
de acordo com duas classificações básicas: quando o carbono em sua composição é combinado
sob a forma de carbonetos, este é chamado de ferro fundido branco, sendo comumente aplicados
em peças que requerem elevada resistência à abrasão. Quando o carbono se encontra em estado
grafítico, ou seja, sem combinação com outros elementos, denomina-se ferro fundido grafítico.
Estes, em geral, possuem baixa quantidade de outros elementos de liga, além do ferro, carbono
e silício, e tem suas propriedades definidas principalmente pela morfologia da grafita livre,
sendo os mais produzidos comercialmente.
A adição de elementos de liga como níquel, silício, cromo, magnésio e manganês,
podem alterar a microestrutura do ferro fundido, modificando suas propriedades, como a sua
dureza e ductilidade (CASOTTI; BEL FILHO; CASTRO, 2011). Silva (2017) afirma que o
silício e o carbono são os elementos que mais influenciam na microestrutura dos ferros
fundidos. O carbono é determinante na quantidade de grafita capaz de ser formada, enquanto o
24
silício tem influência direta na formação da grafita, sendo determinante no tipo de ferro fundido
que será formado.
Além dos elementos de liga, tratamentos térmicos também podem ser aplicados
visando a obtenção de determinada microestrutura para atender os requisitos técnicos exigidos
pelo componente. Velocidades elevadas de resfriamento promovem a formação de cementita,
enquanto que velocidades menores favorecem a formação de grafita (CASOTTI; BEL FILHO;
CASTRO, 2011). Segundo Silva (2017), a velocidade de resfriamento é um fator que varia de
acordo com a espessura da peça e sua solidificação no interior dos moldes. Assim, as peças
podem apresentar velocidades de resfriamento diferentes em seções variadas.
2.2.3 Ferros fundidos brancos
Os ferros fundidos brancos têm como característica o carbono em sua composição

combinado com outros elementos, na forma de carbonetos, ou seja, não apresentam grafita livre
em sua microestrutura. Sua denominação remete ao aspecto visual apresentado na sua fratura,
de coloração esbranquiçada e brilhante. Suas principais aplicações estão em peças que requerem
elevada resistência à abrasão, associadas à alta dureza deste ferro fundido, que é proporcionada
pela grande quantidade de cementita (Fe 3C) além de carbonetos complexos M3C e M7C3, onde
o M pode ser constituído de ferro, cromo ou outros elementos de liga (NASCIMENTO;
SANTANA, 2016). Devido às suas propriedades de elevada resistência ao desgaste abrasivo,
Farah (1997) cita que o emprego destes materiais em equipamentos que lidam com terra é
recomendado, devido à grande presença de quartzo neste ambiente, resultando em elevado
desgaste dos componentes. Ferros fundidos brancos apresentam um alto teor de cromo para
prevenir a formação de grafite, e também para que sejam formados os carbonetos (AFONSO,
2012).
De acordo com a norma ASTM A532, os ferros brancos podem ser definidos em três
classes. Os de Classe I, denominados de níquel-cromo ou Ni-Hard, classe II, englobando os
com cromo-molibdênio, e os de classe III, de alto cromo. Cada classe tem suas composições
químicas especificadas pela norma, no entanto, também há ligas de ferro brancos com diferentes
composições, para que sejam atendidas necessidades específicas de aplicação. As composições
de cada classe podem ser verificadas na Tabela 1.
25
Tabela 1 - Classificação das ligas de ferro fundido branco.

Classe Tipo Designação %C %Mn %Si %Ni %Cr %Mo %Cu %P %S
I A Ni-Cr-Hc 2.8–3.6 2.0 max 0.8 max 3.6-5.0 1.4-4.0 1.0 max ... 0.3 max 0.15 max
I B Ni-Cr-Lc 2.4–3.0 2.0 max 0.8 max 3.3-5.0 1.4-4.0 1.0 max ... 0.3 max 0.15 max
I C Ni-Cr-GB 2.5–3.7 2.0 max 0.8 max 4.0 max 1.0-2.5 1.0 max ... 0.3 max 0.15 max
I D Ni-HiCr 2.5–3.6 2.0 max 2.0 max 4.5-7.0 7.0-11.0 1.5 max ... 0.10 max 0.15 max
II A 12% Cr 2.0–3.3 2.0 max 1.5 max 2.5 max 11.0-14.0 3.0 max 1.2 max 0.10 max 0.06 max
II B 15% Cr-Mo 2.0–3.3 2.0 max 1.5 max 2.5 max 14.0-18.0 3.0 max 1.2 max 0.10 max 0.06 max
II D 20% Cr-Mo 2.0–3.3 2.0 max 1.0 – 2.2 2.5 max 18.0-23.0 3.0 max 1.2 max 0.10 max 0.06 max
III A 25 % Cr 2.0–3.3 2.0 max 1.5 max 2.5 max 23.0-30.0 3.0 max 1.2 max 0.10 max 0.06 max
Fonte: ASTM (2019)
De acordo com Afonso (2012), as classes II e III apresentam uma maior porcentagem
de cromo, tendo como resultado uma dureza mais elevada, sendo que, na classe II, esta dureza
é alcançada com a adição de elementos de liga que potencializam este efeito, dado que grande
parte do cromo contribui para a formação dos carbonetos, estes de elevada dureza. Já na classe
III, não é necessária a adição de elementos de liga para potencializar o efeito na dureza, pois
uma fração do elevado teor de cromo fica dissolvido na matriz metálica.
2.2.4 Ferros fundidos de alto cromo
De acordo com Israel (2005), os ferros fundidos brancos de alto cromo (FFBAC)
possuem carbonetos de elevada dureza e resistência ao desgaste, no entanto elevada fragilidade.
A resistência ao desgaste, no geral, pode ser aumentada com o aumento na quantidade de
carbonetos, enquanto que a tenacidade obtém melhores resultados quando se aumenta a
proporção de matriz metálica. Segundo Ding et al. (2016), os FFBAC apresentam a resistência
ao impacto na ordem de 4 a 7 J/cm².
Segundo Silva Neto (2021), os ferros fundidos branco alto cromo são ligas compostas
basicamente por Fe, Cr e C em sua microestrutura, onde o Cr apresenta faixas entre 12% e 30%
e o C está entre 1,8% a 3,6% em massa, e são conhecidos por serem apresentarem elevada
resistência à abrasão, propriedade que está relacionada principalmente à distribuição e
morfologia de carbonetos. Em sua microestrutura estão presentes carbonetos do tipo M 7C3, e a
matriz normalmente é constituída por austenita no estado bruto de fusão em decorrência do
elevado teor de Cr e C que estabilizam esta fase. Ainda assim, Azevedo (2010) afirma que além
da austenita, a microestrutura pode apresentar também perlita, ou martensita, ou mesmo uma
combinação destas, dependendo da composição química e da taxa de resfriamento.
A microestrutura obtida na solidificação dos FFBAC pode ser representada por um
diagrama ternário Fe-Cr-C na superfície metaestável liquidus, apresentada na Figura 2. Estas
26
superfícies dizem respeito às fases austenita (γ), ferrita (δ) e carbonetos M3C e M7C3 formados
no congelamento (SILVA NETO, 2021).
Figura 2 - Superfície liquidus do diagrama ternário Fe-Cr-C.
Fonte: Silva Neto (2021)
As ligas hipoeutéticas correspondem às ligas cujos teores de carbono e de cromo estão

dentro da região austenítica do diagrama. Nestas ligas, o início da solidificação se dá pela
formação de dendritas de austenita. Ao passo que o ferro hipoeutético é resfriado, formando
mais dendritas, a fase líquida é enriquecida de C e Cr até que atinja composição eutética. A
partir deste patamar, a solidificação resulta na formação de colônias eutéticas de austenita e
carboneto M7C3 (AZEVEDO, 2010).
Quando a composição da liga se enquadra na superfície de M7C3 esta é chamada de
hipereutética. Neste caso, o primeiro componente formado na solidificação são os carbonetos
primários M7C3. Ao passo que os carbonetos são formados, enriquecidos com C e Cr, o teor
destes elementos é reduzida na fase líquida, até que o vale eutético é atingido. A partir deste
ponto, a transformação eutética do líquido para M7C3 e austenita é iniciada (SILVA NETO,
2021).
Ligas eutéticas são as que apresentam composição na linha eutética, entre U1 e U2
(Figura 2), onde são formadas colônias eutéticas de austenita e M 7C3 do início ao fim da
solidificação. (AZEVEDO, 2010).
27
As microestruturas destas ligas em estado bruto de fusão podem ser observadas na

