SEM 0534 Processos de Fabricação Mecânica

Professor:
Renato Goulart Jasinevicius
Processos de Fabricação Mecânica
Sumário

 Introdução: Movimentos e Grandezas

 Ferramentas para operação de Torneamento
 Condição de operação
 Operações de Torneamento
 Sistema de fixação de peças em Torneamento
 Tornos e partes componentes dos tornos
 Máquinas para produção
Introdução: Movimentos e Grandezas

 Norma ABNT – NBR 6162 “Conceitos da

Técnica de Usinagem – Movimentos e
Relações Geométricas”

 Movimentos na Usinagem = movimentos

entre a ferramenta e a peça

 Classificação : Ativos e Passivos

Introdução: Movimentos e Grandezas
 Ativos : promovem remoção de Material

 Movimento de corte (B)

 Movimento de avanço (A):
Contínuo no Torneamento (Figura 1) e Furadeira;
Intermitente na operação de Aplainamento (Filme)
 Movimento efetivo de Corte: Contínuo = M. de corte +
M. de avanço; Intermitente = M.de corte

Figura 1
Introdução: Movimentos e Grandezas
 Ativos : promovem remoção de Material

 Movimento de corte (B)

 Movimento de avanço (A): Contínuo no Torno e
Furadeira; Intermitente na Plaina
 Movimento efetivo de Corte: Contínuo = M. de corte +
M. de avanço; Intermitente = M.de corte

Movimento
de corte

Movimento
de Avanço
 Movimentos do Processo de Usinagem
Superfície de
Geometria do Torneamento saída
A

n
D

A Aresta
A principal de
corte Superfície de
n folga

V
Peça A-A f

Direção dos movimentos de corte, avanço

e efetivo de corte no torneamento. A-A
: ângulo da direção do avanço;
: ângulo da direção efetiva Cunha de A-A
corte
 Movimentos do Processo de Usinagem
Figura 1: Torneamento

Movimento efeitvo
Movimento de corte
n =90º
D

Ve Vc

Peça n
A A

Vf
Direção dos movimentos de A-A
corte, avanço e efetivo de
corte no torneamento. Ferramenta de corte
Movimento de avanço
: ângulo da direção do
avanço;
: ângulo da direção efetiva Plano de trabalho
 Movimentos do Processo de Usinagem
Figura 2: Furação
Broca helicoidal

Vc
Movimento
de corte 
Ve
Vf Peça
Direção dos movimentos de corte, Movimento = 90º
avanço e efetivo de corte no efetivo
torneamento.
Movimento de avanço
: ângulo da direção do avanço;
: ângulo da direção efetiva
Plano de trabalho
 Movimentos do Processo de Usinagem
Figura 3: Fresamento


Movimento de
 90º corte
Movimento
Ve
efetivo Vc

Direção dos movimentos de corte,

avanço e efetivo de corte no
torneamento. Vf
Movimento de avanço
: ângulo da direção do avanço;
Peça
: ângulo da direção efetiva

Plano de trabalho
 Movimentos Passivos
 Passivos: Não promovem remoção de material ao ocorrerem:
 Movimento de ajuste (C): pré-determinação da
espessura da camada de material a ser removida.
Sangramento, furação e brochamento não ocorre este
movimento
 Movimento de correção: compensação no
posicionamento causado por fatores como desgaste,
variações térmicas, def. plásticas, etc.
 Movimento de aproximação: antes da usinagem

 Movimento de recuo: após a usinagem

 Importância: Tempo total de fabricação depende do tempo

gasto em cada um desses movimentos.
 Movimentos Passivos
Movimento de ajuste (C): pré-determinação
da espessura da camada de material a ser
removida. Sangramento, furação e
brochamento não ocorre este movimento
Movimento de Ajuste C
D

ap

A-A
 Movimentos Passivos
Movimento de ajuste (C): pré-determinação
da espessura da camada de material a ser
removida. Sangramento, furação e
brochamento não ocorre este movimento
ap
n n

