PROGRAMA FRANCISCO EDUARDO MOURÃO SABOYA DE

PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ESCOLA DE ENGENHARIA
UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

Dissertação de Mestrado

ESTUDO DO EFEITO DAS VIBRAÇÕES

MECÂNICAS NA REDUÇÃO DAS TENSÕES
RESIDUAIS EM JUNTAS SOLDADAS

DANILO CESAR DE AZEVEDO MONTEIRO

JUNHO DE 2020
 DANILO CESAR DE AZEVEDO MONTEIRO

ESTUDO DO EFEITO DAS VIBRAÇÕES MECÂNICAS NA

REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS EM JUNTAS
SOLDADAS

Dissertação de Mestrado apresent ada ao

Programa Francisco Eduardo Mourão Saboya

de Pós-Graduação em Engenharia Mecâni ca da

UFF como parte dos requi sitos para a obt enção

do título de Mestre em Ciências em

Engenharia Mecânica.

Orientador a: Prof.ª Maria da Penha Cindra Fonseca (PGMEC/UFF)

UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

NITERÓI, 25 DE JUNHO DE 2020
 Ficha catalográfica automática - SDC/BEE
Gerada com informações fornecidas pelo autor

M772e Monteiro, Danilo Cesar de Azevedo

Estudo do efeito das vibrações mecânicas na redução das
tensões residuais em juntas soldadas / Danilo Cesar de Azevedo
Monteiro ; Maria da Penha Cindra Fonseca, orientadora.
Niterói, 2020.
160 f. : il.

Dissertação (mestrado)-Universidade Federal Fluminense,

Niterói, 2020.

DOI: http://dx.doi.org/10.22409/PGMEC.2020.m.13480627706

1. Tensões residuais. 2. Soldagem GTAW. 3. Tratamento por

vibração mecânica. 4. Difração de raios-X. 5. Produção
intelectual. I. Cindra Fonseca, Maria da Penha, orientadora.
II. Universidade Federal Fluminense. Escola de Engenharia.
III. Título.

CDD -

Bibliotecário responsável: Debora do Nascimento - CRB7/6368

ESTUDO DO EFEITO DAS VIBRAÇÕES MECÂNICAS NA
REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS EM JUNTAS
SOLDADAS

Esta Dissertação é parte dos pré-requisitos para a obtenção do título de

MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA

Área de concentração: Mecânica dos Sólidos

Aprovada em sua forma final pela Banca Examinadora formada pelos professores:

Profª Maria da Penha Cindra Fonseca (D.Sc.)

Universidade Federal Fluminense
(Orientadora

Prof. Juan Manuel Pardal (D.Sc.)

Universidade Federal Fluminense

Prof. Pedro Manuel Calas Lopes Pacheco (D.Sc.)

Centro Federal de Educação Tecnológica - RJ
Aos meus pais: Marcio C. P. Monteiro e Anete de A. Monteiro
 Agradecimentos

Agradeço primeiramente à minha orientadora, Dra Maria Cindra, que me deu a

oportunidade de desbravar o ambiente científico, e contribuiu muito com a minha formação

como profissional da engenharia.

Agradeço aos meus pais, Marcio e Anete, pelo incentivo e apoio que me ofereceram desde

sempre.

À Dra Tatiane Chuvas, por disponibilizar o seu tempo e os laboratórios do CEFET/RJ.

Ao Dr Sandro Rosa Corrêa pela doação do aço LNE 380.

Ao Engenheiro Luiz pela realização do corte das chapas.

Ao Clementino Montagnoli e Damião Soares pela realização da soldagem das amostras.

Ao Dr Ítalo Tomaz e ao Mateus Campos pela realização das medições das tensões

residuais.

Ao Hugo Igreja pelo auxílio na preparação das amostras metalográficas.

Ao Marcel e ao Tiago Rodrigues por me auxiliarem na revisão da dissertação.

À Equipe do LAT pela amizade, companheirismo, apoio e todos momentos de alegria que

me proporcionaram durante todo o mestrado.

À minha namorada, Manoela Vieira, pela sua paciência e por me acompanhar e incentivar

na conclusão do mestrado.

À CAPES (Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior) pela

concessão da bolsa durante a realização do mestrado.

 Resumo

Nos processos de soldagem há a geração de tensões residuais que vão influenciar o

desempenho das estruturas soldadas em serviço. Em vista disto, é importante conhecer a

natureza e magnitude dessas tensões, considerando que se estas forem trativas, serão

prejudiciais por abreviar a vida em fadiga do componente. Por esse motivo, é de grande

relevância para diversas aplicações industriais o desenvolvimento de tecnologias que

promovam alívio das tensões residuais. Uma delas é o método de alívio de tensão por

vibração. Esta técnica é mundialmente empregada pela indústria há mais de 30 anos, porém

não há ainda consenso sobre os parâmetros ótimos a serem empregados. Assim sendo, o

presente trabalho apresenta um estudo comparativo do tratamento de alívio de tensão por

frequências ressonantes com o processo por vibrações sub-ressonantes, avaliando a eficiência

de cada método no relaxamento das tensões residuais geradas na soldagem de aço ARBL

LNE 380 pelo processo de GTAW. As tensões residuais foram medidas por difração de

raios-X pelo método sen²ψ. Os resultados mostraram uma redução média de 61% nas tensões

residuais ocorreu após a aplicação da vibração sub-ressonante em uma alta amplitude de

aceleração durante 10 minutos de tratamento na 3ª ressonância, sendo que um alívio máximo

de 75% foi obtido nas amostras submetidas à 1ª ressonância.

Palavras-Chave: Tensões residuais, aço ARBL LNE 380, soldagem GTAW, tratamento por

vibração mecânica, difração de raios-X.

 Abstract

In the welding processes there is the generation of residual stresses that will influence the

performance of the welded structures in service. Because of it, it is important to know the

nature and magnitude of those stresses, especially the tensile stresses, which are deleterious

because they reduce componente fatigue life. For this reason, it is of great relevance for

various industrial applications or development of technologies that promote residual stress

relief. One of them is the vibration stress relief method. This technique has been used

worldwide by the industry for over 30 years, but there is no consensus on which parameters

provide the best results. Therefore, this work presents a comparative study of stress relief

treatment between resonant frequencies and sub-resonant vibrations, evaluating the

efficiency of each method in relieving the residual stresses generated in HSLA steel welding

joint by the GTAW process. Residual stresses were measured by X-ray diffraction using the

sen²ψ method. The results showed an average reduction of 61% in the residual stresses

occurred after the application of the sub-resonant vibration in a high amplitude of

acceleration during 10 minutes of treatment in the 3rd resonance, and a maximum relief of

75% was obtained in the samples submitted to the 1st resonance.

Keywords: Residual stresses, HSLA LNE 380 steel, GTAW process, mechanical vibration

treatment, X-ray diffraction.

 Sumário
Lista de Figuras.................................................................................................................. x
Lista de Tabelas .............................................................................................................. xvi
Lista de Símbolos.......................................................................................................... xviii
Capítulo 1 .......................................................................................................................... 1
Introdução.......................................................................................................................... 1
Capítulo 2 .......................................................................................................................... 3
Revisão Bibliográfica ......................................................................................................... 3
2.1 AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA E BAIXA LIGA ................................................. 3
2.1.1 Fabricação dos aços ARBL ................................................................................ 5
2.1.2 Aços ferrítico-perlíticos ..................................................................................... 7
2.1.3 Aço LNE 380 .................................................................................................... 9
2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GTAW (TIG) ........................................................ 12
2.2.1 Gases de proteção ............................................................................................ 13
2.2.2 Tipos de corrente ............................................................................................. 15
2.2.3 Aporte térmico de soldagem ............................................................................ 19
2.3 TENSÕES RESIDUAIS ......................................................................................... 19
2.3.1 Origens das tensões residuais ........................................................................... 24
2.3.2 Fonte das tensões residuais e deformações em juntas soldadas ......................... 26
2.3.3 Tensometria por difração de raios-X ................................................................ 32
2.4 TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÃO ....................................... 38
2.5 MANUFATURA SUSTENTÁVEL ....................................................................... 40
2.6 ALÍVIO DE TENSÃO POR VIBRAÇÃO .............................................................. 43
2.6.1 Abordagem microscópica do mecanismo de alívio de tensão residual .............. 43
2.6.2 Abordagem macroscópica do mecanismo de alívio de tensão residual.............. 44
2.6.3 Vantagens oferecidas pela técnica de alívio por vibração ................................. 45
2.6.4 Variações nos parâmetros de vibração ............................................................. 47
2.6.5 Alívio de tensão por vibração sub-ressonante ................................................... 50
2.6.6 Comprovação da eficácia do alívio de tensão por vibração ............................... 55
2.7 TESTE ESTATÍSTICO .......................................................................................... 63
2.8 ANÁLISE DE FADIGA – MÉTODO TENSÃO-VIDA ......................................... 64
2.9 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO ................................................................................... 66
2.9.1 Análise analítica das frequências naturais ........................................................ 67
Capítulo 3 ........................................................................................................................ 69
Materiais e Métodos ......................................................................................................... 69
3.1. MATERIAL .......................................................................................................... 69
3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM E PREPARAÇÃO DA AMOSTRA ....................... 70
3.3 PREPARAÇÃO METALOGRÁFICA ................................................................... 73
3.4 ANÁLISE DAS TENSÕES RESIDUAIS NAS JUNTAS SOLDADAS ................. 73
3.5 ENSAIO DE VIBRAÇÃO ..................................................................................... 75
3.6 PLANEJAMENTO DO EXPERIMENTO .............................................................. 78
3.7 ANÁLISE ESTATÍSTICA ..................................................................................... 82
3.8 ANÁLISE NUMÉRICA DE FADIGA ................................................................... 82
Capítulo 4 ........................................................................................................................ 84
Resultados e Discussão .................................................................................................... 84
4.1 CÁLCULO DO APORTE TÉRMICO PRODUZIDO PELO PROCESSO GTAW . 84
4.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL POR MICROSCOPIA ÓPTICA ..................... 85
4.3 ANÁLISE DA TERCEIRA FREQUÊNCIA NATURAL ....................................... 89
4.3.1 Resultados de alívio de tensão ......................................................................... 93
4.3.2 Estimativa dos resultados através do método de reamostragem ...................... 100
4.3.3 Análise de variância dos resultados de alívio de tensão .................................. 104
4.3.4 Translação do pico de ressonância como método de avaliação da eficácia do
tratamento por vibração .......................................................................................... 109
4.4 ANÁLISE DA PRIMEIRA FREQUÊNCIA NATURAL ...................................... 112
4.4.1 Resultados de alívio de tensão nas amostras 9 e 10 ........................................ 115
4.4.2 Determinação do tempo de parada do tratamento ........................................... 118
Capítulo 5 ...................................................................................................................... 126
Conclusões..................................................................................................................... 126
Capítulo 6 ...................................................................................................................... 128
Sugestões para Trabalhos Futuros .................................................................................. 128
Referências Bibliográficas ............................................................................................. 129
Lista de Figuras

Figura 2.1: Efeito da laminação controlada no refino dos grãos. Fonte: Gorni, 2003. .......... 5

Figura 2.2: Controle termomecânico e alteração microestrutural envolvidos durante o

processamento dos aços. Fonte: Uemori et al., 2012. .......................................................... 6

Figura 2.3: Contribuição percentual dos materiais presentes na fabricação do Chevrolet

Silverado 2019 da GM (General Motors). Fonte: STAMPING Journal, 2019. .................... 8

Figura 2.4: Microestrutura de uma junta soldada de um aço baixo carbono: (a) metal de base

e (b) zona termicamente afetada. Fonte: Boumerzoug et al., 2010. ................................... 11

Figura 2.5: Equipamento básico para soldagem GTAW. Fonte: ESAB, 2014. .................. 12

Figura 2.6: Diagrama esquemático do GTAW e o arco elétrico produzido. Fonte: Ding et al.,

2015, modificado. ............................................................................................................ 16

Figura 2.7: Parâmetros de processo para corrente contínua pulsada. Fonte: Tong, 2013. ... 18

Figura 2.8: Tensão resultante do somatório das tensões residuais (σR) e das tensões aplicadas

(σA). Fonte: Lu, 2002. ...................................................................................................... 21

Figura 2.9: Visão pragmática acerca da influência das tensões residuais na: (a) propagação

de tricas e (b) marca de indentação. Fonte: Próprio Autor, 2020. ...................................... 22

Figura 2.10: Distribuição dos diferentes tipos de tensões residuais.

Fonte: Simson et al., 2017, modificado. ........................................................................... 23

Figura 2.11: Relação de tempo, tensão e microestrutura no material. Fonte: Bhadeshia, 2002,

modificado. ...................................................................................................................... 25

Figura 2.12: Distribuição de tensões residuais em uma solda de topo provocado pela

contração térmica. Fonte: Kou, 2020, modificado............................................................. 27

x
Figura 2.13: Analogia da barra aquecida: (a) aquecimento da barra central; (b) evolução da

tensão residual longitudinal em relação a temperatura e (c) distribuição das tensões residuais

ao final do ciclo térmico. Fonte: Modenesi, 2008, modificado. ......................................... 28

Figura 2.14: Desenvolvimento de tensões residuais longitudinais durante soldagem. Fonte:

Coules, 2013, modificado................................................................................................. 29

Figura 2.15: Mudança da distribuição das tensões residuais devido ao processo metalúrgico

durante a soldagem (C) Contração, (R) Resfriamento superficial mais intenso e (T)

Transformação de fase. Fonte: Rossini et al.,2012, modificado. ....................................... 31

Figura 2.16: Esquema da difração na condição de Bragg. Fonte: Callister, 2007............... 33

Figura 2.17: Análise representativa do estado plano de tensões em um ponto da junta soldada.

Fonte: Mishchenko et al., 2018. ....................................................................................... 35

Figura 2.18: Sistemas de coordenadas polares. Fonte: Ahmed et al., 2018. ....................... 36

Figura 2.19: Componentes de tensão do material em função do declive da curva 2θ x sen².

Fonte: Stresstech, 2019, modificado. ................................................................................ 37

Figura 2.20: Gráfico Temperatura x tempo (TT) do tratamento de recozimento subcrítico.

Fonte: ESAB, 2014. ......................................................................................................... 38

Figura 2.21: Aplicação de campos magnéticos alternados durante o tratamento.

Fonte: Akram, 2019, modificado. ..................................................................................... 41

Figura 2.22: a) Processo de tensionamento mecânico e b) Soldagem da chapa de aço sob

tração. Fonte: Richards et al., 2008, modificado. .............................................................. 42

Figura 2.23: Deslocamentos produzidos para 4 modos de vibração de uma chapa de 0,01m²:

(a) f1=1,76 KHz, (b) f2=3,6 KHz, (c) f3=6,42 KHz e (d) f4=6,45 KHz. Fonte: Próprio Autor,

2020. ................................................................................................................................ 48

xi
Figura 2.24: Zona sub-ressonante. Fonte: Martins et al., 2018, modificado....................... 52

Figura 2.25: Ponto X de máxima diferença entre a energia vibracional (E) e a amplitude do

movimento (A). Fonte: Hebel, 2004, modificado.............................................................. 53

Figura 2.26: Localização dos pontos medidos e tensão residual no cordão de solda.

Fonte: Aiko et al., 2007, modificado. ............................................................................... 55

Figura 2.27: Perfil de tensões residual produzido para diferentes tratamentos de alívio de

tensão. Fonte: Jurčius et al.,2010, modificado. ................................................................. 56

Figura 2.28: Gráfico Deformação x Número de ciclos. Fonte: Rao et al., 2007, modificado.

........................................................................................................................................ 57

Figura 2.29: (a) Simulação da resposta da deformação no tempo e (b) Curva da relaxação de

tensão demonstrando a variação do pico de tensão. Fonte: Kwofie, 2012.......................... 59

Figura 2.30: Simulação da resposta de tensão x deformação durante o alívio de tensão por

vibração mecânica. Fonte: Kwofie, 2012. ......................................................................... 60

Figura 2.31: Efeito simultâneo da frequência e da força de excitação no alívio das tensões

residuais longitudinais. Fonte: Ebrahimi et al., 2019. ....................................................... 61

Figura 2.32: Distribuição das tensões residuais na junta soldada. Fonte: Hebel, 1998. ...... 62

Figura 2.33: Diagrama S-N traçado com base nos resultados de ensaio de fadiga axial

completamente reversa. Fonte: SHIGLEY, 2011. ............................................................. 64

Figura 2.34: Curva de Goodman e de Gerber. Fonte: Norton, 2013. ................................. 65

Figura 2.35: Modo de vibração correspondente aos 3 primeiros valores de βL.................. 68

Figura 3.1: Dimensão das chapas antes e após o corte. ..................................................... 70

Figura 3.2: Amostras soldadas: (a) juntas sem metal de adição e

(b) juntas com metal de adição. ........................................................................................ 71

xii
Figura 3.3: (a) Máquina de solda Inverter AC/DC Pulse TIG/MMA; (b) Operação de

soldagem. ......................................................................................................................... 72

Figura 3.4: a) Analisador de tensões XStress3000, b) Análise de uma amostra.................. 74

Figura 3.5: Locais de medição nas amostras: (a) Autógena; (b) com metal de adição. ....... 75

Figura 3.6: Esquema do instrumental envolvido no ensaio de vibração. Fonte: Inman, 2018.

........................................................................................................................................ 76

Figura 3.7: Esquema do ensaio experimental de vibração: (a) Shaker; (b) Acelerômetro do

canal 2 acoplado ao cordão de solda; (c) Acelerômetro do canal 1 acoplado a saída do shaker;

(d) Sistema de análise Engineering Data Management System; (e) Amplificador e

condionador de sinais. ...................................................................................................... 77

Figura 3.8: Seleção dos parâmetros de vibração. .............................................................. 79

Figura 3.9: Sistema de engastamento das juntas aplicado ao 3º modo de vibração. ........... 81

Figura 3.10: Sistema de engastamento das juntas aplicado ao 1º modo de vibração. ......... 81

Figura 3.11: Curvas S-N para soldagem de topo de uma junta ARBL. Fonte: Jonsson, 2016.

