UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

CENTRO CIENCIAS TECNOLOGICAS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ANDREW VINICIUS NUNES BRAGA

ESTUDO DO DESGASTE E SEUS MECANISMOS EM FERRAMENTAS DE

METAL DURO

SÃO LUÍS/MA
2022
 ANDREW VINICIUS NUNES BRAGA

ESTUDO DO DESGASTE E SEUS MECANISMOS EM FERRAMENTAS DE

METAL DURO

Monografia de graduação apresentada ao Curso de

Engenharia Mecânica da Universidade Estadual do
Maranhão como parte dos requisitos exigidos para
obtenção do título Bacharel em Engenharia mecânica.

Orientador: Prof. Dr. Jean Robert P. Rodrigues.

ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À VERSÃO

FINAL DA MONOGRAFIA DEFENDIDA PELA
ALUNA _________________________________
_________________________________________
E ORIENTADA PELO PROF. DR. ____________
_________________________________________
ASSINATURA DO ORIENTADOR

SÃO LUÍS/MA
2022

i
 FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA CENTRAL – UEMA

Braga, Andrew Vinicius Nunes.

Estudo do desgaste e seus mecanismos em ferramentas de metal duro / Andrew Vinicius
Nunes Braga. – São Luís, 2022.
... f

Monografia (Graduação) – Curso de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual do

Maranhão, 2022.

Orientadora: Prof. Dr. Jean Robert Pereira Rodrigues.

1.Usinagem. 2.Ferramenta de metal duro. 3.Desgastes e seus mecanismos. 4.Vida de

ferramenta. I.Título.

CDU: 621.9.01-044.952

ii
 UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO
CENTRO CIENCIAS TECNOLOGICAS
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

ESTUDO DO DESGASTE E SEUS MECANISMOS EM FERRAMENTAS DE

METAL DURO

Autor: Andrew Vinicius Nunes Braga

Orientador: Prof. Dr. Jean Robert P. Rodrigues.

A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Monografia:

__________________________________________________
Prof. Dr. Jean Robert P. Rodrigues-Presidente
Universidade Estadual do Maranhão

__________________________________________________
Prof. Dr
Instituto Federal do Maranhão

__________________________________________________
Prof. Dr.
Universidade Federal do Maranhão

A Ata da defesa com as respectivas assinaturas dos membros encontra-se no processo de vida
acadêmica do aluno.
São Luís/MA, 30 de junho de 2022.

iii
Dedicatória

v
 Agradecimentos

Aos meus pais, Sandreane Nunes Silva e Clauber Lobão Braga, por todo amor e
dedicação.
À minha namorada Ana Livia, por ser companheira de todas as horas, sempre confiando
e incentivando minha busca por mais essa conquista.
Minha gratidão aos meus orientadores, professor Dr. Jean Robert P. Rodrigues, pela
orientação nesse trabalho, e pelo companheirismo constante, apoio e grande competência em
transmitir os conhecimentos necessários à minha formação acadêmica.
Ao Professor Kayo Nogueira, pela ajuda e orientação no meu estagio.
Aos professores do curso de Engenharia Mecânica pela contribuição na minha formação.
A Universidade Estadual do Maranhão junto a coordenação do curso de Engenharia
Mecânica, pelos ensinamentos e oportunidades.
Aos meus irmãos e amigos por sempre me ajudarem e apoiarem nos momentos difíceis e
pelos momentos de descontração.
E a todos que direta ou indiretamente me ajudaram ao longo da vida.

vii
 RESUMO

Na usinabilidade de um material, a vida da ferramenta de corte, é normalmente o critério

de maior importância. A vida da ferramenta é o tempo que essa resiste do início ao fim do corte,
está relacionada ao critério de fim de vida e aos desgastes e seus mecanismos. O objetivo dessa
dissertação é estudar os desgastes e seus mecanismo em ferramentas de metal duro. O metal
duro é um compósito que consiste em uma fase dura, que possui alta dureza, resistência
mecânica e uma fase ligante que confere tenacidade e plasticidade ao material. Os resultados
demonstraram que os desgastes e seus mecanismo são inevitáveis, além disso, o material da
ferramenta é uma das variáveis mais importantes e que deve ser analisado antes de se iniciar
uma usinagem, assim pode-se diminuir os desgastes e seus mecanismos.

Palavras-chave: usinagem, ferramenta de metal duro, desgastes e seus mecanismos, vida da

ferramenta.

ix
 ABSTRACT

In the machinability of a material, the life of the cutting tool is normally the most
important criterion. Tool life is the time it resists from the beginning to the end of the cut, it is
related to the end of life criterion and to wear and its mechanisms. The objective of this
dissertation is to study wear and its mechanisms in carbide tools. Hard metal is a composite that
consists of a hard phase, which has high hardness, mechanical strength and a binder phase that
gives toughness and plasticity to the material. The results showed that wear and its mechanisms
are inevitable, in addition, the tool material is one of the most important variables and that must
be analyzed before starting machining, so that wear and its mechanisms can be reduced.

Keywords: machining, carbide tool, wear and its mechanisms, tool life.

xi
 Lista de Ilustrações

Figura2.1-Comparação entre equipamento de troca de óleo manual e a vácuo

respectivamente......................................................................................................20
Figura2.2-Terminologia para a geometria das ferramentas de corte........................................21
Figura2.3-Ângulos da cunha de corte: a) Vista do Plano Ortogonal; b) Vista do Plano de
Referência; c) Vista do Plano de corte.......................................................................................23
Figura2.4-Dureza X Tenacidade dos matérias de ferramentas de corte.....................................24
Figura2.5-Representação esquemática do desgaste de cratera...................................................30
Figura2.6-Representação esquemática do desgaste de flanco....................................................31
Figura2.7-Representação esquemática do desgaste de entalhe..................................................32
Figura2.8-Tricas de origem térmica...........................................................................................32
Figura2.9-Tricas de origem térmica...........................................................................................33
Figura2.10-Lascamento.............................................................................................................34
Figura2.11-Quebra....................................................................................................................34
Figura2.12-Distribuição dos mecanismos de desgaste de ferramentas de corte em função da
temperatura.............................................................................................................35
Figura2.13-Abrasão a dois (a) e três corpos (b).........................................................................37
Figura2.14-Comportamento do desgaste de uma ferramenta ao longo de sua vida....................40
Figura3.1-Evidência de abrasão em ferramenta de metal duro..................................................43
Figura3.2-Desgaste tipo entalhe observado na face de flanco de uma ferramenta de corte de
metal duro ISO K20 após usinagem de Inconel 901..................................................44
Figura3.3-Visão geral do desgaste superficial de uma ferramenta de corte de metal duro ISSO
K20 após a usinagem de Ti-6Al-4V.........................................................................44
Figura3.4-Adesão de Ti-6Al-4V na aresta de corte do metal duro após torneamento................45
Figura3.5-Trincas térmicas em ferramenta de metal duro..........................................................46
Figura3.6-Aresta de corte de um metal duro sem cobertura P25...............................................46
Figura3.7-Vista geral do desgaste de uma ferramenta de metal duro K20, após usinar
Ti6Al4V....................................................................................................................47

xii
Lista de siglas, símbolos e abreviaturas

𝑦𝑜 - Ângulo de saída

𝑦𝑟 - Ângulo de localização

λ𝑆 - Ângulo de inclinação

HSS- High-Speed Steel

𝑋𝑟 - Constante de material

𝑊𝐶 - Carboneto de tungstênio

𝑠 - Força de corte [N]

𝑉𝐵𝐵𝑚𝑎𝑥 - Desgaste de flanco máximo]