Figura 3. A região mais escura das imagens representa a matriz metálica, enquanto que as
regiões brancas são constituídas de carbonetos primários e eutéticos. A imagem a) apresenta
microestrutura formada por dentritas austeníticas envoltas em colônias eutéticas, típica de
FFBAC hipoeutético; a imagem b) apresenta a microestrutura de um eutético, formada por
colônias eutéticas de morfologia lamelar; em c) é possível verificar os carbonetos primários
hexagonais M7C3, ao longo de colônias eutéticas (AZEVEDO, 2010).
Figura 3 - Microestruturas típicas de FFBAC brutos de fusão: a) hipoeutético; b) eutético; c) hipereutético.
Fonte: Azevedo (2010)
Silva Neto (2021) ainda cita que é possível estimar a fração volumétrica de carbonetos
(FVC) dos FFBAC por meio de uma fórmula, apresentada na Equação (1), em que considera
os teores de Cr e C presentes. Nota-se que entre os dois elementos, o carbono tem um impacto
maior na FVC, onde o aumento de 1% do elemento representa cerca de 12% na FVC, enquanto
que o mesmo aumento no teor de cromo representa somente aproximadamente 0,6%.
𝐹𝑉𝐶 = 12,33 𝑥 %𝐶 + 0,55 𝑥 %𝐶𝑟 − 15,22; 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠ã𝑜 = ±2,1%𝐹𝑉𝐶 (1)
2.2.5 Ni-Hard
De acordo com Almeida (2014,), as ligas denominadas Ni-Hard são fundidos ligados
ao Ni-Cr, sendo classificada como ferro fundido branco de alta liga, abrangendo as ligas da
classe I da ASTM A532 (Tabela 1). Sua denominação é dada pelo fato de possuir o níquel como
elemento crucial para promover a temperabilidade do ferro.
28
Na fundição, a relação entre microestrutura, processamento e desempenho tem papel

substancial, de modo que existe uma variedade de processamentos que afetam a microestrutura
do material, tendo como consequência as propriedades obtidas e seu desempenho quando em
uso. Neste sentido, a velocidade de resfriamento é um dos fatores crucias no que diz respeito à
microestrutura final. Em ligas Ni-Hard, são desejadas elevadas velocidades de resfriamento
com a intenção de promover a solidificação do metal no modo metaestável do diagrama de
equilíbrio. Assim, é prevenida a formação do grafite, prevalecendo a formação de carbonetos
eutéticos. No entanto, altas taxas de resfriamento também demonstram uma tendência na
formação de martensita assim como a retenção da austenita em temperatura ambiente, fases de
elevada importância nas propriedades do Ni-Hard (ALMEIDA, 2014).
A Figura 4 apresenta o efeito e elementos de liga na temperatura eutética, onde
elementos como cromo, titânio e vanádio favorecem o deslocamento das reações eutéticas
estáveis para temperaturas inferiores e elevam a temperatura do eutético metaestável.
Figura 4 - Efeito de elementos de liga no deslocamento do eutético.
Fonte: Almeida (2014)
Dentre os elementos citados acima, Almeida (2014) afirma que o Cromo apresenta
maior capacidade na estabilização dos carbonetos presentes nos Ni-Hard, uma vez que possuem
maior solubilidade. Dessa forma, a maior concentração de cromo resulta em uma proporção
maior de carbonetos, elevando a dureza e resistência ao desgaste. O mesmo é válido em relação
ao carbono, que também promove a formação de carbonetos eutéticos quando em maior
concentração.
29
Em ligas de Ni-hard que apresentam baixos teores de cromo, os carbonetos formados

são do tipo M3C, enquanto que o carboneto M7C3 aparece em composições com teores mais
elevados de cromo, como é o caso do Ni-Hard da classe ID, também conhecido como Ni-Hard
4 (ALMEIDA, 2014)
Em relação ao níquel presente no Ni-Hard, Almeida (2014) afirma que sua principal
função é de suprimir a obtenção de perlita, aumentando o tempo necessário para sua nucleação
e crescimento, de modo a favorecer a formação de martensita. As linhas Ms e Mf são deslocadas
para temperaturas inferiores com a presença de elevados teores de níquel, de modo que a M f
possa ser encontrada abaixo da temperatura ambiente. Assim, a microestrutura pode apresentar
níveis de austenita residual, pelo fato de nem toda a austenita se transformar em martensita.
Em ligas do tipo Ni-Hard 4, a matriz é constituída por austenita residual e martensita,
com carbonetos do tipo M7C3, enquanto que nos outros tipos de Ni-Hard, que possuem menor
teor de cromo, a principal diferença encontrada é no tipo de carboneto formado, M3C
(ALMEIDA, 2014).
2.3 TRATAMENTOS TÉRMICOS
De acordo com Bortoleto (2010), o tratamento térmico consiste num conjunto de

operações que envolvem o aquecimento e o resfriamento de um material sob determinadas
condições de temperatura, tempo, velocidade de resfriamento e atmosfera, que tem como
objetivo alterar as propriedades químicas e/ou físicas de um material, conferindo-lhes
determinadas características através da modificação de sua microestrutura.
Dentre os principais motivos que são aplicados os tratamentos térmicos, estão a
remoção de tensões internas proveniente de processos de fabricação, redução ou aumento da
dureza do material, melhoria de sua ductilidade e resistência mecânica, além de melhoria na
usinabilidade e resistência ao desgaste e à corrosão (BORTOLETO, 2010).
2.3.1 Têmpera
O processo de têmpera é um dos mais comuns dentre os tratamentos térmicos,

consistindo no aquecimento do material objetivando a austenitização parcial ou total para, após,
passar por um resfriamento rápido e controlado. Após o aquecimento e formação da austenita
em sua microestrutura, o metal é resfriado rapidamente para evitar que a austenita seja
30
transformada nos produtos de decomposição de elevada temperatura, como ferrita ou cementita

+ perlita, dando preferência à formação da martensita. A velocidade de resfriamento
determinará a proporção entre as diferentes fases presentes no material e, como consequência,
determinará as características mecânicas e físicas obtidas como dureza, ductilidade e resistência
mecânica (BORTOLETO, 2010).
A martensita, de acordo com Silva e Mei (1988), é uma fase metaestável, que ocorre
por cisalhamento da estrutura, sem que haja difusão. Seu método de obtenção mais frequente é
o resfriamento brusco da austenita, através do processo de têmpera.
A estrutura da martensita é tetragonal de corpo centrado, sendo extremamente dura e
frágil (SOUZA, 2013). Em aços de baixo carbono esta estrutura se encontra no formato de ripas,
enquanto que para aços de alto carbono se apresentam no formato de agulhas (SILVA; MEI,
1988). A Figura 5 apresenta a microestrutura da martensita.
Figura 5 - Estrutura martensítica de um aço carbono com 0,25%C: a) Aumento de 100x. b) Aumento de 1000x.
(a) (b)
Fonte: Silva; Mei (1998)
2.3.2 Revenimento
De acordo com Silva e Mei (1988), após realizada a têmpera, a martensita se apresenta
com aspecto extremamente duro e frágil. As peças mantidas nessas condições são sujeitas a um
elevado risco de trincar, devido ao alto tensionamento interno, tanto micro quanto
31
macroscopicamente. A baixa tenacidade apresentada nesta condição torna inviável o emprego

prático destas estruturas.
Sendo assim, após a realização da têmpera, deve ser realizado o procedimento de
revenimento para se obter valores adequados de tenacidade e resistência mecânica. O
tratamento consiste em aquecer o material de modo uniforme até temperatura abaixo da de
austenitização, mantendo por tempo suficiente para obter as propriedades desejadas (SILVA;
MEI, 1988).
2.4 DUREZA
Segundo Callister (2007), a dureza é uma propriedade dos materiais que diz respeito à
resistência que o material apresenta a uma deformação plástica localizada, como um risco ou
uma pequena impressão. Os primeiros ensaios desta propriedade consistiam na comparação
entre minerais naturais, onde uma escala de dureza era formada de acordo com a capacidade
que um material apresentava de riscar um outro.
Atualmente os ensaios de dureza consistem na aplicação de um penetrador em uma
amostra, sob determinadas condições de carga e taxa de aplicação. A medida de dureza então é
obtida determinando-se o tamanho ou profundidade da marca deixada, onde um material mais
duro apresenta uma perfuração maior, enquanto que materiais mais macios apresentam
penetrações de maiores dimensões. Os valores obtidos são medidas relativas, de modo que não
é possível comparar diretamente durezas medidas em técnicas diferentes, as quais têm suas
próprias escalas definidas (CALLISTER, 2007).
2.5 TENACIDADE AO IMPACTO
De acordo com Callister (2007), as técnicas de Izod e Charpy são os ensaios

padronizados utilizados para mensurar a energia de impacto. Nestas técnicas é utilizado um
corpo de prova de seção retangular e medidas padronizadas, aplicando um entalhe em “V” no
centro da amostra para servir como um ponto concentrador de tensões. A amostra então é
posicionada em uma base, onde um pêndulo de massa determinada é solto de uma certa altura
para colidir com o corpo de prova, fazendo-o romper. Após o impacto do pêndulo na amostra,
o pêndulo continua seu movimento, atingindo uma altura menor em relação à sua altura inicial.
Esta diferença de altura final e inicial então é relacionada com a energia absorvida no impacto.
32
A principal diferença entre as duas técnicas utilizadas é o posicionamento do corpo de prova na

