TCC de Soldagem

1
UNIJU - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL
DCEENG DEPARTAMENTO DE CINCIAS EXATAS E ENGENHARIAS
ANLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

ROBOTIZADA
FERNANDO SCHIO
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO
CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

Prof. D.Sc. GIL EDUARDO GUIMARES
Panambi/RS, outubro de 2013.

FERNANDO SCHIO
ANLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

ROBOTIZADA
Trabalho de concluso de curso apresentado

Banca avaliadora do curso de engenharia mecnica
Da Universidade do Noroeste do Estado do
Rio Grande do Sul - UNIJUI, como requisito.
Parcial para obteno do ttulo de Engenheiro
Mecnico.
BANCA AVALIADORA
1AVALIADOR: (orientador): Prof. Gil Eduardo Guimares, Doutor em Engenharia.
2AVALIADOR: Prof. Patrcia Carolina Pedrali.
3
AGRADECIMENTOS
Agradeo a Deus que meu deu sade e coragem para eu poder alcanar o objetivo de
ser Engenheiro Mecnico.
Agradeo aos meus colegas que muitas vezes me ajudaram sem perceber, pessoas que
sempre esto ao meu lado para o que der e vier. A minha namorada Iasmim que foi o motivo
de no ter desistido do curso. Aos meus pais Mrio e Vanda que me deram todo o apoio.
Agradeo ao meu orientador, professor Gil Guimares que participou de todas as etapas do
trabalho fornecendo lies e informaes que adquiriu com a experincia profissional, lies
que levarei para toda a minha vida.
instituio, por abrir suas portas para a execuo do trabalho em finais de semana e
feriados, fornecendo os equipamentos laboratoriais, o meu muito obrigado.
RESUMO
A soldagem possui posio de destaque dentro da indstria metalrgica, pois mesmo

sendo fonte de vrios problemas, ainda a melhor maneira de unir materiais com baixssimo
custo, se comparado com outros mtodos. As descontinuidades esto presentes sempre que a
soldagem realizada de maneira errada ou indevida. Esses defeitos podem se apresentar de
vrias maneiras, sendo estruturais ou no. O estudo de comparao de solda manual com rob
de solda apresenta as diferenas entre os processos em termos de qualidade e resistncia,
realizando ensaios destrutivos e visuais no material usado para fazer a comparao.
PALAVRAS-CHAVE: SOLDAGEM, ROB DE SOLDA, QUALIDADE DE SOLDA,

RESISTNCIA DOS MATERIAIS.
ABSTRACT
Welding own position within the metals industry, although it may be a source of various
problems, is still the best way of joining materials with very low cost when compared with
other methods. The discontinuities are present when the welding is performed wrongly or
carelessly. These defects may be manifested in several ways, with structural or not. The
comparison study of manual welding with welding robot presents the differences between the
processes in terms of quality and strength, performing visual and destructive tests on the
material used to make the comparison.
KEYWORDS: WELDING, ROBOT WELDING, WELDING QUALITY, STRENGTH OF

MATERIALS.
6
SUMRIO
RESUMO .................................................................................................................................. iv
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................viii
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. xi
INTRODUO ........................................................................................................................ 12
1 Reviso Bibliogrfica ...................................................................................................... 13
1.1 Definio de Soldagem .............................................................................................. 13
1.2 Processos de Soldagem por Fuso.............................................................................. 14
1.2.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW). 14
1.2.2 Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou, TIG (Tungsten Inert Gas) 15
1.2.3 Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding FCAW) ................ 16
1.2.4 Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding SAW)........................ 16
1.2.5 Processo de Soldagem MIG/MAG (Gs Metal Arc Welding - GTAW) ............ 17
1.3 Influncias Metalrgicas no Metal Base e no Metal Solidificado.............................. 36
1.3.1 Formao da Zona Termicamente Afetada (ZTA) .............................................. 36
1.3.2 Influncia do Metal Base..................................................................................... 36
1.3.3 Ligas Endurecidas por Soluo Slida ................................................................ 37
1.3.4 Ligas Endurecidas por Encruamento................................................................... 38
1.3.5 Ligas Endurecveis Por Precipitao ................................................................... 40
1.3.6 Ligas Transformveis .......................................................................................... 41
1.3.7 Influncia do Procedimento de Soldagem ........................................................... 42
1.3.8 Tenses Residuais e Distoro ............................................................................ 44
1.3.9 Fragilizao da Zona Termicamente Afetada ..................................................... 46
1.4 Ensaios Para Qualificao de Processo de Soldagem ................................................ 46
1.4.1 Ensaio de Trao ................................................................................................. 46
1.4.2 Ensaio de Dobramento ........................................................................................ 49
1.4.3 Ensaio de Macrografia ........................................................................................ 49
1.4.4 Ensaio de Dureza Vickers ................................................................................... 50
1.5 Soldagem Robotizada ................................................................................................. 51
1.5.1 Vantagens e Limitaes ...................................................................................... 53
2 Materiais e Mtodos ........................................................................................................ 54
2.1 Materiais ..................................................................................................................... 54
2.2 Mtodos ...................................................................................................................... 54
2.2.1 Ensaio de Macrografia ........................................................................................ 55
2.2.2 Ensaio de Dureza ................................................................................................. 55
2.2.3 Ensaio de Trao ................................................................................................. 57
2.2.4 Ensaio de Dobramento. ....................................................................................... 57
3 Resultados e Discusses .................................................................................................. 58
CONCLUSO .......................................................................................................................... 63
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................................... 64
ANEXO A (EPS)................................................................................................................. 66
ANEXO B EXEMPLO GRFICO DE ENSAIO DE TRAO ....................................... 67
ANEXO C GRFICO COM OS RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAO E ZTA.
68
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Processo Eletrodo Revestido ................................................................................... 14

Figura 2 - Processo Tig. ............................................................................................................ 15
Figura 3 Processo Arco Submerso ........................................................................................ 17
Figura 4 Processo MIG/MAG (Como Funciona). ................................................................. 18
Figura 5 Componentes da Mquina de Solda. ....................................................................... 19
Figura 6 ngulo Excessivo de Reforo ................................................................................. 23
Figura 7 Cavidade Alongada. ................................................................................................ 24
Figura 8 - Concavidade............................................................................................................. 24
Figura 9 Concavidade Excessiva ........................................................................................... 24
Figura 10 Convexidade Excessiva......................................................................................... 25
Figura 11 Deformao ngular ............................................................................................. 25
Figura 12 Deposio Insuficiente .......................................................................................... 25
Figura 13 - Desalinhamento ..................................................................................................... 26
Figura 14 - Embicamento ......................................................................................................... 26
Figura 15 Falta de Fuso ....................................................................................................... 26
Figura 16 Falta de Penetrao ............................................................................................... 27
Figura 17 Incluso de Escria ............................................................................................... 27
Figura 18 - Mordedura .............................................................................................................. 28
Figura 19 Mordedura na Raiz ................................................................................................ 28
Figura 20 Penetrao excessiva ............................................................................................. 28
Figura 21 - Perfurao .............................................................................................................. 29
Figura 22 - Porosidade .............................................................................................................. 29
Figura 23 Porosidade Agrupada ............................................................................................ 29
Figura 24 Porosidade Alinhada ............................................................................................. 30
Figura 25 Porosidade Vermiforme ........................................................................................ 30
Figura 26 Rechupe de Cratera ............................................................................................... 30
Figura 27 Reforo Excessivo................................................................................................. 31
Figura 28 - Sobreposio .......................................................................................................... 31
Figura 29 Solda de ngulo Assimtrica ................................................................................ 31
Figura 30 Trinca de Cratera ................................................................................................... 32
Figura 31 Trinca Interlamelar ................................................................................................ 32
Figura 32 Trinca Irradiante .................................................................................................... 33
Figura 33 Trinca Longitudinal............................................................................................... 33
Figura 34 Trinca de Margem ................................................................................................. 34
Figura 35 Trinca de Raiz ....................................................................................................... 34
Figura 36 Trinca Ramificada ................................................................................................. 35
Figura 37 Trinca Sob Cordo ................................................................................................ 35
Figura 38 Trinca Transversal ................................................................................................. 36
Figura 39 Representao esquemtica da Regio da solda de uma liga endurecvel por
soluo slida. ZTA caracterizada pelo seu crescimento de gro. ................................ 37
Figura 40 Influncia da energia de soldagem no tamanho de gro da ZTA em aos
inoxidveis ferrticos. ....................................................................................................... 38
Figura 41 Representao esquemtica da regio da soldagem em ligas encruadas (a) Regio
de Recristalizao e (b) Regio de granulao grosseira da ZTA. ................................... 39
Figura 42 Variao Esquemtica da Dureza na ZTA de uma Liga Encruada. (A) Regio de
Recristalizao e (B) Regio de Granulao Grosseira. ................................................... 39
Figura 43 Detalhamento do Diagrama de Fases de uma liga Endurecvel por Precipitao . 40
Figura 44 Regies da Solda de Um Ao Carbono. ................................................................ 41
Figura 45 Efeito da Energia de Soldagem na Microestrutura (200x) da GGZTA de um Ao
Estrutural de Baixo Carbono. (a) H= 10 KJ/mm, Microestrutura: Martensita e Bainitae
(b) H= 25KJ/mm, Microestrutura: Bainita. ...................................................................... 43
Figura 46 Variaes de Tenacidade (Energia Absorvida no Charpy)e de Dureza da ZTA de
Um Ao de Baixa Liga em Funo das Condies de Resfriamento na Soldagem. ........ 43
Figura 47 - Ilustra o Aparecimento de Tenses Residuais como Resultados de Uma Operao
de Soldagem. .................................................................................................................... 44
Figura 48 Curva Tenso Deformao .................................................................................... 47
Figura 49 Limite de Resistncia a Trao ............................................................................. 47
Figura 50 Limite de Ruptura ................................................................................................. 48
Figura 51 Grfico Tenso - Deformao ............................................................................... 48
Figura 52 Corpo de Prova Sendo Ensaiado. .......................................................................... 49
Figura 53 Mquinas usadas para soldar os Corpos de Prova. ............................................... 55
Figura 54 - Ensaio de Dobramento ........................................................................................... 57
Figura 55- Corpos de Prova Soldados ...................................................................................... 58
Figura 56 Mdias da Mxima carga dos Ensaios de Trao. ................................................ 58
Figura 57 Desvio Padro dos Ensaios de Trao. ................................................................. 59
Figura 58 Tamanho da ZTA. ................................................................................................. 59
Figura 59 Desvio Padro da ZTA. ......................................................................................... 60
Figura 60 Macrografia (numerao, local das impresses de dureza) .................................. 60
Figura 61 Velocidade de Soldagem em mm/s ........................................................................ 61
Figura 62 Desvio Padro da Velocidade de Soldagem.......................................................... 62
Figura 63 Trinca no Ensaio de Dobramento. ......................................................................... 62
11
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Gases e Misturas. .................................................................................................... 18

