MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais - PPGEM



ANLISE DE DEFEITOS SUPERFICIAIS COM ORIGEM NO
PROCESSO DE LAMINAO DE AOS ESPECIAIS PARA A
CADEIA AUTOMOTIVA E IMPLEMENTAO DE SOLUES.




MRCIO COSTA VIANA
Engenheiro Metalrgico


Dissertao para obteno de ttulo de
Mestre em Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia


Porto Alegre
2009



II
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais - PPGEM


ANLISE DE DEFEITOS SUPERFICIAIS COM ORIGEM NO
PROCESSO DE LAMINAO DE AOS ESPECIAIS PARA A
CADEIA AUTOMOTIVA E IMPLEMENTAO DE SOLUES.


MRCIO COSTA VIANA
Engenheiro Metalrgico



Dissertao apresentada ao programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Minas, Metalrgica e dos Materiais - PPGEM, como parte dos requisitos para
a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, Modalidade Profissional,
Especialidade Siderurgia.

Porto Alegre
2009


III
Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno de ttulo de Mestre em
Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia e aprovada em sua forma
final pelo orientador e pela Banca Examinadora do Curso de Ps-Graduao.



Orientador: Prof. Dr. Alexandre Rocha


Banca Examinadora:

Dr.Eng. Fidel Romel Mallqui
Prof. Dr. Nestor Cezar Heck
Dr. Alberto Moreira Guerreiro Brito



Prof. Carlos Prez Bergmann
Coordenador do PPGEM


Porto Alegre, 20 de Dezembro de 2009.


IV























Dedico esta dissertao aos meus pais Ruy
Viana e Maria Viana, amigos que sempre me incentivaram e em especial a minha filha
Marcele Viana.

V



AGRADECIMENTOS




Agradeo a Gerdau Aos Especiais Piratini por proporcionar esta importante
oportunidade de realizar a ps-graduao em uma das melhores universidade do Brasil.
Agradeo aos professores da Ufrgs pela dedicao e ensinamentos que muito
contriburam para minha capacitao, tanto profissional como pessoal.
Agradeo a Javier Salas por toda empenho e dedicao em passar seus
conhecimentos que foram fundamentais para a realizao deste trabalho.
Ao professor Alexandre Rocha pela dedicao em orientar este trabalho.


VI



SUMRIO




LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................... VIII
LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ XI
RESUMO ...........................................................................................................................XII
1.0 INTRODUO......................................................................................................... 1
2.0 REVISO BIBLIOGRFICA.................................................................................. 4
2.1 Segmentos de aos especiais ................................................................................. 4
2.2 Fluxo de Fabricao............................................................................................... 7
2.3 Aciaria: Lingotamento contnuo............................................................................ 7
2.4. Processo de Laminao ....................................................................................... 10
2.4.1 Fornos de Reaquecimento ........................................................................... 13
2.4.2 Calibrao.................................................................................................... 14
2.5 Equipamentos ...................................................................................................... 17
3.0 DEFEITOS DE LAMINAO............................................................................... 20
3.1 Dobras com origem na calibrao ....................................................................... 21
3.2 Dobras originadas em riscos................................................................................ 23
3.3 Escamas ............................................................................................................... 24
4.0 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL.................................................................. 26
4.1 Etapas do procedimento experimental................................................................. 26
4.2 Materiais utilizados ............................................................................................. 27
4.3 Metodologia de Anlise....................................................................................... 31
4.3.1 Macroanlise................................................................................................ 31
4.3.2 Microanlise ................................................................................................ 32

VII
5.0 RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................ 34
5.1 Priorizao do problema...................................................................................... 34
5.2 Desdobramento do problema............................................................................... 35
5.3 Estabelecimento de metas especficas ................................................................. 37
5.4 Identificao das causas potenciais ..................................................................... 38
5.5 Estruturao do projeto (plano de ao) .............................................................. 41
5.6 Anlise detalhada................................................................................................. 42
5.7 Gesto da rotina................................................................................................... 42
5.8 Acompanhamento do sucatamento nas linhas de inspeo para conhecimento dos
tipos de defeitos ............................................................................................................... 44
5.9 Tipos de defeitos nas linhas de inspeo:............................................................ 45
5.10 Dobra de Calibrao: ........................................................................................... 46
5.11 Dobras provenientes de riscos sofridos no laminador. ........................................ 48
5.11.1 Dobras com risco em caixa guias no desbaste intermedirio. ..................... 49
5.11.2 Dobras geradas de riscos de guias secas de entrada .................................... 51
5.12 Escamas provenientes de marcas ocorridas no laminador................................... 53
5.12.1 Procedimento operacional para evitar marcas no laminador....................... 54
5.13 Padronizao........................................................................................................ 57
5.13.1 Padres de processo..................................................................................... 58
5.13.2 lbum de defeitos de laminao ................................................................. 62
5.14 Atingimento das metas estabelecidas .................................................................. 62
6.0 CONCLUSSO ...................................................................................................... 64
7.0 SUGESTO DE TRABALHOS FUTUROS.......................................................... 66
8.0 REFERNCIAS ...................................................................................................... 67



VIII



LISTA DE FIGURAS


Figura 1.1: Pea refugada durante o processo de forjamento devido a defeito pr
existente com origem na laminao............................................................... 1
Figura 1.2: Grfico apresenta a quantidade em percentual em funo do tipo de defeito
sucatado no perodo de janeiro de 2007 a janeiro de 2008............................ 2
Figura 2.1: Imagem mostrando a aplicao das peas provenientes das aos laminados
na Gerdau Aos Especiais Piratini em um automvel................................... 5
Figura 2.2 Imagens mostrando a aplicao das peas provenientes das aos laminados
na Gerdau Aos Especiais Piratini em veculos pesados............................... 5
Figura 2.3: Exemplos de peas forjadas de aos especiais para aplicao na indstria
automobilstica. ............................................................................................. 6
Figura 2.4: Abertura de defeito aps forjamento, devido a um defeito pr-existente de
laminao (dobra). ......................................................................................... 7
Figura 2.5: Cavalete com tarugos provenientes de lingotamento contnuo prontos para
serem aplicados na laminao. Seo quadrada de 150mm com 6 metros de
comprimento. ................................................................................................. 8
Figura 2.6: Fluxo do processo produtivo na Gerdau Aos Especiais. ............................. 9
Figura 2.7: Seo transversal de um tarugo evidenciando porosidades com gros
heterogneos em um ao fundido e a sua estrutura final com gros
homogneos aps sofrer conformao durante a laminao. Fonte: Elements
of Rolling Practcing (2). .............................................................................. 10
Figura 2.8: Ilustrao do processo de laminao a quente. (Produo Gerdau Aos
Especiais Piratini). ....................................................................................... 11
Figura 2.9: Figura mostrando a entrada do material em uma gaiola de laminao. Fonte:
Elements of Rolling Practcing (2). .............................................................. 12
Figura 2.10: Desenho mostrando o comportamento do alargamento livre (regio listrada
vermelha) de um ao de seo quadrada entrando em um passe oval. Fonte:
Calibrao de produtos laminados a quente. ............................................... 15
Figura 2.11: Seqncia diamante - quadrado. .................................................................. 16
Figura 2.12: Seqncia oval - quadrado........................................................................... 17
Figura 2.13: Seqncia oval - redondo. ........................................................................... 17
Figura 2.14: (a) Manipulador do desbaste (b) Com rguas laterais utilizado na gaiola
Bloom. ......................................................................................................... 18
Figura 2.15: Imagem de uma guia de entrada de canal.................................................... 19

IX
Figura 2.16: (a) Imagem lateral de uma guia de entrada com a barra passando e sua
respectiva fixao no barro. (b) Imagem superior da guia roletada........... 19
Figura 3.1: Classificao dos defeitos quanto posio da barra. (a) Defeitos em duas
geratrizes 180 (caracterstica tpica de dobra de laminao), (b) Defeito
em uma geratriz (caracterstica de escamas). .............................................. 20
Figura 3.2: Caracterizao quanto a continuidade. ........................................................ 21
Figura 3.3: Fluxo representativo do processo de formao da dobra. a) primeiro passe
formando o bigode; b) passe acabador formando a dobra a partir do bigode.
c) Barra laminada final apresentando a dobra. ............................................ 22
Figura 3.4: Imagem de uma dobra originada de um risco visto no magnaflux.............. 23
Figura 3.5: Imagem de uma guia desgastada riscando o material nos primeiros passes
de laminao com o material ainda na seo quadrada durante sua
laminao..................................................................................................... 23
Figura 3.6: Imagem no magnaflux de uma escama........................................................ 24
Figura 3.7: Imagem metalogrfica do defeito, ataque Nital 2%. ................................... 24
Figura 4.1: Imagem superior das gaiolas de desbaste com a identificao dos locais de
retiradas de amostras. .................................................................................. 28
Figura 4.2: Imagem superior do trem contnuo com a identificao dos pontos
estratgicos de retiradas de amostras para deteco de dobras. .................. 30
Figura 4.3: Fluxo de passes do trem contnuo na seqncia OVAL-REDONDO: (a)
oval; (b) Redondo; (c) Oval; (d) Falso Redondo; (e) Redondo. Fonte:
Calibrao: Produtos longos de ao laminados a quente............................. 30
Figura 4.4: Macroanlise com magnaflux mostrando barras com o defeito tipo escama.
..................................................................................................................... 32
Figura 4.5: Micrografia de amostra com defeito tipo escama atacada com o reagente
nital 2%........................................................................................................ 33
Figura 5.1: Grfico de pareto geral dos motivos de sucata do ano de 2007. ................. 34
Figura 5.2: Grfico seqencial de 2007 mostrando uma clara tendncia de crescimento
nos ndices de sucatamento por escama e dobra, e a meta de 0,48% a ser
atingida em Dezembro de 2008. .................................................................. 35
Figura 5.3: Anlise dos dados primeiramente por bitola e depois pelo tipo de ao....... 35
Figura 5.4: Grfico pareto do sucatamento por dobras e escamas na laminao 1 por
bitola laminada. ........................................................................................... 36
Figura 5.5: Grfico pareto do sucatamento por dobras e escamas na laminao 1 por
tipo de ao.................................................................................................... 36
Figura 5.6: Grfico seqencial do percentual de refugo por dobra com a meta especifica
de 0,27% para ser atingida at Dezembro. .................................................. 37
Figura 5.7: Grfico seqencial do percentual de refugo por Escama com a meta
especifica de 0,14% para ser atingida at Dezembro. ................................. 37
Figura 5.8: Fluxo mostra como deve funcionar o sistema de trabalho do laminador. ... 38