εr - Ângulo de ponta da ferramenta

𝑉𝑐 - Velocidade de corte

α𝑜 - Ângulo de folga da ferramenta

TiC- Carboneto de Titanio

𝐴𝑙2 𝑂3- Oxido de alumínio (alumina

CNC- Controle numérico computadorizado

𝐹𝑒 - Ferro

C- Carbono

𝐶𝑢- Cobre

Ti- Titânio

xiii
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................17
1.1 Objetivo Geral .................................................................................................................... 18
1.2 Objetivos Específicos ......................................................................................................... 18
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................................19
2.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR USINAGEM ................................................. 19
2.2 GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE .................................................... 20
2.3 MATERIAIS DAS FERRAMENTAS DE CORTE....................................................... 24
2.3.1 Metais Duros .................................................................................................................... 25
2.3.2 Cermet.............................................................................................................................. 26
2.3.3 Revestimentos .................................................................................................................. 26
2.4 FALHAS E DESGASTES DA FERRAMENTA DE CORTE ...................................... 28
2.5 TIPOS DE DESGASTES E AVARIAS DAS FERRAMENTAS ................................. 29
2.5.1 Desgaste de Cratera ......................................................................................................... 29
2.5.2 Desgaste de Flanco .......................................................................................................... 30
2.5.3 Desgaste de Entalhe ......................................................................................................... 31
2.5.4 Avarias por formações de trincas .................................................................................... 32
2.5.5 Lascamento ...................................................................................................................... 33
2.5.6 Quebra.............................................................................................................................. 34
2.6 MECANISMOS DE DESGASTES ................................................................................. 35
2.6.1 Abrasão Mecânica ........................................................................................................... 36
2.6.2 Adesão ............................................................................................................................. 37
2.6.3 Difusão ............................................................................................................................. 38
2.6.4 Oxidação .......................................................................................................................... 39
2.7 VIDA DA FERRAMENTA DE CORTE ........................................................................ 40
2.8 CRITÉRIOS DE FIM DE VIDA DA FERRAMENTA ................................................ 41
3 DESGASTE E SEUS MECANISMOS EM FERRAMENTAS DE METAL DURO....43
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.......48
5 REFERÊNCIAS..................................................................................................................49

xv
1 INTRODUÇÃO

O processo de usinagem é utilizado em diversos setores da indústria como agrícola,

aeroespacial, petrolífero, automobilístico e metalúrgico, sendo cada vez mais utilizado devido
aos avanços tecnológicos em máquinas e ferramentas (GROOVER, 2002). Para fazer jus a esse
cenário, é necessária uma evolução constante no desenvolvimento de processos de usinagem
que busque o aprimoramento para atender a padrões de qualidade cada vez mais rigorosos e
com o menor custo possível e menor tempo de produção. (ALMEIDA, 2019). É difícil nomear
qualquer produto. que não requererem o uso de processos mecânicos diretos ou indiretos em
todas as etapas da produção. ampla utilização dos processos de usinagem deve-se
principalmente à variedade de geometrias que podem ser usinadas, com alto grau de acurácia
dimensional e acabamento superficial, e ao fato de as propriedades dos materiais não serem
modificadas (WALKER,2000).
O mercado consumidor de forma global tem crescido e transformado seu comportamento,
tornando-se cada vez mais exigente. O reflexo desta mudança é notado principalmente no setor
industrial. Atualmente, para se manter competitiva no mercado uma empresa tem de
desenvolver produtos altamente especializados em curtos períodos de tempo, a baixos custos
de produção e oferecendo preços competitivos (ALBERT,2007). Na usinagem, as ferramentas
estão sujeitas as solicitações mecânicas e térmicas, ao atrito com o cavaco e com a superfície
da peça. Esses fatores provocam o desgaste da ferramenta e diminuem a sua vida útil
(KALPAKJIAN e SCHMID, 2001).
Na usinabilidade de um material, a vida da ferramenta de corte, é normalmente o critério
de maior importância. A vida da ferramenta é o tempo que essa resiste do início ao fim do corte,
está relacionada ao critério de fim de vida e ao desgaste. Os desgastes em ferramentas de corte
significam custos adicionais e perda de produtividade, pois quando há fim de vida de uma
ferramenta é necessária à parada no processo para troca da ferramenta ocasionando tempo
improdutivo da mesma (ZEILMANN et al, 2007) Em um sentido mais amplo, desgaste é o dano
superficial ou remoção de material de uma ou ambas as superfícies devido ao movimento
relativo de deslizamento, rolamento ou impacto (Bhushan, 2002).
As principais limitações para a aplicação das ferramentas de metal-duro no torneamento
de materiais endurecidos devem-se à elevada dureza, resistência mecânica e os componentes

17
microestruturais (como os carbonetos) do material usinado, os quais impõem restrições nas
condições de corte empregadas (Klocke,2008)

1.1 Objetivo Geral

Desenvolver uma análise para determinar o desgaste e seus mecanismo em ferramentas

de metal duro.

1.2 Objetivos Específicos

• Estabelecer comparativos entre os mecanismos e desgaste encontrados nas ferramentas

de metal duro;
• Determinar a magnitude e o comportamento das componentes da força de usinagem
com ferramentas de metal-duro;
• Avaliar os tipos e os mecanismos de desgaste nas ferramentas de metal-duro utilizadas
na usinagem;
• Revisar a bibliografia sobre relações existentes entre mecanismo e desgaste em
ferramentas de metal duro.

18
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Este capítulo apresenta a revisão bibliográfica de temáticas e conceitos que serão

abordados durante a dissertação. Inicia -se com a definição sobre os processos de fabricação,
bem como a sua importância e a suas classificações. Depois, são abordados temas relacionados
as ferramentas de cortes, como a sua geometria e os tipos de matérias na sua constituição. São
ainda mencionadas as falhas e desgastes em ferramentas e os tipos de avarias.
Por fim, é explicada por quais meios acontece o fim da vida de uma ferramenta.

2.1 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR USINAGEM

O processo de produção existe desde a antiguidade, quando o homem descobriu que

transformar matérias-primas da natureza poderia satisfazer suas necessidades diárias. Com o
desenvolvimento da sociedade, do conhecimento e da economia, o ser humano necessita de
maior produção de bens de consumo, o que leva ao surgimento de novos técnicos de produção,
sendo esta atividade uma potencial fonte de renda através do comércio de bens manufaturados.
(Schroeter e Weigaertner, 2002).
A usinagem é o processo utilizado na fabricação de componentes para diversos setores
industriais. Estima-se que cerca de 15% a 20% de todo o aço produzido no mundo seja
convertido e removido na forma de limalhas por usinagem, mostrando que o processo é uma
promessa real de melhorias tanto em equipamentos quanto em operações. A tendência mundial
na indústria de usinagem é produzir peças complexas com tolerâncias dimensionais e
geométricas claras, acabamento superficial, baixo custo e sem poluição ao meio ambiente.
(ROMBALDI, 2009).
As operações de usinagem dividem-se em processos de usinagem convencional e não
convencional (Figura 1). Dentre os processos de usinagem convencional se destacam, devido
ao uso mais amplamente difundido, o torneamento, fresamento e furação.