base.
Além da energia absorvida, Callister (2007) afirma que outra análise possível após o
ensaio é a do aspecto da fratura, que pode indicar a natureza da mesma. Fraturas dúcteis
apresentam superfície de aspecto opaco ou fibroso, enquanto que fraturas frágeis possuem
textura granular. A Figura 6 apresenta diferentes aspectos de fratura para ensaios realizados a
diferentes temperaturas, onde às amostras à esquerda da imagem apresenta aspecto frágil,
transitando para um aspecto mais dúctil nas amostras à direita.
Figura 6 - Aspecto de fratura para diferentes temperaturas de ensaio.
Fonte: Callister (2007)
2.6 DESGASTE
De acordo com Santos (2017), o desgaste diz respeito à perda progressiva de material
causada por danos na superfície de um material, proveniente do movimento relativo entre a
superfície com outros materiais. Linzmayer (2010), afirma que o desgaste não pode ser
eliminado e constitui um dos maiores problemas industriais. Portanto procura-se minimizar e
controlar suas consequências. De acordo com Castro (2014), a tribologia é a ciência que tem
como foco o estudo no atrito, no desgaste, e por consequência, na lubrificação, como forma de
minimizar o impacto causado pelo atrito e desgaste em uma superfície. Esta ciência tem como
base fenômenos de mecânica, física, química e ciência dos materiais.
Devido à natureza complexa envolvida no fenômeno, Silva (2004) afirma que o
desgaste é subdividido em algumas categorias, dentre as quais se destacam: abrasão, erosão,
adesão, corrosão, fadiga de contato, etc. O desgaste é um tema de grande importância
econômica, dado que o fenômeno é encontrado em diversas situações. De acordo com Afonso
33
(2012), diversos mecanismos podem estar envolvidos no modo em como uma superfície é
desgastada, inclusive atuando simultaneamente, o que pode, inclusive, aumentar a taxa de
desgaste.
2.6.1 Desgaste adesivo
De acordo com Silva (2017), este tipo de desgaste está associado ao atrito resultante
do contato entre superfície metálicas, provocando uma formação adesiva localizada. Ocorrem
quando elevadas pressões de contato entre as asperezas de duas superfícies em movimento
relativo produzem adesão, deformações plásticas, rompimento e formação de junções, e
transferência de materiais entre as superfícies.
2.6.2 Desgaste erosivo
Segundo Pereira (2010), este mecanismo de desgaste envolve um número

indeterminados de outros tipos, sendo provocado pelo impacto de partículas relativamente
pequenas, dispersas em um fluxo líquido ou gasoso, contra componentes mecânicos. O desgaste
erosivo ocorre em uma ampla variedade de máquinas, como, por exemplo, os danos que são
causados em turbinas de aviões quando estes passam através de nuvens de poeira (SILVA,
2017).
2.6.3 Desgaste por fadiga superficial
De acordo com Silva (2017), este tipo de desgaste é atribuído a formações de trincas e
esfoliações, formados em condições de carregamentos cíclicos, onde as tensões de contato entre
duas superfícies com movimento de rolamento produzem tensões de cisalhamento,
apresentando valores máximos em regiões abaixo da superfície. Com este tipo de movimento,
a zona em contato entre os materiais é constantemente deslocada, fazendo com que a tensão de
cisalhamento varie ciclicamente entre zero e um valor máximo, podendo ocorrer a falha por
fadiga no material.
34
2.6.4 Desgaste abrasivo
Tratando-se do ambiente industrial, o desgaste sofrido por abrasão corresponde a cerca

de 50% de todos os tipos de desgastes que são encontrados neste meio (SILVA, 2004).
Ainda de acordo com Silva (2004), há diferenças importantes entre os tipos de abrasão
que podem ocorrer. Desta forma, a abrasão pode ser dividida entre duas categorias:
i) Abrasão entre dois corpos: esta ocorre quando asperidades duras ou partículas
abrasivas fixas são movimentadas em relação à superfície em análise. Neste caso, o abrasivo
atua como contra-corpo e é movido na superfície do sólido sem que as partículas abrasivas
apresentem movimento relativo entre si.
ii) Abrasão entre três corpos: ocorre quando há partículas livres entre duas superfícies
que apresentam movimento relativo entre si.
A Figura 7 apresenta uma ilustração da diferença entre a abrasão entre dois e três
corpos.
Figura 7 - Representação esquemática de abrasão a dois e a três corpos.
Fonte: Santos (2017)
De acordo com Santos (2017), o desgaste abrasivo ainda apresenta diferentes

mecanismos que dependem das propriedades do material desgastado e da partícula abrasiva,
podendo ser classificado em:
a) Microsulcamento
Ocorre quando o material desgastado sofre deformação plástica e há deslocamento de

material para as laterais formando sulcos sem que haja a remoção de material. São formados
35
cumes adjacentes aos sulcos, os quais podem ser removidos quando houver uma posterior
passagem de partícula abrasiva. A presença deste mecanismo é mais comum em materiais
dúcteis, e é demonstrado na Figura 8-a.
b) Microcorte
É um mecanismo semelhante à usinagem convencional, ocorrendo quando o material

é removido da superfície em forma de microcavacos sem que ocorra, ou ocorra mínima
deformação plástica para a lateral dos sulcos formados, como apresentado na Figura 8-b. O
mecanismo, assim como o microsulcamento, é mais comum de ocorrer em materiais dúcteis.
c) Microlascamento
Neste mecanismo ocorrem fraturas localizadas no material desgastado em decorrência

do processo de corte. Ocorre então a propagação destas microfissuras ao redor dos sulcos, tendo
como consequência a remoção de material. Este mecanismo ocorre principalmente em materiais
frágeis e é apresentado na Figura 8-c.
Figura 8 - Mecanismos de remoção de material entre superfície de desgaste e partículas abrasivas.
Fonte: Santos (2017)
2.6.5 Desgaste em ferros fundidos brancos de alto cromo
Os ferros brancos apresentam elevada resistência ao desgaste devido à sua

microestrutura. Grande parte dos processos de desgaste abrasivo, em escala macroscópica, pode
ser análogo ao processo de usinagem, onde a superfície metálica é penetrada por um grão
abrasivo de maior dureza, gerando pequenos cavacos (SILVA, 2017).
36
A resistência dos carbonetos ao desgaste é consequência de sua dureza, sendo que para
aplicação de peças com alta resistência ao desgaste, também deve ser levado em consideração
a quantidade e distribuição das fases duras.
Dentre os minerais abrasivos, o quartzo é o principal constituinte. Sua elevada dureza,
em torno de 900 a 1280 HV, é maior do que a grande maioria das ligas ferrosas, podendo
desgastá-las com facilidade. No entanto, em ferros fundidos de alto cromo, os carbonetos de
cromo possuem dureza superior ao quartzo, conferindo maior resistência ao desgaste abrasivo.
Ainda há carbonetos com dureza superior em relação ao de cromo, porém esses têm seu uso
restrito devido ao elevado custo associado. A matriz ferrítica possui dureza em torno de 200HV,
a perlítica por volta de 350 HV e a martensítica chega à dureza de 450HV. Em contraste,
carbonetos do tipo M7C3 podem alcançar a faixa de 1200 a 1600 HV (SILVA, 2017).
Em situações que requerem elevada resistência ao desgaste abrasivo, a dureza
geralmente é uma propriedade importante. Porém, a analogia entre resistência à abrasão e
dureza é satisfeita somente para materiais monofásicos além de determinados tipos de aço, dado
que em estruturas polifásicas, como ferro fundidos ligados e aços, os aspectos predominantes
são, por exemplo, o teor de carbono e microestrutura. Pode haver ainda diferença entre
resistência ao desgaste abrasivo para um mesmo valor de dureza, e o aumento demasiado na
dureza de aços e ferros fundidos pode até diminuir a resistência ao desgaste. A propriedade de
tenacidade à fratura deve ser levada em consideração nestes casos (ZUM GHAR, 1987). Além
disso, em ferros fundidos brancos de alto cromo, parâmetros como a morfologia e quantidade
de carbonetos, teor de austenita retida, estrutura da matriz e entalhes internos influenciam
diretamente na resistência ao desgaste.
Segundo Azevedo (2010), a matriz metálica possui papel fundamental no desempenho
em resistência ao desgaste, fornecendo suporte mecânico aos carbonetos, ao passo que os
carbonetos devem oferecer proteção à matriz sem se fraturarem. Matrizes martensíticas obtidas
por tratamento térmico, em geral, fornecem um suporte maior aos carbonetos, atenuando a
fratura do mesmo, quando comparado a matrizes perlíticas ou austeníticas, apresentando então
maior resistência ao desgaste. No entanto, o autor cita que em processo de desgaste com
partículas abrasivas de maior dureza, a matriz austenítica é preferível, enquanto que a matriz
martensítica é recomendada quando o abrasivo possui menor dureza.
Em um estudo sobre ligas de mandíbulas de trituradores, Sare e Arnold (1989)
concluíram que ferros brancos de alto cromo com matriz martensítica e austenítica são passíveis
de sofrer encruamento na superfície em decorrência do processo de desgaste, contudo
37
proporcionalmente o aumento na dureza da austenita é maior. Fan et al. (1990) também citam
alguns aspectos positivos em relação à matriz austenítica, dentre eles são citados: i) força de
ligação na interface carboneto/austenita é maior comparada à interação entre
carboneto/martensita, de modo que a propagação de trincas é reduzida na matriz austenítica; ii)
a transformação da austenita em martensita pelo encruamento consume energia, diminuindo a
energia de propagação da trinca. Entretanto, o autor também cita que a austenita retida diminui
a dureza do ferro fundido, podendo reduzir também a resistência à abrasão, além de causar o
lascamento por delaminação.
Em ligas de ferro com alto cromo, o desgaste abrasivo envolve o microtrincamento ou
lascamento de carbonetos de cromo na superfície. O meio abrasivo é colidido com a superfície,
agindo sobre a matriz metálica preferencialmente, ocasionando o desgaste. Assim, a matriz
desgastada expõe os carbonetos de cromo, deixando-os vulneráveis e com menor resistência ao
impacto causado pelas partículas abrasivas, ocasionando a trinca. Ocorre então a ruptura dos
carbonetos, que são removidos da superfície, expondo novamente a matriz metálica de menor
dureza. Este processo descrito se torna cíclico e provoca um rápido desgaste da superfície,
conforme apresenta na Figura 9.
Figura 9 - Representação do desgaste abrasivo em ligas de ferro branco alto cromo.
Fonte: Silva (2017)