X
Figura 5.9: Ishikawa de causas gerais do processo, onde as caixas laranja so os pontos
a serem priorizados devido a sua importncia............................................. 40
Figura 5.10: Fluxograma da estruturao do projeto. ...................................................... 41
Figura 5.11: Ishikawa de causas detalhadas de um equipamento, onde as caixas laranja
so os pontos a serem priorizados devido a sua importncia. ..................... 43
Figura 5.12: Grfico de pareto mostrando ser a linha de inspeo de maio sucatamento.
..................................................................................................................... 44
Figura 5.13: Padro para classificao de defeitos. ......................................................... 45
Figura 5.14: Imagem da amostra 2 apresentando bigode................................................. 46
Figura 5.15: Inspeo por partculas magnticas na barra laminada aps sua laminao
(tarugo 2 amostra 3).................................................................................. 47
Figura 5.16: Imagem metalogrfica, ataque Nital 2%. Fonte: Aos Especiais
Charqueadas, Laminador 1. ......................................................................... 47
Figura 5.17: Figura mostrando o comportamento antes e aps a mudana na seo de
entrada do trem contnuo. Fonte: Projeto reduo de refugo por dobras no
laminador da Aos especiais charqueadas................................................... 48
Figura 5.18: Dobra com 0,24mm de profundidade, com 0,20mm de abertura inicial. .... 49
Figura 5.19: Imagem metalogrfica, ataque Nital 2%. .................................................... 49
Figura 5.20: Foto evidenciando o rolete da guia desgastado aps quebra do rolamento e o
desenho representando o risco no material.................................................. 50
Figura 5.21: Imagem da dobra originada de riscos no magnaflux................................... 51
Figura 5.22: Dobra com 0,34mm de profundidade, com 0,13mm de abertura inicial, com
4 peas sucatadas. Ataque Nital 2%. ........................................................... 51
Figura 5.23: Desenho ilustrando o tarugo em contanto com as partes desgastadas do
laminador gerando defeitos. ........................................................................ 52
Figura 5.24: Imagem a: da cavidade com 0,17mm de profundidade analisada no
magnaflux. Imagem b: ataque em Nital 2%. ............................................... 53
Figura 5.25: Imagem a: Escama com 0,26mm de profundidade - 0,12mm de abertura
inicial do defeito, vista no magnaflux. Imagem b: ataque Nital 2%. .......... 54
Figura 5.26: Passo 1: recepo de um material pelo manipulador nos primeiros passes do
blooming, sem encostar nas rguas evitando gerao de riscos que levaro a
escamas. ....................................................................................................... 55
Figura 5.27: Passo 2: recepo de um material com o manipulador do tipo girador,
evitando o contato com o material............................................................... 55
Figura 5.28: Utilizao das pinas para girar o tarugo para alinhar com a entrada do
canal............................................................................................................. 56
Figura 5.29: Desenho esquemtico mostrando a proposta de funcionamento do sistema
de padronizao. .......................................................................................... 57
Figura 5.30: Diretrizes de laminao mostrando detalhadamente como evitar o
surgimento de dobras................................................................................... 59

XI
Figura 5.31: Diretrizes gerais do processo mostrando detalhadamente como manipular o
material destacando os pontos chave do processo. .................................. 60
Figura 5.32: Padronizao dos pontos crticos do equipamento com os requerimentos e
itens de manuteno..................................................................................... 61
Figura 5.34: Grfico seqencial do resultado de sucatamento percentual de dobra e
escamas a partir do momento da execuo das aes. ................................ 62
Figura 5.33: Viso geral do lbum de defeitos de laminao. ......................................... 63







LISTA DE TABELAS




Tabela 4.1: Faixa de composio qumica para a qualidade de ao 20 MnCr 5. ........... 28
Tabela 4.2: Amostras retiradas durante a laminao nas gaiolas M2 e M3. .................. 29
Tabela 4.3: Amostras retiradas durante a laminao nas gaiolas M2 e M3. .................. 29
Tabela 4.4: Composio e preparao do reagente Nital 2%. ........................................ 32
Tabela 5.1: Tabela mostrando o resultado das amostras retiradas durante a laminao no
trem contnuo. .............................................................................................................. 46
Tabela 5.2: Amostras retiradas durante a laminao. ..................................................... 53


XII




RESUMO


TTULO: ANLISE DE DEFEITOS SUPERFICIAIS COM
ORIGEM NO PROCESSO DE LAMINAO DE AOS ESPECIAIS
PARA A CADEIA AUTOMOTIVA E IMPLEMENTAO DE
SOLUES

Diversos tipos de defeitos superficiais esto presentes em barras laminadas (e
produtos longos) e a presena destes defeitos pode ser muito prejudicial ao desempenho de
peas, principalmente, quando se trata de aos para aplicao na cadeia automotiva, onde
os nveis de exigncia durante o forjamento da pea e durante a sua aplicao so
extremamente elevados. Neste trabalho buscou-se determinar as condies operacionais
mais apropriadas para a melhoria da qualidade superficial do produto laminado bruto com
conseqente reduo de refugo e retrabalho ao longo de toda a cadeia de produo. O
objetivo do trabalho mostrar os defeitos de superficiais de dobra e escama como
conseqncia de condies operacionais inapropriadas. Para isto aplicou-se uma
metodologia que envolve a anlise dos principais pontos de gerao de defeitos,
possibilitando um levantamento das causas. Com as aes propostas, buscou-se tornar o
processo mais estvel. Obtiveram-se melhorias significativas na qualidade superficial do
material com acentuada reduo no refugo por qualidade de ao produzido.

Palavras-chave: laminao, produtos longos, ao, defeitos qualidade.


XIII




ABSTRACT

TITLE: ANALYSIS OF SURFACE DEFECTS ORIGANATED
ON THE ROLLING PROCESS OF AUTOMOTIVE STEELS AND
IMPLEMENTATION OF SOLUTIONS


Several types of defects are present in rolled bars and their effects can be very
harmful to the performance of mechanical parts, especially in the case of steels for
application in the automotive industry, where quality requirements during forging and
during its application are high. In this study we sought to determine the most appropriate
operating conditions for the reduction of scrap caused by defects that originate in the
rolling process, the analyzed defects were the so called overlap of rolling, scales and
risks. For this a methodology that involved the analysis of the main points of generation of
defects, allowing a survey of the causes was applied. With the proposed actions it was
aimed at making the process more stable. This led to a significant improvement in surface
quality of the material with marked reduction in scrap for each kind of steel..

Key-words: rolling, steel, long products, defects, quality










1



1.0 INTRODUO




As barras brutas manufaturadas da Gerdau AEP possuem aplicao final em
usinagem, trefilao, rolamento, molas, relaminao e principalmente forjamento (a frio, a
morno, a quente e por rolagem).
A maior parte do volume esta nas qualidades de aos de construo mecnica que
atendem setores altamente exigentes do mercado, como o setor automotivo e de
equipamentos industriais, o que faz com que o material seja submetido a condies severas
de processamento e aplicao.
Devido s condies de processamento e aplicao, os nveis exigidos de qualidade
so extremamente altos e pequenos defeitos na superfcie da barra podem gerar grandes
perdas durante o processamento da pea ou at mesmo uma quebra em campo j no
automvel.

Figura 1.1: Pea refugada durante o processo de forjamento devido a defeito pr
existente com origem na laminao.

Para garantir que materiais defeituosos, defeitos estes que na sua grande maioria
so visveis apenas com auxilio de equipamento, as usinas investem milhes em linhas de
inspeo automticas capazes de identificar o local dos defeitos nas barras e separar o

2
material para recuperao, caso seja possvel, ou sucata-lo. Em ambos os casos gera-se um
prejuzo de milhes de reais ao ano para a empresa.
O trabalho foi focado nos principais problemas de qualidade, com base no histrico
de sucatamento, conforme demonstra a figura 1.2.
% de refugo em funo do defeito
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
D
o
b
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c
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Figura 1.2: Grfico apresenta a quantidade em percentual em funo do tipo de defeito
sucatado no perodo de janeiro de 2007 a janeiro de 2008.

Conforme o histrico, 85% do refugo proveniente de defeitos superficiais, estes
chamados de dobras, escamas e trincas.
O objetivo do trabalho reduo do sucatamento por defeito superficial com
origem na laminao chamados de dobra e escama que so responsveis por 35% e 30% do
sucatamento respectivamente. Tambm objetivo do trabalho consolidar o resultado,
desenvolvendo uma padronizao que perpetue o know-how gerado na rea de produo,
acelere a capacitao de novos operadores e disponibilize o conhecimento a todos.
Sabemos que as dobras ocorrem devido a um excesso de alargamento no material,
fenmeno este, que ser detalhado no decorrer do trabalho. O alargamento afetado
diretamente pelas variveis que influenciam a resistncia a deformao do ao, como
temperatura, composio qumica, % de reduo (deformao por passe) e velocidade de
deformao. J as escamas so defeitos provenientes do atrito do material com algum

3
ponto do equipamento nos passes intermedirios gerando irregularidades na superfcie da
barra que aps sofrerem novos passes de laminao acabam ficando com um aspecto de
escama de peixe.
Por se tratar de um processo industrial contnuo, eventuais problemas operacionais
que interfiram no ritmo de laminao geram uma variao na temperatura de laminao,
fazendo com que nem todo o material laminado apresente o mesmo comportamento na sua
conformao.
O trabalho mostra como foi obtida uma melhora significativa da qualidade
superficial do produto, detalhando desde o estudo dos dados histricos, o levantamento das
causas possveis, trabalho em campo, investigao das causas e descreve o fenmeno de
gerao dos defeitos de dobra e escama.
Esta dissertao visa a dar ferramentas e conhecimento para a equipe solucionar
problemas, criar uma laminao mais segura com aes preventivas tornando processo
menos susceptvel a eventuais variaes com a determinao dos pontos crticos do
equipamento, determinando as condies necessrias para minimizar a gerao de defeitos.






4



2.0 REVISO BIBLIOGRFICA




Neste captulo realizou-se uma descrio do processo laminao de aos na
empresa GERDAU - Aos Especiais Piratini, da aplicao de seus produtos, da
importncia da qualidade superficial e uma reviso da bibliografia existente sobre defeitos
superficiais tipo dobra e escama e suas provveis origens, segundo diversos pesquisadores
e institutos de pesquisa.

2.1 Segmentos de aos especiais
As peas de barras brutas em ao de construo mecnica manufaturadas da Gerdau
AEP apresentam inmeras aplicaes, sendo a grande maioria para forjamento de peas
para aplicao em automveis.
Os diversos aos produzidas na Aos Especiais Piratini so empregados em
inmeras aplicaes: fabricao de capas, pistas e roletes para rolamentos, bielas,
engrenagens, barra de direo, a maioria dos componentes do sistema de suspenso do
automvel e veculos pesados (figura 2.1 e figura 2.2), tambm pinhes e componentes de
mquinas que exigem cementao. Alguns destes componentes podem ser vistos na figura
2.3.


5

Figura 2.1: Imagem mostrando a aplicao das peas provenientes das aos laminados
na Gerdau Aos Especiais Piratini em um automvel.


Figura 2.2 Imagens mostrando a aplicao das peas provenientes das aos laminados
na Gerdau Aos Especiais Piratini em veculos pesados.



6

BIELA


EIXO DO COMANDO
DE VALVULA

EIXO DE
TRANSMISSO


VIRABREQUIM


COROAS

Figura 2.3: Exemplos de peas forjadas de aos especiais para aplicao na indstria
automobilstica.

Devido s condies crticas de processamento e aplicao em campo, onde os
esforos a que so submetidas as peas so extremamente altos, o mercado em que a Aos
Especiais Piratini - AEP se encontra, exige nveis de qualidade superficial com
praticamente iseno de defeitos superficiais, o que leva a empresa a investir milhares de
reais tanto na busca da melhoria contnua da qualidade de seus materiais como tambm em
linhas de inspeo automatizadas, garantindo a segurana de seus clientes em um mercado
altamente competitivo e exigente. Na figura 2.4, exemplificado um dos problemas que
uma barra laminada com defeito pode originar em um processo de forjamento. Um defeito
do tipo dobra de aproximadamente 0,30mm fez com que trincas se propagassem,
inutilizando a pea, devido as foras aplicadas durante na conformao de topo do blank.



7

Figura 2.4: Abertura de defeito aps forjamento, devido a um defeito pr-existente de
laminao (dobra).