........................................................................................................................................ 83

Figura 4.1: Micrografia da junta com metal de adição: (a) Metal de base (MB); (b) ZTA;

(c) Metal de solda (MS). .................................................................................................. 86

Figura 4.2: Metal de base da junta com metal de adição. .................................................. 86

Figura 4.3: Regiões de transição. ...................................................................................... 87

Figura 4.4: Metal de solda da junta com metal de adição. ................................................. 88

Figura 4.5: Junta soldada por processo autógeno. ............................................................. 88

Figura 4.6: Deslocamento total do 3º modo de vibração. .................................................. 89

Figura 4.7: Gráfico da função de resposta em frequência nas escalas logarítmica e linear. 90

Figura 4.8: 3º pico de ressonância utilizado como parâmetro de tratamento. ..................... 90

xiii
Figura 4.9: Frequências ressonantes empregadas nas amostras 1, 2, 3 e 4. ........................ 91

Figura 4.10: Frequências sub-ressonantes empregadas nas amostras 5, 6, 7 e 8................. 92

Figura 4.11: Tensões residuais longitudinais na face. ....................................................... 94

Figura 4.12: Tensões residuais longitudinais na raiz. ........................................................ 94

Figura 4.13: Tensões residuais transversais na face. ......................................................... 96

Figura 4.14: Tensões residuais transversais na raiz. .......................................................... 96

Figura 4.15: Relaxamento das tensões residuais longitudinal (%). .................................... 98

Figura 4.16: Relaxamento de tensões residuais transversais (%). ...................................... 99

Figura 4.17: Estimativa da TR longitudinal pós-soldagem. ............................................. 100

Figura 4.18: Estimativa da TR transversal pós-soldagem. ............................................... 101

Figura 4.19: Estimativa de alívio de tensão (ressonante/baixa amplitude). ...................... 102

Figura 4.20: Estimativa de alívio de tensão (ressonante/alta amplitude). ......................... 102

Figura 4.21: Estimativa de alívio de tensão (sub-ressonante/baixa amplitude). ............... 103

Figura 4.22: Estimativa de alívio de tensão (sub-ressonante/alta amplitude). .................. 103

Figura 4.23: Influência dos efeitos principais na redução das tensões longitudinais. ....... 106

Figura 4.24: Efeito de interação “frequência aplicada vs. amplitude” na redução das tensões

longitudinais. ................................................................................................................. 106

Figura 4.25: Influência dos efeitos principais na redução das tensões transversal. ........... 108

Figura 4.0.26: Deslocamento do pico após o tratamento de vibração. ............................. 109

Figura 4.27: Deslocamento do pico de ressonância nas amostras 1 a 8............................ 110

Figura 4.28: Modelo de regressão entre redução da TR e variação da frequência natural. 111

Figura 4.29: Frequências empregadas nas amostras 9 e 10. ............................................. 112

Figura 4.30: Deslocamento total do 1º modo de vibração. .............................................. 113

Figura 4.31: Tensões residuais referentes a amostra 9 antes e após vibração: .................. 116
xiv
Figura 4.32: Tensões residuais referentes a amostra 10 antes e após vibração: ................ 117

Figura 4.33: Parâmetros utilizados na análise de resposta harmônica. ............................. 119

Figura 4.34: Amplitude de aceleração 0,5g na entrada (canal 1) de 6g na saída (canal 2). 120

Figura 4.35: Resposta da aceleração na 1ª frequência natural obtido por MEF. ............... 120

Figura 4.36: Resposta da amplitude de tensão normal média na 1ª frequência natural. .... 121

Figura 4.37: Análise das tensões axiais à direção transversal ao cordão de solda. ........... 122

Figura 4.38: Análise de tensão de Von-Mises na junta soldada. ...................................... 123

Figura 4.39: Estimativa da curva S-N da junta soldada do aço ARBL LNE 380. ............ 123

Figura 4.40: Fator de segurança à fadiga. ....................................................................... 124

Figura 4.41: Vida em fadiga do componente (T=120763 ciclos). .................................... 124

xv
Lista de Tabelas

Tabela 2.1: Tabela de Equivalência para Aços ARBL ........................................................ 9

Tabela 2.2: Propriedades Mecânicas. Fonte: ABNT 6656. ................................................ 10

Tabela 2.3: Processos que originam as tensões residuais. ................................................. 25

Tabela 2.4: Principais diferenças entre o TTAT e o alívio de tensão por vibração. ............ 46

Tabela 2.5: Valores de βL para os três modos de vibração na configuração engastada-livre.

........................................................................................................................................ 67

Tabela 3.1: Composição química do aço LNE-380 da CSN (% em peso). ........................ 69

Tabela 3.2: Propriedades mecânicas do aço LNE-380 da CSN. ........................................ 69

Tabela 3.3: Parâmetros de soldagem. ............................................................................... 72

Tabela 3.4: Composição química típica da vareta AWS ER80S-G (% em peso). .............. 72

Tabela 3.5: Parâmetros de medição das tensões residuais. ................................................ 74

Tabela 3.6: Planejamento do experimento. ....................................................................... 80

Tabela 4.1: Frequências empregadas para cada amostra. .................................................. 92

Tabela 4.2: Redução das tensões residuais longitudinais. .................................................. 93

Tabela 4.3: Redução das tensões residuais transversais..................................................... 95

Tabela 4.4: Percentual do alívio de tensão. ....................................................................... 98

Tabela 4.5: Teste de normalidade dos resíduos e homoscedasticidade para tensões residuais

longitudinais. ................................................................................................................. 105

Tabela 4.6: Teste de normalidade dos resíduos e homoscedasticidade para tensões residuais

transversais. ................................................................................................................... 105

Tabela 4.7: ANOVA da tensão residual longitudinal. ..................................................... 105

Tabela 4.8: ANOVA da tensão residual transversal. ....................................................... 108

xvi
Tabela 4.9: Variação da frequência natural vs. Variação das tensões residuais. ............... 111

Tabela 4.10: Frequências empregadas nas duas amostras................................................ 113

Tabela 4.11: Comparativo entre o valor numérico e experimental da 1ª frequência natural.

...................................................................................................................................... 114

Tabela 4.12: Comparativo entre o valor analítico e experimental da 1ª frequência natural.

...................................................................................................................................... 114

Tabela 4.13: Tensões residuais (TR) longitudinais das amostras 9 e 10. ......................... 115

Tabela 4.14: Tensões residuais (TR) transversais das amostras 9 e 10. ........................... 115

Tabela 4.15: Propriedades mecânicas utilizadas como dados de entrada para a MEF. ..... 119

xvii
Lista de Símbolos

𝐴 Área da seção transversal

H Aporte térmico

I Corrente

J Momento de inércia

𝑑 Distância interplanar

E Módulo de elasticidade

𝑓𝑛 Frequência natural

k Rigidez

𝐿 Comprimento livre

m Massa

r Razão entre frequências

𝑆𝑒𝑞 Tensão limite de fadiga

𝑆𝐿𝑇 Tensão limite de resistência a tração

V Tensão

βn L Variável da equação não linear

γ Deformação angular

Δf Deslocamento da frequência natural

𝜀 Deformação

η Eficiência do processo de soldagem

θ Ângulo de interferência construtiva

𝜆 Comprimento de onda

xviii
𝜇 Poisson

𝜐 Velocidade de Progressão

ρ Densidade

𝜎 Tensão

𝜎𝑎 Tensão dinâmica

𝜎𝐴 Amplitude de tensão

𝜎𝑚 Tensão média

𝜎𝑝𝑐 Tensão de pico

𝜎𝑟 Tensão residual

𝜑 Ângulo polar

𝜓 Ângulo azimutal

ωn Frequência natural angular

xix
 Capítulo 1

Introdução

A soldagem a arco elétrico é um processo de fabricação vital para a indústria

metalmecânica. Durante a soldagem são desenvolvidos campos de tensões residuais que

podem ser prejudiciais ao componente, o que justifica a importância do conhecimento das

tensões residuais em soldagem: elas influenciam diretamente na capacidade da união soldada

em suportar os esforços em serviço (MISHCHENKO, 2018).

Nos projetos que envolvem estruturas soldadas, a determinação do estado de tensão

residual presente nas juntas não pode ser ignorada. Dependendo da natureza e magnitude

destas tensões, elas podem modificar as características mecânicas dos materiais expostos a

cargas dinâmicas, pois contribuem para o surgimento de trincas, reduzindo a sua vida em

serviço e comprometendo completamente o desempenho do componente. Está bem

estabelecido que as tensões residuais trativas provocam efeito deletério aos materiais, por

favorecer a nucleação e a propagação de trincas de fadiga, e diminuir a resistência à corrosão

sob tensão. Já as tensões residuais compressivas aumentam a vida em fadiga da peça. Dessa

forma, o setor industrial busca técnicas capazes de minimizar a magnitude das tensões

1
residuais trativas, ou até mesmo introduzir campos de tensões compressivas, nas peças

fabricadas (VAARA et al. 2020; ROSSINI et al., 2012; HEINZE et al., 2011).

Com o intuito de reduzir os níveis de tensões residuais trativas, diversos métodos de

alívio de tensão residual foram desenvolvidos buscando mitigar os efeitos deletérios

causados por essas tensões e aumentar a confiabilidade da integridade do componente em

serviço. O tratamento térmico de alívio de tensão, largamente empregado, é oneroso e muitas

vezes de difícil realização, especialmente em peças e estruturas de grandes dimensões. Diante

dessa dificuldade, novas técnicas para alívio de tensão surgiram como alternativa aos

métodos existentes. Desenvolvida durante a segunda guerra mundial, o alívio de tensões por

vibração é uma destas técnicas, que diferentemente dos tratamentos térmicos, tem baixo

custo, menor tempo de aplicação e não há riscos de ocorrer distorções e oxidações nas peças

tratadas (EBRAHIMI et al. 2019; COULES, 2013).

Neste contexto, o presente trabalho tem como objetivo realizar um estudo

experimental do alívio de tensões por vibração mecânica, em juntas soldadas pelo processo

GTAW do aço de ARBL LNE 380 muito utilizado em aplicações na indústria automotiva.

Um estudo comparativo entre as vibrações ressonantes e sub-ressonantes foi efetuado a fim

de avaliar a efetividade de cada tratamento. A correlação entre a redução das tensões residuais

e o deslocamento do pico de ressonância das amostras, antes e depois do tratamento de

vibração, foi desempenhada com o propósito de desenvolver um método auxiliar de avaliação

do alívio de tensão. Para evitar algum dano de fadiga durante o ensaio, o tempo de interrupção

do alívio por vibração das amostras submetidas à 1ª ressonância foi estimado de acordo com

a análise numérica de fadiga. As tensões residuais foram analisadas por difração de raios-X,

pelo método de sen²ψ e a caracterização microestrutural das juntas complementa o trabalho.

2
 Capítulo 2

Revisão Bibliográfica

2.1 AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA E BAIXA LIGA

No início da década de 70, com a crise do petróleo, a indústria automobilística

precisou desenvolver novos materiais, com propriedades mecânicas que possibilitassem a

fabricação de veículos mais leves e resistentes. Simultaneamente, na indústria de óleo e gás,

houve a necessidade da fabricação de tubos de grandes diâmetros com espessuras de paredes

reduzidas. A obtenção de diferentes soluções para a redução de peso se tornou o principal

objetivo dos projetistas, engenheiros e metalurgistas responsáveis pelo desenvolvimento de

novos produtos. Os aços de Alta Resistência Baixa Liga (ABRL) foram desenvolvidos neste

contexto para atender a essa demanda (BRANCO et al., 2018; GARCIA, 2017; KRAUSS,

2015).

Os aços ARBL (ou HSLA - High Strengh Low Alloy) foram projetados para fornecer

melhores propriedades mecânicas, maior resistência à fadiga e à corrosão do que os aços

3
carbono convencionais. Eles são desenvolvidos em categorias com a finalidade de atender a

propriedades mecânicas específicas. Por essa razão a composição química de uma mesma

categoria de aço ARBL pode variar para diferentes espessuras de produto para atender aos

requisitos de propriedades mecânicas. Os aços ARBL possuem baixo teor de carbono (0,05

a 0,25% C) para propiciar boa conformabilidade e soldabilidade, e contêm teor de manganês

de até 2,0%. Propriedades mecânicas aprimoradas são obtidas pela adição de pequenas

quantidades de elementos de liga e técnicas especiais de processamento, como laminação

controlada e resfriamento acelerado (GARCIA, 2017; DAVIS, 2001).

De acordo com a norma ASM International (2001), os aços ARBL podem ser

divididos em seis categorias:

• Aços laminados perlíticos, que podem incluir aços carbono-manganês, mas que

também podem ter pequenas adições de outros elementos de liga para aumentar a

resistência mecânica, a tenacidade, a conformabilidade e a soldabilidade.

• Aços bifásicos ou Dual-Phase, que possuem uma microestrutura de martensita

dispersa em uma matriz ferrítica que proporcionam uma boa combinação de

ductilidade e alta resistência à tração.

• Aços microligados ferrítico-perlíticos, que contêm adições muito pequenas

(geralmente, menos de 0,10%) de elementos formadores de carbeto fortes como

nióbio, vanádio e/ou titânio para formação de precipitados, refinamento de grãos e

controle de temperatura de transformação.

• Aços de ferrita acicular (bainita de baixa carbono), que são aços com baixo teor de

carbono (menos de 0,05% C) com uma excelente combinação de alto limite de

escoamento (até 690 MPa), boa soldabilidade, conformabilidade e temperabilidade.

4
2.1.1 Fabricação dos aços ARBL

O processamento termomecânico dos aços ARBL é realizado em várias etapas que

permitem a obtenção de elevados valores de resistência mecânica aliados à grande

tenacidade. A Figura 2.1 mostra esquematicamente os vários passes de laminação a quente

usados para aços com baixo teor de carbono. O intervalo entre as temperaturas Ar3 e a

temperatura abaixo da qual a austenita não recristaliza, T NR (Temperatura de não

recristalização), é mostrado. Microadições de nióbio, titânio e vanádio efetivamente

aumentam esta temperatura TNR e são amplamente utilizados para produzir aços ARBL de

granulometria mais fina (UEMORI et al., 2012).

Figura 2.1: Efeito da laminação controlada no refino dos grãos. Fonte: Gorni, 2003.

O mecanismo de processamento do aço ARBL ocorre na seguinte forma, de acordo

com Krauss (2015): os primeiros passes de laminação são realizados quando os nitretos,

carbetos e carbonitretos finos se precipitam na austenita. Quando precipitados, aumentam a

TNR e, consequentemente, retardam o crescimento da austenita. A adição de manganês

diminui a temperatura Ar3, reduzindo a taxa de crescimento da ferrita. Dessa forma, o

5
intervalo de panquecamento da austenita localizado entre as temperaturas T NR e Ar3 é

ampliado, possibilitando a realização de grandes deformações nos grãos austeníticos. A

austenita terá a nucleação e crescimento de novos grãos livres de deformação impedida, e

formará grãos encruados repletos de defeitos cristalinos. Estes defeitos possibilitam a intensa

formação de perlita e ferrita na austenita encruada, que é a responsável pela obtenção dos

grãos refinados. Abaixo de Ar3 o resfriamento é realizado com cortina d'água após o último

passe de laminação, contribuindo para uma alta taxa de nucleação da ferrita na austenita.

Este processo de controle termomecânico (TMCP) possibilita a obtenção de outras

microestruturas, além da ferrita e perlita, através do trabalho conjunto do controle dos

parâmetros de laminação e do resfriamento acelerado, como destacado na Figura 2.2.

Figura 2.2: Controle termomecânico e alteração microestrutural envolvidos durante o

processamento dos aços. Fonte: Uemori et al., 2012.

6
 Quando desejado, o resfriamento acelerado faz com que a transformação da austenita

para a ferrita ocorra sob uma condição super-resfriada a uma temperatura superior à

temperatura de início da transformação, de modo a gerar uma microestrutura com boa

resistência mecânica e tenacidade caracterizada por uma estrutura de martensita ou bainita

com grãos refinados (UEMORI et al., 2012).

2.1.2 Aços ferrítico-perlíticos

A indústria automotiva está em constante busca por materiais mais leves, com

elevadas propriedades mecânicas, sem, contudo, influenciar o custo de produção dos

veículos. O principal objetivo é promover a redução de peso dos veículos o que

proporcionaria uma diminuição no consumo de combustível e, consequentemente uma queda

das emissões de CO2, além de promover uma melhor relação peso/potência. A partir destas

exigências, os aços ARBL de microestrutura ferrítica-perlítica foram desenvolvidos. Essa é

uma das classes de aços ARBL mais simples, produzidas a partir de ligas com baixos teores

de C e Mn, contendo microadições de nióbio, titânio e vanádio. Devido ao baixo teor de

carbono, estas ligas são endurecíveis por precipitação, conferindo a elas maior resistência

mecânica (GARCIA, 2017; GORNI, 2008).

O setor automobilístico exige o desenvolvimento de aços com as seguintes

características presentes nos ARBL:

• Alta ductilidade para que os materiais sejam facilmente conformados, conferindo

elevado nível de qualidade nos projetos.

• Alta resistência mecânica que garanta resistência à fadiga e à colisão.

7
• Baixo teor de liga para melhor soldabilidade.

• Melhor desempenho para a pintura.

A Figura 2.3 mostra a aplicabilidade tanto dos aços HSLA (ou ARBL) e AHSS (Aços

Avançados de Alta Resistência) no projeto de um carro da General Motors.

Figura 2.3: Contribuição percentual dos materiais presentes na fabricação do Chevrolet

Silverado 2019 da GM (General Motors). Fonte: STAMPING Journal, 2019.

Em um projeto estrutural de um veículo automotor, a garantia da segurança e

integridade dos passageiros em caso de colisão é uma das prioridades. A energia produzida

pelo impacto deve ser dissipada em menos de 100 ms antes de atingir os ocupantes. Com

base em sua alta capacidade de absorção de energia e resistência à fadiga, os aços ARBL

laminados são especialmente adequados para peças estruturais com a função de proporcionar

segurança automotiva, sendo utilizados especificamente em projetos de gaiola de proteção

para passageiros (FONSTEIN, 2016).

8
2.1.3 Aço LNE 380

O aço ARBL LNE 380 é um aço estrutural laminado a quente com frequente

aplicação na indústria automobilística, e tensão de escoamento próxima de 380 MPa. É

regulado pela norma NBR ABNT 6656:2016 relacionada a “Bobinas e Chapas Laminadas a

Quente de Aço Acalmado com Características Especiais de Propriedades Mecânicas,

Conformidade e Soldabilidade”.

Possui conformabilidade e soldabilidade satisfatórias, sendo úteis em componentes

veiculares onde processos de dobramentos e soldagem são necessários. Este aço tem

aplicação na fabricação de rodas, longarinas, equipamentos rodoviários, implementos e

máquinas agrícolas e diversos outros elementos.

As normas que dispõem tanto as propriedades mecânicas e químicas desta categoria

de aço estão expostas na Tabela 2.1, que estabelece uma equivalência entre diversas normas

reguladoras.

Tabela 2.1: Tabela de Equivalência para Aços ARBL. Fonte: ARMCO (2019).

ABNT NBR DIN SEW ASTM SAE

6656-2008 EN 10149-2 092 A 715/98 J 1392/89
LNE 260 - - - 035 X, Y, Z
LNE 280 S 315 MC - - 045 X
- - QStE 340 TM Gr 50 050 X
LNE 380 S 355 MC QStE 380 TM - 050 Y
LNE 420 S 420 MC QStE 400 TM Gr 60 060 X
LNE 460 S 460 MC QStE 460 TM - 060 Y
LNE 500 S 500 MC QStE 500 TM Gr 70 070 X, Y
LNE 550 S 550 MC QStE 550 TM Gr 80 080 X
LNE 600 S 600 MC - - 080 X, Y
- S 650 MC - - -
LNE 700 S 700 MC - - -

9
 De acordo com a norma NBR ABNT 6656:2016, a codificação do grau atingido

pela chapa ou bobina esta relacionado ao limite de escoamento mínimo especificado, como

mostrado na Tabela 2.2.

Tabela 2.2: Propriedades Mecânicas. Fonte: ABNT 6656.

Limite de Limite de Alongamento

Grau
escoamento (MPa) resistência (MPa) mínimo (%)
LNE 280 280 a 430 410 a 540 30
LNE 380 380 a 530 460 a 600 23
LNE 420 420 a 540 520 a 650 22
LNE 460 460 a 580 540 a 680 18
LNE 500 500 a 620 560 a 700 18
LNE 550 550 a 670 600 a 760 15
LNE 600 600 a 720 680 a 810 14
LNE 700 700 a 820 780 a 920 12

Esses aços de baixa liga são acalmados, ou seja, é aplicada uma desoxidação capaz

de evitar a formação de gases durante a solidificação. Geralmente apresentam estrutura

predominantemente ferrítica com uma pequena fração volumétrica de perlita. Dependendo

do ciclo térmico que o aço LNE 380 for exposto, é possível a obtenção de diferentes

microestruturas bifásicas (incluindo a tradicional aço Dual-Phase) com variadas frações

volumétricas com combinações de cada fase (DIAS et al., 2012).

O estudo realizado por Boumerzoug el al. (2010) analisou os efeitos que a soldagem

a arco elétrico causa na microestrutura de uma junta soldada de um aço ferrítico-perlítico

(Figura 2.4).

10
 Figura 2.4: Microestrutura de uma junta soldada de um aço baixo carbono: (a) metal de

base e (b) zona termicamente afetada. Fonte: Boumerzoug et al., 2010.