38
Em materiais como os FFBAC, que possuem fases duras de reforço em matrizes mais
macias, Silva Neto (2021) afirma que a relação entre o tamanho da partícula abrasiva e o
tamanho de fases duras também é um fator importante na resistência ao desgaste, pois partículas
abrasivas de tamanhos menores que o espaçamento entre as fases duras causam um maior
desgaste na matriz, quando comparado a partículas abrasivas de maior tamanho, conforme
apresentado na Figura 10.
Figura 10 - Interação de partículas abrasivas de tamanhos diferentes com a superfície desgastada.
Fonte: Silva Neto (2021)
2.7 DESGASTE EM COMPONENTES AGRÍCOLAS
De acordo com Trevisan (2007), antes da implementação da cultura comercial, deve

ser realizado o preparo periódico do solo, tendo como objetivo deixá-lo apto a receber órgãos
de propagação de plantas cultivadas, permitindo que as melhores condições para o plantio sejam
alcançadas, aproveitando o máximo potencial genético. Dentre as etapas que englobam a
preparação do solo, estão operações de desagregação e revolvimento do solo, corte, inversão e
compactação do solo, além de demais operações que envolvem a incorporação de material
vegetal como cobertura e uso de fertilizantes.
A escarificação é a operação feita para romper camadas compactadas que são formadas
no interior do solo, como consequência do pisoteio animal, tráfico intenso de máquinas e
operações de preparo do solo, atuando em até 30cm de profundidade (SILVA et al., 2015). A
Figura 11 apresenta o uso de ponteiras escarificadores, já a Figura 12 apresenta uma ilustração
que demonstra a interação que há entre a ponteira e o solo durante a operação.
39
Figura 11 - Operação de escarificação do solo.
Fonte: Weill (2015)
Figura 12 - Interação da ponteira escarificadora com solo.
Fonte: Stara S.A. (2022)
A durabilidade de ponteiras utilizadas em escarificadores ainda é um problema em

aberto, dado que, ao contrário de outras áreas, em que conhecimento de propriedades físicas
possibilitam a criação de modelos teóricos visando a otimização no desenvolvimento de
ferramentas máquinas e sistemas, as características de estado do solo e suas propriedades físicas
estão atreladas a uma série de fatores variáveis, como densidade aparente, teor de água e
40
porosidade. Assim, o desgaste gerado em componentes ativos no manejo do solo ao longo de

seu uso, faz com que seja necessária uma troca periódica destes componentes, o que além de
dispendioso, demanda tempo no qual poderia ser realizado trabalho efetivo (REIS;
FORCELLINI, 2002). Machado et al. (2009) afirmam que, além disso, o desgaste provoca
alteração na geometria dos componentes, necessitando um maior esforço de tração,
apresentando maior dificuldade na realização da operação.
Durante operações de mobilização do solo, Machado et al. (2009), afirma que a
abrasão é a forma de desgaste que melhor descreve a ação do solo sobre os componentes de
manejo, onde há a perda progressiva de material em decorrer do atrito com as partículas
presentes. Segundo Brozek et al. (2012), pesquisas estatísticas indicam que 90% dos
componentes agrícolas danificados são substituídos em decorrência de desgaste, sendo que 80%
do desgaste se dá por abrasão, caracterizado pela ação de partículas duras, como areia e poeira
presente na maioria das operações agrícolas, em superfícies desgastadas.
2.8 ENSAIO DE DESGASTE TIPO RODA AREIA-RODA DE BORRACHA
Este ensaio consiste em manter pressionada uma amostra em forma de placa ou bloco
com superfície plana, a uma determinada tensão constante, sobre um disco revestido de
borracha que é rotacionado enquanto há um fluxo de areia entre a roda e amostra, ocasionando
o desgaste. Este ensaio é padronizado pela norma ASTM G65 e tem como mecanismo de
desgaste presente a abrasão em três corpos, contudo, como as partículas abrasivas podem
eventualmente incrustar na roda de borracha, pode haver a presença do mecanismo de abrasão
entre dois corpos (DALLMANN, 2012).
A norma abrange cinco procedimentos diferentes, distintos entre a severidade do
ensaio (ASTM, 2016), sendo estes:
- Procedimento “A”: ensaio relativamente severo, aplicado para classificar materiais
que apresentam de média a extrema resistência à abrasão.
- Procedimento “B”: Uma variação do procedimento “A”, usada para a classificação
de materiais que apresentam entre baixa e média resistência à abrasão. Deve ser usada quando
a perca volumétrica pelo procedimento A exceder 100mm³.
- Procedimento “C”: Variação do procedimento “A”, aplicado em revestimentos finos.
- Procedimento “D”: Trata-se de uma variação mais leve do procedimento “A”,
aplicado na classificação de materiais com baixa resistência à abrasão.
41
- Procedimento “E”: Variação do procedimento “B”, sendo aplicado a materiais de

média ou baixa resistência à abrasão.
A Tabela 2 apresenta os parâmetros aplicados em cada procedimento recomendado
pela norma.
Tabela 2 - Parâmetros para o ensaio em abrasômetro areia-roda de borracha.

Especificação do Força contra o
Rotações da roda Distância de deslizamento (m)
parâmetro corpo de prova (N)
A 130 6000 4309
B 130 2000 1436
C 130 100 71,8
D 45 6000 4309
E 130 1000 718
Fonte: ASTM (2016)
É realizada a pesagem da amostra antes e após a realização do ensaio, onde a diferença

entre as duas massas é relativo ao material perdido durante o desgaste ocasionado no ensaio.
Dado que os materiais comparados no ensaio podem apresentar diferentes densidades, os
resultados devem ser apresentados em termos de perda volumétrica, ao invés de perda de massa,
em função da densidade de cada liga (ASTM, 2016). A Figura 13 exemplifica o funcionamento
de um ensaio em abrasômetro do tipo areia-roda de borracha.
Figura 13 - Representação do ensaio de abrasão em areia-roda de borracha.
Fonte: ASTM (2016)

42
3 MATERIAIS E MÉTODOS
No presente estudo, foram feitas amostras de quatro ligas diferentes: duas ligas de ferro
branco alto cromo e uma de Ni-Hard, seguindo a norma ASTM A532-16, além de um aço-baixa
liga de referência que, de acordo com a Empresa 1, é usada comumente para a produção de
componentes de manejo de solo.
Para cada liga foi utilizado um código, descrito abaixo, tendo suas faixas de
composição química definidas na Tabela 3.
• BC-01: Segundo norma ASTM A532 IIIA;
• BC-03: Segundo norma ASTM A532 IIA;
• BC-11: Aço baixa liga, sem descrição por norma;
• BC-13: Segundo norma ASTM A532 ID.
Tabela 3 - Composição das ligas estudadas.