Vc

Peça
Vf Vf

Sangramento: ap equivale a espessura

Furação: ap equivale ao diâmetro da
da lâmmina que penetra no metal
broca dividido por 2
 Movimentos Passivos
Movimento de ajuste (C):
pré-determinação da
espessura da camada de
material a ser removida.
Sangramento, furação e
brochamento não ocorre
Brochamento: este movimento
Seqüência da
operação
Brochamento: ap equivale a
espessura da lâmina que penetra no
metal até atingir a forma final
 Movimentos Passivos

A
n

D
A-A

A
x
desgaste
Movimento de correção:
compensação no
posicionamento causado Movimento de Correção C

por fatores como

desgaste, variações
x
térmicas, def. plásticas,
etc.

A-A
 Movimentos Passivos

Movimento de aproximação: antes da usinagem

Movimento de recuo: após a usinagem
n
D

R A
Movimento de
Recuo (R) Movimento de
Aproximação (A)
 Grandezas do Processo de Usinagem

Velocidade de corte, Vc (m/min)

vc
f
  Di  n
ap Vc 
1000
n
Di

Df
Profundidade de usinagem, ap (mm)

Di  D f
ap 
l 2
Rotação da peça, n (rpm)

vf vc
n 
  Di

Velocidade de avanço, Vf (mm/min)

vf  n f
 Exemplos

Exemplo 1 - Determinar a velocidade de corte em uma operação de

torneamento de uma peça de 45mm de diâmetro, girando a 750 rpm.

  45  750
Vc=  Vc = 106m/min
1000
Exemplo 2 - Em uma operação de torneamento de uma peça de 70 mm,
a velocidade de corte indicada é de 160m/min. Determinar a rotação a
ser selecionada no torno.

1000  Vc 1000  160

n=  n=
D   70

 n = 728 rpm
 Grandezas do Processo de Usinagem

Área da seção do cavaco (A)

A = ap * f = seção do cavaco ( = 90º )
f
A= b * h = seção do cavaco (  90º )

ap A
f
f

  h
h

ap b

Onde: A ap
 - Ângulo de Posição
ap - Profundidade de Usinagem b
ap
f - Avanço b
b - largura de corte sen
  90º
h - Espessura de corte h  f  sen
 Grandezas do Processo de Usinagem

Tempo de corte tc (min)

L
tc 
vf
vc
Onde L é comprimento de corte (mm)
ap
f n Taxa de remoção de material, Q , (mm3/min)
Di

Df
Q  vc  ap  f
L
Potência de corte (kW)

P  Qu
Onde u (W*seg/mm3) é a energia específica de corte e
depende do material
Necessidades de energia (aproxm.) em operações de usinagem (no motor
rendimento de 80% e multiplicar por 1.25 para ferramentas desgastadas

Energia específica (u)

Material W.s/mm3 hp.min/in.3

Ligas de Alumínio 0,4-1,1 0,15-0,4

Ferros fundidos 1,6-5,5 0,6-2,0
Ligas de cobre 1,4-3,3 0,5-1,2
Ligas para altas temperaturas 3,3-8,5 1,2-3,1
Ligas de magnésio 0,4-0,6 0,15-0,2
Ligas de Níquel 4,9-6,8 1,8-2,5
Ligas Refratárias 3,8,9,6 1,1-3,5
Aços inoxidáveis 3,0-5,2 1,1-1,9
Aços em geral 2,7-9,3 1,0-3,4
Ligas de titânio 3,0-4,1 1,1-1,5
Grandezas do Processo de Usinagem

 Vc e f
- parâmetros usados para otimização de corte
 ap
- fixado para dimensões iniciais e finais
- limitado pela ferramenta de corte
Exemplo 4: Numa operação de torneamento cilíndrico de um aço ABNT 1045. O
comprimento considerado para o corte é de 150 mm (L), o avanço (f) usado será de
0,15 mm/revolução, a velocidade de corte (vc) é de 150 m/min. O diâmetro inicial da
peça é de 100 mm e o diâmetro final de 90mm. A profunidade de usinagem (ap) em
cada passo será de 2,5 mm. Calcule: Rotação da peça; b) Velocidade de avanço, c)
tempo de corte para realizar a operação ; d) taxa de remoção de material e; e) a
potência de corte.
L

a)

b)

c)