A Figura 2.4a ilustra o metal de base da união soldada. É possível observar a

formação de bandas de perlita. O bandeamento é causado pela macrosegregação de elementos

de liga durante a solidificação. Esse fenômeno se justifica neste estudo devido a concentração

relativamente alta de Mn (0,4 a 0,5%) nessas áreas. A Figura 2.4b mostra a microestrutura

da ZTA (Zona Termicamente Afetada). Ela contém ferrita Widmanstatten e algumas zonas

perlíticas. Essa região contém tamanho de grãos maiores em relação ao metal de base, e foi

constatada a ocorrência de duas transformações de fases durante o resfriamento:

1º) Transformação de δ-Fe em γ-Fe a alta temperatura.

2º) Transformação de γ-Fe em α-Fe.

11
2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GTAW (TIG)

O processo de soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou TIG (Tungten Inert

Gas) é um dos processos a arco elétrico com vasta aplicabilidade na indústria por apresentar

grande versatilidade (Figura 2.5). É utilizado para soldar tubulações, chapas e peças fundidas

de quase todos os metais (ferrosos ou não ferrosos) de espessuras entre 0,2 a 8 mm, além de

produzir juntas com excelentes propriedades mecânicas e qualidade. Este processo pode ser

realizado de forma manual, semi-automático ou automatizado. Um arco é produzido entre

um eletrodo não consumível e o material a ser soldado. A solda é protegida da atmosfera por

um gás inerte que forma uma cortina em torno da poça de fusão e seu entorno

(SINGH et al., 2017).

Figura 2.5: Equipamento básico para soldagem GTAW. Fonte: ESAB, 2014.

O eletrodo não consumível de tungstênio atua como um terminal que estabelece a

formação do arco elétrico. Por apresentar efeito termoiônico, possui capacidade de emitir

elétrons ao ser aquecido, auxiliando na estabilidade do arco (NASIRI et al., 2014). Os

eletrodos de tungstênio mais comuns são caracterizados, com base em sua composição

12
química, em 3 tipos: Puro, Toriado (maior durabilidade para aços e ideal para corrente

contínua com polaridade direta), Zirconiado (soldagem de ligas de Al e Mg em corrente

alternada).

O metal de adição e os gases de proteção são os consumíveis utilizados no processo

GTAW. A soldagem acontece na presença ou na ausência do metal de adição (presentes na

forma de arames e varetas), sendo a variante sem material de adição denominada GTAW

autógena. A seleção do metal de adição depende de alguns critérios: a composição química,

que determina a afinidade com o metal de base, as propriedades mecânicas e, por fim, o custo

do consumível. Em via de regra, a soldagem TIG autógena de passe único é usada para soldar

materiais de até 3 mm de espessura enquanto, que para a soldagem de materiais mais

espessos, é usada a soldagem multipasse. O diâmetro da vareta depende da espessura da peça

e da quantidade de material depositado, o que geralmente determina a corrente de soldagem

(SINGH et al., 2017; MARQUES et al., 2017).

2.2.1 Gases de proteção

O gás de proteção é alimentado e direcionado para o arco elétrico, o eletrodo, a parte

aquecida do arame de adição e a a poça de fusão para evitar a contaminação atmosférica.

Uma alternativa é a realização do back-up, que é a proteção do lado contrário da solda contra

a oxidação durante a soldagem. A escolha do gás interfere nos seguintes parâmetros:

estabilidade do arco, velocidade de soldagem, penetração e acabamento da junta. A qualidade

do cordão de solda é influenciada pela vazão deste gás. A vazão muito baixa não confere a

proteção exigida, forma porosidade e oxidação do cordão de solda. Vazão muito elevada

13
pode provocar turbulência no fluxo de gás, encarecendo o custo do processo e redundará em

efeito semelhante à vazão reduzida (MARQUES et al., 2017).

Os gases inertes de proteção usados na soldagem são argônio, hélio ou a mistura dos

dois. Misturas gasosas que contenham frações de nitrogênio (parcialmente inerte) e

hidrogênio (gás redutor) também são utilizadas no GTAW, em condições especiais. O

argônio é o gás mais utilizado no processo GTAW. Classificado pela AWS A5.32, esse gás

possui pureza mínima de 99,997% e umidade máxima de 10,5 ppm e suas principais

características são:

• Baixos custo e consumo na soldagem;

• Boa proteção com baixa vazão;

• Por ser mais pesado que o hélio possui maior resistência a ventos cruzados e é ideal

para a posição plana;

• Confere boa estabilidade ao arco e facilidade na abertura do mesmo;

• Baixas tensões de arco;

• Melhor efeito de limpeza de óxidos quando usada a corrente alternada.

O hélio, apesar de ser mais caro, possui algumas vantagens em relação ao argônio

puro. Classificado pela AWS A5.32, possui pureza mínima de 99,997% e umidade máxima

de 10,5 ppm. Suas principais características são:

• Alto custo;

• Consome mais do que o argônio;

• Produz ZTA estreita e menor distorção da junta soldada;

• O fluxo do hélio deve ser de 2 a 3 vezes maior que a do argônio para evitar a subida

do gás em turbulência devido à baixa densidade, prejudicando a proteção da poça;

14
 • O hélio requer altas tensões de soldagem, o que demanda maior quantidade de calor

para uma mesma amperagem e comprimento de arco, limitando a aplicação para

peças de pequenas espessuras;

• Permite grande penetração do cordão de solda;

• Maior velocidade na soldagem de alumínio e suas ligas.

Em seu estudo, Gurusamy (2019) realizou análises microestrutural e mecânica do aço

ARBL DMR 249A, usado em aplicações navais, soldado pelo processo GTAW. A junta

soldada obteve maior fração volumétrica de ferrita no processo que utilizou o argônio como

gás de proteção. As amostras protegidas pelo argônio obtiveram um menor crescimento de

grão do que as amostras que utilizaram o hélio para proteger a poça de fusão. Este estudo

também constatou que as juntas que adotaram o hélio como gás de proteção são preferíveis

para aplicações navais, pois produziram melhores resistência a tração, tenacidade e

microdureza do que as amostras protegidas pelo argônio.

Segundo Schwedersky et al. (2011), a adição de percentuais de hidrogênio ao argônio

no gás de proteção do GTAW provoca aumento da tensão do arco, aumento na quantidade

de material fundido da eficiência de fusão do arco para a mesma corrente média em

comparação ao argônio puro.

2.2.2 Tipos de corrente

A união permanente entre peças metálicas obtida no processo de soldagem ocorre

pelo fenômeno do arco elétrico, mostrado na Figura 2.6, que atua como uma fonte de calor

com características de concentração adequada de energia para a fusão dos materiais de base

e de adição, quando usado. Para abrir o arco elétrico, cria-se uma atmosfera gasosa com
15
intensa movimentação de elétrons e de íons formada pelo afastamento dos dois pólos

carregados eletricamente (positivo e negativo). As colisões produzidas por essa emissão de

elétrons geram um arco com temperatura muito elevada (VILARINHO, 2009;

MARQUES et al., 2007).

Figura 2.6: Diagrama esquemático do GTAW e o arco elétrico produzido.

Fonte: Ding et al., 2015, modificado.

Segundo Marques et al. (2017) as principais variáveis de soldagem GTAW são o

comprimento de arco, a corrente, a velocidade de soldagem e a vazão de gás de proteção. O

comprimento de arco é a distância entre a ponta do eletrodo e a peça de trabalho (stick-out).

Para uma dada corrente de soldagem e gás de proteção, a tensão do arco aumenta com o

aumento do stick-out. Normalmente, quanto maior o comprimento de arco, mais raso e largo

é o cordão de solda

. Quanto à polaridade, o processo de GTAW pode ser: corrente contínua de polaridade

direta, corrente contínua de polaridade inversa, corrente contínua pulsada ou alternada.

16
 • Corrente Contínua Polaridade Direta (CC-)

O eletrodo é conectado ao terminal negativo da fonte de soldagem. Nesta condição, a

corrente é conduzida parcialmente por íons e principalmente por elétrons emitidos a partir do

eletrodo de tungstênio (catodo) para o metal de base, provocando o seu aquecimento

(CIRINO et al., 2009). O balanço de calor é de aproximadamente 70% na peça e 30% no

eletrodo. O cordão de solda obtido é estreito e profundo (MARQUES et al., 2017).

• Corrente Contínua Polaridade Inversa (CC+)

O eletrodo é conectado ao terminal positivo da fonte de soldagem. Nesta condição, o

principal provedor de elétrons é o próprio metal de base. O desgaste provocado no eletrodo

de tungstênio é maior comparado a CC- devido a elevada temperatura, podendo levar até a

um superaquecimento. A densidade energética produzida é suficientemente concentrada para

que ocorra a fusão ou rompimento da camada de óxidos na superfície, chamada de limpeza

catódica (CIRINO et al., 2009). O balanço de calor é de aproximadamente 30% na peça e

70% no eletrodo. O cordão de solda obtido é raso e superficial (MARQUES et al., 2017).

• Corrente Alternada

Ação combinada das soldagens de polaridade direta e inversa. Une a limpeza catódica

característica na corrente contínua de polaridade inversa, e a penetração mais profunda

produzido pelo eletrodo quando polarizado negativamente. Os elétrons e os íons partem da

peça para o eletrodo e vice-versa, gerando uma distribuição de calor igual para ambos

(CIRINO et al., 2009). O cordão de solda obtido apresentará profundidade intermediária aos

dois tipos de corrente citados anteriormente.

17
 • Corrente Contínua Pulsada

Como ilustrado na Figura 2.7, é definida pela variação cíclica da corrente do arco

entre níveis altos (peak) e baixos (background), possibilitando o controle do tempo do pulso

alto (t p ), tempo do pulso baixo (t b ), valor de corrente máximo (Ip ), e mínimo (Ib )

(CUNHA, 2013).

Figura 2.7: Parâmetros de processo para corrente contínua pulsada. Fonte: Tong, 2013.

Nos intervalos de alta corrente, um nível elevado de energia é regulado para promover

a formação da poça de fusão. Por conseguinte, nos intervalos de baixa corrente, um nível

baixo de energia é mantido para garantir que não ocorra a extinção do arco, promovendo o

resfriamento da poça de fusão. Isto possibilita que a energia produzida pelo arco elétrico seja

aplicada de forma mais eficiente na soldagem. Os cordões produzidos na CC pulsada

resultam em uma série de pontos de solda sobrepostos, sendo que a sobreposição entre esses

pontos depende da frequência de pulsação da corrente e da velocidade de soldagem

(CUNHA, 2013).

18
 Dentre as vantagens do uso da CC pulsada é possível ressaltar: baixo aporte térmico,

menor da largura da ZTA, refinamento de grão na zona fundida, tensões residuais e distorções

reduzidas, melhora na estabilidade do arco e atenuação da porosidade (TONG, 2013).

2.2.3 Aporte térmico de soldagem

Para investigar os aspectos metalúrgicos resultantes da soldagem a arco elétrico, é

necessário determinar o aporte térmico. Esta energia quantifica o aporte de calor transferido

à junta por unidade de comprimento. A energia de soldagem é a variável que conduz à

velocidade de resfriamento contida em um ciclo térmico de soldagem. O aumento do aporte

térmico resulta na redução da taxa de resfriamento, o que pode impulsionar a recristalização

do cordão de solda promovendo o indesejável crescimento de grãos da ZTA e do metal de

solda. O valor de aporte térmico para um determinado processo depende do material de base,

da espessura da amostra e dos parâmetros de soldagem (LISKEVYCH & SCOTTI, 2015).

2.3 TENSÕES RESIDUAIS

Tensões residuais são tensões auto-equilibradas existentes nos materiais livres de

esforços externos e gradientes térmicos. Essas tensões são produzidas quando as regiões de

um material sofrem deformações plásticas ou elásticas heterogêneas de maneira permanente.

Em juntas soldadas, as tensões residuais são aquelas que permanecem após a finalização da

sodagem e do resfriamento da peça (MISHCHENKO et al., 2018; PAMNANI et al., 2016;

COULES, 2013).

19
 Vaara et al. (2020) define que tensões residuais são geradas após o processo de

fabricação envolvendo deformação do material, tratamento térmico, usinagem, soldagem, ou

operações que mudam a forma ou as propriedades do material. As tensões residuais podem

ser suficientemente elevadas para causar escoamento local e deformação plástica, ambos em

nível microscópico e macroscópico, podendo afetar criticamente o desempenho do material.

As tensões residuais podem ser de natureza trativa ou compressiva. Sempre há um

reequilíbrio de tensões, denotando que a presença de tensão residual trativa no componente

é equilibrada por tensão residual compressiva (COULES, 2013).

Tensões residuais trativas se somam ao carregamento externo podendo facilitar a

corrosão sob tensão e reduzir a vida em fadiga, como também influencia no projeto da peça

devido aos concentradores de tensão presentes na superfície do componente

(HEINZE et al., 2011). Estas áreas serão as primeiras a sofrer deformação plástica, que

ocorre com tensão nominal aplicada inferior ao limite de escoamento do material. Por outro

lado, as tensões compressivas se subtraem ao carregamento externo aplicado, reduzindo a

tensão resultante (Figura 2.8). Por esse motivo tem efeito benéfico, pois aumenta a resistência

à fadiga do material, considerando que as trincas de fadiga não se nucleiam ou se propagam

em uma zona de tensão compressiva.

20
 Figura 2.8: Tensão resultante do somatório das tensões residuais (σR) e das tensões

aplicadas (σA). Fonte: Lu, 2002.

Para uma boa compreensão ilustrativa a respeito dos efeitos das tensões residuais, a

Figura 2.9 fornece uma visão pragmática acerca do assunto. Nesta imagem são mostradas a

propagação (TR trativa) e inibição (TR compressiva) da abertura de uma trinca, assim como

a influência da natureza das tensões residuais na marca de indentação de um material com

superfície uniforme e homogênea.

Na Figura 2.9a se constata, primeiramente, a influência das tensões residuais na

nucleação e/ou propagação de trincas em um material sobre solicitação dinâmica. Tensões

trativas favorecem essa propagação. Todavia, as tensões compressivas tendem a interromper

este fenômeno, se contrapondo às linhas de movimentação de discordâncias no reticulado

cristalino, formando uma barreira para a propagação das tais trincas (KOU, 2020).

Em relação à marca de indentação (dureza superficial) esquematizada na Figura 2.9b,

segundo Bocciarelli el al. (2006), se as tensões residuais superficiais e subsuperficiais forem

trativas, estas contribuiriam para uma altura de penetração maior em relação ao mesmo

ensaio sendo produzido por um material padrão indeformado. Entretanto, as tensões

compressivas dificultam o avanço do penetrador, obtendo uma profundidade de penetração

menor.
21
Figura 2.9: Visão pragmática acerca da influência das tensões residuais na: (a) propagação

de tricas e (b) marca de indentação. Fonte: Próprio Autor, 2020.

Segundo Wan et al. (2019) as tensões residuais são classificadas em três tipos

conforme a extensão característica, que é o comprimento sobre o qual elas se auto equilibram:

• Tipo I: são tensões macroscópicas que se desenvolvem nos limites do material como

um todo, em uma escala maior do que o tamanho do grão (escala milimétrica).

• Tipo II: são tensões microscópicas e representam as tensões residuais que se

desenvolvem nos limites dos contornos de um grão. Elas estão presentes em materiais

monofásicos, devido ao comportamento anisotrópico de cada grão. Também possui

presença em materiais multifásicos, devido à incompatibilidade de propriedades entre

diferentes fases.

22
 • Tipo III: são tensões microscópicas na escala atômica e representam as tensões

residuais que se desenvolvem nos limites dentro de um grão, ou seja, em uma ou

algumas células unitárias. Elas são essencialmente resultado da presença de

discordâncias e outros defeitos cristalográficos, tais como lacuna, impurezas, falhas

de empilhamento.

A Figura 2.10 mostra a superposição das tensões residuais do tipo I, II e III que

determina o estado total de tensões residuais em um ponto particular do material.

Figura 2.10: Distribuição dos diferentes tipos de tensões residuais.

Fonte: Simson et al., 2017, modificado.

De modo geral, as tensões residuais do tipo I são fundamentais para análises de

projetos mecânicos e estruturais. As tensões residuais do tipo II e tipo III não podem ser

evitadas em materiais policristalinos, e possuem boa relevância para o comportamento

microestrutural.

23
2.3.1 Origens das tensões residuais

As origens das tensões residuais são diversas e representam uma relação entre tempo,

temperatura, tensão e microestrutura (Figura 2.11). Podem ser divididas em três categorias

principais, conforme apresentado abaixo (SOUL et al., 2012; KANDIL et al., 2001):

• Processamento e/ou carregamento mecânico: as tensões residuais geradas são

resultado do processo de fabricação, que produz deformação plástica não uniforme

no material. Elas também podem ser introduzidas deliberadamente para criar um

perfil de tensão específico no material.

• Efeitos térmicos: são analisadas sob ponto de vista macroscópico e microscópico. A

nível macroscópico, as tensões residuais formadas são consequência dos processos

de aquecimento ou resfriamento não uniforme do material. Já a nível microscópico,

podem ser geradas no material durante o processo de fabricação ou processamento,

como consequência dos diferentes coeficientes de expansão térmica das fases ou

elementos existentes no material.

• Microestrutura: as tensões residuais formadas são provenientes da variação de

volume, que está associada às reações químicas, precipitações ou transformações de

fase. Tratamentos superficiais ou revestimentos químicos podem levar à geração de

tensões residuais de alta magnitude na superfície do material.

24
 Figura 2.11: Relação de tempo, tensão e microestrutura no material.

Fonte: Bhadeshia, 2002, modificado.

Na Tabela 2.3 estão condensados os diversos processos de fabricação que originam

as tensões residuais.

Tabela 2.3: Processos que originam as tensões residuais. Fonte: Schajer, 2013.

Causas Processos
Compreende todos os processos de
carregamento elastoplástico (ensaios de
Deformação plástica local
tração, compressão, flexão e torção), todos
os processos de conformação e usinagem.
Soldagem, brasagem, processos de
Transferência de calor
tratamento térmico e manufatura aditiva.
Expansão térmica de diferentes fases + Recobrimento metálico, têmpera e
Transferência de calor endurecimento por precipitação.
Revestimento, galvanização, recobrimento
Gradiente de composição química +
metálico, tratamento de superfície
Transferência de calor
(cementação, nitretação) e deposição.

25
2.3.2 Fonte das tensões residuais e deformações em juntas soldadas

A soldagem introduz alta concentração de calor no material a ser soldado, o que

resulta em distribuição de calor não uniforme, deformações plásticas e transformações de

fase no material. Essas mudanças geram diferentes padrões de tensões residuais para a região

de solda e na zona termicamente afetada (ZTA). Cada mecanismo de geração de tensão tem

seus próprios efeitos sobre a distribuição de tensão residual (KOU, 2020;

ROSSINI et al., 2012). As tensões residuais resultantes em juntas soldadas são decorrentes

da superposição das 3 fontes de tensões residuais em soldagem que serão destacadas a seguir.

• Tensão residual devido à contração do cordão de solda: o metal de solda (MS) sujeito

a altas temperaturas reduz o seu limite de escoamento, e dessa maneira se deforma

plasticamente devido a combinação dos efeitos da dilatação térmica e da restrição à essa

deformação provocada pelas regiões do entorno de menor temperatura, atingindo um volume

máximo inicial. No resfriamento, o MS tende a contrair mais do que as outras áreas para

recuperar a sua dimensão original em temperatura ambiente. Entretanto, esta contração é

impedida pelas regiões frias adjacentes (metal de base). Dessa maneira, o metal de solda fica

sujeito a tensões trativas na direção longitudinal (Figura 2.12), pois à medida que a

temperatura decai, serão necessárias maiores tensões de contração para escoar o material

devido ao aumento do limite de escoamento. Se a junta soldada estiver sujeita a restrição

lateral, esse comportamento ocorrerá também transversalmente (KOU, 2020;

ROSSINI et al., 2012).

26
 Figura 2.12: Distribuição de tensões residuais em uma solda de topo provocado pela

contração térmica. Fonte: Kou, 2020, modificado.