Classe %C %Mn %Si %Ni %Cr %Mo %Cu %P %S
BC-01 2.0–3.3 2.0 max 1.5 max 2.5 max 23.0-30.0 3.0 max 1.2 max 0.10 max 0.06 max
BC-03 2.0–3.3 2.0 max 1.5 max 2.5 max 11.0-14.0 3.0 max 1.2 max 0.10 max 0.06 max
BC-11 0,3-0,35 1,0-1,2 1,0-1,2 - 2,0-2,2 0,25-0,35 - 0,04 max 0,04 max
BC-13 2.5–3.6 2.0 max 2.0 max 4.5-7.0 7.0-11.0 1.5 max - 0.10 max 0.15 max
Fonte: Autoria própria (2022)
As ligas metálicas em questão são comercializadas pela Empresa 1, de modo que neste
trabalho priorizou-se manter as mesmas condições de fornecimento das peças fabricadas nestas
ligas, em questão de processo de fundição, composição química e tratamento térmico.
3.1 OBTENÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
Para realizar a moldagem, foi projetado, em software CAD (Computer Aided Design),
um modelo contendo 6 corpos de prova (CP) para ensaio de abrasão e 4 CP a serem utilizados
nos ensaios de impacto Charpy. Considerando sobremetal para usinagem e contração metálica
do processo, os CP foram projetados com as dimensões 15x76x29 mm e 15x15x68mm para os
ensaios de abrasão e impacto, respectivamente. A partir do projeto, foi construído um modelo
de madeira. As Figuras 14 e 15 apresentam o projeto e o modelo fabricado, respectivamente.
43
Figura 14 - Projeto em software CAD de modelo em madeira.
Figura 15 - Modelo em madeira utilizado para obtenção de corpos de prova.
A moldagem foi realizada de maneira manual com areia de fundição usada em

moldagem Cold Box ligadas quimicamente com resinas parte I e parte II. Após o preenchimento
do modelo com areia e a devida compactação manual, foi usado catalisador do tipo TEA
(Trietilamina) para acelerar a cura dos moldes e deixado em repouso por 7 horas para sua cura
total. Após a extração, os moldes foram montados, fechados e disponibilizados para vazamento.
Os corpos de prova foram obtidos por meio do processo de fundição por gravidade,
utilizando para isto um forno de indução da marca Indoctotherm com potência de 400KVA e
capacidade de 750kg de metal, na Empresa 1. A carga metálica utilizada nas fusões foi
44
composta de aproximadamente 500kg de sucata, 200kg em retornos da própria fundição e 50kg

em ferro liga.
Os vazamentos dos corpos de prova de ferro branco (BC-01, BC-03, BC-13), foram
realizados à temperatura de 1430°C, enquanto que para a liga de aço (BC-11) foi efetuado o
vazamento a 1600°C, aferidas com um pirômetro de imersão da marca Italterm, modelo
FORNERO II. As composições das amostras então foram obtidas por um espectrômetro de
emissão óptica, da marca GNR, modelo Metal Lab 75-80j. Para cada liga foram realizados três
ensaios de composição química e o resultado apresentado é a média aritmética das análises.
Após o vazamento do metal, o mesmo foi deixado solidificar e resfriar dentro do molde
por um período de aproximadamente 20h, para então ser desmoldado em temperatura ambiente,
jateado com granalha e encaminhado para a realização do corte refrigerado, a fim de não haver
influência na microestrutura. Para cada liga estudada foi realizada uma fusão e selecionados os
corpos de prova com melhor acabamento superficial para a realização dos ensaios. A Figura 16
apresenta o metal bruto de fusão após solidificado e jateado com granalha.
Figura 16 - Modelo bruto de fusão após jateamento com granalha.

45
3.1.1 Redimensionamento dos corpos de prova
Após serem cortados, os corpos de prova foram enviados para usinagem em CNC
(Controle Numérico Computadorizado) para remover o sobremetal, obtendo as dimensões
estipuladas para o ensaio de abrasão em roda de borracha e impacto Charpy, conforme as
normas ASTM G65-16 e ISO 148-1:2016 respectivamente. A Figura 17-a apresenta os corpos
de prova bruto de fusão e a Figura 17-b após usinagem.
Figura 17 - a) Corpos de prova brutos de fusão. b) Corpos de prova após usinados.
3.1.2 Tratamentos térmicos
As amostras BC-01 e BC-03 não passaram por nenhum tipo de tratamento térmico,
sendo realizados todos os ensaios no estado bruto de fundição. Nas amostras BC-11 e BC-13
foi realizado tratamento térmico de têmpera seguido de revenimento, conforme parâmetros
estabelecidos na Empresa 1.
3.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL
Para a análise metalográfica foi selecionado um dos seis corpos de prova de abrasão,
que não foi realizado nenhum ensaio, para cada liga. Cada amostra foi cortada em seção
transversal, lixada na sequência de lixas 80, 200, 400 600 e 1200 mesh e polida com alumina
de 1µm. Após polimento, as amostras foram atacadas com Nital 3,5% por 18 segundos.
Para obtenção das imagens de microscopia óptica foi utilizado um microscópio óptico
da marca Carl Seizz, modelo Axio Vert A1, nos laboratórios da UFSC Blumenau.
46
Também foram feitas análises microestruturas com um microscópio eletrônico de

varredura da marca Hitachi, modelo TM 3000, em empresa de ensaio de materiais, avaliando a
microestrutura a partir de emissão de elétrons retroespalhados. O mesmo equipamento foi
utilizado para avaliar os mecanismos de desgastes presentes em cada liga, onde foi selecionado
um corpo de prova de cada liga após os ensaios de abrasão. Para a aferição de composição
química, foi utilizado um EDS (Energy Dispersive System) acoplado ao equipamento.
Os ensaios de DRX foram realizados no Laboratório de Difração de Raio X do Centro
de Ciências Tecnológicas da Universidade do Estado de Santa Catarina – CCT/UDESC,
utilizando o difratômetro XRD 6000 Shimadzu, utilizando alvo de Cu (radiação de Cu-Kα), sob
voltagem de 40 kV e corrente de 30 mA. As amostras passaram por varredura entre 40° e 86°,
com velocidade de varredura de 20/min, passo de 0,020.
3.3 ENSAIO DE IMPACTO
Os ensaios de impacto Charpy foram conduzidos de acordo com a norma ISO 148-
1:2016, utilizando um equipamento da marca PANANTEC, modelo PCD-300, em empresa de
ensaio de materiais, utilizando pêndulo de 300J, em temperatura de 21°C. Por se tratar de ligas
de elevada dureza, não foi realizado nenhum entalhe nos corpos de prova. A Tabela 4 apresenta
as dimensões dos corpos de prova utilizados nos ensaios.
Tabela 4 - Dimensões dos corpos de prova.

Altura Largura Comprimento
Liga CP
(mm) (mm) (mm)
BC-01 1 9,990 10,020 55,110
BC-01 2 10,020 9,970 55,390
BC-01 3 10,010 9,990 54,860
BC-03 1 10,000 9,990 54,930
BC-03 2 10,010 10,000 54,920
BC-03 3 10,000 10,010 54,910
BC-11 1 10,020 10,000 55,060
BC-11 2 10,010 10,020 55,160
BC-11 3 10,000 9,980 54,870
BC-13 1 9,980 9,980 55,000
BC-13 2 10,020 10,000 55,100
BC-13 3 10,000 10,000 55,000
47
Após o ensaio de impacto, foi utilizado um estereoscópio dos laboratórios da UFSC

Blumenau, da marca Nova Optical Systeme, modelo Nova SM-20, para realizar a análise das
fraturas. As imagens foram produzidas a partir de fotografias das lentes oculares com um
celular.
3.4 ENSAIO DE ABRASÃO EM AREIA-RODA DE BORRACHA
O ensaio de abrasão então foi conduzido de acordo com o Procedimento “A” da norma
ASTM G65-16, utilizando equipamento de uma empresa que presta serviço de ensaio de
materiais. Os parâmetros utilizados no ensaio são descritos na Tabela 5.
Tabela 5 - Parâmetros do ensaio de abrasão.

Parâmetro Realizado
Granulometria da areia 60/70 AFS
Fluxo de areia 375g/min
Força contra a amostra 130N
Rotação 200 RPM
Tempo de ensaio 30min
Antes da realização da pesagem e dos ensaios, foi realizada a limpeza das amostras em
um limpador ultrassônico com solução de álcool. Após a limpeza, foi utilizada uma balança
analítica da marca Shimadzu, modelo AY220 com precisão de 0,0001g para a pesagem das
amostras. A mesma balança foi utilizada após o ensaio para a verificação das perdas de massa.
A Tabela 6 apresenta as dimensões iniciais dos corpos de prova e suas respectivas densidades
encontradas.
48
Tabela 6 - Dimensões, massas iniciais e densidade dos corpos de prova para abrasão.
Corpo de Espessura Largura Comprimento Massa inicial Densidade
Liga
prova (mm) (mm) (mm) (g) (g/cm³)
BC-01 1 12,66 25,40 75,43 179,3499 7,39
BC-01 2 12,66 25,36 75,94 179,7931 7,37
BC-01 3 12,79 25,29 75,34 179,6821 7,36
BC-03 1 12,65 25,3 75,97 182,8542 7,51
BC-03 2 12,65 25,32 75,7 183,7183 7,57
BC-03 3 12,67 25,3 74,83 180,2935 7,51
BC-11 1 12,65 25,2 74,89 181,3188 7,55
BC-11 2 12,60 25,16 74,95 180,9690 7,58
BC-11 3 12,65 25,22 75,06 182,8918 7,60
BC-13 1 12,71 25,39 74,11 179,7235 7,50
BC-13 2 12,74 25,37 75,34 183,0193 7,50
BC-13 3 12,76 25,41 75,18 182,6837 7,48
3.5 DUREZA E MICRODUREZA
Os ensaios de dureza Rockwell C foram conduzidos utilizando um durômetro da marca