Tabela 2 Especificao AWS de Arrames de Solda. ............................................................. 20
Tabela 3 - Propriedade mecnica de metal depositado para consumveis de especificao
conforme AWS A 5.18-2001. ........................................................................................ 22
Tabela 4 - Composio qumica (%) do metal de adio. ........................................................ 54
Tabela 5 - Propriedades mecnicas do metal de adio. .......................................................... 54
Tabela 6 - Composio qumica (%) do metal base. ................................................................ 54
Tabela 7 Resultados de Dureza Vinkers. ............................................................................... 61
12
INTRODUO
Em virtude de o mercado de trabalho atual estar cada vez mais exigente e com
demandas de produo cada vez maiores, as indstrias esto buscando a tecnologia para suprir
a necessidade de mo de obra com maior eficincia e confiana. Uma das principais
tecnologias usadas como, por exemplo, na solda o rob.
A soldagem um processo de unio permanente de materiais com grande importncia
dentro da indstria mundial, pois possui grande versatilidade e economia. Esse processo est
presente em nosso meio h muito tempo, com indcios que datam mais de cinco mil anos. Sua
evoluo nas ltimas dcadas foi notria. Uma das principais vantagens da soldagem o fato
de se obter uma unio onde os materiais mantm suas caractersticas mecnicas e qumicas.
Por sua vez, a comparao de solda MIG/MAG Manual com a solda do Rob tem por
objetivo verificar quais as vantagens e desvantagens em se ter um rob na empresa em termos
de qualidade visual e de resistncia dos materiais.
O objetivo do presente trabalho promover os resultados dos ensaios realizados e
analisar os efeitos da solda no metal de base. Portanto, sero abordados os seguintes assuntos:
soldagem, ensaio de trao, dureza, tamanho de zona termicamente afetada.
13
1 REVISO BIBLIOGRFICA
1.1 Definio de Soldagem

Conforme descrito em GUIMARES um grande nmero de diferentes processos
utilizados na fabricao e recuperao de peas, equipamentos e estruturas se encaixa no
termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem considerada um mtodo de unio, porm,
muitos desses processos ou variaes desses so usados para a deposio de material sobre
uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um
revestimento com caractersticas especiais. Diferentes processos diretamente relacionados
com os processos de soldagem so utilizados para o corte de peas metlicas. Os aspectos
trmicos dessas operaes de recobrimento e corte so bastante semelhantes aos de soldagem
e, por isso, muitos pontos abordados na Metalurgia da Soldagem so vlidos para essas
operaes.
Apresentam-se, abaixo, diferentes definies propostas para a soldagem:
"Processo de juno de metais por fuso". (Deve-se ressaltar que no s metais so
soldveis e que possvel soldar metais sem fuso).
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada,
a continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas". (Aqui, o termo
"continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funes
matemticas).
"Operao que visa obter a coalescncia1 localizada, produzida pelo aquecimento at
uma temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American
Welding Society).
Processo de juno de materiais no qual as foras de unio estabelecidas entre as partes
sendo unidas so de natureza similar quelas existes no interior das partes e
responsveis pela prpria existncia destas, como materiais slidos (isto , as foras
de ligao qumica). (Esta definio coloca a soldagem e a brasagem juntas
diferenciam estes dois processos da colagem, pois esta baseada em foras de ligao
de diferente tipo para a formao da junta).
Conforme descrito em introduo metalurgia da soldagem por MODENESI,
MARQUES, SANTOS (2012), os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas
categorias principais, isto , aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas
macroscpicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados em foras microscpicas
(Inter atmicas ou intermoleculares). No primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem
14
e a rebitagem, a resistncia da junta dada pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou

rebite, mais as foras de atrito entre as superfcies em contato. No segundo caso, a unio
conseguida pela aproximao dos tomos e molculas das partes a serem unidas, ou destas e
um material intermedirio, at distncias suficientemente pequenas para a formao de
ligaes qumicas primrias (metlica, covalente ou inica) ou secundrias (ligao de Van
der Waals). Como exemplos desta ltima categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a
colagem.
1.2 Processos de Soldagem por Fuso
1.2.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)
Conforme descrito em GUIMARES, asoldagem com eletrodos revestidos o processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a pea.
O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de
minerais e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo, por sua vez, conduz a
corrente eltrica e serve como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que
protegem da atmosfera a regio sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode
ainda conter elementos que so incorporados solda, influenciando sua composio qumica e
caractersticas metalrgicas.
O equipamento necessrio ao processo consiste em porta-eletrodo, cabos e fonte de
energia, que pode ser de corrente contnua (CC) ou alternada (CA), dependendo do tipo de
eletrodo e material a ser soldado.
Figura 1 Processo Eletrodo Revestido
Fonte - Guimares
1.2.1.1 Vantagem e Limitaes

O processo de soldagem com Eletrodo Revestido possui uma srie de vantagens, tais
como equipamentos simples, portteis, baratos, no necessitam de fluxos ou gases externos,
pouco sensveis a corrente de ar, processo extremamente verstil em termos de materiais
15
soldveis, facilidade para atingir reas restritas de acesso, porm, o mesmo processo apresenta
algumas limitaes, como, aplicao difcil para materiais reativos, produtividade
relativamente baixa, exige limpeza a cada passe de soldagem.
1.2.2 Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) ou, TIG (Tungsten Inert Gas)
A soldagem GTAW o processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo
aquecimento dos mesmos por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de
tungstnio e a pea.
A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o
argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). O metal de adio pode ser utilizado ou no.
A soldagem TIG pode ser manual ou mecanizada e considerado o processo mais
controlvel no que se refere soldagem a arco.
As suas principais variveis so: corrente de soldagem, composio, dimetro e forma
do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de adio.
O equipamento bsico do processo consiste em fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e
um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequncia).
Figura 2 - Processo Tig.
Fonte - Guimares
1.2.2.1 Vantagens e Limitaes

O processo de soldagem Tig possui uma srie de vantagens, tais como, exelente
controle da poa de fuso, permite soldadem sem o uso de metal de adio, pode ser usado
para soldar a maioria dos materiais, produz solda de alta qualidade e exelente acabamento,
gera pouco ou nenhum respingo, exige pouca ou nenhuma limpeza aps a soldagem, permite
a soldagem em qualquer posio, porm esse mesmo processo apresenta alguma limitaes,
como, custo de equipamentos e consumveis relativamente elevado.
16
1.2.3 Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding FCAW)
A soldagem com arame tubular o processo no qual a coalescncia dos metais obtida
pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular contnuo e a pea.
O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as funes de
estabilizar o arco e ajustar a composio da solda.
O processo apresenta duas variaes principais:
Soldagem auto- protegida, em que o fluxo interno fornece toda a proteo necessria na
regio do arco.
Soldagem com proteo gasosa, em que a proteo fornecida por um gs, semelhante
ao processo MIG/MAG.
Em ambas as formas, o processo normalmente operado na forma semiautomtica,
utilizando basicamente o mesmo equipamento do processo MIG/MAG.

O processo de soldagem com arrame tubular possui uma srie de vantagens, tais como
elevada produtividade e eficincia, soldagem em todas as posies, custo relativamente baixo,
produz solda de boa qualidade e aparncia, esse mesmo processo tambm apresenta algumas
limitaes, como equipamento relativamente caro, pode gerar elevada quantidade de fumos
necessita limpeza aps a soldagem.
1.2.4 Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding SAW)

A soldagem a arco submerso, por sua vez, o processo no qual a coalescncia dos
metais produzida pelo aquecimento dos mesmos com um arco estabelecido entre um
eletrodo metlico contnuo e a pea.
O arco protegido por uma camada de material fusvel granulado (fluxo) que
colocado sobre a pea enquanto o eletrodo alimentado continuamente. O fluxo na regio
prxima ao arco fundido, protegendo o arco e a poa de fuso e formando, posteriormente,
uma camada slida de escria sobre o cordo. O fluxo fundido ajuda a estabilizar o arco e
desempenha uma funo purificadora sobre o metal fundido. Como o arco ocorre sob a
camada de fluxo, ele no visvel, da o nome do processo.
O equipamento necessrio para o processo consiste normalmente em fonte de energia,
alimentador de arame, painel de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha, que normalmente feito de forma mecanizada.
17
Figura 3 Processo Arco Submerso
Fonte Guimares

O processo de solda arco submerso possui uma srie de vantagens, tais como, alta
velocidade de soldagem e elevada taxa de deposio, produz soldas uniformes e de bom
acabamento superficial, ausncia de respingos e fumos, dispensa proteo contra radiao
uma vez que o arco no visvel, facilmente mecanizado, elevada produtividade, esse mesmo
processo tambm apresenta algumas limitaes, como, soldagem limitada a posio plana e
filete horizontal, aporte trmico elevado, necessita retirada de escria entre passes.
1.2.5 Processo de Soldagem MIG/MAG (Gs Metal Arc Welding - GTAW)