A distribuição das tensões residuais é diferente na presença ou ausência de restrição

mecânica na junta. Em um processo de soldagem sem restrições, o maior gradiente térmico

ocorre geralmente ao longo da direção transversal. O material pode, portanto, se contrair

livremente nesta direção, pois a contração é quase uniforme ao longo do comprimento do

cordão. No entanto, na direção longitudinal, a contração é impedida pelo material frio nos

arredores da junta e, consequentemente, as maiores tensões residuais surgem na direção

longitudinal. Quando a junta apresenta restrição, as condições de contorno impostas no metal

de solda em contração são maiores, o que significa que elevadas tensões residuais trativas

podem surgir tanto na direção longitudinal, bem como na transversal (COULES, 2013).

A Figura 2.13 mostra a analogia da barra aquecida para elucidar melhor o efeito de

contração durante a soldagem. As três barras de metal, engastadas a dois blocos rígidos, se
27
encontram inicialmente à temperatura ambiente. A barra do meio é aquecida, porém sua

expansão térmica é restringida pelas barras laterais (Figura 2.13a). Consequentemente, as

tensões de compressão são produzidas na barra do meio e aumentam com a elevação da

temperatura (ação combinada entre a redução do limite de escoamento e a dilatação térmica)

até que a deformação plástica na compressão seja atingida. Quando o aquecimento é

interrompido e a barra do meio é resfriada, sua contração térmica é restringida pelas barras

laterais. Assim sendo, as tensões compressivas nesta barra diminuem rapidamente, mudam

para tensões trativas e aumentam com a decaimento da temperatura até que o escoamento

seja atingido novamente. Portanto, uma tensão residual trativa na ordem do limite de

escoamento à temperatura ambiente é configurada na barra do meio durante o seu

resfriamento (Figura 2.13b). As tensões residuais nas barras laterais são compressivas e de

magnitude proporcional a metade da tensão trativa resultante na barra do meio (Figura 2.13c)

(KOU, 2020).

Figura 2.13: Analogia da barra aquecida: (a) aquecimento da barra central; (b) evolução da

tensão residual longitudinal em relação a temperatura e (c) distribuição das tensões

residuais ao final do ciclo térmico. Fonte: Modenesi, 2008, modificado.

28
 A Figura 2.14 apresenta a mudança de temperatura e as tensões residuais

longitudinais produzidas devido ao movimento do aporte de calor ao longo do cordão de

solda. Na seção AA’, não há variações de temperatura e o estado de tensão residual não é

alterado. Na seção BB’, o material aquecido tende a se expandir sendo restringido pelas

regiões mais frias, gerando assim tensões de compressão em regiões próximas à zona de

fusão e tensões de tração nas regiões mais afastadas. Na seção CC’, há uma diminuição da

temperatura no cordão. Este tende a se contrair, mas é impedido pelas regiões adjacentes,

gerando assim tensões trativas no cordão e compressivas nas regiões mais afastadas.

Finalmente, após o resfriamento completo, a seção DD’ resulta em uma distribuição

característica de tensão residual, com tensões trativas elevadas na região da junta, que são

equilibrados por tensões compressivas mais afastadas do cordão (COULES, 2013;

KOU, 2020).

Figura 2.14: Desenvolvimento de tensões residuais longitudinais durante soldagem. Fonte:

Coules, 2013, modificado.

29
 • Tensão residual devido ao resfriamento mais rápido na superfície: a camada mais

superficial do metal de solda se resfria mais rápido do que o interior, pois está exposta

ao ambiente. O resfriamento não homogêneo faz surgir tensões térmicas que levam a

deformação plástica heterogênea, originando tensão residual de natureza compressiva

na superfície. Quanto maior a espessura da chapa soldada, maior será este efeito em

razão de uma maior diferença de temperatura entre a superfície e o interior da chapa.

Quanto maior a taxa de resfriamento, maior será este efeito (KOU, 2020).

• Tensão residual devido à transformação de fases: o material do cordão de solda sofre

transformação de fases, que é associada a um aumento do volume específico. O

material do MS e da ZTA tende a expandir, mas é impedido na direção paralela ao

cordão de solda, pelo material mais frio que não sofreu transformação de fase. A área

sujeita a esta transformação de fase possui tensão residual compressiva paralela ao

cordão de solda. A magnitude desta fonte de tensão residual aumenta com a redução

da temperatura de início de transformação de fase. Os valores de tensões se tornam

mais severos para transformações bainíticas e martensíticas (KOU, 2020).

Isto posto, a Figura 2.15 elucida a forma como as tensões residuais serão distribuídas

na superfície da solda, sendo influenciada pela sobreposição das três fontes de TR citadas

acima.

30
Figura 2.15: Mudança da distribuição das tensões residuais devido ao processo metalúrgico

durante a soldagem (C) Contração, (R) Resfriamento superficial mais intenso e (T)

Transformação de fase. Fonte: Rossini et al.,2012, modificado.

O estado final de tensão residual na junta soldada será dado pela superposição das

tensões oriendas das três fontes que, somadas às tensões aplicadas em serviço, pode

contribuir para a falha prematura da estrutura ou componente. Em vista disto, é de

fundamental importância que a tensão residual na soldagem esteja incluída nas análises de

falha, a fim de prever com precisão a vida em serviço do projeto estrutural

(LONG et al., 2020).

31
2.3.3 Tensometria por difração de raios-X

Algumas possibilidades são disponíveis na seleção de um método de medição das

tensões residuais. Dentre elas, a difração de raios-X se destaca das outras devido à alta

resolução espacial e sua capacidade de medir tensões residuais na grande maioria dos

materiais cristalinos (ROSSINI et al., 2012).

Esta técnica de tensometria é utilizada para medir a tensão residual usando a distância

entre planos cristalográficos (espaçamento d) como parâmetro de referência, pois sempre que

um metal está sujeito a cargas termomecânicas, as tensões elásticas induzidas no material

causam alteração no espaçamento interatômico. Quando o material é tracionado, o

espaçamento d aumenta e, quando em compressão o d diminui. A partir da medição da

deformação do espaçamento d é possível calcular a tensão residual presente em dado ponto

do material (SCHAJER, 2013). Os raios-X difratam em materiais cristalinos em ângulos

conhecidos 2θ de acordo com a Lei de Bragg (Equação 2.1):

nλ = 2dsenθ (2.1)

Onde n é o número inteiro conhecido por ordem de difração, 𝜆 é o comprimento de

onda, espaçamento d entre planos atômicos paralelos, 𝜃 é o ângulo de interferência

construtiva.

Um feixe monocromático de raios-X, com comprimento de onda λ, incide na

superfície de um material segundo o ângulo de Bragg de valor θ e difrata sob o mesmo

ângulo θ (Figura 2.16). Este ângulo gera uma interferência construtiva entre os raios

refletidos (as fases dos feixes se coincidem), onde a diferença dos caminhos ópticos (2dsenθ)

é igual ao múltiplo inteiro do comprimento de onda (nλ) (SCHAJER, 2013).

32
 Considerando λ constante, a alteração da distância interplanar pela aplicação de uma

deformação implicará em uma modificação no ângulo de difração.

Figura 2.16: Esquema da difração na condição de Bragg. Fonte: Callister, 2007.

A teoria da elasticidade do material sólido, proveniente da mecânica dos sólidos,

prevê as seguintes relações:

▪ Tensão:

𝜎=
∆𝐹 ()
∆𝐴

▪ Deformação:

∆𝑙 ()
𝜀=
𝑙

▪ Lei de Hooke (relação entre tensão e deformação) para estado uniaxial:

σ ()
𝜀=
E

Onde: E é o módulo de elasticidade do material.

33
 O estado plano de tensões é definido pelas componentes de deformação 𝜀𝑥 , 𝜀𝑦 , 𝛾𝑥𝑦 e

pelas componentes de tensão 𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜏𝑥𝑦 . Essas componentes de deformação e tensão se

relacionam através da lei de Hooke para o estado plano de tensões (SHARMA et al., 2016).

𝜀11 𝛾12
𝜀𝑖𝑗 = [𝛾 𝜀22 ] (2.5)
21

Para o cálculo do tensor de tensões, a lei de Hooke é usada:

𝐸 𝜇𝐸
𝜎𝑖𝑖 = 𝜀𝑖𝑖 + ∆ (2.6)
1+𝜇 [(1 + 𝜇)(1 − 2𝜇)]

𝐸
𝜎𝑖𝑗 = 𝜀 (2.7)
1 + 𝜇 𝑖𝑗

2
𝑑𝑉
∆= = ∑ 𝜀𝑖𝑖 (2.8)
𝑉
𝑖=1

Conforme o padrão ASTM, as componentes de tensão são representadas pelo tensor

𝜎𝑖𝑗 , indicado na Equação 2.9. A Figura 2.17 ilustra a representação do estado plano de tensão

em um ponto material de uma junta soldada.

𝜎11 𝜏12 𝜎𝑥 𝜏𝑥𝑦

𝜎𝑖𝑗 = [𝜏 𝜎22 ] = [ 𝜏𝑥𝑦 𝜎𝑦 ] (2.9)
21

34
 Figura 2.17: Análise representativa do estado plano de tensões em um ponto da junta

soldada. Fonte: Mishchenko et al., 2018.

Quando há a necessidade de, por exemplo, consultar critérios de falhas, critérios de

escoamento, ou realizar um estudo a respeito da influência do estado de tensão residual local

na abertura e/ou propagação de trinca, seria indispensável a obtenção das três componentes

de tensão em quaisquer direções.

A relação da tensão e deformação, para qualquer direção, em termos do ângulo polar

Phi(φ) o ângulo azimutal Psi(Ψ), é deduzido a seguir.

Primeiramente se obtém a variação da distância interplanar ∆d que conduz à variação

de θ. Diferenciando a lei de Bragg:

∆𝑑 ()
= −𝑐𝑜𝑡𝑔𝜃. ∆𝜃 = 𝜀
𝑑

Para efeitos de adequação ao estado real de tensões são usadas coordenadas polares

(Figura 2.18). Portanto, a deformação em termos de difração pode ser expressa por:

35
 (𝑑𝜑,𝛹 − 𝑑0 ) ()
𝜀𝜑,𝛹 = = −𝑐𝑜𝑡𝑔𝜃0 . (𝜃𝜑,𝛹 − 𝜃0 )
𝑑0

Onde: dφ,Ψ , d0 e θφ,Ψ , θ0 -valores das distâncias interplanares e dos ângulos de

difração para os estados com tensão e sem tensão do material, respectivamente.

Figura 2.18: Sistemas de coordenadas polares. Fonte: Ahmed et al., 2018.

Combinando a lei de Bragg com a lei de Hooke para estado triaxial de tensões:

𝜀𝜑,𝛹 = (
1+𝑣
) (𝜎1 𝑐𝑜𝑠 2 𝜑 + σ2 sen2 φ). sen²Ψ − 𝑣.
(𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3 ) ()
𝐸 𝐸

Fixando φ e variando Ψ em duas direções diferentes, a deformação em termos de

difração será:

𝜀𝜑,𝛹2 − 𝜀𝜑,𝛹1 = 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜃0 . (𝜃𝜑,𝛹2 − 𝜃𝜑,𝛹1 ) ()

A diferença entre as duas componentes da deformação é dada por:

1+𝑣 ()
𝜀𝜑,𝛹2 − 𝜀𝜑,𝛹1 = ( ) 𝜎𝜑 (𝑠𝑒𝑛2 𝛹2 − 𝑠𝑒𝑛2 𝛹1 )
𝐸

Das equações 2.13 e 2.14 é obtido a fórmula final para componentes de tensão 𝜎𝜑 :

36
 𝐸 𝑐𝑜𝑡𝑔𝜃0 (𝜃𝜑,𝛹2 − 𝜃𝜑,𝛹1 ) ()
𝜎𝜑 =
(1 + 𝑣) (𝑠𝑒𝑛2 𝛹2 − 𝑠𝑒𝑛 2 𝛹1 )

Na equação acima, os termos 𝜃, e 𝜃, correspondem à inclinação do pico de

1 2

difração em relação ao feixe emitido em cada uma das duas direções. O ângulo 𝜃 é medido

para vários ângulos . Como resultado se obtém na Figura 2.19 a relação entre o ângulo 2𝜃

𝜃, − 𝜃,
e o sen2  . Neste método o termo 2 1
presente na Eq. 2.15 é substituído pela
(sen2 2 − sen2 1 )

o declive da reta extrapolada α conforme a Equação 2.16.

𝐸
𝜎 = ( ) 𝑐𝑜𝑡𝑔 𝜃0 𝛼 (2.16)
1+ 𝜐

Em que 𝛼 é o coeficiente angular da reta obtida por regressão linear do gráfico

2𝜃 vs. sen2 .

Para quaisquer valores dos ângulos 1 e 2, é possível determinar a componente de

tensão na direção desejada. Embasado nas relações deduzidas acima, a técnica sen² é

utilizada na análise de tensões dos materiais no presente estudo.

Figura 2.19: Componentes de tensão do material em função do declive da curva 2θ x sen².

Fonte: Stresstech, 2019, modificado.

37
 Como mostrado na representação gráfica da Figura 2.19, o coeficiente angular α

definirá a magnitude (módulo do ângulo) e o sinal (declividade positiva ou negativa) da

componente de tensão da amostra (VILCEK et al., 2017).

2.4 TRATAMENTO TÉRMICO DE ALÍVIO DE TENSÃO

O método mais usual de alívio de tensão é o recozimento subcrítico, também

conhecido como tratamento térmico de alívio de tensão (TTAT) mostrado na Figura 2.20. O

alívio das tensões é obtido através do aquecimento uniforme do componente (TA – taxa de

aquecimento), mantendo-o em um patamar de temperatura elevado (TP – temperatura do

patamar) durante um intervalo de tempo, seguido de resfriamento lento (TR – taxa de

resfriamento), para evitar a reintrodução de tensões residuais por contração térmica

diferencial. Esse procedimento resulta em um material com níveis de tensões residuais

desprezíveis (KWOFIE, 2009; AWS D1.1: 2010).

Figura 2.20: Gráfico Temperatura x tempo (TT) do tratamento de recozimento subcrítico.

Fonte: ESAB, 2014.

38
 As temperaturas utilizadas no tratamento para ligas de aços ferríticos de baixa liga

estão entre 600 a 680ºC, e 900 a 1060ºC para aços alta liga. A duração do tratamento pode

ser estimada dependendo da espessura da peça tratada e das propriedades mecânicas do

material (ASM Handbook, 2013; AWS D1.1: 2010).

O fenômeno de alívio se baseia no fato de que altas temperaturas provocam uma

redução substancial no limite de escoamento que são superadas pelas tensões térmicas

impostas no material, de maneira que a plasticidade é atingida e as tensões residuais são

relaxadas (KWOFIE, 2009).

Na ótica de Kwofie (2009) e Wu et al. (2002), o TTAT possui algumas limitações:

• Alto custo de tratamento em termos de equipamento, energia e tempo.

• Camada de óxido depositada na superfície do componente, necessitando processos de

acabamento subsequentes para removê-los, caso o tratamento não seja realizado em

atmosfera controlada.

• Não recomendável para aços endurecíveis por precipitação.

• Podem causar trincas ou fragilização por reaquecimento em aços de alta resistência.

• Limitação no que concerne ao tamanho da amostra, devido às restrições apresentadas

pelas dimensões internas do forno de tratamento térmico. Em estruturas e tubulações

de grandes dimensões são utilizadas mantas de aquecimento por indução.

39
2.5 MANUFATURA SUSTENTÁVEL

O tratamento térmico de alívio de tensões é um método bem estabelecido. Contudo,

este método é considerado pouco sustentável do ponto de vista econômico. Em poucas horas

de tratamento térmico, há um elevado consumo de energia devido às altas temperaturas

atingidas pelo forno industrial (NOBREGA et al., 2019).

Na perspectiva ambiental, a indústria metalmecânica utiliza, atualmente, gás natural

como combustível para uso nos fornos de aquecimento em substituição aos combustíveis

fósseis, anteriormente empregados. Sendo o gás natural uma fonte de energia segura e

econômica, sua queima também emite poluentes, mesmo que em baixa quantidade, quando

comparado ao óleo. Com relação à atmosfera controlada por proteção gasosa, diferentes

opções são usadas para inibir a oxidação das peças tratadas termicamente. Algumas indústrias

ainda utilizam atmosferas controladas que emitem compostos nocivos ao meio ambiente,

como dióxido de carbono e óxidos de nitrogênio, que pode ser agravado pela queima

incompleta do gás (NOBREGA et al., 2019; STUPNIŠEK, 2010).

Para se avançar em direção à sustentabilidade, técnicas alternativas visam diminuir

esse alto consumo de energia e reduzir a emissão de poluentes. Existem outros processos de

alívio de tensões que representam novos métodos para promover maior sustentabilidade,

tanto financeira quanto ambiental, ao tratamento de alívio de tensões.

A seguir serão explicitados os processos alternativos de alívio de tensões vigentes na

indústria metalmecânica:

40
 • Alívio de tensão por magnetismo – Método de rara aplicação na indústria. É

baseado no princípio de que a aplicação de campos magnéticos alternados de

baixa frequência provocam a redução das tensões residuais trativas em

materiais ferromagnéticos (Figura 2.21). O alívio das tensões residuais do tipo

2 e 3 são os mais pronunciados nesse tratamento (WU et al., 2002).

Figura 2.21: Aplicação de campos magnéticos alternados durante o tratamento.

Fonte: Akram, 2019, modificado.

• GMT – O Global Mechanical Tensioning (GMT) envolve a tração do material

na direção paralela ao cordão de solda, causando uma deformação elástica

longitudinal durante a soldagem (COULES, 2013). A Figura 2.22 ilustra

esquematicamente a montagem do instrumental para a realização do GMT.

41
 Os resultados obtidos por Richards et al. (2008) apontam que altos níveis de

tensionamento mecânico durante a soldagem podem realmente reduzir, ou até mesmo

reverter o estado de tensão, de modo que tensões residuais longitudinais compressivas são

encontradas na região do metal de solda.

Figura 2.22: a) Processo de tensionamento mecânico e b) Soldagem da chapa de aço sob

tração. Fonte: Richards et al., 2008, modificado.

Outro tratamento mecânico que pode ser utilizado como alternativa para reduzir as

tensões residuais após os processos de fabricação é o alívio de tensão por vibração que será

detalhado a seguir.

42
2.6 ALÍVIO DE TENSÃO POR VIBRAÇÃO

O alívio de tensões por vibração (ou VSR – Vibration Stress Relief) é um método

eficiente, apesar de não ser utilizado de forma unânime na indústria metalmecânica. Segundo

Hassan (2014), este método de alívio, além de degradar menos o meio ambiente, possui uma

alta potencialidade econômica de custo em comparação ao TTAT devido a drástica redução

de tempo e consumo de energia exigido no processo. Isto gera uma relação custo/benefício

muito significativa para ser ignorada.

O método consiste no acoplamento de um excitador eletromecânico ao material a ser

aliviado, para aplicar vibrações mecânicas de amplitude e frequência específica por intervalo

de tempo pré-estabelecido. O objetivo é manter o componente sob excitação vibratória até

que as tensões residuais sejam reduzidas e a curva de ressonância esteja estabilizada.

O alívio de tensões por vibrações não é integralmente compreendido. Há duas

principais vertentes teóricas que elucidam o mecanismo fundamental deste método de alívio

por processo mecânico: a abordagem microscópica e a abordagem macroscópica

(KUANG, 2002).

2.6.1 Abordagem microscópica do mecanismo de alívio de tensão residual

A abordagem microscópica explicita o mecanismo correspondente ao alívio das

tensões residuais do Tipo III. Ela atribui o alívio de tensão às mudanças microscópicas do

material sujeito as vibrações. É sabido que o material deformado plasticamente apresenta um

emaranhado de discordâncias e que as tensões residuais submicrocópicas são geradas devido

a esse excesso de defeitos cristalinos. Um cristal hipotético livre de discordâncias estaria livre

destas tensões internas (KUO et al., 2007; KUANG, 2002).