O tempo de corte para realizar a operação será o tc x 2 passos

ou 4,18 minutos
d)

e)
Grandezas do Processo de Usinagem

 Velocidade de corte (Vc)

variação de 5 mm/seg a 10 m/seg (podendo chegar a 50
m/seg)
Típico: 50 mm/seg a 3 m/seg
 Avanço (f )
13 m a 2.5 mm por revolução
 Profundidade de usinagem (ap)
até 25,4 mm
 Volume de material removido pelo tempo (Q)
> 28 cm3/seg (possível)
Típico: 1.3 - 2.8 cm3/seg
Exercício

  100  700
vc   219,9m / min
1000
 Exercício

Dada operação de torneamento cilíndrico utilizando as

seguintes condições de corte: vc = 250 m/min; D = 150 mm;
vf = 159 mm/min; ap = 4 mm; tc = 1,57 min;  = 75º ;
calcule:
a) Rotação da peça (n);
b) Avanço (f);
c) Comprimento de corte (L);
d) Espessura de corte (h)
e) Largura de corte (b);
f) Taxa de remoção (Q)
Geometria de Ferramenta para
Usinagem
 Classificação da ferramenta de corte

1. Ferramentas com ponta única

 Uma aresta de corte dominante
1  Ponta é geralmente arredondada formando
um raio na ponta
 Torneamento usa ferramenta de ponta
única
2. Ferramentas com Multiplas arestas de corte
2  Mais de uma aresta de corte
 Movimento relativo a peça é rotativo
 Fresamento e furação usam ferramentas
com multiplas arestas
Ferramentas para operação de
Torneamento

 Forma e Geometria das Ferramentas

 Material da ferramenta
 Ângulos Principais
 Condições de Corte
 Geometria da Cunha cortante
Para cada par material de ferramenta / material de
peça têm uma geometria de corte apropriada ou
ótima.

A geometria da ferramenta influência na:

● Formação do cavaco
● Saída do cavaco
● Forças de corte
● Desgaste da ferramenta
● Qualidade do Acabamento
 Geometria da Cunha cortante

Blank afiado
Blank de Aço para
Rápido ferramenta
 Geometria da Cunha cortante

Direção do corte

Superfície de saída Direção do

avanço
Aresta secundária de
corte

Aresta principal de corte

Superfície de folga
secundária

Superfície de folga primária

Raio da ponta da
ferramenta
Construção dos ângulos da Ferramenta
Superfície de saída

Esmeril

Aresta Secundária de corte Aresta principal de corte

 Construção dos ângulos da Ferramenta
n
1

2
1 3
Aresta Secundária
Aresta principal de corte Corte A-A
A A
de corte
Superfície de saída

FILME 1
Pontos:
1 – entre a superfície de saída e a superfície do cavaco; 2
2 – entre a superfície de folga e a superfície que está
sendo cortada;
3 – entre a aresta secundária e a superfície usinada. Pontos 1, 2 e 3 : forte contato por atrito.
O que fazer?
 O que fazer para evitar os contatos 2 e 3?
Criar uma superfície de folga na ferramenta
n 1

3 2
1
Aresta Secundária
Corte A-A
Aresta principal de corte
A A
de corte
Superfície de saída

Superfície de saída 1

Superfície
de folga
2

Aresta Principal de
corte Contato 2 : menor atrito
Aresta secundária
Superfície Pergunta: e o atrito na aresta secundária??????
de corte
de folga
 Construção dos ângulos da Ferramenta
Superfície de saída

Aresta Secundária de Aresta principal de corte

corte

Superfície
de folga
secundária

Superfície
de folga
primária
 Construção dos ângulos da Ferramenta

n
3

Aresta Secundária
Aresta principal de corte
A A
de corte
Superfície de saída

Superfície de
folga secundária

Aresta Principal
Aresta secundária de corte
de corte Superfície de
folga primária
 Geometria da Cunha cortante