2.2 Fluxo de Fabricao
Inicialmente focou-se o trabalho em barras laminadas redondas e quadradas na
faixa de bitola entre 50,80mm e 139,00 mm. O fluxo total do processo pode ser visto na
figura 2.6. O processo pode ser exemplificado em 3 etapas fundamentais:
Processo de fabricao do ao na aciaria, fornecendo o tarugo ou lingote.
Processo de conformao na laminao, onde o ao na forma de tarugo
processado e transformado em barras redondas ou fio-mquina.
Processo de inspeo, onde a barra j laminada sofre uma detalhada
inspeo com o objetivo de liberar o material dentro das condies adequadas ao cliente.
2.3 Aciaria: Lingotamento contnuo
O seu produto o ao em sua estrutura bruta de fuso (figura 2.5), usualmente
chamado de tarugo, que segue para ser processado por laminao.
Feito basicamente de sucata e ferro gusa conforme pode ser visto no fluxo da figura
2.6.
No estado fundido o ao apresenta granulao grosseira, se forma a altas
temperaturas e o esfriamento no interior dos moldes muito lento.

8

Figura 2.5: Cavalete com tarugos provenientes de lingotamento contnuo prontos para
serem aplicados na laminao. Seo quadrada de 150mm com 6 metros de
comprimento.


9

Figura 2.6: Fluxo do processo produtivo na Gerdau Aos Especiais.
Laminao I da Gerdau AEP

10
2.4. Processo de Laminao
A laminao tem como objetivo bsico dar forma a barra, melhorar a estrutura
interna, propriedades mecnicas e qualidade superficial (DIETER 1981). O processo
ocorre por deformao plstica dos metais com o material sendo submetido a tenses
compressivas altas, resultantes da ao de prensamento de rolos, e a tenses cisalhantes
superficiais, resultantes da frico entre rolos e material conforme a figura 2.7. o
processo de transformao mecnica de metais mais usados na prtica porque apresenta
uma alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser
bastante preciso.

Figura 2.7: Seo transversal de um tarugo evidenciando porosidades com gros
heterogneos em um ao fundido e a sua estrutura final com gros
homogneos aps sofrer conformao durante a laminao. Fonte: Elements
of Rolling Practcing (2).

Conforme a figura 2.8, na laminao a quente os tarugos de ao so colocados em
fornos de reaquecimento e aquecidos acima da temperatura de austenitizao.

Porosidades

11

Figura 2.8: Ilustrao do processo de laminao a quente. (Produo Gerdau Aos
Especiais Piratini).

As foras envolvidas na laminao podem facilmente atingir milhares de toneladas,
tornando-se necessria uma construo bastante rgida, alm de motores muito potentes
para fornecer a potncia requerida. Fica assim fcil de compreender por que em modernas
instalaes de laminao gastam-se milhes de dlares de investimento e tempo de projeto
uma vez que esses requisitos so multiplicados para as sucessivas bancadas (ou cadeiras)
de laminao continua (DIETER, 1981).
As gaiolas de trens contnuos de laminao podem ser divididas em dois grupos:
1) Onde o processo de laminao no ocorre continuamente e o metal deixa
os respectivos cilindros livre.
2) Onde o processo de laminao ocorre continuamente.
No primeiro mtodo o comprimento do metal a ser laminado usualmente curto,
ex. lingotes, billets, e placas etc. Os espaos entre as gaiolas so grandes, o que necessita
de uma estrutura predial muito longa. Na laminao contnua, as gaiolas so postas uma
prxima a outra, gerando grandes benefcios de qualidade, custo e produo. A pequena
distncia entre os cilindros leva a perdas pequenas de temperatura durante o passe, o que
reduz o consumo de energia e o consumo de cilindro. Neste tipo de laminao grandes
sees de tarugos podem ser usados (WUSATOSK, 1970).

12

Cilindro inferior
Cilindro
superior de
uma gaiola de
laminao
Canal de
laminao

Figura 2.9: Figura mostrando a entrada do material em uma gaiola de laminao. Fonte:
Elements of Rolling Practcing (2).

Em trens contnuos, uma vez que cada cadeira aplica uma reduo diferente, a barra
movimenta-se com velocidades distintas em cada estgio da laminao. A velocidade de
cada grupo de rolos est sincronizada de maneira que cada cadeira sucessiva pegue a barra
com uma velocidade igual velocidade de sada da cadeira precedente.
O processo de laminao incluindo o reaquecimento ir interferir diretamente nas
propriedades mecnicas do ao, alm do lingote proveniente da Aciaria ganhar a forma
desejada j que este se encontra com a textura bruta de fuso.
Textura bruta de fuso uma expresso com que se designa a textura do ao no
estado que se solidificou e esfriou normalmente, sem qualquer tratamento trmico ou
mecnico posterior (COLPAERTE, 1997).
Muitos parmetros influenciam o processo de laminao, mas alguns merecem
destaque especial:
Reaquecimento do tarugo: tempo e temperatura de forno.
Calibrao: determinam o percentual de reduo por passe e a velocidade de
deformao.

A chamada laminao a quente se deve ao fato do material ser aquecido acima da
transformao Austenitica (em media 723C para aos ao carbono), processo com
temperatura abaixo desta considerado laminao a frio.

13
A laminao a quente determina: baixa resistncia a deformao, possibilidade de
substanciais mudanas de forma, sucessivas regeneraes e crescimento de gros (material
no encrua). A temperatura normal de inicio de laminao para aos est entre 1100C e
1200C. (CODA, 2000). Visto isso, o aquecimento dos aos uma etapa fundamental na
qualidade do produto final da laminao, busca-se com o reaquecimento dos aos transferir
para a carga a quantidade de calor necessria de modo facilitar os processos de
conformao mecnica subseqentes. (BEUREN, Jair; TRAVI, Tatiana, 2000).
Na fase de aquecimento dentro de um processo de reaquecimento, devem ser
consideradas trs variveis bsicas:
- Velocidade de aquecimento;
- Temperatura mxima de aquecimento;
- Tempo de permanncia da pea na temperatura mxima.
Estas variveis devem ser executadas dentro de padres rgidos, variadas de acordo
com as caractersticas microestruturais do ao (BEUREN, 2000).
A temperatura de aquecimento mais ou menos fixa, sendo determinada pela
natureza do processo, das propriedades e das estruturas finais desejadas, da composio
qumica do ao e principalmente do seu teor de carbono.
A influncia do tempo de permanncia do ao temperatura de aquecimento mais
ou menos idntica mxima temperatura de aquecimento, isto , quanto mais longo o
tempo temperatura considerada de Austenitizao, tanto, mais completa a dissoluo do
carbono de ferro ou outras fases presentes tais como carbonetos complexos e formados
com os elementos de liga do ao, entretanto maior o crescimento dede gro resultante
(CHANDLER, 1995).

2.4.1 Fornos de Reaquecimento
Os fornos utilizados na indstria atualmente para o processo de laminao so os
fornos contnuos, dotados de controles automticos, quando se deseja obter elevada
produtividade associada a um produto de qualidade.
Os fornos contnuos de reaquecimento utilizados na laminao basicamente so do
tipo:

14
Forno de Vigas e Soleiras Mveis (Walking Hearth e Beam)
Forno empurrador (Pucher)
Para o bom desempenho destes fornos, necessrio que os seguintes requisitos
sejam satisfeitos:
a) Garantia de uma temperatura de desenfornamento adequada ao
processo de laminao, com uma boa homogeneidade trmica;
b) Garantia de nveis de produtividade da linha, evitando-se que os
fornos se tornem o gargalo do processo;
c) Diminuio da formao e da aderncia da carepa, assegurando-se a
sua remoo nas descarepaes, atravs de um controle adequado da temperatura e do
ambiente do forno;
d) Garantia da uniformidade de temperatura dos materiais, durante o
processo de laminao;
e) Minimizao das diferenas de temperatura provocadas pelo
resfriamento localizado na regio do contato do vigas (regio de contato com o tarugo)
com os semi-produtos;
f) Garantia de uma boa eficincia trmica do processo, visando o
menor consumo de energia possvel;
g) Controle adequado da presso interna dos fornos, visando uma
melhor distribuio de temperaturas, evitando-se as entradas de ar frio nas cmaras de
combusto;
h) Desenfornamento dos materiais de acordo com o tempo programado,
objetivando uma velocidade uniforme de deslocamento da carga dentro do forno (HAUCK,
2000).

2.4.2 Calibrao
A calibrao consiste na distribuio da deformao total desejada no material em
um conjunto de deformaes intermedirias. Estas deformaes intermedirias so
denominadas passes de laminao (figura 2.11, 2.12 e 2,13), e os diferentes conjuntos de
passes so denominados de seqncia de calibrao.

15
Uma boa calibrao implica em uma distribuio uniforme das redues de rea,
pois um passe de laminao, utilizado corretamente, deve considerar as limitaes de
potncia do equipamento, e os limites percentuais de reduo de rea que o material pode
sofrer, j quando aplicado uma reduo excessiva pode-se ultrapassar o limite de
resistncia a ductibilidade a quente, o que faz que o material se rompa ocasionando trincas
no produto. Em mdia costuma se aplicar as maiores redues nos desbastes em torno de
28% (CODA 2001).
Outra questo fundamental para uma boa calibrao o calculo correto do material
de entrada e sada de cada passe j que um passe mal calculado poder fazer com que entre
material em excesso em um passe o que gera defeitos no material ou at mesmo quebrar o
equipamento.

Alargamento e altura mdia
O alargamento corresponde ao aumento de largura da barra durante o passe de
laminao. Conforme demonstrado na regio vermelha da imagem da seo transversal de
uma barra durante a passagem no canal na figura 2.10. O bom controle desse fenmeno
fundamental para a qualidade do produto laminado.

ALARGAMENTO
CANAL
AO
LAMINANDO
SEO DE
ENTRADA

Figura 2.10: Desenho mostrando o comportamento do alargamento livre (regio listrada
vermelha) de um ao de seo quadrada entrando em um passe oval. Fonte:
Calibrao de produtos laminados a quente.
A regio de alargamento livre o local da pea que est sendo laminada, de maior
dificuldade de controle durante o processo de laminao, este alargamento afetado
diretamente pela resistncia a deformao do ao, que varia conforme variaes de

16
temperatura, composio qumica, % reduo de rea, velocidade de laminao,
coeficiente de atrito do cilindro. (CODA 2000).
Wusatowski comprovou por experimentos empricos que o alargamento afetado
diretamente pela resistncia a deformao do ao, consequentemente o alargamento
influenciado pelas seguintes variveis:
Composio qumica do ao. (aumento no % de ligas = maior
alargamento)
Temperatura de laminao (aumento de temperatura; reduz o
alargamento).
% de reduo de rea (aumento do % reduo de rea; reduz o
alargamento).
Velocidade de laminao. (aumento de velocidade de laminao; reduz o
alargamento).
Com base nestes fatores controlar este ponto de forma segura um desafio na
laminao mediante estas variveis. Conforme figuras abaixo seguem os diferentes
seqncias de laminao, com as linhas pontilhadas representando a seo de entrada no
canal e seus respectivos alargamentos:

Figura 2.11: Seqncia diamante - quadrado.

17

Figura 2.12: Seqncia oval - quadrado.

Figura 2.13: Seqncia oval - redondo.

2.5 Equipamentos
As gaiolas do laminador em estudo so caracterizadas pelo seguintes tipos:
Duo reversvel (Desbaste no Blooming)
Gaiola trio. (Desbaste intermedirio)
Laminador continuo (Alternncia de gaiolas verticais e horizontais)
O processo de laminao no blooming consiste em realizar os primeiros passes no
tarugo, e onde so aplicadas as maiores redues no tarugo em um laminador duo
reversvel. Consiste em uma gaiola de 2 cilindros, com motor de corrente alternada onde
so dados em mdia 9 passes de laminao com redues mdias de 18%.
No desbaste intermedirio realizado em duas gaiolas trio, com mesas basculantes
e manipuladores nos dois lados.