43
 No tratamento por vibração, forças vibratórias externas desencadeiam um movimento

de átomos instáveis para uma nova posição de equilíbrio. Por conseguinte, essa vibração

provoca movimento de discordâncias, levando à redistribuição e redução das imperfeições

no reticulado cristalino. Ou seja, as discordâncias se movem severamente e voltam às suas

respectivas posições originais (posições de estabilidade), permitindo que uma microestrutura

mais equilibrada e estável seja obtida após esta redistribuição (KUO et al., 2007;

HE et al., 2006).

Isto posto, considera-se “alívio das tensões internas” quando é reduzida a

concentração de falhas na rede cristalina. Em outras palavras, as tensões residuais são

aliviadas quando o somatório total do número de discordâncias for reduzido

(KUANG, 2002).

2.6.2 Abordagem macroscópica do mecanismo de alívio de tensão residual

A abordagem macroscópica explicita o mecanismo correspondente ao alívio das

tensões residuais do Tipo I. Ela propõe que tensões vibratórias causam microdeformações

plásticas que aliviam a tensão residual, muito parecido com o mecanismo do TTAT. Durante

a aplicação da vibração, quando a soma entre a tensão cíclica (dinâmica) e tensão residual

excede o limite de escoamento do material resultando em microdeformações plásticas

localizadas, a tensão residual após a remoção dos esforços cíclicos externos será menor do

que as existentes inicialmente. A relação 𝜎𝑐í𝑐𝑙𝑖𝑐𝑜 + 𝜎𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 > 𝜎𝑒𝑠𝑐𝑜𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 representa o

pré-requisito para que as tensões residuais sejam reduzidas durante o tratamento

vibratório (RAO et al., 2007).

44
 Deste modo, se um componente apresentar elevados níveis de tensões residuais, com

valores próximos ao limite de escoamento, baixas amplitudes de tensões cíclicas serão

suficientes para promover o alívio. Entretanto, se as tensões forem bem abaixo do limite de

escoamento, amplitudes relativamente altas de tensões cíclicas deverão ser exigidas. Caso

contrário, as tensões combinadas não seriam suficientes para provocar uma microdeformação

plástica localizada, e o alívio de tensão não teria o resultado esperado (RAO et al., 2007;

ZHAO et al., 2011; KUANG, 2002).

2.6.3 Vantagens oferecidas pela técnica de alívio por vibração

Esta técnica foi desenvolvida para suprimir alguns inconvenientes produzidos pelo

TTAT e possui como vantagens:

• Maior economia de custo, energia e tempo

• Não polui o meio ambiente

• Operação consideravelmente simples

• Eficiente em materiais com microestrutura heterogênea

Na Tabela 2.3 estão listadas as principais diferenças entre os TTAT e de alívio por

vibrações relatados por Claxton (1998):

45
Tabela 2.4: Principais diferenças entre o TTAT e o alívio de tensão por vibração.

Características⁄ Tratamento Térmico de Alívio de Tensão por

Método
Alívio de Tensão Vibração

Tempo despendido no 1 hora por polegada de

Máximo de 30 minutos.
tratamento espessura.

Fornos para TT não são Shaker: portátil e de fácil

Equipamento
transportáveis. instalação.

Qualidade da superfície Risco de oxidação. Não há oxidação.

Razão de energia Energia despendida no VSR 1

=
consumida Energia despendida no TTAT 1000

O tratamento de alívio de tensão por vibração já tem sido considerado um método

padrão em muitas indústrias em vários países, porém é fundamental verificar sua eficácia

para todos os materiais presentes no mercado. Assim sendo, é importante promover pesquisas

que determinem os melhores parâmetros de tratamento com o objetivo de produzir a máxima

eficiência no alívio das tensões residuais trativas. Se a vibração aplicada na junta soldada não

for a desejada, a tensão residual na soldagem não será relaxada. Também não há na

comunidade científica consenso sobre quais parâmetros de vibração devem ser empregados

para produzir um relaxamento das tensões sem que a vida em fadiga do componente seja

comprometida (YANG, 2009).

46
2.6.4 Variações nos parâmetros de vibração

A escolha dos parâmetros de tratamento é de essencial importância para que o método

seja tão efetivo quanto o tratamento térmico de alívio de tensão. De acordo com

Rao et al. (2007), o alívio de tensões residuais por cargas dinâmicas é afetado principalmente

por:

(1) Amplitude da tensão dinâmica

(2) Número de ciclos de deformação

(3) Magnitude inicial da tensão residual

(4) Propriedades do material sob tensões cíclicas

Diante dos variados parâmetros de vibração possíveis no VSR, a discussão em torno

do desempenho e da confiabilidade deste método de alívio permanece em aberto devido à

dificuldade em monitorar a relaxação das tensões residuais durante a vibração. Perante o

exposto, duas principais teorias foram estabelecidas ao longo do tempo. A primeira teoria,

proposta por Gnirss et al. (1990), relata que o uso de frequências ressonantes fornece

resultados mais eficazes. A segunda teoria, propostas por Hebel (2004) e Skinner (1987),

sugerem que o uso de frequências sub-ressonantes promove os maiores alívios de tensões.

Em ambas as teorias, a amplitude de vibração é considerada um fator crucial para atingir as

melhores reduções das tensões.

A seguir serão apresentados um resumo dos diferentes métodos de aplicação para o

alívio de tensão por vibração:

47
 • Método de Alívio de Tensão por Vibração Ressonante (R-VSR)

Emprega vibração da peça em sua frequência natural. Para que o alívio de tensão seja

mais uniformemente distribuído pelo material sob tratamento, é desejado o maior número

possível de frequências naturais. Quanto maior a faixa de frequências atingíveis pelo

equipamento, diferentes modos de vibrações serão estabelecidos e diferentes padrão de

carregamentos acionarão diferentes áreas (SHAIKH, 2016). Porém, essas áreas devem

apresentar tensões elevadas o suficiente para promover o alívio. A título de informação, o

exemplo da Figura 2.23 mostra uma chapa de aço carbono estrutural de dimensões 100 x 100

x 1 mm com diferentes formas de vibração. Como pode ser observado, para maiores

frequências naturais, mais complexo será o modo de vibração e mais distribuído é o alívio.

Figura 2.23: Deslocamentos produzidos para 4 modos de vibração de uma chapa de 0,01m²:

(a) f1=1,76 KHz, (b) f2=3,6 KHz, (c) f3=6,42 KHz e (d) f4=6,45 KHz. Fonte: Próprio Autor, 2020.

48
 Muitos estudos alegam que a vibração ressonante é o melhor parâmetro por

redistribuir melhor as tensões residuais em comparação aos outros métodos de alívio de

tensão.

Também há a possibilidade do uso das vibrações não ressonantes (frequências

afastadas das curvas de ressonância). Neste parâmetro, o relaxamento das tensões depende

fortemente da amplitude de vibração. A principal diferença entre o alívio de tensão por

vibração ressonante e não ressonante é que o primeiro tem o efeito de amplificação a seu

favor. Esse é o motivo pelo qual o método ressonante é utilizado em grandes estruturas para

alíviar tensões (YANG, 2009).

• Método do Ruído Branco

Uso de vibrações randômicas, que possuem densidade espectral que abranja um certo

intervalo de frequências da amostra em análise. Há uma variante deste método quando se

utiliza filtro, pois a densidade espectral é reduzida e a frequência natural se apresenta na

mediana desta faixa de frequência (INMAN, 2018).

• Método de Alívio de Tensão por Vibração Sub-ressonante (SR-VSR)

Frequências um pouco abaixo da ressonante são empregadas neste tipo de tratamento.

O método sub-ressonante pode ser usado durante a soldagem para reduzir as distorções e o

surgimento de trincas na soldagem (SHAIKH, 2016).

A eficácia deste processo depende da dissipação máxima de energia que está

supostamente localizada na borda esquerda de um pico sub-ressonante. Essa dissipação de

energia é traduzida pelo deslocamento das frequências naturais da estrutura (SHAIKH, 2016;

CLAXTON, 1998). Este método será explicado com mais detalhe no próximo subcápitulo.

49
2.6.5 Alívio de tensão por vibração sub-ressonante

A vibração sub-ressonante, segundo Hebel (2004), foi desenvolvida após o uso do

método convencional VSR ressonante apresentar, em alguns casos, resultados inconsistentes.

As descobertas em relação a máxima energia vibracional, capaz de otimizar os resultados do

tratamento, possibilitou o emprego de uma nova técnica de relaxamento das tensões.

A introdução do conceito de energia vibracional se deve ao estudo de Skinner (1987),

onde se fiz uma analogia entre a histerese mecânica (vibração) com a histerese

termodinâmica (energia termodinâmica).

Os materiais vibram em sua frequência natural após a aplicação de um impacto

repentino, e continuarão a vibrar nessa frequência até que a energia seja dissipada pelo atrito

interno, convertendo energia mecânica em térmica. Esse mecanismo é chamado de

amortecimento interno. O calor é dissipado através da estrutura de grãos para gerar um

equilíbrio termodinâmico que promoverá o alívio das tensões. Essa conversão de energia

mecânica (vibração) em calor afeta o material de maneira análoga a um processo de

tratamento térmico de alívio de tensão em uma rede cristalina. Dessa maneira, a energia da

vibração dissipada através do material provoca pequenas alterações de temperatura,

relaxando as tensões residuais (LIND et al., 2011).

50
 A frequência sub-ressonante é o parâmetro-chave que induz a restauração de uma

rede cristalina deformada, fornecendo máxima energia vibracional que é absorvida pelo

material. Se um metal possui um atrito interno (dissipação de energia) relativamente alto

quando vibrado em uma frequência específica, isso indica uma movimentação mais intensa

na rede cristalina nessa frequência do que em outras. Isto significa que a quantidade de

energia vibracional que pode ser armazenada e dissipada aumenta com a elevada

movimentação da rede. Portanto, esse parâmetro pode ser utilizado para atingir maior alívio

de tensão. Esse é o conceito por trás do mecanismo da vibração sub-ressonante

(LAI et al., 2020).

O alívio de tensão por vibração sub-ressonante é baseado em dois princípios

fundamentais, segundo Hebel (2004):

1) Deve ser empregada a frequência próxima ao pico da ressonância (imediatamente antes

da ressonância).

2) A curva da função de resposta em frequência se deslocará para a esquerda durante a

aplicação da excitação mecânica. No momento em que a curva de ressonância se estabiliza

em uma nova posição permanentemente, o alívio é efetuado. A partir deste ponto, não será

possível reduzir ainda mais a tensão residual.

De acordo com o estudo da Lockheed Missiles and Aerospace de 1987, a teoria por

trás do método de vibrações sub-ressonantes recomenda o emprego da frequência

correspondente a 94% da frequência natural para os aços. Isso corresponde a frequência

localizada a aproximadamente 1/3 da porção anterior (esquerda) da curva de ressonância,

como mostrado na Figura 2.24 (LIND et al., 2011).

51
 Figura 2.24: Zona sub-ressonante. Fonte: Martins et al., 2018, modificado.

Quanto às duas regiões destacadas na Figura 2.24, o pico de ressonância ocorre

quando o componente excitado não pode mais dissipar energia do indutor de força e responde

com um movimento de amplitude desproporcional. A zona sub-ressonante é aquela com

maior capacidade de absorver a energia mecânica em forma de vibrações, por meio do

mecanismo de amortecimento interno, devido a máxima diferença entre a energia mecânica

e a amplitude de vibração (Figura 2.25) e, dessa forma, converte essa energia em calor

(HEBEL, 2004; GORNI, 2007).

52
 Como é possível observar na Figura 2.25, a curva E denota o crescimento linear da

energia vibracional à medida que a frequência aplicada aumenta. Já a curva A representa o

perfil de amplitude de um componente metálico vibrando na mesma faixa de frequência.

Figura 2.25: Ponto X de máxima diferença entre a energia vibracional (E) e a amplitude do

movimento (A). Fonte: Hebel, 2004, modificado.

É constatado na Figura 2.25 que o material inicialmente resiste à energia vibracional

quando emprega a frequência X (sub-ressonante) devido ao amortecimento dessa amplitude

de movimento causado pela dissipação da enegia transmitida pelo indutor de força. Então, a

uma certa frequência, a energia supera a resistência e a amplitude se eleva abruptamente para

conduzir ao fenômeno de ressonância (HEBEL, 2004).

53
 Os componentes metálicos que apresentam altos níveis de tensões internas possuem

maior rigidez. Durante o relaxamento das tensões, há o deslocamento do pico de ressonância

na direção da frequência mais baixa até a sua estabilização, quando não há a possibilidade de

reduzir ainda mais as tensões residuais. Esse deslocamento do pico se deve a redução do

módulo de elasticidade do material durante o tratamento. É dessa forma que o VSR altera o

posicionamento das curvas harmônicas. Uma peça com elevados níveis de tensões residuais

é análoga a um instrumento musical desafinado. O alívio de tensão por vibração recoloca a

peça no seu tom original (SĘDEK et al., 2016).

À vista disso, o monitoramento da translação do pico de ressonância se mostra um

bom método qualitativo para a comprovação de que houve, ou não, êxito no tratamento do

alívio de tensões. Em termos práticos, essa técnica tem grande aplicação na montagem

industrial pois a medição da frequência natural antes e depois do tratamento, verificando a

possível estabilização do pico de ressonância, pode ser classificado como um método auxiliar

de avaliação do alívio de tensão.

Muitos trabalhos alegam que as vibrações mais eficientes são as ressonantes se

comparadas com as sub-ressonantes, e o cenário oposto também é defendido. É difícil

determinar o melhor método apenas lendo sobre eles, pois os dois métodos são defendidos

pelos seus autores e ambos afirmam que o seu método é o mais vantajoso. Muitos trabalhos

foram realizados, mas os resultados ainda não são consistentes. A melhor forma de

determinar qual método é mais vantajoso é os testando experimentalmente em variadas

condições para diferentes materiais (LIND et al., 2011).

54
2.6.6 Comprovação da eficácia do alívio de tensão por vibração

Aoki et al. (2007) analisaram duas chapas de aço laminado unidas por soldagem a

topo. Um método de alívio empregando vibração harmônica durante a soldagem foi proposto.

No experimento, três frequências foram selecionadas. A frequência de 30 Hz, próximo a

frequência natural da peça (34 Hz), foi a que obteve resultados mais pronunciados, cuja

tensões residuais tanto trativas como compressivas foram aliviadas para próximo de zero,

tanto na face como na raiz do cordão de solda (Figura 2.26).

Figura 2.26: Localização dos pontos medidos e tensão residual no cordão de solda.

Fonte: Aiko et al., 2007, modificado.

Jurčius et al. (2010) mediram as tensões residuais na direção perpendicular a junta

soldada de amostras de aço laminado a quente, em 4 condições diferentes: sem tratamento,

com tratamento térmico de alívio de tensão (TTAT), com alívio de tensão durante e após a

soldagem (Figura 2.27). Comparando as tensões residuais no cordão de solda, é possível

observar que o alívio de tensão por vibração durante a soldagem foi de 60% e após a

soldagem de aproximadamente 40%.

55
 Figura 2.27: Perfil de tensões residual produzido para diferentes tratamentos de alívio de

tensão. Fonte: Jurčius et al.,2010, modificado.

A razão física que permite explicar uma maior redução da tensão residual durante o

processo de soldagem é a deformação plástica na região do cordão, que estando ainda

aquecido, possui um baixo limite de escoamento (AOKI et al., 2007). Por esse motivo, esse

método é mais eficiente quando a vibração ocorre durante ou imediatamente após a

soldagem, otimizando o efeito da redução de tensões.

Muitos autores afirmam que o alívio de tensão por vibração após a soldagem não

altera as propriedades mecânicas (JURČIUS et al., 2010; CRISI et al., 2006;

HORNSEY, 2004). Jurčius et al. (2010) demonstraram experimentalmente que o alívio de

tensão vibracional após a soldagem não influência na resistência do material, na ductilidade

e na dureza superficial. Sun e Wang (2004) analisaram uma barra de aço laminado a quente

e resfriado ao ar e observaram que o limite de resistência à tração da barra apenas foi

levemente alterado.

56
 Para avaliar quantitativamente o alívio de tensão, além dos processos de medições

convencionais, Kwofie (2012) e Rao et al. (2007) deduziram um método de avaliação para

quantificar a redução de tensão residual produzido pelas cargas vibratórias. Rao et al. (2007)

realizou ensaios experimentais de carregamento cíclico que denotavam a evolução da

deformação em função dos ciclos de tempo (Figura 2.28). Observou que as maiores

deformações médias (alívio de tensão) ocorriam logo nos primeiros ciclos, decrescia com o

passar dos ciclos, e zerava ao chegar a um número específico de ciclos. Isso se deve ao

fenômeno de estabilização da deformação média por amolecimento e endurecimento cíclico

(efeito Bauschinger) promovida pela deformação plástica na direção da tensão média

(residual) sob a qual se aplica um carregamento de tensão cíclica. Assim sendo, a partir de

um certo tempo de ensaio o efeito do alívio de tensão cessava.

Figura 2.28: Gráfico Deformação x Número de ciclos. Fonte: Rao et al., 2007, modificado.

57
 Na Figura 2.29, as linhas pontilhadas representam um ciclo de deformação em um

instante específico, e a linha sólida denota a deformação média permanente produzida em

cada instante. A linha pontilhada descreve a deformação total desempenhada pelo

carregamento oscilatório. No exemplo acima, esforços de tração e compressão se alternavam

a cada ciclo de deformação. Analisando a linha sólida é possível investigar as

microdeformações plásticas induzidas pelas cargas cíclicas (vibração), responsável pelo

alívio das tensões. Embasado neste ensaio de carregamento cíclico, foi possível obter uma

curva e, a partir dela, foi gerada por extrapolação uma relação entre o alívio de tensão em

função da amplitude do deslocamento, do tempo, e as propriedades do material.

Kwofie (2012) propôs um modelo de redução das tensões residuais baseado nas

equações vigentes na teoria da elasto-plasticidade. Baseado nesse estudo, a evolução da

deformação média cíclica (fluência cíclica) com o tempo foi obtida (Figura 2.30a).

Kwofie (2012) revela, através da linha vermelha, que a indução de deformação remanescente

aumenta até um dado número de ciclos. Esse modelo possui convergência com os resultados

experimentais de Rao et al. (2007). A Figura 2.30b demonstra a queda do pico de tensão.

Este pico é representado pela soma entre a tensão dinâmica constante e a tensão residual

(𝜎𝑝𝑐 = 𝜎𝑎 + 𝜎𝑟 ). Nesse caso a taxa de alívio de tensão decresce com o número de ciclos até

atingir um platô (KWOFIE, 2012).

58
 Figura 2.29: (a) Simulação da resposta da deformação no tempo e (b) Curva da relaxação

de tensão demonstrando a variação do pico de tensão. Fonte: Kwofie, 2012.

Essa conformidade entre o resultado experimental de Rao et al. (2007) e o resultado

numérico de Kwofie (2012) tendem a validar o modelo matemático do último, dando

credibilidade a teoria da elasto-plasticidade associada ao método de alívio de tensão por

vibração.

Além dos resultados que avaliam a evolução da tensão e deformação no domínio do

tempo, Kwofie (2012) extraiu, através da análise de um modelo de diagrama de blocos no

Matlab/Simulink, o comportamento da histerese mecânica durante o tratamento VSR

(Figura 2.30). Esta análise possui uma importância primordial por fornecer um entendimento

integral sobre o mecanismo macroscópico para esse método de alívio.

59
 Figura 2.30: Simulação da resposta de tensão x deformação durante o alívio de tensão por

vibração mecânica. Fonte: Kwofie, 2012.

Considerando que é o pico de tensão, destacado pelo círculo vermelho, a variável

analisada neste estudo, é possível apurar que o pico de tensão trativa diminui enquanto o pico

de tensão compressiva aumenta com o passar dos ciclos. Ademais, o ciclo de histerese se

translada para a direita na direção da deformação trativa, evidenciando o fenômeno de

deformação permanente.

A translação do loop se estabiliza quando a soma do carregamento cíclico e da tensão

residual for inferior à tensão limite de escoamento local do material (tensão de escoamento

> tensão residual (aliviada)↓ + tensão aplicada).