19
 Figura 2.1- Classificação dos processos de fabricação (Adaptado Machado e Silva)

O processo de usinagem caracteriza-se pela retirada de material da matéria-prima até

atingir a forma final do produto com as dimensões especificadas. No caso de usinagem com
ferramentas de corte com geometria definida, utiliza-se uma ferramenta de geometria específica
dependendo do tipo de processo escolhido para remover os cavacos (muitas vezes com
geometria irregular). Esses processos ocorrem em um ambiente agressivo caracterizado por
altas velocidades de corte e temperaturas geradas pelo contato entre a peça e a ferramenta.
(Klocke e König 2002)

2.2 GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

A área da ferramenta onde ocorre o lascamento devido ao movimento relativo entre a

ferramenta e a peça de trabalho é chamada de cunha (ou aresta de corte) (FERRARESI, 2018).
Segundo a norma ISO/TS 13399-3 (2007), uma ferramenta de corte com uma aresta de
corte definida é usada em uma máquina para remover material de uma peça de trabalho por
cisalhamento na aresta de corte da ferramenta.
20
 Quanto à seleção da geometria da ferramenta, pode optar-se por diferentes tipos,
dependendo do objetivo. Stemmer (1995), propõe uma terminologia geral para caracterizar as
ferramentas geometricamente (figura 2):

• corpo: parte da ferramenta que segura as lâminas ou pastilhas de corte ou na qual são
produzidos os gumes (arestas cortantes).
• haste: parte pela qual a ferramenta é fixada no processo de maquinagem.
• base: superfície plana na haste da ferramenta que nos diz a sua fabricação, afiação e
medição. Nem todas as ferramentas têm uma base definida.
• parte ativa: parte que compreende os elementos cortantes da ferramenta: gumes, face e
flanco.
i.face de saída: superfície sobre a qual o cavaco retirado da peça escoa.
ii.flanco: superfície da cunha voltada à correspondente superfície maquinada da peça.
iii.gume ou aresta de corte: aresta formada pela face e flanco, destinada a efetuar o corte.
iv.quina ou canto: parte pequena na qual se encontram os gumes principal e secundário,
normalmente curva.
• quebra-cavaco: ranhura integral na face destinada a controlar ou quebrar o cavaco.

Figura 2.2 – Terminologia para a geometria das ferramentas de corte (Adaptado, Stemmer
2005).

Como mostra a Figura 4, Machado et al. (2011) considerou os ângulos ao criar uma nova
ferramenta. Consequentemente, esses valores devem ser considerados ao projetar ou afiar uma

21
ferramenta de corte. Os ângulos de cunha que afetam a usinagem de forma mais significativa
são os listados a seguir: 45, 90, 135 e 180 graus.
O ângulo de inclinação é medido em um plano que divide ortogonalmente os planos de
saída e referência. Este ângulo é mostrado na Figura 3a.
Machado et al (2011) relatam que o ângulo γo depende do material da ferramenta de corte,
da taxa de avanço e do efeito na quantidade de calor gerado no processo. Em geral, a usinagem
de materiais dúcteis, como ligas de alumínio e cobre, requer valores de γo muito positivos para
evitar o aumento da adesão do cavaco na face de saída, resultando na quebra do cavaco. O autor
também afirma que quanto maior o valor do ângulo de saída, menor o encruamento, o trabalho
de dobra do material do cavaco, o calor gerado na peça e o acabamento superficial.
Ângulos de saída negativos são frequentemente usados em cortes interrompidos e
materiais difíceis de usinar porque fornecem maior resistência da cunha, mas com a
desvantagem de exigir mais força de corte e mais calor gerado na ferramentaSegundo Santos e
Costa (2006), o ângulo γo pode variar de -10° a 20°. Por outro lado, Ferraresi (2018) recomenda
valores de γo entre 12° e 18° para aços típicos produzidos mecanicamente. Autores Gallardo et
al. (2007) obtiveram bons resultados na usinagem de latão e bronze com ferramentas HSS
(High-Speed Steel) e ângulo de saída de 36°.
Segundo Santos e Costa (2006), o ângulo γo pode variar de -10° a 20°. Por outro lado,
Ferraresi (2018) recomenda valores de γo entre 12° e 18° para aços típicos produzidos
mecanicamente. Autores Gallardo et al. (2007) obtiveram bons resultados na usinagem de latão
e bronze com ferramentas HSS (High-Speed Steel) e ângulo de saída de 36°.
• Ângulo de localização (χr) - medido no plano de referência (Figura 3b), é formado entre
os planos principais de corte e o plano de trabalho. Isso está diretamente relacionado à
resistência da cunha de corte; quanto maior χr, menor o Ângulo da Ponta (r) reduzindo a
resistência da cunha e a capacidade de dissipar o calor. Além disso, o ângulo χr afeta a direção
de descida do cavaco e contribui para a distribuição das tensões de corte de forma a estabilizar
as vibrações geradas no processo. 🇧🇷
Segundo Machado e cols. (2015) o ângulo χr está geralmente na faixa de 45° a 95°. Reis
(2015) recomenda um espaçamento entre 30° e 90°.
• Ângulo de inclinação (λS) - Medido no plano de corte (Figura 3c), é o ângulo formado
entre a aresta de corte maior e o plano de referência e tem como objetivo direcionar a saída do
cavaco e proteger a aresta de corte contra impactos. O ângulo de inclinação é sempre definido
de modo que seu vértice aponte para a aresta de corte.
22
 Segundo Machado e cols. (2011), pode variar de -11° a 11°. Ferraresi (2018) recomenda
uma faixa de -4° a 0° para aços típicos produzidos mecanicamente. Reis (2015) relata em sua
pesquisa que um ângulo λS positivo é indicado para cortes interrompidos, enquanto λS zero é
indicado para usinagem contínua de materiais duros. Um valor λS negativo é indicado para
cortar materiais de baixa dureza.

Figura 2.3 – Ângulos da cunha de corte: a) Vista do Plano Ortogonal; b) Vista do Plano de
Referência; c) Vista do Plano de corte. (Adaptado, Damasceno 2010)

Deve-se ter em mente a geometria das ferramentas que, como já mencionado,

desempenha um papel extremamente importante no processo de usinagem. Depois de
apresentada a terminologia, convém também caracterizar as ferramentas quanto à construção
das suas lâminas (parte ativa da ferramenta). Podem ser na forma de (Amaral, 2017):
• Pastilhas ou pastilhas removíveis: um elemento prático e fácil de usar que se adapta
facilmente a diferentes tipos de materiais. Tem como desvantagem a necessidade de troca do
corpo da ferramenta caso o perfil a ser usinado seja diferente.
• Insertos soldados: são muito duráveis, garantem mais estabilidade (menos vibração) que
os anteriores e permitem a execução de geometrias muito complexas. As pastilhas são
geralmente HM e o corpo é HSS, como é o caso da GROHE.
• Integral: as ferramentas são feitas de uma barra de material adequado (PCD, HSS, HM,
etc.). Eles geralmente têm um design simples para que sua viabilidade não envolva custos
elevados. São ferramentas mais duráveis e se adaptam melhor às operações de desbaste que as
anteriores.
Segundo Suresh, Basavarajappa e Samuel (2012), a geometria da ferramenta pode
melhorar a usinagem. Grandes raios de canto, arestas chanfradas e ângulo de saída negativo
ajudam a aumentar as forças axiais de corte (avanço). Por outro lado, ângulos diferentes, mesmo
com raios de canto pequenos, podem melhorar o acabamento superficial desde que a vibração
da ferramenta seja controlada.