Microtest, modelo 81-C, aplicando uma carga de 150kgf. Para o ensaio, foram utilizados corpos
de prova remanescentes nas dimensões das amostras de abrasão, aplicando 10 penetrações para
cada liga. Para o cálculo da média aritmética, foram desconsiderados o maior e o menor
resultado encontrado em cada amostra. Para a realização dos ensaios de microdureza foi
utilizado um microdurômetro em laboratórios da UFSC Blumenau, da marca DGD, modelo
DHTMVS-1000, aplicando carga de 500gf.
3.6 FORMAÇÃO DOS CUSTOS
A fim de comparar o custo de produção de cada liga, foi realizado um levantamento

do custo de uma ponteira de escarificador, comercializada pela Empresa 1, produzida a partir
da liga BC-11. Esta análise foi realizada com base nos custos de matérias primas e mão de obra
do dia 09/06/2022.
49
A partir dos custos levantados para o produto de referência, foi estimado o custo de
produção do mesmo produto, porém utilizando as demais ligas em estudo, realizando as
adequações de mão de obra e matérias primas consumida para cada caso.
50
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DAS AMOSTRAS
A Tabela 7 apresenta a média aritmética das composições químicas encontradas em

cada liga.
Tabela 7 - Composições das amostras obtidas.
Referência %C %Mn %Si %Ni %Cr %Mo %Cu %P %S
BC-01 3,296 1,064 1,209 0,884 26,097 0,032 0,046 0,057 0,106
BC-03 3,243 0,941 0,979 0,853 11,144 0,048 0,070 0,037 0,043
BC-11 0,357 1,025 1,190 0,031 2,000 0,260 0,033 0,013 0,030
BC-13 3,203 0,960 0,981 5,179 9,639 0,556 0,110 0,045 0,041
Verificou-se que as composições químicas obtidas ficaram dentro das faixas

estabelecidas para cada liga estudada. A Figura 18 apresenta o diagrama ternário Fe-Cr-C, onde
é possível notar que o BC-01 é uma liga de ferro branco hipereutética enquanto que o BC-03 é
um hipoeutético.
Figura 18 - Localização das ligas BC-01 e BC-03 no diagrama ternário Fe-Cr-C.
Fonte: Autoria própria (2022).

51
4.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL
Para as ligas de ferro branco, a Equação 1, citada por Silva Neto (2021), foi utilizada
para estimar a fração volumétrica de carbonetos (FVC), tendo seus resultados apresentados na
Tabela 8.
Tabela 8 - FVC das ligas em ferro branco.

Liga FVC (%)
BC-01 39,8
BC-03 30,9
BC-13 29,6
A Figura 19 apresenta as microestruturas obtidas por microscopia óptica das ligas

estudadas em aumento de 200x.
Figura 19 - Microestruturas obtidas com aumento de 200x: a) BC-01 b) BC-03 c) BC-11 d) BC-13. Identificação
dos microconstituintes: 1) Carboneto M7C3; 2) Carboneto eutético; 3) Dendritas.

52
Avaliando a microestrutura do BC-01, nota-se a presença de carbonetos primários

M7C3 em formato poligonal. A obtenção destes carbonetos é justificada pelo teor de Cr e C da
liga, de forma que a mesma iniciou sua solidificação no campo M7C3 do diagrama ternário Fe-
Cr-C, portanto de acordo com a liga hipereutética. Também é possível observar a presença de
carbonetos eutéticos em grande concentração ao longo de toda a matriz.
Na microestrutura do BC-03 é possível visualizar as dendritas de austenita formadas
durante a solidificação (regiões claras) e colônias eutéticas de austenita e carbonetos na região
escura. Essa distribuição pode ser explicada pela proporção entre C e Cr presente na amostra,
caindo no campo austenítico da superfície liquidus do diagrama Fe-Cr-C, se tratando então de
uma liga hipoeutética.
Em relação ao BC-11, por se tratar de uma liga de aço temperado e revenido, é possível
identificar a presença de ripas de martensita revenida, decorrente do tratamento térmico,
atuando como principal mecanismo de endurecimento para oferecer resistência ao desgaste.
Diferente das amostras de ferro branco, não há a formação de carbonetos na matriz, o que
proporciona uma maior tenacidade a esta liga.
Na microestrutura do BC-13 é possível notar a presença de dendritas primárias e
carbonetos eutético. A matriz martensítica é decorrente dos tratamentos térmicos de têmpera e
revenimento aos quais a liga foi submetida. Quando ampliado para 1000x por meio do MEV
(Figura 20), é possível verificar as ripas de martensita com maior clareza.
53
Figura 20 - Microestrutura do BC-13 obtida por MEV em aumento de 1000x.1) Martensita; 2) Carbonetos.
A Figura 21 apresenta os difratogramas, obtidos por DRX, onde é possível notar as

diferentes fases apresentadas em cada liga. Os ferros fundidos BC-01 e BC-03 apresentam em
sua estrutura uma matriz com martensita e austenita retida e carbonetos predominantemente
M7C3. O BC-13 apresenta uma matriz predominantemente martensítica, com indícios de
austenita retida, e predominância de carbonetos do tipo M7C3. Em relação ao BC-11, verifica-
se apenas a estrutura de martensita revenida, sem a presença de austenita retida.
54
Figura 21 - Difratogramas obtidos por DRX..
Pela análise do BC-01, é possível concluir a presença de martensita na matriz, além

dos carbonetos primários, predominando a presença do M7C3, com a possível presença de
carbonetos do tipo M3C2 e M3C. Também é possível observar a presença de austenita retida.
No difratograma do BC-03, apresentado em maior detalhe na Figura 22, é possível
observar os planos difratados correspondentes aos ângulos de Bragg (2Θ) 44° (plano 111), 50°
plano (200) e 74° (plano 220), característicos da austenita. Como os dois primeiros picos citados
podem também ser associados aos carbonetos M7C3, a presença do pico de difração em 2Θ =
74° confirma a presença de austenita retida. No caso do BC-13, apresentado em maior detalhe
na Figura 23, a ausência deste pico, relativo ao plano (220) da austenita, indica a ausência ou a
presença em pequenas quantidades desta fase. Este fato é coerente com a condição do material,
em estado temperado e revenido.
No caso do BC-11, os picos são característicos apenas dos planos observados na
estrutura CCC, indicando a presença de martensita revenida, conforme esperado pela condição
de tratamento térmico do material.
55
Figura 22 - Difratograma obtida por DRX da liga BC-03.
Figura 23 - Difratograma obtida por DRX da liga BC-13.
4.3 DUREZAS
A Tabela 9 apresenta a média aritmética das durezas Rockwell C (HRC) obtidas em

cada liga.
56
Tabela 9 - Durezas Rockwell C obtidas.

Liga Dureza (HRC) Desvio padrão
BC-01 55,1 2,4
BC-03 49,0 0,7
BC-11 45,5 0,7
BC-13 54,0 0,7
O BC-01 apresentou a maior dureza, justificada pela presença dos carbonetos

primários M7C3, além dos carbonetos eutéticos concentrados em uma matriz martensítica. A
segunda maior foi apresentada na liga BC-13, devido à presença de carbonetos também do tipo
M7C3, além de uma matriz martensítica. O BC-03 obteve uma dureza relativamente menor
divido a um teor maior de austenita retida, além de não apresentar carbonetos primários,
enquanto que o BC-11 obteve a menor dureza em consequência de não apresentar nenhum
carboneto, tendo a formação de martensita como único mecanismo de aumento de dureza.
4.3.1 Microdureza
A Tabela 10 apresenta a média obtida em microdureza Vickers. Os resultados são as

médias apresentadas tanto da microdureza dos carbonetos, quanto das matrizes, o que justifica
o alto desvio padrão apresentado na média do BC-01.
Tabela 10 - Média de microdurezas obtidas.

Liga HV0,05 Desvio padrão
BC-01 919,7 310,7
BC-03 450,1 29,2
BC-11 442,3 33,9
BC-13 622,0 49,0
A partir dos resultados, nota-se que a ordem de superioridade de dureza é mantida a

mesma do obtido nas durezas HRC.
A Figura 24 apresenta a medição da microdureza na região da matriz do BC-01 (a) e
em um carboneto primário (b). Os resultados das médias das durezas são apresentados na
Tabela 11.
57
Figura 24 - Indentações realizadas no BC-01: a) região da matriz; b) carboneto primário.
Tabela 11 - Média de microdurezas obtidas na região da matriz e em carbonetos primários M7C3 do BC-01.
BC-01 HV0,05 Desvio padrão
Carbonetos primários 1275,0 27,3
Região da matriz 653,35 52,8
Os resultados de microdureza encontrados nos carbonetos primários M7C3 estão de

acordo com os valores citados por Silva (2017).
4.4 TENACIDADE AO IMPACTO
A partir do ensaio de impacto, evidenciou-se diferença significativa na tenacidade ao

impacto das ligas de ferro branco em relação ao aço, conforme apresentado na Tabela 12. Nota-
se que os valores de tenacidade das ligas de ferro branco estão de acordo com o citado por
Brozek et al. (2012).
Tabela 12 - Resultados obtidos no ensaio de impacto.

