UNIJUÍ - Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio

Grande do Sul
DETEC – Departamento de Tecnologia

ANÁLISE DO PROCESSO
DE USINAGEM ELETROQUÍMICA

ANDERSON MARTINS DA SILVA

ENGENHARIA MECÂNICA
Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Prof. Msc. Cláudio Fernando Rios

PANAMBI, RS, DEZEMBRO DE 2011

 ANDERSON MARTINS DA SILVA

ANÁLISE DO PROCESSO
DE USINAGEM ELETROQUÍMICA

Relatório de Trabalho de Conclusão de Curso

para a obtenção do Título de Engenheiro
Mecânico pela Universidade Regional do
Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul –
UNIJUÍ.

Orientador: Prof. Msc. Cláudio Fernando Rios

PANAMBI, RS, DEZEMBRO DE 2011

Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul
DETEC – Departamento de Tecnologia
Curso de Engenharia Mecânica – Campus Panambi
Trabalho de Conclusão de Curso

ANÁLISE DO PROCESSO
DE USINAGEM ELETROQUÍMICA

Autor: Anderson Martins da Silva

Banca avaliadora:
1° Avaliador: Prof. Msc. Cláudio Fernando Rios– Unijuí
2° Avaliador: Prof. Dr. Gil Eduardo Guimarães – Unijuí
 RESUMO

Este trabalho apresenta conceitos e aplicações práticas do processo de usinagem

eletroquímica (Electrochemical Machining - ECM), o estado da arte, princípios básicos e
avançados do funcionamento, sua importância e potencial futuro no cenário industrial dos
processos de usinagem. Para validação das informações apresentadas foram realizados
testes práticos de usinagem onde as características do processo apresentadas pela
bibliografia base foram postas à prova, sendo analisados pontos relevantes do processo
como aplicabilidade, taxa de remoção de material, controle e operação. Os ensaios de
usinagem foram realizados em uma célula eletrolítica, onde foram variados parâmetros
fundamentais do processo como corrente elétrica e reabastecimento de eletrólito,
obtendo-se resultados que comprovaram a aplicabilidade e eficácia do processo
independentemente da dureza do material usinado.

PALAVRAS CHAVE: Usinagem eletroquímica, usinagem não convencional, ECM.

 SUMÁRIO

SUMÁRIO ......................................................................................................................................... 5
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................................................ 7
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................................ 9
LISTA DE EQUAÇÕES ...................................................................................................................... 10
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 1
1.1 Justificativas ......................................................................................................................... 3
1.2 Objetivos .............................................................................................................................. 4
1.2.1 Objetivos gerais ............................................................................................................ 4
1.2.2 Objetivos específicos ..................................................................................................... 4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................... 5
2.1 Descrição geral do processo de usinagem eletroquímica ...................................................... 5
2.2 Tecnologia do processo ........................................................................................................ 8
2.2.1 Eletrólise ....................................................................................................................... 8
2.2.2 Célula eletrolítica ........................................................................................................ 10
2.2.3 Reações no processo eletroquímico ............................................................................. 11
2.3 O Eletrólito ......................................................................................................................... 14
2.3.1 A importância do eletrólito ......................................................................................... 14
2.3.2 Requisitos básicos dos eletrólitos................................................................................ 17
2.4 Aplicações .......................................................................................................................... 18
2.4.1 Palhetas de turbinas ................................................................................................... 18
2.4.2 Rodas dentadas .......................................................................................................... 19
2.4.3 Micro pinos para medicina .......................................................................................... 19
2.4.4 Hélices de bombas ...................................................................................................... 20
2.4.5 Rotores de turbinas .................................................................................................... 21
2.4.6 Anéis difusores ........................................................................................................... 21
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS ......................................................................................... 22
3.1 Recursos requeridos ........................................................................................................... 22
3.2 Corpos de prova ................................................................................................................. 27
3.2.1 O aço VC-131 .............................................................................................................. 28
3.3 Procedimentos ................................................................................................................... 28
3.3.1 Controle da altura da folga ......................................................................................... 29
 3.3.2 Corpo de prova 1......................................................................................................... 30
3.3.3 Corpo de prova 2......................................................................................................... 33
3.3.4 Corpo de prova 3......................................................................................................... 35
3.3.5 Corpo de Prova 4......................................................................................................... 37
4. RESULTADOS .......................................................................................................................... 39
4.1 Taxa de remoção de material ............................................................................................. 39
5. CONCLUSÕES ......................................................................................................................... 42
5.1 Observações e inferências .................................................................................................. 42
5.2 Sugestões para trabalhos futuros ....................................................................................... 44
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................... 45
7. GLOSSÁRIO............................................................................................................................. 47
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Princípio de funcionamento do processo ECM - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7] ......... 5

