Avaliação de Tensão Residual Gerada Pelo Processo de Usinagem Utilizando Acustoelasticidade

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

COMISSÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
Avaliação de Tensão Residual gerada pelo

Processo de Usinagem utilizando
Acustoelasticidade
Autor: Alexandre Aparecido Buenos

Orientador: Auteliano A. dos Santos Júnior
18/10
UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
COMISSÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE PROJETO MECÂNICO
Avaliação de Tensão Residual gerada pelo

Processo de Usinagem utilizando
Acustoelasticidade
Autor: Alexandre Aparecido Buenos
Orientador: Auteliano Antunes dos Santos Júnior
Curso: Engenharia Mecânica

Área de Concentração: Mecânica dos Sólidos e Projeto Mecânico
Dissertação de mestrado acadêmico apresentada à comissão de Pós-graduação da Faculdade

de Engenharia Mecânica, como requisito para a obtenção do título de Mestre em Engenharia
Mecânica.
Campinas, 2010
S.P. – Brasil
i
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP
Buenos, Alexandre Aparecido

B862m Avaliação de tensão residual gerada pelo processo de
usinagem utilizando acustoelasticidade / Alexandre
Aparecido Buenos. --Campinas, SP: [s.n.], 2010.
Orientador: Auteliano Antunes dos Santos Júnior.

Dissertação de Mestrado - Universidade Estadual de
Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica.
1. Testes não-destrutivos. 2. Ultras-som. 3. Ondas

ultra-sônicas. 4. Tensões residuais - Medição. 5.
Fresamento. I. Santos Júnior, Auteliano Antunes dos.
II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de
Engenharia Mecânica. III. Título.
Título em Inglês: Evaluation of residual stress generated by machining process

using acustoelasticity
Palavras-chave em Inglês: Non destructive Method, Ultrasound, Lcr Waves,
Residual stresses measurement, Milling
Área de concentração: Mecânica dos sólidos e projeto mecânico
Titulação: Mestre em Engenharia Mecânica
Banca examinadora: Itamar Ferreira, Alessandro Roger Rodrigues
Data da defesa: 24/02/2010
Programa de Pós Graduação: Engenharia Mecânica
ii
iii
Dedicatória
Dedico este trabalho a todos aqueles que contribuíram de uma forma ou de outra para o
meu crescimento pessoal e profissional, em especial a Deus, aos meus pais Maximiliano e Delise
razão de minha existência, e ao meu irmão Marcelo e sua esposa Graziela.
iv
Agradecimento
Primeiramente gostaria de agradecer a Deus por guiar a trajetória de minha vida,

proporcionando-me mais essa grande conquista.
Ao meu orientador Professor Dr. Auteliano Antunes dos Santos Júnior por acreditar no
meu potencial e por todo ensinamento e ajuda sem o qual não seria possível realizar este trabalho.
Aos professores Dr. Ruís Camargo Tokimatsu e Alessandro Roger Rodrigues da

Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira (FEIS) junto à Universidade Estadual Paulista
(UNESP) pelos ensinamentos e auxílio nos momentos de maior dificuldade.
Aos professores Dr. Hidekasu Matsumoto, Juno Gallego e Antonio de Pádua Lima Filho
da Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira (FEIS) junto à Universidade Estadual Paulista
(UNESP) pelos momentos de conversa e pelo apoio na execução deste trabalho.
Ao professor Dr. Pedro Paulo Balestrassi do Instituto de Engenharia de Produção e Gestão

junto à Universidade Federal de Itajubá (UNIFEI) pelo auxílio.
Aos técnicos Darci, Edvaldo, Elias, Marino, Reginaldo, Ronaldo e Carlos da Faculdade de
Engenharia de Ilha Solteira (FEIS) junto à Universidade Estadual Paulista (UNESP) pelo suporte
e conhecimento repassados durante o trabalho.
Aos colegas e amigos Adriana, Aldo, Cleiton, Daniel C. S., Daniel I. S., Daniel Y., Eli,
Francisco, Maíra, Naiana, Rodolfo e Thiago do Grupo de Pesquisa em Usinagem (GPU) da
Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira (FEIS) junto à Universidade Estadual Paulista
(UNESP) pelos bons momentos, amizade e ajuda.
v
A todos os professores da Faculdade de Engenharia Mecânica (FEM) da Universidade
Estadual de Campinas (UNICAMP) pelos ensinamentos.
A CMI - Construções Metálicas ICEC pela doação de material para confecção dos corpos
de prova utilizados nos experimentos.
A Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) pelo auxílio

financeiro e concessão de bolsas de estudo.
A todos os meus familiares por contribuírem para o meu crescimento pessoal e

profissional ao longo de minha vida.
Aos colegas e amigos Alexsander, Aliandro, Cleudiane, Leonardo, Osvaldo e Rosangela

pela amizade e auxílio prestados ao longo do trabalho.
Aos professores da Faculdade de Engenharia Mecânica e Arquitetura (FEAR) da

Universidade de Passo Fundo (UPF) pelos ensinamentos e incentivo na continuidade dos estudos
no decorrer da formação acadêmica de engenharia mecânica.
Aos professores Laudemir e Sérgio do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

(SENAI) da cidade de Erechim-RS, ícones do direcionamento de minha carreira profissional.
A todos os meus amigos em especial ao Éder, Jakerson e Jorge pelos bons momentos,
amizade, força, incentivo e apoio em inúmeros momentos.
A todos que contribuíram para a realização deste trabalho e por um descuido não foram
citados.
vi

“A gravidade explica os movimentos dos planetas,

mas não pode explicar quem colocou os planetas
em movimento. Deus governa todas as coisas e
sabe tudo que é ou que pode ser feito.”
Isaac Newton
vii
Resumo
BUENOS, Alexandre Aparecido, “Avaliação de Tensão Residual gerada pelo Processo de
Usinagem utilizando Acustoelasticidade”, Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica,
Universidade Estadual de Campinas, 2010. 179 p. Dissertação (Mestrado).
O processo de usinagem de materiais metálicos causa tensões residuais que podem alcançar
valores significativos e influenciar na vida em serviço de componentes mecânicos. Definir o
processo adequado para cada aplicação requer a previsão de quão elevada será a tensão gerada
em função das variáveis do processo utilizado. Para a usinagem de chapas planas por fresamento
de topo, as tensões e deformações criadas se encontram próximas à superfície, que é onde se
iniciam as principais falhas de componentes mecânicos. A fim de conhecer os valores das tensões
resultantes é necessário medi-las, mas os métodos destrutivos usuais são trabalhosos, requerem a
reconstrução do campo de tensões a partir do alívio das tensões e nem sempre podem ser
utilizados. Os métodos não destrutivos mais comuns requerem equipamentos especializados,
condições controladas e quase sempre são capazes de determinar as tensões apenas na superfície.
Este trabalho propõe um método alternativo para a avaliação da intensidade das tensões geradas
pelo processo de usinagem, utilizando ondas longitudinais criticamente refratadas (Lcr) e a teoria
acustoelástica. O trabalho consiste em avaliar o efeito da variação dos principais parâmetros de
usinagem: a velocidade de corte, o avanço e a profundidade de usinagem. Foram ensaiadas
amostras de aço carbono de média resistência ASTM A36, utilizado em componentes estruturais.
Tais amostras foram usinadas em diversas combinações de parâmetros, o que permitiu a criação
de um conjunto de relações entre os parâmetros e a tensão resultante, e que pode ser usada para a
definição do melhor ajuste dos parâmetros para cada aplicação.
Palavras Chave: Teste não destrutivo, Ultra-som, Ondas Lcr, Acustoelasticidade, Fresamento.
viii
Abstract
BUENOS, Alexandre Aparecido, “Evaluation of Residual Stress generated by Machining
Process using Acustoelasticity”, Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade
Estadual de Campinas, 2010. 179 p. Dissertação (Mestrado).
The process of machining of metallic materials generates residual stresses that can reach
significant values and influence the service life of mechanical components. The definition of
process for every application requires a forecast of how high the stress will be generated
according to the process variables used. For the machining of flat sheet using face milling, the
stresses and strains are created near the surface, which is where the main failures of the
mechanical components start. In order to know the magnitude of stresses it is necessary to
measure them, but the usual destructive methods are complex, require the reconstruction of the
stress field from the relief stress and can not always be used. The nondestructive methods
frequently require specialized equipment, controlled conditions and almost always are be able to
determine the stresses on the surface only. This dissertation proposes an alternative method for
assessing the intensity of the residual stresses generated by the machining process, using
critically refracted longitudinal waves (Lcr) and the acustoelastic theory. The work is to evaluate
the effect of variation of the main machining parameters: cutting speed, feed per tooth and depth
of cut in machining. We tested samples of carbon steel ASTM A36 of medium strength, used in
structural components. These samples were machined in various combinations of parameters,
which allowed the creation of a set of relationships between the parameters and the resulting
stress. These can be used to define the best fit of the parameters for each application.
Key Words: Non-Destructive Test, Ultrasound, Lcr Waves, Acustoelasticity, Milling.
ix
Sumário
Resumo ........................................................................................................................................viii
Abstract ......................................................................................................................................... ix
Lista de Figuras .......................................................................................................................... xiv
Lista de Tabelas........................................................................................................................... xx
Nomenclatura ............................................................................................................................xxii
Capítulo 1 ....................................................................................................................................... 1
Introdução...................................................................................................................................... 1
1.1 - Objetivo .............................................................................................................................. 3

1.2 – Descrição dos Capítulos.................................................................................................... 3
Capítulo 2 ....................................................................................................................................... 4
Revisão da Literatura e Conceitos Básicos ................................................................................. 4
2.1 – Processos de Fabricação ................................................................................................... 4

2.1.1 – Fresamento .................................................................................................................. 5
2.1.2 – Integridade Superficial............................................................................................... 6
2.2 – Tensão Residual ................................................................................................................ 6
2.2.1 – Geração de Tensões em Processos de Fresamento .................................................. 7
2.2.2 –Medição de Tensões ..................................................................................................... 8
2.3 – Métodos de Medição de Tensões Residuais .................................................................. 11
2.3.1 – Métodos Destrutivos ................................................................................................. 11
2.3.2 – Métodos Semidestrutivos ......................................................................................... 14
x
2.3.3 – Métodos Não Destrutivos ......................................................................................... 16
2.4 – Medição de Tensão por Ultra-som ................................................................................ 20
2.4.1 – Histórico do Ultra-som e Aplicações ....................................................................... 20
2.4.2 – Conceito de Onda e Classificação das Ondas......................................................... 30
2.4.3 – Caracterização das Ondas ....................................................................................... 30
2.4.4 – Tipos de Ondas Mecânicas....................................................................................... 31
2.4.5 – Efeitos Piezelétrico e Lippmann .............................................................................. 38
2.4.6 – Fatores que Influenciam na Propagação das Ondas ............................................. 39
2.4.7 – Incidência Normal e Acoplamento Acústico .......................................................... 41
2.4.8 – Incidência Obliqua e Ângulos Críticos ................................................................... 42
2.4.9 – Velocidade de Ondas Ultra-sônicas......................................................................... 45
2.5 – Teoria Acustoelástica...................................................................................................... 47
2.5.1 - Efeito Acustoelástico ................................................................................................. 47
2.5.2 – Medição de Tensão usando Acustoelasticidade ..................................................... 52
2.6 – Planejamento Experimental........................................................................................... 54
2.6.1 – Metodologia de Superfície de Resposta .................................................................. 55
2.7 – Controle das Propriedades Mecânicas dos Materiais.................................................. 61
2.7.1 - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões ............................................................ 61
2.8 – Conclusões sobre o Capítulo .......................................................................................... 63
Capítulo 3 ..................................................................................................................................... 64
Materiais e Métodos .................................................................................................................... 64
3.1 – Planejamento dos Experimentos.................................................................................... 64

3.2 – Corpos de Prova .............................................................................................................. 67
3.2.1 - Corpos de Prova para Análise do Tratamento Térmico ....................................... 67
3.2.2 – Corpos de Prova para Análise do Tempo de Percurso das Ondas Lcr ................ 68
3.3 – Equipamentos .................................................................................................................. 69
3.3.1 - Equipamento e Acessórios para Produção dos Corpos de Prova ......................... 70
3.3.2 - Equipamento para Tratamento Térmico ................................................................ 74
3.3.3 - Equipamento para Medição e Calibração .............................................................. 74
3.4 – Sistema de Aquisição de Dados...................................................................................... 79
xi
3.5 – Programa de Aquisição de Dados.................................................................................. 80
3.6 – Procedimentos Experimentais ....................................................................................... 81
3.6.1 – Calibração dos Transdutores .................................................................................. 81
3.6.2 – Análise dos Fatores que Influenciam no Experimento.......................................... 82
3.6.3 – Pré-Usinagem dos Corpos de Prova........................................................................ 84
3.6.4 – Tratamento Térmico para Alívio das Tensões....................................................... 86
3.6.5 – Medições de Tempo de Percurso após Alívio de Tensões ..................................... 88
3.6.6 – Usinagem dos Corpos de Prova ............................................................................... 92
3.6.7 – Medições de Tempo de Percurso após Fresamento ............................................... 93
3.7 – Planejamento Seqüencial utilizando a Superfície de Resposta................................... 93
3.8 – Resumo do Capítulo........................................................................................................ 95
Capítulo 4 ..................................................................................................................................... 96
Resultados e Discussão................................................................................................................ 96
4.1 – Análise do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões ................................................ 96

4.2 – Resultados do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões ........................................ 100
4.3 – Avaliação dos Fatores que Influenciam no Experimento.......................................... 102
4.3.1 – Influência da Temperatura no Tempo de Percurso ............................................ 102
4.3.2 – Influência da Posição no Tempo de Percurso ...................................................... 104
4.4 – Análise de Tempo de Percurso após Alívio de Tensões ............................................. 106
4.5 – Cálculo da Tensão para o Tempo de Percurso após Fresamento............................. 109
4.6 – Análise de Tempo de Percurso após Fresamento utilizando ANOVA..................... 111
4.6.1 – Análise para TOF Médio Geral das Posições....................................................... 112
4.6.2 – Análise para TOF Médio na Posição 1 ................................................................. 115
4.6.8 – Comparação do TOF Médio das Posições ............................................................ 132
4.7 – Efeito dos Parâmetros de Usinagem na Tensão Residual ......................................... 135
xii
4.8 – Resumo dos Resultados ................................................................................................ 136
Capítulo 5 ................................................................................................................................... 140
Conclusões.................................................................................................................................. 140
Capítulo 6 ................................................................................................................................... 144
Referências ................................................................................................................................. 144
Apêndice A ................................................................................................................................. 153
Resultados do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões .................................................... 153
Apêndice B ................................................................................................................................. 157
Resultados Preliminares da Medição do Tempo de Percurso............................................... 157
Apêndice C ................................................................................................................................. 162
Resultados da Análise do Tempo de Percurso após Fresamento.......................................... 162
C.1 - Análise do TOF Médio Geral das Posições................................................................. 162

C.2 - Análise do TOF Médio para Posição 1........................................................................ 163
Apêndice D ................................................................................................................................. 176
Resultados da Dispersão do TOF entre Posições Diferentes ................................................. 176
Apêndice E ................................................................................................................................. 177
Peso Morto e Parafuso de Fixação - Conjunto “Probe” ........................................................ 177
xiii
Lista de Figuras
Figura 2.1 – Distribuição das tensões residuais de I, II e III ordem ao longo dos grãos
(esquematicamente) com a representação das magnitudes (Macherauch, 1986).....................7
Figura 2.2 – Distribuição de tensão residual na superfície fresada do aço 4340 temperado e
revenido (Field, Kahles e Koster, 1997). .................................................................................8
Figura 2.3 – Distribuição de tensões residuais no método de remoção de camadas (Flavenot,
1996).......................................................................................................................................12
Figura 2.4 – Aplicação do método Hole-Drilling ou Furo Cego (Schajer et al., 1996). ................15
Figura 2.5 – Aplicação do método Ring Core (Schajer et al., 1996). ............................................15
Figura 2.6 – Espaçamento interplanar d 0 de um material policristalino de granulação fina livre de
tensões (François et al., 1996)................................................................................................17
Figura 2.7 – Espaçamento interplanar d1 ≠ d 2 de um material policristalino de granulação fina
sob tensão (François et al., 1996)...........................................................................................17
Figura 2.8 – Propagação de onda longitudinal (Leite, 1984). ........................................................32
Figura 2.9 – Propagação de onda transversal ou de cisalhamento (Leite, 1984). ..........................33
Figura 2.10 - Propagação de onda superficial Rayleigh (Leite, 1984)...........................................34
Figura 2.11 – Propagação de ondas Love (Cheeke, 2002).............................................................35
Figura 2.12 – Propagação de ondas Lamb simétrica (Leite, 1984)................................................35
Figura 2.13 – Propagação de ondas Lamb assimétrica (Leite, 1984). ...........................................36
Figura 2.14 – Transdutor emitindo ondas longitudinais subsuperficiais no primeiro ângulo crítico
(Rose, 1999). ..........................................................................................................................37
Figura 2.15 – Campo de pressão das ondas longitudinais subsuperficiais no primeiro ângulo
crítico (Rose, 1999). ...............................................................................................................38
xiv
Figura 2.16 – Representação da onda incidente, refletida e transmitida na interface do meio 1 e 2
(Bray e Stanley, 1997)............................................................................................................41
Figura 2.17 – Incidência, reflexão e transmissão de uma onda com incidência oblíqua na interface
plana entre dois meios (Halmshaw, 1987; Krautkramer, 1990).............................................43
Figura 2.18 – Conceitos básicos de modo de conversão com (a) Incidência longitudinal; (b)
Incidência Cisalhante; (c) Incidência primeiro ângulo crítico; (d) Incidência segundo ângulo
crítico (Rose, 1999). ...............................................................................................................44
Figura 2.19 – Velocidade de ondas planas e campo de tensão no sistema de coordenadas
ortogonais (Bray e Stanley, 1997)..........................................................................................50
Figura 2.20 - Mudanças relativas na velocidade das ondas com deformação (Thompson, 1996;
Egle e Bray, 1976 apud Bray e Stanley, 1997). .....................................................................53
Figura 2.21 – Pontos fatoriais ou cúbicos em um experimento com (a) 2 e (b) 3 fatores (Draper e
Lin, 1996). ..............................................................................................................................59
Figura 2.22 – Pontos axiais ou estrela em um experimento com (a) 2 e (b) 3 fatores (Draper e Lin,
1996).......................................................................................................................................59
Figura 2.23 – Pontos centrais cubo-estrela em um experimento com (a) 2 e (b) 3 fatores (Draper e
Lin, 1996; Barros, Scarminio e Bruns, 2007). .......................................................................60
Figura 2.24 - Gráficos de representação da metodologia RSM. (a) Superfície de resposta; (b)
Contorno (Myers, Montgomery e Anderson-Cook, 2009).....................................................60
Figura 2.25 – Ciclo de Tratamento térmico de alívio de tensões. (Silva, Mayer e Cavalcanti,
2002).......................................................................................................................................62
Figura 3.1 – Corpo de prova para análise de tratamento térmico com dimensões sem escala (mm).
................................................................................................................................................67
Figura 3.2 - Corpo de prova para análise do tempo de percurso das ondas Lcr com dimensões e
sem escala...............................................................................................................................68
Figura 3.3 – Equipamento de corte a plasma ESAB SABRE SXE................................................70
Figura 3.4 – Centro de Usinagem CNC ROMI. .............................................................................71
Figura 3.5 – Fresa de facear. ..........................................................................................................72
Figura 3.6 – Placa de base para fixação dos corpos de prova. .......................................................73
Figura 3.7 – Sistema de fixação dos corpos de prova montado sobre a mesa do centro de
usinagem.................................................................................................................................73
xv
Figura 3.8 – Forno para tratamento térmico para alívio das tensões..............................................74
Figura 3.9 – Transdutores Panametrics A403S. .............................................................................75
Figura 3.10 – Bloco Padrão Panametrics ASTM E164 IIW. .........................................................75
Figura 3.11 – Sistema de medição da temperatura com (a) Medidor IOPE, (b) termopar IOPE, e
(c) termopar IMPAC. .............................................................................................................76
Figura 3.12 – Conjunto “Probe” com os transdutores....................................................................77
Figura 3.13 – Conjunto “Probe” completo.....................................................................................78
Figura 3.14 – Gabarito de posicionamento do conjunto “Probe”. .................................................78
Figura 3.15 – Placa de aquisição de dados NI 5911. (National Instruments) ................................79
Figura 3.16 – Pulser/Receiver da Panametrics modelo 5072 PR...................................................79
Figura 3.17 – Sistema de aquisição de dados completo.................................................................80
Figura 3.18 – Tela do programa de aquisição de dados. ................................................................81
Figura 3.19 – Procedimento de calibração dos transdutores. .........................................................82
Figura 3.20 – Posição na superfície do corpo de prova para análise da influência da temperatura.
................................................................................................................................................83
Figura 3.21 – Posições na superfície do corpo de prova para análise da influência das posições. 84
Figura 3.22 – Sentido de penetração de trabalho no corpo de prova. ............................................85
Figura 3.23 – Posicionamento dos corpos de prova no interior do forno. .....................................87
Figura 3.24 – Segundo Cruzamento do trem de ondas na amplitude nula.....................................89
Figura 3.25 – Posicionamento dos corpos de prova no interior do forno. .....................................91
Figura 3.26 – Vista superior do corpo de prova com a distribuição das posições (mm). ..............91
Figura 4.1 – Curva de ciclo do TTAT com base no termostato do forno – CP “A”. .....................97
Figura 4.2 – Corpo de prova após TTAT com base no termostato – CP “A”................................98
Figura 4.3 – Curva de ciclo do TTAT com base no medidor digital – CP “B”. ............................99
Figura 4.4 - Corpo de prova após TTAT com base no medidor digital – CP “B”. ......................100
Figura 4.5 – Curva de TTAT com base no medidor IOPE – Lote 1. ...........................................101
Figura 4.6 – Influência da TOF média e temperatura média com relação às medições utilizando o
medidor digital. ....................................................................................................................103
Figura 4.7 – Tendência entre TOF média X Temperatura média com medidor digital. ..............104
Figura 4.8 – Comparação entre TOF médio e as posições para as três medições dos vinte corpos
de prova. ...............................................................................................................................106
xvi
Figura 4.9 – Comparação entre os desvios padrões e as posições para a média dos vinte corpos de
prova das três medições........................................................................................................108
Figura 4.10 – Distância de percurso da onda (dt).........................................................................110
Figura 4.11 – Efeitos dos Parâmetros de Usinagem em relação à tensão residual – Média geral
das posições..........................................................................................................................112
Figura 4.12 – Regressão da Superfície de Resposta – Média geral das posições. .......................113
Figura 4.13 – Resíduos da tensão residual – Média geral das posições.......................................114
Figura 4.14 – Efeitos dos Parâmetros de Usinagem em relação à tensão residual – Média da
posição 1...............................................................................................................................115
Figura 4.15 – Regressão da Superfície de Resposta – Média da posição 1. ................................116
Figura 4.16 – Resíduos da tensão residual – Média geral da posição 1. (Minitab)......................117
posição 2...............................................................................................................................118
Figura 4.19 – Resíduos da tensão residual – Média geral da posição 2. ......................................120
posição 3...............................................................................................................................121
posição 4...............................................................................................................................124
posição 5...............................................................................................................................127
posição 6...............................................................................................................................130
xvii
Figura 4.32 – Comparação dos efeitos do vc na TR – Média geral..............................................133
Figura 4.33 – Comparação dos efeitos do ap na TR – Média geral..............................................134
Figura 4.34 – Comparação dos efeitos do fz na TR – Média geral. .............................................135
Figura 4.35 – Tendência da profundidade de usinagem (ap) com a tensão residual (TR) – Média
geral......................................................................................................................................136
Figura A.1 – Curva de TTAT com base no medidor digital – Lote 2 (CP 4,16,19). ...................153
Figura A.3 – Curva de TTAT com base no medidor digital – Lote 4 (CP 18,5,3). .....................154
Figura A.6 – Curva de TTAT com base no medidor digital – Lote 7 (CP 8,7). ..........................156
Figura B.1 – Comparação do Tempo de Percurso Médio X Posições com temperatura corrigida
para 22ºC – Média Geral - CP “C”.......................................................................................158
Figura B.2 – Comparação das Tensões Residuais X Posições com temperatura corrigida para
22ºC – Média Geral - CP “C”. .............................................................................................159
para 22ºC – Média Geral - CP “D”. .....................................................................................160
22ºC – Média Geral - CP “D”. .............................................................................................161
Figura C.1 – Gráfico de contorno da superfície de resposta – Média geral. ................................162
Figura C.2 – Gráfico de superfície de resposta da tensão residual – Média geral. ......................163
Figura C.3 – Gráfico de contorno da superfície de resposta – Média da posição 1. ....................164
Figura C.4 – Gráfico de superfície de resposta da tensão residual – Média da posição 1. ..........165
Figura C.10 – Gráfico de superfície de resposta da tensão residual – Média da posição 4. ........171
Figura C.11 – Gráfico de contorno da superfície de resposta – Média da posição 5. ..................172
xviii
Figura C.13 – Gráfico de contorno da superfície de resposta – Média da posição 6. ..................174
Figura E.1 – Conjunto “Probe” completo sem escala. .................................................................177
Figura E.2 – Peso morto sem escala (unid. mm) – Item 1. ..........................................................178
Figura E.3 – Parafuso de fixação sem escala (unid. mm) – Item 2. .............................................179
xix
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 – Velocidade de propagação da onda longitudinal (Leite, 1984).................................32

Tabela 2.2 – Velocidade de propagação das ondas de cisalhamento ou transversais em materiais
(Leite, 1984). ..........................................................................................................................33
Tabela 2.3 – Constantes de mudança da velocidade (Bray e Stanley, 1997). ................................41
Tabela 2.4 – Comparação de parâmetros principais para tratamento térmico de alívio de tensões.
(Silva, Mayer e Cavalcanti, 2002)..........................................................................................62
Tabela 3.1 – Comparação entre composição química dos aços ASTM A36 e SAE 1020
(www.matweb.com). ..............................................................................................................69
Tabela 3.2 – Comparação entre propriedades mecânicas dos aços ASTM A36 e SAE 1020
(www.matweb.com). ..............................................................................................................69
Tabela 3.3 – Parâmetros determinados para pré-usinagem dos corpos de prova...........................85
Tabela 3.4 – Níveis dos parâmetros de usinagem. .........................................................................92
Tabela 3.5 – Seqüência dos ensaios aleatorizados. ........................................................................94
Tabela 4.1 – Parâmetros de TTAT com base no termostato – CP “A”..........................................97
Tabela 4.2 – Parâmetros de TTAT com base no medidor digital – CP “B”. .................................99
Tabela 4.3 – Parâmetros de TTAT para os vinte corpos de prova. ..............................................101
Tabela 4.4 – TOF médio com desvio padrão entre as posições – CP “C”. ..................................105
Tabela 4.5 – TOF médio (µs) com desvio padrão entre as posições – CP “D”. ..........................105
Tabela 4.6 – TOF médio dos vinte corpos de prova para as três medições com desvio padrão
geral e coeficiente de variação. ............................................................................................107
Tabela 4.7 – Desvio padrão médio dos vinte corpos de prova para as três medições com média do
desvio padrão geral e coeficiente de variação. .....................................................................108
xx
Tabela 4.8 – Tensões calculadas por posição e geral com os desvios padrões (aço ASTM A36).
..............................................................................................................................................111
Tabela D.1 – Dispersão do TOF médio em relação as posições para as três medições. ..............176
xxi
Nomenclatura
Letras latinas
A – amplitude da onda
a - coeficiente de atenuação [Neper/cm]
ae – penetração de trabalho [mm]
ap – profundidade de usinagem [mm]
c – comprimento de onda [m]
C – constante elástica [MPa]
º
C1 - velocidade de onda longitudinal em uma dada temperatura [m/s]
Cijkl - tensor da constante elástica de segunda ordem do material
Cijklmn – tensor da constante elástica de terceira ordem do material
D – diâmetro da ferramenta [mm]
d0, d1 e d2 – espaçamento interplanar
dt - distância de percurso da onda [m]
E – erros
e – espessura de amostra final [mm]
E – módulo de elasticidade de Young [MPa]
f – freqüência [Hz]
fz – avanço por dente [mm/dente]
G – módulo de cisalhamento [MPa]
H – espessura de amostra inicial [mm]
i – onda incidente
i, j, k – índices
xxii
I1, I2, I3 – invariantes do tensor de deformação Lagrangeano
K – módulo de volume ou compressão
k – número de ondas
kt - constante de mudança da velocidade [m/s.oC]
L - percurso do pulso a partir da fonte original para a localização de referência
l, m, n – constantes de terceira ordem (Murnaghan)
L11, L12, L22, L21, L23 – constantes acustoelásticas
P - nível de pressão na posição de observação
P0 - nível de pressão ou amplitude original ou uma posição de observação
Pi - amplitude de pressão da onda incidente
Pr - amplitude de pressão da onda refletida
Pt - amplitude de pressão da onda transmitida
r – onda refletida
Rr – coeficiente de reflexão
tt – onda transmitida
T – período [s]
t – tempo de percurso [ns]
t0 - tempo de percurso da onda para material livre de tensões [ns]
TA – taxa de aquecimento [ºC/h]
tA – tempo de aquecimento [hora]
Tf – temperatura de controle final [ºC]
Ti – temperatura de controle inicial [ºC]
TP – temperatura de patamar [ºC]
tP – tempo de patamar [hora]
TR – taxa de resfriamento [ºC/h]
tR – tempo de resfriamento [hora]
Tt – coeficiente de transmissão
üi – aceleração
v – velocidade de propagação da onda acústica [m/s]
V(1) - Velocidade de onda no primeiro meio [m/s]
(2)
V – Velocidade de onda no segundo meio [m/s]
xxiii
vc – velocidade de corte [m/min.]
VC – velocidade de onda de cisalhamento [m/s]
vf – velocidade de avanço da ferramenta [mm/min.]
VL – velocidade de onda longitudinal [m/s]
VLSS – velocidade de onda longitudinal subsuperficial [m/s]
VS – velocidade de onda superficial [m/s]
Y – resposta
z – número de dentes da ferramenta [unid.]
z1 - impedância acústica do meio 1
z2 - impedância acústica do meio 2
T – variação da temperatura [ºC]
t – variação do tempo de percurso das ondas [ns]
Ta – variação da temperatura no aquecimento [ºC]
Tp – variação da temperatura no patamar [ºC]
.............................................................................................................
Letras Gregas
π - pi
σ – tensão [MPa]
ω – velocidade angular [rad/s]
d – variação da deformação
d – variação de tensão [MPa]
– distancia distância de pares de pontos em um eixo de coordenadas
- estimadores dos parâmetros do modelo
– deformação
- superfície de resposta
cr - ângulo crítico [graus]
d - ângulo de transmissão [graus]
r - ângulo de reflexão [graus]
t - ângulo de incidência [graus]
- comprimento de onda [m]
, – constantes elásticas de segunda ordem ou Lamé
xxiv