18
O laminador contnuo possui duas gaiolas intermedirias e um bloco acabador com
duas gaiolas contnuas.
Nos primeiros passes de laminao e em muitas gaiolas intermedirias, so
necessrios manipuladores para movimentar peas grandes entre os passes. Um
manipulador pode ser necessrio para executar qualquer uma das seguintes funes: girar a
barra em 60 ou 45 entre os passes, movimentar a pea entre uma gaiola e outra e para
guiar e segurar a pea entre os cilindros. Os manipuladores se encontram perto das gaiolas
de laminao e so operados por eletricidade ou hidrulica.
Os manipuladores do desbaste (primeiros passes em um trem de laminao) so os
mais comuns (figura 2.14.b), ele possui rguas com pinas para girar a pea (mesmo
sistema aplicado no desbaste na Laminao 1 da AEP). As duas rguas possuem
movimentos independentes ento sua separao e disposio ao longo da laminao podem
variar independente. Pequenas peas e formas no retangulares so de difcil operao com
este tipo de manipulador, particularmente onde as peas tem que ser seguras na diagonal
para entrarem na gaiola. O manipulador um pouco mais moderno o tipo agarrador,
conforme ilustrado na figura 2.14 (b) (utilizado nas gaiolas intermediarias da AEP). Esse
manipulador consiste em dois roletes montados em uma estrutura que pode girar para o
ngulo desejado aps estar com a barra pressionada.



Tarugo
Mesa de
laminao




Mesa
da lam
Garfo de
alavanca

Figura 2.14: (a) Manipulador do desbaste (b) Com rguas laterais utilizado na gaiola
Bloom.

(a)
a

19
As guias roletadas tm a funo de guiar corretamente a pea no canal, manter o
ngulo correto de agarre e o acoplamento da pea junto ao canal. Elas influenciam
diretamente na qualidade do produto e na ocorrncia de dobras. Como o prprio nome diz,
elas auxiliam guiando o material a entrar e sair no canal de laminao. Elas so chamadas
de guias de entrada e guias de sada dependendo de sua localizao. Guias fixas so
aquelas que no possuem partes mveis e so de ferro fundido fixadas em barres,
ocasionalmente sua estrutura feita de bronze para minimizar os perigos de riscar a barra.
O caso simples de uma guia fixa consiste em duas chapas fundidas juntas para
formar o funil de entrada conforme ilustrada na figura 2.15. Guias de sada so referidas
somente como guias separadoras, particularmente quando elas esto em contato com o
canal de laminao, para manter afastada a barra dos roles. (Elements of Rolling, 1963).

Figura 2.15: Imagem de uma guia de entrada de canal.

Passagem da
barra
(a)
Ponto de
fixao no
barro da
gaiola

Roletes
(b) guias roletadas (imagem superior)

Figura 2.16: (a) Imagem lateral de uma guia de entrada com a barra passando e sua
respectiva fixao no barro. (b) Imagem superior da guia roletada.

20



3.0 DEFEITOS DE LAMINAO




Um correto registro das caractersticas gerais de um defeito de suma importncia,
para a determinao de sua origem. Nesse sentindo importante checar dados como: tipo
de ao, dimenses, microestrutura, localizao do defeito (em referncia a ponta, meio ou
cauda), sobre uma geratriz nica, vrias geratrizes, geratrizes opostas (180), aleatrio e
quanto a continuidade conforme pode ser visto na figura 3.1 e 3.2. Os defeitos de
laminao na sua grande maioria so contnuos. (Sidenor, 2002).

2 GERATRIZES
180
1 GERATRIZ
(a) (b)

Figura 3.1: Classificao dos defeitos quanto posio da barra. (a) Defeitos em duas
geratrizes 180 (caracterstica tpica de dobra de laminao), (b) Defeito
em uma geratriz (caracterstica de escamas).

21
CONTNUO
PONTUAL

Figura 3.2: Caracterizao quanto a continuidade.

3.1 Dobras com origem na calibrao
Um dos piores defeitos de laminao, que se caracteriza por ser contnuo, em uma
ou duas geratrizes, geralmente estas, em 180 o defeito chamado dobra que tanto pode ter
como causa original um bigode (figura 3.3.a e 3.3.b) por excesso de alargamento ou devido
a marcas devido ao contato com o equipamento (DAIDO, 2000).
Este tipo de defeito apresenta uma ligeira descarbonetao em usa microestrutura,
formando um ngulo com o a barra de aproximadamente 25 conforme figura 3.3.c
(Sidenor, 2000).
importante uma orientao precisa para evitar a ocorrncia deste defeito, pois
caso contrrio, os operadores tero que checar em locais desnecessrios resultando em
tempos excessivos de parada do laminador.
De acordo com Daido 2000, de forma preventiva deve-se: quando parar o
equipamento habituar-se a inspecion-lo sempre, assim como verificar a condio do
material nestes pontos, com base nesta questo definem-se estratgias para retirada de
amostras no laminador de forma a identificar o local da gerao de defeitos.


22
SOBRE
PREENCHIMENTO
=
BIGODE
a)


b)

Figura 3.3: Fluxo representativo do processo de formao da dobra. a) primeiro passe
formando o bigode; b) passe acabador formando a dobra a partir do bigode.
c) Barra laminada final apresentando a dobra.

importante lembrar que na laminao, assim como em todos os processos de
conformao envolvendo deformao plstica de materiais, a lei dos volumes constantes
observada, excetuando-se claro as perdas devido a oxidao. Assim pode-se escrever
que:
Volume de entrada (V1) = Volume de sada (V2), ou seja,
A2 x L2 = A1 x L1 (Equao 2)
Onde A1 a rea da seo transversal de entrada e A2 a rea da seo transversal
de sada, L1 o comprimento inicial e L2 comprimento final.
Conforme a equao 1 verifica-se que a medida que o material sofre reduo de
rea, seu comprimento aumenta mantendo o volume constante do material, mas um
c)
Dobra

23
escoamento lateral para a regio de menor resistncia, que no caso na regio de
espaamento entre os cilindros, pois a resistncia ao alongamento do material aumenta
significativamente (CODA, 2001).

3.2 Dobras originadas em riscos
Defeito laminado com aspecto dobrado originado do atrito da barra com algum
ponto do laminador. Este defeito na sua grande maioria se apresenta da forma contnua em
1 geratriz (figura 3.4), mas podendo tambm ser semi-contnuo.

Figura 3.4: Imagem de uma dobra originada de um risco visto no magnaflux.

As causas que geram este problema so equipamentos como guias, roletes e rolos
de transporte desgastados ou trancado que ao ter contato com o material acabam riscando,
conforme demonstra a figura 3.5.

Figura 3.5: Imagem de uma guia desgastada riscando o material nos primeiros passes de
laminao com o material ainda na seo quadrada durante sua laminao.

24
3.3 Escamas
Segundo o Instituto Argentino de Siderurgia IAS as escamas so pequenos
segmentos de metal ligados ao material, em apenas um dos lados, trabalhados a quente
para dentro da superfcie (figura 3.6 e 3.7). comum acontecer em aos com baixa
resistncia (com alto teor de enxofre, chumbo ou cobre). A sua deteco visualmente
fcil. Exame microscpico pode revelar anomalias (incluses no-metlicas, bolsas de
xidos, etc.) que causaram ruptura superficial. O endireitamento pode expor a escama a
superfcie.

Figura 3.6: Imagem no magnaflux de uma escama.


Figura 3.7: Imagem metalogrfica do defeito, ataque Nital 2%.

25

Quanto a classificao:
So defeitos pontuais e podem ser originados por laminao a
quente;
Arrancamentos mecnicos severos no laminador podem se tornar
escamas aps laminao subseqente;
Marcas superficiais durante a laminao por manipulao do
material atrito com guias, rolos e cilindros.
Estes defeitos parecem ser mais provveis em laminadores com
maiores velocidades.
So salincias profundas pelo acondicionamento de tarugos;
Podem ser tambm devido a incluses no-metlicas grosseiras, logo abaixo da
superfcie do lingote, trincas transversais e longitudinais associadas a defeitos de
lingotamento por causa da temperatura imprpria de lingotamento. Normalmente so
imperfeies no condicionamento dos tarugos ou semi-produtos, escorregamento do
estoque, ou ainda danos oriundos de passes de rolos excessivamente usados. Sendo que
este tipo de escama no ser tratado no trabalho.

Segundo Outros Autores
Yu (2002) refere-se resistncia da carepa e sua influncia nos parmetros da
laminao como sendo um dos parmetros que do origem do defeito superficial
estudado. Carepas grossas diminuem o coeficiente de atrito diminuindo a fora de
separao dos rolos e a energia requerida. Porm a carepa apresenta um potencial de gerar
defeitos. Se as foras resultantes da laminao ultrapassam a resistncia da carepa ela
quebra e pode ser pressionada para dentro do substrato, dando origem a carepa incrustada.
J Menezes (1980) observou que escamas podem ter diversas origens, desde a
aciaria at a laminao final, incluindo a participao dos fornos de reaquecimento, dos
passes desbastadores e, at mesmo, do acondicionamento do semi-produto.



26



4.0 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL




Neste captulo sero apresentadas as qualidades das barras de aos laminadas
analisadas e a metodologia utilizada para determinar a origem dos defeitos superficiais tipo
escama e dobra com origem na laminao.

4.1 Etapas do procedimento experimental
Antes de chegar aos fatores causais e nas aes para a gerao dos defeitos de
laminao o projeto foi precedido de etapas desenvolvidas para que antes de se focar em
um ponto especifico seja realizado uma anlise geral do processo para se gerar
conhecimento e atuar de forma efetiva nos pontos realmente necessrios.
O trabalho abrangeu as seguintes etapas:
1) Elaborao de grfico de pareto com os dados de sucatamento com os pesos
de dobra e escama percentual relativo a produo do ano de 2007, visto que
com esses dados visualiza-se o problema de maior impacto no sucatamento.
2) Elaborao de grfico seqencial para avaliao do comportamento do
refugo ao longo do tempo: este grfico possibilita a anlise de tendncia do
problema, ou seja, se esta aumentando ou diminuindo e tambm possvel
ver se temos causas especiais ou causas comuns.
3) Desdobramento e priorizao das principais bitolas a serem acompanhadas e
analisadas: aps a verificao dos principais problemas verificou-se dentro
destes problemas quais as bitolas de maior impacto.
4) Estabelecimento de metas especificas para dobra e escama: de acordo com
todos os problemas, traou-se objetivos especficos para serem alcanados
at setembro.

27
5) Identificao das causas (Ishikawa, brainstoming): etapa fundamental do
trabalho, pois se possibilitou executar aes de forma focada e possibilitou
levantar o conhecimento existente.
6) Elaborao do plano de ao: etapa onde se definiu aes nos pontos mais
importantes de forma a reduzir os defeitos e atingir as metas especificas.
7) Retirada de amostras e anlise de defeitos: elaborou-se um roteiro de tiradas
de amostras do produto durante a produo. Pontos estratgicos foram
selecionados, para a constatao dos pontos geradores de defeitos
superficiais.
8) Padronizao das aes estabelecidas: aps a identificao dos pontos
geradores de defeitos e estabelecidas aes consistentes, foram criados
documentos de padronizao de forma a estabilizar o processo.