Figura 2: Usinagem eletroquímica com difíceis posições de abordagem – BARBER NICHOLS [10] ..... 7
Figura 3: Célula eletrolítica - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7] .................................................... 8
Figura 4: Atração dos íons pelos pólos opostos - SARDELLA [11] ..................................................... 10
Figura 5: Dissociação do Ferro na célula eletrolítica - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7] ............. 10
Figura 6: representação gráfica do processo - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7] ........................ 12
Figura 7: Diagrama das reações eletroquímicas durante a usinagem do ferro em uma solução
eletrolítica de cloreto de sódio (NaCl) - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7] .................................. 12
Figura 8: Palheta de turbina – BARBER NICHOLS [10] ..................................................................... 18
Figura 9: Roda dentada – BARBER NICHOLS [10] ............................................................................ 19
Figura 10: Micro pinos para medicina – BARBER NICHOLS [10] ....................................................... 20
Figura 11: Difusor – BARBER NICHOLS [10] ..................................................................................... 20
Figura 12: Rodas de turbinas – BARBER NICHOLS [10] .................................................................... 21
Figura 13: Componentes de turbo compressores – BARBER NICHOLS [10] ...................................... 21
Figura 14: Centro de usinagem DYNA 2016 – PRÓPRIO AUTOR....................................................... 23
Figura 15: Fonte de potência DAWER FCC 3005 D – PRÓPRIO AUTOR ............................................. 24
Figura 16: Eletrodo utilizado no CP1 – PRÓPRIO AUTOR ................................................................. 25
Figura 17: Montagem do equipamento de usinagem – PRÓPRIO AUTOR ........................................ 26
Figura 18: Célula eletrolítica – PRÓPRIO AUTOR ............................................................................. 26
Figura 19: Corpos de prova para usinagem – PRÓPRIO AUTOR ....................................................... 27
Figura 20: Balança de precisão DENVER M-220 – PRÓPRIO AUTOR................................................. 27
Figura 21: Aproximação lateral do eletrodo – PRÓPRIO AUTOR ...................................................... 30
Figura 22: Usinagem do CP1 – PRÓPRIO AUTOR ............................................................................. 31
Figura 23: Eletrólito saturado de óxido – PRÓPRIO AUTOR ............................................................. 32
Figura 24: Metal removido do CP1 decantado no fundo do recipiente – PRÓPRIO AUTOR .............. 32
Figura 25: CP1 após usinagem – PRÓPRIO AUTOR .......................................................................... 33
Figura 26: Usinagem do CP2 – PRÓPRIO AUTOR ............................................................................. 34
Figura 27: CP2 após usinagem com seta indicativa no ponto .......................................................... 35
Figura 28: Usinagem do CP3 – PRÓPRIO AUTOR ............................................................................. 36
Figura 29: CP3 após usinagem – PRÓPRIO AUTOR .......................................................................... 36
Figura 30: Nova montagem da célula de usinagem – PRÓPRIO AUTOR ........................................... 37
Figura 31: CP4 após usinagem – PRÓPRIO AUTOR .......................................................................... 38
Figura 32: Gráfico comparativo das taxas de remoção de material – PRÓPRIO AUTOR ................... 41
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Pesagem dos CPs antes da usinagem ....................................................................... 28