23
2.3 MATERIAIS DAS FERRAMENTAS DE CORTE

Usinagem é a retirada de material da matéria-prima por meio de ferramentas de corte de

materiais correspondentes aos requisitos do processo (MACHADO et al., 2009). Para
selecionar adequadamente uma ferramenta de corte para uma determinada aplicação, vários
fatores devem ser levados em consideração, incluindo o material a ser usinado, o processo de
usinagem, as condições de usinagem, bem como a especificidade da ferramenta (TRENT,
2000).
Segundo Machado e cols. (2009) e Diniz et al. (2010) as principais propriedades que um
material de ferramenta de corte deve apresentar são: alta resistência ao desgaste abrasivo, alta
resistência à tração para suportar esforços de corte, capacidade de resistência química e
mecânica ao calor gerado no processo. Existem diversos materiais utilizados na produção de
ferramentas de corte no mercado mundial, que surgiram em decorrência das dificuldades
enfrentadas pela indústria, desde a escassez de matéria-prima até as melhorias exigidas pelo
desenvolvimento dos processos de usinagem.
A figura 1 apresenta os principais materiais aplicados em ferramentas de corte numa
relação entre dureza e tenacidade.

Figura 2.4 – Dureza X Tenacidade dos matérias de ferramentas de corte (Adaptado, Autor, ano)

24
 A escolha do material certo para uma ferramenta de corte é importante porque afeta a
eficiência do processo de fabricação, a longevidade da ferramenta e a qualidade geral do
produto fabricado. Isso porque a escolha do material errado pode levar a um produto fabricado
abaixo do padrão e com padrões de qualidade ruins (SILVEIRA, 2017).
Klocke (2011) lista as qualidades que os materiais para cortadores precisam ter. Isso
inclui dureza e resistência ao ser flexionado ou estressado, bem como durabilidade e resistência
à oxidação e oxidação. As ferramentas precisam ter alta resistência a altas temperaturas, baixa
tendência à difusão e resistência ao desgaste, bem como adesão repetida, resistência à abrasão
e fortes ligações atômicas.

2.3.1 Metais Duros

A descoberta do metal duro e dos aços rápidos foi um importante ponto de virada para a
indústria de metais. Esses materiais aumentaram significativamente a velocidade de corte das
lâminas graças à descoberta da ciência dos materiais (MACHADO et al. 2009).
O grupo de materiais de metal duro da Alemanha é um dos mais importantes para
ferramentas de corte. Foi criado através do processo de metalurgia do pó de pós de WC e Co.
As primeiras pastilhas de metal duro foram produzidas em 1923; eles foram feitos com uma
combinação de carboneto de tungstênio e cobalto WC-Co. Com o tempo, esse se tornou o tipo
de inserto mais comum (SANDVIKEN, 1994).
Carboneto de tungstênio, ou WC, é um metal duro que não se desgasta facilmente. Parece
cobalto envolto em bandas de metal. Os metais duros têm propriedades de alto desgaste e
resistência e geralmente têm grãos de carboneto de tungstênio pequenos do tamanho de um
micrômetro. Inicialmente, o metal duro se destacava no processamento de ferros fundidos
cinzentos e materiais não ferrosos. No entanto, a presença de desgaste de cratera usinagem do
aço tem limitado sua aplicação à usinagem dessa liga. Com o desenvolvimento de uma série de
estudos nesta área, foi confirmado que a resistência ao desgaste de cratera é aumentada pela
adição de carbonetos de titânio e tântalo na composição original, gerando assim uma
classificação específica dependendo do tipo de material a ser usinado (DINIZ e outros, 2010).

25
 As propriedades do metal duro como ferramenta de corte são fortemente dependentes da
composição química e da microestrutura, e suas propriedades também estão relacionadas ao
tamanho do grão e à quantidade de ligante. (SANTHANAM et al., 1998).

2.3.2 Cermet

Cermets são materiais compósitos metal-cerâmicos nos quais carbonetos de certa dureza
estão contidos em uma matriz metálica que atua como aglutinante das partículas (CALLISTER,
2009).
Klocke (2011) relata que o termo "carboneto cimentado" se refere a carbonetos
convencionais à base de carboneto de tungstênio, bem como cermets à base de carbonitreto de
titânio. Essa definição é consistente com a classificação ISO 513 (1993), que organiza as
designações e aplicações de materiais para 33 ferramentas de corte em quatro grupos principais:
carbonetos, cerâmicas, nitreto de boro e diamante.
Cermets também são produtos de metalurgia do pó que consistem em partículas de
cerâmica ligadas a metal. O componente cerâmico do Cermet fornece dureza a altas
temperaturas e resistência à oxidação, enquanto a fase metálica melhora a ductilidade e a
resistência ao choque térmico. Como os cermets possuem baixa condutividade térmica e alto
coeficiente de expansão volumétrica, as altas temperaturas geradas na interface ferramenta-
cavaco, relacionadas à expansão do material nesta área, prejudicam a eficiência do processo de
usinagem (MACHADO e DA SILVA, 1999).

2.3.3 Revestimentos

O efeito do revestimento da ferramenta de corte é obter propriedades mecânicas como

resistência à abrasão, dureza a quente e tensão compressiva. As propriedades físicas incluem
estabilidade química, boa adesão e resistência à corrosão, tanto em temperatura ambiente
quanto em temperaturas elevadas (BOUZAKIS et al., 1999).
26
 A busca pelo melhor desempenho da ferramenta centrou-se na utilização de revestimentos
finos aplicados ao substrato (metal base da ferramenta). A aplicação de revestimentos destina-
se a alterar as propriedades da superfície. As propriedades modificadas pelos revestimentos
incluem resistência óptica, magnética, eletrônica, química, mecânica e ao desgaste (Hogmark
et al., 2000).
No entanto, quando se trata das propriedades dos revestimentos, os autores destacam a
importância de algumas características que influenciam na maior vida útil das ferramentas de
corte. Segundo Musil (2000), a microdureza de qualquer revestimento é uma propriedade
mecânica que afeta a vida útil da superfície da ferramenta de corte, e quanto maior o valor dessa
dureza, maior a vida útil do revestimento aplicado na ferramenta.
Ao depositar revestimentos de TiN e TiC em ferramentas de aço rápido, eles adquirem
propriedades que auxiliam no processo de usinabilidade, como gerar menor atrito entre
ferramenta e peça, resultando em menor desgaste da ferramenta, maior estabilidade química e
proteção térmica. À medida que os revestimentos são depositados sobre metais duros, eles
ganham resistência ao impacto, fazendo com que combinem resistência ao impacto com
resistência ao desgaste, aumentando a vida útil da ferramenta (Barrios, Pivetta & Yoshikawa,
2011).
Segundo Stoeterau e Weingaertner (2004), cada tipo de revestimento tem suas principais
propriedades e diferentes finalidades, por exemplo:
• TiC – gera alta dureza, proteção contra desgaste na superfície de saída e tendência a
difusão relativamente baixa;
• TiN – estabilidade termodinâmica e baixa tendência a difusão;
• Al2O3 – tem boa resistência à abrasão e à oxidação.
Na maioria dos casos em metalurgia, os materiais das ferramentas são submetidos a
condições adversas, como alta temperatura, deformação plástica, fricção e altas tensões
localizadas, resultando em fadiga mecânica e térmica. Portanto, as características exigidas dos
revestimentos aplicados às ferramentas são: alta dureza, baixa condutividade térmica, boa
resistência ao impacto, capacidade de limitar a adesão do metal processado à ferramenta,
difusão mínima e baixo coeficiente de atrito na temperatura de operação (Aguiar, 2012). ).
Assevera Holmberg e Matthews (2009) afirmam que as propriedades exigidas pelo substrato e
revestimento incluem a resistência do material e as propriedades térmicas, que são determinadas
por sua composição e microestrutura, bem como a porosidade e homogeneidade do material.
Na interface entre eles, a adesão e a resistência ao cisalhamento da junta são importantes. No
27
controle final do processo de revestimento, diversos fatores são verificados para se obter um
produto de qualidade, entre eles composição química da camada, estrutura, adesão ao substrato
e propriedades mecânicas. (ORNELAS SANTOS, 2004).