Ferramenta de ponta única e de multiplas pontas

 Geometria da Cunha cortante
Cunha de
corte
Macho para
Rosca
Interna

Cunha de
corte
Fresa de
Topo

Broca
a
b

Cunha de
corte
 Geometria da Ferramenta de Tornear
Corte a esquerda

Ferramenta 2

 = 60o

ap
n
L1 f
f
Corte a Direita Corte a esquerda ap L2

 = 75o

Ferramenta 1

Corte a Direita
 Sistema de Referência de Ferramenta
Direção Efetiva Direção de
de corte Corte

Plano de
Trabalho

Direção de
avanço
Vc

Plano Efetivo
de Medida f
Plano de
Plano de Referência
Efetivo de Plano de Base
Corte

Sistema Efetivo de referência de uma ferramenta de

torno
 Sistema de Referência de Ferramenta
Direção de
Corte

Plano de
Medida

Direção de
avanço
Plano de
Medida

Plano de
Corte Plano de
90º
Referência
Plano de
Base
Plano de
Corte
Plano de Plano de
Base Referência

Sistema de referência de uma ferramenta de torno

Sistema de Referência de Ferramenta

Direção do corte

Direção do
avanço

Plano de referência
da ferramenta

Ponto Selecionado na aresta

Sistema de Referência de Ferramenta

Direção do corte

Direção do
avanço
Plano de
medida

Ponto Selecionado na aresta

Sistema de Referência de Ferramenta

Direção do corte

Direção do
avanço
Plano de corte

Ponto Selecionado na aresta

 Plano de Trabalho

Direção de Avanço

Plano de
referência
Plano de
Trabalho

’r
r ap

Plano de
Trabalho

Plano do Papel = Plano de

Referência
 Ângulos e Sistema de Referência

Ângulo de posição secundário

Ângulo de ’r
saída 

Ângulo de
folga primário
a
Raio de ponta

Ângulo de folga Ângulo lateral de corte

secundário as Ângulo de
posição r
Ângulo de inclinação negativo
- Plano referência
Ângulo de inclinação positivo
Ângulo de folga
+
secundário as

Planos do sistema de
Ângulo de folga primário a referência
Fonte p.26 Nelson Schneider
Ângulos definidos no plano de referência

Direção de Avanço

Plano de
referência
Plano de
Trabalho

’r
r ap

Plano de
Trabalho

Plano do Papel = Plano de

Referência
Ângulos definidos no plano de referência

 Ângulo de posição
 secundário

’r Plano de
trabalho
Ângulo de r p
Posição
primário
Superfície
Aresta
Saída
principal

Direção do Plano de
avanço Referência
 Ângulos definidos no Plano de corte
Ângulo de Inclinação
 :ângulo de inclinação da aresta de corte da ferramenta

-
+
Aresta
Principal

Aresta
Principal
Ângulos definidos no Plano de corte

 :ângulo de inclinação da aresta de corte da ferramenta

+

-
 Ângulos medidos no Plano de corte

A
Plano de
trabalho
Plano de Referência

Corte A-A
Plano de
Medida
A
Plano de Corte

Plano de Corte
Ângulos medidos no Plano de corte

Direção do corte

Aresta principal de corte

Plano de referência


Superfície de folga
Ângulo secundário
de folga
a2 primária

Plano de Corte: transparência

Ângulos medidos no Plano de Corte e de Medida

a: Ângulo de Folga da Ferramenta

b: Ângulo de Cunha da Ferramenta
: Ângulo de Saída da Ferramenta
Ângulos medidos no Plano de Corte e de Medida
Plano de Corte

Plano de Corte
A

Plano de Medida
A

Plano de b
Referência a
Corte A-A

Plano de Referência
Plano de Medida
Ângulos medidos no Plano de Corte e de Medida