- variável do sistema de superfície de resposta
– densidade [kg/m3]
() – densidade de energia de deformação
0 – densidade inicial [kg/m3]
sd – densidade do material sem deformação [kg/m3]
e(e) – distribuição de tensão residual
RS – tensão residual [MPa]
RS,I
– tensão residual de primeira ordem [MPa]
RS,II – tensão residual de segunda ordem [MPa]
RS,III – tensão residual de terceira ordem [MPa]
– coeficiente de Poisson
0 - deformação inicial
.......................................................................................................................
Abreviações e Siglas
ANOVA – Análise de variância
BBD – Experimento de Box-Behnken
CCD – Experimento Composto Central
CP – Corpo de Prova
CV – Coeficiente de variação
DET – Exposição dupla ou técnica de dois ângulos
DOE – Planejamento de experimento
ESPI – Interferometria eletrônica por padrões Speckles
Lcr – Ondas longitudinais criticamente refratadas
NDE – Avaliação não destrutiva
NDT – Teste não destrutivo
PMMA – Polimetil-Metacrilato (acrílico)
RSM – Metodologia de superfície de resposta
SET - Exposição simples ou técnica de um ângulo
TOF – Tempo de Percurso
TR – Tensão Residual
TTAT – Tratamento Térmico para Alívio de Tensões
xxv
Capítulo 1
Introdução
O processo de usinagem existe há séculos, inicialmente totalmente manual. Com o passar

do tempo foi evoluindo gradativamente até que nos dias atuais são encontrados equipamentos
automatizados, bastante sofisticados e de alta precisão. Atualmente é possível encontrar máquinas
que produzem com precisão de 1 micrometro, o que permitiria usinar um fio de cabelo, que
possui um diâmetro aproximado de 80 mícrons. O processo de usinagem, como um processo de
fabricação de componentes mecânicos, está presente em todas as áreas onde se aplica a
engenharia, dentre as quais o mercado agrícola, automotivo, naval, aeroespacial, autopeças,
eletrônico, implantes médicos e outros.
Com o aumento incessante da demanda por produtos que são fabricados utilizando
processos de usinagem, as empresas fabricantes buscam cada vez mais melhorar a qualidade dos
seus produtos e processos, visando manter sua posição em um mercado de alta competitividade.
A qualidade dos produtos é fortemente influenciada pelas ferramentas e pelos parâmetros de
usinagem estabelecidos para cada situação. Já os processos estão diretamente ligados com as
máquinas empregadas. Com isso surgem diversas dúvidas na hora de selecionar as ferramentas e
máquinas que melhor se adaptam para cada tipo de processo. Sabe-se que os parâmetros de
usinagem podem influenciar diretamente na qualidade do produto final, podendo acarretar em um
péssimo acabamento superficial e tensões residuais após o processo. O acabamento superficial
influência diretamente no aspecto final, precisão de montagem, fabricação e outros que variam
conforme a utilização da peça. Já as tensões residuais superficiais estão relacionadas diretamente
com a vida útil da peça. Muitas dessas peças são utilizadas em equipamentos ou máquinas que
requerem confiabilidade e segurança no funcionamento, parte dos quais é de alto custo. O
1
acúmulo de tensões residuais na superfície pode ocasionar sérias perdas financeiras ou até mesmo
físicas devido a uma fratura súbita ou imprevista da peça ou componente.
Com o intuito de aprimorar o controle sobre a real situação das peças usinadas e evitar
falhas catastróficas, é necessária a criação de novos métodos de análise. Esses têm por objetivo a
manutenção da integridade, ou seja, não danificar as peças durante a realização da avaliação,
tanto por motivos financeiros como para não perder tempo com a fabricação de novos
componentes. Uma solução é avaliar as peças através de métodos não destrutivos, dentre os quais
podemos citar difração de raios-X, difração de nêutrons, Barkhausen, ESPI e outros.
Apresentado detalhadamente no segundo capítulo deste trabalho, o método ultra-sônico é

uma alternativa para a medição das tensões residuais, já validada por vários autores (Andrino,
2007; Hughes & Kelly, 1953). Neste trabalho será realizada a avaliação experimental das tensões
geradas pela usinagem em chapas de aço ASTM A36, utilizando-se a técnica das ondas
longitudinais criticamente refratadas (Lcr). Serão controlados os efeitos dos diversos fatores de
influência sobre o resultado da medição pelo método ultra-sônico. Tais fatores, já estudados em
outros trabalhos do grupo de pesquisa em acustolasticidade da Unicamp (Andrino, 2003;
Caetano, 2003; Santos, 2004; Minicucci, 2004, Santos, 2007; Fraga, 2008), são: as condições
superficiais do material, a força de contato entre o conjunto de transdutores e a peça, a freqüência
dos transdutores e a temperatura do meio. O primeiro fator pode ser controlado através de um
processo padronizado de usinagem; a força de contato e a freqüência dos transdutores através de
um arranjo experimental particular; já a temperatura é um fator difícil de ser controlado e é
adequado conhecer seu efeito e corrigir os resultados em função de sua variação, quando não for
possível controlá-la.
Na análise das tensões residuais geradas no processo de fabricação é necessário definir

quais parâmetros influenciam da distribuição destas. Segundo (Ferraresi, 1977; Chiaverini, 1986;
Diniz, Marcondes e Coppini, 2000), para a operação de fresamento de topo os principais
parâmetros são: a velocidade de corte (vc), velocidade de avanço da ferramenta (vf) e
profundidade de usinagem (ap). Nesse trabalho, esses fatores serão levados em conta através de
um planejamento experimental adequado, o que permitirá conhecer a influência de cada uma das
2
variáveis em separado e como combiná-las para atingir determinada condição de tensão residual
considerada satisfatória para a aplicação desejada.
1.1 - Objetivo
Esta dissertação tem como objetivo avaliar as tensões geradas pelo processo de usinagem
por fresamento de topo em chapas metálicas de aço utilizando ondas longitudinais criticamente
refratadas (Lcr). Será estudada a influência dos parâmetros principais de usinagem no estado de
tensões para os aços ASTM A36, visando definir as condições ótimas de usinagem para a
aplicação desejada.
1.2 – Descrição dos Capítulos
O capítulo 1 tem como finalidade introduzir o trabalho proposto, apresentar o objetivo da

pesquisa e uma breve apresentação dos capítulos que serão apresentados no decorrer deste
trabalho.
No capítulo 2 é apresentada uma breve revisão da literatura e conceitos básicos sobre

processo de usinagem e métodos não destrutivos, com ênfase no método ultra-sônico e na teoria
acustoelástica.
O capítulo 3 apresenta um planejamento do experimento, bem como os corpos de prova,

equipamentos e procedimentos experimentais adotados para determinar o tempo de percurso das
ondas Lcr.
No capítulo 4 são apresentados os resultados e discussões relativos aos experimentos

realizados com a finalidade determinar o estado de tensões em chapas metálicas submetidas ao
processo de usinagem por fresamento.
O capítulo 5 apresenta as conclusões juntamente com informações adicionais e trabalhos

futuros que poderão direcionar esse tema para a realização de outras pesquisas na área.
O capítulo 6 apresenta as referências utilizadas na elaboração deste trabalho. Ao final são

apresentados apêndices contendo informações complementares pertinentes aos resultados
encontrados neste trabalho.
3
Capítulo 2
Revisão da Literatura e Conceitos Básicos
Este capítulo apresenta os conceitos básicos e a revisão da literatura sobre processos de

fabricação, fresamento e integridade superficial. Trata também da definição de tensões residuais,
da geração de tensão em processos de fabricação e dos métodos principais aplicados na medição
desse tipo de tensão. Apresenta ainda um breve histórico sobre as medições de tensões residuais e
o método ultra-sônico com a teoria básica envolvida, chamada de acustoelasticidade, além das
características dos sistemas empregados na avaliação experimental.
2.1 – Processos de Fabricação
Os processos de fabricação podem ser classificados em dois grupos: sem remoção de

material e com remoção de material. Os exemplos de processos que não necessitam de remoção
de material para se obter a peça são a extrusão, laminação, forjamento, fundição, soldagem e
outros. Os processos com remoção de material ou processos de usinagem são processos nos quais
o material é removido em forma de cavacos para se obter a forma final da peça. Dentre os
processos de usinagem mais conhecidos estão o torneamento, fresamento, furação, aplainamento,
mandrilamento, retificação, brochamento e serramento (Ferraresi, 1977; Chiaverini, 1986;
Machado e Silva, 1999; Diniz, Marcondes e Coppini, 2000).
Nos tópicos a seguir apresentar-se-ão brevemente os conceitos sobre processo de

fresamento, integridade superficial, tensões residuais e a geração de tensões residuais
provenientes do processo de fresamento, que serão utilizados neste trabalho.
4
2.1.1 – Fresamento
Segundo a literatura (Chiaverini 1986; Machado e Silva, 1999; Diniz, Marcondes e

Coppini, 2000), o fresamento é um processo de usinagem que se caracteriza por utilizar
ferramentas com formato geométrico cilíndrico constituído de uma ou mais arestas cortantes
distribuídas simetricamente em seu eixo. O corte da peça é realizado pelo movimento de rotação
da ferramenta (fresa) que está fixada no cabeçote e pela aproximação da peça que está fixada na
mesa do centro de usinagem, que possui movimento nos três eixos de um sistema de coordenadas
(x, y e z).
As fresadoras são máquinas operatrizes utilizadas na operação de fresamento e dentre as

mais conhecidas estão a fresadora horizontal, vertical e universal, sendo que podem ser
encontradas também fresadoras especiais.
A operação de fresamento pode ser classificada como horizontal ou tangencial e vertical

ou frontal. No fresamento horizontal a operação é realizada com o eixo de rotação da fresa
horizontal e paralelo ao plano (x,y) de movimento da mesa. No fresamento vertical, o eixo de
rotação está vertical e perpendicular ao plano (x,y) de movimento da mesa. O movimento de
corte da fresa pode ser concordante ou discordante dependendo de cada operação. No corte
concordante, os vetores velocidade de corte e de avanço, num dado momento da usinagem,
posicionam-se na mesma direção e sentido. No corte discordante, estes vetores possuem mesma
direção, porém sentidos opostos.
As fresas podem ser de diferentes tipos: fresa de topo, radial, de facear, de disco, cônica,
do tipo T e outras. As fresas podem ser de aço rápido ou com pastilhas de metal duro (insertos de
carbeto de tungstênio confeccionados pela metalurgia do pó).
Na operação de fresamento são considerados alguns parâmetros nas condições de

fresamento e seleção da ferramenta dependendo da operação que pode ser de desbaste, semi-
acabamento ou acabamento e do material a ser fresado. Dentre as principais condições de
fresamento podemos citar a profundidade de usinagem (ap), avanço por dente (fz), velocidade de
corte (vc), velocidade de avanço (vf), penetração de trabalho (ae) e operação com ou sem fluido de
corte. Na seleção da ferramenta os parâmetros são: o número de dentes da ferramenta (z), o
5
diâmetro da ferramenta (D), o passo dos dentes na ferramenta, o tipo do inserto (ou pastilha) e os
ângulos do inserto, tais como os de saída, folga, posição e inclinação.
2.1.2 – Integridade Superficial
A integridade superficial é a característica que descreve as condições superficiais e

subsuperficiais de um material após o processo de fabricação. Pode afetar diretamente as
propriedades mecânicas dos materiais de diversas formas, dependendo do processo de fabricação
utilizado. Assim, as principais alterações na integridade superficial decorrem basicamente do
efeito mecânico, metalúrgico, químico, térmico e elétrico. Dentre as alterações de integridade
superficial do tipo mecânico um dos principais problemas são as tensões residuais causadas
principalmente pelas deformações plásticas geradas no processo de usinagem. Estas podem
influenciar diretamente nas distorções, redução da resistência à fadiga e corrosão sob tensão de
componentes (Field, Kahles e Koster, 1997; Machado e Silva, 1999; Becker, Santos e Sales,
2005; Youssef e El-Hofy, 2006).
2.2 – Tensão Residual
Tensões residuais (RS) são tensões em um determinado componente, oriundas geralmente

de algum processo de fabricação ou de solicitações ao qual o mesmo foi submetido. Estas
existem mesmo na ausência de qualquer tipo de gradientes de temperatura, tensões aplicadas ou
forças externas. As tensões residuais são classificadas como de origem mecânica, térmica ou
química e podem ser compressivas (de compressão) ou trativas (de tração).
As tensões residuais podem ser agrupadas em três tipos principais: primeira, segunda e
terceira ordem. As tensões residuais de primeira ordem (RS,I) agem sobre vários grãos do
material e podem ser chamadas também de tensões residuais macroscópicas. As tensões residuais
de segunda ordem (RS,II) cobrem a distância de um grão ou parte de um grão e podem ser
chamadas de tensões residuais microestruturais. Essas tensões podem surgir entre diferentes fases
que têm diferentes propriedades físicas ou entre partículas precipitadas, tais como inclusões e
matrizes. As tensões residuais de terceira ordem (RS,III) surgem em distâncias no nível atômico,
dentro de um grão, e podem ser equilibradas sobre uma pequena parte do grão. Essas tensões são
conhecidas também como tensões residuais micro-localizadas (Macherauch, 1986; Field, Kahles
6
e Koster, 1997; Kandil, 2001). A Figura 2.1 apresenta a relação entre as tensões em suas diversas
magnitudes.
Figura 2.1 – Distribuição das tensões residuais de I, II e III ordem ao longo dos grãos
(esquematicamente) com a representação das magnitudes (Macherauch, 1986).
A medição das tensões microscópicas requer equipamentos especializados. No entanto,

para os estudos de falhas em componentes mecânicos, as tensões que são utilizadas são as
macroscópicas, que podem ser medidas com a instrumentação já citada.
2.2.1 – Geração de Tensões em Processos de Fresamento
Em todos os processos descritos na seção 2.1 são geradas diferentes magnitudes de

deformações e de tensões no material, que dependem do tipo de processo e do material utilizado
na fabricação. Quando a peça ou material está livre da aplicação de forças externas essas tensões
são chamadas de tensões residuais e são provenientes da deformação plástica não uniforme que
ocorre no interior do material. No processo de usinagem de uma peça, a superfície e subsuperficie
apresentam tensões residuais. Estas são provenientes do atrito entre o inserto da ferramenta de
corte (pastilha) e o material da peça. Neste atrito teremos cargas térmicas e mecânicas atuando,
que resultam na distribuição de tensão ao longo da profundidade do material. Segundo Field,
Kahles e Koster (1997) essas tensões se distribuem conforme Figura 2.2, na superfície de uma
7
peça de aço 4340 temperado e revenido. Nota-se que na região mais próxima da superfície temos
tensões residuais de tração e conforme o aumento da profundidade abaixo da superfície usinada,
as tensões residuais passam a ser de compressão chegando a um equilíbrio das tensões em uma
camada próxima da superfície (na ordem de décimos de milímetros).
Figura 2.2 – Distribuição de tensão residual na superfície fresada do aço 4340 temperado e
revenido (Field, Kahles e Koster, 1997).
Chevrier et al. (2003) e Liang e Su (2007) obtiveram em seus trabalhos distribuições de

tensões similares às encontradas por Field, Kahles e Koster (1997), com tensões residuais de
tração na superfície e tensões residuais de compressão abaixo da superfície do material. Seus
trabalhos serão descritos em maior detalhe posteriormente.
Nos tópicos a seguir é apresentada uma breve revisão histórica sobre a medição de
tensões, seus métodos e aplicações com relação ao processo de fresamento.
2.2.2 –Medição de Tensões
Sabe-se que os materiais, componentes e estruturas não são fornecidos em condições

isentas de tensão. Mesmo que a magnitude destas seja insignificante, sempre haverá tensões.
8
Assim, quando a peça está livre de qualquer carga externa, podem existir tensões residuais e
quando a peça está submetida a cargas externas, a tensão total será a soma algébrica das tensões
residuais com tensões externas.
Ao longo dos anos surgiram inúmeros trabalhos de pesquisa na área. No entanto, a

avaliação dos estados de tensões residuais ainda é tarefa complexa e, muitas vezes, controversa,
devido ao grande número de fatores que devem ser levados em conta na medição. Tensões
residuais podem ter um efeito positivo ou negativo sobre o comportamento de componentes ou
estruturas. Quando atuam no mesmo sentido que as tensões aplicadas, a tensão resultante é ainda
mais crítica e pode levar à falha do componente. Por outro lado, quando atuam de forma a reduzir
as tensões aplicadas, são benéficas e, por isso, são usadas na fabricação de muitos componentes.
Wohler (1860 apud Scholtes, 1997) descreveu o estado de tensão residual em barras
dobradas além do limite elástico. Provavelmente este foi um dos primeiros trabalhos relacionados
à tensão residual. De 1860 em diante, vários autores realizaram pesquisas que contribuíram para
o crescimento e desenvolvimento dos estudos relacionados a tensões residuais. Algumas dessas
pesquisas relacionadas ao tema de medição de tensão residual em processos de fresamento que se
destacaram nos últimos anos são mencionadas a seguir.
Rao e Shin (2001) realizaram experimentos para análises em amostras de liga de alumínio
7075-T6 após processo de fresamento de topo com alta velocidade, utilizando ferramentas de
corte de metal duro e diamantadas. Em seus estudos uma das condições analisadas foi a
integridade superficial e sua relação com a tensão residual. Foram apresentados perfis de tensão
residual medidos utilizando difração de raios-X com variação nos parâmetros de usinagem
(velocidade de corte, avanço e profundidade de usinagem) associados aos dois materiais
utilizados nas ferramentas de cortes citados anteriormente.
Os autores chegaram à conclusão que o valor máximo da tensão residual está a 40 m

abaixo da superfície usinada. As tensões residuais de compressão ao longo da espessura da
amostra são predominantes. Isso ocorre devido ao atrito intermitente entre ferramenta e peça que
é característico no processo de fresamento, reduzindo o acúmulo de energia térmica levando a
deformações plásticas a frio. Outro fator que contribuiu é a troca de aresta de corte da ferramenta
que limita o calor gerado por atrito com o desgaste de flanco na aresta de corte secundária da
9
ferramenta. Seus achados mostram que com o aumento do avanço por dente tem-se maiores
tensões residuais de compressão. Já as tensões residuais de compressão diminuem com o
aumento da velocidade de corte e profundidade de usinagem.
Chevrier et al. (2003) realizaram estudos de integridade superficial em aços baixa liga
42CD4 usinados em operação de fresamento com alta velocidade de corte. O intuito foi avaliar os
efeitos da profundidade de usinagem na integridade superficial e tensões residuais. No
experimento foram variados os parâmetros principais de usinagem: velocidade de corte (vc),
velocidade de avanço (vf), penetração de trabalho (ae) e profundidade de usinagem (ap) . O único
parâmetro variável foi a profundidade de usinagem, definida entre 1 e 4 mm. A amostra com ap =
4 mm apresentou acabamento inferior as demais. Foram feitas medições de tensão residual
utilizando difração de raios-X com duas fontes diferentes, uma fonte de cobre e outra de ferro.
Segundo eles, foram encontrados diferentes gradientes de tensões residuais com a variação da
profundidade de corte entre 1 e 3,5 mm. Todos os resultados apresentaram tensões residuais de
tração nas regiões mais próximas à superfície fresada e tensões residuais de compressão na
subsuperfície. Segundo o autor as altas tensões residuais de tração ocorreram devido às altas
temperaturas geradas no processo de corte.
Liang e Su (2007) realizaram a previsão de tensões residuais em processos de usinagem

ortogonal do aço liga AISI 4340 e inoxidável 316 L com base em um modelo analítico
considerando os parâmetros de usinagem, condições de usinagem e propriedades dos materiais.
Para validação do método foram realizadas comparações entre tensões residuais medidas
experimentalmente e tensões residuais determinadas por algoritmos desenvolvidos em software.
Foram estudados 8 casos diferentes e traçados perfis de distribuição de tensão residual com
variação no avanço, profundidade de usinagem e raio de ponta da ferramenta.
Os resultados mostram que quanto maior o raio de ponta da ferramenta maior serão as
tensões de tração na superfície. Isso ocorre devido à maior área de contato entre a ponta da
ferramenta e a peça. Outra conclusão importante é que com o aumento do avanço, tem-se maiores
tensões residuais de compressão na região subsuperficial do material. Existe similaridade entre os
perfis de tensão residual medidos experimentalmente e determinados analiticamente.
10
Denkena et al. (2008) realizaram estudos da indução de tensão residual no processo de
fresamento em peças de alumínio Al7449 T7651 forjadas. Foram utilizados parâmetros de
usinagem, tais como, velocidade de corte, velocidade de avanço, profundidade de usinagem e
penetração de trabalho, sendo que cada série de experimentos somente um parâmetro variou
enquanto os outros se mantiveram constantes. As medições de tensão residual foram realizadas
utilizando difração de raios-X.
Segundo os autores, com o aumento da velocidade de corte (vc), as tensões residuais de

compressão tendem a diminuir na superfície. Em contrapartida, com o aumento do avanço por
dente (fz), a profundidade e a magnitude das tensões residuais de compressão tende a aumentar.
As tensões residuais de tração na superfície tendem a diminuir. Já com o aumento da
profundidade de usinagem (ap), as tensões residuais de compressão na superfície e subsuperfície
da amostra tendem a aumentar. Outra conclusão importante é que as tensões residuais de
compressão na subsuperficie aumentam e na superfície diminuem devido à diminuição da
penetração de trabalho (ae).
Atualmente, as medições e avaliações de tensões residuais estão em crescente

desenvolvimento. Nos tópicos a seguir são apresentados os métodos de medição das tensões mais
utilizados atualmente.
2.3 – Métodos de Medição de Tensões Residuais
Os métodos para medição de tensões residuais podem ser classificados como destrutivos e
não destrutivos. Algumas vezes, inclui-se a classificação de métodos semidestrutivos, cujo efeito
sobre o componente não impede que este continue em serviço. Embora métodos destrutivos
tenham sido desenvolvidos e muito utilizados em aplicações ao longo das últimas décadas, há
uma tendência sensível no emprego de métodos não destrutivos, porque permitem aliar a
capacidade de medição para estudos em laboratório às necessidades dos sistemas de manutenção
preventiva em campo.
2.3.1 – Métodos Destrutivos
Os métodos destrutivos baseiam-se na medição do alívio de tensões causado por alguma

intervenção sobre o componente, que cause a relaxação das tensões internas existentes. Essa
11
intervenção normalmente consiste na remoção de material ou separação de partes do componente.
Com base na deformação medida ao longo do processo de alívio das tensões, o estado original é
reconstruído, utilizando técnicas analíticas ou numéricas. Os principais métodos atualmente
empregados são:
• Remoção de Camadas
O método de remoção de camada consiste em extrair camadas de uma amostra ou peça

que contém tensões residuais internas e realizar medições de deformação relacionando-as com a
tensão após a remoção sucessiva de cada camada. Sabe-se que a peça possui um perfil de
distribuição de tensões ao longo de sua espessura de tal maneira que os momentos e forças
internas estão em equilíbrio (Figura 2.3).
Figura 2.3 – Distribuição de tensões residuais no método de remoção de camadas (Flavenot,