Tabela 2: Pesagem dos CPs após usinagem ............................................................................. 39
Tabela 3: Taxa de remoção de material obtida nos ensaios ..................................................... 40
 LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1: Dissociação do NaCl .............................................................................................. 10

Equação 2: Ionização da água.................................................................................................. 10
Equação 3: Reação do cátodo ................................................................................................. 10
Equação 4: Reação do ânodo .................................................................................................. 10
Equação 5: Reação global ........................................................................................................ 10
Equação 6: Dissociação do eletrólito ....................................................................................... 14
Equação 7: Evolução de hidrogênio no cátodo ........................................................................ 14
Equação 8: Dissociação do ferro na peça ................................................................................. 14
Equação 9: Formação do Hidróxido de ferro ........................................................................... 14
Equação 10: Taxa de Remoção de Material ............................................................................. 40
 1

1. INTRODUÇÃO

A utilização de novos materiais para aplicações em engenharia tem sido cada vez
mais crescente no último século. Mais recentemente, devido aos grandes avanços
tecnológicos da indústria e consequente necessidade de materias sempre com melhor
desempenho, surgiram, além de ligas extremamente resistentes, os materiais produzidos
em laboratório, como os compósitos e as cerâmicas.

Muito esforço tem sido dispendido para melhorar o desempenho destes materiais
em suas respectivas aplicações, alguns inclusive utilizados como ferramenta de corte na
usinagem, porém há que se pensar sempre que, pelo princípio da usinagem convencional,
o material da ferramenta deve ser mais duro do que a peça que está sendo usinada.

Os pesquisadores buscam sempre o desenvolvimento de materias de maior dureza,

resistência mecânica, à corrosão, à fadiga e uma séria de outras características. O resultado
disso é o surgimento de materias inevitavelmente mais frágeis, que cada vez mais desafiam
os fabricantes de máquinas e equipamentos de usinagem, pois a lista dos processos que
seriam aplicáveis para a usinagem de tais materiais começa a ficar cada mais restrita, uma
vez que a usinagem por remoção mecânica de material se torna muito mais difícil.

Esta dificuldade de atender à demanda pela usinagem convencional abre

precendentes para a aplicação de processos de usinagem não convencionais (ou não
tradicionais). Tais processos são assim chamados pois referem-se ao fato de a energia
dispendida ser aplicada em sua forma mais direta, sem a necessidade, na grande maioria
das vezes, de uma ferramenta de corte (Rodríguez, Rubio, Abrão, 2001).

Estes processos vêm sendo aplicados com mais sucesso nos últimos 50 anos, e, por
terem sido desenvolvidos numa era mais avnçada, a maior parte desses equipamentos é
comandada numericamente, o que permite o controle e a monitoração do processo,
alcançando elevada exatidão.

O processo de Usinagem Eletroquímica (ECM - Electrochemical machining) foi

desenvolvido inicialmente para a usinagem destas ligas metálicas de alta resistência
 2

mecânica, embora qualquer metal possa ser usinado por este processo. A usinagem
eletroquímuca é um processo eletrolítico e sua base é o fenômeno da eletrólise, cujas leis
foram estabelecidas por Faraday em 1833.

Os primeiros desenvolvimentos significativos ocorreram na década de 1950, quando

o processo ECM foi investigado como um método para a formação de ligas de alta
resistência. A partir de 1990 a tecnologia passou a ser empregada mais largamente na
indústria, no setor automotivo, petrolífero, indústrias e engenharia médica, bem como por
empresas aeroespaciais, que são atualmente seus principais usuários.

No processo ECM a remoção de metal é obtida através da dissolução eletroquímica

de uma peça anodicamente polarizada, que por sua vez é parte de uma célula eletrolítica.
Metais de qualquer dureza podem ser usinados eletroliticamente usando o método ECM e
a taxa de usinagem não depende de sua dureza. O eletrodo usado no processo (ferramenta
usada como modelo) não se desgasta e, portanto, metais macios podem ser usados como
ferramentas para usinar peças de dureza muito superiores a ela, ao contrário dos métodos
convencionais de usinagem.