Plano de Medida
Plano de Corte

Plano de Medida

Plano de
A 
b Referência

A-A

Plano de Referência
Plano de Corte
Ângulos medidos no Plano de Corte e de Medida

Direção do corte

Direção do
avanço
Superfície de saída

Aresta principal de corte

Aresta secundária de
corte

Superfície de folga
primária

a1
Superfície de folga
secundária
Ângulos medidos no Plano de Corte e de Medida

Direção do corte

Superfície de saída
Direção do avanço

Aresta principal de corte



Superfície de folga
Aresta secundária de primária
corte

a1
Superfície de folga
secundária
Ângulos medidos no Plano de Corte e de Medida
Ângulo de Saída

 = 0o

-
+
Aresta
Principal
 PLANO DE DEFINIÇÃO ESQUEMA GEOMÉTRICO
MEDIÇÃO

ÂNGULO DE

POSIÇÃO Referência Ângulo entre o plano

 efetivo de corte e o plano Plano de
Trabalho
de trabalho

Plano de Corte

PONTA Referência Ângulo entre o plano Plano Lateral


 principal de corte e o de Corte
plano lateral de corte

Plano de Corte

INCLINAÇÃO Corte Ângulo entre a aresta de

 corte e o plano de
referência

Plano de Referência da
Ferramenta

FOLGA Medida Ângulo entre a superfície

Corte AB
a de folga e o plano de Plano de
Referência
corte
Superfície Superfície
de Folga de Saída
Plano de
CUNHA Medida Ângulo entre a superfície Corte
b de folga e a superfície de
saída A

B
SAÍDA Medida Ângulo entre a superfície
 de saída e o plano de Plano de
referência Medida
Plano de
Corte
Ângulos de uma
Ferramenta Monocortante
 Recomendações de Ângulos de uma Ferramenta Monocortante

Material HSS MD
  a1 a2 χ1 χ2   a1 a2 χ1 χ2
Ligas de Al e Mg 20 15 12 10 5 0 5 5 5 15
Ligas de Cobre 5 10 8 8 5 0 5 5 5 15
Aços 10 12 5 5 15 -5 -5 5 5 15
Aços Inox 5 8-10 5 5 15 -5 – 0 -5 - +5 5 5 15
Ligas Altas temperat. 0 10 5 5 15 5 0 5 5 45
Ligas refratárias 0 20 5 5 5 0 0 5 5 15
Ligas de Ti 0 5 5 5 15 -5 -5 5 5 5
FoFo 5 10 5 5 15 -5 -5 5 5 15
Termoplásticos 0 0 20-30 15-20 10 0 0 20-30 15-20 10
Termorígidos 0 0 20-30 15-20 10 0 15 5 5 15

 ângulo de inclinação
 ângulo de saída
a1 ãngulo de folga principal
a2 ângulo de folga lateral ou secundário
χ1 ângulo de posição
χ2 ângulo de posição lateral
 Ângulos de uma Broca

Guia

Face de Folga Quina Guia com

largura b Canto vivo

 Diâmetro da
Broca

Quina com
Chanfro
Folga do corpo
Superfície de
saída  Ângulo de Quina com raio
Canal
ponta helicoidal
 Ângulos de uma Broca

Guia

Face de Folga Quina Guia com

largura b Canto vivo

 Diâmetro da
Broca

Quina com
Chanfro
Folga do corpo
Superfície de
saída  Ângulo de Quina com raio
Canal
ponta helicoidal
 Ângulos de uma Broca

Aresta
transversal
12º

Ângulo de folga Ângulo de folga Ângulo de folga

Arestas de muito grande
correto negativo
corte

45º

Ângulo da aresta Ângulo da aresta Ângulo da aresta

transversal transversal transversal
correto muito grande negativo
Ângulos de uma Broca
Ângulos de uma Broca

Ângulo de Hélice
pequeno

Ângulo de Hélice
Médio

Ângulo de Hélice
Grande
Ângulos de uma Broca
Geometria da Fresa

Fresa com aresta dupla

D
D: Diâmetro da Ferramenta
L: comprimento da ferramenta
L2: Comprimento útil

L d1: diâmetro da Fresa

L2

d1
 Mecanismo de Formação do Cavaco

Introdução
Mecânica do Corte
Formação do Cavaco
Influência Sobre o Processo
Tipos de Cavaco
Mecanismo de Formação do Cavaco
 Mecanismo de Formação do Cavaco