1996).
Ao retirar as camadas, as tensões residuais (e = RS) existentes e que estão em equilíbrio
no interior do material se alteram. Com isso há mudanças na forma da amostra. Através dessas
modificações de forma, são realizados cálculos levando em consideração alguns parâmetros. Os
principais fatores levados em conta são: a variação da deflexão inicial e final, a variação da
deflexão após a retirada das camadas de material, a distancia até o ponto onde estão sendo
medidas as deflexões, a espessura da amostra inicial (H) e final (e) e as propriedades do material
em estudo. Juntamente com a relação dos parâmetros citados acima são consideradas algumas
hipóteses: material homogêneo e isotrópico, a tensão na direção da espessura é desprezada, seus
12
eixos de tensão coincidem com os eixos das tensões principais e, inicialmente, a tensão
transversal é desprezada (Flavenot, 1996).
Segundo Ruud (2006), é mais adequado que a remoção de camadas seja realizada por
polimento químico ou eletrolítico para evitar alterações na tensão residual original devido à
sobreposição de tensões ou aquecimento gerados pela remoção de material.
Segundo Kantil et al. (2001), as medições de deflexão podem ser realizadas por
microscopia ótica, perfilometria, extensometria e escaneamento a laser. Essa última técnica não é
aplicável para medições muito próximas da superfície.
• Seccionamento
O método de seccionamento consiste em seccionar uma peça ou amostra para se obter o

relaxamento das tensões residuais ou internas em determinadas regiões na qual serão realizadas
as medições. Sendo assim, é possível estimar as deformações após o relaxamento das tensões
com a amostra instrumentada com extensômetros. O seccionamento pode ser realizado em várias
regiões até que não haja mais relaxamento das tensões.
No método de seccionamento o corte para relaxamento das tensões deve ser feito por um
processo de corte que não introduza deformação plástica significativa ou gere calor, de modo que
tais efeitos não influenciem nas tensões residuais originais da amostra. Da mesma forma que no
processo de remoção de camada, pode ser utilizado polimento químico ou eletrolítico. A precisão
deste método depende do número de extensômetros aplicados na amostra. Esse método possui
um custo elevado e seu procedimento é demorado.
Existem várias formas de medir as tensões residuais através da espessura pelo método de
seccionamento. Os principais métodos empregam relaxamento das tensões ou deformação
inerente, que seria a diferença na incompatibilidade entre a fonte da tensão residual e a
deformação. Quando uma amostra livre de tensões está submetida à mudança da temperatura
surgem tensões residuais térmicas que também podem ser chamadas de deformações inerentes
(Ueda, 1996).
13
2.3.2 – Métodos Semidestrutivos
Alguns métodos destrutivos são classificados como semidestrutivos, pois o dano causado
com sua aplicação nem sempre é suficiente para que o componente seja retirado de serviço. Essa
é a definição mais empregada para esses métodos, mas há controvérsias quanto à sua validade.
De fato, qualquer desses métodos influência na geometria original da peça, alterando o estado de
tensões e, na maioria das vezes, impedindo que esta seja utilizada em serviço. Tais métodos não
permitem que o engenheiro responsável pela peça estime o risco em mantê-las em serviço após a
medição. Assim, tais métodos são mais utilizados para inspeção no controle de qualidade ou para
estudos em laboratório, da mesma forma que os métodos destrutivos.
• Método Holle Drilling ou Furo Cego
Este método consiste na remoção de material através de uma furação superficial. A

medição é realizada com extensômetros que medem o relaxamento das deformações na região
tensionada onde o material foi removido. O diâmetro do furo é 1 a 4 mm e sua profundidade é
geralmente a mesma do diâmetro do furo. Esse método é rápido de ser aplicado e normalmente a
peça pode ser reaproveitada reparando-se a região de material removido. Por já ter sido
comprovado por muitos estudos teóricos e práticos, este método é bastante utilizado. A Figura 2.4
representa a forma de medição através do método Hole-Drilling com a furação e os
extensômetros posicionados sobre a amostra (Schajer et al., 1996; Kantil et al., 2001; Ruud,
2006).
Neste caso, os extensômetros estão posicionados em forma de roseta retangular para
permitir a medição das três deformações principais necessárias para determinar as tensões nas
direções principais na superfície (Holman, 1981).
14
Extensômetro
Figura 2.4 – Aplicação do método Hole-Drilling ou Furo Cego (Schajer et al., 1996).
• Método Ring Core
O método Ring Core é similar ao método Hole-Drilling. A única diferença está na forma
de remoção do material. Ao invés de realizar uma furação este método emprega corte em forma
de anel com diâmetro entre 15 e 150 mm dependendo da aplicação (Figura 2.5). A profundidade
varia entre 25 e 150% do diâmetro interno do anel. Este método também é rápido, mas causa
danos maiores do que o método Hole-Drilling. A Figura 6 representa a forma de medição pelo
método Ring Core com o corte em forma de anel e o extensômetro em forma de roseta fixado na
amostra (Schajer et al., 1996; Kantil et al., 2001; Ruud, 2006).
Da mesma forma que no método do furo cego, a montagem dos extensômetros em forma
de roseta retangular é feita para que seja possível medir as três deformações principais
necessárias para determinar as tensões nas direções principais na superfície (Holman, 1981).
Extensômetro
Figura 2.5 – Aplicação do método Ring Core (Schajer et al., 1996).
15
2.3.3 – Métodos Não Destrutivos
Os métodos não destrutivos, como o nome já diz, têm efeito praticamente nulo sobre a
peça em análise. Assim, esta pode ser empregada na mesma função para a qual foi projetada após
a medição das tensões. Os principais métodos não destrutivos são descritos a seguir.
• Difração de Raios-X
A técnica de difração de raios-X consiste em aplicar um feixe de raios-X sobre a

superfície de uma amostra de material policristalino e verificar o efeito sobre a difração desses
raios. De acordo com a Lei de Bragg, esse feixe de raios-X aplicado na superfície do material
resultará em diversos feixes refletidos através dos planos de átomos da estrutura cristalina do
material (planos cristalinos) em diferentes ângulos, sendo que alguns desses feixes percorrem
uma distância maior. A diferença entre a distância percorrida pelos feixes é chamada de diferença
de fase e está relacionada com o tipo de interferência entre os raios que pode ser construtiva ou
destrutiva. Existe uma equação construída a partir da relação dos parâmetros citados acima que
descreve a chamada Lei de Bragg (François et al., 1996; Kantil et al., 2001; Ruud, 2006).
Em um material policristalino com granulometria fina e livre de tensões o espaçamento

entre os planos cristalinos (d0) não varia com a orientação destes planos (Figura 2.6). Já o
espaçamento interplanar entre os planos cristalinos deste mesmo material sofre alterações quando
este material está sob tensão (Figura 2.7). Sendo assim, podemos calcular a tensão através da
variação de espaçamento entre os planos cristalinos de um material sob tensão e livre de tensões.
A profundidade de penetração dos raios-X onde é realizada a medição de tensão não excede 30 a
40 m. Assim, seu principal emprego é nas medições de tensões residuais superficiais,
permitindo avaliar em um determinado local e em tempo real a evolução dessas tensões.
16
Figura 2.6 – Espaçamento interplanar d 0 de um material policristalino de granulação fina livre de
tensões (François et al., 1996).
Figura 2.7 – Espaçamento interplanar d1 ≠ d 2 de um material policristalino de granulação fina

sob tensão (François et al., 1996).
Existem três técnicas básicas para a medição de tensões utilizando o método de difração
de raios-X: exposição dupla ou técnica de dois ângulos (DET – Double Exposure Technique),
exposição simples ou técnica de um ângulo (SET - Single Exposure Technique) e sin² ou
técnica de múltiplo ângulo (Ruud, 2006).
O método de difração de raios-X pode ser utilizado em conjunto com o método de

remoção de camadas. Com ambos, pode-se gerar um perfil de distribuição de tensões ao longo da
espessura do material. Alguns dos problemas que dificultam o uso dessa técnica e inviabilizam
sua ampla adoção são o alto custo do equipamento e as limitações existentes para a aplicação da
técnica em campo, dentre as quais se encontra a segurança no uso dos instrumentos associados.
17
• Difração de Nêutrons
O método de difração de nêutrons possui princípios físicos bem semelhantes aos

utilizados no método de difração de raios-X. Porém a profundidade de penetração dos feixes de
nêutrons é maior do que os feixes de raios-X. Assim, a técnica de difração de nêutrons permite
medições em profundidades maiores do que a técnica de difração de raios-X (Holden et al.,1996;
Kantil et al., 2001; Ruud, 2006).
O método utiliza como fonte de nêutrons um reator nuclear, o que torna ainda mais difícil
sua aplicação em campo. No entanto, os resultados em laboratório mostram-se muito promissores
e, se for possível resolver a questão relativa à segurança de sua aplicação para os usuários e o
meio, esta é uma técnica que tem grande chance de se tornar referência para estudos sobre
tensões.
• Método de Ruído Barkhausen
O método Barkhausen é baseado no conceito de domínios ferromagnéticos. Este método é

aplicado em materiais ferromagnéticos que possuem regiões microscópicas ordenadas
magneticamente chamadas de domínio. Estes domínios funcionam de forma semelhante a um imã
de barra e são magnetizados em certas direções. As estruturas de domínio sofrem mudanças
quando são aplicadas tensões mecânicas aos materiais ferromagnéticos: as interfaces de domínio
sofrem movimentação ou rotação em determinadas direções. Essas movimentações rearranjam os
domínios, alterando as dimensões da amostra e formando outras áreas magnéticas, gerando
pulsos elétricos, que ao se somarem, formam um sinal conhecido como ruído de Barkhausen.
Este método devidamente calibrado é adequado para testes rápidos de medição de tensões
uniaxiais e biaxiais. A profundidade de medição em aços pelo método de ruído Barkhausen varia
entre aproximadamente 0,01 e 3 mm. A precisão do método é dependente da semelhança entre
os parâmetros microestruturais e propriedades superficiais da amostra calibrada e do corpo de
prova. Este método pode ser aplicado para medição de tensões residuais em peças usinadas onde
as tensões normalmente se limitam a camada superficial das peças (Tiitto, 1996; Ruud, 2006).
18
• ESPI
A técnica de Interferometria eletrônica por padrões Speckles (ESPI – Electronic Speckle

Pattern Interferometry) é baseada no método de interferometria a laser. O princípio da técnica é a
medição da interferência da reflexão de feixes de luz incidentes sobre uma superfície rugosa. Este
método é originado da holografia que permite a gravação e reconstrução das imagens
tridimensionais conforme suas características originais.
O método funciona com a aplicação de um feixe laser que permite a utilização do efeito
Speckle para formar imagens fotográficas. Essas são processadas e por sua vez geram padrões de
franja na superfície rugosa do material. No método ESPI tem-se duas técnicas diferentes:
fotografia de Speckles e Interferometria por correlação de padrões Speckles que podem ser
distinguidas devido à sensibilidade quanto à magnitude dos deslocamentos e a utilização do feixe
de referência.
As tensões e deformações no material podem ser calculadas relacionando os

deslocamentos dos pontos da superfície quando submetido à aplicação de cargas. Para se
determinar os deslocamentos é feita uma comparação entre a fotografia dos pontos deslocados e
não deslocados.
Este método é amplamente utilizado para medições de tensões aplicadas e as principais

vantagens deste método é a obtenção de imagens em tempo real e precisão da ordem do
comprimento de onda da luz (Matsusaki et al., 2008).
A principal desvantagem desse método é que não pode ser utilizado para medições de
tensão residual que é um dos objetos de estudo neste trabalho.
• Ultra-som
A medição de tensões por ultra-som tem sua origem na teoria acustoelástica. Segundo
essa teoria, a velocidade de uma onda ultra-sônica é influenciada pela presença de tensões
internas no meio onde este se propaga. O nome acustoelasticidade é uma combinação dos termos
acusto, relacionado às ondas, e elasticidade, às propriedades elásticas e às tensões. Há vários
métodos de medição de tensões, cada um baseado no efeito dessas sobre um tipo específico de
19
onda. Cada método possui seus arranjos instrumentais particulares, bem como suas limitações. Os
métodos mais comuns utilizam ondas cisalhantes (método da birrefringência), ondas
longitudinais (método Lcr) e ondas Rayleigh. O histórico, a teoria básica de ondas e o método
empregado neste trabalho serão apresentados a seguir.
2.4 – Medição de Tensão por Ultra-som
Neste tópico são apresentados os conceitos básicos relacionados à propagação de ondas,

os tipos de ondas utilizados na medição de tensões, as técnicas empregadas, a teoria envolvida e a
revisão da literatura sobre medição de tensões com ultra-som.
2.4.1 – Histórico do Ultra-som e Aplicações
O ultra-som desenvolveu-se muito rapidamente entre os séculos 19 e 20, mas a

compreensão sobre ondas sonoras é muito antiga. Há relatos a partir de 240 A.C., quando um
filósofo grego chamado Chrysippus observou as ondas na água e supôs que o som tomaria a
forma de onda. Ele, sem saber, estudava um tipo de onda que atualmente chamamos de onda
Rayleigh.
Ao final do século 16 e início do século 17, Galileo Galilei (considerado “pai da

Acústica”) e Marin Mersenne desenvolveram as primeiras leis que regem a propagação do som.
Em 1686, Sir Isaac Newton desenvolveu a primeira teoria matemática do som, interpretando-o
como uma série de pulsos de pressão transmitidos entre partículas. Mais tarde a teoria de Newton
foi expandida por Euler, Lagrange e d’Alembert para desenvolver a equação da onda. Ao final do
século 19, Lord Rayleigh estudou as ondas superficiais que receberam seu nome e que são muito
utilizadas em métodos NDE ultra-sônicos. Rayleigh trabalhou junto com Lamb, que pesquisou as
ondas guiadas em chapas, que também foram nomeadas conforme seu principal pesquisador
(Shull e Tittmann, 2002).
Biot em 1808, efetuou suas primeiras experiências para determinação da velocidade do

som em meios sólidos. Ele utilizou em seu experimento um tubo de ferro com 1 km de extensão e
realizou uma comparação do tempo de chegada do som através do ferro e do ar. Biot chegou a
uma simples, porém conclusiva constatação de que a velocidade do som no ferro é muito superior
à velocidade do som no ar (Gestão do Ruído, 2001?).
20
Laënnec (1819 apud Cheeke, 2002) criou uma invenção chamada Estetoscópio e Cagniard
de la Tour, no mesmo ano, desenvolveu diversas sirenes de alta potência que funcionavam abaixo
das freqüências ultra-sônicas. Ambos tiveram uma influência muito importante na evolução dos
estudos sobre ondas ultra-sônicas. Possivelmente, a partir de suas pesquisas foi dado início ao
ramo de tecnologia para instrumentação acústica.
Em 1822, Colladen e Sturm realizaram um experimento utilizando um sino submerso em

uma tentativa de calcular a velocidade do som nas águas do Lago de Genebra, na Suíça. Apesar
dos instrumentos rudimentares daquela época, eles conseguiram determinar que a velocidade do
som debaixo da água era 1435 m/s, um valor muito próximo do que é utilizado hoje em dia
(Woo, 1995?)
Em 1830, Savart mediante a utilização de uma roda dentada, que percute seqüencialmente
uma membrana elástica (Roda Dentada de Savart), estabeleceu o valor de freqüência audível
entre 8 Hz e 24000 Hz. Esses valores ficaram próximos dos valores considerados atualmente,
entre 20 Hz e 20000 Hz. Esse pode ser considerado como o primeiro gerador ultra-sônico. A
partir deste momento estabeleceu-se também uma divisão entre som e ultra-som, definindo áreas
similares, porém distintas, de estudos. (Gestão do Ruído, 2001?)
Em 1847, Joule estudou os métodos de excitação de pulsos ultra-sônicos e, em 1880, os

irmãos Curie descobriram o efeito piezelétrico, que seria a conversão de um movimento ou força
mecânica em um sinal elétrico proporcional. Um ano depois, Lippmann previu o efeito
piezelétrico inverso baseado no princípio de conservação de cargas, onde uma deformação
mecânica no cristal é causada pelo sinal elétrico aplicado. Alguns anos depois, Paul Jacques
Curie e Pierre Curie verificariam a hipótese proposta por Lippmann, observando que um campo
elétrico aplicado em terminais sobre os cristais de turmalina, quartzo ou sal de Rochelle
provocava deformações nestes materiais. Surgiu assim a Piezeletricidade, que é amplamente
empregada nos equipamentos de ensaio ultra-sônico (NDT Resource Center, 2001).
Em 1912, ocorreu a catástrofe com o Titanic, o que levou a várias propostas sobre a
utilização de ondas acústicas para detectar icebergs. O britânico Richardson estudou a
identificação dos icebergs por meio de ultra-som e solicitou pedido de patente referente a um
sonar com variação de eco subaquático (Woo, 1995?).
21
Entre 1914 a 1918 ocorreu a I Guerra Mundial. Com ela deu-se início a utilização de
aparelhos ultra-sônicos chamados ecobatímetros que permitiam medir a profundidade do mar
durante a navegação e detectar submarinos no fundo do mar (Leite, 1984).
Em 1928, um pesquisador russo chamado Sokolov propôs que sua técnica poderia ser
utilizada para detectar irregularidades em sólidos metálicos, iniciando assim a aplicação de ultra-
som para a avaliação de metais. Após alguns anos sua técnica de transmissão foi utilizada para
detecção de falhas em metais. Sokolov descreveu também o mais importante conceito de
aplicação ultra-sônica. Ele demonstrou que ondas sonoras poderiam ser usadas como uma nova
forma de análise microscópica, baseado no princípio da reflexão. Ele reconheceu que um
microscópio utilizando ondas sonoras com uma freqüência de 3000 MHz teria uma resolução
igual a um microscópio ótico. No entanto, somente ao final do ano de 1930 a tecnologia para
esse dispositivo foi desenvolvida (Woo, 1995?).
Em 1939, deu-se início a II Guerra Mundial, onde muitos não sabiam da existência de
aparelhos ultra-sônicos para inspeção de metais (Leite, 1984).
Entre 1940 e 1951, Firestone realizou vários registros de patentes dentre os quais estão:
“Dispositivo de detecção de falhas e instrumento de medição”, “Método de Inspeção por
Ressonância: Aparatos e métodos de ondas superficiais e cisalhantes”, “Reflectoscópio
supersônico: um instrumento para inspecionar o interior das peças sólidas por meio de ondas
sonoras”, “Refinamento no reflectoscópio supersônico: som polarizado”, “Truques com
reflectoscópio supersônico” e “Método e recursos para a geração e utilização de ondas
vibracionais em chapa”. Ele foi o primeiro a utilizar a técnica da reflexão. Neste mesmo período
juntamente com Simons (1945), desenvolveram testes ultra-sônicos pulsados usando a técnica de
pulso-eco, que será explicada nos tópicos posteriores deste trabalho (Woo, 1995?).
Hughes e Kelly (1953) realizaram experimentos utilizando poliestireno, ferro e vidro

Pyrex. A partir desses estudos foram deduzidas as expressões para as velocidades das ondas
elásticas em sólidos sob tensão, utilizando a teoria da Murnaghan (1951) para deformações finitas
e termos de terceira ordem da equação da energia. O tempo de transmissão de pulsos elásticos
através dos materiais e as velocidades das ondas de cisalhamento e longitudinal foram
determinados em função da aplicação de tensão. Os materiais foram submetidos à pressão
22
hidrostática e compressão simples, permitindo a verificação da relação entre a intensidade da
solicitação e a resposta das ondas e o cálculo dos valores numéricos dessa relação.
Shahbender e Bergman (1958) realizaram um experimento para analisar as mudanças na

velocidade de propagação das ondas ultra-sônicas como funções da tensão aplicada para tensões
abaixo e acima do limite elástico, em uma coluna construída em alumínio 2014 F forjado e
tratado termicamente para controle da estrutura do material. Foram utilizados modos ultra-
sônicos de ondas longitudinais e ondas de cisalhamento, na direção da tensão aplicada e
transversal à direção da tensão aplicada. Os resultados mostraram que com a aplicação de tensão
nas colunas foram geradas alterações na densidade e no módulo de elasticidade que afetam
diretamente a velocidade de propagação das ondas. Para as ondas longitudinais, as constantes
elásticas são independentes da tensão aplicada. Já para as ondas cisalhantes, as constantes
elásticas se alteram, sendo essas alterações maiores quando a onda é polarizada horizontalmente
do que com ondas polarizadas verticalmente.
Kino et al. (1978) realizaram imagens acustoelásticas dos campos de tensão. Para isso
foram medidos os tempo de transição de uma onda acústica longitudinal através de amostras de
aço e alumínio com furo central e entalhe nas extremidades. Nessas amostras foram aplicadas
tensões uniaxiais através de um sistema de carga e, através de sistemas eletrônicos desenvolvidos
para esse fim, foram gerados os campos de tensão e estudos dos efeitos acustoelásticos. Os
resultados foram comparados com os previstos teoricamente utilizando a teoria da elasticidade
não linear. Seus achados mostraram freqüências relativas proporcionais às tensões principais
quando utilizada a proporcionalidade entre tensões e velocidade das ondas para um modelo de
estado de tensão homogêneo. Com isso foram determinadas e comparadas as constantes de
proporcionalidade para o aço e alumínio. Segundo o autor as comparações indicaram
concordância com os resultados encontrados por outros autores. Os estudos realizados indicam
que a técnica de pulso-eco duplo de escaneamento automático poderia ser utilizada para medição
quantitativa dos perfis de tensão com grande precisão.
Basatskaya e Ermolov (1981) realizaram experimento de medição de defeitos superficiais

através de ondas longitudinais subsuperficiais em meios sólidos. Foi utilizado um conjunto
(probe) com cunha de Pexiglas (acrílico) oblíqua em um ângulo igual ao primeiro ângulo crítico
23
juntamente com placas de piezocerâmica (Cerâmica com características piezelétricas). O material
utilizado no estudo foi o aço. Dentre as conclusões apresentadas pelo autor, podemos citar o fato
de que as ondas longitudinais subsuperficiais são pouco sensíveis aos defeitos superficiais.
Husson e Kino (1982) realizaram cálculos para materiais isotrópicos, mais

especificamente alumínio, com o intuito de criar uma nova teoria da perturbação relacionada ao
efeito acustoelástico. Com isso verificaram a mudança de fase das ondas acústicas, expressando a
energia em termos das constantes elásticas de terceira ordem (Constantes Murnaghan). As
formulações foram desenvolvidas para duas situações: propagação de onda acústica para
materiais com ausência de tensão e para materiais com tensão estática aplicada. Os resultados
foram apresentados para perturbações na propagação de feixe de onda acústica longitudinal e
cisalhante plana, feixe de onda longitudinal e cisalhante focalizado. Como resultado desta
pesquisa foram desenvolvidas teorias relacionadas com aplicação de feixes de ondas acústicas
planas em materias submetidos à tensão plana. Seus resultados demonstraram bastante
similaridade quando comparados com resultados formulados por Hughes e Kelly (1953). Outro
resultado importante é que os feixes de onda longitudinal respondem melhor às componentes de
tensão axial enquanto que os feixes de onda cisalhante respondem melhor às componentes de
tensão paralelas na direção de movimento das partículas. Os feixes de ondas focalizados
apresentaram definições razoáveis na região de foco, permitindo medições de estado de tensão
não homogêneo.
Leon-Salamanca e Reinhart (1992) realizaram medições em chapas de Ti-6Al-4V,

alumínio 6061-T651 e aço 4340 utilizando a técnica de ondas longitudinais criticamente
refratadas (Lcr) para estabelecer as variações de tensão na superfície e no interior de um material.
A técnica Lcr foi eficiente na detecção de gradientes de tensão em chapas dobradas, medindo o
efeito acustoelástico na velocidade da onda longitudinal utilizando intervalos de 1,0 a 10 MHz.
Verificou-se que ocorreram mudanças de velocidade da onda longitudinal nas placas de AL6061-
T651 e de aço 4340 com 12,7mm de espessura conforme esperado. Já nas chapas de Ti-6Al-4V
as mudanças na velocidade da onda longitudinal não seguiram as tendências esperadas.
Bray e Junghans (1995) realizaram experimentos em chapas de aço soldadas para medição
das tensões nas regiões próximas e mais afastadas da solda. Para isso foi utilizado o método de
24
ondas longitudinais criticamente refratadas (Lcr) e o método de difração de nêutrons. As amostras
utilizadas nos experimentos foram dividas em dois grupos, onde uma parte delas foi submetida a
alívio de tensões e a outra não sofreu alívio de tensões. Através da aplicação do método ultra-
sônico não destrutivo pôde-se distinguir as amostras que sofreram alívio de tensões das amostras
que não tinham tido as tensões. Esse mesmo assunto foi estudado ao longo desta dissertação de
mestrado.
Leon-Salamanca e Bray (1996) realizaram experimentos utilizando método ultra-sônico

de ondas Lcr com transdutores de freqüência de 1 e 2,25 MHz em amostras de chapas de aço
laminado a frio e laminado a quente com solda de topo duplo V. Eles mediram as tensões nas
regiões próximas e distantes da solda antes e após alívio de tensões. Os resultados apresentaram
tensões de compressão na superfície próxima ao metal de base antes do alívio de tensão, após
realizar o alívio de tensão notou-se uma diminuição significativa da tensão residual interna.
Bray e Tang (2000) realizaram experimentos em barras retangulares de aço 4140

utilizando método ultra-sônico de onda Lcr com transdutores de freqüência de 2,25 e 5 MHz. Foi
utilizado um conjunto de três transdutores, sendo um emissor e dois receptores para eliminar o
efeito da temperatura. As barras foram submetidas à flexão em quatro pontos e com o auxílio de
extensômetros acoplados em um dos lados das barras, foi possível acompanhar a deformação
durante a aplicação de carga. Os resultados apresentaram diferentes tempos de percurso para as
mesmas condições de carga com freqüências diferentes de 2,25 e 5 MHz. Com o aumento da
carga, a diferença do tempo de percurso entre as duas diferentes freqüências aumentava. Com
isso chegou-se a conclusão que o método ultra-sônico de ondas Lcr pode ser utilizado para medir
um perfil de distribuição de tensões com transdutores de diferentes freqüências, sendo que as
baixas freqüências tendem a medir a tensão interna e as altas freqüências tendem a medir mais
próximo da superfície.
Vangi (2000) realizou um experimento utilizando chapas retangulares de alumínio com

furação central e também com concentradores de tensão decorrentes de entalhes e trincas de
fadiga. A técnica utilizada é baseada no efeito da acustoelástico que relaciona as tensões com a
velocidade de propagação das ondas. Foram utilizados dois métodos, sendo o primeiro o método
de imersão, cujas amostras são submersas em um tanque com água. Posteriormente, utilizando
25
duas sondas de reflexão (sonda de referência e móvel) foram realizadas duas fases de medição
(com e sem a amostra) utilizando dois diâmetros de feixe ultra-sônico. Com o método de contato
as amostras foram submetidas a valores de carga e descarga diferentes através de uma unidade de
carga. Para ambos os casos, o tempo de percurso foi calculado utilizando método de correlação
cruzada obtendo precisão de 1 ns nas medições de tempo. Segundo o autor, os resultados
mostraram estados de tensão e gradientes de tensão coerentes com dados teóricos para ambos os
casos (chapas com furação e com concentradores de tensão). Os valores de tensão medidos
apresentaram similaridade para os dois métodos utilizados com desvio máximo de 7% em
comparação com dados teóricos.
Guz e Makhort (2000) realizaram estudos teóricos e experimentais sobre

acustoelasticidade. Através desses estudos foram desenvolvidos princípios básicos, formulações e
leis que regem a propagação de ondas longitudinais, de cisalhamento e superficiais em materiais
submetidos a tensões, cujas propriedades não são lineares e apresentam ortotropia. Foram
desenvolvidos os fundamentos físicos da técnica ultra-sônica não destrutiva para a determinação
de tensões em sólidos.
Duquennoy et al. (2002) realizaram os cálculos teóricos dos coeficientes acustoelásticos

para ondas Rayleigh a partir das constantes elásticas de segunda e terceira ordem em um material
ortotrópico. Neste experimento foi utilizada uma liga de alumínio 2214, amplamente empregada
em componentes aeronáuticos. Em seguida, estes coeficientes acustoelásticos foram medidos
diretamente durante a fase experimental e, em seguida, foi realizada uma comparação entre os
coeficientes calculados e medidos. O resultado mostrou que é possível obter os coeficientes
acustoelásticos de ondas Rayleigh a partir de cálculos utilizando as características intrínsecas do
material (densidade e constantes elásticas de segunda e terceira ordem). Isso contribuiu para
estimar as tensões residuais quando aplicados métodos ultra-sônicos, com uma precisão de cerca
de 10%.
Andrino (2003) realizou um estudo sobre o comportamento de juntas soldadas de

oleodutos e gasodutos produzidos em aço API 5L, utilizando o método não destrutivo ultra-
sônico. Foram aplicadas ondas longitudinais criticamente refratadas (Lcr) e ondas transversais. O
trabalho permitiu à conclusão de que os perfis de tensões longitudinais gerados para os aços API
26
5L mostraram-se coerentes com os perfis de tensões esperados. Na região do cordão de solda e
regiões mais afastadas as tensões foram diminuindo. Os resultados obtidos após o processo de
alívio de tensões aplicado aos materiais apresentaram coerência. O método é eficiente para
determinação dos perfis residuais de tensão para aços API 5L e para medir a relaxação de tensões
residuais geradas em chapas soldadas do mesmo material.
Santos (2003) avaliou as tensões residuais causadas por superaquecimento em rodas

ferroviárias utilizando acustoelasticidade. Nos experimentos foram utilizadas dez rodas
ferroviárias sendo que duas delas foram cortadas com ângulo de 25º, gerando vinte e quatro
pedaços utilizados para estabelecer a referência, ou o estado livre de tensões. As rodas foram
submetidas a diferentes temperaturas elevadas utilizando indutores, a fim de simular
experimentalmente o atrito entre a roda e a sapata de freio, e o conseqüente aquecimento. As
medições foram realizadas através do método ultra-sônico não destrutivo empregando ondas
longitudinais criticamente refratadas (Lcr). Com o auxílio de programas computacionais de
elementos finitos, foram realizadas as simulações numéricas que permitiram a comprovação do
método ultra-sônico.
Bittencourt et al. (2003) realizaram experimento para verificar tensões em chapas de

alumínio (liga AlMg) utilizando medições de intervalo do tempo de percurso das ondas ultra-
sônicas. Foram utilizados transdutores de 2,25 MHz de freqüência. O método utilizado é o pulso-
eco. Foi empregado o processamento de sinais ultra-sônicos juntamente com a técnica de
correlação cruzada do sinal e interpolação multitaxas, desenvolvida pelo autor. Para validação
experimental foram realizadas as comparações utilizando o método proposto e a medição com
equipamentos eletrônicos. Em uma de suas conclusões, o autor identifica a linearidade entre a
tensão e o tempo de percurso da onda ultra-sônica para ondas com direção de polarização
perpendiculares à direção de carregamento.
Nikitina e Kazachek (2007) realizaram um experimento utilizando um dispositivo