4.2 Materiais utilizados
Este trabalho foi realizado utilizando como material de anlise barras laminadas
redondas das seguintes qualidades de aos: 20 MNCR 5, com bitolas na faixa de 76,20 mm
a 101,60mm, amostras estas retiradas durante o processo de laminao da GERDAU -
Aos Especiais Piratini. Estas barras foram inspecionadas a olho nu e com o auxilio de
partculas magnticas. A amostragem foi direcionada para os materiais que apresentavam
defeitos durante a laminao e ou apresentavam variao na temperatura de laminao,
foram retiradas mais de 40 amostras diferentes durante o processo de laminao, e
coletadas as variveis de processo de modo a correlacionar estas variveis com as
condies de laminao, em regra geral as variveis como velocidade de laminao, luz do
canal foram fixadas permanecendo as mesmas durante as amostragens.
A Tabela 4.1 representa as faixas de composio qumica dos aos 20 MnCr 5.
Todas as amostras obtidas para este trabalho esto dentro da faixa de composio qumica
especificadas nas tabelas.




28
Tabela 4.1: Faixa de composio qumica exigida para a qualidade de ao 20 MnCr 5.
C Si Mn P S Cr Ni Mo V al
Mnimo 0,160 0,150 1,100 - 0,005 1,170 0,200 0,060 0,020 0,020
Mximo 0,180 0,300 1,250 0,025 0,015 1,270 0,250 0,080 0,030 0,030
COMPOSIO QUMICA (% em peso)


As figuras 4.1 e 4.2 mostram os locais em que foram retiradas as amostras para a
busca dos pontos de gerao de escamas e dobras respectivamente.
Para escamas buscaram-se pontos onde o atrito era maior, o que ocorre nas gaiolas
M2 e M3, j que possuem manipuladores do tipo girador e guias roletadas na entrada dos
passes quadrados.


Manipulador Manipulador AMOSTRAS E4 AMOSTRAS E3
AMOSTRAS E1 AMOSTRAS E2

Figura 4.1: Imagem superior das gaiolas de desbaste com a identificao dos locais de
retiradas de amostras.
A tabela 4.2 mostra as amostras retiradas com a respectiva temperatura do tarugo,
estando a velocidade de laminao fixada em 650 rpm.




29
Tabela 4.2: Amostras retiradas durante a laminao nas gaiolas M2 e M3.
Tarugo Amostra Temperatura [C] Bitola
1 E1 1070 88,90
1 E2 1050 88,90
1 E3 950 88,90
1 E4 920 88,90
2 E1 1070 88,90
2 E2 1050 88,90
2 E3 1020 88,90
2 E4 1000 88,90
3 E1 1070 88,90
3 E2 1050 88,90
3 E3 1020 88,90
3 E4 1000 88,90

No que se refere a dobra foram retiradas 3 amostras de cada tarugo laminado do ao
20 MnCr 5, conforme indica a figura 4.2.
Amostra 1: Falso redondo antes da gaiola (a).
Amostra 2: Redondo entre a gaiola (b) e (c).
Amostra 3: Produto final aps bloco acabador entre as gaiolas (c), (d) e
(e).
A tabela 4.3 traz as amostras retiradas com a respectiva temperatura do tarugo, j
que a velocidade de laminao do trem contnuo estava em 1 mm/s.

Tabela 4.3: Amostras retiradas durante a laminao nas gaiolas M2 e M3.
Tarugo Amostra Temperatura [C] Bitola CONDIO
1 1 1000 88,90
1 2 950 88,90
1 3 930 88,90
2 1 905 88,90
2 2 828 88,90
2 3 805 88,90
3 1 1010 88,90
3 2 955 88,90
3 3 942 88,90
NORMAL
BAIXA
TEMPERATURA
NORMAL



30

Motores das
gaiolas.
Gaiola (b)
Gaiola (a)
Gaiola (e)
(Acabadora)
AMOSTRA 1
Gaiola (c)
Gaiola (d)
Mesa de
transporte
AMOSTRA 2
AMOSTRA 3
(Produto final)
Barra na
entrada do
trem contnuo.

Figura 4.2: Imagem superior do trem contnuo com a identificao dos pontos
estratgicos de retiradas de amostras para deteco de dobras.

A figura 4.3 mostra o perfil do material na seqncia de passes oval-redondo do
trem contnuo e o conseqente perfil das amostras.

(a) (c) (d) (e)

Figura 4.3: Fluxo de passes do trem contnuo na seqncia OVAL-REDONDO: (a)
oval; (b) Redondo; (c) Oval; (d) Falso Redondo; (e) Redondo. Fonte:
Calibrao: Produtos longos de ao laminados a quente.

(b)

31
4.3 Metodologia de Anlise
A determinao da origem de defeitos superficiais, visando sua minimizao, inclui
a observao dos aspectos gerais, tais como a freqncia, localizao, posicionamento na
barra (uma geratriz ou vrias).
fundamental na laminao o estudo detalhado dos aspectos visuais do defeito, a
olho nu e com ajuda de analisador de partculas magnticas, assim como a observao de
amostras polidas, obtidas geralmente por cortes transversais e atacado com nital para
visualizao da forma metalografica do defeito. Logo, a metodologia empregada para
anlise consistiu em caracterizao visual dos defeitos a olho nu e com partculas
magnticas em microscpio ptico.

4.3.1 Macroanlise
O estudo da freqncia, localizao e espaamento de um defeito a primeira tarefa
necessria para estudar sua origem. Discutem-se separadamente as caractersticas gerais
dos defeitos e a observao a simples vista e partculas magnticas (magnaflux) um bom
recurso para se diferenciar escamas e dobras de outros tipos defeitos.

Magnaflux
A macrografia apresentada na figura 4.4 tem como objetivo determinar a posio
do defeito em relao barra. Pode-se ainda observar a distribuio dos defeitos ao longo
da mesma diferenciando escama de dobra de laminao que um defeito contnuo.

32

Figura 4.4: Macroanlise com magnaflux mostrando barras com o defeito tipo escama.

4.3.2 Microanlise

Ataque com Nital 2%
O Nital um reagente de uso geral na metalogrfia dos aos ao carbono, de fcil
preparao e uso. A preparao deste reagente observada na Tabela 4.4.
Tabela 4.4: Composio e preparao do reagente Nital 2%.
Reagente Quantidade
cido Ntrico HNO
3
2 ml
lcool Etlico 98 ml
Acrescentam-se 2 ml de HNO
3
aos 98 ml de lcool para obter Nital 2%.
Ataque: 10 a 30 segundos a temperatura ambiente por imerso.

O ataque com Nital permite definir gros de ferrita e torna a perlita escura em MO.
Permite observar a descarbonetao, o crescimento anormal de gro, a estrutura bandeada,
a segregao central e as linhas de deformao em defeitos submetidos a conformao. A
descarbonetao ao redor de defeitos expostos a alta temperatura e atmosfera oxidante ou
em contato com xido de ferro bem visvel em aos de mdio e alto teor de carbono. A
figura 4.5 apresenta micrografia de amostras atacadas com Nital 2%.
ESCAMA

33

Figura 4.5: Micrografia de amostra com defeito tipo escama atacada com o reagente
nital 2%.

Este ataque permite a verificao da microestrutura da regio, bem como a presena
de marcas de deformao sugerindo defeito ocasionado no processo de laminao.
Tambm se pode observar de descarbonetao em torno do defeito.



34



5.0 RESULTADOS E DISCUSSO




5.1 Priorizao do problema
Com base nos dados de 2007 focou-se o trabalho na busca de causas e solues que
levam o material a sucatar pelos defeitos de laminao dobra e escama, que apresentavam
57% do refugo total com origem na laminao conforme pode ser visto na figura 5.1.
%
57%
12%
7% 6%
5%
4%
3% 3%
4%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
D
O
B
R
A

/

E
S
C
A
M
A
B
I
T
O
L
A
E
M
P
E
N
A
M
E
N
T
O

E
M

A
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C
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P
E
N
A
M
E
N
D
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E
M

P
O
N
T
A
I
N
C
R
.
C
A
R
E
P
A
C
O
M
P
.
I
N
C
O
R
.
O
u
t
r
o
s

Figura 5.1: Grfico de pareto geral dos motivos de sucata do ano de 2007.

Com o grfico seqencial pode constatar-se que ao longo do ano de 2007 (figura
5.2), evidencia-se uma tendncia de crescimento no sucatamento de defeitos. A partir de
Maio de 2007 o ndice apresentou uma mdia de 0,68% sobre a produo do total de
laminado, com base nesses valores estipulou-se uma meta para o somatrio de ambos os
defeitos de 0,48%, para ser atingida at Dezembro de 2008, representando uma reduo de
30% no sucatamento.

35

6 SIGMA - TRINCAS / DOBRAS / ESCAMAS
0,61
0,28
0,54
0,63
0,37
0,65
0,94
0,59
0,61
0,74
0,83
0,52
0,62
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
M

d
i
a
j
a
n
f
e
v
m
a
r
a
b
r
m
a
i
j
u
n
j
u
l
a
g
o
s
e
t
o
u
t
n
o
v
d
e
z
M

d
i
a
j
a
n
f
e
v
m
a
r
a
b
r
m
a
i
j
u
n
j
u
l
a
g
o
s
e
t
o
u
t
n
o
v
d
e
z
(
%
)

(
S
u
c
.
/
E
m
p
r
e
g
o
)
META DEZEMBRO
0,48%

Figura 5.2: Grfico seqencial de 2007 mostrando uma clara tendncia de crescimento
nos ndices de sucatamento por escama e dobra, e a meta de 0,48% a ser
atingida em Dezembro de 2008.

5.2 Desdobramento do problema
De acordo com o conhecimento tcnico e da influncia das variveis desdobrou-se
o problema primeiramente por bitola, conforme figura 5.3, pois os defeitos esto
relacionados diretamente com bitola e sua respectiva seqncia de passes e calibrao.

Dobra
Escama
Bitolas
Tipos
de ao

Figura 5.3: Anlise dos dados primeiramente por bitola e depois pelo tipo de ao.

Conforme grfico da figura 5.4 os valores de sucatamento dos ltimos 12 meses,
nos mostram que as sees de bitola redondas que sero representadas pelas letras a, b, c e
d so os principais problemas tanto para escama como para dobra j que juntos
representam 44,4% do total do problema.


36
Pareto de sucatamento por bitola
26%
43%
58%
70%
81%
87%
91%
94% 94%
0
50
100
150
200
250
300
a b c d e
f
g h
O
u
t
r
a
s
Classe de ao
V
o
l
u
m
e
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
TAMANHO DE BITOLA

Figura 5.4: Grfico pareto do sucatamento por dobras e escamas na laminao 1 por
bitola laminada.

Com base nesta anlise verificou-se que a seqncia de passes das 4 primeiras
bitolas do pareto possuem seqncias de calibrao muito semelhantes at o laminador
intermedirio (tamanho de bitolas a/b/c/d). O que nos ajudou a focar o problema e dando
uma evidncia de que os defeitos ocorrem na mesma origem.
A figura 5.5 mostra o sucatamento por classe de ao , onde apenas uma qualidade
se destaca, apresentando um sucatamento alto que a classe de ao A, mas tal fato se deve
apenas por se tratar do maior volume laminado nesta qualidade.
Pareto de sucatamento por tipo de ao
0
20
40
60
80
100
120
140
A B C D E F G
O
U
T
R
A
S
Classe de ao
V
o
l
u
m
e
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%

Figura 5.5: Grfico pareto do sucatamento por dobras e escamas na laminao 1 por
tipo de ao.