Desvio
Liga Média (J/cm²)
padrão
BC-01 5,3 1,2
BC-03 4,6 1,2
BC-11 58,0 25,5
BC-13 6,0 0,0
58
Na Figura 25 é possível notar que apenas na liga BC-11 apresentou indícios de

cisalhamento entre as partes rompidas, caracterizando a presença de deformação plástica,
situação não identificada nos demais materiais. Tal comportamento demonstra a superior
absorção da energia do impacto desta liga comparada às demais, corroborando com os valores
superiores obtidos de energia absorvida em relação às ligas de ferro branco, que apresentaram
uma fratura completamente frágil.
Figura 25 - Corpos de prova alinhados após ensaio de impacto: a) BC-01 b) BC-03 c) BC-11 d) BC-13.
Na Figura 26 ainda é possível observar o aspecto da fratura frágil obtida em todas as

ligas. Todas as amostras de ferro fundido branco apresentaram uma fratura 100% frágil,
59
enquanto que no BC-11 é possível notar uma região mais escura na parte inferior das arestas
laterais do corpo de prova, demonstrando que houve um grau mínimo de deformação plástica.
Figura 26 - Aspecto da fratura dos CP: a) BC-01 b) BC-02 c) BC-11 d) BC-13.
4.5 DESGASTE ABRASIVO
A média de perda volumétrica de cada liga é apresentada na Figura 27, onde é

evidenciado que a liga de aço obteve o desempenho inferior em relação às ligas de ferro branco.
60
Figura 27 - Perda volumétrica dos corpos de prova no ensaio de abrasão.

140
122,8
120
Perda volumétrica (mm³)
100
80
60
44,5
40
20 14,7
9,9
0
BC-01 BC-03 BC-11 BC-13
A liga BC-01 obteve a melhor resistência à abrasão, apresentado uma perda

volumétrica média de 9,9mm³. Tal resultado pode ser associado à presença de uma distribuição
bimodal de carbonetos, isto é, carbonetos primários M7C3 (hipereutéticos) e carbonetos
eutéticos distribuídos uniformemente pela microestrutura, fazendo com que houvessem menos
regiões de matriz exposta, de modo a minimizar o contato do abrasivo direto com a matriz, que
é uma região mais macia.
A Liga BC-03 obteve uma resistência à abrasão 48% inferior ao BC-01 quando
comparada a perda volumétrica, apresentando uma média de 14,7mm³ desgastados durante o
ensaio. Tal fato pode ser associado à menor dureza apresentada em relação ao BC-01, como
consequência de uma estrutura hipoeutética, constituída por dendritas primárias de martensita
e austenita e uma menor fração volumétrica de carbonetos eutéticos, o que resultou em maior
região exposta da matriz, permitindo que as partículas abrasivas tivessem um contato maior
com esta fase.
O BC-13 apresentou um desempenho intermediário entre as outras duas ligas de ferro
branco e a de aço. Quando comparado ao BC-01, seu desgaste foi 349% maior, apresentando
uma perda volumétrica média de 44,5mm³, e em relação à liga BC-03, o desgaste foi de 203%
maior. Este comportamento apresenta duas aparentes contradições: i) apesar da liga BC-13
apresentar dureza similar ao BC-01, apresenta uma estrutura hipoeutética, com grandes áreas
expostas de matriz, sem a proteção dos carbonetos; ii) apesar da liga BC-13 apresentar uma
estrutura relativamente similar à BC-03, isto é, dendritas primárias e carbonetos eutéticos, esta
61
liga apresentou uma dureza maior, o que tem tese deveria proporcionar uma maior resistência
à abrasão. Porém, como citado por Zum Ghar (1987), a dureza não é o único fator determinante
na resistência ao desgaste, podendo prevalecer outros fatores como a microestrutura. Esta
diferença de dureza decorre do fato de que o BC-13 se encontra na condição de temperada e
revenida, a qual, de acordo com as análises de DRX, apresenta uma estrutura de martensita
revenida, enquanto o BC-03 se encontra no estado bruto de fundição, apresentando valores
maior elevados de austenita retida. Desta forma, a menor resistência do BC-13 (mais dura) em
relação ao BC-03 pode decorrer da diferença de presença de austenita retida nas duas ligas.
Conforme citado por Fan et al. (1990) e Sare e Arnold (1989), teores mais elevados de austenita
retida podem estar associados a maiores resistências à abrasão em decorrência da transformação
induzida por deformação de austenita para martensita, assim como reduzindo a propagação de
trincas devido à maior força de ligação apresentada entre austenita/carboneto, em relação à
ligação de martensita/carboneto.
Além disso, o comportamento do BC-13 também pode ser associado ao menor teor de
Cr em sua composição química, formando menos carbonetos, além de apresentar um
espaçamento interdendrítico aparentemente maior em relação ao BC-03, deixando a matriz mais
suscetível ao desgaste.
O BC-11 apresentou um desempenho 1138% inferior quando comparado ao BC-01,
tendo uma média de 122,8mm³ de perda volumétrica. Tal fato está correlacionado à sua dureza
de 45,5HRC, menor resultado entre as ligas estudadas, associado ao fato de ter somente a
martensita revenida como mecanismo de aumento de dureza, sem a presença de carbonetos de
cromo.
4.5.1 Análise da superfície de desgaste
A Figura 28 apresenta o aspecto das superfícies de desgaste, obtido por MEV em

aumento de 40x, onde é verificado o desgaste no sentido do fluxo da areia. É possível
estabelecer uma relação entre o a perda volumétrica de cada amostra com a quantidade de
marcas escuras presente, onde as amostras com maior quantidade de manchas foram as que
apresentaram maior desgaste durante o ensaio. Tal fato pode ser relacionado à incrustação de
areia nas regiões mais maciais da amostra, onde ocorreu deformação plástica na matriz e
alojamento das partículas.
62
Figura 28 - Aspecto de desgaste obtido por MEV. Aumento de 40x. a) BC-01 b) BC-03 c) BC-11 d) BC-13.
a) b)
c) d)
A Figura 29 apresenta análise obtida por EDS de uma dessas manchas escuras
presentes na superfície de desgaste do BC-01. Pela presença de silício e oxigênio, é constatado
o fenômeno de incrustação de areia nessas regiões.
Figura 29 - Composição de região de desgaste obtida por EDS. Aumento de 9000x.

63
Na Figura 30 são apresentadas as superfícies de desgaste das amostras após o ensaio

de abrasão, obtidas por MEV com aumento de 5000x.
Figura 30 - Análise do desgaste em MEV com aumento de 5000x: a) BC-01; b) BC-03; c) BC-11; d) BC-13.
Nas ligas de ferro branco (BC-01 e BC-03) é possível identificar micromecanismos de

colapso plástico em pequenas quantidades e a predominância de microtrincamentos dos
carbonetos, conforme indicado pelas setas vermelhas. O BC-13, por sua vez, apresenta as
mesmas características gerais, mas uma maior quantidade de zonas de colapso plástico
(indicado pela seta amarela) em relação aos citados anteriormente. Este fato está de acordo com
a maior taxa de desgaste sofrido por esta liga. Além disso, também é possível perceber uma
presença maior de carbonetos na sequência BC-01, BC-03 e BC-13.
No BC-11 é possível observar o mecanismo de microsulcamento, indicado pela seta
verde, onde as partículas de areia do ensaio deformaram plasticamente a superfície, formando
64
os sulcos. O mesmo mecanismo não é observado nos demais materiais, em decorrência da

presença dos carbonetos que atuam como barreira para a matriz.
4.6 CUSTOS DE CADA LIGA
A Tabela 13 apresenta o custo de cada liga, se utilizada na produção de uma ponteira

escarificadora, em relação ao preço do produto fabricado na liga BC-11 usada como referência.
Tabela 13 - Custo relativo de ponteira escarificadora produzida em diferentes ligas.