automático que permite a determinação do sinal e valor de tensão bidimensional de tração e
compressão em um modo de tempo real usando um algoritmo numérico. As amostras utilizadas
no experimento foram produzidas em chapa de aço St3 com formato retangular e um furo central.
Com o intuito de refinar os resultados do cálculo da distribuição de tensão durante o
27
carregamento da chapa com dimensões finitas, foi gerada uma simulação numérica com o
software de modelagem, criando assim um modelo tridimensional de elementos finitos da chapa.
Para estudo da concentração de tensões perto da furação, foi utilizado a acustoelasticidade através
do método ultra-sônico. Segundo Nikitina e Kazachek, os resultados apresentaram-se coerentes
quando comparados aos dados experimentais. Isso permitiu confirmar que os procedimentos
acústicos podem ser utilizados para medição de tensão mecânica em chapas ou cascas.
Fraga (2007) realizou uma pesquisa para determinar a profundidade de penetração das
ondas longitudinais criticamente refratadas nos aços API 5L-X70 com diferentes freqüências de
excitação, levando em consideração os fatores que afetam a alteração do tempo de percurso das
ondas (Lcr). Os resultados do ensaio apresentaram um comportamento similar entre as medições
em diferentes pontos das amostras. Com base no fato de que o tempo de percurso das ondas
mostrou-se proporcional à temperatura da amostra, e considerando a pequena dispersão entre as
repetições das medições, foi possível obter os coeficientes de temperatura. Segundo Fraga, a
variação do tempo de percurso da onda com a temperatura da amostra é de cerca de 15 ns/oC. O
autor conclui que não ocorreram outras influências significativas nos resultados, com exceção da
freqüência do par de transdutores utilizados em cada medição.
Santos (2007) realizou a análise dos efeitos da temperatura sobre a medição de tensão por
ondas criticamente refratadas (Lcr). Para o experimento foram utilizados corpos de prova de aço
API 5L-X70, similares aos empregados por Fraga (2007). Após a realização dos ensaios
experimentais a autora chegou a diversas conclusões importantes para a melhoria contínua das
formas de inspeção por ondas (Lcr) na análise de tensões em materiais. Utilizando um método de
análise de variâncias (ANOVA), foi concluído que:
- Quanto maior a força de contato do transdutor na peça, menor é o tempo de percurso das
ondas, sendo que ao atingir o limite de 600N a variação do tempo de percurso se torna nula;
- A temperatura influência diretamente os resultados para todas as forças de contato e

freqüências naturais dos transdutores utilizados nos ensaios. O valor médio da influência
para este aço foi de 13,3 ns/oC, um pouco diferente do que foi obtido por Fraga (2007);
28
- O modelo que melhor se ajusta para a variação do tempo de percurso com a temperatura não
é uma reta, mas sim uma parábola;
- A temperatura não influencia nas constantes acustoelásticas, ou seja, o fator L11 utilizado no
cálculo da tensão a partir da variação da velocidade da onda não é afetado pela temperatura,
para a faixa estudada;
- Há variações do tempo de percurso das ondas quando medido em diferentes amostras e com
temperaturas iguais, provavelmente em função da textura do material das amostras que não
pode ser monitorada;
Andrino (2007) realizou estudos com o método de ondas (Lcr) e com o método da
birrefringência acústica em dutos produzidos em aço API 5L-X65, com o intuito de medir as
tensões aplicadas. Quando os dutos estão em operação no campo, essas tensões surgem devido à
movimentação do solo e em decorrência da forma de utilização. Para obter resultados muito
próximos da realidade, foi reproduzido em laboratório um modelo experimental com um
segmento de duto fechado nas extremidades, ou seja, na forma de um vaso de pressão. Um
sistema automático denominado aranha ultra-sônica também foi construído, controlado por um
sistema computacional adaptado. Foram realizadas medições nos sentidos transversais e
longitudinais do duto e os dados extraídos do experimento foram comparados com medições
realizadas simultaneamente através de extensômetros, além dos calculados analiticamente. Os
resultados mostraram excelente correlação entre as três formas de medir e permitiu a conclusão
de que está nova metodologia pode ser aplicada em campo para medições das tensões mecânicas
nos dutos petrolíferos. Este método permite realizar medições de tensão com repetibilidade e a
mesma resolução em termos de tensões encontradas no sistema utilizado em laboratório.
O autor constatou ainda que o efeito da textura do material e da temperatura gera

dispersões nos resultados e deve ser levado em consideração quando se utiliza o método de ondas
(Lcr) e que esse método apresentou melhores resultados do que o método da birrefringência
acústica.
29
2.4.2 – Conceito de Onda e Classificação das Ondas
Uma onda é basicamente um movimento oscilatório em um meio material que transporta

apenas uma certa quantidade de energia sem transportar matéria. Pode também ser definida como
um pulso energético que se propaga através do espaço ou através de um meio líquido, sólido ou
gasoso.
As ondas podem possuir diversas formas, tais como unidimensionais, bidimensionais e

tridimensionais. Uma onda unidimensional é uma onda que se propaga em uma única direção, ou
seja, é como uma perturbação em uma corda quando aplicado um movimento para cima e para
baixo, gerando assim um movimento oscilatório em uma direção orientada de acordo com o
plano de eixos cartesianos. Já uma onda bidimensional é uma onda que se propaga em duas
direções, ou seja, pode ser descrita como uma propagação de uma onda em um plano gerando um
movimento oscilatório em duas direções. Podemos usar como exemplo a propagação de uma
onda na água. Ao contrário das outras, a onda tridimensional é uma onda que se propaga em
todas as direções, tais como as ondas sonoras propagando-se no ar atmosférico ou em metais em
várias direções simultâneas.
2.4.3 – Caracterização das Ondas
Uma onda pode ser caracterizada pela sua freqüência (ou período), pelo seu comprimento
de onda, pela sua velocidade e amplitude. Tais características são definidas a seguir:
• Freqüência ( f )
É o número de oscilações de uma onda durante certo período de tempo. É o inverso do

período, conforme equação (2.1).
1
f = ( 2.1 )
T
• Período ( T )
É o tempo necessário que um movimento oscilatório leva para produzir uma onda
completa. Conforme equação (2.2), pode ser calculado como:
30
1
T= ( 2.2 )
f
• Comprimento de Onda ( c )
É o tamanho de uma onda, que pode ser medido de várias formas diferentes: de crista à
crista da onda, do início ao final de um período ou de vale a vale. Crista é a parte alta da onda, e
vale é a parte baixa.
2π
c= ( 2.3 )
k
Onde:
k – número de ondas
- pi.
• Velocidade de Onda ( v )
É a distância percorrida por uma onda durante um determinado tempo.
c
v= = c⋅ f ( 2.4 )
T
• Amplitude da Onda (A)
É a altura da onda com relação à distância entre o eixo e a crista da onda. Quanto maior a
amplitude, maior será a quantidade de energia transportada por uma onda de um ponto ao outro.
2.4.4 – Tipos de Ondas Mecânicas
As ondas mecânicas não se propagam no vácuo, ou seja, necessitam de um meio material

para que haja a propagação da onda. Quando uma onda mecânica se propaga, há o transporte de
energia cinética e potencial no meio onde se encontra. A velocidade de propagação da onda
mecânica depende da inércia e da elasticidade do meio.
31
As ondas mecânicas se propagando em sólidos podem se apresentar como ondas de corpo
ou de superfície. As primeiras propagam-se no interior do material enquanto as últimas, como o
nome já diz, propagam-se na interface entre o corpo e o meio. As ondas também podem ser
classificadas de acordo com a relação entre a direção de propagação e o movimento oscilatório de
suas partículas. Os principais tipos de ondas utilizadas em medições de tensão são apresentados a
seguir.
• Ondas Longitudinais
As ondas longitudinais, também chamadas de ondas de compressão, são ondas de corpo

que oscilam em direções paralelas à sua direção de propagação, ou seja, a direção da propagação
da onda é paralela ao deslocamento dos átomos e moléculas do meio material que está sendo
analisado (Figura 2.8). A Tabela 2.1 apresenta a velocidade de propagação de ondas longitudinais
em diversos meios.
Figura 2.8 – Propagação de onda longitudinal (Leite, 1984).
Tabela 2.1 – Velocidade de propagação da onda longitudinal (Leite, 1984).

Meio Velocidade de propagação (m/s)
Aço 5900
Água 1500
Ar 330
32
• Ondas Transversais ou Cisalhantes
As ondas transversais são ondas de corpo nas quais a direção da propagação da onda é
perpendicular ao deslocamento dos átomos e moléculas do meio material que está sendo
analisado (Figura 2.9).
As ondas transversais não podem se propagar em meios líquidos e gases, pois a pequena
força de coesão entre as partículas componentes dos materiais nesses estados não permite a
transmissão da força de cisalhamento. No entanto, tais ondas podem se propagar em meios
pastosos, que são muitas vezes utilizados como fluído de acoplamento acústico no emprego de
transdutores de ondas cisalhantes. A Tabela 2.2 mostra as velocidades de propagação de ondas
cisalhantes em aço e alumínio.
Direção de
Propagação
Figura 2.9 – Propagação de onda transversal ou de cisalhamento (Leite, 1984).
Tabela 2.2 – Velocidade de propagação das ondas de cisalhamento ou transversais em materiais

(Leite, 1984).
Meio Velocidade de propagação (m/s)
Aço 3230
Alumínio 3130
• Ondas Rayleigh
As ondas Rayleigh são ondas que se propagam em forma de onda transversal ao longo da
superfície de um material. Assim, são ondas cisalhantes de superfície. Este tipo de onda pode ser
33
gerado a partir de uma onda longitudinal que incide sobre a superfície do material no seu segundo
ângulo crítico, conforme calculado pela Lei de Snell. As ondas Rayleigh também se propagam na
região subsuperficial provocando uma região fina de oscilação e penetram no material cerca de
um comprimento de onda (Leite, 1984). Essas ondas são conhecidas como ondas de corpo por
propagarem-se no interior de corpos elásticos. A Figura 2.10 mostra a forma das ondas Rayleigh
(Leite, 1984; Kundu, 2004).
Figura 2.10 - Propagação de onda superficial Rayleigh (Leite, 1984).
• Ondas de Love
As ondas superficiais de Love foram descobertas por A. E. H. Love em 1927 e são

utilizadas para inspeção de componentes que possuam camadas superficiais de materiais com
maior impedância acústica, tais como galvanizados, banhados em ouro e outros. As ondas de
Love propagam-se em modos de cisalhamento paralelos à superfície do material e transversal à
direção de propagação do feixe ultra-sônico. A Figura 2.11 representa a propagação da onda de
Love na superfície de uma peça qualquer.
34
Figura 2.11 – Propagação de ondas Love (Cheeke, 2002).
Esse tipo de onda foi estudado em mais detalhes por Kundu (2004), que apresenta um
estudo do movimento da onda em uma superfície livre de tensão de um sólido homogêneo.
• Ondas Lamb
As ondas Lamb são ondas que se propagam ao longo da espessura de chapas muito finas.
A natureza vibracional de suas partículas é complexa. Para determinar as características das
ondas Lamb deve se levar em conta alguns fatores como densidade, propriedades elásticas,
estrutura do material e espessura da chapa. Essas ondas podem ser definidas de duas formas
diferentes: Ondas de Lamb Simétricas ou Dilatacionais e Ondas de Lamb Assimétricas ou
Compressionais que podem ser determinadas através do movimento da onda com relação ao eixo
central do material. As Figuras 2.12 e 2.13 mostram os dois tipos de ondas Lamb.
Figura 2.12 – Propagação de ondas Lamb simétrica (Leite, 1984).
35
Figura 2.13 – Propagação de ondas Lamb assimétrica (Leite, 1984).
• Ondas Longitudinais Criticamente Refratadas (Lcr)
As ondas longitudinais criticamente refratadas (Lcr) são ondas longitudinais de corpo, que
se propagam próximas à superfície de um material sólido. Esse tipo de onda possui diferentes
nomes em inglês, tais como “subsurface elastic waves”, “subsurface longitudinal waves”, “head
waves”, “lateral waves”, “creeping longitudinal waves” e por fim “fast surface waves”, sendo que
todos representam o mesmo tipo de onda. Estas ondas propagam-se na profundidade aproximada
de seu comprimento de onda e não seguem o contorno de superfícies curvas ou irregulares, mas
possuem a vantagem que a rugosidade superficial do material não as afeta consideravelmente.
Outro fato muito importante é que as ondas Lcr são as mais sensíveis à existência de tensão no
interior do material.
As ondas Lcr são amplamente empregadas em materiais isotrópicos para detecção de

defeitos nas camadas subsuperficiais (Rose, 1999). Para isso, a inclinação do transdutor que gera
o feixe de ondas incidentes deverá estar próxima ao primeiro ângulo crítico, como na medição de
tensões.
Pode-se calcular o ângulo de incidência necessário para a geração das ondas Lcr através da
Lei de Snell. Assim, o primeiro ângulo crítico é dado pela Equação (2.5).
V (1)
θ cr = sen −1
(2 ) ( 2.5 )
V
36
Onde:
cr - ângulo crítico;
V(1) - Velocidade no primeiro meio;
V(2) - Velocidade no segundo meio.
São representadas na Figura 2.14, as ondas longitudinais incidentes no primeiro ângulo

crítico ou próximo, e cuja interface é sólido-sólido com um material que apresenta menor
velocidade de propagação para esse tipo de onda. Maiores detalhes sobre a reflexão e a
transmissão de ondas entre dois meios são dados na seção 2.4.8.
Figura 2.14 – Transdutor emitindo ondas longitudinais subsuperficiais no primeiro ângulo crítico
(Rose, 1999).
Como na superfície livre do sólido as tensões são supostamente iguais a zero, as duas
ondas satisfazem as condições de contorno e qualquer perturbação na superfície livre move-se
com velocidade igual à velocidade das ondas longitudinais em meios sólidos (V LSS = V L ) .
As ondas (Lcr) podem ser detectadas em diferentes posições na mesma superfície,

contanto que o transdutor receptor esteja inclinado com ângulo igual ao primeiro ângulo crítico.
37
Quanto maior a distância entre o emissor e o receptor, obviamente, menor a amplitude da onda
detectada.
A distribuição da amplitude de pressão acústica no plano de incidência é uma das

características das ondas (Lcr) (Figura 2.15). A forma de distribuição do campo de pressão revela
que a sensibilidade máxima dos raios ocorre em um ângulo de 10 a 20º a partir da superfície
livre. Em materiais anisotrópicos onde as orientações dos vetores de velocidade são diferentes, o
ângulo crítico deve ser redefinido.
Figura 2.15 – Campo de pressão das ondas longitudinais subsuperficiais no primeiro ângulo
crítico (Rose, 1999).
2.4.5 – Efeitos Piezelétrico e Lippmann
Alguns cristais sofrem deformação quando são expostos a uma diferença de potencial
entre suas faces ou vice-versa. Tais cristais são à base dos principais tipos de transdutores
utilizados em pesquisas com ultra-som.
Efeito Piezelétrico é o fenômeno da geração de cargas elétricas de polaridades contrárias

nas faces de uma lâmina de cristal que ocorre quando se aplicam cargas mecânicas nessas faces.
Como resultado, uma das faces terá cargas positivas e a outra cargas negativas. Inúmeras
experiências realizadas comprovaram que as cargas elétricas desenvolvidas em lâminas de
38
cristais com características piezelétricas são proporcionais às cargas mecânicas aplicadas.
Existem muitos cristais que possuem características piezelétricas, dentre os quais temos o quartzo
e algumas cerâmicas. Cada um deles possui suas próprias características de aplicação (Leite,
1984).
Efeito Lippmann é o fenômeno que ocorre quando se aplicam tensões elétricas nas duas
faces opostas de uma lâmina de cristal de um material que possua características piezelétricas.
Tais tensões causam a deformação mecânica das lâminas, ou seja, é o efeito contrário ao efeito
piezelétrico.
Se à lâmina de cristal piezelétrico for aplicada uma tensão alternada, ela sofrerá
deformações sucessivas passando a vibrar. A lâmina se contrairá na primeira metade do ciclo
alternado e se expandirá na outra metade. A freqüência de vibração mecânica a qual a lâmina está
sendo submetida será a mesma da tensão alternada aplicada (Leite, 1984; Krautkramer, 1990).
2.4.6 – Fatores que Influenciam na Propagação das Ondas
Neste tópico será analisado o comportamento das ondas (Lcr) e como o estado de tensões
causado pelo processo de fabricação pode influenciar na sua velocidade de propagação. Por isso,
é necessário conhecer que fatores podem também influenciar as características das ondas ultra-
sônicas, como forma de separá-los do efeito das tensões.
• Atenuação do Feixe Ultra-sônico
A atenuação do feixe ultra-sônico pode ser definida como a perda de energia do feixe
ultra-sônico, que pode ocorrer devido a espalhamento, dispersão ou absorção durante a
propagação da onda. Isso ocorre porque o material não é totalmente homogêneo e pode estar
relacionado ao processo de fabricação do componente. A atenuação pode gerar diversos ecos de
reflexão de fundo durante a visualização em um display de sistema ultra-sônico. As amplitudes
dos ecos variam em relação ao comprimento da onda que percorre o material. Existem situações
em que a atenuação pode inviabilizar um teste, pois é impossível identificar a onda que se quer
medir, porque esta simplesmente não aparece destacada das demais.
39
De acordo com Halmshaw (1987) e Bray e Stanley (1997), a atenuação geralmente é
expressa da seguinte forma
P = P0 e − aL ( 2.6 )
Onde:
P0 - nível de pressão ou amplitude original ou uma posição de referência;
P - nível de pressão na posição de observação;
a - coeficiente de atenuação;
L - percurso do pulso a partir da fonte original para a localização de referência.
• Efeito da Temperatura nos Sólidos
As variações da velocidade das ondas com a mudança da temperatura desempenham um

papel significativo nos ensaios não destrutivos ultra-sônicos, pois afetam o tempo de percurso das
ondas e o ângulo de refração em inspeções de feixe angular. Resultados experimentais relatados
por Egle e Bray (1978 apud Bray e Stanley, 1997), com velocidades de ondas no aço perlítico e
no acrílico (PMMA) mostram que a magnitude das mudanças de velocidade é significativa. Para
ondas longitudinais em aço propagando-se paralelamente à direção de laminação, a variação da
velocidade da onda encontrada pode ser prevista pela equação (2.7). A Tabela 2.3 mostra os
valores da constante de mudança de velocidade obtidos por Bray e Stanley (1997).
C1 = C1º − k T .∆T ( 2.7 )
Onde:
C1º - velocidade de onda longitudinal em uma dada temperatura;
dC/dT = kT - constante de mudança da velocidade;
T - variação da temperatura.
40
Tabela 2.3 – Constantes de mudança da velocidade (Bray e Stanley, 1997).
MATERIAL k T [m/soC]
Acrílico -2,3
Aço Perlítico -0,55
2.4.7 – Incidência Normal e Acoplamento Acústico
A incidencia normal é a propagação de uma onda incidente ( i ) perpendicularmente sobre

uma superfície plana entre dois meios. Dessa incidência resultará em uma onda refletida ( r ) de
volta para o meio 1 e a outra onda transmitida ( tt ) para o meio 2.
i
tt
r
Figura 2.16 – Representação da onda incidente, refletida e transmitida na interface do meio 1 e 2

(Bray e Stanley, 1997).
Para obter uma onda transmitida ao segundo meio com o mínimo de atenuação, seria
necessário transmitir a potência máxima das ondas ultra-sônicas através da interface entre os dois
meios. Para isso os dois meios deverão possuir propriedades e características idênticas. Sendo
assim, teriamos uma máxima amplitude de onda transmitida e amplitude de onda refletida igual a
zero.
Na realidade isso não ocorre devido às diferenças de impedância acústica, velocidade de

propagação das ondas e densidade entre os meios, que são as propriedades ligadas diretamente à
propagação das ondas de um meio a outro. Na prática existem maneiras de aproximar o máximo
possível as propriedades entre os dois meios; uma delas é através da utilização de acoplantes que
41
formam uma película entre os meios. Quando mais próxima a impedância entre meio acoplante e
o material a ser medido, melhores serão os resultados.
Conforme Bray e Stanley (1997), para calcular os coeficientes de reflexão (Rr) e

transmissão (Tt) das ondas utilizam-se as equações (2.8) e (2.9).
Pr z 2 − z1
Rr = = ( 2.8 )
Pi z 2 + z1
Pt 2z2
Tt = = ( 2.9 )
Pi z1 + z 2
Onde:
z1 e z2 - impedância acústica do meio 1 e 2;
Pr, Pi, Pt - amplitude de pressão da onda refletida, incidente e transmitida.
2.4.8 – Incidência Obliqua e Ângulos Críticos
Quando uma onda longitudinal incide de forma oblíqua com um ângulo de incidência t
sobre a interface com o segundo meio de propagação (sólido), surgem ondas refletidas e
transmitidas (Figura 2.17). As ondas transmitidas surgem com uma mudança de direção em
relação à direção da onda incidente. Os ângulos das ondas refletidas e transmitidas, r e d
respectivamente, dependem do ângulo de incidência e das velocidades acústicas nos dois
materiais, V(1) e V(2). Um fenômeno que deve ser levado em consideração é o da conversão de
modos, segundo o qual as ondas longitudinais podem se transformar em ondas transversais e
vice-versa. A Figura 2.18 apresenta a conversão de modo.
42
Figura 2.17 – Incidência, reflexão e transmissão de uma onda com incidência oblíqua na interface
plana entre dois meios (Halmshaw, 1987; Krautkramer, 1990).
As direções das ondas incidente, refletida e transmitida são determinadas pela lei de Snell,
conforme a equação (2.10).
sin θ t V (1)
= ( 2.10 )
sin θ d V ( 2 )
Onde:
V(1) e V(2) - velocidade da onda no meio 1 (incidente) e meio 2 (transmitida);
t e d - ângulo de incidência e transmissão, respectivamente.
r = t
Se as velocidades acústicas nos dois materiais forem iguais, então os ângulos de

incidência e reflexão das ondas serão idênticos.
Para onda longitudinal sendo transmitida, ambas as ondas de cisalhamento e longitudinal

serão refratadas para o meio 2. Também surgem ondas de cisalhamento e longitudinal sendo
refletidas. Para ondas longitudinais transmitidas, o ângulo de transmissão será igual ao ângulo de
reflexão da onda longitudinal. O mesmo ocorre para a onda de cisalhamento transmitida, para a
qual o ângulo de transmissão será igual ao ângulo de reflexão da onda de cisalhamento.
43
Ângulos críticos são ângulos de incidência nos quais as ondas transmitidas geradas
deixam o segundo meio e passam apenas a ser refletidas. Assim, existe um ângulo crítico para a
onda longitudinal refratada, chamado de primeiro ângulo crítico, e outro para a onda cisalhante
refratada, chamado de segundo ângulo crítico. O primeiro ângulo crítico pode ser calculado de
acordo com a equação (2.5). No meio 2, teremos apenas ondas de cisalhamento.
O segundo ângulo crítico pode ser calculado através da função seno inverso da relação
V(1)/V(2), que também pode ser vista na equação (2.5). Será considerado segundo ângulo crítico
quando o ângulo de cisalhamento refratado for igual a 90°. Haverá uma energia insignificante
sendo propagada para o meio 2, e maior parte da energia da onda longitudinal será refletida ou
transformada em onda de interface quando atingir a interface do meio 1 para o meio 2.
O ângulo de refração será inferior ao ângulo de transmissão se a velocidade da onda no

meio 2 for menor do que no meio 1. Por outro lado, o ângulo de refração será superior ao ângulo
de transmissão quando a velocidade da onda no meio 2 for maior do que no meio 1.
Figura 2.18 – Conceitos básicos de modo de conversão com (a) Incidência longitudinal; (b)
Incidência Cisalhante; (c) Incidência primeiro ângulo crítico; (d) Incidência segundo ângulo
crítico (Rose, 1999).
44
2.4.9 – Velocidade de Ondas Ultra-sônicas
De acordo com Krautkramer (1977), Halmshaw (1987) as equações que descrevem a

velocidade de propagação das ondas ultra-sônicas longitudinais, de cisalhamento e superficiais
estão descritas logo abaixo:
E 1−υ
VL = ( 2.11 )
ρ (1 + υ )(1 − 2υ )
E G
VC = = ( 2.12 )
2 ρ (1 + υ ) ρ
0,87 + 1,12υ E
VS = ( 2.13 )
1+υ 2 ρ (1 + υ )
Onde:
VL - Velocidade da onda ultra-sônica longitudinal;
E - Módulo de elasticidade de Young;
- Coeficiente de Poisson;
- Densidade;
VC - Velocidade da onda ultra-sônica de cisalhamento;
G - Módulo de cisalhamento;
VS - Velocidade da onda ultra-sônica superficial.
Segundo Bray e Stanley (1997) e Cheeke (2002), para descrever o comportamento

elástico dos materiais são utilizadas as constantes de Lamé (λ e µ) para uma primeira
aproximação da Lei de Hooke. Estas, por sua vez, são relacionadas com as propriedades elásticas
dos materiais, que são caracterizadas pelo módulo de cisalhamento (G), módulo de elasticidade
de Young (E), módulo de volume ou compressão (K) e coeficiente de Poisson (), sendo assim
teremos
45
G=µ ( 2.14 )
µ (3λ + 2µ )
E= ( 2.15 )
λ+µ
2µ
K =λ+ ( 2.16 )
3
λ
υ= ( 2.17 )
2(µ + λ )
Substituindo a equação (2.14) em (2.12) e as equações (2.15, 2.16 e 2.17) em (2.11), com
isso pode-se definir a relação de velocidade de propagação das ondas elásticas longitudinais e de
cisalhamento em materiais isotrópicos em função das constantes de Lamé (λ e µ).
ρVC2 = µ ( 2.18 )
3
ρVL2 = λ + 2 µ = K + µ ( 2.19 )
4
As velocidades das ondas ultra-sônicas podem ser relacionadas entre si de acordo com as
equações abaixo:
1 − 2υ
VC = (0,49 _ a _ 0,55)V L ou VC = V L ( 2.20 )
2(1 − υ )
0,87 + 1,12υ
VS = (0,92 _ a _ 0,93)VC ou V S = VC ( 2.21 )
1+υ
46
2.5 – Teoria Acustoelástica
A teoria acustoelástica trata do estudo das alterações na velocidade de propagação das

ondas ultra-sônicas devido às deformações elásticas em um determinado material, que pode ou
não ser isotrópico. Através de sua aplicação pode-se encontrar uma relação entre a velocidade de
propagação das ondas ultra-sônicas e as tensões internas ou externas, utilizando as propriedades
do material e o tempo de percurso (TOF) medido. Essa relação gera efeitos chamados
acustoelásticos que são baseados na anisotropia do material gerada pela deformação. Esses
efeitos serão descritos em mais detalhes no tópico seguinte.
2.5.1 - Efeito Acustoelástico
Para descrevermos os efeitos acustoelásticos utilizaremos a teoria criada por Hughes e

Kelly (1953), com a qual se deriva a expressão das velocidades das ondas elásticas em um sólido
sob tensão, empregando como base a teoria de Murnaghan (1951 apud Schneider, 1997) para
deformações finitas. São também empregadas as constantes elásticas de terceira ordem (l, m, n)
na expressão de energia de deformação. Primeiramente, deve-se definir a equação da energia de
deformação por unidade de volume (ε) como uma série de potências em função das
deformações elásticas (), sendo assim tem-se:
1 1
Φ (ε ) = Φ 0 + gCij ε ij + Cijkl ε ij ε kl + Cijklmn ε ij ε kl ε mn + ... ( 2.22 )
2 6
Onde:
0 - deformação inicial ( 0 = 0, quando a energia de deformação for zero antes da
deformação);
gCijij - energia potencial (gCijij = 0, quando o nível de referência não for importante);
Cijkl e Cijklmn - tensores das constantes elásticas de segunda e terceira ordem do material.
O número de constantes elásticas é reduzido, no caso de um material isotrópico para duas

constantes elásticas de segunda ordem independentes (, ) e três independentes de terceira
ordem (l, m, n). As constantes elásticas são nomeados a partir de suas posições nos termos das
47
deformações que ocorrem na equação (2.22). Os coeficientes do termo com as deformações
quadráticas são de segunda ordem, os do termo com as deformações cúbicas são constantes de
terceira ordem. Segundo Schneider (1997), em um material isotrópico, a densidade de energia de
deformação depende apenas dos invariantes do tensor de deformação Lagrangeano (I1, I2, I3)
desde que as constantes elásticas sejam invariantes sob rotações arbitrárias. Com isso pode-se
reescrever a equação da energia de deformação através da Equação (2.23) e, após determinar a
densidade da energia de deformação (()) em termos dos invariantes do tensor de deformação
Lagrangeano (I1, I2, I3) usando a Equação (2.24).
(λ + 2 µ ) I12 (l + 2m) I13