2.4 FALHAS E DESGASTES DA FERRAMENTA DE CORTE

O desgaste é definido por Hutchings (1992) como a destruição de uma ou ambas as

superfícies que formam um sistema tribológico, geralmente incluindo uma perda progressiva
de material. Estudar a evolução da falha da ferramenta para cada condição de corte possível
para determinar o mecanismo responsável estabelece as condições básicas para o uso dos
materiais existentes e orienta a pesquisa de novos materiais (BLAU; 1997).
O desgaste e possíveis danos nas ferramentas de corte decorrem das forças e tensões que
ocorrem durante a usinagem com remoção de cavacos, e com o desenvolvimento do processo
de usinagem, a temperatura na área de contato da peça com a ferramenta aumenta, o que altera
as características da os materiais processados. O desgaste é um efeito indesejável que exige
paradas periódicas da produção para reafiar ou substituir a ferramenta, encarecendo o processo
(RODRIGUES, 2005).
Segundo Machado e cols. (2015), é possível distinguir três fenômenos pelos quais as
ferramentas de corte perdem eficiência na usinagem: fratura, desgaste e deformação plástica.
Esses três fenômenos causam alterações na geometria de corte. Já Trent & Wright (2000),
considerem a deformação plástica como um mecanismo de desgaste. Os dois primeiros
geralmente produzem perda de material, enquanto o último apenas facilita seu deslocamento.
De acordo com Callister (2009), a deformação plástica corresponde à quebra de ligações
com vizinhos originais seguida pela formação de novas ligações com novos vizinhos, à medida
que grandes números de átomos e moléculas se movem em direção uns aos outros; à medida
que a pressão externa é removida, eles não retornam à sua posição original.
Vários mecanismos de desgaste estão funcionando simultaneamente, então pode ser
difícil separar suas causas de seus efeitos. Dependendo da natureza do material a ser processado
e das condições de processamento, um ou outro mecanismo será preferido em relação aos
outros. O entendimento do mecanismo de desgaste é muito interessante, pois permite selecionar

28
criteriosamente a ferramenta mais adequada e as condições de usinagem mais adequadas
(SOUZA, 2004).
Segundo Machado e Silva (2005), o desgaste altera a geometria original da ferramenta de
corte, alterando a área de contato da interface cavaco-ferramenta. Consequentemente, várias
outras modificações ocorrerão, sendo as mais importantes: aumento da geração de calor,
aumento das forças de processamento e aumento da deformação plástica. Durante a usinagem,
a ação de corte altera a forma, alterando assim a geometria original da ferramenta de corte.

2.5 TIPOS DE DESGASTES E AVARIAS DAS FERRAMENTAS

Há diversas formas de desgastes e avarias que podem ocorrer numa ferramenta e inutilizá-
la ou então prejudicar sua função. De acordo com Diniz et al. (1999) as formas de desgaste são:

2.5.1 Desgaste de Cratera

Geralmente ocorre quando altas temperaturas estão presentes na interface cavaco-

ferramenta, o que ocorre devido a uma combinação de difusão e adesão na face de saída durante
o deslizamento do cavaco. A profundidade e a largura da cratera em arco formada na face de
saída estão relacionadas à velocidade de corte e taxa de avanço. (SANTOS; SALES, 2014).

29
 Figura 2.5 – Representação esquemática do desgaste de cratera (Adaptado, AMORIM 2002)

2.5.2 Desgaste de Flanco

Geralmente ocorre quando altas temperaturas estão presentes na interface cavaco-

ferramenta e ocorre devido a uma combinação de difusão e adesão na face de saída durante o
deslizamento do cavaco. A profundidade e largura das crateras formadas na face de saída estão
relacionadas com a velocidade de corte e avanço (SANTOS; SALES, 2014).
O desgaste de flanco está localizado no canto traseiro da ferramenta, pois se desgasta no
canto traseiro durante a usinagem, fazendo maior contato com a peça, aumentando seu atrito.
Isso faz com que a peça de trabalho perca suas propriedades dimensionais e degrade seu
acabamento superficial. (DINIZ et. al., 2000).

30
 Figura 2.6 – Representação esquemática do desgaste de flanco (Adaptado, AMORIM 2002)

2.5.3 Desgaste de Entalhe

O desgaste tipo entalhe é definido como um dano que ocorre na aresta de corte principal
na extremidade do flanco da ferramenta e pode ser caracterizado por: concentração na
ferramenta, tensão e camadas de óxido abrasivo na superfície a ser usinada (SHAW, M.C.,
1984).
O desgaste tipo entalhe pode ser considerado tanto como um tipo de desgaste quanto
como um mecanismo de desgaste, Isso ocorre principalmente em materiais que suportam
elevadas temperaturas e com elevado grau de encruamento, principalmente em áreas com
condições de deslizamento envolvendo mecanismos de desgaste, difusão e adesão. Rebarbas
geradas na lateral do cavaco podem formar um entalhe em V envolvendo o mecanismo stick-
and-pull (SANTOS; SALES, 2014).

31
 Figura 2.7 – Representação esquemática do desgaste de entalhe(Adaptado, AMORIM 2002)

2.5.4 Avarias por formações de trincas

O trincamento da ferramenta pode ser causado por variação da temperatura e/ ou pela

variação dos esforços mecânicos. As trincas de origem a térmica (variação da temperatura)
ocorrem perpendicularmente à aresta de corte enquanto as trincas de origem mecânica (esforços
mecânicos) são paralelas a esta aresta (LIMA; MELO, 2013). A Fig. 2.8 apresenta ilustrações
de trincas térmicas e na Fig.2.9 trincas mecânicas.

Figura 2.8 - Tricas de origem térmica (Adaptado, Diniz 1999)

32
 Figura 2.9 - Tricas de origem mecânica (Adaptado, Diniz 1999)

Para Diniz, Marcondes e Coppini (2003), é outro tipo de avaria da ferramenta causada
pela variação da temperatura e/ou pela variação de esforços mecânicos, tais como: corte
interrompido, acesso irregular do fluído de corte e variação da espessura de corte. O
crescimento das trincas leva a quebra da ferramenta, um procedimento muito usual para evitar
a formação de trincas é escolher uma ferramenta mais tenaz.
Condições de corte agressivas, especialmente a velocidade de corte, resultam em
temperaturas de corte mais altas. Altas temperaturas de corte produzem transições de
deslizamento para condições de contato de emperramento na interface ferramenta-cavaco
provocando altas temperaturas favorecendo mecanismos termicamente ativados (Gekonde e
Subramanian, 2002).
As trincas mecânicas surgem principalmente devido ao choque mecânico causado pela
entrada da aresta de corte na peça. Ao entrar na peça, a ferramenta passa de uma situação de
carga zero para a carga total. Em situações em que se tem altas rotações, combinadas com corte
interrompido, a ferramenta irá sofrer um grande número de impactos por minuto (Machado et
al., 2009).

2.5.5 Lascamento

Esta é uma falha causada por estresse mecânico excessivo e alta temperatura. Os
principais motivos são: a dureza da ferramenta aplicável é alta; a operação de corte intermitente
33
e a vibração da máquina-ferramenta. O lascamento é identificado devido à liberação de
partículas relativamente grandes da ferramenta, conforme mostra a Figura X (COPPINI, 2008).