Liga Custo relativo ao BC-11
BC-01 123%
BC-03 82%
BC-11 100%
BC-13 162%
Nota-se que dentre todas as ligas estudadas, o BC-03 foi o que obteve um menor custo
de produção, em parte, por não requerer nenhum tratamento térmico, reduzindo a mão de obra
e tempo envolvido no processo. O BC-11, apesar de ter o processo de tratamento térmico,
obteve o segundo menor custo de produção em função dos menores teores de elementos de liga
usados na sua fabricação.
A liga BC-01, apesar de não haver tratamento térmico em seu processo, apresentou
um custo superior ao BC-11 devido ao elevado percentual de cromo presente na composição,
enquanto que o BC-13 apresentou-se como a opção de maior custo pois, além de ter o custo
agregado do tratamento térmico, tem elevados teores níquel em sua composição comparado aos
demais (conforme Tabela 7), o que acaba aumentando consideravelmente o custo da carga
metálica.
65
5 CONCLUSÃO
Em relação às microestruturas, notou-se que os ferros fundidos brancos apresentaram

carbonetos do tipo M7C3, sendo que no caso do BC-01, este apresentou-se na forma de
carboneto primário, além de carbonetos eutéticos. Já no BC-03, houve a formação de dendritas
primárias e os carbonetos M7C3 foram formados no eutético. O BC-13 apresentou estrutura
dendrítica primária, a qual foi transformada em martensita revenida em decorrência do
tratamento térmico. Quanto ao BC-11, o mesmo não apresentou carbonetos em sua
microestrutura, em decorrência de sua composição química, formando somente martensita
revenida como consequência do tratamento térmico.
Pelos difratogramas obtidos por DRX, evidenciou-se a presença de austenita retida nas
ligas BC-01 e BC-03, justificado por ter sido estudada no estado bruto de fundição. No BC-13
não foi evidenciada a presença da austenita retida em decorrência dos tratamentos térmicos, no
entanto, alguns planos de difração que apresentaram pico de intensidade são comuns entre
carbonetos e a austenita, de modo que não se pode afirmar a ausência da austenita, ao passo
que, se houve sua presença, foi em mínima quantidade.
Em relação à resistência ao impacto, notou-se significativa diferença na energia de
impacto absorvida pela liga de aço em relação à todas as ligas de ferro fundido branco. Tal fato
está relacionado à maior tenacidade do aço, o qual apresentou indícios de deformação plástica,
ao contrário das demais ligas que, por terem uma quantidade considerável de carbonetos duros
em sua microestrutura, apresentaram uma fratura integralmente frágil, sem nenhuma
deformação plástica. Porém, deve ser levado em consideração a aplicação do equipamento em
campo, visto que o maior fator que compromete a vida útil de uma ponteira escarificadora é o
desgaste abrasivo devido à ação exercida no solo, de modo que as ligas de ferro branco se
apresentaram superiores neste quesito.
Em relação ao desgaste abrasivo, o BC-01 apresentou o melhor resultado,
proporcionado pela distribuição bimodal de carbonetos primários e eutéticos. Em seguida, o
BC-03 apresentou um resultado não muito inferior, também decorrente da presença de
carbonetos eutéticos M7C3. O BC-13, apesar de apresentar matriz martensítica e dureza maior
em relação ao BC-03, apresentou um resultado inferior. Este fato pode ser associado à maior
região exposta de matriz, assim como pela possibilidade de ter ocorrido a transformação de
austenita em martensita no BC-03, em decorrência do encruamento. O BC-11 apresentou o pior
66
resultado, tendo a martensita como único mecanismo de aumento de dureza, sem a presença de
carbonetos para atuar como barreira à abrasão.
Dentre todas as ligas estudadas, o BC-11 (liga de referência), é a que obtém o segundo
menor custo de produção, ficando atrás somente da liga BC-03, que apresenta uma economia
de 18% em sua produção. Apesar do menor custo, o BC-03 demonstrou, nos ensaios de abrasão,
uma resistência ao desgaste 736% superior em relação à liga de referência, demonstrando-se
como uma opção mais viável economicamente e com maior durabilidade quando exposta ao
desgaste abrasivo, principal mecanismo presente na aplicação de ponteiras escarificadoras. Já
as ligas BC-01 e BC-03 apresentaram custos de produção 23% e 62% maior em relação ao BC-
11, respectivamente, além de apresentaram uma resistência ao desgaste superior em ambos os
casos. Também deve ser considerado que a maior resistência ao desgaste acarreta em uma
menor necessidade de parada de máquina para a substituição de componentes, ganhando assim
maior produtividade e reduzindo o custo de produção do cliente final.
Os resultados de resistência ao desgaste apresentados levam em consideração os
critérios da norma ASTM G65-16, onde os procedimentos são padronizados e a resistência ao
desgaste apresentada tem como base a metodologia utilizada na norma. Assim, em uma
primeira análise é possível concluir que as ligas de ferro branco tendem a apresentar um
desempenho superior em campo, quando usadas em ponteiras escarificadoras, devido à maior
resistência à abrasão em relação à liga BC-11. Contudo, para o uso dos componentes em campo,
podem haver variações nos resultados apresentados, dado que há uma série de variáveis não
consideradas no ensaio, como composição e umidade do solo.
67
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
- Realizar novas investigações sobre a presença de austenita retida nos materiais

estudados;
- Avaliar a influência de tratamentos térmicos de desestabilização da austenita na
resistência ao desgaste nas ligas BC-01 e BC-03;
- Realizar avaliação mais aprofundada, tanto por avaliação de rugosidade e avaliação
por microscopia eletrônica de varredura, dos mecanismos de desgaste envolvidos.
68
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WEILL, Anne. A guide to successful subsoling. CETAB+. Victoriaville, 42p., 2015.

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ZUM GAHR, Karl-Heinz. MICROSTRUCTURE AND WEAR OF MATERIALS:

Tribology series. Amsterdam: Elsevier, 1987. 560 p.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO, DE CIÊNCIAS EXATAS E EDUCAÇÃO

Gabriel Socreppa Linhares

Estudo comparativo de desgaste abrasivo em ferros brancos de alto cromo, Ni-Hard e

Estudo comparativo de desgaste abrasivo em ferros brancos de alto cromo, Ni-Hard e

Trabalho de Conclusão do Curso de Graduação em

Estudo comparativo de desgaste abrasivo em ferros brancos de alto cromo, Ni-Hard e

Blumenau, 13 de Julho de 2022

A todo o corpo docente do curso de engenharia de materiais, por todo o conhecimento

Palavras-chave: Ferro branco alto cromo; Desgaste abrasivo; Componentes agrícolas.

Keywords: High chrome cast iron; Abrasive wear; Agricultural components.

Figura 1 - Esquema de classificação de ligas ferrosas.............................................................. 21

Tabela 1 - Classificação das ligas de ferro fundido branco. ..................................................... 25

1.1.1 Objetivo Geral ...................................................................................................... 16

1.1.2 Objetivos Específicos ........................................................................................... 16

2 Revisão bibliográfica ........................................................................................... 17

2.1.2 Moldagem ............................................................................................................. 18

2.1.3 Fusão ..................................................................................................................... 19

2.1.4 Vazamento ............................................................................................................ 19

2.1.5 Desmoldagem ....................................................................................................... 20

2.1.6 Acabamento e rebarbação .................................................................................. 20

2.2 Metais Ferrosos ...................................................................................................... 20

2.2.1 Aços ....................................................................................................................... 21

2.2.1.1 Caracterização microestrutural ............................................................................ 22

2.2.2 Ferros fundidos .................................................................................................... 23

2.2.3 Ferros fundidos brancos...................................................................................... 24

2.2.4 Ferros fundidos de alto cromo ............................................................................ 25

2.2.5 Ni-Hard ................................................................................................................. 27

2.3 Tratamentos Térmicos ........................................................................................... 29

2.3.1 Têmpera ................................................................................................................ 29

2.3.2 Revenimento ......................................................................................................... 30

2.4 Dureza .................................................................................................................... 31

2.5 Tenacidade ao impacto .......................................................................................... 31

2.6 Desgaste ................................................................................................................. 32

2.6.1 Desgaste adesivo ................................................................................................... 33

2.6.3 Desgaste por fadiga superficial ........................................................................... 33

2.6.4 Desgaste abrasivo ................................................................................................. 34

2.6.5 Desgaste em ferros fundidos brancos de alto cromo ........................................ 35

2.7 Desgaste em componentes agrícolas ..................................................................... 38

2.8 Ensaio de desgaste tipo roda areia-roda de borracha ............................................. 40

3 Materiais e métodos ............................................................................................. 42

3.1.1 Redimensionamento dos corpos de prova ......................................................... 45

3.1.2 Tratamentos térmicos .......................................................................................... 45

3.2 Análise microestrutural .......................................................................................... 45

3.3 Ensaio de impacto .................................................................................................. 46

3.4 Ensaio de abrasão em areia-roda de borracha........................................................ 47

3.5 Dureza e microdureza ............................................................................................ 48

3.6 Formação dos custos .............................................................................................. 48

4.2 Análise microestrutural .......................................................................................... 51

4.3 Durezas .................................................................................................................. 55

4.3.1 Microdureza ......................................................................................................... 56

4.4 Tenacidade ao impacto .......................................................................................... 57

4.5 Desgaste abrasivo .................................................................................................. 59

4.5.1 Análise da superfície de desgaste........................................................................ 61

4.6 Custos de cada liga ................................................................................................ 64

1.1.1 Objetivo Geral

1.1.2 Objetivos Específicos

• Caracterizar a microestrutura das ligas estudadas;

2.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO

O processo de fundição consiste no vazamento de uma liga metálica, em seu estado

Inicialmente é confeccionado um modelo, que servirá com uma réplica do produto a

De acordo com Vilhena (2009), no método de moldagem cold-box é utilizada areia

Parte I: Composta por resina de fenol-formaldeído, diluída em solventes orgânicos