O processo é usado tanto para desbaste quanto para a obtenção de superfícies

lisas, furos, perfis de forma complexa, e removeção trincas de fadiga em estruturas de aço.
Sua combinação com outras técnicas de usinagem produz aplicações em indústrias de
diversas áreas.
 3

1.1 Justificativas

Apesar das inúmeras vantagens apresentadas pelo processo de usinagem

eletroquímica, este método é ainda muito pouco aplicado na indústria nacional, se
comparado com alguns métodos não convencionais como a Eletro-erosão, por exemplo.
Isto talvez se deva ao fato de tal processo tecnologia não estar tão disseminada quanto as
demais nem mesmos nos meios acadêmicos.

A pesquisa do processo e desenvolvimento de protótipos de usinagem, para fins

acadêmicos, ainda que demonstrem meramente o princípio de funcionamento, podem
auxiliar na divulgação do processo e suas vantagens, na criação de um campo de pesquisa
das quais possam surgir métodos de aplicação e desenvolvimento de equipamentos de
usinagem industrial, criando condições para que este campo possa ser mais largamente
explorado.
 4

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivos gerais

O objetivo geral deste trabalho é a realização de uma pesquisa detalhada do

processo de Usinagem Eletroquímica (ECM), no que diz respeito ao princípio de trabalho,
funcionamento do sistema, características específicas e aplicações na indústria.

1.2.2 Objetivos específicos

Como forma de aprofundar os estudos realizados no processo em questão e

valorizar o trabalho apresentado, foram propostos objetivos específicos, listados a seguir:

Ø Montagem de uma célula eletrolítica, na qual seja possível a aplicação

prática do processo para a usinagem de corpos de prova, a fim de validar os
estudos realizados e dados obtidos da bibliografia;

Ø Usinagem de corpos de prova de aço comum, para fins de validação do

processo e averiguação prática das características principais;

Ø Usinagem de amostras de aço VC 131 temperadas, para posterior

comparação de resultados com a variação dos parâmetros de usinagem;
 5

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Descrição geral do processo de usinagem eletroquímica

A usinagem eletroquímica (ECM - Electrochemical machining) é um processo não

convencional de usinagem, no qual a remoção de material não se dá por arranque de
material por meios mecânicos abrasivos, mas sim pelas reações químicas que ocorrem
durante o processo. O princípio de funcionamneto é baseado em um processo
eletroquímico de dissolução anódica controlada da peça (ânodo) com a ferramenta
(cátodo) em uma célula eletrolítica, durante um processo de eletrólise, que é acelerado
pela passagem forçada de corrente elétrica entre a peça e o eletrodo, como mostrado na
Figura 1.

Figura 1: Princípio de funcionamento do processo ECM - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7]

Conforme relatam estudos da University of Nebraska–Lincoln [7], 0s primeiros

desenvolvimentos significativos da tecnologia ECM ocorreram nos anos 1950, quando a
Anocut Engineering Company estabeleceu a técnica de usinagem de metal anódico como
uma técnica de usinagem comercialmente possível. A partir de 1990 o processo ECM já
surge na indústria como meio de usinagem utilizado em diversos setores da indústria,
 6

como por exemplo o setor automotivo, petrolífero, engenharia médica, bem como por
empresas aeroespaciais, que atualmente são o seu principal usuário.

O processo ECM é uma tecnologia relativamente nova que tem grande aplicação na
usinagem de peças de grande dureza e/ou alta resistência ao cisalhamento, por ser um
processo em que praticamente não há desgaste da ferramenta (eletrodo) nem geração de
calor, atrito ou contato direto na interface peça-ferramenta, o que preserva as
características físicas e propriedades mecânicas de ambas.