Modelo idealizado do corte

Ferramenta
Cavaco
Direção do corte cavaco

Peça

ferramenta
Direção do corte

Peça
 Mecanismo de Formação do Cavaco
Considerações sobre o corte ortogonal

• Processo pode ser adequadamente representado através de uma

geometria bidimensional.
• A ferramenta é considerada perfeitamente afiada.
• A ferramenta entra em contato com a peça somente através da
superfície de saída.
• Principal zona de Deformação ocorre em uma zona delgada
adjacente ao plano de cisalhamento.
• Aresta de corte é perpendicular a direção do corte.
Ferramenta
• O cavaco na escoa lateralmente. Cavaco

Peça
 Mecanismo de Formação do Cavaco

Geometria
h0 = profundidade de usinagem (ap) espessura
do corte cavaco
h = espessura do cavaco
= ângulo de saída Ferramenta
β = ângulo de cunha h
a=ângulo de folga

 = ângulo de cisalhamento
β
h0 
a

Peça
 Mecanismo de Formação do Cavaco
Modelo de carta de baralho para formação de cavaco Piispanen 1948 (J. of appl. Phys.V.19
p.867)

Direção do corte

cavaco t

Ferramenta
t0

Peça
 h l s sen sen
r 
0
 Recalque
h ls cos(   ) cos(   )
r cos 
tan  
1  r sen( )
cavaco

h
Ferramenta

  tan(   ) + cot  h0 
ls β
a
Peça
 Relação entre velocidades
Relação entre as velocidades
Vc –velocidade de corte - Ferramenta em
relação a peça
Vca – velocidade do cavaco - Cavaco em
Vs Vca
relação a ferramenta
Vs – Velocidade do cisalhamento -cavaco em
relação a peça

Vc Vca h0
 r
Vc h
-γ Vca sen 

Vca Vs Vc cos    
 Vs cos  

Vc Vc cos    
 Exemplo

Numa operação de usinagem de um aço-carbono, a ferramenta de

corte tem um ângulo de saída de  = 10°. A espessura do cavaco antes
do corte é h0 = 0,5 mm e a espessura do cavaco após o corte h = 1.125
mm. Calcule o ângulo do plano de cisalhamento e a deformação por
cisalhamento nessa operação.

Solução:
r = h0/ h= 0.5mm/1.125mm = 0.444
tan = 0.444 cos(10°)/(1-0.444 sen10°) = 0.474
=>  = 25.4°
 = tan(γ)+cot  = tan(25.4°-10°)+cot25.4° = 2.386
 Deformação por cisalhamento (ε)
ε= cotang () + tang (-) cavaco

Para  = 0o
 ε tc
10º 5,84 
B Ferramenta
20º 3,12 β
h0 
30º 2,3 a
A
Peça
 Cavaco  
F R ferramenta
 
b
Fs N Fc Vc
Vc

R``
R´ Fn Peça Ft

a) b)

Forças durante o corte:

a) Forças atuando sobre o cavaco no corte ortogonal e
b) forças sobre a ferramenta que podem ser medidas
Forças no processo de usinagem
M. Eugene Merchant
1913- 2006

Fs γ F  Fc sen + Ft cos 
Fc  Vc
N  Fc cos   Ft sen
bγ
Ns γ
Fs  Fc cos   Ft sen
Ft R N s  Fc sen + Ft cos 
F Fc = força de corte (paralela a direção do
corte)
b Ft = força secundária (perpendicular a
 direção do corte)
N, F = Normal, Força de atrito tangencial da
N ferramenta sobre o cavaco
Ns, Fs = Normal, Força tangente de
cisalhamento da peça sobre o cavaco
 Forças no processo de usinagem
γ
Fs
Forças na face da ferramenta Fc  Vc