Φ (ε ) = + + nI 3 ( 2.23 )
2 − 2 µI 2 3 − 2mI1 I 2
ρ sd
ρ (ε ) = ( 2.24 )
(1 + 2 I 1 + 4 I 2 + 8 I 3 )
Onde:
sd - densidade do material sem deformação.
Os componentes de deformação que serão considerados são ii, ij = ji, ik = ki. Isso
ocorrerá devido à propagação de onda plana ao longo do eixo principal de deformação. Com isso,
os invariantes de deformação se reduzem para
I 1 = ε ii ( 2.25 )
I 2 = − (ε ij ε ji + ε ik ε ki ) ( 2.26 )
I3 = 0 ( 2.27 )
Fazendo a diferenciação na equação (2.23) em relação à deformação, tem-se como

resultado as componentes de tensão. A solução da equação de onda resultará na propagação de
48
uma onda longitudinal pura e duas ondas de cisalhamento puras polarizadas na direção principal
de cada deformação. Estas soluções principais podem ser generalizadas para o caso de
propagação de som em cada uma das três direções principais de um material deformado com
estrutura cúbica. As equações que descrevem melhor a velocidade de propagação das ondas em
função da deformação principal paralela ao sentido da tensão aplicada são:
ρ 0Vii2 = λ + 2 µ + (2l + λ )θ + (4m + 4λ + 10 µ )ε i ( 2.28 )
1
ρ 0Vij2 = µ + (λ + m )θ + 4 µε i + 2 µε j − nε k ( 2.29 )
2
1
ρ 0Vik2 = µ + (λ + m )θ + 4 µε i + 2 µε k − nε j ( 2.30 )
2
Onde:
0 - densidade inicial;
Vii, Vij, Vik - velocidades de propagação de ondas e deslocamentos de partículas na
direção i, j, k;
, - constantes elásticas de segunda ordem ou Lamé;
l, m, n - constantes elásticas de terceira ordem Murnaghan;
i, j, k - componentes de deformações principais triaxiais homogêneas nas direções i, j e
k;
= i + j + k ;
i, j, k – índices (i, j, k = 1, 2, 3).
Na Figura 2.19, substituindo os índices i, j e k por números 1, 2 e 3, pode-se observar a

representação de um elemento de barra retangular com uma carga de tensão aplicada em uma
determinada direção. A propagação das ondas se dá nas três direções, sendo que as velocidades
de propagação das ondas (V11, V21, V31) são paralelas ao sentido da tensão aplicada. Já as
velocidades de propagação das ondas (V12, V13, V22, V23, V32, V33) são perpendiculares ao sentido
da tensão aplicada.
49
Figura 2.19 – Velocidade de ondas planas e campo de tensão no sistema de coordenadas
ortogonais (Bray e Stanley, 1997).
Considerando um estado de tensão uniaxial na direção 1 e componentes de deformação

principal 1 = e 2 = 3 = -, onde é a deformação na direção 1 e é o coeficiente de Poisson,
podemos determinar as velocidades de propagação das ondas. Utilizando as considerações
anteriores e substituindo nas equações (2.28, 2.29 e 2.30), teremos
ρ 0V112 = λ + 2 µ + [4(λ + 2 µ ) + 2(µ + 2m ) + vµ (1 + 2l λ )]ε ( 2.31 )
ρ 0V122 = ρ 0V132 = µ + [4 µ + v(n 2 ) + m(1 − 2v )]ε ( 2.32 )
ρ 0V222 = λ + 2 µ + [2l (1 − 2v ) − 4v (m + λ + 2 µ )]ε ( 2.33 )
ρ 0V212 = ρ 0V312 = µ + [(λ + 2 µ + m )(1 − 2v ) + nv 2]ε ( 2.34 )
50
ρ 0V232 = ρ 0V322 = µ + [(λ + m )(1 − 2v ) − 6vµ − n 2]ε ( 2.35 )
Considerando que as deformações são relativamente pequenas, pode-se determinar as

constantes acustoelásticas para ondas longitudinais. Para isso utiliza-se as equações anteriores.
Sendo assim, têm-se:
dV11 V11 µ + 2m + vµ (1 + 2l λ )
L11 = = 2+ ( 2.36 )
dε λ + 2µ
dV12 V12 vn m
L12 = = 2+ + ( 2.37 )
dε 4µ 2(λ + µ )
dV22 V22 m − µl λ
L22 = = −2v
1 + ( 2.38 )
dε λ + 2 µ
dV21 V21 λ + 2µ + m vn
L21 = = + ( 2.39 )
dε 2(λ + µ ) 4µ
dV23 V23 m − 2λ n
L23 = = − ( 2.40 )
dε 2(λ + µ ) 4µ
Por meio das equações anteriores, determina-se as constantes acustoelásticas de terceira

ordem: l, m e n. As equações podem ser expressas como:
λ 1 − v dV22 V220 2 dV21 V210 dV V 0

l=
+ + v 23 23 + 2v ( 2.41 )
1 − 2v v dε 1 + v dε dε
v dV23 V230 v dV21 V210

m = 2(λ + µ )
+ + 2v − 1 ( 2.42 )
1 + v dε 1 + v dε
51
4µ dV21 V210 dV23 − V230
n=
− − 1 − v ( 2.43 )
1 + v dε dε
2.5.2 – Medição de Tensão usando Acustoelasticidade
As tensões em um determinado material são medidas baseando-se na deformação sofrida

em um dado material que está sob tensão e as relações constitutivas deste material. Como foi
visto anteriormente, para determinar as tensões em um material são utilizados diversos métodos
dentre os quais está o ultra-sônico.
A tensão pode ser calculada através da equação (2.36). Para isso, é feita a transformação
das deformações () em tensões (). A variação da tensão (d) é determinada multiplicando a
variação da deformação (d) com o módulo de elasticidade (E). Reescrevendo em função do
tempo de percurso relativo da onda (dt/t0) tem-se:
E (dV11 V11 ) E
dσ = = dt ( 2.44 )
L11 L11t 0
Onde:
dt = (t – t0);
t0 - tempo de percurso da onda para material livre de tensões.
Em experimentos realizados por Bray e Stanley (1997) em um aço perlítico carregado

uniaxialmente em tração e compressão, as variações das velocidades das ondas ultra-sônicas
foram medidas. Para medição foram utilizados transdutores ultra-sônicos piezelétricos com
freqüência de 2,5 e 5 MHz, montados em um suporte com cunhas de PMMA inclinadas a 28º e
55º (ondas longitudinais e cisalhantes, respectivamente).
Estudos experimentais anteriores baseados no trabalho de Egle e Bray (1976) foram

realizados principalmente para campos de tensão uniaxial e mudanças de velocidade da
52
propagação de ondas longitudinais paralelas à direção de aplicação da tensão. Os resultados
demonstraram que as ondas longitudinais são mais sensíveis à mudança de tensão do que ondas
de cisalhamento polarizadas viajando por todo o campo de tensão, perpendicular à direção de
aplicação da tensão.
A sensibilidade de uma determinada onda à variação da tensão foi obtida pela inclinação
da curva tensão-velocidade ou deformação-velocidade. Tais inclinações representam as
constantes acustoelásticas que foram determinadas anteriormente e que estão representadas na
Figura 2.20.
O experimento permitiu ainda constatar, como já se sabia pela teoria, que as mudanças na
velocidade de propagação das ondas são funções lineares da deformação. Outra conclusão
importante é que a maior mudança encontrada está associada à propagação de ondas longitudinais
paralelas ao carregamento aplicado e a menor mudança está associada à propagação de ondas de
cisalhamento perpendiculares ao carregamento aplicado na amostra analisada.
Figura 2.20 - Mudanças relativas na velocidade das ondas com deformação (Thompson, 1996;
Egle e Bray, 1976 apud Bray e Stanley, 1997).
53
2.6 – Planejamento Experimental
O planejamento experimental (DOE – Design of Experiments) representa um conjunto de

ensaios estabelecidos com critérios científicos e estatísticos, com o objetivo de determinar a
influência de diversas variáveis nos resultados de um dado sistema ou processo (Button, 2005).
Esse objetivo maior pode ser dividido em outros objetivos de acordo com o propósito dos
ensaios:
• determinar quais variáveis são mais influentes nos resultados;
• atribuir valores às variáveis influentes de modo a otimizar os resultados;
• atribuir valores às variáveis influentes de modo a minimizar a variabilidade dos

resultados;
• atribuir valores às variáveis influentes de modo a minimizar a influência de variáveis

incontroláveis.
O planejamento experimental pode ser divido em quatro etapas: planejamento,

caracterização do processo, otimização e verificação.
Na etapa de planejamento deve ser definido o problema, o objetivo e o plano experimental

com informações sobre o experimento em estudo. É importante também certificar-se de que o
processo e o sistema de medição estão sob controle. Na etapa de caracterização do processo
podemos identificar as variáveis principais, e posteriormente reduzir o número de variáveis.
Nesta etapa podemos utilizar os seguintes métodos:
• Experimentos fatoriais completos
• Experimentos fatoriais fracionados com dois níveis
• Experimentos Plackett Burman
• Experimentos fatoriais completos gerais
54
Na etapa de otimização é definido o nível máximo e mínimo do intervalo dos parâmetros
que serão empregados no experimento. Essa etapa pode ser realizada utilizando os experimentos
fatoriais, de superfície de resposta, de mistura, Taguchi e, além desses, pode ser realizada uma
otimização da resposta.
Na etapa de verificação tem-se a análise dos dados obtidos no experimento após a

otimização. Podem ser realizados novos experimentos nas novas condições estabelecidas na etapa
de otimização. Assim pode-se confirmar os resultados obtidos no processo de otimização.
Button (2005) destaca alguns benefícios da utilização das técnicas estatísticas de

planejamento experimental:
• redução do número de ensaios sem prejuízo da qualidade da informação;
• estudo simultâneo de diversas variáveis, separando seus efeitos;
• determinação da confiabilidade dos resultados;
• realização da pesquisa em etapas, num processo iterativo de acréscimo de novos ensaios;
• seleção das variáveis que influem num processo com número reduzido de ensaios;
• representação do processo estudado através de expressões matemáticas;
• elaboração de conclusões a partir de resultados qualitativos.
Será apresentado a seguir um breve resumo sobre a metodologia de superfície de resposta

que será empregada neste trabalho.
2.6.1 – Metodologia de Superfície de Resposta
A metodologia de superfície de resposta denominada em inglês por RSM (Response

Surface Methodology) é um conjunto de técnicas estatísticas e matemáticas úteis para
desenvolver, melhorar e otimizar uma resposta de interesse que é influenciada por diversas
variáveis dentro de um processo de medição e análise experimental (Myers et al., 2009) .
55
Existem diversos objetivos quando se emprega a metodologia de superfície de resposta e
dentre todos, o principal é o uso da superfície de resposta como tentativa de entender melhor o
comportamento do sistema mediante a variação dos parâmetros.
De acordo com Mason, Gunst e Hess (2003) existem quatro razões importantes para
utilização da metodologia de superfície de resposta.
• A função de resposta é caracterizada em uma região de interesse;
• Inferências estatísticas podem ser feitas sobre a sensibilidade da resposta aos fatores de
interesse,
• Níveis de fatores podem ser determinados para que a variável da resposta seja otimizada
(por exemplo, máximo ou mínimo), e
• Níveis de fatores podem ser determinados a fim de simultaneamente, otimizar diversas

respostas; se a otimização simultânea não for possível, compensações são facilmente
perceptíveis.
Segundo Draper e Lin (1996) e Myers et al. (2009) a relação que descreve uma resposta
(Y) em função de diversas variáveis é
Y = f (ξ 1 , ξ 2 ,..., ξ k ) + E ( 2.45 )
E (Y ) = η = f (ξ 1 , ξ 2 ,..., ξ k ) ( 2.46 )
Onde:
Y – resposta;
E(Y) = - superfície de resposta;

1,
2,
k - variáveis do sistema;
k = 1,2,3,...,n;
E – Erros.
56
A superfície de resposta pode apresentar funções de aproximação denominadas de modelo
de regressão polinomial de 1º ordem, que representa o efeito linear, ou modelo de 2º ordem, que
representa o efeito de curvatura através de uma combinação do efeito linear, quadrático e de
interação. Os efeitos de primeira ordem são descritos por:
Y = β 0 + β 1ξ1 + β 2ξ 2 + ... + β k ξ k + E ( 2.47 )
Os efeitos de segunda ordem são descritos por:

k k
Y = β 0 + β i ξ i + β ii ξ i2 + β ij ξ i ξ j + E ( 2.48 )
i =1 i =1
Onde:
- estimadores dos parâmetros do modelo;
i,j = 1, 2, 3,...,n.
Segundo Box e Draper (1987 apud Draper e Lin, 1996) quando se utiliza em um
experimento uma metodologia adequada de superfície de resposta, o experimento apresentará
características que devem:
• Gerar distribuição satisfatória das informações sobre o comportamento da variável de

resposta em toda uma região de interesse;
• Assegurar que os valores da análise de amostragem serão o mais próximo possível do

valor real;
• Permitir a detecção de ajuste não satisfatório;
• Permitir que as experiências sejam realizadas em blocos;
• Permitir que projetos de ordem crescente sejam construídos seqüencialmente;
• Fornecer uma estimativa interna de erro;
• Exigir um número mínimo de pontos experimentais;
57
• Fornecer padrões de dados simples que permitam a apreciação visual evidente;
• Garantir a simplicidade de cálculo;
• Comportar-se bem quando ocorrem erros nas configurações das variáveis de previsão;
• Não requerer um número impraticável de níveis de variáveis de previsão;
• Fornecer uma verificação da “constância de variância" pressuposta.
Sabe-se que é praticamente impossível um experimento satisfazer todas essas

características simultaneamente. Dentre os experimentos mais utilizados na metodologia da
superfície de resposta estão os experimentos de Box-Behnken (BBD – Box-Behnken Design) e
compostos centrais (CCD – Central Composite Design). Neste trabalho será dada maior ênfase ao
CCD, que será o método utilizado para as análises feitas.
Os experimentos compostos centrais (CCD) são empregados para obtenção dos dados
para criação de uma superfície de um modelo de 2º ordem. Eles podem ser blocados, não-
blocados e rotacionais. Os blocados permitem que os efeitos dos termos do modelo e dos blocos
sejam estimados independentemente e minimizam a variação dos coeficientes estimados. Já os
rotacionais fornecem propriedades desejáveis de variância de previsão constante em todos os
pontos eqüidistantes dos pontos centrais, melhorando a qualidade da previsão. Os experimentos
compostos centrais apresentam três formas diferentes que são:
• Pontos fatoriais ou cúbicos – são definidos através de experimentos fatoriais completos

(2k) ou fracionários (2k-1) e esses pontos são representados em forma de um cubo (Figura
2.21). São utilizados para estimar modelos lineares e efeitos de interações.
58
(a) (b)
Figura 2.21 – Pontos fatoriais ou cúbicos em um experimento com (a) 2 e (b) 3 fatores (Draper e
Lin, 1996).
• Pontos axiais ou estrela – também conhecido como politopo cruz. São constituídos de
pares de pontos em eixos de coordenadas a uma distância () da origem (Figura 2.22).
São utilizados para determinar os termos quadráticos individuais.
(a) (b)
Figura 2.22 – Pontos axiais ou estrela em um experimento com (a) 2 e (b) 3 fatores (Draper e Lin,
1996).
• Pontos centrais – também conhecidos como planejamento esférico. Representam uma

junção dos pontos fracionais (de cubo) com os pontos axiais (estrela) com a adição de
réplicas nos pontos centrais (Figura 2.23). São utilizados para verificar a curvatura da
superfície de resposta.
59
(a) (b)
Figura 2.23 – Pontos centrais cubo-estrela em um experimento com (a) 2 e (b) 3 fatores (Draper e
Lin, 1996; Barros, Scarminio e Bruns, 2007).
Os resultados podem ser apresentados em forma de gráficos de superfície de resposta que

apresentam uma superfície tridimensional sobre um plano com dois parâmetros ou gráficos de
contorno que são bidimensionais em relação a um parâmetro (Figura 2.24a e b).
(a) (b)
Figura 2.24 - Gráficos de representação da metodologia RSM. (a) Superfície de resposta; (b)
Contorno (Myers, Montgomery e Anderson-Cook, 2009).
Para a análise estatística dos resultados e a determinação da superfície de resposta é

fundamental utilizar recursos computacionais. Dentre os softwares disponíveis podemos citar o
Excel, Minitab e Statistica.
60
2.7 – Controle das Propriedades Mecânicas dos Materiais
Sabe-se que não é tarefa trivial obter controle sobre as propriedades mecânicas dos
materiais após a realização de um processo de fabricação. Muitas vezes as peças devem passar
por um segundo processo para se obter as propriedades mecânicas desejáveis. Dentre esses
processos estão o tratamento térmico, isotérmico, termoquímico, superficial ou até mesmo
mecânico. Para desenvolver este trabalho, foi necessário buscar tratamentos que pudessem ser
empregados em materiais metálicos para eliminar as tensões internas provenientes do processo de
fabricação.
Segundo Andrino (2003), os tratamentos mais comumente utilizados são os térmicos ou

mecânicos. No tratamento térmico, o recozimento para alívio de tensões é o mais utilizado e
apresenta melhor eficiência, podendo ser empregado para experimentos em amostras de pequenas
dimensões. No tratamento mecânico, processos de vibração podem ser utilizados, mas não
apresentam boa uniformidade de alívio das tensões e não podem ser aplicados para chapas muito
espessas.
2.7.1 - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões
O processo de tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) pode ser dividido em três
etapas: aquecimento, temperatura de patamar e resfriamento. O aquecimento é realizado até uma
temperatura abaixo da temperatura de austenitização (727ºC para o aço). A temperatura de
patamar é a temperatura máxima após aquecimento onde o material será mantido durante um
determinado período de tempo. O resfriamento é a etapa onde o material sofre um resfriamento
aparentemente uniforme em uma determinada atmosfera (Canonico, 1997) .
As principais atmosferas utilizadas são o ar e, em alguns casos, é utilizado o gás argônio

para melhor controle da atmosfera dentro do forno.
Segundo Silva, Mayer e Cavalcanti (2002), as normas ASME, AWS e BS estabelecem

alguns parâmetros de TTAT para aços carbono (Tabela 2.4). Para uma melhor compreensão pode
ser visto na Figura 2.25 o ciclo do tratamento térmico para alívio de tensões.
61
Tabela 2.4 – Comparação de parâmetros principais para tratamento térmico de alívio de tensões.
(Silva, Mayer e Cavalcanti, 2002)
Parâmetros de TTAT Unidade ASME AWS BS
Temperatura e Controle Inicial (Ti) e
ºC Max. e Min. 427 315 400
Final (Tf)
Taxa de Aquecimento (TA) ºC/ Hora Máx. 222 220 220
Taxa de Resfriamento (TR) ºC/ Hora Máx. 278 260 275
Temperatura de Patamar (TP) ºC 595 590 a 650 580 a 620
Tempo de Permanência no Patamar (tp) Hora/pol. 1 1 1
Variação termopares Aquecimento (Ta) ºC Max. 139 140 150

Variação termopares Patamar (Tp) ºC Min. 83 83 40
Figura 2.25 – Ciclo de Tratamento térmico de alívio de tensões. (Silva, Mayer e Cavalcanti,
2002)
Na Figura 2.25, a linha vermelha representa o termopar 1 e a linha azul o termopar 2. Em

um tratamento térmico o número de termopares para controle de temperatura pode variar de
acordo com cada experimento. Na Tabela 2.4, os parâmetros de variação dos termopares durante
o aquecimento e o patamar são apresentados em uma condição independente do número de
62
termopares. A distância entre os termopares não pode ser superior aos valores estabelecidos pelas
normas.
Em 2002, Lamy et al. realizaram experimentos em amostras de chapas de aço 1010

soldadas, utilizando técnica ultra-sônica de birrefringência para medir a eficiência do TTAT e
chegaram à conclusão que a temperatura mais adequada é 600ºC para as condições estabelecidas
em seus estudos.
2.8 – Conclusões sobre o Capítulo
Nesse capítulo foram apresentadas revisões sobre os conceitos básicos necessários para a
realização do processo de usinagem com ênfase para o fresamento. Foi apresentado também
conceitos sobre tensões geradas durante o fresamento juntamente com um histórico de medição
dessas tensões.
Foi realizada uma abordagem sobre os principais métodos de medição das tensões com
ênfase para o método ultra-sônico que será utilizado neste trabalho. Logo após, foram
apresentados os conceitos básicos e um histórico do uso deste método. Também foi descrito a
relação da teoria acustoelástica com as medições de tempo de percurso das ondas longitudinais
criticamente refratadas (Lcr).
Foi apresentada brevemente uma revisão sobre planejamento experimental, dando ênfase
para a metodologia da superfície de resposta que será aplicada no decorrer deste trabalho.
Por fim, uma explanação sobre algumas formas de controle das propriedades dos
materiais foi abordada, sendo logo após, direcionada para o tratamento térmico para alívio das
tensões. Posteriormente foram apresentados os conceitos básicos utilizados neste tratamento
térmico.
63
Capítulo 3
Materiais e Métodos
Este capítulo apresenta os materiais, equipamentos e instrumentação, bem como os

métodos aplicados para a determinação do tempo de percurso (TOF) das ondas longitudinais
criticamente refratadas (Lcr). Neste trabalho foram utilizados dois tipos de aços: o aço SAE 1020
que foi objeto de estudo nas análises preliminares do tratamento térmico para alívio de tensões
(TTAT) e TOF e o aço ASTM A36 utilizado no experimento final. Este trabalho foi realizado
através de um planejamento experimental, com o intuito de analisar a diferença do tempo de
percurso das ondas ultra-sônicas no aço ASTM 36 com alívio de tensões e após ser submetido ao
processo de fresamento. O planejamento dos experimentos desenvolvido é apresentado no tópico
a seguir.
3.1 – Planejamento dos Experimentos
Com o intuito de obter resultados adequados e alcançar o objetivo proposto foi realizado
um planejamento do experimento baseado em experiências anteriores. Essas foram realizadas
pelo grupo de pesquisa (Andrino, 2003; Caetano, 2003; Santos, 2003; Minicucci, 2003; Fraga,
2007; Santos, 2007; Andrino, 2007). Também foram utilizados conhecimentos adquiridos no
decorrer desta pesquisa baseados em fontes que estão relacionadas nas referências bibliográficas.
O planejamento do experimento foi elaborado seguindo uma seqüência, conforme apresentado a
seguir.
1. Calibração dos Transdutores e Desvios: a calibração tem o objetivo de determinar o TOF

em um transdutor a uma distância padrão. Posteriormente, foi medido o TOF dos dois
transdutores utilizados no experimento, com o intuito de verificar a similaridade do
64
comportamento de ambos. Os transdutores foram testados utilizando o próprio sistema de
aquisição proposto neste trabalho. Os resultados apresentaram desvios pouco
significativos entre os dois transdutores, menores que 1 ns. Por esse motivo, optou-se por
não incluir os resultados neste trabalho.
2. Análise de Influência dos Parâmetros: ao utilizar uma nova forma de medição, devemos
sempre verificar os parâmetros que influenciam o sistema em função das variáveis
possíveis de serem monitoradas, não negligenciando a possibilidade de existirem
variáveis incontroláveis dentro do ambiente experimental, porém essas não são
significativas neste trabalho. Nesta etapa, duas análises foram realizadas, a primeira com
objetivo de determinar a dispersão dos dois medidores de temperatura disponíveis, já a
segunda é para verificar a dispersão do TOF em diferentes posições de medição. Essas
foram realizadas sob as condições da metodologia proposta nesse trabalho.
3. Testes Preliminares: foi realizado um estudo preliminar para verificação da sensibilidade

do TOF as tensões residuais provenientes do processo de usinagem. O intuito é verificar e
validar o método proposto para uma posterior continuidade deste trabalho. Esta etapa
pode ser vista em mais detalhes no apêndice B.
4. Produção dos Corpos de Prova: O objetivo principal dessa etapa é produzir corpos de
prova (CP) de acordo a necessidade dos experimentos. Alguns cuidados devem ser
tomados na escolha do processo de fabricação, a fim de evitar alterações significativas das
propriedades do material. Portanto, faz-se necessário realizar um planejamento para a
produção dos CP.
5. Preparação dos Corpos de Prova para Alívio de Tensões: após produzir os CP com as
dimensões de referência, foi necessário prepará-los para o tratamento térmico. Como o
método de medição necessita de uma superfície plana na região de interesse para um
perfeito assentamento do conjunto “Probe”, uma operação de pré-usinagem (acabamento)
na superfície superior dos corpos de prova é necessária, já que o material possui uma
superfície bruta com imperfeições.
65
6. Análise do Tratamento Térmico de Alívio das Tensões: foi realizado um estudo do
comportamento do forno em relação ao TTAT. O objetivo é obter maior confiabilidade e
qualidade no TTAT para os CP finais.
7. Alívio de Tensões: O passo seguinte consistiu em realizar o TTAT para a produção de CP

finais teoricamente sem tensões. O método já foi tratado no capítulo anterior e os ajustes
adotados serão descritos neste capítulo.
8. Medição do Tempo de Percurso após Alívio de Tensões: Nesta etapa foram realizadas
medições de TOF após as peças serem submetidas ao TTAT.
9. Usinagem dos Corpos de Prova: após o alívio de tensões, a superfície superior dos corpos
de prova foi usinada através do processo de fresamento de topo em um centro de
usinagem. Os parâmetros de usinagem foram escolhidos a partir da determinação de uma
faixa de interesse de valores máximos e mínimos da velocidade de corte (vc), avanço por
dente (fz) e profundidade de usinagem (ap).
10. Medição do Tempo de Percurso após Fresamento: após os CP serem submetidos ao

processo de fresamento, foram realizadas as medições do TOF das ondas Lcr.
11. Análise do Tempo de Percurso: nesta etapa foi realizada a comparação do TOF para os
CP, após TTAT e após introdução de tensões decorrentes do processo de fresamento.
12. Análise dos Dados e Determinação da Superfície de Resposta: com o auxílio do

software Minitab versão 15, foi criado um gráfico de superfície de resposta em função dos
parâmetros de usinagem: velocidade de corte (vc), avanço por dente (fz) e profundidade de
usinagem (ap).
Todas as etapas acima citadas serão detalhadas no decorrer do trabalho. Nos tópicos a
seguir serão apresentados os corpos de prova, equipamentos, sistema e programa de aquisição de
dados.
66
3.2 – Corpos de Prova
Foram produzidos dois tipos de CP, um com a finalidade de analisar o TTAT e

sensibilidade do método proposto (Teste Preliminar). O outro para analisar o TOF das ondas Lcr
em CP livres de tensões e com tensões geradas pelo processo de fresamento (Teste Final). Sendo
assim, esta secção foi divida em duas partes que estão apresentadas a seguir.
3.2.1 - Corpos de Prova para Análise do Tratamento Térmico
Os CP para análise do TTAT e teste preliminar foram produzidos em aço SAE 1020.
Devido essa necessidade foram produzidos quatro CP, sendo denominados de “A”, “B”, “C” e
“D”. Este material apresenta bastante similaridade com o aço ASTM A36, principal objeto de
estudo neste trabalho. A composição química e propriedades mecânicas, bem como a comparação
com o aço ASTM A36, podem ser vistas na Tabela 3.1 e 3.2. As formas geométricas dos CP
podem ser vistas na Figura 3.1.
Figura 3.1 – Corpo de prova para análise de tratamento térmico com dimensões sem escala (mm).
67
Esses CP possuem dimensões de 15,875mm (5/8 pol.) X 125mm X 300mm e duas
furações nas extremidades. Isso permitiu uma rápida e fácil fixação sob a mesa do centro de
usinagem durante a produção.
3.2.2 – Corpos de Prova para Análise do Tempo de Percurso das Ondas Lcr
Os CP para análise do TOF das ondas Lcr foram produzidos em aço ASTM A36. Este aço
é considerado estrutural possuindo boas propriedades mecânicas, tais como soldabilidade,
ductilidade, alto limite de resistência mecânica e escoamento e razoável resistência a corrosão. Os
aços ASTM A36 são amplamente utilizados na produção de estruturas metálicas. Para o
experimento foram confeccionados vinte CP que foram numerados (1, 2, 3,...,20) na parte frontal.
Na lateral foi marcado o sentido de laminação com a letra (L), de acordo com especificações
fornecidas pela CMI – Construções Metálicas ICEC, fornecedora do material utilizado nos CP.
As dimensões brutas são 15,875mm (5/8 pol.) X 320mm X 320mm, sendo que após os mesmos
terem sido submetidos aos processos de fabricação, suas dimensões finais ficaram em 15,875mm
(5/8 pol.) X 310mm X 310mm (Figura 3.2).
Figura 3.2 - Corpo de prova para análise do tempo de percurso das ondas Lcr com dimensões e
sem escala.
68
A composição química e algumas propriedades mecânicas no sistema métrico podem ser
vistas na Tabela 3.1 e 3.2, bem como a comparação com um aço SAE 1020.
Tabela 3.1 – Comparação entre composição química dos aços ASTM A36 e SAE 1020
(www.matweb.com).
Componente Aço ASTM A36 Aço SAE 1020
C 0,25 a 0,29 0,17 a 0,23
Composição Química (%)
Fe 98 99,08 a 99,53
Cu (mín.) 0,2 -
Mn 1,03 0,30 a 0,60
P (máx.) 0,040 0,040
Si 0,28 -
S (máx.) 0,050 0,050
Tabela 3.2 – Comparação entre propriedades mecânicas dos aços ASTM A36 e SAE 1020
(www.matweb.com).
Propriedades Aço ASTM A36 Aço SAE 1020
Densidade (g/cm³) 7,85 7,87
Limite de Escoamento (MPa) 250 330
Limite de Resistência (MPa) 400 a 550 450
Módulo de Elasticidade (GPa) 200 200
Módulo de Cisalhamento (GPa) 79,3 80
Alongamento (%) em 50mm 23 36
3.3 – Equipamentos
Essa seção foi separada em equipamentos e acessórios para produção dos CP, para TTAT
e para medição e calibração. Posteriormente, será apresentada a função de cada equipamento
dentro dos procedimentos experimentais adotados para este trabalho.
69
3.3.1 - Equipamento e Acessórios para Produção dos Corpos de Prova
Nesta seção serão apresentados os equipamentos e acessórios juntamente com as

operações realizadas para a produção dos CP com as dimensões de referência. Iniciaremos com a
retirada dos CP da matéria prima, partindo para uma abordagem dos passos até a conclusão dos
mesmos.
Os CP foram extraídos de chapas laminadas por um processo de fabricação denominado

de corta a plasma. O equipamento é uma máquina de corte a plasma CNC, da marca ESAB
SABRE SXE (Figura 3.3) e está localizado na indústria CMI – Construções Metálicas ICEC.
Figura 3.3 – Equipamento de corte a plasma ESAB SABRE SXE.
Nesta primeira fase, os CP foram produzidos e entregues pela CMI, sendo que a produção
foi acompanhada pelo autor deste trabalho. Foram realizadas as marcações do sentido de
laminação da chapa em cada CP, para uma posterior identificação no decorrer do trabalho.
A partir deste momento, a produção dos CP passou a ser realizada no Laboratório de