Metais endurecidos podem ser usinados usando o processo ECM e a taxa de

remoção de material não depende de sua dureza, pois a remoção do metal é obtida pela
dissolução eletroquímica da peça, que, anodicamente polarizada, é uma parte de uma
célula eletrolítica, que trabalha sobre os princípios da eletrólise. Na usinagem
eletroquímica os eletrodos usados no processo não se desgastam e, portanto, metais
macios podem ser usados como ferramentas de usinagem de peças de maior dureza, ao
contrário dos métodos convencionais de usinagem. O processo é usado para superfícies
lisas, furos, formas complexas, etc.

Segundo Kozak (1992), as características principais do processo de usinagem

eletroquímica são:

· A taxa de remoção de material não depende da dureza ou das propriedades

mecânicas do metal a ser usinado porque o material é removido por
dissolução anódica e não por meios mecânicos. Materiais eletricamente
condutivos podem ser usinados a taxas de até 84 mm³/minuto.

· A precisão do processo ECM é dependente de forma e dimensões da peça

usinada, mas estará aproximadamente entre 0,05 mm a 0,3 mm no uso de
corrente contínua e de 0,02 mm a 0,05 mm no uso de corrente pulsante;

· A rugosidade superficial obtida é decrescente de acordo com a taxa de

remoção de material. Os resultados alcançados ficam aproximadamente
entre 100 e 250 μm;
 7

· A usinagem eletroquímica não gera tensões residuais no material da peça;

· O consumo de energia do processo ECM é relativamente elevado e fica

entre 200 a 600 J/mm3, dependendo da tensão e das propriedades
eletroquímicas do material da peça usinada;

· Eliminação da deflexão da ferramenta nos casos em que características da

peça requerem agudos ângulos de abordagem da ferramenta, ou em
situações que exigem elevadas razões comprimento/diâmetro de cortes.
Isso ocorre porque a ferramenta, na ECM, não entra em contato físico direto
com a peça e, como resultado, não há forças deflectivas que podem causar a
faixa ferramenta fora do curso.

A Figura 2 mostra exemplos de componentes de turbo compressores. A

retificação das palhetas exige uma situação de usinagem com elevado ângulo de
ataque da ferramenta, difícil de ser atingido na usinagem convencional.

Figura 2: Usinagem eletroquímica com difíceis posições de abordagem – BARBER NICHOLS [10]
 8

2.2 Tecnologia do processo

2.2.1 Eletrólise

Segundo SARDELLA (1999), a eletrólise é uma reação não espontânea de

decomposição de uma substância, por meio de corrente elétrica. A eletrólise é um
processo eletroquímico, caracterizado pela ocorrência de reações de oxi-redução em uma
solução condutora quando se estabelece uma diferença de potencial elétrico entre dois
eletrodos mergulhados nessa solução.

Durante a eletrólise, ocorre primeiro a decomposição (ionização ou dissociação) do

composto em íons e, posteriormente, com a passagem de uma corrente contínua através
destes íons, são obtidos os elementos químicos. Em muitos casos, dependendo da
substância a ser eletrolisada e do meio em que ela ocorre, além de formar elementos
ocorre também a formação de novos compostos.A denominação solução eletrolítica,
empregada para designar qualquer solução aquosa condutora de eletricidade, deriva
justamente desse processo.

A Figura 3 mostra o esquema de uma célula eletrolítica na qual ocorre a eletrólise

da água salgada:

Figura 3: Célula eletrolítica - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7]

 9

Um composto iônico, neste caso o NaCl é dissolvido em água, de modo que seus
íons estejam dispersos e disponíveis no líquido. Uma corrente elétrica é aplicada entre um
par de eletrodos inertes imersos no líquido. O eletrodo de carga negativa é chamada de
cátodo, enquanto o de carga positiva é o ânodo. Cada eletrodo atrai íons de carga oposta,
portanto, os íons carregados positivamente (chamados cátions) moven-se no sentido do
cátodo, enquanto os íons carregados negativamente (chamado ânions) se movem em
direção ao ânodo.

A energia necessária para separar os íons e levá-los a unirem-se nos respectivos

eletrodos é fornecida por uma fonte externa de energia elétrica. Na interface
eletrodo/eletrólito os elétrons são absorvidos ou liberados pelos íons, formando novas
moléculas e/ou compostos qúmicos, de acordo com as substâncias disponíveis no meio.