A soldagem MIG/MAG usa calor de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo
de maneira contnua e o metal de base para fundir a ponta do eletrodo e a superfcie do metal
de base da junta que est sendo soldada. A proteo do arco e da poa de solda fundida vem
internamente de um gs alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura desses. Portanto, dependendo do gs, ocorrero os seguintes processos:
Processo MIG (Metal Inert Gs): injeo de gs inerte.
Argnio
Hlio
Argnio +1% de O2
Argnio +3% de O2
Argnio + (at) 15% de CO2
Processo MAG (Metal Active Gs): injeo de gs ativo ou mistura de gases que
perdem as caractersticas de inertes, quando parte do metal de base oxidado. Os
gases utilizados so:
CO2
18
CO2 + 5 A 10% DE O2
Argnio + 15 a 30% de CO2
Argnio + 5 a 30% de O2
Argnio + 25 a 30% de N2
Tabela 1 Gases e Misturas.
Fonte - Esab
Figura 4 Processo MIG/MAG (Como Funciona).
Fonte - Guimares
19
1.2.5.1 Equipamentos e Consumveis
Figura 5 Componentes da Mquina de Solda.
Fonte - Esab
1 - cabo de solda (negativo)
2 - refrigerao da tocha (entrada gua)
3 - gs de proteo
4 - gatilho da tocha
5 - refrigerao da tocha (retorno gua)
6 - condute do arame
7 - gs de proteo vindo do cilindro
8 - sada de gua de refrigerao
9 - entrada de gua de refrigerao
10 - cabo de comando (alimentador/fonte)
11 - cabo de solda (positivo)
12 - conexo para a fonte primria (220/380/440 vca)
Uma das vantagens do processo GMAW a facilidade de escolha dos equipamentos,

sendo que um conjunto de soldagem pode ser facilmente configurado, sendo composto por:
Fonte de energia: Tem como funo fornecer corrente de soldagem para o processo
GMAW. Geralmente possui curva caracterstica de sada de tenso constante, podendo ser
fabricada com diversos tipos de tecnologia para controle da tenso, como chaves
comutadoras, controle tiristorizado ou atravs de inversores. Este possui melhor desempenho
principalmente por suas caractersticas, que possibilitam baixo consumo de energia, reduo
de peso e dimenses e capacidade de alterar a forma de onda de sada atravs da interpretao
de sinais digitais.
20
Alimentador de Arame: Tem como funo alimentar o arame consumvel atravs dos
guias e condutes, devendo fornecer uma velocidade de alimentao sempre constante, a fim de
evitar oscilaes no processo. O alimentador de arame pode ser utilizado tanto para aplicaes
semiautomticas, quanto para aplicaes automticas, existindo ainda alimentadores especficos
para soldagem robotizada.
Tocha pistola de soldagem: A tocha de soldagem direciona a alimentao de arame e os
fluxos de corrente eltrica e gs de proteo para a poa de fuso. composta de um cabo de
cobre para a passagem da corrente eltrica, um condute e uma mangueira para direcionar o arame
e o fluxo de gs.
Consumveis: Segundo Scotti e Ponomarev (2008), os principais consumveis do processo
GMAW so o arame-eletrodo e os gases de proteo.
O arame-eletrodo, conforme descrito por Scotti e Ponomarev (2008), deve garantir a
alimentao contnua da poa de fuso, e, para tanto, fornecido em carretis. Sua denominao
mais comum arame de solda, devido ao seu formato. Os arames podem ser fabricados com as
mais diversas combinaes de materiais, dependendo da sua aplicao. Na solda GMAW no h
fluxos ou revestimentos para desempenhar a funo de proteo. Para isso, so usados os gases de
proteo. A tabela 2 relaciona as especificaes AWS para arames empregados na soldagem
GMAW.
Arames com qualidade inferior de composio qumica podem produzir problemas, tais
como instabilidade do arco eltrico e descontinuidades no cordo de solda. O arame com umidade
contribui para a instabilidade do arco, porosidade, respingos abundantes, mordeduras, soldas
irregulares e fragilidade do cordo, entre outros problemas. Por este motivo, o arame deve ser
mantido seco e protegido da umidade. Normalmente so usadas estufas para conservar os arames
secos antes de seu manejo e uso.
Tabela 2 Especificao AWS de Arrames de Solda.
Fonte: Scotti e Ponomarev (2008).

21
1.2.5.2 Critrio de Classificao
Os metais de adio de aos ao carbono para a soldagem por arco com gs de proteo
so classificados de acordo com a especificao AWS A 5.18-2001.
Os metais de adio dessa especificao, do tipo arame slido ou vareta, so
classificados com base na composio qumica dos prprios consumveis e nas
propriedades mecnicas do metal de solda, na condio "como soldado".
Os metais de adio dessa especificao do tipo cored (similar ao arame
tubular, porm com seu ncleo formado por material totalmente metlico) so
classificados com base na composio qumica e nas propriedades mecnicas
do metal de solda, na condio "como soldado".
Sistema de Classificao
A classificao genrica de um arame slido ou vareta para soldagem a arco

com gs de proteo de aos ao carbono tem a seguinte forma:
Em que:
Dgito 1 - As letras ER, quando utilizadas juntas, referem-se ao consumvel na
forma de eletrodo, vareta ou arame, aplicvel em processos de soldagem
GMAW (MIG / MAG), GTAW e PAW (Plasma);
Dgito 2 - Esses dgitos indicam o limite de resistncia trao do metal

depositado, em Ksi (1 Ksi = 1.000 psi). Exemplo: ER70S-X = 70.000 Lbs/pof =
500 MPa .
Dgito 3 - A letra S designa vareta ou arame slido;
Dgito 4 Esse sufixo indica a composio qumica do arrame ou vareta.
Conforme ESAB (2004) menciona, o arame somado ao gs de proteo responsvel

pelas propriedades qumicas, fsicas e mecnicas do cordo de solda.
22
Tabela 3 - Propriedade mecnica de metal depositado para consumveis de especificao

conforme AWS A 5.18-2001.
(a) Gs de proteo: acordo entre comprador e fabricante;

(b) Mistura gasosa: 75 ~80% Argnio / Balano CO2
Fonte - AWS A 5.18-2001.
1.2.5.3 Vantagens e Limitaes.

A soldagem MIG/MAG um processo bastante verstil. As principais vantagens e
limitaes do processo so:
Taxa de deposio maior que a do eletrodo revestido.
Menos gs e fumaa na soldagem.
Larga capacidade de aplicao.
Solda uma faixa ampla de espessura e materiais
Processo de ajuste mais difcil e sensvel que o processo SMAW.
Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas de acesso restrito.
Proteo do arco sensvel as correntes de ar.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semiautomtico ou automtico.

No processo semiautomtico o eletrodo alimentado automaticamente atravs de uma
pistola. O soldador controla a inclinao e a distncia entre a pea e a pistola, bem como a
velocidade de deslocamento e a manipulao do arco.
O processo MIG/MAG tambm usado para aplicaes de revestimentos superficiais.
1.2.5.4 Descontinuidades na Soldagem MIG/MAG.

Os termos referentes terminologia de descontinuidades em juntas soldadas
esto baseados na norma PETROBRAS N-1738 Julho/97 - Descontinuidades
em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia).
23
Essa norma define os termos empregados na denominao de

descontinuidades em materiais metlicos semielaborados, oriundos de
processos de fabricao e/ou montagem; soldagem por fuso, fundio,
forjamento e laminao.
Nessa mesma norma tambm encontrado um glossrio de termos Portugus-
Ingls e Ingls-Portugus sobre descontinuidades.
Descontinuidades so a interrupo das estruturas tpicas de uma pea no
que se refere homogeneidade de caractersticas-fsicas, mecnicas ou
metalrgicas. No necessariamente um defeito. A descontinuidade s deve
ser considerada defeito quando sua natureza, dimenses ou efeito
acumulado tornarem a pea inaceitvel, por no satisfazer os requisitos mnimos
da norma tcnica aplicvel.
Com base na norma PETROBRAS N-1738 Julho/97, seguem algumas das
descontinuidades:
Abertura de arco - Imperfeio local na superfcie do metal de base resultante

da abertura do arco eltrico.
ngulo excessivo de reforo - ngulo excessivo entre o plano da superfcie
do metal de base e o plano tangente ao reforo de solda, traado a partir da
margem da solda (Figura 6).
Figura 6 ngulo Excessivo de Reforo
Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97
Cavidade Alongada - Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela

ao eixo da solda, podendo estar localizado:
(a) na solda (Figura 7a);
(b) na raiz da solda (Figura 7b).
24
Figura 7 Cavidade Alongada.

Concavidade - Reentrncia na raiz da solda, podendo ser:
(a) Central, situada ao longo do centro do cordo (Figura 8a);
(b) Lateral, situada nas laterais do cordo (Figura 8b).
Figura 8 - Concavidade
Concavidade excessiva - Solda em ngulo com a face excessivamente

cncava (Figura 9).
Figura 9 Concavidade Excessiva
Convexidade Excessiva - Solda em ngulo com a face excessivamente

convexa (Figura 10).
25
Figura 10 Convexidade Excessiva
Deformao angular - Distoro angular da junta soldada em relao

configurao de projeto (Figura 11), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).
Figura 11 Deformao ngular
Deposio insuficiente - Insuficincia de metal na face da solda (Figura 12).
Figura 12 Deposio Insuficiente
Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfcies das peas,

embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo configurao de projeto (Figura
13).
26
Figura 13 - Desalinhamento
Embicamento - Deformao angular da junta soldada de topo (Figura 14).
Figura 14 - Embicamento
Falta de fuso - Fuso incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou

entre passes da zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligao (Figura 15a);

(b) entre os passes (Figura 15b);
(c) na raiz da solda (Figura 15c e 15d).
Figura 15 Falta de Fuso
Falta de penetrao - Insuficincia de metal na raiz da solda (Figura 16).