Figura 2.10 - Lascamento (Adaptado, Diniz 1999)

2.5.6 Quebra

As fraturas podem estar associadas a todos os tipos de desgaste das ferramentas de corte.
Em alguns casos, pode ocorrer quebra inesperada da ferramenta devido à dureza e sobrecarga
da ferramenta, geometria inadequada, etc. A quebra da faca pode causar danos ao cabo ou à
própria peça, além de danificar a lâmina. Quando o material da peça de trabalho está incrustado,
pequenas rachaduras podem aparecer na aresta de corte. Essa situação geralmente ocorre na
aplicação de pastilhas feitas de materiais cerâmicos e metal duro. Por outro lado, ferramentas
tenazes com menor resistência à compressão, como as de aço rápido, são menos susceptíveis à
fratura. No entanto, essas ferramentas deformavam na superfície de saída (zona de contato da
ferramenta) quando submetidas a altas forças de corte e tinham uma vida útil mais curta do que
as ferramentas anteriores. (CARRIÇO, 2016)

Figura 2.11 - Quebra (Adaptado, 1999)

34
2.6 MECANISMOS DE DESGASTES

O desgaste da ferramenta de corte é resultado de uma série de fenômenos físicos,

químicos e termomecânicos. Como os mecanismos fundamentais de desgaste (adesão, atrito,
difusão, oxidação, etc.) atuam simultaneamente em diferentes casos, com um ou mais deles
desempenhando um papel dominante, a identificação do mecanismo dominante está longe de
ser direta e algumas explicações podem estar sujeitas a controvérsia. Mesmo com base em
avaliações das condições de corte, velocidades relativas, temperaturas e tensões de contato
resultantes, entre outros parâmetros específicos do processo, essas interpretações podem ser
altamente subjetivas. (ASTAKHOV, 2007).
Dependendo do par de materiais envolvidos na usinagem ou nas condições de corte, o
estado de tensão e o gradiente de temperatura na superfície de contato da ferramenta mudam
com o material a ser trabalhado, determinando assim qual mecanismo ou mecanismos de
desgaste estão ativos (WILLIAMS, 1996). Em Stachowiak e Batchlor no trabalho de (2001),
desgaste, difusão, oxidação, fadiga e adesão foram usados como termos para os mecanismos de
desgaste da saída da ferramenta e superfícies de folga. Segundo Lim e Ting (1995), geralmente
há uma interação entre certos mecanismos de desgaste durante o corte e é possível que um dos
mecanismos predomine. A Figura 2.12 mostra a dependência da temperatura do mecanismo de
desgaste de uma ferramenta de corte.

Figura 2.12 - Distribuição dos mecanismos de desgaste de ferramentas de corte em função da

temperatura (Adaptado, Konig e Klocke 1997)

35
 Na Figura 2,12, observou-se que a baixas temperaturas predominam os mecanismos de
adesão e desgaste, tendo os primeiros maior influência. Mas à medida que a temperatura
aumenta, surgem novos mecanismos, como a difusão e a oxidação. O mecanismo de difusão é
mais dominante em altas temperaturas e cresce exponencialmente, afetando muito o desgaste
da ferramenta. No entanto, esta figura não leva em conta a deformação plástica que também
domina em altas temperaturas. (KONIG e KLOCKE, 1997).

2.6.1 Abrasão Mecânica

Abrasão é a retirada de partículas de material devido ao deslizamento entre a peça de

trabalho e a ferramenta sob alta pressão e temperatura. Essa forma de desgaste aumenta com a
quantidade de inclusões e partículas duras (como carbonetos e óxidos) no aço. A presença de
alumínio no aço forma partículas de Al2O3 duras e abrasivas que são particularmente nocivas.
A resistência ao desgaste depende da dureza do material da ferramenta. Um aumento na
velocidade de corte leva a um aumento significativo no desgaste devido aos efeitos de impacto
e à redução da resistência ao desgaste da ferramenta em temperaturas operacionais mais altas.
(STEMMER, 1924).
Segundo Machado e Silva (1999),microsulcamento, microcorte e microlascamento ocorre
devido ao desgaste abrasivo de partículas relativamente duras, levam à perda de material que
pode ser parte integrante do material da peça usinada, como carbonetos e carbono nitreto e suas
próprias ferramentas. É um tipo importante de desgaste na usinagem de ferramentas de aço
rápido, ferramentas revestidas e ferramentas de cerâmica.
Segundo Rodrigues (2005), a estabilidade dos grãos na área de contato entre superfícies
deslizantes determina a natureza do desgaste abrasivo. Composto por dois modos básicos de
desgaste abrasivo, manifestados como mecanismos de desgaste abrasivo de dois e três corpos.
O desgaste de dois corpos, como mostrado na figura X, ocorre quando uma partícula ou
aspereza dura fica rigidamente presa no material da peça de trabalho e, ao deslizar sobre a
superfície da ferramenta, ela empurra suas ranhuras. (SUNDARARAJAN, 61 1987). Na
abrasão a três corpos, Figura 2.13-B, os grãos rolam livres ao deslizar sobre a superfície, uma
vez que eles não estão rigidamente presos (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).

36
 Figura 2.13 - Abrasão a dois (a) e três corpos (b) (Adaptado, Bayer 2007)

2.6.2 Adesão

O desgaste adesivo ocorre quando uma superfície desliza contra outra e fragmentos de
uma superfície aderem à outra e, em seguida, são puxados para fora da superfície original. A
origem do desgaste adesivo são as fortes forças adesivas que surgem sempre que os átomos
entram em contato íntimo (Rabinowicz, 1995).
O desgaste por adesão ocorre quando uma superfície desliza sobre outra e está relacionado
ao contato e à interação entre as asperezas de duas superfícies. Nessas situações, geram-se
forças de atração nos pontos de contato das asperezas, que podem ser de caráter covalente,
iônico, metálico ou pelas forças de Van der Waals. Como a área de contato nas asperezas é
muito pequena, desenvolvem-se localmente altas pressões de contato que provocam
deformação plástica, adesão e, consequentemente, a formação de junções localizadas
(HUTCHINGS, 1992).
Segundo Trent & Wright (2000), os mecanismos de adesão (adesão e resistência) tendem
a ocorrer quando duas superfícies metálicas estão em contato e submetidas a uma pressão
normal, formando um extrato metálico (mistura de dois materiais) entre elas. levar a colagem.
O extrato tem uma resistência elétrica tão alta que, ao tentar separar a superfície aderida, um
dos materiais da superfície de contato se rompe. Assim, neste caso, as partículas da superfície

37
do material são arrancadas na ferramenta e levadas pelo fluxo de plástico e são deformadas
plasticamente na peça ou cavaco até que ocorra o cisalhamento.

2.6.3 Difusão

Acontece quando há transferência de átomos de um material para outro, sendo altamente

dependente da temperatura, tempo e afinidade química entre a ferramenta e material usinado.
Esse mecanismo atua tanto na superfície de saída (mais) como na de folga (menos). Haverá um
aumento na taxa de desgaste ao se aumentar a velocidade de corte e o avanço, pois assim haverá
um aumento na temperatura de corte que é a fonte de energia para esse mecanismo (Machado,
2009).
Segundo Diniz et al. (2006), esse mecanismo está relacionado com transferência de
átomos de um material para outro e depende da temperatura e da solubilidade entre os elementos
que se encontram na zona de cisalhamento secundário. Embora a velocidade relativa entre a
interface peça-ferramenta e entre a ferramenta-cavaco faça com que o tempo de contato entre
estes materiais seja muito pequeno, a chamada zona de interface cavaco-ferramenta propicia
com que o mecanismo de difusão seja significativo sobre desgaste de cratera. Por exemplo, na
usinagem de ligas de ferro com diamante, a afinidade entre o carbono contido no diamante e o
ferro nos cavacos acelera significativamente o desgaste a partir de 600 ºC.
A difusão ocorre em temperaturas mais altas, ponto em que as moléculas adquirem
alguma mobilidade. Nas ferramentas de metal duro, os seguintes fenômenos ocorrem na faixa
de temperatura de 700 a 1300°C ao usinar peças de aço:• difusão do ferro na fase de cobalto no
aço, com formação de uma camada de cristais mistos.
• difusão do carbono, que é retirado dos carbonetos duros e imigra para o aço. 64
• o aumento da temperatura, que gera tensões na estrutura de carbonetos do metal duro.
Como o cobalto tem um coeficiente de expansão térmica de aproximadamente quatro
vezes o da estrutura de carboneto, as temperaturas elevadas fazem com que o cobalto seja
expelido sob alta pressão e crie tensão dentro do carboneto. (STEMMER, 1993)
Altas temperaturas e pressões causam aumento do movimento atômico, acelerando a
transferência de elementos da superfície da ferramenta para o cavaco, gerando desgaste nesta

38
área de contato. A ferramenta experimenta as maiores temperaturas na face de saída a uma
pequena distância da aresta de corte, promovendo o desgaste por craterização, cujo mecanismo
primário geralmente é a difusão (KRAMER; SUH, 1980).