60
 O estudo de Ebrahimi et al. (2019) constatou que a carga dinâmica mínima que

promove resultados satisfatórios de alívio em chapas de aço carbono equivale a 14% da força

necessária para causar o escoamento deste material (F/Fesc= 0.14). Também foi provado que

os melhores resultados no relaxamento das tensões residuais foram na seleção de parâmetros

𝑓
de frequência correspondente a 95% da frequência ressonante (𝑟 = = 0,95), como pode
𝑓𝑛

ser observado na Figura 2.31.

Figura 2.31: Efeito simultâneo da frequência e da força de excitação no alívio das tensões

residuais longitudinais. Fonte: Ebrahimi et al., 2019.

Nessas condições, as tensões residuais no centro do cordão de solda foram reduzidas

em 80% e 100% nas direções longitudinal e transversal respectivamente. Essa razão de

frequência r = 0,95 demonstra que quanto mais próximo os valores inseridos estiverem na

zona de ressonância e sub-ressonância, mais efetivos serão os resultados.

61
 O estudo experimental de Wu et al. (2013) demostrou o efeito do VSR em uma junta,

de 14 mm de espessura, soldada pelo processo GTAW do aço SS41. A aplicação das

frequências sub-ressonante e ressonante promoveu alívio percentual nas tensões residuais de

34,2% e 28,5% respectivamente. Esse resultado está de acordo com a teoria proposta por

Hebel (2004), pois a vibração sub-ressonante se demonstrou melhor que a ressonante.

Os resultados de experimentais relatados no artigo de Hebel (1998), mostrado na

Figura 2.32, demonstraram que as tensões residuais em amostras sujeitas às vibrações sub-

resonantes são reduzidas de maneira mais significativa do que as amostras sujeitas à

ressonância.

Figura 2.32: Distribuição das tensões residuais na junta soldada. Fonte: Hebel, 1998.

62
 Os trabalhos que apresentam os resultados numéricos da análise transiente estrutural

que comparam a redução das tensões residuais em amostras sujeitas a cargas harmônicas de

mesma amplitude de entrada relatam que a frequência ressonante fornece a maior redução

das tensões residuais quando comparado a frequência sub-ressonante (KUANG, 2012).

Porém essas análises apenas consideram o mecanismo de deformação plástica promovido

pelo carregamento cíclico, e desconsideram o efeito da máxima dissipação de energia

promovido pelo mecanismo de atrito interno.

2.7 TESTE ESTATÍSTICO

O teste ANOVA (Analysis of Variance) é um teste paramétrico empregado para

verificar o efeito de determinado fator na variável de resposta de um experimento. Esse teste

é usado para avaliar se há diferenças mínimas significativas entre as médias de dois ou mais

grupos independentes (não relacionados), possibilitando verificar a importância de um ou

mais fatores, comparando as médias das variáveis de resposta em diferentes níveis. A

avaliação da rejeição ou não da hipótese nula é o requesito principal para a execução do

método. A hipótese nula estabelece que não há diferença entre as médias, de maneira que

quaisquer desigualdades entre as médias avaliadas podem estar relacionadas a mera casualidade.

Todavia, se a hipótese nula é rejeitada, a diferença entre as médias pode ser considerada

estatisticamente significativa (BROWN, 2010).

63
 Para a realização da análise de variância é necessário, primeiramente, que as

premissas sejam atendidas. A não rejeição da hipótese nula da normalidade dos resíduos e da

homogeneidade das variâncias (homoscedasticidade) é um pré-requisito para a utilização do

método. Os testes de normalidade usados no presente estudo são Shapiro-Wilks e

Kolmogorov-Smirnov. Cochran e Barllet são empregados para avaliar a homoscedasticidade.

2.8 ANÁLISE DE FADIGA – MÉTODO TENSÃO-VIDA

Este método é aplicado consultando os dados obtidos pela curva S-N (Curva de

Wohler), como destacado na Figura 2.33. Este representa a amplitude de carregamento de

tensão versus número de ciclos até à fratura (vida), tornando possível a quantificação da

fadiga nos metais. Esse método é aplicado quando as tensões aplicadas estão situadas dentro

do regime elástico.

Figura 2.33: Diagrama S-N traçado com base nos resultados de ensaio de fadiga axial

completamente reversa. Fonte: SHIGLEY, 2011.

64
 Para fins de projeto, devido à variabilidade estatística dos dados de fadiga,

especificamente em regimes de longa vida em que as curvas S-N tendem a estar próximas da

horizontal, os diagramas de Goodman geralmente representam uma boa significância

estatística de 95% (SAIDIN et al.,2019).

Para avaliar se um material apresentará falha por fadiga quando solicitado por um

carregamento alternado, o diagrama de Goodman é um bom critério de análise a ser

empregado. Esse método, considerado um dos critérios mais conservadores, utiliza-se uma

linha reta conectando a resistência à fadiga com o limite de resistência à tração, chamada de

curva de Goodman (Figura 2.34). Já o método de Gerber utiliza uma parábola (curva de

Gerber) que intercepta ambos os eixos conectando os mesmos pontos que interligam a curva

de Goodman. No modelo para estimativa do limite de fadiga demonstrado na Equação 2.17

para Goodman e na Equação 2.18 para Gerber, n é o coeficiente de segurança, Seq é a tensão

limite de fadiga, SLT é o limite de resistência a tração, 𝜎𝑚 é a tensão média e 𝜎𝑎 é a amplitude

de tensão (NORTON, 2013).

Figura 2.34: Curva de Goodman e de Gerber. Fonte: Norton, 2013.

65
 𝜎𝑎 𝜎𝑚 1 (2.17)
+ =
𝑆𝑒𝑞 𝑆𝐿𝑇 𝑛

𝜎𝑎 𝜎𝑚 2 1 (2.18)
+( ) =
𝑆𝑒𝑞 𝑆𝐿𝑇 𝑛

2.9 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

A análise de vibrações permite determinar as frequências que produzem o maior grau

de amplificação na relação entre saída e entrada de um sistema. Os dados de entrada podem

ser traduzidos em deslocamento, aceleração, força entre outras variáveis. Essas frequências

serão usadas como referência na seleção dos parâmetros empregados no tratamento de alívio

de tensão vibração.

Quando o movimento de oscilação externa coincidir com a frequência natural da

estrutura, ocorrerá um fenômeno nomeado como ressonância, resultando em deflexões

excessivas. Os parâmetros utilizados no experimento serão próximos desta frequência de

ressonância.

Além da determinação destas frequências, é preciso saber a forma como elas vibram.

Para isso é necessária a dedução de um modelo matemático que traduza o comportamento

oscilatório do sistema em estudo através da realização de uma análise modal. A análise modal

define os modos de vibração que estabelecem o perfil de deslocamento da estrutura em toda

a sua extensão. Isto é, exibe a maneira com que a estrutura vibra em função de cada uma de

suas diversas frequências naturais. Os modos de vibração variam para diferentes condições

de contorno da viga. Um sistema arbitrário que possuir infinitos números de graus de

liberdade (sistema contínuo) possuirá infinitos números de frequências ressonantes.

66
2.9.1 Análise analítica das frequências naturais

Considerando um modelo de viga na configuração engastada-livre (cantilever beam)

a resolução matemática da teoria clássica do modelo de viga Euler-Bernoulli

(GAUTAM et al., 2016) obtida analiticamente resultará em frequências naturais em função

dos seguintes parâmetros mostrados na Equação 2.18:

EI EI
ωn = βn ²√ = (βn L)²√ (2.18)
ρA ρAL4

Onde: E é o módulo de elasticidade, I é o momento de inércia, ρ é a densidade, A é a área da

seção transversal, L é o comprimento livre e βn L é a variável da equação não linear

cos(βL).cosh(βL) = –1 obtido através da imposição das condições de contorno na

configuração livre-engastada.

A seguir são apresentados na Tabela 2.5 os valores βn L para viga engastada-livre, e

na Figura 2.35 a forma de vibrar para cada modo normal (n) de vibração.

Tabela 2.5: Valores de βL para os três modos de vibração na configuração engastada-livre.

n βn L
1 1,8751
2 4,69409
3 7,8539

67
 Figura 2.35: Modo de vibração correspondente aos 3 primeiros valores de βL.

Fonte: Inman, 2018.

Os modos de vibrações que correspondem ao n=1 e n=3 foram explorados na análise

experimental e numérica do presente estudo.

68
 Capítulo 3

Materiais e Métodos

3.1. MATERIAL

No presente trabalho foram estudadas amostras do aço ARBL LNE 380, na condição

laminado a quente, fabricado pela CNS, na forma de tira retangular de 2,54 mm de espessura

e com dimensões iniciais de 405 x 45 mm. A composição química e as propriedades

mecânicas do material, informadas pelo fabricante, estão apresentadas nas Tabelas 3.1 e 3.2,

respectivamente.

Tabela 3.1: Composição química do aço LNE-380 da CSN (% em peso).

C Mn P S Al Si Nb
0,13 1,2 0,03 0,01 0,03 0,15 0,07

Tabela 3.2: Propriedades mecânicas do aço LNE-380 da CSN.

Limite de Escoamento Limite de Resistência

Alongamento (%)
(MPa) (MPa)
400 500 22

69
3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM E PREPARAÇÃO DA AMOSTRA

O corte das amostras foi realizado a 120 mm da extremidade por meio de uma

guilhotina. Esta máquina de corte possui capacidade de realizar cortes com pouca

transferência de calor, oferecendo uma operação de corte segura e de boa precisão. O corte

resultou em chapas com as dimensões finais ilustradas na Figura 3.1.

Figura 3.1: Dimensão das chapas antes e após o corte.

Dez juntas do aço LNE 380 foram soldadas com o chanfro reto, sendo oito por meio

da soldagem autógena e duas com metal de adição (Figura 3.2). O primeiro procedimento

adotado antes da realização da soldagem foi a pré-limpeza efetuada nas chapas com o uso de

acetona. Esta preparação objetiva a não contaminação do material a ser soldado, evitando

assim a geração de descontinuidades (inclusões e poros), e a instabilidade do arco elétrico

que resultaria em uma junta soldada de baixa qualidade.

70
 Figura 3.2: Amostras soldadas: (a) juntas sem metal de adição e

(b) juntas com metal de adição.

O processo utilizado foi o GTAW manual, com uma tensão que variava de 11 a 12V

e corrente contínua direta de 70A para a soldagem autógena e 120A para soldagem com metal

de adição. Os parâmetros de tensão e corrente foram especificados depois da realização de

alguns testes para determinar quais valores produziriam um cordão de solda ótimo. Foi

selecionado um eletrodo de tungstênio toriado EWTh-2, com diâmetro de 3 mm para o

processo e argônio puro como proteção gasosa, com vazão de 13 L/min. A velocidade de

soldagem média foi de 131 mm/min nas dez amostras. Na soldagem com metal de adição

foram empregados dispositivos auxiliares do tipo batoque. O equipamento, bem como os

parâmetros de soldagem e os consumíveis utilizados são apresentados na Figura 3.3 e na

Tabela 3.3, respectivamente.

71
Tabela 3.3: Parâmetros de soldagem.

Tensão Corrente Gás de Vazão Vel. média de

(V) (A) proteção (L/min) soldagem (mm/min)
70 (autógena)
12 Argônio 13 131
120 (metal de adição)

Figura 3.3: (a) Máquina de solda Inverter AC/DC Pulse TIG/MMA; (b) Operação de

soldagem.

A soldagem com metal de adição foi realizada com a vareta AWS ER80S-G, cuja

composição química é apresentada na Tabelas 3.4:

Tabela 3.4: Composição química típica da vareta AWS ER80S-G (% em peso).

C Mn Si Pmin Smin Cumin

0,05-0,015 1,4-1,6 0,4-0,7 0,02 0,02 0,02

72
 Comparando os dados da Tabela 3.1 e Tabela 3.4, é possível perceber a

compatibilidade química entre o metal de base e o material da vareta de adição utilizado no

experimento.

3.3 PREPARAÇÃO METALOGRÁFICA

Foram preparadas duas amostras por embutimento a quente com resina para a

realização da análise metalográfica da junta soldada, que foram lixadas com a sequência de

granas: 220, 320, 400, 600 e 1200 mesh, seguido de polimento com alumina de 1 μm. Para

finalizar, a amostra foi submetida a limpeza ultrassônica, com o objetivo de eliminar

possíveis resíduos gerados durante o lixamento. O ataque químico para a revelação da

microestrutura foi feito com solução de Nital 2%, mantida a 25ºC por aproximadamente

20 s. Após o ataque, as amostras foram lavadas em água corrente, álcool etílico e posterior

secagem com ar quente.

3.4 ANÁLISE DAS TENSÕES RESIDUAIS NAS JUNTAS SOLDADAS

As tensões residuais foram analisadas por difração de raios-X, no Laboratório de

Análises de Tensões – LAT, do Departamento de Engenharia Mecânica da UFF, com um

analisador de tensões Xstress3000, produzido pela empresa Stresstech. Foi usado o método

sen2 , com radiação CrKα (λCrKα = 2,29092Å), difratando o plano (211) da ferrita. A

Tabela 3.5 explicita os parâmetros de medição utilizados.

73
 Figura 3.4: a) Analisador de tensões XStress3000, b) Análise de uma amostra.

Tabela 3.5: Parâmetros de medição das tensões residuais.

Parâmetro Valor Padrão

Ângulo de incidência 2θ (grau) 156,41

Plano de difração {hkl} (211)

Radiação Cr

Comprimento de onda λCr (Å) 2,291

Corrente do tubo de raios-X (mA) 6,7

Tensão do tubo de raios-X (kV) 30

Ângulos de inclinação  (grau) 0º, 21º, 30º, 38º, 45º

Tempo de exposição total (s) 15

As tensões residuais foram analisadas no centro do cordão de solda, tanto na face

como na raiz de todas as amostras, e na ZTA das amostras soldadas com metal de adição

(Figura 3.5).

74
 Figura 3.5: Locais de medição nas amostras: (a) Autógena; (b) com metal de adição.

No presente trabalho, as tensões residuais foram medidas em duas direções

(longitudinal e transversal) para avaliar a redução das tensões residuais em ambas as direções.

3.5 ENSAIO DE VIBRAÇÃO

O ensaio de vibração foi realizado no Laboratório de Sistemas e Estruturas

Inteligentes (LASEI) do CEFET/RJ, operando um sistema específico para o controle de

vibrações. Os elementos necessários para a realização do ensaio de vibração, detalhadamente

demonstrada na Figura 3.6, consistem em:

• Excitador eletromecânico (shaker) para fornecer uma força de entrada à estrutura.

• Um transdutor (acelerômetro) para converter o movimento mecânico da estrutura em

um sinal elétrico.

• Um sistema de condicionamento de sinal para controlar o sinal de saída do excitador

eletromecânico em função do sinal do acelerômetro.

• Um sistema de análise (ou analisador) no qual residem os programas de computador

para processamento de sinal e análise modal.

75
Figura 3.6: Esquema do instrumental envolvido no ensaio de vibração. Fonte: Inman, 2018.

A extração das respostas dinâmicas relativas a cada frequência é obtida pela análise

modal através do cálculo da FRF (Função de Resposta em Frequência). A FRF é a

característica de um sistema que produz uma resposta resultante a partir da aplicação de um

sinal de entrada (excitação) no domínio do tempo F(t). Essa função de resposta em frequência

é um dado dinâmico fundamental, capaz de revelar propriedades dinâmicas estruturais

utilizando informações de um espectro de frequência (JIA e ZHAO, 2011).

A montagem do experimento foi feita acopladando ao shaker da Signal Force Data

Physics uma das extremidades da chapa e engastando o outro extremo. O instrumental

utilizado no ensaio está detalhado na Figura 3.7.

76
Figura 3.7: Esquema do ensaio experimental de vibração: (a) Shaker; (b) Acelerômetro do

canal 2 acoplado ao cordão de solda; (c) Acelerômetro do canal 1 acoplado a saída do

shaker; (d) Sistema de análise Engineering Data Management System; (e) Amplificador e

condionador de sinais.

Para a obtenção das frequências ressonantes, foi realizado pelo sistema de análise o

cálculo da FRF das 10 amostras, fazendo a seleção das frequências que produziram as

maiores respostas. As amostras foram submetidas à vibração durante 3 minutos em uma

amplitude de 0,1g de aceleração, com o intuito de produzir a mínimo redução de tensões

possível durante a varredura e não influenciar no resultado de alívio do tratamento. A faixa

de frequência de varredura usada foi de 5 a 1000 Hz.

77
3.6 PLANEJAMENTO DO EXPERIMENTO

Os parâmetros utilizados se dividem em três categorias: modo de vibração, tipo de

tratamento e amplitude de aceleração. Os modos de vibração selecionados foram a 1ª

ressonância e a 3ª ressonância. A 1ª frequência natural é a que produz deflexões exageradas

que podem provocar a propragação de tricas e a fratura do material. Por esse motivo, nessa

frequência as amostras com metal de adição foram escolhidas por apresentar maior

resistência mecânica. Para os ensaios na 3ª ressonância, as juntas soldadas pelo processo

autógeno foram utilizadas.

Em relação ao tipo de tratamento de vibração, foram selecionadas a vibração

ressonante e a sub-ressonante. Para um melhor detalhamento acerca dos parâmetros de

tratamento, a frequência de pico corresponde à vibração ressonante e a frequência que

corresponde a 1/3 da transmissibilidade da resposta produzida pela frequência de pico é a

sub-ressonante. Em relação à amplitude de aceleração, os parâmetros utilizados foram 0,3g

de aceleração para baixo nível de amplitude e 0,8g para alto nível.

Os parâmetros já mencionados são expressos na Equação 3.2. A amplitude "B" e a

frequência "ω/2π" definem os dados de entrada para o experimento.

𝑎(𝑡) = −𝜔2 𝐴 cos(𝜔𝑡 + 𝜃) = 𝐵 cos (𝜔𝑡 + 𝜃) 3.2

As tensões residuais foram analisadas em duas etapas: A primeira consistiu na

medição das tensões residuais após a soldagem. A segunda etapa apresenta os valores de

tensão residual das amostras após a vibração mecânica, analisando a efetividade da técnica e

a influência de diferentes parâmetros de teste nos resultados obtidos.

78
 A Figura 3.8 mostra, através de um fluxograma, a combinação dos parâmetros usados

no experimento, e a Tabela 3.6 apresenta o planejamento do experimento especificando os

parâmetros empregados para cada amostra.

Figura 3.8: Seleção dos parâmetros de vibração.

79
Tabela 3.6: Planejamento do experimento.

Parâmetro Selecionado Amostra

3ª Frequência Ressonante / 1
Baixa Amplitude de aceleração 2

3ª Frequência Ressonante / 3
Alta Amplitude de aceleração 4

3ª Frequência Sub-ressonante / 5
Baixa Amplitude de aceleração 6

3ª Frequência Sub-ressonante / 7
Alta Amplitude de aceleração 8

1ª Frequência Ressonante /
9
Alta Amplitude de aceleração

1ª Frequência Sub-ressonante /
10
Alta Amplitude de aceleração

A utilização da 3ª frequência (ressonante e sub-ressonante) foi para ressaltar a

influência dos deslocamentos nodais produzidos pelos modos de vibração nos resultados de

alívio de tensão. O 3º modo de vibração promove uma forma de vibrar que, dependendo da

localização do cordão de solda, pode ou não promover o alívio de tensões residuais. Se o

cordão de solda estiver localizado próximo a um nó (local onde o deslocamento é

inexistente), o alívio será nulo pois as tensões impostas serão nulas. A magnitude das tensões

aplicadas na crista e no vale do 3º modo de vibração é próxima às tensões impostas no

engaste. A Figura 3.9 detalha como as amostras (autógenas) sem metal de adição foram

fixadas.

80
 Figura 3.9: Sistema de engastamento das juntas aplicado ao 3º modo de vibração.

Nas amostras 9 e 10 se fez uso do 1º modo de vibração para otimizar o mecanismo de

microdeformação plástica promovido durante o alívio de tensão (Figura 3.10).