27
Figura 16 Falta de Penetrao
Fissura - Ver termo preferencial: trinca.
Incluso de escria - Material slido no metlico retido no metal de solda ou

entre o metal de solda e o metal de base podendo ser:
(a) alinhada (Figura 17a e 17b);

(b) isolada (Figura 17c);
(c) agrupada (Figura 17d).
Figura 17 Incluso de Escria
Incluso metlica - Metal estranho retido na zona fundida.
Micro trinca - Trinca com dimenses microscpicas.
Mordedura - Depresso sob a forma de entalhe no metal de base

acompanhando a margem da solda (Figura 18).
28
Figura 18 - Mordedura
Mordedura na raiz - Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura 19).
Figura 19 Mordedura na Raiz
Penetrao excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda

(Figura 120).
Figura 20 Penetrao excessiva
Perfurao - Furo na solda (Figura 21a) ou penetrao excessiva localizada

(Figura 21b) resultante da perfurao do banho de fuso durante a soldagem.
29
Figura 21 - Perfurao
Poro - Vazio arredondado, isolado e interno solda.
Poro superficial - Poro que emerge a superfcie da solda.
Porosidade - Conjunto de poros distribudos de maneira uniforme, entretanto no

alinhado (Figura 22).
Figura 22 - Porosidade
Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura 23).
Figura 23 Porosidade Agrupada
Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha; segundo uma

direo paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 24).
30
Figura 24 Porosidade Alinhada
Porosidade vermiforme - Conjunto de poros alongados ou em forma de

espinha de peixe situados na zona fundida (Figura A25).
Figura 25 Porosidade Vermiforme
Rachadura - Ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera - Falta de metal resultante da contrao da zona fundida,

localizada na cratera do cordo de solda (Figura A.26).
Figura 26 Rechupe de Cratera

31
Rechupe interdentrtico - Vazio alongado situado entre dendritas da zona

fundida.
Reforo excessivo - Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da

solda (Figura A.27).
Figura 27 Reforo Excessivo
Respingos - Glbulos de metal de adio transferidos durante a soldagem e

aderidos superfcie do metal de base ou zona fundida j solidificada.
Sobreposio - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de

base na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base (Figura 28).
Figura 28 - Sobreposio
Solda em ngulo assimtrica - Solda em ngulo, cujas pernas so

significativamente desiguais em desacordo com a configurao de projeto
(Figura 29).
Figura 29 Solda de ngulo Assimtrica

32
Tinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e

uma alta razo comprimento e largura.
Trinca de cratera - Trinca localizada na cratera do cordo de solda, podendo
ser:
(a) Longitudinal (Figura 30a);
(b) Transversal (Figura 30b);
(c) Em estrela (Figura 30c);
Figura 30 Trinca de Cratera
Trinca em estrela - Trinca irradiante de tamanho inferior largura de um

passe da solda considerada (ver trinca irradiante).
Trinca interlamelar - Trinca em forma de degraus, situados em planos

paralelos direo de laminao, localizada no metal de base, prxima zona
fundida (Figura 31).
Figura 31 Trinca Interlamelar
Trinca irradiante - Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto,

podendo estar localizada:
33
(a) na zona fundida (Figura 33a);

(b) na zona afetada termicamente (Figura 32b);
(c) no metal de base (Figura 32c).
Figura 32 Trinca Irradiante
Trinca longitudinal - Trinca com direo aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada:

(b) na zona de ligao (Figura 33b);
(c) na zona afetada termicamente (Figura 33c);
(d) no metal de base (Figura 33d).
Figura 33 Trinca Longitudinal

34
Trinca na margem - Trinca se inicia na margem da solda, localizada

geralmente na zona afetada termicamente (Figura 34).
Figura 34 Trinca de Margem
Trinca na raiz - Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

(b) na zona afetada termicamente (Figura 35b).
Figura 35 Trinca de Raiz
Trinca ramificada - Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar
localizada:

(c) no metal de base (Figura 36c).
35
Figura 36 Trinca Ramificada
Trinca sob cordo - Tambm conhecida como trinca a frio, localizada na zona
afetada termicamente, no se estendendo superfcie da
pea (Figura 37).
Figura 37 Trinca Sob Cordo
Trinca transversal - Trinca com direo aproximadamente perpendicular ao

eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada:

(c) no metal de base (Figura 38c);
36
Figura 38 Trinca Transversal
1.3 Influncias Metalrgicas no Metal Base e no Metal Solidificado
1.3.1 Formao da Zona Termicamente Afetada (ZTA)
Conforme descrito em processos Metalrgicos (GUIMARES), a ZTA compreende as

regies do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas pelas variaes de
temperatura durante a soldagem. Devido s peculiaridades destas variaes e ao
desenvolvimento de um complexo estado de tenses e deformaes, as alteraes que
ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejveis.
A formao dessa regio influenciada basicamente pelas caractersticas do metal base
e pelos fatores que determinam o ciclo trmico de soldagem.
1.3.2 Influncia do Metal Base
Para sistematizar a discusso da formao da ZTA em funo do metal base, as

diferentes ligas metlicas sero agrupadas em quatro tipos bsicos:
Ligas endurecidas por soluo slida;

Ligas endurecidas por encruamento;
Ligas endurecveis por precipitao;
Ligas transformveis.
Deve-se ter em mente que esta uma diviso simplificada e sem grande rigidez.
Neste sentido, vrios materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos,
materiais que no pertenam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos,
dentro dessa classe.
37
Essa classificao tem o mrito de permitir uma viso geral e sistematizada das
alteraes que podem ocorrer na ZTA para inmeros materiais diferentes.
1.3.3 Ligas Endurecidas por Soluo Slida
Podem ser consideradas como pertencentes a essa classe as diversas ligas de cobre,
nquel e de alumnio e, ainda, aos inoxidveis austenticos e ferrticos de baixo teor de
elementos intersticiais no estado recozido.
De um modo geral, estes materiais que no sofrem alteraes micro estruturais
marcantes no estado slido so considerados, com algumas excees, fceis de soldar do
ponto de vista da ZTA.
A principal alterao que caracteriza a ZTA destas ligas o crescimento de gro
prximo da linha de fuso (figura 39). O tamanho final de gro nessa regio depender da
temperatura de pico e do tempo de permanncia acima da temperatura na qual o
crescimento de gro do metal base se torna aprecivel.
Para um dado metal base, o crescimento de gro ser mais pronunciado quanto
maior for o valor da temperatura de pico (Tp) e do tempo de permanncia (tc).
Figura 39 Representao esquemtica da Regio da solda de uma liga endurecvel por

soluo slida. ZTA caracterizada pelo seu crescimento de gro.
Fonte Processos Metalurgicos (Guimares).
Assim, o tamanho de gro final tender a ser maior junto linha de fuso e ser
afetado por fatores do procedimento de soldagem que determinam o tempo de
permanncia (tc) da com a energia de soldagem na junta a ser soldada (figura 40).
38
Figura 40 Influncia da energia de soldagem no tamanho de gro da ZTA em aos

inoxidveis ferrticos.
Fonte - Processos Metalurgicos (Guimares).
Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de gro na ZTA pode causar um

aumento de sua temperatura de transio dtil-frgil medida no ensaio Charpy e uma
diminuio de sua tenacidade temperatura ambiente. Esse efeito particularmente
importante em ligas de metais como o nibio, zircnio e titnio e em aos inoxidveis
ferrticos. As ligas de estrutura CFC (ligas de alumnio, nquel e cobre) so, em geral,
insensveis a este problema.
A sensibilidade a problemas de corroso na ZTA pode ocorrer em aos inoxidveis
ferrticos e austenticos, nos quais carbonetos e, eventualmente, nitretos, podem precipitar
durante o ciclo trmico de soldagem.
Os carbonetos, ricos em cromo, precipitam principalmente ao longo dos contornos de
gro, causando uma reduo desse elemento nessas regies e uma reduo local da resistncia
corroso.
1.3.4 Ligas Endurecidas por Encruamento.
Basicamente, os mesmos materiais do grupo anterior esto includos nesse grupo, com a
diferena, contudo, de terem sido deformados a frio visando, em geral, um aumento de
resistncia mecnica.
Nesse caso, a ZTA ser composta por uma regio de recristalizao e, como na classe
anterior, por uma regio de granulao grosseira, como observa-se na figura 41.
39
Figura 41 Representao esquemtica da regio da soldagem em ligas encruadas (a) Regio

de Recristalizao e (b) Regio de granulao grosseira da ZTA.
Fonte - Processos Metalrgicos (Guimares).
Na regio de recristalizao, o ciclo trmico suficiente para causar a recristalizao

do material, isto , a substituio da estrutura deformada por uma isenta de deformao.
Mais prximo da linha de fuso, o ciclo trmico suficiente para, alm de
recristalizao, causar um crescimento de gro como no caso anterior.
Aos com baixo teor de carbono trabalhados a frio apresentam uma ZTA cuja estrutura
similar descrita acima, embora um pouco mais complexa, devido s mudanas de fase no
estado slido (austenitizao).
A regio da solda (ZTA e ZF) de ligas endurecidas por encruamento tende a apresentar
menor resistncia mecnica do que o metal base em vista da perda de encruamento com a sua
recristalizao (figura 42).
Figura 42 Variao Esquemtica da Dureza na ZTA de uma Liga Encruada. (A) Regio de
Recristalizao e (B) Regio de Granulao Grosseira.

40
1.3.5 Ligas Endurecveis Por Precipitao
Nesses materiais, consegue-se um aumento considervel de resistncia mecnica e

dureza por tratamentos trmicos de solubilizao e envelhecimento.
Tais ligas possuem um diagrama de equilbrio do tipo mostrado na figura 5.5, de forma
que, aquecendo-as a uma temperatura T1, ocorre a dissoluo da fase , estvel temperatura
ambiente.
O tratamento de solubilizao consiste em aquecer o material at T1, para a dissoluo
de , e, em seguida, resfri-lo rapidamente, de forma a impedir que essa fase se precipite
novamente.
Figura 43 Detalhamento do Diagrama de Fases de uma liga Endurecvel por Precipitao
Como resultado, obtm-se uma soluo slida supersaturada de , que tende a ser macia
e dctil.
Contudo, se o material for aquecido a uma temperatura moderada (T2), a fase , ou
outra fase metaestvel (isto , diferente da fase , a esperada pelo diagrama de equilbrio, mas
cuja velocidade de formao seja maior), poder se precipitar em uma forma extremamente
fina, endurecendo o material consideravelmente (tratamento de envelhecimento).
A escolha da temperatura T2 (e do tempo de permanncia nessa temperatura) muito
importante, pois, se esta for muito elevada (T3, por exemplo), os precipitados obtidos podem
ter um tamanho excessivo para causar o aumento desejado nas propriedades mecnicas
(super-envelhecimento).
41
1.3.6 Ligas Transformveis
Nas ligas transformveis, a ZTA ainda mais complexa, podendo apresentar vrias
regies com diferentes constituintes.
Encontram-se, nessa classe, os aos carbono e os aos de baixa e mdia liga, utilizados
em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titnio tambm podem ser
enquadrados nessa categoria.
A figura 44 mostra esquematicamente as principais regies que podem ser observadas
na ZTA de um ao carbono:
Regio de granulao grosseira (GGZTA);