37
5.3 Estabelecimento de metas especficas
Avaliando os dados histricos de sucatamento por dobra e escama estabeleceu-se
metas especficas para ambos os defeitos para serem atingidas at Outubro de 2008,
conforme linha pontilhada vermelha no grfico da figura 5.6 e 5.7.
Meta para dobra: 0,27%
Meta para escama: 0,14%.
% de sucatamente dobra
0,39
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
M

d
i
a
j
a
n
f
e
v
m
a
r
a
b
r
m
a
i
j
u
n
j
u
l
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g
o
s
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t
o
u
t
n
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v
d
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z
M

d
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n
f
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v
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b
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j
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n
j
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l
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g
o
s
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u
t
n
o
v
d
e
z
(
%
)

(
S
u
c
.
/
E
m
p
r
e
g
o
)
2007 2008

Figura 5.6: Grfico seqencial do percentual de refugo por dobra com a meta especifica
de 0,27% para ser atingida at Dezembro.
% de sucatamente escama
0,20
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
M

d
i
a
j
a
n
f
e
v
m
a
r
a
b
r
m
a
i
j
u
n
j
u
l
a
g
o
s
e
t
o
u
t
n
o
v
d
e
z
M

d
i
a
j
a
n
f
e
v
m
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b
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m
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i
j
u
n
j
u
l
a
g
o
s
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t
o
u
t
n
o
v
d
e
z
(
%
)
(
S
u
c
.
/
E
m
p
r
e
g
o
)
2007 2008

Figura 5.7: Grfico seqencial do percentual de refugo por Escama com a meta
especifica de 0,14% para ser atingida at Dezembro.

38
5.4 Identificao das causas potenciais
Para levantamento das causas potencias realizou-se uma anlise olhando o processo
de forma geral e montou-se um diagrama de causa e efeito (Ishikawa) resumido na figura
5.8. Identificaram-se cinco pontos fundamentais que deveriam ser trabalhados:
1) Comportamento e atitude:
- Falta de investigao das causas / origem no laminador.
- Falta de envolvimento.
2) Sistemas de controle.
- Falta de orientao.
- Falta de conhecimento da necessidade manuteno de alguns pontos
importantes.
- Falta de conhecimento das origens.
3) Gerenciamento
- Tratamento de qualidade deficiente (falta de conhecimento).
4) Tratamento da informao
- Falta de ligao da causa com o efeito.
5) Padronizao know how.
- Falta conhecimento.
- Padronizao deficiente.
.Constatou-se que com a falta de conhecimento tcnico gerava-se uma
padronizao deficiente criando uma dificuldade de se atingir resultados e levando a uma
conseqente desmotivao e falta de comprometimento da equipe (figura 5.8).
PADRONIZAO
CONHECIMENTO
COMPROMETIMENTO
GERENCIAMENTO
CONTROLE DA ROTINA

Figura 5.8: Fluxo mostra como deve funcionar o sistema de trabalho do laminador.

39
Neste contexto alm da necessidade de se gerar conhecimento deve se trabalhar
fortemente no gerenciamento e controle da rotina para fazer o sistema funcionar e andar
sozinho.
Focou-se as aes nos seguintes pontos:
Gerar know-how para equipe da seguinte maneira: levantando as causas e
origens dos defeitos, criar um lbum de defeitos, identificar os pontos crticos do processo.
Aumentar o comprometimento da equipe criando procedimento confiveis,
de fcil compreenso e informativos detalhando os pontos chaves do processo, estruturar
um gerenciamento dirio com anlise na rotina.
Padronizao todo o conhecimento adquirido.


40
SUCATAMENTO
DE QUALIDADE
SISTEMAS DE CONTROLE
DO LAMINADOR
Gerenciamento / Controle
COMPORTAMENTO
ATITUDE
TRATAMENTO DA INFORMAO
PADRONIZAO E
KNOW HOW
FALTA DE
INFORMAO
PARA O INSPETOR
NO TM INFLUENCIA INSPETOR
SOBRE O LAMINADOR
INSPETOR NO OLHA
AS CAUSAS ORIGEM
NO LAMINADOR
HISTRICO
INSUFICIENTE
FALTA DE LIGAO CAUSA
EFEITO
NO TEMOS ANLISE
DE CAUSA NA ROTINA
DEFEITOS NO SO
SUFICIENTEMENTE
INVESTIGADOS.
F ALTA EFICIENCIA. ( ALTO
SUCATAM ENTO EM UM A
M ESM A CAM P ANHA)
FALTA DE CONTROLE DE
VARIVEIS DO LAM .
FALTA LIGAO CLARA
DEFEITO E SUA CAUSA
CONFUSO NA IDENTIFICAO DOS
DEFEITOS (Falta de claridade) em
conseqncia nas suas causas.
FALTA PREVENTIVA
QUALIDADE
FALTA CONHECIMENTO DAS
ORIGENS NO LAM
Laminador no informar
os problemas
Falta envolvimento
do LAMINADOR.
NO H ROTINA DE
TRATAMENTO DE
FALHAS NA QUALIDADE
FALTA JUSTIFICAR OS
PARAMETROS PADRONIZADOS
FALTA
CONHECIMENTO
DESCUMPRIMENTO DE
PADRES.
TREINAMENTO
INSATISFATRIO
PADRES CONTRADITRIOS

Figura 5.9: Ishikawa de causas gerais do processo, onde as caixas laranja so os pontos a serem priorizados devido a sua importncia.


41
5.5 Estruturao do projeto (plano de ao)
Com a anlise geral verificou-se a necessidade de estruturar demais anlises da
seguinte maneira:
a) Aes gerais com um plano de ao para a rotina.
b) Anlise detalhada (brainstorming com anlise tcnica de todo equipamento
que poderia influenciar na condio do material): forno, Desbaste e bloco acabador
(laminador contnuo), as serras no sero consideradas neste trabalho, pois no exercem
influncia sobre dobra e escama.
A figura 5.10 apresenta de forma esquemtica a maneira como se estruturou o
projeto.

Anlise
Geral
Anlise
Detalhada
Forno
Blooming
M2/M3
Trm contnuo
Serras (Proj.Apoio)
AES
DETALHADAS
PADRONIZAO
AES GERAIS
PLANO DE
AO DE
ROTINA
Gesto
Rotina
PLANO DE AO DE
MELHORIA

Figura 5.10: Fluxograma da estruturao do projeto.

Aps estruturado o projeto analisou-se em detalhe os equipamentos e focou-se os
estudos nos pontos que realmente tinham possibilidade de gerar defeitos.
A etapa de padronizao, onde todo o conhecimento adquirido durante o projeto
dever ser colocado de forma a garantir o resultado, de forma que seja fcil o entendimento
e execuo do operador, ser um ponto fundamental para o projeto.

42

5.6 Anlise detalhada
Na anlise detalhada trabalharam-se os pontos que realmente tinham possibilidade
de gerar defeitos em cada equipamento.
A anlise foi divida em 4 grupos de problemas conforme figura 5.11, onde
priorizou-se os itens marcados de laranja:
Calibrao.
Ajustagem.
Perda de ductibilidade
Problemas mecnicos.
Com esta anlise estabeleceram-se os seguintes objetivos;
Necessidade de conhecer o equipamento no detalhe.
Muitos defeitos com possveis origens no equipamento
Fazer o correto ajuste da mquina.

5.7 Gesto da rotina
A gesto de rotina ir garantir a continuidade dos bons resultados, fazendo com que
novos problemas sejam tratados eficientemente e os padres sejam constantemente
revisados, para isto definiu-se os seguintes objetivos:
Tratar Falhas Eficientemente
Manter Conhecimento Adquirido
Registrar e manter o conhecimento adquirido no dia a dia fundamental para isto
criou-se a ata da rotina onde se procurou registrar todos os problemas encontrados no dia
a dia com as causas e aes detalhadas tendo em mos um histrico de problemas.



43














Figura 5.11: Ishikawa de causas detalhadas de um equipamento, onde as caixas laranja so os pontos a serem priorizados devido a sua
importncia.
Sincronizao dos
rolet es
SUCATAMENTO
M2 / M3
PERDA DE DUCTIBILIDADE
M anipulao
P ERDA DE
TEM P RATURA
Trancament o
Ent ort ament o
Operao das
Rguas
Sincronizao dos
rolet es
Oval de sa da da
M 3
CALI BRAO
Cont rolar
f olgas
Revisar luzes
Cx Reserva
Nova
calibrao
Toro no
passe da M 2
Dobra por excesso
de f erro
Variabilidade da
rea do mat erial
MECNICOS
Ajust e dos est rippers
Desgast e do
passe
P erda de alinhament o dos
est riperes de sa da
Dif erena do
diamet ro de cilindro
Fora de esquadro
Rolos horizont ais
Velocidade do
t ransf eridor
P osicionament o
Ajust agem
da caixa
Engraxe
M anut eno da caixa
rolet ada
Temp. de
t rabalho
AJUSTAGEM
Reajust ar
Folgas
Calos da
capot a
P ont a que bat e
nas chapas
Desgast e na sa da
Ajust agem do
st ripper
Variabilidade
do f erro
Nivelament o do
barro
Dif erena de
cilindro
M at erial
desalinhado
Cunha solt a
Folga no
axial
Desgast e nos
calos de bronze
M anipulao
errada
Folgas
Alt ura dos
manipuladores
Rolos vert icais de
sa da
Nivelament o
do barro
Ajust agem do
st ripper
Dif erena de diamet ro
dos cilindros
Dif erena de
desgast e dos
st rippers
Calos das
capot as
Incident es de
laminao


44
44
5.8 Acompanhamento do sucatamento nas linhas de inspeo para conhecimento dos
tipos de defeitos
Procurou-se conhecer de que maneira se apresentavam os defeitos. Para isto foi
escolhido como local de anlise a linha de inspeo 3, pois se tratam da linha de inspeo
que mais apresentou sucatamento, conforme figura 5.12.
QUANTIDADE (t) 642,2 282,3 218,6 177,2 302,0
Percent 39,6 17,4 13,5 10,9 18,6
Cum % 39,6 57,0 70,5 81,4 100,0
CENTRO TRAB Other BLOQ_TM MAG_134 LAM1 LINHA_3
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
100
80
60
40
20
0
Q
U
A
N
T
I
D
A
D
E

(
t
)
P
e
r
c
e
n
t
Pareto Chart of CENTRO TRAB - LOCAL DO SUCAMENTO

Figura 5.12: Grfico de pareto mostrando ser a linha de inspeo de maio sucatamento.

necessrio que ocorra uma caracterizao apropriada do defeito por parte do
operador. Caso o operador no esteja qualificado para distino de cada defeito, os valores
de cada cdigo de refugo podem no apresentar a realidade.
So realizadas analises mais detalhadas apenas para sucatamentos maiores que 2 t,
que retirada de amostras para anlise em laboratrio do defeito, enquanto abaixo deste
valor o material sucatado diretamente pelo operador de acordo com o procedimento de
caracterizao de defeitos (figura 5.13) o que pode apresentar erros de apropriao de
sucata. Exemplo: dificuldades de distino entre dobras, trincas de aciaria, trincas de
laminao e riscos.
Para conhecer o problema comeamos um estudo em todo material refugado nas
linhas de inspeo de modo e entender a forma e as possveis origens dos defeitos.


Q
U
A
N
T
I
D
A
D
E

(
t
)


(
%
)

P
o
r
c
e
n
t
a
g
e
m



45
45


Figura 5.13: Padro para classificao de defeitos.

5.9 Tipos de defeitos nas linhas de inspeo:
Os defeitos foram agrupados em 3 grupos com dois tipos de defeitos de laminao:
1) Dobra de calibrao (oriundas de bigode).
2) Dobras provenientes de riscos sofridos no laminador.
3) Escamas provenientes de marcas sofridas no laminador.
De posse dos defeitos realizou-se analises de acompanhamento no laminador de
forma a buscar as causas.