Máquinas Operatrizes e CAD/CAM da Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira da Universidade
Estadual Paulista (FEIS/UNESP). Os CP foram esquadrejados através do processo de
aplainamento das quatro extremidades, com o intuito de evitar possíveis interferências nos
resultados em virtude de alterações das propriedades mecânicas nas bordas (efeito de borda)
70
causadas pelo processo de corte a plasma. O equipamento utilizado foi uma plaina convencional
marca SACIA, tipo L 450 E.
Posteriormente, os CP passaram por um acabamento em bancada, seguindo após para o

processo de furação, rebaixo dos furos e escareamento. O objetivo dessa etapa foi criar furações
nos CP para possibilitar a fixação sobre a mesa do centro de usinagem durante o processo de
fresamento de topo, sendo esse descrito em mais detalhes a seguir. Essas furações foram
realizadas próximas das bordas para evitar a sobreposição das tensões entre o processo de furação
e de fresamento na posição de interesse (posição onde foram realizadas as medições de tempo de
percurso das ondas Lcr). Nesse processo foi utilizada uma furadeira de bancada convencional
marca SANCHES BLANES S.A, modelo FB-25.
As operações de pré-usinagem e usinagem foram realizadas pelo processo de fresamento

de topo em um centro de usinagem. O equipamento utilizado é um centro de usinagem CNC,
marca ROMI, modelo Discovery 560 com rotação máxima de 10.000 rpm, potência de 11 kW e
velocidade de avanço máxima de 30 m/min (Figura 3.4).
Figura 3.4 – Centro de Usinagem CNC ROMI.
A ferramenta utilizada no processo de fresamento é uma fresa de facear, marca

SANDVIK, código R245-080Q27-12M, modelo árvore, com diâmetro de 80mm, 6 pastilhas em
ângulo de posição de 45º, passo médio e com cone de fixação removível ISO BT40 (Figura 3.5).
71
Na ferramenta foram colocados insertos (pastilhas) de metal duro com cobertura especial de
TiNAl (Nitreto de Titânio e Alumínio) própria para o uso em acabamento e desbaste de peças de
aço, marca SANDVIK, código R245-12 T3 M-PM 4230, com quatro arestas cortantes. Os
insertos podem ser vistos montados na fresa de facear (Figura 3.5).
Cone
Inserto Fresa
Figura 3.5 – Fresa de facear.
O tipo de fixação mais adequado foi à adaptação de uma chapa de base (Figura 3.6). Isso
ocorreu devido o fato dos CP apresentarem grandes dimensões de largura e comprimento e
pequena espessura. Outro motivo foi a necessidade de livre movimentação da ferramenta em toda
a superfície dos CP, sem que haja vibrações durante o processo de fresamento de topo. Essa
chapa de base foi fixada sobre a mesa do centro de usinagem e os CP a serem fresados foram
fixados sobre a mesma.
72
Figura 3.6 – Placa de base para fixação dos corpos de prova.
A Figura 3.7 mostra o sistema de montagem da chapa de base e o CP sobre a mesa de

movimentação do centro de usinagem.
Corpo de Prova
Chapa de Base
Figura 3.7 – Sistema de fixação dos corpos de prova montado sobre a mesa do centro de
usinagem.
73
A chapa de base foi fixada por um total de nove parafusos, sendo seis parafusos Allen M8
X 35 nas extremidades e três parafusos Allen M8 X 25 com as cabeças alojadas na chapa de base
junto à região central. Foram utilizadas também, nove porcas “T” M8 encaixadas nos rasgos de
guia da mesa de movimentação do centro de usinagem. Para a fixação dos CP foram utilizados
oito parafusos Allen M8 X 15 sob a superfície do CP com as cabeças alojadas na espessura.
3.3.2 - Equipamento para Tratamento Térmico
O TTAT foi realizado em um forno elétrico da marca ELINO, série 8000 com registro de
temperatura analógico e dimensões internas de 400mm X 400mm X 350mm (comprimento X
largura X altura) (Figura 3.8).
Figura 3.8 – Forno para tratamento térmico para alívio das tensões.
Para fins de análise do comportamento da temperatura no interior do forno, além do

termostato do forno foi utilizado um equipamento de medição da temperatura da marca IOPE,
modelo TOPTherm46 juntamente com um termopar do tipo K (IMPAC) que serão descritos em
maiores detalhes.
3.3.3 - Equipamento para Medição e Calibração
Na realização das medições foram utilizados transdutores retangulares da marca

PANAMETRICS, modelo A403S com freqüência de 2,25 MHz e dimensões de 12,7 X 25,4 mm
74
(0,5 X 1 pol.) (Figura 3.9). Foi definido o uso desse transdutor com base em estudos realizados
pelo grupo de pesquisa, em particular nos ensaios realizados por Fraga (2007), Santos (2007) e
Andrino (2007), onde estes transdutores apresentaram maior sensibilidade a medições de tensão.
Figura 3.9 – Transdutores Panametrics A403S.
Para a calibração do tempo de percurso das ondas nos transdutores, foi utilizado um bloco
padrão tipo 1 da marca PANAMETRICS, modelo PT NO. 1054-1, ASTM E164 IIW produzido
em aço 1018 (Figura 3.10). Este bloco padrão tem diversas funções de calibração.
Figura 3.10 – Bloco Padrão Panametrics ASTM E164 IIW.
75
Esse bloco padrão é utilizado para calibração do TOF de ondas ultra-sônicas em aços não
ligados e de baixa liga que é o caso em estudo neste trabalho. A velocidade sônica de ondas
longitudinais é de 5920 m/s com precisão de +- 30 m/s de acordo com normas EN-12223 e EN-
27963. Esse bloco é semelhante ao bloco V1 normalizado pela DIN 54109. (Andreucci, 2006;
Halmshaw, 1987).
Para controle da temperatura durante o TTAT foi utilizado um medidor digital de

temperatura da marca IOPE, modelo TOPTherm46, conforme já citado, com variação de medição
permitida de -70 a 1200ºC. (Figura 3.11a) juntamente com um termopar da marca IMPAC, tipo K
(Cr-Al) com elemento simples (Figura 3.11c). De acordo dados dos fabricantes, os termopares do
tipo K usados neste experimento possuem uma faixa de temperatura entre -200 e 1200ºC, sendo
adequados e bastante utilizados para esse tipo de aplicação.
Para o controle da temperatura dos CP foi utilizado o mesmo medidor digital de

temperatura, mudando apenas o termopar que passou a ser da marca IOPE, tipo K (Cr-Al) com
ponta para medição de contato (Figura 3.11b).
(a)
(b)
(c)
Figura 3.11 – Sistema de medição da temperatura com (a) Medidor IOPE, (b) termopar IOPE, e
(c) termopar IMPAC.
Para a medição do TOF das ondas Lcr foi utilizado um conjunto denominado “Probe”.
Esse conjunto possui duas sapatas de suporte dos transdutores produzidas em acrílico (PMMA)
76
com ângulo de 28º (primeiro ângulo crítico), sendo que uma das sapatas terá a função de
recepção e a outra transmissão das ondas (Figura 3.12). Esse conjunto foi utilizado em trabalhos
anteriores realizados pelo grupo de pesquisa, nos trabalhos dos autores já citados no início dessa
seção.
Barra de ligação
Sapata
Transdutor 28º
Figura 3.12 – Conjunto “Probe” com os transdutores.
Para o controle da pressão que as sapatas exercem sobre a superfície dos CP, foi criado
um peso morto adaptado sobre o conjunto “Probe” (Figura 3.13). Além do fator citado
anteriormente, outra função importante do peso morto é evitar o contato entre a mão do operador
e o conjunto “Probe”, o que poderia influenciar significativamente na temperatura do sistema
durante a realização dos experimentos. Esse peso morto com os pinos de fixação foi produzido
em aço SAE 1020 e possui peso de 41,5 N, sendo que o conjunto “Probe” completo (Figura 3.13)
possui um peso total de 50 N. Maiores detalhes de dimensões podem ser visto no apêndice E.
77
Peso morto
Conjunto
“Probe”
Figura 3.13 – Conjunto “Probe” completo.
Para reduzir a variação de posicionamento do conjunto “Probe” completo durante as

medições, foi desenvolvido um gabarito de posicionamento. O material utilizado é uma placa de
PVC com dimensões de 5 mm X 150 mm X 265 mm. Na Figura 3.14 é mostrada a forma
geométrica do gabarito.
Figura 3.14 – Gabarito de posicionamento do conjunto “Probe”.
O gabarito possui uma abertura retangular no centro com as mesmas dimensões do

conjunto “Probe”, a fim de possibilitar a marcação fácil e rápida da posição do conjunto “Probe”
na superfície do CP.
78
3.4 – Sistema de Aquisição de Dados
O sistema de aquisição de dados é utilizado para a medição e visualização do TOF

transmitido pelo conjunto “Probe” durante a medição dos CP. O sistema é constituído de um
computador Pentium 3.00 GHZ com placa de aquisição da marca NATIONAL INSTRUMENTS,
modelo NI 5911 com 1 canal, trigger interno e externo, taxa de aquisição de 100MHz, resolução
de 8 bits (Figura 3.15).
Figura 3.15 – Placa de aquisição de dados NI 5911. (National Instruments)
O sistema possui também um emissor/receptor denominado Pulser/Receiver, marca

PANAMETRICS, modelo 5072 PR (Figura 3.16) que tem a função principal de excitar o
transdutor emissor, amplificar o sinal lido pelo receptor e permitir a conexão entre o computador
e o conjunto “Probe”. Essa conexão é feita através de cabos coaxiais do tipo BNC e SMB.
Figura 3.16 – Pulser/Receiver da Panametrics modelo 5072 PR.
79
A Figura 3.17 mostra o sistema de aquisição de dados montado juntamente com o
conjunto “Probe” e os transdutores descritos na seção 3.3.3. A placa de aquisição de dados não
pode ser visualizada em virtude de estar instalada na parte interna do CPU do computador.
CPU com placa

de aquisição
Pulser/Receiver
Conjunto
“Probe”
completo
Figura 3.17 – Sistema de aquisição de dados completo.
3.5 – Programa de Aquisição de Dados
O programa de aquisição de dados utilizado nos experimentos foi desenvolvido em

plataforma gráfica de programação denominada LabVIEW versão 8.2 e tem função similar a de
um osciloscópio simples. Esse programa seria uma versão atualizada e modificada do programa
ULTRA_TEST criado por Andrino (2007) em uma versão V.6.i. Programas de aquisição de
dados similares foram utilizados pelo grupo de pesquisa em outros trabalhos. O programa tem
como principal função a visualização em tempo real do percurso das ondas Lcr nos CP. A tela do
programa com seus recursos podem ser visualizados na Figura 3.18.
80
Figura 3.18 – Tela do programa de aquisição de dados.
O programa possui algumas funções, tais como trigger, seleção de canal, taxa de
amostragem, posicionamento dos cursores com identificação dos valores, ampliação e
minimização de imagem da tela, parada e identificação de possíveis erros do sistema.
3.6 – Procedimentos Experimentais
Os procedimentos serão descritos em seqüência conforme planejamento dos experimentos

descrito na seção 3.1.
3.6.1 – Calibração dos Transdutores
Esse procedimento se faz necessário para verificar a precisão e similaridade dos

transdutores. Esse procedimento já foi realizado por Andrino (2007). O procedimento de
calibração foi realizado nos dois transdutores retangulares de freqüência 2,25 MHz utilizando o
bloco padrão. Os transdutores foram calibrados separadamente sem o conjunto “Probe” e seu
procedimento é apresentado na Figura 3.19 juntamente com uma descrição abaixo.
81
Figura 3.19 – Procedimento de calibração dos transdutores.
O método utilizado para calibração foi o pulso-eco, consiste em fazer com que a onda
percorra a distância da largura de 100 mm do bloco padrão (seta azul). Após a onda ser refletida
na parte inferior do bloco padrão, ela retorna para o transdutor (seta vermelha) que funciona
como emissor/receptor. O tempo de percurso da onda longitudinal é adquirido através do
programa de aquisição de dados. A leitura é feita mediante um sinal de eco que é gerado quando
a onda é refletida na parte inferior do bloco padrão. Os dados dos dois transdutores usados no
conjunto “Probe” (emissor e receptor) foram verificados e não houve variação significativa entre
eles, conforme já dito. Uma explicação mais detalhada da técnica pulso-eco pode ser vista em
Halmshaw (1987).
3.6.2 – Análise dos Fatores que Influenciam no Experimento
A análise dos fatores que influenciam no experimento tem como objetivo quantificar as
dispersões do sistema que influenciam no TOF das ondas Lcr. Para isso, duas análises foram
realizadas. Na primeira análise, o teste foi feito com dois diferentes medidores de temperatura.
Na segunda análise, o teste foi realizado em diferentes posições do CP, sendo que o medidor de
temperatura foi escolhido através dos resultados da primeira análise. Uma explicação mais
detalhada das duas análises pode ser vista a seguir.
82
• Análise da Influência da Temperatura no Tempo de Percurso
Para essa análise, foi utilizado um único CP denominado CP “C” e sua geometria foi
apresentada na seção 3.2.1. Os equipamentos utilizados na análise do TOF das ondas Lcr foram o
sistema de aquisição de dados completo com o programa, o medidor de temperatura IOPE com o
termopar tipo K IOPE, o Pirômetro e o gabarito de posicionamento. As medições do TOF foram
feitas no mesmo ambiente que foi realizado o experimento final, sob as mesmas condições e
variáveis. Nesta análise para diferentes medidores de temperatura foram realizadas cinco
repetições de medida, em quatorze ocasiões diferentes, sendo que as medições foram realizadas
em uma única posição da superfície do corpo de prova (Figura 3.20). As medições de temperatura
foram realizadas no mesmo momento e em seqüência, sendo que a primeira medição foi feita
com o pirômetro e, logo após, com o medidor de temperatura IOPE.
P1 Sentido de laminação
do material
Figura 3.20 – Posição na superfície do corpo de prova para análise da influência da temperatura.
• Análise da Influência das Posições no Tempo de Percurso
Já para essa análise, foram utilizados dois CP, um denominado CP “C” (o mesmo
utilizado na análise anterior) e outro denominado CP “D”, sendo que suas geometrias foram
apresentadas na seção 3.2.1. Os equipamentos utilizados nessa análise foram o sistema de
83
aquisição de dados completo com o programa, o medidor de temperatura IOPE com o termopar
tipo K IOPE e o gabarito de posicionamento. As medições do TOF foram realizadas no mesmo
ambiente da análise anterior. Nessa análise, foram realizadas cinco repetições de medida na
mesma posição, em três ocasiões diferentes, sendo que foram distribuídas seis posições na
superfície do corpo de prova (Figura 3.21). A variável que foi monitorada durante essa análise é a
temperatura do corpo de prova que foi medida no início e no final das medições em cada posição.
P6
P3
P5
P2
P4
P1
Sentido de laminação
do material
Figura 3.21 – Posições na superfície do corpo de prova para análise da influência das posições.
Na figura acima, as posições P1, P2 e P3 estão dentro da área retangular (vermelha). Já as

posições P4, P5 e P6 estão localizados na área retangular (azul). A área de cada retângulo
representa o local de posicionamento do conjunto “Probe”.
3.6.3 – Pré-Usinagem dos Corpos de Prova
Os CP inicialmente foram submetidos ao processo de fresamento de topo em um centro de

usinagem. A operação é a pré-usinagem (acabamento), cuja finalidade é remover possíveis
imperfeições e irregularidades da superfície onde serão realizadas as medições. Essa operação foi
realizada a seco, sem o emprego de fluído lubri-refrigerante. Os parâmetros de usinagem para
essa etapa estão descritos na Tabela 3.3.
84
Tabela 3.3 – Parâmetros determinados para pré-usinagem dos corpos de prova.
Parâmetro de Pré-Usinagem Símbolo Unidade Valor
Velocidade de corte vc m/min. 250
Rotação Rot RPM 1000
Velocidade de avanço vf mm/min. 600
Avanço por dente fz mm/dente 0,1
Profundidade de usinagem ap mm 0,2
Penetração de trabalho ae mm 62
Passes laterais - - 5
Os parâmetros de usinagem foram definidos em comum acordo com especificações

fornecidas pelo fabricante da ferramenta e do centro de usinagem. Os ae foram realizadas
perpendicularmente em relação ao sentido de laminação do CP (Figura 3.22).
Sentido
de
laminação
do
material
Figura 3.22 – Sentido de penetração de trabalho no corpo de prova.
Depois de concluída a pré-usinagem, uma camada de óleo lubrificante juntamente com

uma película de filme plástico foi aplicada sobre a superfície dos CP, com o objetivo de evitar a
corrosão das peças durante o período de transição da usinagem até o tratamento térmico.
85
Os vinte CP foram pré-usinados aleatoriamente e, logo após, foram submetidos ao
tratamento térmico para alívio de tensões que será descrito em maiores detalhes a seguir.
3.6.4 – Tratamento Térmico para Alívio das Tensões
O TTAT tem como objetivo principal uniformizar o material, e também eliminar as

tensões internas (residuais) provenientes dos processos de fabricação, aos quais os CP foram
submetidos. O TTAT foi realizado no forno elétrico já apresentado, com um medidor de
temperatura (IOPE) e o termopar tipo K (IMPAC).
O TTAT foi divido em duas fases, sendo a primeira um estudo das condições do forno
chamado fase de pré-teste e a outra denominada fase final.
Na fase do pré-teste foi realizado um procedimento simples, porém importante para a

determinação da eficiência do TTAT. Para isso, fez-se necessário adaptar o termopar do tipo K
(IMPAC) no forno elétrico em uma posição central, a fim de minimizar possíveis variações de
temperatura, devido ao posicionamento do termopar no interior do forno. O medidor de
temperatura (IOPE) foi conectado ao termopar para a realização das leituras de temperatura em
tempo real. O registro da temperatura em função do tempo foi feito manualmente, através do
display digital do medidor de temperatura. Com base em estudos realizados por Lamy et al.
(2002), o termostato do forno foi posicionado na temperatura de 600ºC, definida para esse TTAT.
Em um primeiro procedimento, foi colocado no interior do forno um CP, com o intuito de
realizar o TTAT com base na temperatura registrada pelo termostato do forno. No segundo
procedimento, foi colocado um novo CP com as mesmas dimensões, só que o TTAT foi realizado
com base na temperatura registrada pelo medidor de temperatura (IOPE) e o termopar tipo K
(IMPAC). Os resultados podem ser vistos no próximo capítulo, sendo que através da comparação
e análise entre os dois procedimentos, foi definido qual seria o mais adequado a ser seguido.
Com base nos resultados da fase de pré-teste do TTAT foi dado início à fase final para os
CP que serão utilizados nas medições do tempo de percurso (TOF) das ondas Lcr.
Vinte corpos de prova foram tratados termicamente em lotes de três peças por vez, com o
intuito de reduzir o tempo para o processo de alívio das tensões. Os CP foram posicionados no
86
interior do forno um sobre o outro, centralizados. Uma chapa de base foi utilizada para melhorar
o apoio entre a superfície inferior de contato do último CP e a base do forno (Figura 3.23).
Forno
3 corpos de
prova
Chapa de base
Figura 3.23 – Posicionamento dos corpos de prova no interior do forno.
A Seqüência de tratamento térmico dos corpos de prova foi determinada em função da

distribuição aleatória dos vinte CP utilizando o programa Minitab, conforme discutido em tópicos
posteriores (seção 3.7). Os primeiros três CP da lista foram colocados em ordem crescente no
interior do forno e assim sucessivamente para os próximos dezessete CP, porém no último lote
foi acrescentada uma chapa com as mesmas dimensões com o intuito de simular um último lote
de três peças, idem aos outros.
O procedimento utilizado para o tratamento térmico de alívio de tensões foi:
1º passo: remoção do filme plástico e película de óleo lubrificante dos CP.
2º passo: colocação e posicionamento dos CP no forno. É importante observar a centralização

dos três CP no interior do forno. Isso se faz necessário para permitir um aquecimento mais
homogêneo do corpo de prova nos quatro lados.
3º passo: colocação do termopar na posição central do forno, conectar ao medidor de temperatura

e fechar porta do forno.
87
4º passo: acionamento do termostato do forno e cronômetro simultaneamente.
5º passo: registro do tempo e temperatura no início e até atingir 600ºC. Isso é necessário para
determinar a taxa de aquecimento (TA) e variação da temperatura de aquecimento (Ta) entre os
lotes de CP.
6º passo: controle e registro da temperatura em um intervalo de 30 s durante o período de 1 hora.

Período necessário para equalizar a temperatura no interior do forno e concluir o TTAT. Através
dessa etapa é possível determinar a variação de temperatura de patamar (Tp).
7º passo: desliga-se o termostato do forno e deixa-se o lote de CP resfriar no interior do forno em

uma atmosfera não monitoradas.
8º passo: similar ao 5º passo é registrado a temperatura e tempo no momento de desligamento do

forno e até que a temperatura atinja 150ºC (temperatura na qual estima-se não haver mais
alterações na estrutura do material). Isso é necessário para determinar a taxa de resfriamento (TR).
9º passo: final do experimento, sendo desligado o cronômetro e o medidor de temperatura.
10º passo: abertura da porta do forno para o término do resfriamento ao ar até a temperatura
ambiente.
Essa operação foi padronizada para a realização do TTAT nos sete lotes de CP, com isso
evita-se possibilidade de descontrole e distorções dos resultados devido a irregularidades no
procedimento.
3.6.5 – Medições de Tempo de Percurso após Alívio de Tensões
Após a realização do TTAT, os CP foram medidos utilizando o sistema de aquisição de

dados com conjunto “Probe” completo, transdutores de freqüência 2,25 MHz, medidor de
temperatura IOPE e termopar tipo K IOPE. O ambiente onde foram realizadas as medições era
climatizado. O controle de temperatura do ambiente é um fator importante, pois o método é
sensível às alterações de temperatura.
88
Para a determinação do TOF, foi considerado o tempo do segundo cruzamento do trem de
ondas com a amplitude nula conforme Figura 3.24.
Figura 3.24 – Segundo Cruzamento do trem de ondas na amplitude nula.
Um procedimento padrão foi desenvolvido para as medições descrevendo a metodologia

aplicada. Os passos utilizados durante as medições são:
1º passo: O CP, materiais de uso geral e equipamentos são posicionados nos seus respectivos
lugares. Isso contribui para a padronização e eficiência das medições.
2º passo: com o auxílio do gabarito de posicionamento é realizada a marcação de posição do

conjunto “Probe” e termopar na superfície do CP, porém deve-se observar o posicionamento
quanto ao sentido de laminação, ou seja, essas marcações foram feitas no sentido perpendicular
ao sentido de laminação do material.
3º passo: acionamento do ar condicionado e o cronômetro simultaneamente.
4º passo: registro do tempo de início das medições.
5º passo: montagem do conjunto “Probe”, peso morto, transdutores e cabos de conexão. Durante
a montagem deve-se observar que ambos, os transdutores e os cabos de conexão para emissão e
89
recepção devem ser colocados sempre na mesma posição, sendo válido também para a colocação
do peso morto. Esses detalhes contribuem para uma melhor segurança, controle e confiabilidade
dos resultados. Na hora de montar o transdutor e as sapatas de acrílico deve ser aplicada uma
película de acoplante (Carbogel) entre eles. Na fixação do transdutor, o parafuso é apertado até
dar o encosto. Isso evita que seja aplicado torque excessivo ou pouco torque.
6º passo: após vinte minutos do início das medições. O emissor/receptor é acionado juntamente
com o sistema de aquisição de sinais.
7º passo: aguardar por um período de uma hora após início das medições. Tempo necessário para
a interação entre o sistema de medição e o ambiente climatizado.
8º passo: iniciar as medições de temperatura e TOF, de acordo com as posições determinadas na

Figura 3.25 e 3.26.
9º passo: registro da hora de início da medição.
10º passo: medição da temperatura inicial no ponto central da posição e registro do valor.
11º passo: aplica-se uma camada de acoplante (Carbogel) sobre a superfície do CP, na região de
contato com a sapata de acrílico do conjunto “Probe”.
12º passo: colocar o conjunto “Probe” sobre a superfície do CP para realizar a medição do TOF.
O valor do TOF é registrado através da visualização na tela do programa de aquisição de sinais.
13º passo: repete-se o passo 12 até executar as cinco repetições na mesma posição.
14º passo: remove-se o acoplante da superfície do corpo de prova e da sapata de acrílico.
15º passo: medição da temperatura final no ponto central da posição e registro do valor.
16º passo: repetição do 10º até o 15º passo, porém as medições devem ser executadas nas seis
posições propostas.
90
17º passo: realizar do 9º até o 16º passo por três vezes consecutivas. Isso é necessário para
verificar as dispersões das medições e para uma melhor interação entre o conjunto “Probe”, meio
acoplante, superfície do corpo de prova e ambiente experimental.
P6 P4
P2
P5
P3 P1
Sentido de laminação
do material
Figura 3.25 – Posicionamento dos corpos de prova no interior do forno.
P6 P4 P2
P5 P3 P1
Figura 3.26 – Vista superior do corpo de prova com a distribuição das posições (mm).
A seqüência de medições segue o planejamento a ser discutido na seção 3.7. Como

apresentado no tópico anterior, essa operação também foi padronizada para a realização das
91
medições do TOF das ondas Lcr nos vinte CP. Com isso, evita-se possibilidade de descontrole e
distorções dos resultados devido a irregularidades nas medições.
3.6.6 – Usinagem dos Corpos de Prova
Nesta etapa, assim como a etapa de pré-usinagem, os CP foram submetidos ao processo

de fresamento de topo em um centro de usinagem. A diferença na operação é que agora esta é de
usinagem (desbaste) com a finalidade de gerar tensões internas (Residuais) na superfície dos CP.
A Tabela 3.4 apresenta os parâmetros de usinagem fixos que foram definidos de acordo com a
necessidade de aplicação deste trabalho. A usinagem foi realizada a seco, com ae de 62 mm em 5
passes.
Os parâmetros de usinagem variados foram definidos dentro do intervalo desejável, porém

os níveis de máximo e mínimo foram determinados em comum acordo com especificações
fornecidas pelo fabricante da ferramenta e do centro de usinagem. Esses parâmetros de usinagem
escolhidos são: a velocidade de corte (vc), o avanço por dente (fz) e a profundidade de usinagem
(ap). A Tabela 3.4 mostra os níveis utilizados para cada um dos parâmetros (fatores de influência
sob controle).
Tabela 3.4 – Níveis dos parâmetros de usinagem.