Regio de granulao fina (GFZTA) ou regio normalizada;
Regio intercrtica (ICZTA) e
Regio subcrtica (SCZTA).
Figura 44 Regies da Solda de Um Ao Carbono.
1.3.6.1 Regio de Granulao Grosseira (A):

Localizada junto linha de fuso e submetida temperatura de pico superior a 1200C,
a regio de granulao grosseira caracterizada por um grande tamanho de gro austentico.
A microestrutura final dessa regio depende da composio qumica do ao e da sua
velocidade de resfriamento aps soldagem.
42
Em funo do aumento da temperabilidade da regio (devido ao aumento do tamanho

de gro austentico), essa regio caracterizada por uma microestrutura rica em constituintes
aciculares como bainita e martensita.
Assim, tende a ser a regio mais problemtica da ZTA, podendo apresentar dureza
elevada, perda de tenacidade e ser um local comum para a formao de trincas. Esses
problemas so comuns para aos com teor de carbono mais elevado (maior temperabilidade e
elevadas dureza e fragilidade da martensita) e para aos ligados (maior temperabilidade).
A temperatura de pico varia entre 1200C e A3. Sua estrutura apresenta granulao fina,
semelhante de um material normalizado, no sendo, em geral, uma regio problemtica na
ZTA dos aos.
1.3.6.2 Regio Intercrtica (C):

Apresenta transformao parcial de sua estrutura original e submetida a temperaturas
de pico entre A3 e A1. Em alguns casos, particularmente na soldagem multipasse,
constituintes de elevada dureza e baixa tenacidade podem se formar nessa regio.
1.3.6.3 Regio Subcrtica (D):

Corresponde ao metal base aquecido a temperaturas inferiores a A1. Na soldagem de
aos tratados termicamente, essa regio pode sofrer um super-revenimento e ocorrer uma
perda de resistncia mecnica ou dureza (em relao ao metal base).
1.3.7 Influncia do Procedimento de Soldagem
A energia e a temperatura de pr-aquecimento so as variveis do procedimento de

soldagem que mais facilmente podem ser alteradas para se controlar o fluxo de calor. O
aumento da energia de soldagem aumenta a extenso da ZTA.
O tempo de permanncia tambm aumenta e a regio de granulao grosseira torna-se
mais extensa e tende a apresentar um maior tamanho de gro. Por outro lado, a velocidade de
resfriamento reduzida e isso tem uma importncia fundamental na determinao da estrutura
final de ligas transformveis, em particular, dos aos.
Nesses materiais, a elevada velocidade de resfriamento que pode ocorrer na ZTA,
quando a energia de soldagem relativamente baixa, pode ser suficiente para causar a
tmpera desta regio, com a formao de martensita.
Uma maior energia de soldagem, resultando em menores velocidades de resfriamento,
pode levar formao na ZTA de produtos mais macios, como mostra a figura 45.
43
A temperatura de pr-aquecimento tem um efeito semelhante energia de soldagem,

sendo efetiva na reduo da velocidade de resfriamento. Essa caracterstica importante na
soldagem dos aos estruturais, para a preveno da formao de trincas na ZTA, como ser
discutido.
Figura 45 Efeito da Energia de Soldagem na Microestrutura (200x) da GGZTA de um Ao

Estrutural de Baixo Carbono. (a) H= 10 KJ/mm, Microestrutura: Martensita e Bainitae (b) H=
25KJ/mm, Microestrutura: Bainita.
A figura 46 mostra a variao de dureza e de tenacidade da ZTA de um ao estrutural

em funo das suas condies de resfriamento na soldagem. Para elevadas velocidades de
resfriamento, a microestrutura tende a ser predominantemente martenstica, de elevada dureza
e baixa tenacidade. Condies de resfriamento lento, associadas, por exemplo, a uma elevada
energia de soldagem, tornam a microestrutura da ZTA muito grosseira e, embora seja formada
por produtos de baixa dureza, a sua tenacidade pode ser tornar baixa.
Figura 46 Variaes de Tenacidade (Energia Absorvida no Charpy)e de Dureza da ZTA de

Um Ao de Baixa Liga em Funo das Condies de Resfriamento na Soldagem.

44
1.3.8 Tenses Residuais e Distoro
A operao de soldagem caracterizada por um aquecimento extremamente localizado,

pelo qual o material fica sujeito a variaes volumtricas localizadas, alm de transformaes
macroestruturais e mudana de propriedades. Como resultado, um intenso processo de
deformaes desenvolve-se na ZF e na ZTA.
Essas deformaes so muito localizadas e so acomodadas pelo desenvolvimento de
tenses elsticas e por alteraes no formato de toda a estrutura soldada.
As tenses transientes so desenvolvidas durante a operao de soldagem e variam com
o tempo enquanto existirem diferenas apreciveis de temperatura na estrutura.
J as residuais so as tenses internas remanescentes na estrutura ao final do processo,
aps toda ela atingir a temperatura ambiente.
Distores, que so mudanas permanentes de forma e dimenso, podem ocorrer na
estrutura como resultado de todo esse processo.
Tenses transientes e residuais podem afetar as propriedades do componente soldado e
propiciar o aparecimento de descontinuidades, particularmente trincas, afetando o
desempenho da pea em servio.
Por outro lado, variaes dimensionais e de forma so uma fonte comum de problemas
na montagem de componentes soldados.
Figura 47 - Ilustra o Aparecimento de Tenses Residuais como Resultados de Uma Operao

de Soldagem.
Na seo AA', supondo-a afastada o suficiente da poa de fuso, no existem gradientes

trmicos ao longo da direo y e o material est isento de tenses.
45
Na seo BB', o material aquecido tende a se expandir, sendo, contudo, impedido pelas
regies mais frias da pea.
Geram-se, assim, tenses de compresso em regies prximas a ZF e tenses de trao
nas regies um pouco mais afastadas da solda. Quando essas tenses atingem o limite de
escoamento, o material aquecido deforma-se plasticamente em compresso.
No resfriamento e aps a solidificao da solda, o material aquecido passa a se contrair,
sendo novamente restringido pelas regies mais frias. Assim, na seo CC', surgem tenses de
trao na rea do cordo e tenses de compresso nas regies adjacentes. Essas tenses
aumentam de intensidade e, aps o resfriamento completo da solda, na seo DD', podem
chegar a nveis limtrofes de escoamento do material.
Alm de estar associado com o aparecimento de distores, esse processo pode,
tambm, comprometer o desempenho em servio do componente soldado, particularmente,
com respeito ao desenvolvimento de trincas e reduo de sua resistncia fratura frgil,
fadiga e a problemas de corroso. O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser
diminudo reduzindo-se a quantidade de calor fornecido junta ou o peso de metal
depositado.
Na prtica, isso pode ser feito otimizando o desenho do chanfro (reduzindo seu ngulo
ou usando preparaes simtricas) e evitando depositar material em excesso (evitando-se
reforo excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de filete). A
seleo de processos de maior eficincia trmica (fonte de maior intensidade) uma possvel
alternativa de controle, mas dificilmente justificvel economicamente na maioria dos casos.
Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso de metal de adio com a
menor resistncia permissvel no projeto, assim como pela reduo dos vnculos externos da
junta soldada (minimizando-se assim as tenses de reao, isto , tenses resultantes da
rigidez da estrutura devido sua ligao com outros componentes). Aps a soldagem, as
tenses residuais podem ser aliviadas por mtodos trmicos ou mecnicos.
Alguns desses mtodos, particularmente tratamentos trmicos, podem levar a uma
reduo aprecivel do nvel de tenses residuais na solda. Podem tambm causar alteraes
micro estruturais que afetam favoravelmente as propriedades da junta soldada. Em alguns
casos, pode ocorrer uma deteriorao das propriedades ou a formao de trincas devido ao
tratamento trmico.
Assim, importante conhecer os efeitos desses tratamentos no metal base e de solda
antes de realiz-los.
46
1.3.9 Fragilizao da Zona Termicamente Afetada
A ZTA sofre alteraes microestruturas mais ou menos pronunciadas que mudam a sua
microestrutura original. Essas alteraes so relativamente descontroladas, podendo, portanto,
prejudicar as propriedades no material nessa regio.
Um aspecto importante em muitas estruturas soldadas a sua resistncia fratura. As
alteraes metalrgicas resultantes do ciclo trmico de soldagem podem afetar essa
resistncia.
Nas regies prximas linha de fuso, o crescimento de gro fragilizante para vrios
materiais. Precipitao de carbonetos, nitretos e outros ases e segregao junto a contornos de
gro tambm podem causar fragilizao em diferentes materiais. Em casos extremos, os
problemas de fragilizao, juntamente com o desenvolvimento de tenses de trao na regio
da solda, podem levar ao aparecimento de trincas. A formao de trincas considerada
extremamente indesejvel na maioria das aplicaes.
1.4 Ensaios Para Qualificao de Processo de Soldagem
1.4.1 Ensaio de Trao
Consiste na aplicao de carga de trao uniaxial crescente em um corpo de prova

especfico at a ruptura. Trata-se de um ensaio amplamente utilizado na indstria de
componentes mecnicos, devido s vantagens de fornecer dados quantitativos relativos s
caractersticas mecnicas dos materiais.
Com esse tipo de ensaio, pode-se afirmar que as deformaes promovidas no material
so uniformemente distribudas em todo o seu corpo, pelo menos at ser atingida uma carga
mxima prxima do final do ensaio. Como possvel fazer com que a carga cresa numa
velocidade razoavelmente lenta durante todo o teste, o ensaio de trao permite medir
satisfatoriamente a resistncia do material.
A uniformidade termina no momento em que atingida a carga mxima suportada
pelo material, quando comea a aparecer o fenmeno da estrico ou da diminuio da seco
do provete, no caso de matrias com certa ductilidade. A ruptura sempre se d na regio mais
estreita do material, a menos que um defeito interno no mesmo, fora dessa regio, promova a
ruptura, o que raramente acontece.
A exatido do ensaio de trao depende da preciso dos aparelhos de medio de que se
dispe. Com pequenas deformaes, pode-se conseguir uma preciso maior na avaliao da
47
tenso ao invs de detectar grandes variaes de deformao, causando maior impreciso da