No caso demonstrado na Figura 3, tem-se dois eletrodos inertes imersos em uma

mistura de água e sal (H2O + NaCl), as reações que ocorrerão no meio pela passagem de
corrente elétrica são:

DISSOCIAÇÃO 2 NaCl → 2 Na+ + 2Cl (2X) (1)

IONIZAÇÃO DA ÁGUA 2 H2O → 2 H+ + OH- (2X) (2)
REAÇÃO DO CÁTODO 2 H+ + 2 e → H2(g) (3)
REAÇÃO DO ÂNODO 2 Cl- + Cl2(g) (4)
REAÇÃO GLOBAL 2 NaCl + 2 H2O → 2 Na+ + 2 OH- + H2(g) + Cl2 (5)

SARDELLA [11] explica que os cátions formados H+ e Na+ deverão ser atraídos pelo
cátodo, e os ânions OH- e Cl- serão atraídos pelo ânodo, conforme mostra a Figura 4.
Assim, formam-se nos eletrodos o gás cloro(Cl2) e o gás Hidrogênio (H2), que poderão ser
vistos borbulhando no entorno dos respectivos eletrodos, enquanto os elementos
restantes Na+ e OH- se unirão e formarão moléculas de Hidróxido de Sódio NaOH.
 10

Figura 4: Atração dos íons pelos pólos opostos - SARDELLA [11]

As Leis de Faraday da eletrólise afirmam que a massa de uma substância produzida

em um eletrodo durante a eletrólise é proporcional ao número de moles de elétrons (a
quantidade de eletricidade) transferidos, ou seja, quanto maior a passagem de corrente
elétrica entre eletrodo e peça, maior será o volume de material removido.

2.2.2 Célula eletrolítica

A célula eletrolítica, para o estudo do processo ECM, pode ser definida como o
meio no qual ocorrerão as reações de oxidação e redução dos elementos químicos. Esta
célula será composta de um sistema de eletrodos submersos em um eletrólito e
abastecidos eletricamente por um fonte externa, como ilustrado na Figura 5:

Figura 5: Dissociação do Ferro na célula eletrolítica - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7]

 11

Dentro da célula eletrolítica, e por meio dos componentes dela, é que irão ocorrer
todas as reações químicas do sistema. O movimento dos íons é acompanhado pelo fluxo de
elétrons, no sentido oposto à corrente positiva no eletrólito, fora da célula, e ambas as
reações são conseqüência da aplicação da diferença de potencial, isto é, tensão , a partir da
fonte elétrica .

No caso da Figura 5, o ânodo de ferro sofre oxidação, enquanto o cátodo sofre

redução. Um cátion atingindo o cátodo é neutralizado eletricamente pelos elétrons
negativos deste. Uma vez que o cátion é geralmente o átomo carregado positivamente de
um metal, o resultado desta reação é a deposição de átomos de metal.

Para manter a reação catódica, os elétrons são obrigados a passar em todo o

circuito externo. Estes eletrons são obtidos a partir dos átomos do ânodo de metal, e estes
átomos tornam-se assim os cátions positivamente carregados que passam na solução.
Neste caso, a reação é o inverso da reação catódica.

O eletrólito em seu volume deve ser eletricamente neutro, isto é, deve haver um
número igual de cargas opostas dentro dele, e, portanto, deve haver quantidades iguais de
reação em ambos os eletrodos.