Parâmetro de Usinagem Símbolo Unidade Valor Min. Valor Max.
Velocidade de corte vc m/min. 100 400
Avanço por dente fz mm/dente 0,04 0,17
Profundidade de usinagem ap mm 0,4 2,00
A seqüência de usinagem segue o planejamento discutido na seção 3.7. Após essa etapa,
os CP foram submetidos às medições de TOF através do método ultra-sônico utilizando
propagação de ondas Lcr.
92
3.6.7 – Medições de Tempo de Percurso após Fresamento
Os CP foram medidos após introduzir tensões internas decorrentes da operação de

fresamento de topo em um centro de usinagem. Os equipamentos, ambiente, considerações e
procedimentos empregados nessas medições dos TOF são os mesmos utilizados nas medições de
TOF após alívio de tensões, conforme descrito na seção 3.6.5.
No tópico a seguir será apresentado o planejamento seqüencial utilizando a metodologia

de superfície de resposta.
3.7 – Planejamento Seqüencial utilizando a Superfície de Resposta
A seqüência utilizada para o TTAT, usinagem e medições do TOF foi obtida com auxílio
da metodologia da superfície de resposta. O número de CP foi determinado pelo programa
Minitab, através da definição do número de fatores a serem considerados (vc, ap, fz) com seus
níveis e o planejamento experimental utilizado neste trabalho (Fatorial completo).
A Tabela 3.5 mostra a seqüência dos ensaios aleatorizados, bem como os níveis de cada
variável para cada um dos vinte CP. Por ser aleatória, a seqüência poderia ser qualquer uma que
não fosse definida sob qualquer motivação específica. A seqüência escolhida foi a primeira
gerada pelo programa. Extraindo-se os dados não significativos da tabela dada pelo Minitab, tem-
se:
93
Tabela 3.5 – Seqüência dos ensaios aleatorizados.
StdOrder RunOrder vc (m/min) ap (mm) fz (mm/dente)
1 1 160 0,72 0,072
17 2 250 1,20 0,120
14 3 250 1,20 0,200
4 4 340 1,68 0,072
16 5 250 1,20 0,120
19 6 250 1,20 0,120
13 7 250 1,20 0,040
12 8 250 2,00 0,120
2 9 340 0,72 0,072
18 10 250 1,20 0,120
5 11 160 0,72 0,168
3 12 160 1,68 0,072
20 13 250 1,20 0,120
10 14 400 1,20 0,120
9 15 100 1,20 0,120
6 16 340 0,72 0,168
11 17 250 0,40 0,120
15 18 250 1,20 0,120
8 19 340 1,68 0,168
7 20 160 1,68 0,168
A coluna StdOrder indica a seqüência aleatorizada dos corpos de prova dada pelo
Minitab. A coluna RunOrder contém os vinte CP determinados para a realização do experimento.
As linhas em negrito indicam os seis pontos centrais determinados para esse experimento. Nesses
pontos os parâmetros de usinagem são iguais, com isso podemos obter a repetibilidade do
experimento.
94
3.8 – Resumo do Capítulo
Nesse capítulo foi apresentado uma seqüência do planejamento do experimento

desenvolvido neste trabalho. Posteriormente, os corpos de prova foram mostrados com suas
peculiaridades e características.
Os equipamentos utilizados na produção dos corpos de prova, tratamento térmico para

alívio de tensões e medições do tempo de percurso das ondas Lcr foram apresentados, sendo que
suas funções foram descritas em detalhes para cada operação realizada no decorrer do
experimento.
Os métodos e procedimentos utilizados durante o tratamento térmico e medição do tempo

de percurso foram minuciosamente descritos com detalhes. Foi desenvolvido um procedimento
detalhado com uma seqüência de passos para cada experimento realizado.
Ao final foi desenvolvido um planejamento seqüencial utilizando o programa Minitab.

Esse planejamento foi utilizado durante os ensaios realizados neste trabalho.
95
Capítulo 4
Resultados e Discussão
Neste capítulo serão apresentados os resultados obtidos na análise de tratamento térmico

para alívio das tensões (TTAT), bem como os resultados obtidos nas medições do tempo de
percurso (TOF) das ondas Lcr. Essa foi realizada para os materiais livres de tensões internas
(Residuais) e após serem submetidos ao processo de fresamento para geração de tensões residuais
superficiais e subsuperficiais.
4.1 – Análise do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões
A análise do TTAT foi iniciada em uma fase denominada de pré-teste, conforme descrito
no capítulo 3 (seção 3.6.4), sendo realizado um primeiro procedimento de TTAT baseado na
temperatura do termostato do forno. A Figura 4.1 mostra a curva do ciclo de TTAT para o corpo
de prova “A”.
96
Figura 4.1 – Curva de ciclo do TTAT com base no termostato do forno – CP “A”.
No gráfico da Figura 4.1 podemos ver que a temperatura do termostato no forno estava a
600ºC no início da região de patamar e no decorrer do tempo foi aumentando, tendo um pico
máximo de 686ºC ao final da região de patamar. Isso compromete o TTAT, pois a temperatura
ultrapassou o limite estabelecido pelas normas ASME, AWS e BS que é 595, 650 e 620ºC,
respectivamente, descritas no capítulo 2 (seção 2.7.1). A Tabela 4.1 mostra os parâmetros de
TTAT extraídos do primeiro procedimento.
Tabela 4.1 – Parâmetros de TTAT com base no termostato – CP “A”.

Parâmetros de TTAT Símbolo Unidade Valor
Taxa de Aquecimento média TA ºC/h 247
Tempo de duração do Aquecimento tA h 2,43
Temperatura de Patamar Máxima TPMáx. ºC 686
Tempo de Patamar tP h 1
Taxa de Resfriamento média TR ºC/h 66
Tempo de Resfriamento tR h 3,16
97
Através da Tabela 4.1, pode-se notar que a taxa de aquecimento de 247ºC ficou próximo
da estabelecida pelas normas ASME, AWS e BS que é de 222, 220 e 220ºC, respectivamente. A
Figura 4.2 mostra a superfície do CP “A” que foi submetida ao primeiro procedimento de TTAT.
Figura 4.2 – Corpo de prova após TTAT com base no termostato – CP “A”.
Na Figura 4.2 podemos visualizar que a superfície ficou descascada, possivelmente

devido à alta temperatura atingida no interior do forno (próximo da temperatura de
austenitização). Isso pode ter gerado transformação de fase no material. Outra hipótese a ser
considerada é a ocorrência de perda de carbono no material (descarbonetação), pois a atmosfera
no interior do forno não é controlada.
O segundo procedimento foi realizado da mesma forma que o primeiro procedimento,

com exceção na etapa de controle de temperatura do patamar. Isso se fez necessário devido ao
problema de descontrole da temperatura na região de patamar que foi identificado no primeiro
procedimento. Para solucionar este problema, foi realizado o controle de temperatura do forno
manualmente. O equipamento utilizado foi o medidor digital de temperatura (IOPE) e o termopar
do tipo K (IMPAC). A Figura 4.3 mostra a curva de ciclo do TTAT para o CP “B”.
98
Figura 4.3 – Curva de ciclo do TTAT com base no medidor digital – CP “B”.
No gráfico da Figura 4.3, nota-se que a temperatura do forno no início da região de

patamar atingiu 600ºC, porém manteve-se equalizada até o final da região de patamar. O pico
máximo de temperatura foi 604ºC, sendo considerado próximo da temperatura proposta para o
TTAT. Na Tabela 4.2 podemos verificar os parâmetros de TTAT encontrados após a realização
do segundo procedimento de TTAT.
Tabela 4.2 – Parâmetros de TTAT com base no medidor digital – CP “B”.

Parâmetros de TTAT Símbolo Unidade Valor
Taxa de Aquecimento TA ºC/h 261
Tempo de duração do Aquecimento tA h 2,3
Temperatura de Patamar Máxima TPMáx. ºC 604
Tempo de Patamar tP h 1
Taxa de Resfriamento TR ºC/h 66
Tempo de Resfriamento tR h 3,16
99
Na Tabela 4.2, nota-se que a taxa de aquecimento foi superior a do primeiro
procedimento, porém não influência significativamente no TTAT. A taxa e tempo de
resfriamento mantiveram-se iguais aos resultados encontrados no primeiro procedimento. O
detalhe mais importante é que a temperatura de patamar foi mantida próxima de 600ºC com
desvio padrão máximo de 4,02ºC. A Figura 4.4 mostra a superfície do CP “B” que foi submetido
ao segundo procedimento de TTAT.
Figura 4.4 - Corpo de prova após TTAT com base no medidor digital – CP “B”.
Na figura acima, a superfície do CP ficou com um aspecto bastante regular do ponto de

vista visual. Esse fato ocorreu devido ao controle adequado do termostato do forno, sendo
mantida a região de patamar a uma temperatura aproximada de 600ºC, conforme especificações
das normas ASME, AWS e BS. Os resultados do segundo procedimento foram satisfatórios.
Esses contribuíram para a definição do procedimento adequado para realização do TTAT nos CP
finais.
4.2 – Resultados do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões
De acordo com a análise do TTAT foi definido o procedimento de TTAT a ser realizado
nos corpos de prova finais. A Figura 4.5 apresenta a região de patamar para o 1º lote de CP
contendo as peças 1, 17 e 14 após TTAT. Os gráficos dos outros lotes podem ser vistos junto ao
apêndice A.
100
Figura 4.5 – Curva de TTAT com base no medidor IOPE – Lote 1.
Dentro de um período de 1 hora determinado para a estabilidade da temperatura dentro da

região de patamar, nota-se que o ponto de máxima temperatura foi de 605ºC e o desvio padrão foi
de 4,66ºC, isso para o 1º lote de CP (1, 17 e 14) submetidos ao TTAT. A Tabela 4.3 mostra os
parâmetros de TTAT encontrados nos 7 lotes de CP submetidos ao TTAT.
Tabela 4.3 – Parâmetros de TTAT para os vinte corpos de prova.

Corpo Tempo de Taxa de Temperatura Temperatura Desvio da
Lote de Aquecimento Aquecimento de Patamar Média de Temperatura de
Prova (h) Média (ºC/h) Máx. (ºC) Patamar (ºC) Patamar (ºC)
1 1,17,14 2,42 226,76 605 596,77 4,66
2 4,16,19 2,87 190,81 605 598,66 3,96
3 13,12,2 2,93 186,48 607 599,25 4,05
4 18,5,3 2,90 188,62 607 600,43 3,83
5 20,10,9 2,77 197,71 608 600,76 3,80
6 6,11,15 2,87 190,81 607 601,08 3,56
7 8,7 2,92 187,54 607 601,41 3,48
101
4.3 – Avaliação dos Fatores que Influenciam no Experimento
A avaliação dos fatores que influenciam no experimento foi realizada conforme descrito
no capítulo 3 (seção 3.6.2). A primeira análise consiste em verificar a influência das medições de
temperatura em relação ao TOF utilizando diferentes medidores de temperatura. A segunda
análise consiste em verificar a influência das medições do TOF com relação à posição medida. A
seguir serão apresentados em mais detalhes os resultados.
4.3.1 – Influência da Temperatura no Tempo de Percurso
O objetivo dessa primeira análise é verificar a influência da temperatura no TOF das

ondas Lcr. Em uma primeira análise foi realizada a medição do TOF em uma mesma posição em
diferentes temperaturas. O CP utilizado é o CP “C” conforme descrito no capítulo 3 (seção 3.2.1).
Como não sabemos o fator mais preciso para correção do TOF com relação à temperatura, o fator
de correção utilizado inicialmente foi 15 ns/ºC. Dispúnhamos de dois medidores de temperatura
diferentes. Um pirômetro da marca Raytek, modelo Raynger ST com variação de medição
permitida de -32 a 600ºC, o outro é um medidor digital descrito no capítulo 3 (seção 3.3.3). Para
definir o melhor sistema de medição foi realizada uma comparação entre os desvios padrões
apresentados após a correção do efeito da temperatura.
O desvio padrão do TOF médio apresentado pelo pirômetro foi 4,50 ns e para o medidor
digital foi 3,62 ns, sendo assim, elimina-se a possibilidade de uso do pirômetro para medição de
temperatura.
A Figura 4.6 mostra os resultados da medição do tempo de percurso utilizando o medidor

digital de temperatura com termopar de contato. O TOF médio foi determinado através da média
entre as cinco repetições para cada medição. A temperatura média seria uma média entre a
temperatura no início e final de cada medição.
102
Figura 4.6 – Influência da TOF média e temperatura média com relação às medições utilizando o
medidor digital.
Neste caso, a tendência do TOF médio e a temperatura apresentaram um comportamento

bastante satisfatório ao longo das medições. Nota-se que, conforme ocorre o decaimento da
temperatura ao longo das medições o TOF tende a decair de uma forma bastante similar e
paralela. A Figura 4.7 mostra o gráfico de tendência da TOF médio com a temperatura média
utilizando o medidor digital.
103
Figura 4.7 – Tendência entre TOF média X Temperatura média com medidor digital.
Na Figura 4.7, a equação y apresenta uma aproximação mais precisa do fator de correção
da TOF médio com a temperatura que é 11,12 ns/ºC. O coeficiente de correlação R² é 0,980, com
isso podemos concluir que a variável de resposta pode ser explicada pelo modelo, lembrando que,
quanto mais próximo o coeficiente de correlação R² estiver do valor 1, melhores serão os
resultados.
Na segunda análise, o objetivo é verificar a influência da temperatura no TOF utilizando o

novo fator de correção e, então, quantificar o desvio padrão. Para isso, foi realizado o cálculo do
TOF considerando o fator de correção de 11,12 ns/ºC, sendo assim, o desvio padrão encontrado
foi de 1,35 ns.
4.3.2 – Influência da Posição no Tempo de Percurso
Na análise da influência da posição no TOF foram realizadas avaliações de dispersão do

TOF com relação às diferentes posições medidas sobre a superfície dos CP. Para essa verificação
foram utilizados os CP “C” e “D”, conforme descrito no capítulo 3 (seção 3.2.1). O procedimento
104
de medição da TOF adotado está descrito no capítulo 3 (seção 3.6.5), porém as medições de TOF
foram realizadas quatro ocasiões ao invés de três. A Tabela 4.4 mostra os resultados juntamente
com as médias e desvio padrão encontrados para cada condição adotada para os CP.
Tabela 4.4 – TOF médio com desvio padrão entre as posições – CP “C”.
Condições
Posição
Pré-Usinagem Alívio de Tensões Usinagem
1 38,9101 38,9082 38,8045
2 38,9026 38,8998 38,7995
3 38,8961 38,9070 38,7963
4 38,8927 38,9063 38,7858
5 38,8878 38,9033 38,7877
6 38,8872 38,9052 38,7916
Média (µs) 38,8961 38,9050 38,7942
Desvio Padrão (ns) 8,9260 3,0394 7,1820
CV (%) 0,0229 0,0078 0,0185
Tabela 4.5 – TOF médio (µs) com desvio padrão entre as posições – CP “D”.
Condições
Posição
Pré-Usinagem Alívio de Tensões Usinagem
1 38,8498 38,8741 38,8254
2 38,8543 38,8802 38,8295
3 38,8595 38,8826 38,8311
4 38,8440 38,8787 38,8197
5 38,8545 38,8881 38,8182
6 38,8493 38,8968 38,8184
Média (µs) 38,8519 38,8834 38,8237
Desvio Padrão (ns) 5,3562 7,9896 5,7546
CV (%) 0,0138 0,0205 0,0148
105
Na Tabela 4.4 e 4.5 podemos verificar que o desvio padrão máximo foi 8,9260 ns com
coeficiente de variação (CV) de 0,0229%. Esse resultado parece ser razoavelmente grande
quando comparamos medições de TOF entre as diferentes posições na superfície dos CP. Isso
pode ser explicado devido a não uniformidade da textura ou não homogeneidade do material.
Outra hipótese é a existência de imperfeições internas no material introduzido pelos processos de
fabricação ou pelo tratamento térmico.
4.4 – Análise de Tempo de Percurso após Alívio de Tensões
O objetivo desta análise é verificar a repetibilidade das três medições do tempo de

percurso das ondas para os vinte CP utilizados no experimento final, após terem sidos tratados
termicamente para alívio das tensões. O intuito é definir quantitativamente a dispersão entre as
medições quando comparadas as médias das três medições dos TOF das ondas para os vinte CP.
É importante salientar que as medições foram realizadas de acordo com o procedimento dado no
capítulo 3 (seção 3.6.5). A Figura 4.8 mostra a comparação entre as três medições de TOF para os
vinte corpos de prova nas seis posições medidas.
Figura 4.8 – Comparação entre TOF médio e as posições para as três medições dos vinte corpos
de prova.
106
Nota-se uma simetria entre as três medições após a correção do TOF com a temperatura
utilizando o fator de correção proposto na seção 4.3.1. As medições foram realizadas em
seqüência (1, 2 e 3) para cada CP, entretanto os dias e horários de medição para cada CP foram
diferentes. A Tabela 4.6 mostra os dados relativos ao gráfico de comparação (Figura 4.8).
Tabela 4.6 – TOF médio dos vinte corpos de prova para as três medições com desvio padrão
geral e coeficiente de variação.
Tempo de Percurso Médio (µs) Desvio Padrão CV
Posição
Medição 1 Medição 2 Medição 3 Geral (ns) (%)
1 38,84906 38,84678 38,84787 1,1422 0,029
2 38,85338 38,85347 38,85327 0,1003 0,003
3 38,83456 38,83543 38,83661 1,0307 0,027
4 38,83851 38,83971 38,84057 1,0320 0,027
5 38,84009 38,83856 38,83986 0,8260 0,021
6 38,84585 38,84370 38,84476 1,0750 0,028
Como pode ser observado o desvio padrão entre o TOF médio dos vinte CP para as três
medições realizadas em seis posições diferentes ficou muito próxima a 1 ns. O CV máximo foi de
0,029%. Isso demonstra uma boa precisão entre as três medições. A Figura 4.9 apresenta uma
comparação entre o desvio padrão do TOF médio dos vinte CP para as três medições nas seis
posições.
107
Figura 4.9 – Comparação entre os desvios padrões e as posições para a média dos vinte corpos de
prova das três medições.
Os desvios padrões apresentaram dispersão na comparação entre as três medições nas

posições, embora exista um comportamento similar entre ambos.
Tabela 4.7 – Desvio padrão médio dos vinte corpos de prova para as três medições com média do
desvio padrão geral e coeficiente de variação.
Desvio Padrão do Tempo de Percurso (µs) Média do Desvio CV
Posição
Medição 1 Medição 2 Medição 3 Padrão (ns) (%)
1 0,00966 0,01006 0,01120 10,3088 0,077
2 0,00979 0,01124 0,01110 10,7121 0,075
3 0,00915 0,00907 0,01067 9,6299 0,093
4 0,00829 0,00874 0,01060 9,2121 0,133
5 0,01074 0,01054 0,01280 11,3612 0,110
6 0,01261 0,01229 0,01306 12,6525 0,031
108
Neste caso, a média do desvio padrão geral determinado através do desvio padrão médio
dos vinte CP para as três medições realizadas nas seis posições diferentes foi aproximadamente
10,64 ns. O CV máximo foi de 0,133%. Isso demonstra uma precisão razoável entre as três
medições, se considerarmos que o método de medição é manual e possui fatores relativos à
matéria-prima que não foram controlados neste trabalho. O desvio padrão entre as seis posições
determinado através do TOF médio dos vinte CP para as três medições pode ser visto no
apêndice D.
Uma importante observação é que as posições 1 e 2, que apresentaram valores maiores de
tempos de percurso em todas as chapas e em todas as medições, foram exatamente as que
estavam posicionadas do lado da porta do forno. Esse pode ter sido um fator importante, que
ainda carece de maior investigação. No entanto, como os resultados apresentados a seguir se
repetem para qualquer ponto, as conclusões sobre quais fatores realmente influenciam nas tensões
ainda é válida.
4.5 – Cálculo da Tensão para o Tempo de Percurso após Fresamento
O cálculo da tensão foi realizado após as medições do TOF dos CP livres de tensão
residual e com tensões residuais. Para o cálculo foi necessário utilizar a equação descrita no
capítulo 2 (seção 2.5.2), sendo necessário apenas efetuar uma integração. O resultado é a equação
(4.1) descrita a seguir.
E
σ= ∆t
L11t 0 ( 4.1 )
Para o cálculo do TOF (t0) para materiais livre de tensão, foi necessário utilizar a equação
(4.2).
dt
t0 =
V11 ( 4.2 )
109
Para a determinação das tensões, foram feitas as seguintes considerações: módulo de
elasticidade (E) de 200 GPa e velocidade de propagação das ondas no aço (V11) de 5900 m/s.
Dentre as constantes elásticas dadas por Bray e Stanley (1997), a constante elástica (L11) que
melhor se adapta a essa situação é -2,38. A distância de percurso da onda (dt) é 0,1487 m, sendo
determinada através da medição do ponto de interseção da onda com a chapa metálica na sapata
de emissão até a sapata de recepção (Figura 4.10).
Figura 4.10 – Distância de percurso da onda (dt).
A variação do tempo de percurso (t) foi determinada através da diferença entre as

medições de tempo de percurso após alívio de tensões e após introduzir tensões internas
(residuais) pelo processo de fresamento. A Tabela 4.8 mostra as tensões calculadas para os vinte
CP nas seis posições separadamente e uma média geral das posições. A tabela contém também os
desvios padrão para cada CP.
110
Tabela 4.8 – Tensões calculadas por posição e geral com os desvios padrões (aço ASTM A36).
Tensão Residual (MPa) CV
CP
P1 P2 P3 P4 P5 P6 MÉDIA DESVIO (%)
1 66,35 87,03 65,69 72,02 92,36 57,35 73,35 13,52 18,43
17 191,72 193,39 139,37 136,71 176,05 162,71 166,72 24,85 14,91
14 93,36 123,04 72,69 75,02 20,34 23,01 67,69 40,10 59,24
4 138,04 141,04 154,38 143,71 150,38 143,37 145,04 6,09 4,20
16 100,03 103,36 114,70 125,04 96,03 98,03 106,36 11,34 10,66
19 67,35 118,70 85,36 71,02 83,02 84,36 84,69 18,15 21,43
13 -10,67 10,00 -23,34 -23,01 -1,00 30,68 -3,00 20,88 -
12 164,38 106,36 122,04 111,37 97,36 96,03 116,37 25,45 21,87
2 51,01 41,35 26,34 28,34 30,01 46,01 37,34 10,33 27,64
18 82,02 36,68 21,34 45,35 47,35 22,01 42,35 22,34 52,75
5 98,70 66,69 109,70 113,70 110,37 88,03 97,69 17,98 18,41
3 164,38 159,38 108,03 95,69 104,36 130,04 127,04 29,35 23,10
20 67,35 96,03 64,69 48,01 59,68 78,36 69,02 16,53 23,95
10 133,71 120,70 97,69 108,36 95,03 111,70 111,03 14,48 13,04
9 139,71 125,70 107,36 126,04 124,37 121,04 124,04 10,39 8,38
6 69,35 37,34 74,69 73,69 67,02 67,35 64,69 13,88 21,46
11 -19,01 -46,01 13,67 -20,01 32,68 17,67 -3,67 29,57 -
15 130,70 110,70 86,36 99,03 116,70 110,37 108,70 15,15 13,94
8 185,72 134,37 130,70 106,70 134,71 151,04 140,71 26,33 18,71
7 202,06 176,38 145,38 159,71 193,39 197,06 179,05 22,69 12,67
No tópico a seguir serão apresentadas as análises do TOF após fresamento para uma
média das seis posições e, também para cada posição separadamente.
4.6 – Análise de Tempo de Percurso após Fresamento utilizando ANOVA
Esta análise tem por objetivo verificar o TOF das ondas após os CP serem submetidos ao
processo de fresamento empregando análise de variância (ANOVA). O processo de fresamento
111
dos CP está descrito no capítulo 3 (seção 3.6.6) e o procedimento de medição pode ser visto na
(seção 3.6.7). Para está análise foi selecionada somente a terceira repetição de medida, sendo
descartada a primeira e a segunda medição. Isso foi definido em virtude dos valores de TOF da
terceira medição possuir uma melhor interação do sistema de medição com o meio e,
principalmente, porque não houve diferença significativa entre os valores das três medições. Nos
tópicos a seguir são apresentados os resultados juntamente com uma breve discussão das
medições para cada posição separadamente e também para uma média geral das posições.
4.6.1 – Análise para TOF Médio Geral das Posições
Nesta análise foi realizada uma média dos TOF das ondas para as seis posições medidas
na superfície dos vinte CP. A Figura 4.11 mostra os efeitos dos parâmetros de usinagem na
tensão residual (TR) para o TOF médio.

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Figura 4.11 – Efeitos dos Parâmetros de Usinagem em relação à tensão residual – Média geral
das posições.
112
De acordo com as curvas da Figura 4.11, qualitativamente a tensão residual apresenta uma
tendência de aumentar com o aumento da profundidade de usinagem (ap) e do avanço por dente
(fz) até um certo ponto. Já a velocidade de corte (vc) não influência na tensão residual. A Figura
4.12 mostra os resultados da regressão da superfície de resposta para a média das seis posições
estimadas pelo programa Minitab.
Figura 4.12 – Regressão da Superfície de Resposta – Média geral das posições.
113
Na Figura 4.12, o único parâmetro de usinagem que possui influência significativa na
resposta é o ap (2). Isso ocorre devido o valor estar abaixo do nível de significância = 0,05
adotado, sendo assim considerado como significativo na resposta. Os valores acima de 0,05 são
considerados não significativos. O vc (1) e o (fz) (3) não apresentam influência significativa na
resposta.
Na análise de variância da tensão residual, o valor P da regressão (4) mostra que os termos
do modelo apresentam efeito sobre a resposta. Já o valor de P da análise de linearidade (5)
considera o modelo como sendo linear e suficiente para representar a superfície de resposta.
Desta forma não é necessário criar um modelo de ordem maior (modelo quadrático). Sendo
assim, não será necessário também realizar uma análise das interações. O CP 13 apresentou
valores dispersos dos demais, sendo assim considerado como não usual (Obs 7). A Figura 4.13
mostra os resíduos gerados pela análise da resposta (tensão residual) para uma média geral das
posições.

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Figura 4.13 – Resíduos da tensão residual – Média geral das posições.
114
Na Figura 4.13 pode-se observar que os resíduos seguem uma distribuição normal no
gráfico de probabilidade normal. Ao analisar o gráfico de Resíduos X Valores e Resíduos X
Seqüência pode-se observar que os pontos se distribuem aleatoriamente em torno do eixo zero,
sendo assim o modelo pode ser considerado satisfatório, pois não apresenta nenhuma tendência.
Na seção 4.6.2 até 4.6.7 serão apresentados os gráficos de análise para as posições 1, 2, 3,
4, 5 e 6 separadamente, sendo que a análise pode ser realizada da mesma forma que foi
apresentada nesta seção. Os gráficos de contorno e de superfície de resposta para as posições
individuais e em uma média geral podem ser vistos no apêndice C.
4.6.2 – Análise para TOF Médio na Posição 1
A Figura 4.14 mostra os efeitos dos parâmetros de usinagem na TR para o TOF médio da
posição 1.