avaliao da tenso. Mesmo no incio do ensaio, se esse no for bem conduzido, grandes erros
podem ser cometidos, como por exemplo, se o provete no estiver bem alinhado, os esforos
assimtricos que aparecero levaro a falsas leituras das deformaes para uma mesma carga
aplicada. Deve-se, portanto, centrar bem o corpo de prova na mquina para que a carga seja
efetivamente aplicada na direo do seu eixo longitudinal.
Figura 48 Curva Tenso Deformao
Fonte - Callister
1.4.1.1 Limite de Resistncia Trao
O limite de resistncia trao a tenso correspondente ao ponto de mxima carga

atingida durante o ensaio. Aps o escoamento ocorre o encruamento, que um endurecimento
causado pela quebra de gros que compem o material quando deformados a frio. O material
resiste cada vez mais trao externa necessitando de uma tenso cada vez maior para se
deformar. nessa fase que a tenso comea a subir at atingir um valor mximo, valor esse
chamado de limite de resistncia.
Figura 49 Limite de Resistncia a Trao
Fonte - Callister
48
1.4.1.2 Limite de Ruptura
Continuando a trao, chega-se ruptura do material, no chamado Limite de Ruptura.
Figura 50 Limite de Ruptura
Fonte - Callister
Note que a tenso no limite de ruptura menor do que no limite de resistncia, devido
diminuio de rea que acontece no corpo de prova depois que se atinge a carga mxima.
Na figura 51 podemos analisar todos esses elementos representados num mesmo
diagrama de tenso deformao.
Figura 51 Grfico Tenso - Deformao
Fonte - Callister
1.4.1.3 Fratura
Consiste na separao ou fragmentao de um corpo slido em duas ou mais partes, sob
ao de uma tenso, e pode ser considerada como sendo constituda da nucleao e
propagao da trinca. Pode ser classificada em duas categorias gerais: fratura dctil e frgil.
A fratura dctil caracterizada pela ocorrncia de uma aprecivel deformao plstica
antes e durante a propagao da trinca.
49
Figura 52 Corpo de Prova Sendo Ensaiado.
Fonte Prprio Autor
1.4.2 Ensaio de Dobramento
O ensaio de dobramento utilizado para anlise da conformao de segmentos retos de

seo circular, quadrada, retangular, tubular ou outras em segmentos curvos. O dobramento
bastante utilizado na indstria de produo de calhas, tubos, tambores e de uma grande
variedade de elementos conformados plasticamente. No dobramento de uma chapa, devem-se
analisar parmetros como o encruamento do material e o raio mnimo em que este pode ser
dobrado sem que ocorra a ruptura, o retorno elstico do dobramento aps a retirada da carga e
a formao de defeitos na regio dobrada.
1.4.3 Ensaio de Macrografia
A macrografia consiste na preparao de uma superfcie plana, atravs do lixamento

sucessivo da amostra e do ataque dessa superfcie por um reativo adequado, bem como na
interpretao dos resultados e na obteno de documentos que reproduzam os resultados dos
50
exames. O exame da superfcie atacada feito a olho nu ou com o auxlio de uma lupa, com
aumento de at cerca de 50 vezes.
A tcnica macrogrfica pode ser dividida nas seguintes etapas:
a Corte;
b Lixamento;
c - Ataque da superfcie;
d - Exame e interpretao;
e - Elaborao do documento de exame.
1.4.4 Ensaio de Dureza Vickers

O mtodo de dureza Vickers, representado pela abreviao HV (Hardness Vickers),
um ensaio em que um penetrador de diamante em forma de pirmide de base quadrada e
ngulo entre faces de 136 comprimido contra a pea a ensaiar por uma fora pr-
determinada. Aps a remoo da fora, medem-se as diagonais da impresso e o nmero de
dureza Vickers calculado dividindo o valor da carga de ensaio P pela rea de impresso S.
Esse mtodo fornece escala contnua de dureza que varia entre HV5 at HV1000Kgf/mm
para cada carga utilizada.
1.4.4.1 Carga para o Mtodo Vickers
A carga para o ensaio Vickers deve ser aplicada progressivamente, sem choque nem
vibraes, por meio de um pisto movido por alavanca, e mantida por um perodo de 10 a 15
segundos. Em seguida, retira-se a carga e movimenta-se manualmente o microscpio, de
maneira a focalizar a impresso deixada pelo penetrador. O penetrador, feito de diamante, tem
um tamanho praticamente indeformvel e permite impresses independentes da carga
aplicada. Isso significa que para qualquer carga utilizada, o valor de dureza ser o mesmo para
materiais homogneos. A mudana de carga necessria para obter uma impresso regular,
sem deformao e de tamanho compatvel para a medida no visor da mquina, o que depende
naturalmente da dureza do material ensaiado. Para a dureza Vickers, as cargas recomendadas
so de: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100 e 120 Kgf. Para aparelhos especiais de micro
dureza, as cargas variam de 1 gf a 1000gf (1 Kgf).
Os valores da dureza HV so obtidos por meio de tabelas que acompanham as mquinas
de dureza e mostram o valor em funo das diagonais (d) medidas na mquina e das cargas
aplicadas disponveis. A ttulo de exemplo, considera-se parte de uma tabela de nmeros de
51
dureza com carga de 5 kgf; supondo que uma diagonal medida pelo micrmetro do durmetro
tenha valor de 0,093, procura-se na linha correspondente diagonal, o valor centesimal da
medida, que neste caso 0,09. Depois, procura-se na coluna de milsimos o valor que
complementa a medida, isto , 0,003; no ponto de encontro da linha com a coluna estar o
valor correspondente dureza Vickers, 1072HV.
1.4.4.2 Aplicao do Mtodo Vickers
O mtodo de dureza Vickers tem aplicao em toda a gama de durezas encontradas nos
diversos materiais; alm disso, devido utilizao de cargas relativamente baixas e do tipo de
penetrador, o ensaio pode ser aplicado para qualquer espessura, bem como para determinar
durezas superficiais. Alm disso, possvel utilizar a micro dureza que permite a
determinao de dureza individual de microestruturas, de superfcies cementadas e temperada,
alm da determinao de durezas em peas extremamente pequenas e finas.
O ensaio de dureza Vickers tambm bastante utilizado em juntas soldadas,
particularmente na deteco de heterogeneidades devido a transformaes metalrgicas
associadas a ciclos trmicos de soldagem. Assim, por meio de filiaes, determinam-se
durezas das diversas zonas de uma junta soldada, desde o metal de base que no sofreu
qualquer alterao metalrgica, at o metal que fundiu, passando pela zona afetada pelo calor
(ZAC) e pela zona de ligao. Isso permite detectar as transformaes metalrgicas capazes
de comprometer o comportamento da junta soldada.
1.5 Soldagem Robotizada

A palavra rob origina-se do tcheco robota e significa trabalho forado. A expresso
foi utilizada, pela primeira vez, pelo escritor theco Karel Cpek, em uma novela intitulada
Opilec. Trs anos mais tarde, em 1920, seu uso se difundiu graas pea Rossums Universal
Robots, do mesmo autor. Em 1939, o escritor de fico cientfica Isaac Asimov comeou a
escrever uma srie de contos sobre robs, nos quais introduziu o termo robtica. Asimov
descreve os robs como mquinas de aparncia humanide, que raramente falham e auxiliam
a humanidade no desempenho de suas tarefas. Graas s histrias desse autor, os robs se
tornaram parte do imaginrio popular, como personagens de fico cientfica.
No entanto, s em 1958, nos EUA, o primeiro rob do mundo real seria construdo.
Apenas quatro anos mais tarde, em 1962, os modelos da Unimate (Universal Automation) e
da Versatran (Versatile Transfer) j estavam sendo comercializados.
52
No Japo, a robtica teve incio em 1967, com a importao de robs americanos e o

licenciamento da Kawasaki Heavy Industries, obtido junto a ento lder americana Unimation,
para fabricao de robs em territrio japons.
A presso da crise do petrleo de 1973 acarretou uma corrida desesperada das
indstrias reduo de custos. Foi ento que a aplicao de robs apareceu como uma
soluo perfeita para a racionalizao da produo. A partir de ento, o uso da robtica tem
apresentado um crescimento constante, interrompido apenas pela profunda crise econmica
que o mundo tem vivido desde os primeiros anos da dcada de 80.
A soldagem a arco eltrico sob proteo gasosa apresenta especificidades frente a
outras operaes - como paletizao, deslocamento de peas etc., Relacionadas a variveis
que interferem no arco eltrico sob proteo gasosa, e, por outro, dar visibilidade s
estratgias utilizadas por algumas organizaes que esto buscando superar, com xito, os
desafios advindos da incorporao de mudanas tecnolgicas.
Mais especificamente, sero tratadas das inovaes implicadas na automao. O
emprego da robtica tem o poder de incrementar a produtividade e melhorar a qualidade de
uma indstria, desde que se faam ajustes, a fim de que o investimento alcance de fato o
resultado esperado. As adequaes relacionam-se, inicialmente, aos objetivos da empresa
frente deciso de robotizar suas operaes.
Para que se pense a robtica como uma ferramenta a servio do processo de soldagem,
preciso, antes, que se visualize o conjunto de operaes envolvidas no processo: das funes
que exigem completa interferncia do operador at aquelas que se resumem a uma simples
monitorao a distncia. Tanto na soldagem manual como na semi-automtica, o soldador
interfere plenamente, e seu julgamento ser o responsvel pela mudana ou correo da
soldagem durante a execuo. Nesses tipos de soldagem, o soldador pode deslocar-se ao
longo da pea, ou, em alguns casos, pode ainda fix-la em dispositivos posicionadores.
Realizada a soldagem, ele retira a pea e o ciclo se reinicia.
Tendo em vista a reduo dos riscos na introduo da robotizao industrial, pode-se
optar por uma soluo intermediria (automao de baixo custo). Nesse caso, a introduo de
robs na fbrica ocorreria gradativamente, de maneira tal que dependeria de cada empresa a
velocidade da mudana, at chegar plena automao, ou seja, na robotizao completa do
processo de soldagem.
Fatores de grande importncia, que devem ser considerados com muito cuidado, nesse
momento de definies, so: a escolha do produto a ser fabricado, bem como avaliao
correta dos recursos financeiros a serem empregados. Alm disso, fundamental que se
53
estudem maneiras de otimizao dos processos de fabricao e preparao das peas que
compem o produto (corte, prensagem, dobramento).
Estaro em foco, na implantao da nova tecnologia, muitos outros aspectos que
dizem respeito a uma nova forma de organizar, planejar e monitorar a produo, j que os
sistemas de controle produtivo, tradicionalmente utilizados na soldagem manual, so
insuficientes para a soldagem robotizada. Dessa forma, a soldagem a arco eltrico impe
algumas restries ou constrangimentos robotizao.
A utilizao de robs industriais na soldagem teve incio na dcada de 60, na
indstria automobilstica, dirigindo-se inicialmente soldagem por resistncia. Por sua
vez, o uso da soldagem a arco eltrico foi incrementado a partir da evoluo das mquinas
de solda, quando estas foram dotadas de microprocessadores, que passaram a propiciar
respostas rpidas s condies de soldagem (corrente e tenso), permitindo a manuteno
da estabilidade de arco, alm de atuarem em outros aspectos importantes, como no
controle das falhas de arco e no contato da tocha na pea.
1.5.1 Vantagens e Limitaes
As vantagens que os robs trazem so amplas, como qualidade, produtividade,