F  Fc sen + Ft cos  Ns b γ
Ft R
N  Fc cos   Ft sen F
γ

F b
 

N
N
  tag b 

Cavac
o F R
b
Fc
Vc
N

R`` Peça
Ft
 Forças no processo de usinagem
Fs
Forças no plano de cisalhamento s  Tensão de
As cisalhamento
Fs  Fc cos   Ft sen
Ns
N s  Fc sen + Ft cos  s  Deformação por
cisalhamento
As
γ h0  b
Fs As  Área do plano de
Fc  Vc sen cisalhamento

Ns b γ
Ft R Cavac
γ 
o F R
F b
Vc
b 
Fc N

R``
N Ft Peça
 Forças no processo de usinagem

Fc cos   Ft sen
s 
γ (h  b / sen )
Fs
Fc  Vc Fc sen + Ft cos 
b γ s 
Ns h  b / sen
Ft R
γ  b
F   45 +
o

b 
2 2
N
 Continuação do Exemplo

Exemplo, As forças de corte Normal e tangencial foram medidas durante uma

operação de corte ortogonal com valores de 1559 N e 1271 N
respectivamente. A largura do corte ortogonal é b = 3.0 mm. Determine a
resistência ao cisalhamento do material

Solução:

Fs=Fc cos –Ft sen = 1559 x cos25.4° - 1271 x sen 25.4° = 863 N

As = h0 . b/sen  0.5 x 3.0/ sen 25.4° = 3.497 (mm2)

 = S  Fs/As= 863 (N)/3.497 (mm2) = 247 MPa

 Continuação do Exemplo

usando os dados do exercício anterior, determine:

(a) o ângulo de atrito usando a eq. de Merchant.
(b) o coeficiente de atrito

Uma vez que  = 45 ° + /2 – b/2

=> b = 2 x 45 °+10 °-2 x 25.4 °= 49.2 °
=>  = tag 49.2 ° = 1.16
 Energia e Potência de Corte
( energia específica de corte)
Pc  Fc  Vc Potência de Corte
Fc
u Energia específica de corte
Acavaco
Multiplicando pela
Fc Vc Pc
Vc, temos: u   
ap  f Vc TRM
Pc
Portanto u  Pu
TRM
Valores de energia específica em operações de usinagem (rendimento do
motor 80% e multiplicar valores por 1.25 para ferramentas desgastadas)

Material Energia Específica (W.s/mm3)

Ligas de Alumínio 0,4-1,1
Ferro Fundido 1,6-5,5
Ligas de Cobre 1,4-3,3
Ligas de altas tenperaturas 3,3-8,5
Ligas de Magnésio 0,4-0,6
Ligas de Níquel 4,9-6,8
Ligas refratárias 3,8-9,6
Aços inoxidáveis 3,0-5,2
Aços 2,7-9,3
Ligas de Titânio 3,0-4,1
 Continuando com os dados do exemplo anterior,
determine a potência de corte e a energia espedícica de
corte necessárias para realizar o processo de usinagem
com velocidade de corte v = 100 m/min.
Solução:
Pc = Fc .Vc = 1557x100 = 155700 N.m/min = 2595 J/s = 2595 W = 3.5 HP

=> Pu = u = Pc/TRM = 155700 / [100x(103)x3.0x0.5] = 155700/150000

Pu = u = 1038 (N/mm2) * (m/103 mm) =1,038 N.m/mm3 = 1,038 J / mm3 * (s/s)

U = 1,038 J .s/ s .mm3 = 1,038 W.s/mm3

 Temperatura de Corte

T = aumento da temp média na interface

Método de Cook ferramenta cavaco (K)
u = energia específica de corte da operação,
N-m/mm3
1 Vc = velocidade de corte, m/s

0.4u  Vc  ho  3  = densidade do material (g/cm3)