Figura 3.10: Sistema de engastamento das juntas aplicado ao 1º modo de vibração.

Com o enfoque nessas microdeformações, o cordão de solda foi direcionado próximo

ao engaste onde as forças de reação aplicadas são máximas. A análise de tensões foi

previamente realizada para prever se as cargas aplicadas durante o ensaio excedem as tensões

limite de escoamento e limite de fadiga.

81
3.7 ANÁLISE ESTATÍSTICA

Para a comprovação da eficácia do alívio de tensões por vibração nas amostras com

soldagem autógena (amostras 1 ao 8), foi empregado um teste paramétrico ANOVA

(Analysis of Variance) para estimar se há diferença estatística entre os diferentes parâmetros

de vibração utilizado no presente estudo. Foi realizado um planejamento fatorial completo

2², com dois fatores (amplitude de aceleração e frequência de vibração) e dois níveis distintos

para cada fator, com quatro réplicas para cada combinação, totalizando 4 condições de teste

e 16 experimentos. Por meio da análise de variância foi possível verificar se o efeito principal

de cada fator é significativo e se por acaso há efeito de interação entre os dois fatores nos

resultados de alívio de tensão residual.

3.8 ANÁLISE NUMÉRICA DE FADIGA

Para fins de análise numérica de fadiga, foi utilizado um software comercial de

elementos finitos, adotando o critério de Goodman para a resolução desta análise.

A ISO 5817 expressa que soldas de topo, em materiais de aços carbono e aços ABRL,

com níveis de qualidade consistentes em termos de fadiga, possuem FAT de classe 90

(valores de resistência à fadiga) (JONSSON, 2016). As classes de solda são definidas como

a resistência à fadiga correspondente a 2x106 ciclos. Assim sendo, uma FAT de classe 90,

quando aplicado uma tensão alternada de 90 MPa, obterá uma vida útil de 2x106 ciclos. A

curva S-N de classe Fat 90 é destacada em linha sólida vermenlha na Figura 3.11.

82
Figura 3.11: Curvas S-N para soldagem de topo de uma junta ARBL. Fonte: Jonsson, 2016.

Considerando que as amostras não obtiveram nenhum tipo de imperfeição (falta de

fusão, falta de penetração, microtrincas, etc), a curva S-N de classe FAT 90 relacionada às

soldas de topo de GTAW será utilizada como base de dados no cálculo de elementos finitos

(JONSSON, 2016).

83
 Capítulo 4

Resultados e Discussão

4.1 CÁLCULO DO APORTE TÉRMICO PRODUZIDO PELO PROCESSO GTAW

Na soldagem é preciso estimar os valores de eficiência térmica para calcular a parcela

de calor transferido para o metal de base. O aporte térmico líquido seria a diferença entre o

aporte térmico total e a energia dissipada para o ambiente, sendo representado pela Equação

4.1.

𝑉 × 𝐼 × 60
𝐻 = 𝜂( ) (4.1)
𝜐

Onde:

H - Aporte térmico (J/mm)

V - Tensão (V)

I - Corrente elétrica (A)

υ - Velocidade de progressão (mm/min)

𝜂 - Eficiência do processo de soldagem

84
 De acordo com Stenback et al. (2012), considera-se os valores de eficiência térmica

para a soldagem GTAW de polaridade direta em uma faixa entre 0,73 a 0,82, apresentando

uma média de 0,78 aplicável a diversos tipos de metais de base. Este valor médio demonstra

que este processo é um método relativamente eficiente.

4.1.1 Cálculo do aporte térmico na soldagem autógena

12 × 90 × 60 𝐽 𝑘𝐽
𝐻 = 0,78 ( ) = 385,2 ≅ 0,385
131,2 𝑚𝑚 𝑚𝑚

4.1.2 Cálculo do aporte térmico na soldagem com metal de adição AWS ER80S-G

12 × 120 × 60 𝐽 𝑘𝐽
𝐻 = 0,78 ( ) = 513,5 ≅ 0,513
131,2 𝑚𝑚 𝑚𝑚

4.2 ANÁLISE MICROESTRUTURAL POR MICROSCOPIA ÓPTICA

A microestrutura da junta soldada de aço LNE 380 com metal de adição, por microscopia

óptica, é evidenciada pela notória e complexa formação de alguns constituintes de variadas

proporções para cada região da junta indicada na Figura 4.1.

85
 Figura 4.1: Micrografia da junta com metal de adição: (a) Metal de base (MB); (b) ZTA;

(c) Metal de solda (MS).

O metal de base apresentou ferríta recristalizada (regiões com tons claros e escuros

acinzentados) em sua microestrutura, como já era previsto para esse tipo de material

(Figura 4.2). Já na ZTA é possível observar uma estrutura mais heterogênea (Figura 4.1b). A

influência do aporte de calor relativamente alto fomentou o crescimento dos grãos de ferrita.

Nessa região é detectada a provável formação de ferrita acicular.

Figura 4.2: Metal de base da junta com metal de adição.

86
 As interfaces de transição entre as regiões constituintes da junta são destacadas na

Figura 4.3. É possível observar que a ZTA altera a sua proporção de constituintes em regiões

próximas do metal de solda.

Figura 4.3: Regiões de transição.

No metal de solda dois microestruturas são identificáveis: ferrita-α de grãos

grosseiros e ferrita acicular, como demonstrado na Figura 4.4. Essa microestrutura está em

consonância com os resultados apresentados por Boumerzoug el al. (2010). Segundo

Bhadeshia et al. (2017), a ferrita acicular confere à junta soldada propriedades mecânicas de

boa tenacidade e resistência devido a sua ordenação caótica, que criam barreiras para a

propagação de trincas.

87
 Figura 4.4: Metal de solda da junta com metal de adição.

Na micrografia da soldagem autógena as regiões de transição não são perceptíveis,

como observado na Figura 4.5.

Figura 4.5: Junta soldada por processo autógeno.

O caráter uniforme da microestrutura se justifica pela redução da corrente de

soldagem (baixo aporte térmico) que fornece alta taxa de resfriamento e contribui para a não

transformação dos microconstituintes. Desta maneira, uma granulometria mais fina é

formada (LISKEVYCH & SCOTTI, 2015).

88
4.3 ANÁLISE DA TERCEIRA FREQUÊNCIA NATURAL

A análise modal foi desempenhada numericamente e experimentalmente para

identificar as frequências que correspondem ao 3º modo de vibração com o objetivo de

selecionar as zonas ressonantes e as sub-ressonantes. O resultado numérico foi obtido por um

software comercial (Versão Estudante) para modelagem geométrica e análise por Método de

Elementos Finitos (MEF), resultando nos modos de vibração correspondentes ao movimento

de flexão da viga engastada-livre. A solução numérica dos modos de vibração é mostrada na

Figura 4.6.

Figura 4.6: Deslocamento total do 3º modo de vibração.

Como mostra a Figura 4.6, identificado por uma bola vermelha, o cordão de solda

aparece na crista do movimento oscilatório, gerando um deslocamento total considerável

neste ponto. Estando o cordão de solda localizado distante de um nó, ocorrerá a provável

redução das tensões na junta soldada.

89
 A Figura 4.7 exibe os resultados da Função de Resposta em Frequência (FRF) obtidos

experimentalmente em uma varredura que abrange frequências entre 5 a 1000 Hz, e a Figura

4.8 aponta o pico utilizado para desempenhar o tratamento nas amostras de 1 a 8.

Figura 4.7: Gráfico da função de resposta em frequência nas escalas logarítmica e linear.

Figura 4.8: 3º pico de ressonância utilizado como parâmetro de tratamento.

90
 As Figuras 4.9 e 4.10, juntamente com a Tabela 4.1 apresentam todas as frequências

que foram empregadas nas amostras 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 8. A Figura 4.10 ilustra

detalhadamente as frequências situadas dentro da zona de sub-ressonância.

Figura 4.9: Frequências ressonantes empregadas nas amostras 1, 2, 3 e 4.

91
 Figura 4.10: Frequências sub-ressonantes empregadas nas amostras 5, 6, 7 e 8.

Tabela 4.1: Frequências empregadas para cada amostra.

Amostra Tipo Frequência (Hz)

1 3ª ressonância 206,2
2 3ª ressonância 216,1
3 3ª ressonância 215,3
4 3ª ressonância 216,6
5 3ª sub-ressonância 214,9
6 3ª sub-ressonância 213,3
7 3ª sub-ressonância 212,9
8 3ª sub-ressonância 206,6

92
 O ensaio de vibração foi realizado por um período de 10 minutos com a aplicação das

frequências indicadas na Tabela 4.1 em cada amostra.

4.3.1 Resultados de alívio de tensão

As tensões residuais superficiais das tiras de aço LNE 380 na condição como recebido

apresentaram um nível de tensão residual médio na ordem de 10 MPa. Após a soldagem e o

tratamento de vibração, foram medidas as tensões residuais nas direções longitudinais e

transversais no ponto central do cordão de solda das amostras, para avaliar o alívio de tensão

provocado pelo tratamento. Os valores das tensões residuais na direção longitudinal nas

amostras de 1 a 8 (soldadas sem metal de adição) são apresentados na Tabela 4.2 e nas

Figuras 4.11 e 4.12.

Tabela 4.2: Redução das tensões residuais longitudinais.

Tensões Longitudinais Redução das

(MPa) Tensões
Parâmetro Selecionado Amostra
Pós- Pós- Residuais
Soldagem Vibração (MPa)
1 face 360 ± 10 315 ± 10 45
Frequência Ressonante / 1 raiz 170 ± 12 134 ± 12 36
Baixa Amplitude 2 face 300 ± 11 240 ± 13 60
2 raiz 260 ± 11 210 ± 1 50
3 face 300 ± 12 210 ± 10 90
Frequência Ressonante / 3 raiz 150 ± 3 100 ± 9 50
Alta Amplitude 4 face 190 ± 10 110 ± 10 80
4 raiz 220 ± 12 145 ± 10 75
5 face 260 ± 4 180 ± 3 80
Frequência
5 raiz 190 ± 10 130 ± 10 60
Sub-ressonante /
6 face 240 ± 4 160 ± 6 80
Baixa Amplitude
6 raiz 115 ± 10 100 ± 10 15
7 face 250 ± 11 80 ± 11 170
Frequência
7 raiz 145 ± 12 50 ± 10 95
Sub-ressonante /
8 face 285 ± 10 120 ± 4 165
Alta Amplitude
8 raiz 220 ± 8 80 ± 10 140

93
Figura 4.11: Tensões residuais longitudinais na face.

Figura 4.12: Tensões residuais longitudinais na raiz.

94
 Da mesma forma, as tensões residuais na direção transversal nas amostras de 1 a 8

(soldadas sem metal de adição) são apresentadas na Tabela 4.3 e nas Figuras 4.13 e 4.14.

Tabela 4.3: Redução das tensões residuais transversais.

Tensões Transversais (MPa) Redução das

Parâmetro Selecionado Amostra Pós- Pós- Tensões
Soldagem Vibração Residuais (MPa)
1 face 220 ± 7 175 ± 11 45
Frequência Ressonante / 1 raiz 240 ± 12 186 ± 10 54
Baixa Amplitude 2 face 245 ± 13 190 ± 12 55
2 raiz 150 ± 11 125 ± 9 25
3 face 170 ± 10 100 ± 10 70
Frequência Ressonante / 3 raiz 55 ± 6 55 ± 10 0
Alta Amplitude 4 face 190 ± 2 105 ± 12 85
4 raiz 220 ± 11 130 ± 11 90
5 face 145 ± 7 90 ± 10 55
Frequência
5 raiz 110 ± 10 100 ± 7 10
Sub-ressonante /
6 face 160 ± 6 90 ± 10 70
Baixa Amplitude
6 raiz 330 ± 10 260 ± 10 70
7 face 170 ± 11 60 ± 9 110
Frequência
7 raiz 170 ± 6 65 ± 10 105
Sub-ressonante /
8 face 130 ± 12 60 ± 8 70
Alta Amplitude
8 raiz 205 ± 10 100 ± 8 105

95
Figura 4.13: Tensões residuais transversais na face.

Figura 4.14: Tensões residuais transversais na raiz.

96
 As tensões residuais na superfície da junta após a soldagem autógena demonstraram

ser bastante heterogêneas e aleatórias. Todas elas foram de natureza trativa na zona fundida,

chegando ao valor máximo de 360 MPa em um dos pontos analisados, sendo este bem

próximo ao limite de escoamento do material. As tensões residuais longitudinais

apresentaram em média valores superiores em relação às transversais. As tensões trativas

tanto na direção longitudinal como na transversal se justificam pelo efeito de contração ser

mais pronunciado em comparação aos outros efeitos geradores de tensão. Por exemplo, o

efeito de resfriamento mais rápido na superfície é irrisório nesse experimento em razão da

pequena espessura da amostra. E o efeito de transformação de fase é inexistente pois o ciclo

térmico gerado pelo processo GTAW autógeno não atingiu temperaturas que levem o

material ao campo austenítico.

Considerando os valores absolutos de redução das tensões residuais para cada

parâmetro específico utilizado nas amostras, é perceptível que a combinação entre frequência

sub-ressonante e a alta amplitude de aceleração produziu melhores resultados de alívio de

tensão. Este resultado se mostra totalmente alinhado com os obtidos por Wu et al. (2013) e

Hebel (2004), que observaram um maior aproveitamento da energia vibracional exercido pela

zona sub-ressonante, e por Yang (2009) e Rao et al. (2007), que destacaram a influência da

amplitude do movimento no alívio da tensão residual.

Outro cálculo utilizado para avaliar a efetividade do tratamento por vibração

mecânica foi a extração dos percentuais do alívio de tensão (Equação 4.2) em todos os pontos

medidos nas direções longitudinais e transversais (Tabela 4.4 e Figuras 4.15 e 4.16). Os

resultados exibem o efeito, em valores relativos, que a vibração provoca nas tensões

residuais.

97
 𝑇𝑅𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎çã𝑜 − 𝑇𝑅𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚
𝐴𝑙í𝑣𝑖𝑜 = (4.2)
𝑇𝑅𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑔𝑒𝑚

Tabela 4.4: Percentual do alívio de tensão.

Redução das tensões residuais (%)

Amostra
Longitudinal Transversal
1F 13 20
1R 23 23
2F 20 22
2R 19 17
3F 30 41
3R 33 0
4F 42 45
4R 34 41
5F 31 38
5R 32 9
6F 33 44
6R 13 21
7F 68 65
7R 66 62
8F 58 54
8R 64 51

Figura 4.15: Relaxamento das tensões residuais longitudinal (%).

98
 Figura 4.16: Relaxamento de tensões residuais transversais (%).

Conforme mostrado na Tabela 4.4, a frequência sub-ressonante de alta amplitude

produziu, em média, um alívio de 61% na junta soldada e resultou em um relaxamento

máximo de 68% após a vibração por 10 minutos de tratamento. Ou seja, esse parâmetro

promoveu os melhores resultados de relaxação de tensão. A direção transversal produziu

resultados, em média, levemente inferiores aos da direção longitudinal. Isto é um pouco

inesperado se for considerado que o ensaio de flexão cíclica aplica tensões normais na direção

transversal à solda, o que supostamente maximizaria o alívio nesta direção. Entretanto, sabe-

se pela literatura (RAO et al., 2007; KWOFIE, 2009) que o alívio é otimizado quando as

tensões inciais são mais elevadas.

Dois pontos analisados na direção transversal (3R e 5R) apresentaram resultados

nulos de redução de tensões residuais. Isto porque a magnitude inicial da tensão residual era

baixa (abaixo de 150 MPa), o que influencia, segundo Rao et al. (2007), a efetividade do

método de alívio por vibrações.

99
4.3.2 Estimativa dos resultados através do método de reamostragem

Devido a uma certa aleatoriedade dos resultados experimentais, fez-se uso do método

bootstrap para gerar amostras aleatórias a partir de uma pequena amostragem, e dessa

maneira, fornecer uma boa estimativa da distribuição populacional baseada na reamostragem

sucessiva dos dados experimentais. Este método permitiu extrair informações a respeito do

valor esperado das tensões residuais após a soldagem, o valor esperado do alívio percentual

e o desvio padrão do alívio percentual através da função de distribuição de probabilidade. O

código determina o número mínimo de amostras (Na = 1000) para garantir a convergência

da distribuição de probabilidade. Essa convergência se faz comparando a função

probabilidade de Na com as distribuições geradas por Na/40, Na/4 e Na/2 (CHUVAS, 2012

e WEHRENS et al, 2000).

As Figuras 4.17 e 4.18 apresentam a estimativa do valor esperado para as tensões

residuais no centro do cordão de solda.

Figura 4.17: Estimativa da TR longitudinal pós-soldagem.

100
 Figura 4.18: Estimativa da TR transversal pós-soldagem.

Os valores das tensões residuais da soldagem autógena com aporte térmico de

385 J/mm convergem para valores entre 180 a 280 MPa na direção longitudinal com valor

médio de 229 MPa e convergem para valores entre 135 a 225 MPa na direção transversal

com valor médio de 182 MPa.

Nas Figuras 4.19, 4.20, 4.21 e 4.22 serão demonstradas as estimativas de redução

percentual para cada parâmetro de vibração considerando um intervalo de confiança de 95%.

101
Figura 4.19: Estimativa de alívio de tensão (ressonante/baixa amplitude).

Figura 4.20: Estimativa de alívio de tensão (ressonante/alta amplitude).

102
Figura 4.21: Estimativa de alívio de tensão (sub-ressonante/baixa amplitude).

Figura 4.22: Estimativa de alívio de tensão (sub-ressonante/alta amplitude).

103
 Visualizando a Figura 4.19 é notório que o intervalo de confiança do alívio percentual

do parâmetro de vibração ressonante de baixa amplitude se situa entre 17 a 22%, com média

de 19,6% não sendo possível obter alívios superiores a 22%. Na Figura 4.20, a vibração

ressonante de alta amplitude produziu um alívio percentual médio 38%, porém devido ao

intervalo de confiança está entre 33 a 43,5%, o que impossibilita a redução de tensão residual

acima de 44% utilizando este parâmetro de vibração durante 10 minutos de tratamento.

Observando a Figura 4.21, o intervalo de confiança do alívio de tensão percentual é

de 16 a 40% na vibração sub-ressonante a baixa amplitude, não havendo probabilidade de

produzir uma redução de tensão acima de 40%. E, por fim, na Figura 4.22 o intervalo de

confiança do alívio percentual de tensão é de 55 a 68% na vibração sub-ressonante a baixa

amplitude, com alívio médio de 61%, e resultado máximo de 68% durante o tratamento de

vibrações durante 10 minutos.

4.3.3 Análise de variância dos resultados de alívio de tensão

A ANOVA foi implementada no presente estudo para verificar se há significância

estatística nos efeitos principais representados pelos parâmetros “frequência aplicada

(3ª frequência ressonante ou sub-ressonante)” e “amplitude de aceleração” para as amostras

de 1 a 8. Os cálculos foram realizados na intenção de reduzir o erro sistemático do

experimento. Como o alívio de tensão por vibração mecânica é menos eficaz para pontos que

contêm um nível de tensão residual inicial reduzido (RAO et al., 2007), tensões residuais

abaixo de 150 MPa foram desconsideradas no cálculo. O método estatístico ANOVA de dois

fatores e dois níveis distintos para cada fator foi realizado. A variável dependente é a redução

de tensão residual em valores absolutos.

104
 As Tabelas 4.5 e 4.6 indicam se os resultados de tensão residual longitudinal e

transversal respeitam as premissas básicas da ANOVA. Os resultados dos testes de

normalidade de resíduos e homogeneidade das variâncias, tanto para as tensões residuais

longitudinais quanto transversais, apresentaram valor p superior a 0,05, qualificando o

experimento para realizar a análise de variância.

Tabela 4.5: Teste de normalidade dos resíduos e homoscedasticidade para tensões residuais
longitudinais.