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posição 1.
115
No gráfico da Figura 4.14, a tensão residual apresenta uma tendência de aumentar com o
aumento do ap e do fz até um certo ponto. Já o vc não influência na tensão residual. A Figura 4.15
mostra os resultados da regressão da superfície de resposta para a posição 1 estimada pelo
programa Minitab.
Figura 4.15 – Regressão da Superfície de Resposta – Média da posição 1.
116
resposta é o ap para a posição 1. O vc e o fz não apresentam influência significativa na resposta.
Na análise de variância da tensão residual, o valor P da regressão mostra que os termos do

modelo apresentam efeito sobre a resposta. Já o valor de P da análise de linearidade considera o
modelo como linear e suficiente para representar a superfície de resposta. O CP 17 e 13
apresentaram valores dispersos dos demais, sendo assim considerados como não usuais (Obs 2 e
7). A Figura 4.16 mostra os resíduos gerados pela análise da resposta (tensão residual) para a
posição 1.

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Figura 4.16 – Resíduos da tensão residual – Média geral da posição 1. (Minitab)
gráfico de probabilidade normal. No gráfico de Resíduos X Valores e Resíduos X Seqüência os
pontos se distribuem aleatoriamente em torno do eixo zero, sendo assim o modelo é considerado
satisfatório para a posição 1.
117
posição 2.

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posição 2.
programa Minitab.
118


119
modelo como linear e suficiente para representar a superfície de resposta. O CP 17 apresentou
mostra os resíduos gerados pela análise da resposta (tensão residual) para a posição 2.

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Figura 4.19 – Resíduos da tensão residual – Média geral da posição 2.
posição 3.
120

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posição 3.
programa Minitab.
121


122

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posição 4.
123

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posição 4.
programa Minitab.
124


125

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posição 5.
126

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posição 5.
programa Minitab.
127


128
modelo como não linear e insuficiente para representar a superfície de resposta. Isso ocorreu
devido o corpo de prova (CP 14) apresentar valores excessivamente dispersos que influenciaram
nos resultados para essa posição específica. A Figura 4.28 mostra os resíduos gerados pela
análise da resposta (tensão residual) para a posição 5.

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!

gráfico de probabilidade normal. No gráfico de Resíduos X Valores os pontos se distribuem
aleatoriamente em torno do eixo zero, sendo assim o modelo é considerado satisfatório para
posição 5. Já o gráfico de Resíduos X Seqüência os pontos apresentam uma leve tendência a
partir da seqüência 7, com isso podemos considerar o modelo como não satisfatório para a
posição 5.
posição 6.
129

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posição 6.
programa Minitab.
130


131

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4.6.8 – Comparação do TOF Médio das Posições
Os efeitos dos parâmetros de usinagem na TR para as seis posições foram agrupados em

um único gráfico, assim pode ser visualizado a tendência com a variação dos parâmetros de
usinagem. A Figura 4.32 mostra a tendência do efeito do vc na TR.
132
Figura 4.32 – Comparação dos efeitos do vc na TR – Média geral.
Na Figura 4.32 quando comparado as seis posições como um todo, podemos notar certa
simetria entre elas, porém os resultados mostram que o vc não apresenta influência significativa
na TR. A Figura 4.33 mostra o efeito do ap na TR.
133
Figura 4.33 – Comparação dos efeitos do ap na TR – Média geral.
Na Figura 4.33, as seis posições apresentaram comportamento bastante similar entre elas,
assim como a análise anterior, porém a posição 1 apresentou uma certa dispersão entre as demais.
Em uma média geral das posições, os efeitos do ap apresentaram influência significativa na TR.
Por fim, a Figura 4.34 mostra o efeito do fz na TR.
134
Figura 4.34 – Comparação dos efeitos do fz na TR – Média geral.
Na Figura 4.34, a comparação dos efeitos do fz na TR apresentou um comportamento

similar entre as seis posições, porém a posição 2 demonstrou certa dispersão com relação às
outras. Em uma média geral, pode-se dizer que o fz não apresentou influência significativa na
resposta, embora seja o segundo parâmetro de usinagem que mais se aproximou de uma possível
influência na resposta.
Os resultados dessa seção foram extraídos da análise discutida em mais detalhes nas
seções 4.6.2 até 4.6.7.
4.7 – Efeito dos Parâmetros de Usinagem na Tensão Residual
Na análise do efeito dos parâmetros de usinagem na TR foi verificado apenas o efeito do

ap na TR, pois foi o único a apresentar influência significativa na resposta. A Figura 4.35 mostra
a tendência do ap na TR.
135
Figura 4.35 – Tendência da profundidade de usinagem (ap) com a tensão residual (TR) – Média
geral.
No gráfico acima podemos visualizar uma grande dispersão dos resultados. Por outro lado
podemos notar a tendência de aumento da tensão residual com a profundidade de usinagem. O
coeficiente de correlação R² encontrado é 0,791, porém sua variável de resposta não explica
adequadamente o modelo podendo apresentar incertezas de 20,86%.
4.8 – Resumo dos Resultados
De acordo com os resultados apresentados anteriormente, o método de medição proposto

neste trabalho pode ser utilizado para determinar o estado de tensão em materiais metálicos. Um
resumo dos resultados encontrados neste trabalho pode ser visto a seguir:
• Um sistema de medição semi-automático foi desenvolvido para a determinação do estado

de tensão em chapas metálicas. O sistema é composto de conjunto “Probe”, suportes e
peso morto. As medições são realizadas com o auxílio de um programa de computador.
136
• Foi realizada uma melhoria no programa computacional ULTRA_TEST desenvolvido por
Andrino (2007) utilizado para leitura do TOF. Foi acrescentado leitor de posição do TOF
e feita a conversão do programa para uma versão mais atualizada da plataforma LabView,
versão 8.2.
• Foram realizados testes preliminares para verificar a sensibilidade do sistema de medição

proposto. O objetivo foi identificar variações do TOF ao realizar medições no material em
sua forma original, após TTAT e após ser submetido ao processo de usinagem para
introdução de tensões internas (residuais). Esse estudo pode ser visto no apêndice B.
• Foi desenvolvido um sistema de padronização da força do conjunto “Probe” sobre a

superfície do CP, sendo chamado de peso morto. Sabe-se através de estudos anteriores
realizados por Caetano (2003), Santos (2007), Fraga (2007) e Andrino (2007) que a força
de contato exercida pelo conjunto “Probe” tem forte influência sobre o tempo de percurso.
Essa força de contato mínima é determinada em 600N. Neste caso, o controle preciso do
peso não foi necessário, pois a força de contato utilizada é padrão para todas as medições
em todos os experimentos.
• De acordo com estudos anteriores realizados por Bray e Stanley (1996), Santos (2007),
Fraga (2007) e Miyaura (2008) sabe-se que a temperatura influencia significativamente no
TOF. Uma das formas encontradas para reduzir essa influência é utilizar um fator de
correção, com isso pode-se corrigir os tempos de percurso relacionando com a
temperatura do meio. Para determinar o fator de correção foi necessário medir o TOF e a
temperatura simultaneamente em uma mesma posição na superfície do corpo de prova,
com isso pode-se determinar a variação do TOF com a temperatura. O fator de correção
encontrado neste trabalho corresponde a 11,12 ns/ºC.
• Foi realizado um estudo do tratamento térmico de alívio de tensões, porém os resultados

não se mostraram satisfatórios quando o controle era realizado pelo termostato do forno.
Um medidor digital acoplado a um termopar foi necessário para realizar o controle
eficiente da temperatura na região de patamar do tratamento térmico.
137
• A dispersão do TOF médio dos vinte corpos de prova livre de tensões para as três
medições apresentou um desvio padrão médio de 0,8677 ns. Esse resultado em tensão
corresponde a um desvio padrão de cerca de 2,89 MPa para a medição na mesma posição
em uma média de vinte corpos de prova. Isso corresponde a 1,16% do limite de
escoamento do material que é 250 MPa.
• A média dos desvios padrões para as três medições dos vinte corpos de prova livres de
tensões apresentou uma desvio padrão médio de 10,64 ns. Esse resultado em tensão
corresponde a um desvio padrão de cerca de 35,50 MPa para a medição na mesma
posição em uma média de vinte corpos de prova. Isso corresponde a 14,20% do limite de
escoamento do material que é 250 MPa.
• Na análise de variância da tensão residual para uma média geral, o modelo apresentou-se
como linear e suficiente pra descrever a resposta, não sendo necessário o desenvolvimento
de um modelo quadrático.
• Na análise de variância da tensão residual para as posições separadamente, a posição 5

apresentou uma análise de linearidade não condizente com o restante das posições,
considerando o modelo como não linear. Isso levou-nos a realizar uma segunda análise
para verificação de possibilidade da existência de um modelo quadrático e o resultado
apresentou o modelo como não quadrático. Isso leva-nos a concluir que um dos corpos de
prova apresentou valores muito dispersos, sendo considerado não usual para medições
realizadas na posição 5, conforme descrito nas observações da seção 4.6.6 (Figura 4.27).
• Através da metodologia da superfície de resposta, com o software Minitab, foi analisada a

influência de três parâmetros de usinagem na tensão residual, porém a profundidade de
usinagem (ap) foi o único parâmetro que apresentou influência significativa na resposta. A
velocidade de corte (vc) e o avanço por dente (fz) não apresentaram influência na resposta,
sendo assim, foram considerados não significativos.
• O efeito da profundidade de usinagem na tensão residual apresentou um coeficiente de

correlação R² de 0,791, porém o ideal seria um valor de R² superior a 0,90. Isso significa
138
que a variável de resposta não explica completamente o modelo, com isso teremos
incertezas no resultado.
• As tensões encontradas no decorrer deste trabalho não necessariamente representam o

valor real, pois a constante acustoelástica utilizada nos cálculos é uma aproximação,
sendo definida para materiais de trilhos ferroviários. O material utilizado neste trabalho
corresponde ao aço ASTM A36 com características semelhantes ao citado anteriormente.
Para esse material não existem valores de constantes acustoelásticas em literaturas
publicadas até o presente momento. Isso não inválida as conclusões obtidas neste
trabalho, já que a constante é um fator linear.
• As tensões residuais tendem a aumentar com o aumento da profundidade de usinagem

(ap). Esse resultado é similar ao encontrado por Rao e Shin (2001) e Denkena et al.
(2008).
Os resultados obtidos neste trabalho mostraram que o objetivo proposto foi atingido. Isso
permite concluirmos que os parâmetros de usinagem podem ser medidos através das ondas Lcr
utilizando a acustoelasticidade para situações semelhantes à utilizada no decorrer deste trabalho.
139
Capítulo 5
Conclusões
Este trabalho analisou as tensões geradas pelo processo de usinagem por fresamento de
topo em chapas metálicas de aço ASTM A36 recozido. Essas foram determinadas através da
medição do tempo de percurso (TOF) das ondas longitudinais criticamente refratadas (Lcr). Foi
realizado um estudo da influência dos principais parâmetros de usinagem sobre as tensões
residuais (TR). Através dos resultados apresentados neste trabalho, podemos concluir que os
objetivos propostos foram atingidos.
Os experimentos foram realizados em duas fases. A primeira fase foi de medição do tempo
de percurso das ondas para os corpos de prova (CP) livre de tensões. Para tal medição ser
possível, foi necessário realizar alguns testes adicionais. A segunda fase foi medir os corpos de
prova com tensões internas introduzidas pelo processo de fresamento com diferentes parâmetros
de usinagem. As TR foram determinadas mediante a variação entre os TOF medidos na primeira
e segunda fases.
As seguintes conclusões foram obtidas com o desenvolvimento desse trabalho:
a) O fator de correção do TOF das ondas (Lcr) em relação à temperatura foi de 11,12
ns/°C. Isso para este caso, onde as medições foram realizadas em um ambiente
específico utilizando o sistema de medição proposto. Foram medidos vinte CP
produzidos em aço ASTM A36. Este fator de correção é diferente do proposto por
outros autores, como por exemplo, Bray e Stanley (1996) obtiveram um tempo de
percurso da onda de 3,4 ns/°C. Andrino, Santos e Fraga (2007) obtiveram valores
140
entre 13 e 18 ns/ºC. Vale ressaltar que todos estes casos possuem características
peculiares diferentes da proposta neste trabalho.
b) O tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) apresentou resultados

satisfatórios na comparação entre as três medições na média dos vinte CP, porém
o posicionamento dos CP no interior do forno pode ter influenciado diretamente
no estado de tensão do material. Isso foi verificado mediante a comparação entre
os valores obtidos nas diferentes posições de medição sobre a superfície dos CP.
As posições 1 e 2, que ficaram próximas da porta do forno, apresentaram TOF
maiores do que as demais posições.
c) O processo de usinagem por fresamento de topo com variação dos parâmetros de

velocidade de corte (vc), profundidade de usinagem (ap) e avanço por dente (fz)
dentro da faixa limite determinada neste trabalho, influência diretamente na
variação do estado de tensão em CP produzidos em aço ASTM A36 recozido. Na
análise de variância o ap foi o único parâmetro que mostrou-se significativo na
resposta.
d) O sistema de medição ultra-sônico e o método desenvolvido podem ser utilizados

para a avaliação das tensões em chapas metálicas submetidas aos processos de
fresamento de topo com variação nos parâmetros de usinagem.
e) Para este caso em estudo, as condições ótimas de usinagem são baixo ap. O fz não
apresenta influencia significativa na resposta, porém quanto menor é o fz, menor é
a TR. Já o vc que também é um parâmetro não significativo na resposta,
apresentou níveis de TR menores quando o valor se aproxima de 250 m/min.
Como conclusões adicionais, têm-se:
I Foram encontradas variações significativas no TOF em relação a posições

diferentes de medição. Isso gera incertezas nos resultados da medição utilizando o
método proposto.
141
II A variação do TOF em posições de medição diferentes pode estar também
relacionada ao empenamento e distorções da superfície dos CP. Isso pode ter
ocorrido devido à alta temperatura durante o tratamento térmico para alívio de
tensões. A relação entre o TOF e o paralelismo da superfície não foi objeto de
estudo neste trabalho.
III A variação do TOF entre os CP pode estar relacionada à não uniformidade da

textura do material. Essa análise está além dos objetivos propostos neste trabalho.
IV O método de medição utilizado necessitou de remoção dos transdutores a cada

medição de um CP, tanto para as medições após alívio de tensões quanto para
medições após processo de fresamento para introdução de tensões. Esse fato
poderia ter gerado incertezas no TOF entre os CP, porém devido à padronização
do procedimento de medição, essa incerteza se distribui para todos os valores
encontrados nas medições. Além disso, a pequena variação encontrada em cada
ponto após o alívio de tensões mostra que remover os transdutores não pode ter
influenciado significativamente.
V A forma de fixação das amostras sobre a mesa do centro de usinagem pode ter
introduzido tensões devido ao aperto dos parafusos. Sabe-se que o aperto dos
parafusos foi controlado manualmente pelo operador, sendo realizado através do
aperto a ¼ de volta após os parafusos serem posicionados nos seus limites. Mesmo
assim, esse efeito pode ter influenciado no TOF após os CP ser submetidos ao
processo de fresamento.
As recomendações para trabalhos futuros estão ligadas às descobertas obtidas neste

trabalho e estudos realizados pelo grupo de pesquisa. As principais são:
• Avaliar o TOF das ondas em freqüências diferentes para os mesmos parâmetros de

usinagem utilizados neste trabalho.
• Avaliar o estado de tensão do material utilizando ondas Lcr para outras faixas de vc,
ap e fz diferentes da utilizada neste trabalho.
142
• Avaliar o estado de tensão do material utilizando ondas Lcr variando outros
parâmetros de usinagem relacionados a integridade superficial do material, tais
como uso de fluído, penetração de trabalho e taxa de remoção de material.
• Avaliar estado de tensão utilizando ondas Lcr após o processo de usinagem em

materiais diferentes.
• Desenvolver um programa de medição do estado de tensão, que determine em

tempo real o valor da TR introduzida no material após ser submetido ao processo de
usinagem.
• Avaliar a TR introduzidas pelo sistema de fixação dos CP durante o processo de

fresamento.
• Avaliar o efeito da textura do material nas medições do TOF das ondas Lcr
utilizando acustoelasticidade.
143
Capítulo 6
Referências
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152
Apêndice A
Resultados do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões
As figuras a seguir apresentam os gráficos de temperatura X tempo para as regiões de

patamar do tratamento térmico de alívio de tensões (TTAT) para os lotes 2, 3, 4, 5, 6 e 7.
Figura A.1 – Curva de TTAT com base no medidor digital – Lote 2 (CP 4,16,19).
153
154
155
Figura A.6 – Curva de TTAT com base no medidor digital – Lote 7 (CP 8,7).
156
Apêndice B
Resultados Preliminares da Medição do Tempo de Percurso
A medição de tempo de percurso (TOF) através do método de ondas longitudinais

criticamente refratadas (Lcr) requer um teste preliminar, com o intuito de verificar a sensibilidade
do método à variação dos parâmetros de usinagem. Para isso, foi realizado medições de TOF em
dois corpos de prova chamados de “C” e “D”. Para esse caso, foi utilizado o pirômetro digital
Raytek para o monitoramento da temperatura. A seguir será apresentado um procedimento
resumido dos passos que foram seguidos para a realização do teste preliminar nos dois corpos de
prova.
1º passo: os dois corpos de prova (CP) foram produzidos conforme as características descritas no
capítulo 3 (seção 3.2.1).
2º passo: os CP foram submetidos a uma pré-usinagem para limpeza da superfície bruta. Os

parâmetros de pré-usinagem estão descritos no capítulo 3 (seção 3.6.3) na Tabela 3.3.
3º passo: medição do TOF em seis posições diferentes na superfície dos CP após pré-usinagem
conforme procedimento do capítulo 3 (seção 3.6.5).
4º passo: após, os CP foram submetidos ao tratamento térmico para alívio de tensões (TTAT),
conforme procedimento descrito no capítulo 3 (seção 3.6.4).
5º passo: realiza-se uma nova medição da TOF nas seis posições da superfície dos CP após alívio
de tensões conforme procedimento do capítulo 3 (seção 3.6.5).
157
6º passo: após, os CP foram submetidos a usinagem. Os parâmetros de usinagem estão descritos
no capítulo 3 (seção 3.6.6), sendo utilizado os valores máximos dos parâmetros de usinagem da
Tabela 3.5.
7º passo: novamente mede-se a TOF nas seis posições da superfície dos CP após usinagem
conforme procedimento do capítulo 3 (seção 3.6.5).
A Figura B.1 mostra os resultados da comparação entre o TOF médio e tensão residual
(TR) para as seis posições medidas no CP “C” submetido à operação de pré-usinagem e
usinagem.
para 22ºC – Média Geral - CP “C”.
Na Figura B.1, o TOF médio para o CP livre de tensão e com tensão residual (TR)
introduzida pelo processo de pré-usinagem é menor em relação ao TOF médio para o CP livre de
tensão e com TR introduzida pelo processo de usinagem. Isso significa que o CP submetido à
158
operação de usinagem apresentou uma diferença mais significativa, conseqüentemente maior TR.
A Figura B.2 mostra a comparação entre a tensão TR média e as posições para o CP “C”
submetido à operação de alívio de tensões, pré-usinagem e usinagem.
22ºC – Média Geral - CP “C”.
Na Figura B.2, nota-se que os valores de TR correspondentes à operação de usinagem são

maiores do que os valores encontrados para a operação de pré-usinagem, sendo que a tensão foi
considerada nula para TOF médio medido após alívio de tensões. Isso permite concluir que o
método apresenta sensibilidade para medição de TR em CP submetidos ao processo de usinagem.
A Figura B.3 mostra os resultados da comparação entre o TOF médio e TR para as seis posições
medidas no CP “D” submetido à operação de alívio de tensões, pré-usinagem e usinagem.
159
para 22ºC – Média Geral - CP “D”.
Na Figura B.3, o TOF médio para o CP livre de tensão e com TR introduzida pelo
processo de pré-usinagem também apresentou uma menor diferença em relação ao TOF médio
para o CP livre de tensão e com TR introduzida pelo processo de usinagem. Essa diferença foi
menos significativa do que os resultados apresentados pelo CP “C”, porém não invalida os
resultados. A Figura B.4 mostra a comparação entre a tensão TR média e as posições para o CP
“D” submetido a operação de pré-usinagem e usinagem.
160
22ºC – Média Geral - CP “D”.
Na Figura B.4, nota-se que os valores de TR correspondentes à operação de usinagem são

maiores do que os valores encontrados para a operação de pré-usinagem, sendo que a tensão foi
considerada nula para TOF médio medido após alívio de tensões. Isso comprova mais uma vez
que o método apresenta sensibilidade nas medições de TOF em CP submetidos ao processo de
usinagem proposto neste trabalho.
161
Apêndice C
Resultados da Análise do Tempo de Percurso após Fresamento
C.1 - Análise do TOF Médio Geral das Posições
A Figura C.1 apresenta o gráfico de contorno da superfície de resposta com relação aos
efeitos dos parâmetros de usinagem para uma média geral das posições.
. . 34

2
1
1
1
1
1

0
/)+

.

Figura C.1 – Gráfico de contorno da superfície de resposta – Média geral.
162
No gráfico C.1, pode-se visualizar o aumento da tensão residual (TR) com relação a
profundidade de usinagem (ap) através da escala de cores. Lembrando que o ap foi o único
parâmetro de usinagem significativo na resposta. A velocidade de corte (vc) e avanço por dente
(fz) são parâmetros que não podem ser levados em consideração nesta análise, pois não são
significativos na resposta. A Figura C.2 mostra a superfície de resposta da tensão residual em três
dimensões para uma média geral das posições.
/)+

%&

#

$ $

%&

Figura C.2 – Gráfico de superfície de resposta da tensão residual – Média geral.
No gráfico C.2, a TR aumenta com o aumento do ap podendo ser visualizado através de

uma superfície tridimensional gerada pelo software Minitab. As próximas seções apresentaram os
gráficos para as posições 1, 2, 3, 4, 5 e 6, sendo descritas da mesma forma que foi apresentado
nesta seção.
C.2 - Análise do TOF Médio para Posição 1
efeitos dos parâmetros de usinagem para uma média da posição 1.
163
. . 34

2
1
1
1
1
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.

Figura C.3 – Gráfico de contorno da superfície de resposta – Média da posição 1.
No gráfico C.3, pode-se visualizar o aumento da TR com relação à profundidade de

usinagem (ap) através da escala de cores. A Figura C.4 mostra a superfície de resposta da tensão
residual em três dimensões para uma média da posição 1.
164
/)+

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#

$ $

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Figura C.4 – Gráfico de superfície de resposta da tensão residual – Média da posição 1.
No gráfico C.4, a TR aumenta com o aumento do ap para uma média das medições
realizadas na posição 1.
165
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175
Apêndice D
Resultados da Dispersão do TOF entre Posições Diferentes
Foi realizada a análise da dispersão do tempo de percurso (TOF) para as seis posições de
medição em uma média dos vinte corpos de prova (CP) após alívio de tensões. A Tabela D.1
mostra os resultados dessa dispersão juntamente com os desvios padrões das três medições.
Tabela D.1 – Dispersão do TOF médio em relação as posições para as três medições.
Tempo de Percurso Médio (µs)
Posição
Medição 1 Medição 2 Medição 3
1 38,84906 38,84678 38,84787
2 38,85338 38,85347 38,85327
3 38,83456 38,83543 38,83661
4 38,83851 38,83971 38,84057
5 38,84009 38,83856 38,83986
6 38,84585 38,84370 38,84476
Média (µs) 38,84357 38,84294 38,84382
Desvio Padrão (ns) 7,07844 6,51561 6,08017
CV (%) 0,0182 0,0168 0,0157
176
Apêndice E
Peso Morto e Parafuso de Fixação - Conjunto “Probe”
As Figuras E.1, E.2 e E.3 mostram o conjunto “Probe” completo, peso morto e parafuso
de fixação, respectivamente, desenhados com o auxílio do software Pro-Engineer versão 4.0.
DESENHO MONTAGEM
EXPLODIDO
Figura E.1 – Conjunto “Probe” completo sem escala.
177
Ø 11 Escareado
(2 furos)
170 136,5
Ø 2 ½”
16,75
Barra redonda Ø 2 ½” X 174 mm – Aço SAE 1020
Figura E.2 – Peso morto sem escala (unid. mm) – Item 1.
178
Ø 5/8”
15 M10
68
CORTE AA
100
A A
20
12
Figura E.3 – Parafuso de fixação sem escala (unid. mm) – Item 2.
179

Avaliação de Tensão Residual Gerada Pelo Processo de Usinagem Utilizando Acustoelasticidade

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Avaliação de Tensão Residual Gerada Pelo Processo de Usinagem Utilizando Acustoelasticidade

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

Avaliação de Tensão Residual gerada pelo

Autor: Alexandre Aparecido Buenos

Avaliação de Tensão Residual gerada pelo

Curso: Engenharia Mecânica

Dissertação de mestrado acadêmico apresentada à comissão de Pós-graduação da Faculdade

Buenos, Alexandre Aparecido

Orientador: Auteliano Antunes dos Santos Júnior.

1. Testes não-destrutivos. 2. Ultras-som. 3. Ondas

Título em Inglês: Evaluation of residual stress generated by machining process

Primeiramente gostaria de agradecer a Deus por guiar a trajetória de minha vida,

Aos professores Dr. Ruís Camargo Tokimatsu e Alessandro Roger Rodrigues da

Ao professor Dr. Pedro Paulo Balestrassi do Instituto de Engenharia de Produção e Gestão

A Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) pelo auxílio

A todos os meus familiares por contribuírem para o meu crescimento pessoal e

Aos colegas e amigos Alexsander, Aliandro, Cleudiane, Leonardo, Osvaldo e Rosangela

Aos professores da Faculdade de Engenharia Mecânica e Arquitetura (FEAR) da

Aos professores Laudemir e Sérgio do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

“A gravidade explica os movimentos dos planetas,

Key Words: Non-Destructive Test, Ultrasound, Lcr Waves, Acustoelasticity, Milling.

Lista de Figuras .......................................................................................................................... xiv

1.1 - Objetivo .............................................................................................................................. 3

Revisão da Literatura e Conceitos Básicos ................................................................................. 4

2.1 – Processos de Fabricação ................................................................................................... 4

Materiais e Métodos .................................................................................................................... 64

3.1 – Planejamento dos Experimentos.................................................................................... 64

4.1 – Análise do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões ................................................ 96

Capítulo 5 ................................................................................................................................... 140

Capítulo 6 ................................................................................................................................... 144

Referências ................................................................................................................................. 144

Apêndice A ................................................................................................................................. 153

Resultados do Tratamento Térmico de Alívio de Tensões .................................................... 153

Apêndice B ................................................................................................................................. 157

Resultados Preliminares da Medição do Tempo de Percurso............................................... 157

Apêndice C ................................................................................................................................. 162

Resultados da Análise do Tempo de Percurso após Fresamento.......................................... 162

C.1 - Análise do TOF Médio Geral das Posições................................................................. 162

Apêndice D ................................................................................................................................. 176

Resultados da Dispersão do TOF entre Posições Diferentes ................................................. 176

Apêndice E ................................................................................................................................. 177

Peso Morto e Parafuso de Fixação - Conjunto “Probe” ........................................................ 177

Tabela 2.1 – Velocidade de propagação da onda longitudinal (Leite, 1984).................................32

O processo de usinagem existe há séculos, inicialmente totalmente manual. Com o passar

Apresentado detalhadamente no segundo capítulo deste trabalho, o método ultra-sônico é

Na análise das tensões residuais geradas no processo de fabricação é necessário definir

1.2 – Descrição dos Capítulos

O capítulo 1 tem como finalidade introduzir o trabalho proposto, apresentar o objetivo da

No capítulo 2 é apresentada uma breve revisão da literatura e conceitos básicos sobre

O capítulo 3 apresenta um planejamento do experimento, bem como os corpos de prova,

No capítulo 4 são apresentados os resultados e discussões relativos aos experimentos

O capítulo 5 apresenta as conclusões juntamente com informações adicionais e trabalhos

O capítulo 6 apresenta as referências utilizadas na elaboração deste trabalho. Ao final são

Revisão da Literatura e Conceitos Básicos

Este capítulo apresenta os conceitos básicos e a revisão da literatura sobre processos de

2.1 – Processos de Fabricação

Os processos de fabricação podem ser classificados em dois grupos: sem remoção de

Nos tópicos a seguir apresentar-se-ão brevemente os conceitos sobre processo de

Segundo a literatura (Chiaverini 1986; Machado e Silva, 1999; Diniz, Marcondes e

As fresadoras são máquinas operatrizes utilizadas na operação de fresamento e dentre as

A operação de fresamento pode ser classificada como horizontal ou tangencial e vertical

Na operação de fresamento são considerados alguns parâmetros nas condições de

2.1.2 – Integridade Superficial