segurana, flexibilidade, eficincia entre outras. A questo aqui retratada a comparao
com o ser humano que tem limitaes e necessidades que um rob no apresenta. Um
ponto forte do rob o grau de preciso que possui: robs faltam capacidade para
responder em situaes de emergncia, a menos que a situao prevista (NIKU, 2001).
As limitaes do rob se encaixam, segundo Niku, 2001, em graus de liberdade,
destreza, sensores e tempo real de resposta. Umas das desvantagens o custo inicial em
equipamentos e instalao e necessidades em programao.
54
2 MATERIAIS E MTODOS
2.1 Materiais
O gs de proteo foi uma mistura de argnio e gs carbnico na proporo de 72%

Ar e 18% CO2. O metal de adio utilizado para o processo GMAW foi o arame ER70-
S6, conforme especificao AWS A5.18 (2001) de dimetro 1,0mm.
Tabela 4 - Composio qumica (%) do metal de adio.

C Mn Si P S Ni Cr V Cu Mo Nb
0,16 1,5 0,55 0,03 0,025 0,6 0,3 0,1 0,5 0,3 0,08
Fonte ESAB.
Tabela 5 - Propriedades mecnicas do metal de adio.

Limite de Resistncia (Mpa) Tenso de escoamento (Mpa) Alongamento (%)
480 400 22
Fonte ESAB.
O material utilizado foi o ao SAE 1012, devido a ser esse o ao mais utilizado na empresa
Tromink Industrial LTDA., estando presente em muitos de seus produtos. Suas principais
caractersticas so o baixo carbono, assim como outros elementos de liga em quantidades muito
pequenas. O ao SAE 1012 possui boa ductilidade e soldabilidade, destinado a estruturas onde a
soldagem requisito, assim como a resistncia. A composio qumica est relacionada na tabela
6.
Tabela 6 - Composio qumica (%) do metal base.
Fonte - Gerdau
2.2 Mtodos
Para a execuo dos ensaios de trao, dobramento, macrografia e dureza foram
confeccionadas cento e oito corpos de prova, sendo que foram:
36 - ensaios de trao.
55
36 - ensaios de dobra.
10 - ensaios de macrografia e dureza.
26 reserva para algum eventual problema.
Nos ensaios de trao e dobramento foi usada uma mquina de ensaios universal
(WOLPERT 60 Toneladas).
Os corpos de prova foram soldados conforme EPS (anexo A) e os parmetros descritos
na EPS foram usados para todos os corpos de prova, na tentativa de obter a mesma situao
para todos os soldadores e rob.
O aparelho de solda e rob de solda usados para o teste esto indicados na (figura 53),
onde A= Rob de Solda modelo AII-B4 e B= Aparelho de Solda modelo MB 450 LDW.
Figura 53 Mquinas usadas para soldar os Corpos de Prova.
Fonte - Prprio Autor
2.2.1 Ensaio de Macrografia

Para a macrografia foram usadas lixas de diferentes tamanhos de gro: 120, 180, 220, 320,
400, 600. Aps, o corpo de prova foi submetido a um ataque qumico com nital 5%. Para a
limpeza do ataque foi usado lcool, algodo e um secador, e para a anlise do corpo de prova
atacado foi usado um microscpio metalrgico de platina invertida.
2.2.2 Ensaio de Dureza

Os ensaios de dureza foram realizados com um durmetro analgico (PANANTEC RBSM),
com um penetrador de esfera 136 com pr-carga de 3 Kgf e carga 30 Kgf, e para a leitura dos
dados foi usada uma lupa graduada com resoluo de 0,001mm.
2.2.2.1 Dureza Vikers
O mtodo de dureza Vickers requer algumas providncias para garantir resultados

satisfatrios: a superfcie a ser ensaiada deve estar limpa, plana e preparada atravs de retificao
56
e polimento; o acabamento da superfcie deve ser tanto melhor quanto menor for a impresso;
durante a usinagem do corpo de prova, deve-se tomar o cuidado de eliminar partes que possam ter
sido afetadas pela operao de corte. Por fim, a superfcie do corpo de prova deve ser
perpendicular ao eixo do penetrador, sendo o desvio permitido no ngulo de um grau.
possvel considerar dois tipos de desvio quanto impresso obtida: o primeiro a impresso
defeituosa, no caso de metais recozidos, devido ao afundamento do metal em torno das faces do
penetrador, resultando um valor d maior que o real; o segundo tipo de erro a impresso
defeituosa, no caso de metais encruados, devido aderncia do metal em volta das faces do
penetrador, resultando um valor d menor que o real. Para os dois casos faz-se necessria uma
correo de at 10% nos valores de dureza encontrados.
2.2.2.2 Correo de Valores
Para obter valores corretos de durezas medidas em superfcies de formato esfrico ou

cilndrico, os valores encontrados devem ser corrigidos de acordo com um quadro, na qual se
considera, em primeiro lugar, o quociente de d/D (d - diagonal mdia da impresso; D - dimetro
da esfera ou cilindro) e em segundo, a multiplicao dos fatores de correo pelo nmero de
dureza obtido no ensaio.
2.2.2.3 Representao dos Resultados
A representao dos resultados feita pelo nmero de dureza Vickers seguido pelo
smbolo HV com um sufixo numerai, que representa a carga. Por exemplo, 440 HV30, que
representa uma dureza Vickers de 440Kgf/mm2, medida sob uma carga de 30Kgf, aplicada
durante 10 a 15 segundos. possvel utilizar outro sufixo tambm numerai, que indica a
durao da aplicao da carga quando esta for diferente da carga considerada como normal, de
10 a 15 segundos. Por exemplo, 440 HV 30/20, que representa uma dureza Vickers de
440Kgf/mm2 medida sob uma carga de 30Kgf, aplicada durante 20 segundos.
2.2.2.4 Equipamento para o Mtodo Vickers
O equipamento para o ensaio de dureza Vickers constitudo por um sistema de aplicao de

foras, um penetrador de diamante em forma de pirmide de base quadrada e um sistema de
medio por microscpio de grande ampliao, com um micrmetro acoplado.
57
2.2.3 Ensaio de Trao

Os corpos de prova foram lixados para a realizao de macrografia em todos eles, a fim de
localizar o ponto de ruptura (se foi na ZTA, cordo de solda ou chapa base).
Aps a realizao da macrografia, colocou-se castanhas adequadas para o ensaio na
mquina Wolpert 60T. Depois foi regulada a velocidade mdia dos ensaios, que na mquina
controlada por uma vlvula hidrulica.
Aps a mquina ser regulada, o prximo passo o software, que pede as dimenses e
identificao da pea a ser ensaiada. Em seguida, pende-se o corpo de prova na mquina e a
mesma ligada.
2.2.4 Ensaio de Dobramento.

O ensaio de dobramento fornece uma indicao qualitativa da ductilidade do material.
Consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilneo e seo circular, retangular ou quadrada,
assentado em dois apoios afastados a uma distncia especificada. Atravs do cutelo aplicada
uma fora perpendicular ao eixo do corpo do prova, at que seja atingido um ngulo desejado, que
geralmente 90, 120 ou 180.
Figura 54 - Ensaio de Dobramento
2.2.4.1 Ensaio de Dobramento em Corpos de Prova Soldados
O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados, retirados de chapas ou tubos,

realizado geralmente para a qualificao de profissionais que soldam (soldadores) e para
avaliao de processos de solda.
58
Figura 55- Corpos de Prova Soldados
Fonte Prprio Autor
Se na zona tracionada o material no apresentar trincas ou fissuras, ele est aprovado.
3 RESULTADOS E DISCUSSES
A figura 56 mostra um grfico que apresenta a mdia dos resultados obtidos aps o
ensaio de trao em Newton. Como pode ser visto no grfico, o rob de solda, em vermelho,
obteve uma mdia significativamente maior do que a solda manual.
Figura 56 Mdias da Mxima carga dos Ensaios de Trao.
Fonte- Prprio Autor.

59
A figura 57 apresenta o grfico que mostra o desvio padro dos ensaios de trao onde a
menor diferena significa uma solda constante, sem muitas variaes. O rob de solda se
destaca com o menor desvio padro entre os testes realizados.
Figura 57 Desvio Padro dos Ensaios de Trao.
Fonte Prprio Autor.
A figura 58 apresenta o grfico do tamanho da ZTA, em que pode-se observar que o

menor aporte trmico apresentado foi o do rob de solda.
Figura 58 Tamanho da ZTA.