T    C = calor específico do material trabalhado,

 C  a 
J/(g.oC)
. C = calor específico volumétrico (J/mm3
oC)

k = condutividade térmica do material

k
a
trabalhado W/(cm.oC)
a = difusividade térmica do material

 C
A equação funciona para b/h0 >
(mm2/s)
Conversões:
T (oC) = T(K) - 273K
5 J = N.m = Kg . m2 . s-2
W =J/seg = N.m/s = Kg . m2. s3
para a energia específica obtida no exemplo anterior, calcular o
aumento na temperatura em relação à temperatura ambiente de 20 ° C.
Use os dados fornecidos no exemplo anterior: Vc=100m/min,
h0=0.50mm. C = 0.003J/mm3oC e difusividade térmica de 50 mm2/s
1
0.4  u  Vc  ho  3
T   
C  a 
Solução:
v = (100m/min)(103 mm/m)/(60 s/min) = 1667 mm/s.
 T = (0.4x1,038) /0.003 [(1667x0,5/50)0.333 ]= 138.4x(2,552) = 353 ° C
 Resultando na temperatura de corte = 373 °C
 Tipos de Cavaco

A Formação do cavaco afeta:

Forças de corte
Acabamento superficial;
Temperatura;
Vida da ferramenta e ;
Tolerâncias dimensionais.
Tipos de Cavaco:
Continuo
Aresta Postiça de Corte (APC)
Descontinuo
Serrilhado
 Tipos de Cavaco:

B) Descontinuo
A) Contínuo
C) Aresta Postiça de
corte

D) Serrilhado
Tipos de Cavaco: Filme
 Formas de Cavaco

Fonte: Trent &Wright 2000

O cavaco varia bastante em
termos de tamanho e forma
95
 Características dos Cavaco

A Contínuo:
Zona de cisalhamento muito estreita, existe também uma zona
secundária de cisalhamento
Excelente acabamento superficial
Geralmente ocorre com metais dúcteis: ocorre a velocidades de
corte elevadas e ângulos de saída positivos (condições
favoráveis);
Porém podem se formar a baixas velocidades, ângulos de saída
negativos metais e caracterizado por zona de cisalhamento
mais larga que causa distorções, acabamento superficial ruim e
tensões residuais
Cavacos tendem a enrolar no cabo ou suporte da ferramenta.
Deve-se usar quebra-cavacos
 Características dos Cavaco

Solução para o problema do cavaco contínuo pode ser a utilização de

quebra cavacos

Quebra - Cavaco
Antes
Cavaco
Depois

Ferramenta

Peça 2,0

13º

A A

Fonte: georgia tech university A-A

97
 Características dos Cavaco

B. Aresta Postiça de Corte:forma-se quando existe afinidade química entre peça e

ferramenta. Torna-se instável, quebra e então forma-se novamente. Processo repete-
se continuamente

Condições favoráveis para crescimento são: , baixas velocidades,

grandes profundidades de corte, ângulos de saída negativo e
altas temperaturas
Degrada o acabamento superficial e muda a geometria da
ferramenta
APC finos ajudam a melhora a vida da ferramenta ; p.e., MnS
durante a usinagem de aços
Fluidos de corte previnem a formação
 Características dos Cavaco

Fonte: Ferraresi, 1970 p.384

 Características dos Cavaco

C. Descontinuo:
Ocorre normalmente para materiais frágeis
Inclusões/ impurezas favorecem sua formação
Ocorrem tanto a velocidades baixa quanto altas
Grandes profundidades de corte
Ausência de fluido de corte;(em alguns casos como FoFo não se usa)
Por causa da natureza descontinua dos cavacos, forças de corte variam
levando a vibrações e trepidações na máquina ferramenta resultando
em acabamento superficial ruim e perda das tolerâncias
Podem ser observados para metais dúcteis para condições de velocidade
baixa e avanço grande
 Características dos Cavaco

D. Cavacos Serrilhados:

Semicontinuos com zonas de altas e baixas deformações por

cisalhamento
Ocorrem em metais onde a resistência decresce
pronunciadamente com a Temperatura.
Exemplo: Titânio e suas ligas
 Recapitulando
O processo de formação de cavaco é caracterizado por diversos fatores:

1) Deformações extremamente altas (200-300%)

2) Taxas de deformação extremamente altas (104 - 106 s-1)
3) Atrito ou adesão da superfície do cavaco em contato com a face de
saída.
4) O contato por atrito existe também entre a superfície recém criada e
uma pequena porção da superfície de folga da ferramenta, próximo
à aresta de corte; responsável pelo desgaste de flanco (VB).