2.6.4 Oxidação

O desgaste gerado pela oxidação se forma especialmente nas extremidades do contato

cavaco-ferramenta devido ao acesso do ar nesta região, sendo esta uma possível explicação para
o surgimento do desgaste de entalhe. (Diniz,2001).
Segundo Blau (1994), a oxidação é considerada um desgaste moderado e ocorre quando
o metal abaixo da camada de óxido da superfície possui baixa dureza ou está sob ação de uma
alta carga de contato, ocorrendo deformação plástica. As asperidades da superfície com maior
dureza irão penetrar através da camada de óxido, ocasionando atrito entre duas superfícies
metálicas, que dependendo do sistema e do material pode ser abrasão ou adesão. O desgaste por
oxidação pode ocorrer quando os corpos em contato são submetidos a altas temperaturas e na
presença de elementos oxidantes (SANDVIKEN; 1994). O desgaste oxidativo ocorre quando
os objetos em contato são submetidos a altas temperaturas e à presença de elementos oxidantes
(SANDVIKEN; 1994). A oxidação causa desgaste à medida que as peças são aquecidas a altas
temperaturas e as camadas se formam. Uma camada protetora de material oxidante geralmente
evita a oxidação em baixa temperatura. O metal duro começa a formar camadas nas
temperaturas usuais de processamento (700 a 800 °C) (STEMMER, 1993).
Alguns materiais, como tungstênio e cobalto, formam filmes de óxido porosos durante o
processo de corte, que rapidamente se desprendem devido ao atrito e causam desgaste. Diniz e
cols. (2006) citam que o desgaste por oxidação tende a se formar na ponta do contato cavaco-
ferramenta devido ao excesso de ar nessa região, sendo esta uma das explicações para o desgaste
tipo entalhe.

39
2.7 VIDA DA FERRAMENTA DE CORTE

A vida útil de uma ferramenta pode ser definida como o tempo durante o qual ela opera
efetivamente dentro de critérios previamente estabelecidos sem perder sua capacidade de corte.
Ou seja, uma ferramenta que trabalha em condições normais de corte é utilizada até que se
desgaste (previamente fixada) e precise ser substituída. (Ferraresi,1977)

Figura 2.14- Comportamento do desgaste de uma ferramenta ao longo de sua vida (MACHADO
2009)

De acordo ainda com Machado et al. (2009), os padrões de comportamento da vida da

ferramenta são divididos em três estágios (Figura 14):
A primeira etapa ocorre no momento inicial do corte. Entre eles, o desgaste da ferramenta
vai aumentando e acelerando, como se a cunha de corte se adaptasse a esse processo, passando
a apresentar um desgaste cada vez menor com o passar do tempo; o período de estágio
II tem uma baixa taxa de desgaste, que permanece quase constante ao longo do tempo, e
a ferramenta está perfeitamente adaptada ao processo, e o mecanismo de desgaste específico
funciona em estado permanente;
O desgaste acelera acentuadamente no início do estágio III e, se o corte continuar, a
ferramenta quebra em pouco tempo. Isso acontece porque o nível de desgaste é muito alto, então

40
a temperatura causada pelo atrito e as tensões envolvidas acabarão por causar a quebra da
ferramenta.
Existem diversas variáveis que afetam direta ou indiretamente a vida útil da ferramenta:
(SOUZA, 2011)
• Chapa: propriedades do material; composição química; processo de fabricação; tratamento
térmico; propriedades físicas, químicas, mecânicas; microestrutura; tamanho e forma.
• Ferramenta: tipo de material, geometria, trabalho, propriedades químicas, físicas e
mecânicas, largura das marcas de desgaste de flanco (critério de refugo). 26
• Máquina: tipo de máquina; rigidez; velocidade de corte (parâmetros mais importantes),
avanço e profundidade de corte; área e formato da seção de corte; fluido de corte (tipo,
lubricidade, forma de aplicação, etc.).
As ferramentas de corte estão sujeitas a várias forças durante o processamento, como alta
temperatura, forças que atuam em suas superfícies durante o corte, desgaste e deformação
plástica das arestas de corte, etc. Este esforço leva ao desgaste da ferramenta que afeta
negativamente a vida útil da ferramenta e é uma consideração importante em todas as operações
de usinagem (KALPAKJIAN; SCHMID, 2014).

2.8 CRITÉRIOS DE FIM DE VIDA DA FERRAMENTA

Segundo Diniz et al., 2001, o principal problema em definir um valor limite de desgaste
específico para o fim de vida da ferramenta está relacionado ao tipo de operação:
• Em operações de desbaste (onde são permitidos altos valores de desgaste), a ferramenta
geralmente é substituída mais cedo devido ao medo de quebra da ferramenta, os valores de
desgaste estão bem abaixo dos valores que poderiam levar a tais falhas.
• Nas operações de acabamento, é relativamente simples detectar quando as dimensões
da peça estão fora das tolerâncias esperadas (desgaste da ferramenta). Normalmente, um
calibrador pass-no-go ou algum outro instrumento é usado e a medição é feita por amostragem.
Neste caso, não é necessário trocar a ferramenta imediatamente, pois ainda é possível corrigir
a posição da ferramenta e continuar usinando com a mesma aresta de corte (compensação de
desgaste em máquinas CNC).

41
 A vida útil da ferramenta é "a quantidade de tempo que uma aresta de corte realmente
funciona antes de ser reafiada ou substituída". Para definir esse tempo de vida, um critério de
fim de vida deve ser determinado. Este critério será escolhido de acordo com a necessidade do
processo, que pode ser desgaste muito alto, força de avanço excessiva, acabamento ruim, etc.
(Machado, 2009)

42
3 DESGASTE E SEUS MECANISMOS EM FERRAMENTAS DE METAL DURO

O desgaste da ferramenta pode se manifestar como crescentes na face de saída, desgaste

de flanco na lateral ou entalhes que aparecem na ponta ou no final da profundidade de corte,
geralmente na lateral. Em ferramentas de metal duro, esses padrões de desgaste podem se
desenvolver por meio de um ou mais mecanismos (Trent e Wright, 2000)
A Figura 3.1 mostra um exemplo de desgaste abrasivo no flanco de uma ferramenta de
metal duro WC+Co após o mandrilamento de dois materiais diferentes simultaneamente. Neste
caso, na usinagem de mancais bimetálicos constituídos por ferro fundido cinzento estratificado
GH190 e liga de aço Fe-C-Cu (Corrêa et al., 2005). Observe que durante a usinagem, o fluxo
de material da peça cria algumas ranhuras paralelas. Segundo o autor, o desgaste ocorre apenas
na usinagem de metade do mancal de ferro fundido cinzento GH190.
O desgaste abrasivo das ferramentas de corte ocorre quando o material da ferramenta é
removido ou deslocado por partículas duras que podem se soltar, e podem está entre o cavaco
e a face de saída, ou emergir do material da peça de trabalho e/ou material da ferramenta de
corte. (Machado e da Silva, 2004) ).