60
A figura 59 mostra o grfico do desvio padro da ZTA, em que se observa que a menor
variao obtida foi a do rob de solda em relao aos soldadores qualificados.
Figura 59 Desvio Padro da ZTA.
Fonte - Prprio Autor.
Na tabela 7 so apresentados os valores de dureza Vinkers, onde o ponto 1 est

localizado no material depositado; o 2 est localizado no centro da ZTA; o 3 est localizado
no final da ZTA, onde o aporte trmico menor; e o 4 est localizado no metal de base.
Figura 60 Macrografia (numerao, local das impresses de dureza)
Fonte Prprio Autor.

61
A Tabela 7 apresenta as mdias dos resultados obtidos na dureza em ambos os locais do

material.
Tabela 7 Resultados de Dureza Vinkers.

Solda ZTA Prximo ZTA Metal Base
Dureza Vikers
1 2 3 4
Rob 208 130 120 120
1738 209 140,5 124,5 124,5
1727 192 146 138,5 135
1867 209 138,5 124,5 124,5
Fonte Prprio Autor.
A mdia de velocidade de soldagem de cada um dos soldadores e do rob apresentada

na figura 61.
Figura 61 Velocidade de Soldagem em mm/s.
Fonte Prprio Autor.
O desvio padro da velocidade de soldagem na figura 62 permite que se note que o

rob no obteve variao, por ser uma mquina programvel.
62
Figura 62 Desvio Padro da Velocidade de Soldagem.
Fonte Prprio Autor.
Para os ensaios de dobramento, um dos soldadores obteve trinca em dois corpos de

prova e estaria reprovado, tendo que refazer o ensaio para sua requalificao.
Figura 63 Trinca no Ensaio de Dobramento.
Fonte Prprio Autor.
Todos os soldadores e o rob foram submetidos ao ensaio visual, e foram aprovados em

todos os critrios descritos em (Descontinuidades de Solda Mig/Mag).
63
CONCLUSO
Nos resultados obtidos pelos ensaios realizados, juntamente com o desvio padro de
cada ensaio pode se observar estatisticamente que a solda realizada por rob mais resistente
e mais uniforme do que a solda manual. A diferena da carga mxima passa de mil Newtons,
resultado significante se observando o desvio padro que varia bem menos na solda realizada
pelo rob em relao solda manual, dando maior confiabilidade para peas que exigem um
nvel de criticidade alto.
No artigo Tusset (uma das bibliografias usadas neste trabalho), pode-se constatar que os
resultados obtidos nos ensaios realizados esto compatveis, comprovando que a solda
robotizada mais eficiente do que a manual em termos de resistncia, principalmente para
constncia da solda.
Como sugesto para futuros trabalhos, pode ser analisada a microestrutura dos corpos
de prova para analisar tamanho de gros, os quais podem ter influncia na resistncia dos
materiais.
64
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. So Paulo, LTC,

1982.
WAINER, E., BRANDI, S. e MELLO, F. D.H., Soldagem: Processos e Metalurgia. So

Paulo, Edgard Blcher, 1992.
MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q., Soldagem Fundamentos e

Tecnologia, Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007.
SCOTTI, A.; PONOMAREV, V., Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, melhor

desempenho So Paulo; Artiliber Editora, 2008.
ZIEDAS, S. e TATINI, I. Soldagem, So Paulo, SENAI, 1997.
http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/ensaios-nao-destrutivos-e-
mecanicos/212-ensaio-mecanico-dureza.html. Acesso 11/10/13 11.48 manh.
AWS, WELDING HANDBOOK, Vol I; Welding Technology, ISBN 0-87171-281-4, Vol II;
Welding Processes, ISBN 0-87171-354-3, 8th Edition, 1991
GARCIA A.(2000). Ensaio dos materiais. Livros tcnicos e cientficos Editora.
CALLISTER W.D. Cincia e Engenharia dos Materiais: Uma Introduo.
Guimares, Gil: Apostila de Processos Metalrgicos- Soldagem.
SANTOS, J. F. & QUINTINO L., Automatizao e Robotizao em Soldadura. Lisboa,

SQ Instituto de Soldadura e Qualidade de Portugal, 1992.
SOLDAGEM Coleo Tecnologia SENAI, So Paulo, Departamento Regional. Servio

Nacional de Aprendizagem Industrial SENAI, 1997.
65
TREMONTI, M. A ., Processos de Soldagem Robotizado. Apostila, SENAI-RJ, FBTS,

Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem, Rio de Janeiro, 1995.
TREMONTI, M. A ., Requisitos Organizacionais Introduo da Robtica : O caso do

Processo de Soldagem a Arco Eltrico Sob Proteo Gasosa. Dissertao de Mestrado,
Universidade de So Paulo, Escola Politecnica da USP, rea de concentrao Engenharia
de Produo, Maro,1999.
NIKU, B. S. Introduction to robotics: Analysis, systems, aplications. New Jersey: Prentice

Hall,2001.
66
ANEXO A (EPS)
N da EPS: 011 Norma: IT 13/08
Soldador: Valdecir da Silva Almeida Matrcula: 1372
Tipo de Junta: Topo Tipo de Solda: Chapa

Espessura do Material: 3,35mm Dimetro Externo: N.A.
Material Base: NBR 5915 Grupo de Material: Ao Carbono
Detalhes da junta/solda:
Projeto da Junta Seqncia de Soldagem
Detalhes da soldagem:
Corrente Vazo
Processo Posio do Tipo
de Tenso Tipo de do Transfe-
Passe de de arame de
soldagem (V) corrente gs rncia
soldagem soldagem (mm) gs
(A) (l/min)
Curto
nico MAG Plana 1,0 120 - 180 18 - 22 CC Plus 08 -12
Circuito
Outras informaes: (se necessrio)
Classificao do arame: ER 70S-6
Data emisso: 28/11/2008
Examinador: Denivaldo Cerutti Camara
Assinatura:
67
ANEXO B EXEMPLO GRFICO DE ENSAIO DE TRAO

68
ANEXO C GRFICO COM OS RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAO E

ZTA.
TAMANHO DA ZAT em mm
1867 1727 1738 ROB

CP POR
SOLDADOR N TRAO N TRAO N TRAO N
ENSAIO ZTA N ENSAIO ZTA N ENSAIO ZTA N ENSAIO ZTA TRAO N
1 1 9,42 38872 19 8,22 37853 28 7,52 36309 4 7,36 40200
1 2 8,95 38162 20 8,46 38285 29 7,63 36927 5 7,35 40539
1 3 8,73 38316 21 8,37 38285 30 7,75 36618 6 7,36 40231
2 13 9,33 39644 22 8,15 37977 33 7,89 37421 7 7,44 40383
2 14 9,68 38347 23 9,03 38779 32 7,98 36927 8 7,43 40568
2 15 9,41 38841 24 8,73 38285 31 8,17 36742 9 7,43 40507
3 16 8,83 39829 25 8,65 38779 34 8,29 37421 10 7,33 40107
3 17 8,89 37987 27 8,73 38440 35 8,33 37483 11 7,31 40138
3 18 8,84 40076 26 8,13 38131 36 8,21 37637 12 7,35 40014

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1

UNIJU - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

ANLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

Panambi/RS, outubro de 2013.

ANLISE COMPARATIVA ENTRE SOLDAGEM MIG/MAG MANUAL E

Trabalho de concluso de curso apresentado

A soldagem possui posio de destaque dentro da indstria metalrgica, pois mesmo

PALAVRAS-CHAVE: SOLDAGEM, ROB DE SOLDA, QUALIDADE DE SOLDA,

KEYWORDS: WELDING, ROBOT WELDING, WELDING QUALITY, STRENGTH OF

Figura 1 Processo Eletrodo Revestido ................................................................................... 14

Tabela 1 Gases e Misturas. .................................................................................................... 18

1.1 Definio de Soldagem

e a rebitagem, a resistncia da junta dada pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou

1.2 Processos de Soldagem por Fuso

1.2.1.1 Vantagem e Limitaes

1.2.2.1 Vantagens e Limitaes

1.2.3.1 Vantagens e Limitaes

1.2.4 Soldagem a Arco Submerso (Submerged Arc Welding SAW)

Figura 3 Processo Arco Submerso

1.2.4.1 Vantagens e Limitaes

1.2.5 Processo de Soldagem MIG/MAG (Gs Metal Arc Welding - GTAW)

Tabela 1 Gases e Misturas.

Figura 4 Processo MIG/MAG (Como Funciona).

1.2.5.1 Equipamentos e Consumveis

Figura 5 Componentes da Mquina de Solda.

Uma das vantagens do processo GMAW a facilidade de escolha dos equipamentos,

Tabela 2 Especificao AWS de Arrames de Solda.

Fonte: Scotti e Ponomarev (2008).

1.2.5.2 Critrio de Classificao

A classificao genrica de um arame slido ou vareta para soldagem a arco

Dgito 2 - Esses dgitos indicam o limite de resistncia trao do metal

Dgito 3 - A letra S designa vareta ou arame slido;

Dgito 4 Esse sufixo indica a composio qumica do arrame ou vareta.

Conforme ESAB (2004) menciona, o arame somado ao gs de proteo responsvel

Tabela 3 - Propriedade mecnica de metal depositado para consumveis de especificao

(a) Gs de proteo: acordo entre comprador e fabricante;

1.2.5.3 Vantagens e Limitaes.

O processo de soldagem MIG/MAG pode ser semiautomtico ou automtico.

1.2.5.4 Descontinuidades na Soldagem MIG/MAG.

Essa norma define os termos empregados na denominao de

Abertura de arco - Imperfeio local na superfcie do metal de base resultante

Figura 6 ngulo Excessivo de Reforo

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Cavidade Alongada - Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela

Figura 7 Cavidade Alongada.

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Concavidade excessiva - Solda em ngulo com a face excessivamente

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Convexidade Excessiva - Solda em ngulo com a face excessivamente

Figura 10 Convexidade Excessiva

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Deformao angular - Distoro angular da junta soldada em relao

Figura 11 Deformao ngular

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Deposio insuficiente - Insuficincia de metal na face da solda (Figura 12).

Figura 12 Deposio Insuficiente

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfcies das peas,

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97

Embicamento - Deformao angular da junta soldada de topo (Figura 14).

Fonte - PETROBRAS N-1738 Julho/97