46
46
5.10 Dobra de Calibrao:
Neste item ser discutido o resultado do trabalho realizado na retirada de amostras
para avaliao das dobras. O resultado segue conforme a tabela 5.1.
A coluna Amostra esta relacionada com os locais de retirada de amostra
conforme denominado na figura 4.2.

Tabela 5.1: Tabela mostrando o resultado das amostras retiradas durante a laminao no
trem contnuo.
Tarugo Amostra Temperatura [C] Bitola CONDIO Defeitos
1 1 1000 88,90 NO
1 2 950 88,90 NO
1 3 930 88,90 NO
2 1 905 88,90 No
2 2 828 88,90 BIGODE
2 3 805 88,90 DOBRA
3 1 1010 88,90 NO
3 2 955 88,90 NO
3 3 942 88,90 NO
NORMAL
BAIXA TEMPERATURA
NORMAL

Durante a laminao com condies estveis de processo o material no apresentou
defeitos mas bastou a temperatura reduzir para gerar um interferncia no processo.
Tarugo 1: Em todas as amostras o material apresentou uma condio superficial
isenta de defeitos.
Tarugo 2 (Amostra 1): A amostra n1 apresentou um material isento de defeitos,
evidenciando que o material chega ao trem contnuo em perfeitas condies.
Tarugo 2 (Amostra 2): A amostra nmero dois apresentou um bigode, conforme
figura 5.14, na sada do redondo da gaiola (b), fato que evidenciou o local de gerao do
defeito.

Figura 5.14: Imagem da amostra 2 apresentando bigode.
BIGODE DE
LAMINAO


47
47
A amostra nmero 3 do tarugo 2, figura 5.15, vista no magnaflux mostra um defeito
contnuo duplo, ficando evidente ser uma dobra devido ao bigode, sendo caracterizado
como um defeito originado na sada do passe redondo intermedirio da gaiola (b).


Figura 5.15: Inspeo por partculas magnticas na barra laminada aps sua laminao
(tarugo 2 amostra 3).

A imagem da metalogrfia da amostras (figura 5.16) confirma ser um defeito de
laminao devido s caractersticas apresentadas, como o ngulo aproximado de 30 com a
superfcie e descarbonetao imperceptvel ao redor do defeito.

Figura 5.16: Imagem metalogrfica, ataque Nital 2%. Fonte: Aos Especiais
Charqueadas, Laminador 1.


48
48
Tarugo 3: Assim que o processo retornou a sua condio normal de temperatura
no foi mais detectado o defeito.
Nas barras laminadas antes e depois no foram encontrados o defeito, mostrando
que o defeito ocorre naqueles materiais que apresentavam variao de temperatura, pois as
outras variveis como a velocidade e o % de reduo de rea no variavam de forma
significativa (WUSATOWSKI, 1969).
Como medida de preveno a este defeito, de forma a tornar o processo mais
robusto foi tomada como soluo diminuir a seo de entrada no trem contnuo, de modo a
deix-lo menos suscetvel a variaes de temperatura e qualidade afastando a possibilidade
de dobra por variaes do processo conforme a figura 5.17.
Estreita tolrancia
ao alargamento.
1
2 3
2) Antes da
modificao
1) Aps
modificao
3) Regio de
gerao de
bigode

Figura 5.17: Figura mostrando o comportamento antes e aps a mudana na seo de
entrada do trem contnuo. Fonte: Projeto reduo de refugo por dobras no
laminador da Aos especiais charqueadas.

5.11 Dobras provenientes de riscos sofridos no laminador.
O mesmo procedimento de retiradas de amostras para deteco possibilitou a
determinao de uma dobra gerada de riscos contnuos em passes intermedirios, e a
medida que so aplicadas novas redues o defeito vai ficando com o aspecto dobrado
levemente ondulado. Este problema agravado por ser contnuo e de difcil remoo,
causando um volume alto de refugo.


49
49

5.11.1 Dobras com risco em caixa guias no desbaste intermedirio.
O procedimento para determinar este problema foi verificar todos os pontos
levantados na anlise detalhada com a equipe, onde se constatou que ao passar no passe 6
da gaiola de desbaste M2 anterior ao trem contnuo (ver layout do trem conforme figura
4.1), o material riscava no rolete desgastado por estar trancado, devido quebra de
rolamento. Fato evidenciado com retirada de amostras antes e depois do passe.
As figuras 5.18 e 5.19 mostram o defeito com origem de rolete de caixa guia
trancada, a guia que pode ser vista na figura 5.20.

Figura 5.18: Dobra com 0,24mm de profundidade, com 0,20mm de abertura inicial.

Figura 5.19: Imagem metalogrfica, ataque Nital 2%.


50
50

Figura 5.20: Foto evidenciando o rolete da guia desgastado aps quebra do rolamento e o
desenho representando o risco no material.

A causa fundamental para este problema foi o engraxe insuficiente dos rolamentos
do rolete. Com isso, foi tomada a ao de intensificar o engraxe das caixas e reduzir o
perodo de troca.


51
51
5.11.2 Dobras geradas de riscos de guias secas de entrada
Este defeito nem sempre se apresenta em todas as barras do tarugo laminado e em
muitos casos no contnuo (figura 5.21 e 5.22), o que o torna de difcil deteco durante a
operao.

Figura 5.21: Imagem da dobra originada de riscos no magnaflux.


Figura 5.22: Dobra com 0,34mm de profundidade, com 0,13mm de abertura inicial, com
4 peas sucatadas. Ataque Nital 2%.





52
52
Este tipo de defeito ocorre em guias em que no h a presena de roletes e ocorre o
desgaste da superfcie da guia devido ao atrito da barra, guias estas chamadas de guias
secas. Para guiar a barra na entrada do cilindro h um suporte chamado barro no qual
possui a pea de ferro fundido chamada estriper, esta pea sujeita ao desgaste excessivo,
pois sofre o atrito com a pea (figura 5.23).
O problema verificado foi que o desgaste no uniforme causa cantos vivos nas
guias gerando riscos no material.


TARUGO
ESTRIPER
BARRO
REGIO DE
GERAO DE
DEFEITOS

Figura 5.23: Desenho ilustrando o tarugo em contanto com as partes desgastadas do
laminador gerando defeitos.
Pontos de atuao:
Garantir uma forma adequada (simtrico) de modo a gerar um desgaste
uniforme do estriper.
Barro bem alinhado.
Sem desgastes com arestas.


53
53
5.12 Escamas provenientes de marcas ocorridas no laminador
Este tipo de defeito impacta fortemente tanto em sucatamento, quando se
apresentam de forma mais profunda (acima de 0,30mm) e ou contnuo como tambm
impacta fortemente em retrabalho para sua remoo nas linhas de inspeo quando for
possvel sua recuperao.
A tabela 5.2 mostra de forma representativa uma parte da amostragem retirada para
constatao do defeito tipo escama. A coluna amostra refente aos locais de retirada de
amostra conforme a figura 4.1.
Tabela 5.2: Amostras retiradas durante a laminao.
Tarugo Amostra Temperatura [C] Bitola CONDIO T [C] DEFEITOS OBSERVAO
1 E1 1070 88,90 SIM
DIFICULDADES DE
MANIPULANO NO
BLOOMING
1 E2 1050 88,90 SIM -
1 E3 1020 88,90 NO -
1 E4 1000 88,90 NO -
T. ambiente 88,90 NORMAL SIM ESCAMAS
2 E1 1070 88,90 NO -
2 E2 1050 88,90 NO -
2 E3 950 88,90 BAIXA TEMPERATURA NO -
2 E4 920 88,90 BAIXA TEMPERATURA NO -
T. ambiente 88,90 NORMAL NO -
3 E1 1070 88,90 NO -
3 E2 1050 88,90 NO -
3 E3 1020 88,90 NO -
3 E4 1000 88,90 NO -
T. ambiente 88,90 NORMAL NO -
1 PRODUTO FINAL
2 PRODUTO FINAL
3 PRODUTO FINAL
NORMAL
NORMAL
NORMAL

Constatou-se que a temperatura de laminao no influncia neste tipo de defeito e
o fator causal deste tipo de escama de laminao a condio de operao do laminador,
principalmente os manipuladores de barra. As imagens 5.24. e 5.25 mostram o defeito da
amostra E4 do tarugo 1.


Figura 5.24: Imagem a: da cavidade com 0,17mm de profundidade analisada no
magnaflux. Imagem b: ataque em Nital 2%.
5 mm

200 m
ESCAMAS
ESCAMAS


54
54


Figura 5.25: Imagem a: Escama com 0,26mm de profundidade - 0,12mm de abertura
inicial do defeito, vista no magnaflux. Imagem b: ataque Nital 2%.

Este tipo de problema pode ocorrer em consequncia de riscos e pequenas marcas
que ocorrem na movimentao durante a manipulao do tarugo. Verificou-se a
necessidade de fazer um procedimento passo a passo de operao e exigncias do
equipamento de modo a definir as condies necessrias de operao para minimizar este
tipo de defeito.

5.12.1 Procedimento operacional para evitar marcas no laminador
Os padres de manipulao contemplaram passo a passo como operar o
equipamento visando as melhores prticas para a condio superficial do material e como
manter o equipamento em condies boas de manuteno.

Como fazer a recepo de um passe losango
1. Deixar as rguas alinhadas com a sada da barra, sem tocar a barra evitando
que as rguas ou roletes marquem o material (figura 5.26)
2. Desacelerar o cilindro um pouco antes de a barra sair totalmente de dentro
do canal para que a barra no se afaste demais do passe e que no seja
necessrio utilizar as rguas para parar o material.
3. Deixar o manipulador virado (figura 5.27) para a direita com altura e ngulo
alinhados com a barra e a mesa aps ter passado a ponta da barra.
ESCAMA
ESCAMA


200 m


55
55
Receber o material
sem encostar nas
rguas.
LADO ANTERIOR
(LADO DO FORNO)
Receber o material
sem encostar na
rguas.
Receber o material
sem encostar na
rguas.
RGUAS
GARFOS DE
MANIPULAO
TARUGO
RGUA
DESGASTADA

Figura 5.26: Passo 1: recepo de um material pelo manipulador nos primeiros passes do
blooming, sem encostar nas rguas evitando gerao de riscos que levaro a
escamas.

Figura 5.27: Passo 2: recepo de um material com o manipulador do tipo girador,
evitando o contato com o material.


56
56
4. Aproximar primeiro o Rolo do manipulador a barra at ficar do lado dela
SEM TOCAR A BARRA.
5. Fechar o Rolo do manipulador que fica embaixo sem fazer presso sobre a
barra.
6. Manter o Manipulador na posio sem abrir os Rolos do Manipulador.

Porque fazer o alinhamento de um passe losango:
1. Para direcionar a barra evitando que esta saia torta, no tocando na barra
para que no sejam gerados riscos na barra.
2. Para que a barra seja freada com a desacelerao dos cilindros e no com a
manipulao e evitar que a barra se distancie dos manipuladores
aumentando o tempo de manipulao com conseqente perda de
temperatura.
3. Ao deixar o manipulador virado para a direita com um pequeno giro para a
esquerda o material j estar alinhado com a entrada do passe seguinte.
4. No tocar na barra, pois geram riscos, escamas e desgasta os roletes.
5. Para alinhar a barra com o laminador, evitando que ao fechar os rolos a
barra seja pressionada contra o laminador e que entorte (figura 5.28).
Sacar as pinas e girar o material com o
garfo, fechando as rguas imediatamente.
Utilizar as pinas e girar o
material com o garfo, fechando
as rguas imediatamente.
Pinas

Figura 5.28: Utilizao das pinas para girar o tarugo para alinhar com a entrada do
canal.