Normalidade dos
p-valor Homoscedasticidade p-valor
resíduos
Lilliefors 0,15 Cochran C, Bartlett 0,2478

Tabela 4.6: Teste de normalidade dos resíduos e homoscedasticidade para tensões residuais
transversais.

Normalidade dos
p-valor Homoscedasticidade p-valor
resíduos
Lilliefors 0,20
Cochran C, Bartlett 0,686
Shapiro-Wilk 0,5162

A Tabela 4.7 e as Figuras 4.23 e 4.24 demonstram a influência das diferentes

frequências e amplitudes aplicadas no comportamento da tensão residual longitudinal, bem

como o efeito de interação entre os dois parâmetros mencionados.

Tabela 4.7: ANOVA da tensão residual longitudinal.

Efeito Soma quadrática p-valor

Frequência aplicada 6360 0,007816
Amplitude (0,1g) 12045 0,000887
Applied Frequency x Amplitude 3335 0,039622

105
 Figura 4.23: Influência dos efeitos principais na redução das tensões longitudinais.

Figura 4.24: Efeito de interação “frequência aplicada vs. amplitude” na redução das tensões

longitudinais.

106
 Conforme mostrado na Tabela 4.7, os efeitos principais da “Amplitude” e

“Frequência aplicada”, bem como o efeito de interação entre ambos, foram significativos. O

aumento da amplitude do movimento produz um maior alívio de tensão em ambas as

frequências aplicadas. Isso está de acordo com Rao et al. (2007) e Yang (2009) que definiram

a amplitude de força dinâmica como a principal variável de relaxamento da tensão residual

do cordão de solda.

O efeito de interação “Frequência aplicada x Amplitude” é pronunciado quando se

combina a sub-ressonância e a alta amplitude. Para o alívio por vibração não ressonante, a

amplitude da carga aplicada deve ser adequada, caso contrário, a tensão residual não pode

ser reduzida (YANG, 2009). Para a frequência sub-ressonante, o aumento da amplitude

melhorou ainda mais a eficácia do alívio de tensão.

A frequência sub-ressonante foi mais eficiente quando comparada à frequência

ressonante. Isso está de acordo com os resultados de Hebel (2004). Dessa forma, uma maior

capacidade de dissipação de energia interna é produzida, possibilitando uma elevada

movimentação da rede cristalina para induzir a restauração de uma rede cristalina deformada

e o relaxamento das tensões internas.

A Tabela 4.8 e a Figura 4.25 mostram os mesmos cálculos da Análise de Variância

para a direção transversal.

107
Tabela 4.8: ANOVA da tensão residual transversal.

Efeito Soma quadrática p-valor

Frequência aplicada 1194 0,037024
Amplitude (0,1g) 4280 0,001056
Frequência aplicada x Amplitude 8,6 0,8424

Figura 4.25: Influência dos efeitos principais na redução das tensões transversal.

Como mostrado na Tabela 4.7, os efeitos principais da “Amplitude” e “Frequência

aplicada” foram significativos no alívio da tensão transversal. Como mencionado

anteriormente, maiores amplitudes de aceleração e a aplicação da frequência sub-ressonante

proporcionaram um melhor resultado de alívio de tensão. Não houve efeito de interação no

alívio na direção transversal.

108
4.3.4 Translação do pico de ressonância como método de avaliação da eficácia do

tratamento por vibração

Neste estudo, foi realizada a correlação entre o alívio de tensão e a variação da

frequência natural do sistema. Esta avaliação possui relevância científica porque caso o pico

de ressonância da amostra se deslocar para a esquerda (diminuição da frequência natural) na

curva FRF (Frequency Response Function) plotada, isso representaria uma prova de que

alívio de tensão residual foi efetivo (HEBEL, 2004; SĘDEK et al., 2016). Portanto, a medição

da frequência natural antes e depois do ensaio de vibração se torna um método auxiliar de

avaliação do alívio de tensão.

A Figura 4.26 ilustra detalhadamente a translação do pico durante a extração do FRF.

A Figura 4.27 mostra o deslocamento da frequência natural após o tratamento de vibração

das amostras de 1 a 8, onde ∆f = [frequência após tratamento - frequência antes do

tratamento]. A Tabela 4.9 mostra a variação da frequência natural relacionada ao alívio médio

de tensão obtido na face do cordão de solda.

Figura 4.0.26: Deslocamento do pico após o tratamento de vibração.

109
Figura 4.27: Deslocamento do pico de ressonância nas amostras 1 a 8.
110
Tabela 4.9: Variação da frequência natural vs. Variação das tensões residuais.

Variação da Média das

Amostra frequência variações de TR
natural (Hz) nas faces (MPa)
1 0,5 45
2 0,9 58
3 0 80
4 -0,48 83
5 0,47 68
6 0 75
7 -2,87 140
8 -1 118

A Figura 4.28 exibe o modelo de regressão linear entre a redução da tensão residual

e a variação de frequência natural. O objetivo da extrapolação destes dados é prever o quanto

a translação da frequência natural corresponde ao valor absoluto da redução de tensão.

Figura 4.28: Modelo de regressão entre redução da TR e variação da frequência natural.

111
 Essas duas variáveis possuem grande correlação entre si (R = -0,942), denotando que

quanto maior a redução da frequência natural, maior será o alívio de tensão. O que se nota

nessa curva é que, quando a frequência natural da amostra diminuir em 1Hz, provavelmente

haverá uma redução de tensão residual em torno de 100 MPa. A Equação 4.3 expressa essa

relação entre ∆σ x ∆F.

∆σ = 76-24,7(∆F) (4.3)

4.4 ANÁLISE DA PRIMEIRA FREQUÊNCIA NATURAL

A Figura 4.29 e a Tabela 4.10 exibem as frequências empregadas nas amostras 9 e 10.

Na Figura 4.30 será apresentado o resultado numérico obtido do 1º modo de vibração

correspondente ao movimento de flexão da viga engastada-livre.

Figura 4.29: Frequências empregadas nas amostras 9 e 10.

112
Tabela 4.10: Frequências empregadas nas duas amostras.

Amostra Tipo Frequência (Hz)

9 1ª ressonância 19,5
10 1ª sub-ressonância 19,2

Figura 4.30: Deslocamento total do 1º modo de vibração.

Neste modo de vibração o cordão de solda apresenta um baixo deslocamento total,

porém as tensões aplicadas na região onde esse está posicionado são mais elevadas ao

empregar a 1ª frequência natural. O posicionamento do cordão de solda próximo ao engaste

proporciona maiores forças de reação, que contribuem com a microdeformação plástica

capaz de promover o alívio de tensão no material.

113
 A seguir serão apresentados, na Tabela 4.11, a comparação entre o resultado numérico

e experimental da primeira frequência natural da viga com configuração livre-engastada, e

na Tabela 4.12, a comparação entre o resultado analítico e experimental. O valor

experimental da amostra 9 foi adotado na realização desse comparativo. O cálculo analítico

é baseado na Equação 2.18. Os dados utilizados nesse cálculo são o módulo de elasticidade

E=205 GPa, a densidade do aço ρ=7850 kg/m³ e as características geométricas da amostra.

Tabela 4.11: Comparativo entre o valor numérico e experimental da 1ª frequência natural.

Numérico Experimental Erro Relativo

𝑓1 =17,4 Hz 𝑓1 =19,5 Hz 12%

Tabela 4.12: Comparativo entre o valor analítico e experimental da 1ª frequência natural.

Analítico Experimental Erro Relativo

𝑓1 = 16 Hz 𝑓1 =19,5 Hz 22%

O erro relativo entre o resultado analítico e experimental se mostrou um pouco

elevado devido ao cálculo analítico não considerar a geometria alterada pela solda. Além

disso, não é possível atingir o engastamento perfeito experimentalmente, já que todo o

suporte vibra junto com a amostra. O erro percentual entre o valor experimental e numérico

pode ser considerado tolerável, pois erros menores que 15% são aceitáveis. A redução desta

diferença percentual se justifica pelo fato da análise numérica ser modelada incluindo a

geometria da solda. Essa convergência entre o resultado experimental e numérico dão maior

confiabilidade à análise de resposta harmônica realizada por elementos finitos que será mais

detalhada nos subcapítulos seguintes.

114
4.4.1 Resultados de alívio de tensão nas amostras 9 e 10

O tratamento de alívio em que as amostras 9 e 10 foram submetidas à vibração de

baixa frequência, decorreu durante o período de 10 minutos para cada amostra. Para avaliar

a redução das tensões nestas amostras, foram analisadas as tensões residuais na direção

longitudinal e transversal no metal de solda e na ZTA das juntas soldadas com metal de

adição. A partir destas medidas, foram obtidos os perfis das tensões antes e após a vibração

(Figuras 4.31 e 4.32). As Tabelas 4.13 e 4.14 apresentam os valores contidos nos perfis e o

percentual de alívio atingido em cada ponto.

Tabela 4.13: Tensões residuais (TR) longitudinais das amostras 9 e 10.

Pós-Soldagem Pós-Vibração
Amostra Alívio de TR (%)
(MPa) (MPa)
Metal de Solda 200 ± 11 50 ± 9 75
9
ZTA -140 ± 4 -40 ± 6 71
Metal de Solda 153 ± 5 35 ± 3 77
10
ZTA -125 ± 9 -50 ± 1 60

Tabela 4.14: Tensões residuais (TR) transversais das amostras 9 e 10.

Pós-Soldagem Pós-Vibração
Amostra Alívio de TR (%)
(MPa) (MPa)
Metal de Solda 125 ± 10 30 ± 6 76
9
ZTA 14 ± 7 15 ± 7 0
Metal de Solda 82 ± 8 30 ± 9 63
10
ZTA 36 ± 5 20 ± 2 44

115
Figura 4.31: Tensões residuais referentes a amostra 9 antes e após vibração:

(a) Tensões longitudinais e (b) Tensões transversais.

116
Figura 4.32: Tensões residuais referentes a amostra 10 antes e após vibração:

(a) Tensões longitudinais e (b) Tensões transversais.

117
 A partir da análise dos resultados, é possível inferir que os dois tratamentos

forneceram efeitos semelhantes na redução percentual das tensões residuais. Isso denota que

a elevada microdeformação plástica resultante na primeira ressonância se equiparou ao efeito

produzido pela vibração sub-ressonante. Diferentemente do que ocorreu durante a aplicação

da terceira frequência, quando o efeito produzido pela zona sub-ressonante se sobrepôs aos

resultados advindos da vibração ressonante.

4.4.2 Determinação do tempo de parada do tratamento

Os carregamentos gerados na frequência fundamental são os mais severos, podendo

ou não serem suportáveis pela estrutura. Em razão disso, é importante realizar a análise

estrutural e de fadiga da amostra a ser ensaiada antes da aplicação dos esforços do tratamento

de alívio de tensão.

Visto que a amostra 9 foi excitada na 1ª ressonância, foi realizada a análise de resposta

harmônica por Método de Elementos Finitos (MEF) com o objetivo de obter os esforços

máximos resultantes na estrutura vibrada. Esta é uma técnica usada para determinar a

resposta em regime permanente de uma estrutura linear para cargas que variam

senoidalmente (harmonicamente) com o tempo. A ideia é calcular a resposta da estrutura em

várias frequências e obter um gráfico de alguma variável de resposta (aceleração, deformação

e tensão) versus frequência. As respostas de pico são então identificadas no gráfico e nas

tensões analisados nessas frequências de pico (INMAN, 2018).

118
 A análise depende dos dados de entrada. Os esforços externos provocados no ensaio

foram interpretados pela aceleração medida pelo acelerômetro do canal 1, que media

diretamente o movimento oscilatório produzido no shaker. Os sinais medidos produziam uma

função senoidal com amplitude de 0,5g (4,9 m/s²). Essa amplitude de valor intermediário foi

selecionada para reduzir a indução de deslocamentos mais exagerados.

Em função disso, foram inseridos na análise de MEF como condição de contorno uma

aceleração harmônica com amplitude de 0,5g, e um suporte fixo na extremidade para

representar o engaste, como esquematizado na Figura 4.33. A Tabela 4.15 destaca outros

dados de entrada relativos as propriedades mecânicas do material inseridos na análise do

método de elementos finitos (MEF).

Figura 4.33: Parâmetros utilizados na análise de resposta harmônica.

Tabela 4.15: Propriedades mecânicas utilizadas como dados de entrada para a MEF.

Limite de Módulo de Densidade Fator de

Poisson
Escoamento (MPa) Elasticidade (GPa) (kg/m³) amortecimento
400 205 0,3 7850 0,01

119
 A partir dos dados de aceleração da amostra 9, aquisitados experimentalmente pelo

canal 1 de entrada no shaker e pelo canal 2 de saída localizado no cordão de solda

(Figura 4.34), é possível comparar a resposta harmônica de aceleração no cordão de solda

obtido por MEF (Figura 4.35), objetivando a validação desta análise numérica.

Figura 4.34: Amplitude de aceleração 0,5g na entrada (canal 1) de 6g na saída (canal 2).

Figura 4.35: Resposta da aceleração na 1ª frequência natural obtido por MEF.

120
 A transmissibilidade de vibração provoca uma amplificação da resposta dinâmica.

Dessa forma, observa-se que o input de 0,5g de aceleração gerou, no cordão de solda, 6g no

resultado experimental e forneceu 6,1g (59,8 m/s²) no numérico. A partir deste estudo

comparativo, se torna viável a extração das outras variáveis de resposta relevantes à análise.

A malha gerada para a análise de elementos finitos foi obtida de acordo com a

ferramenta de convergência de malha contido no software comercial. Foi utilizada uma malha

tetraédrica de estrutura fina, com refinamento nos adoçamentos da geometria da solda,

contendo 14896 nós e 8111 elementos.

A Figura 4.36 mostra a curva de resposta da tensão média normal aplicada

transversalmente ao cordão de solda. De acordo com esses resultados, as tensões elásticas

aplicadas teriam uma amplitude média de 154 MPa e máxima de 214 MPa, como ilustrado

na Figura 4.37.

Figura 4.36: Resposta da amplitude de tensão normal média na 1ª frequência natural.

121
 Figura 4.37: Análise das tensões axiais à direção transversal ao cordão de solda.

Nesta análise foi revelada que a tensão máxima produzida pelo fator de amplificação

do input de 0,5 g de aceleração gerou, na resposta harmônica, uma tensão máxima de

Von-Mises de aproximadamente 235 MPa próximo à região do engastamento (Figura 4.38).

Esse valor de tensão aplicada ciclicamente seria mais prejudicial ao material se estivesse

relativamente próximo ao limite de escoamento que é de 400 MPa.

122
 Figura 4.38: Análise de tensão de Von-Mises na junta soldada.

A curva S-N do material (Figura 4.39), considerando os dados da junta de topo para

aços de classe FAT 90, é introduzida no MEF por meio dos dados de entrada, bem como as

outras propriedades mecânicas (Tabela 4.15) essenciais para a realização da análise de fadiga

pelo método tensão-vida de Goodman e Gerber.

Figura 4.39: Estimativa da curva S-N da junta soldada do aço ARBL LNE 380.

123
 De acordo com a análise de fadiga, embasado tanto no critério de Goodman e de

Guerber que obtiveram os mesmos resultados, o fator de segurança à fadiga é de 1,6

(Figura 4.40), o que garante uma certa confiabilidade anti-colapso durante o ensaio, e a vida

útil até a falha da amostra é de 120763 ciclos (Figura 4.41).

Figura 4.40: Fator de segurança à fadiga.

Figura 4.41: Vida em fadiga do componente (T=120763 ciclos).

124
 Levando em conta que a frequência aplicada no experimento durante o ensaio da

amostra 9 foi de 19,5 Hz, a duração de 120763 ciclos resulta em um tempo de vida de

103 minutos, como mostrado na Equação 4.4:

Número de ciclos até a fadiga 120763

Tempo = = = 61923 s ≅ 103 min (4.4)
Frequência aplicada 19,5Hz

Desta maneira é constatado que a amostra de aço LNE 380 de 2,54 mm de espessura,

submetida a 1ª frequência de ressonância, não pode ultrapassar o tempo de duração do

tratamento em 1 hora e 43 minutos. Caso contrário, a vida em fadiga da estrutura será

comprometida. Como o ensaio decorreu em um tempo estimado de 10 minutos, não houve

risco de colapso das juntas soldadas, mas teve 10% da vida em fadiga consumida.

Foi destacado por Kwofie (2009) que a identificação do tempo de interrupção do

alívio por vibração, sob determinadas condições de carregamento, é de suma importância a

fim de evitar ou minimizar qualquer possível dano ao componente. Esse procedimento

deveria ser aplicável a todo cenário que utiliza como parâmetros a frequência fundamental

aliada a elevada amplitude de vibração.

125
 Capítulo 5

Conclusões

O presente trabalho, que teve como principal objetivo avaliar o efeito das vibrações

mecânicas no alívio de tensões residuais em juntas soldadas do aço ARBL LNE 380, permite

as seguintes conclusões:

1. As tensões residuais geradas no processo de soldagem GTAW se mostraram bastante

heterogêneas e de natureza trativa no metal de solda, variando de 50 MPa a 360 MPa.

2. A junta soldada de aço LNE 380 obtida por processo autógeno apresentou

microestrutura ferrítica homogênea, tanto no metal de solda quanto na ZTA e no metal

de base. Contudo, a junta soldada com metal de adição apresentou microestrutura de

ferrita acicular no metal de solda e na ZTA, em diferentes proporções, em virtude do

alto aporte térmico do processo.

3. Através da análise estatística é possível afirmar que os principais efeitos da amplitude

de aceleração e do tipo de frequência aplicada obtiveram significância estatística.

126
4. A frequência sub-ressonante foi a que alcançou os melhores resultados devido a maior

capacidade de dissipação de energia interna desta zona. Combinando a aplicação da

frequência sub-ressonante com a alta amplitude de aceleração, houve uma otimização

dos resultados de relaxamento de tensões, atingindo um percental máximo de alívio

de aproximadamente 70% na direção longitudinal, submetido à 3ª sub-ressonância

por 10 minutos.

5. A curva correspondente à relação entre a redução de tensão (∆σ) e redução de

frequência (∆f) mostrou que a redução de 1Hz indica um alívio de tensão próximo a

100 MPa. Essa curva é válida apenas para a junta soldada de aço LNE 380 com tensão

residual inicial maior que 150 MPa.

6. As juntas soldadas submetidas à 1ª ressonância e à 1ª sub-ressonância obtiveram o

percentual de alívio máximo de 75%. Esse resultado satisfatório se deve às elevadas

microdeformações envolvidas no alívio por vibração.

7. A estimativa do tempo de interrupção do ensaio de vibração nas amostras submetidas

à 1ª ressonância mostrou que não há risco de fratura por fadiga durante o ensaio pois

a duração do tratamento não ultrapassará de 103 minutos. Porém houve um consumo

de 10% da vida em fadiga do material.

127
 Capítulo 6

Sugestões para Trabalhos Futuros

Para continuidade do presente trabalho, podem ser feitas as seguintes sugestões:

1. Realizar o tratamento de alívio de tensão por vibração de diferentes amostras durante

o processo de soldagem.

2. Fazer ensaios de fadiga no aço LNE 380 para coletar dados de deformações cíclicas

medidas por extensômetros e, desse modo, deduzir um modelo matemático de

previsão do alívio de tensões residuais no material estudado.

3. Desenvolvimento de um método de avaliação do relaxamento das tensões residuais

em tempo real, em função dos dados de microdeformações cíclicas monitorados por

strain-gauge e das propriedades mecânicas do material.

4. Avaliar a eficácia do método de alívio de tensão por vibração em peças submetidas a

outros processos de fabricação como usinagem, fundição, laminação, etc.

5. Simular por elementos finitos, através da análise estrutural transiente, os efeitos do

alívio de tensão por vibração.

6. Determinar o tempo ótimo de tratamento para relaxar ao máximo as tensões residuais

e, ao mesmo tempo, reduzir o mínimo possível a vida em fadiga do material.

128
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