Figura 3.1 - Evidência de abrasão em ferramenta de metal duro (Adaptado, Corrêa et al., 2005).

A Figura 3.2 mostra um exemplo de desgaste tipo entalhe no flanco de uma ferramenta
de metal duro K20 após a usinagem do Inconel 901 (Machado, 1990). Sinais de atrito podem
ser vistos nos entalhes. O desgaste tipo entalhe é um tipo de desgaste, não um mecanismo de
desgaste. No entanto, não há consenso na literatura sobre os mecanismos que explicam esse
desgaste (Machado e da Silva, 2004).

43
 O desgaste tipo entalhe ocorre principalmente na usinagem de materiais termicamente
pobres, como ligas de níquel, titânio, cobalto e aço inoxidável, e pode se desenvolver nos
flancos e nas faces inclinadas das ferramentas de corte. Segundo Trent e Wright (2000), esse
tipo de desgaste normalmente ocorre em áreas onde as condições de deslizamento persistem e
envolvem desgaste e atrito, sendo fortemente influenciadas pela atmosfera, principalmente
devido ao teor de oxigênio.

Figura 3.2 - Desgaste tipo entalhe observado na face de flanco de uma ferramenta de corte de metal
duro ISO K20 após usinagem de Inconel 901 (Adaptado, Machado, 1990).

A Figura 3.3 mostra uma ferramenta de carboneto não revestida ISO K20 após a usinagem
da liga Ti-6Al-4V. Desgaste crescente pode ser visto na face de saída bem próximo à aresta de
corte. Segundo Machado e Wallbank (1990), esta característica é exclusiva da usinagem de
ligas de titânio. O desgaste da cratera em ferramentas de metal duro é geralmente formado por
difusão, onde os átomos são trocados entre a face de corte e a raiz do cavaco na zona oclusal, e
é amplamente dependente da temperatura, tempo e solubilidade dos elementos. envolve
(Machado, 1991)

Figura 3.3 - Visão geral do desgaste superficial de uma ferramenta de corte de metal duro ISO K20
após a usinagem de Ti-6Al-4V (Adaptado, Machado, 1990).

44
 No fresamento, problemas com a entrada ou saída da ferramenta da peça de trabalho
podem levar à quebra mecânica ou lascamento da ferramenta de corte. De acordo com Machado
e da Silva (2004) e Kabaldin (1980), cavacos de alguns materiais da peça, como titânio e aço
inoxidável, tendem a aderir e descascar na face de saída da fresa pouco antes de os dentes da
fresa saírem da peça. Eles ficam presos lá durante os momentos de inatividade da fresa. Quando
os dentes da ferramenta entram novamente na peça de trabalho após retomar o ciclo de corte,
os cavacos podem fazer com que a aresta da ferramenta lasque. A Figura 3.4 mostra um
fenômeno semelhante ao tornear Ti-6Al-4V com metal duro. Pode ser observada forte adesão
de cavacos e material da peça de trabalho à aresta de corte.

Figura 3.4 - Adesão de Ti-6Al-4V na aresta de corte do metal duro após torneamento (adaptado
de Ribeiro et al., 2003).

A trinca a quente é causada por mudanças excessivas de temperatura e tensão na aresta

de corte. Quando as trincas têm uma fonte de calor, elas aparecem perpendicularmente à aresta
de corte, conforme mostrado na Fig. 3.5 (DINIZ, MARCONDES e COPPINI, 2008).

45
 Figura 3.5 - Trincas térmicas em ferramenta de metal duro (Adaptado, Melo, 2001).

Trent e Wright (2000) explicaram que essas trincas são promovidas pela expansão e
contração cíclicas da camada superficial da ferramenta de corte quando a ferramenta de corte é
aquecida e resfriada ciclicamente durante o corte e relataram que a trinca térmica ocorre em
resultado de mudanças cíclicas de temperatura na ferramenta. As tensões térmicas na aresta de
corte da ferramenta são exacerbadas quando avanços maiores são usados devido ao aumento da
temperatura (MELO 2001).
Em processos de corte interrompido como o fresamento, trincas de origem mecânica
podem aparecer e se estender paralelamente à aresta de corte, além de trincas térmicas
perpendiculares à aresta de corte (MELO,2001)

Figura 3.6 - Aresta de corte de um metal duro sem cobertura P25 ( Adaptado, MELO, 2001)

46
 Ao usinar aços, a difusão do ferro no cobalto da ferramenta de corte causa desgaste na
ferramenta. Este efeito é causado pela alta solubilidade do carbono de 0,7% no metal que está
sendo cortado. O carbono se dissolve em cobalto quando as temperaturas de corte chegam a
1.000 °C. Ao enfraquecer a aresta de corte, mais carbono é adicionado ao metal. Ferro-cobalto
confere uma maior solubilidade de carbono em comparação com o tungstênio. Isso faz com que
os carbonetos de tungstênio e ferro se separem e liberem carbono quando desgastados pelo
atrito. Com isso, as ferramentas de usinagem com carboneto de tungstênio são menos duráveis
do que as de ferro-cobalto (MACHADO et al., 2015).

Figura 3.7 - Vista geral do desgaste de uma ferramenta de metal duro K20, após usinar Ti6Al4V
(Adaptado, Machado, 1990).

47
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

A partir dessas informações e discussões apresentadas neste artigo, pode-se concluir que
o desgaste e seus mecanismo são inevitáveis. No entanto, na presença de trincas de origem
mecânica ou térmica, o desgaste pode ser deixado em segundo plano. Tais trincas são danos
inesperados que ocorrem mais comumente durante cortes interrompidos (por exemplo,
processos de fresamento), nos quais a ferramenta sofre constantemente choques mecânicos
muito repetitivos e variações térmicas significativas impostas pelas características do processo.
Nessas circunstâncias, o material da ferramenta é uma das variáveis mais importantes. Hoje, o
mercado oferece outros tipos de ferramentas, que combinam várias propriedades físicas e
mecânicas para ajudar a superar os problemas de desgaste e seus mecanismos em ferramentas
para usinagem.
Com o fim desse trabalho podemos ver que ficam alguns temas para trabalhos futuros,
como:
• Estudo dos desgastes e seus mecanismos em ferramentas de cermets;
• Estudo dos desgastes e seus mecanismos em ferramentas de cerâmicas;
• Estudo dos desgastes e seus mecanismos em ferramentas de diamante natural;
• Estudo dos desgastes e seus mecanismos em ferramentas de ligas fundidas;
• Estudo dos desgastes e seus mecanismos em ferramentas de aço carbono;

48
 REFERÊNCIAS

ALMEIDA, M.A.M. Monitoramento das forças e desgaste da ferramenta durante o

fresamento concordante e discordante do aço ABNT-4140. 2019. 108 p. Dissertação
(Mestrado em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte,
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AMANCIO, Daniel Assis. Produção e caracterização do Metal Duro – Carbeto de

Tungstênio (WC) com adição de aço inoxidável AISI316L como substituinte do Cobalto.
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AMORIM, H. J. “Estudo da relação entre velocidade de corte, desgaste de ferramenta,

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BELHADI, S. et al. Experimental and numerical study of chip formation during straight
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