57
57
5.13 Padronizao
Montou-se uma padronizao com o objetivo de garantir que o conhecimento
gerado (know-how) se perpetue e o gerenciamento da rotina ocorra de forma eficiente,
fazendo que todos obtenham o conhecimento de forma didtica e tenham o correto
conhecimento da influncia de sua atividade no produto final, buscando principalmente
formar pessoas executoras de tarefas e sim profissionais que tenham a capacidade de
interagir com o processo tendo a correta noo da influencia de sua atividade no produto
final
Com o resultado dos procedimentos prticos decidiu-se estruturar uma
padronizao conforme mostra a figura 5.29, tendo como foco os dois pontos fundamentais
que garantem a qualidade do produto: operadores e condies do equipamento.

RESULTADO
Diretrizes de
Processo de
Laminao
Diretrizes de
Ajustagem
Mapa do
Pontos Crticos
Montagens
Especiais
OPERA OPERA O O CONDI CONDI ES LAMINADOR ES LAMINADOR
lbum de
defeitos
QUALIDADE QUALIDADE
OPERACIONAL OPERACIONAL
PRODUTIVIDADE PRODUTIVIDADE
TODO RESULTADO
TEM SUAS ALAVANCAS
DE COMANDO
(O que faz que o
Resultado Acontea)

Figura 5.29: Desenho esquemtico mostrando a proposta de funcionamento do sistema
de padronizao.

A padronizao mostra um sistema que funciona como o processo de PDCA no
qual periodicamente o sistema revisado quando um produto no atende as condies
necessrias de qualidade. Deixando claro que o importante que uma vez gerado o


58
58
conhecimento este se perpetue na equipe e quando contemplando na padronizao o fato
no volte a ocorrer.
Destacam as seguintes caractersticas da padronizao:

Pontos crticos do equipamento sob controle (em operao)
Montagens crticas bem executadas (antes da operao).
Operao de qualidade, isto :
Ajustar bem o laminador.
Operar bem o laminador durante o processo.
Todo o resultado tem sua causa e origem na mquina ou na operao, portanto todo
o resultado ter que ter ligao com algum dos pontos antes mencionados.
5.13.1 Padres de processo
No padro chamado diretrizes de laminao conforme figura 5.30, detalhou-se
todos os pontos em que se constatou existir uma influncia sobre a qualidade superficial do
material, como controle do alargamento e ajuste de bitola. J nas diretrizes de processo
(figura 5.31 e 5.32) foi destacado como operar o laminar.


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59

Figura 5.30: Diretrizes de laminao mostrando detalhadamente como evitar o surgimento de dobras.


60
60

Figura 5.31: Diretrizes gerais do processo mostrando detalhadamente como manipular o material destacando os pontos chave do processo.


61
61

Figura 5.32: Padronizao dos pontos crticos do equipamento com os requerimentos e itens de manuteno.


62
62
5.13.2 lbum de defeitos de laminao
Para ajudar na identificao do defeito de forma efetiva e rpida criou-se o lbum
de defeitos de laminao com a descrio do defeito, imagens e croquis dos defeitos,
causas possveis e a ao para correo do defeito. Este padro mostra a conseqncia das
falhas na execuo da padronizao facilitando o seu tratamento e mantendo o
conhecimento adquirido.

5.14 Atingimento das metas estabelecidas
O figura 5.34 apresenta o grfico seqencial do sucatamento de dobra e escamas
ficando claro a reduo acentuada a partir de fevereiro de 2008 aps o inicio da
implementao das aes chegando a valores de 0,11%, obtendo-se uma reduo de 80%
do refugo.
Contatamos que o ideal criar condies de laminao que minimize ao mximo o
atrito do material com o equipamento, pois caso contrario, estaremos gerando um produto
de baixa qualidade superficial sujeito a um grande sucatamento, retrabalho.

% de sucatamento de dobra e escama
0,30
0,61
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
M

d
i
a
j
a
n
f
e
v
m
a
r
a
b
r
m
a
i
j
u
n
j
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l
a
g
o
s
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t
o
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t
n
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d
e
z
M

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d
e
z
(
%
)

(
S
u
c
.
/
E
m
p
r
e
g
o
)
2007 2008
Incio da
execuo
das aes

Figura 5.33: Grfico seqencial do resultado de sucatamento percentual de dobra e
escamas a partir do momento da execuo das aes.



63
63
Ao Exemplo
Descrio do
defeito
Imagem 1: Risco gerado nos pentes
do bloming.
Causas possveis
1.1.- Pentes do blooming em contato com o material.
1.2.- Contato do material com a superficie das rguas
do blooming desgastadas.
2.1.- Guias roletadas da M2 e M3 com roletes
trancados.
2.2.- Altura e Trancamento dos Rolos.
3.1.- Guias secas M2 / M3 (Estripers) desgastados,
com material colado.
Demais causas provveis:
4.- Mal posicionamento dos roletes do desviador de
entrada da tesoura.
5.- Desponte presso na calha da tesoura.
6.- Funil do descarepador.
7.- Roletes da calha.
8.- Roletes de entrada do bloco, principalmente quando
no esto com os cantos arrendondados.
9.- Lascas presas ao longo do laminador.
10.- Operao incorreta durante a manipulao do
material nas gaiolas M2 / M3.
Obs.: Estes so os pontos mais provveis, mas podem
acontecer outros riscos em outros pontos do
Laminador.
1.1.- Verificar posio dos pentes do blooming.
Responsvel: Operador do blooming (Ptos.Crticos).
1.2.- No parar o material com as rguas e retificar as
rguas, conforme Diretrizes de Processo de
Laminao. Responsvel: Operador do blooming.
2.1.- Trocar caixas roletadas. Responsvel:
Ajustadores.
2.2.- Ajustar o manipulador para que no fique acima
da linha de laminao pois acaba riscando o material
nas guias secas. Responsvel: Ajustador.
3.- Retificar as guias conforme Pontos Critcos.
Responsvel: Ajustador.
4.- Posicionar corretamente o desviador (Ptos.
Crticos). Responsvel: Ajustador.
5.- Retirar desponte preso (Ptos.Crticos).
Responsvel: Ajustador.
6.- Acionar Manuteno Mecanica. Responsvel:
Ajustador.
7. - Trocar roletes trancados e posicionar
corretamente roletes fora de posio. Responsvel:
Ajustador e Inspetor.
8.- Trocar os roletes. Responsvel: Ajustador.
9.- Inspecionar as gaiolas do laminador e remover
lascas presas a gaiola. Responsvel: Ajustador.
10.- Operar conforme as Diretrizes de Processo de
Laminao. Responsvel: Operador da Gaiola M2 / M3.
RISCO LAMINADO
Riscos contnuo e
intermitente em uma ou mais
geratrizes da barra, muito
similar ao aspecto de uma
Dobra impactam fortemente
em Sucata e Rejeio nas
linhas.
Imagem 2: Risco contnuo gerado em
caixas roletadas M2 e M3.
Imagem 3: Risco gerado nos Stripers
da gaiola M3.
Intermitente
Contnuo
Intermitente / Pontual

Figura 5.34: Viso geral do lbum de defeitos de laminao.


64
64




6.0 CONCLUSSO




A falta de know-how faz com que todo o sistema de resoluo de problemas
funcione de forma incorreta, sendo fundamental a gerao de conhecimento e a garantia
que este conhecimento chegue a mo de todos envolvidos no processo via uma boa
padronizao.
A anlise detalhada s surtiu efeito positivo devido a um bom conhecimento de
onde ocorriam os problemas, fato que se deu devido a anlise de dados juntamente com os
acompanhamento tanto durante o processo de laminao como durante a inspeo nas
linhas de modo a conhecer bem os defeitos de qualidade. Com isso foi possvel focar na
faixa de bitolas que mais apresentavam problemas, confirmado posteriormente pela
retirada de amostras.
Atravs das amostragens e anlises dos defeitos, as principais origens para dobra
a variao de temperatura que ocorre devido a problemas operacionais que levam o
material a perder temperatura e o contato do material com partes desgastadas do
equipamento e problemas de manipulao do equipamento, sendo este ltimo tambm o
fator causal para escamas.
A proposta de reduzir a seo do material de entrada no laminador contnuo
apresentou um excelente resultado com, praticamente, a eliminao do defeito. Esta nova
maneira de laminar tornou o processo mais estvel no que se refere ao aparecimento de
defeitos superficiais com origem na laminao.
A identificao dos pontos crticos do equipamento e a elaborao de
procedimentos determinando como operar para evitar marcas no material reduziu
significativamente as marcas geradores de escamas.
A padronizao criada de forma a levar a informao no somente com a orientao
da tarefa, mas sim mostrando o porqu da tarefa de forma clara e didtica leva o


65
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conhecimento a todos de forma rpida e eficaz, o que faz que os operadores no fossem
meros executores de tarefas e sim pessoas que participam ativamente do processo, podendo
contribuir de forma efetiva ao resultado.
As aes tomadas geraram um ganho e uma reduo de aproximadamente 78% em
relao ao ano anterior.


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7.0 SUGESTO DE TRABALHOS FUTUROS



- Aprofundar o trabalho levantando outras pontos de gerao de defeito.
- Consolidar as diretrizes de laminao como pratica na rea de produo.



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8.0 REFERNCIAS




DIETER, George E. Metalurgia Mecnica. 2.ed. Traduo de Antonio S. de Souza, Luiz
Henrique de Almeida e Paulo E. Valado de Miranda. Rio de Janeiro: Guanabara Koogan,
1981. 653p.
COLPAERT, Hulbertus. Metalogrfia dos produtos siderrgicos. 5 ed. So Paulo:
Edgard Blcher, 1997. 411p.
HAUCK, Gustavo Accio Corra; LAIA, Levi Lopes. Fornos de Reaquecimento. So
Paulo: ABM, 2000. 44p.
BEUREN, Jair; TRAVI, Tatiana. Processos de Aquecimento nos Aos. [s.l.]: [s.n.], 2000;
28p.
DIAS, L. A. M. Estruturas de ao: conceitos, tcnicas e linguagem. 2. ed. So Paulo,
Zigurate Editora, 1998. 159 p.
CHANDLER, H; FLINT, V; DAVIDSON, G. M.; BONRING, R. L; POWERS C. L. Heat
Treaters Guide Practices Produces for Irons and Steels 2
nd
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Cementite in a Mdium Carbon Steel by Means of Subcritical and Intercritical
Annealing. ISTJ international, vol. 32, 1992.
CODA, R. C; Anlise de Defeitos em Laminao. Porto Alegre, UFRGS, 2002. 39 p.
CODA, R. C; Calibrao: Produtos longos de ao laminados a quente. Porto Alegre,
UFRGS, 2001 125 p.
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UFRGS, 2000. 113 p.


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of the Polytechnical University, 1969. 697 p.
The United Steel Companies Limited; Elements of Rolling Practice. Sheffild, England,
1963.142 p.
TSELIKOV, A.I, SMIRNOV, V.V; TRENES DE LAMINACION. Traduzido por
Ignacio Iturrigada, Bilbao, Editora Urmo, 1965. 170 p.
DAM, Buddy, E; PAUSKAR, Praven; IVES, Jeffery; CONNEELY, Mark. Modeling Hot
Bar Rolling to Predict Surface Quality. The Timken Company, Canton, OH, USA.
SIDENOR; Manual de Defectos en Barras Laminadas. ESP, 2002. 72 p.
IAS Instituto Argentino de Siderurgia Defeitos em Produtos Longos de Aos ao
Carbono e Baixa Liga, IAS Publicaes. Outubro de 2004.
MADIAS, J.; REDA, L. Defeitos em Produtos Longos de Aos ao Carbono e Baixa
Liga. IAS publicaes Instituto Argentino de Siderugia, 2004.