2.2.3 Reações no processo eletroquímico

A usinagem eletroquímica (ECM) é um processo eletroquímico de dissolução

anódica controlada em nível atômico da peça de trabalho, na qual uma corrente contínua
de alta densidade e baixa tensão ( 12 a 24 V)é passada entre a peça a ser usinada (o ânodo)
e uma ferramenta modelo, chamada eletrodo (o cátodo). Na superfície da peça anódica, o
metal é dissolvido em íons metálicos, e assim a forma da ferramenta é copiada para a peça.
A figura 6 ilustra o processo de usinagem onde o eletrodo avança em direção à
peça, e, sem tocá-la, transfere a ela as caractrísticas do seu perfil.
 12

Figura 6: representação gráfica do processo - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7]

O eletrólito é forçado a fluir através de uma folga entre os eletrodos com alta
velocidade, geralmente mais de 5 m/s, para intensificar a transferência das cargas elétricas
e para remover os óxidos, calor e bolhas de gás geradas na folga entre eletrodos. A direção
de avanço mais comumente utilizada é no sentido eletrodo para a peça, ou seja, o eletrodo
avança na direção da peça.
Quando uma diferença de potencial é aplicada entre os eletrodos, inúmeras reações
químicas ocorrem entre ânodo e cátodo, como ilustra a Figura 7.

Figura 7: Diagrama das reações eletroquímicas durante a usinagem do ferro em uma solução eletrolítica de cloreto de
sódio (NaCl) - ELECTROCHEMICAL MACHINING [7]

Tomando-se o exemplo da Figura 7 na usinagem do aço de baixo carbono, que é

basicamente uma liga de ferro, as reações desencadeadas no processo eletroquímico para
 13

a usinagem de aço são inúmeras. Também, geralmente uma solução de sal neutro de
cloreto de sódio (NaCl) é usada como eletrólito, pela facilidade com que seus elementos
químicos reagem com o Fe.
Quando uma diferença de potencial é aplicada, o eletrólito e a água sofrem
dissociação iônica, como mostrada abaixo:

NaCl ↔ Na+ + Cl- H2O ↔ H+ + (OH)- (6)

Como a diferença de potencial é aplicada entre a peça de trabalho (ânodo) e a

ferramenta (cátodo), os íons positivos avançam no sentido da ferramenta e os íons
negativos movem-se em direção à peça. Assim, os íons positivos de hidrogênio (dissociados
da água - H2O) irão unir-se com a parede da ferramenta (cátodo) e “receber” os elétrons
oriundos da peça de trabalho, (elétrons estes que foram transferidos via ligação de
cabeamento elétrico, e não via eletrólito), formando moléculas de gás, que poderá ser
visto borbulhando na parede do cátodo:

2H+ + 2e- = H2 ↑ no cátodo (7)

Da mesma forma, os átomos de ferro sairão do ânodo (peça de trabalho), e está é a

dissociação física da peça, molécula a molécula:

Fe = Fe++ 2e- (8)

Dentro do fluído eletrolítico, os íons de ferro combinam-se com os íons cloreto

para formar cloreto de ferro. Da mesma forma, os íons de sódio se combinam com íons
hidroxila para formar hidróxido de sódio:

Na+ + OH- = NaOH (9)

Desse modo, observa-se que a peça de trabalho é gradualmente usinada. Na

prática, FeCl2 e Fe(OH)2 se formam e se precipitam no fundo da cuba numa espécie de
lodo. Além disso, não há deposição de material sobre a ferramenta, apenas o gás de
hidrogênio que evolui sobre ela.
 14

Segundo PANDEY e SHAN (1985), como a remoção de material ocorre devido à

dissociação nível atômico, a superfície usinada é de excelente acabamento superficial e
sem tensões residuais.

2.3 O Eletrólito

2.3.1 A importância do eletrólito

Na usinagem eletroquímica o objetivo primeiro e fundamental do eletrólito é

completar o circuito elétrico, permitindo a passagem de corrente entre cátodo e ânodo,
desta forma, quanto melhor condutor for o eletrólito mais efetivo será o processo.
Concomitantemente, o eletrólito também desempenha funções de refrigeração e limpeza
da região de usinagem. PANDEY E SHAN (1985) atribuem ao eletrólito três funções
fundamentais:

· Completar o circuito elétrico entre ânodo e cátodo;

· Promover a remoção de resíduos oriundos do processo para fora do região
de usinagem;
· Dssipar o calor gerado pelas reações químicas e descargas elétricas
ocorridas.

Devido a seu baixo custo, boa condutividade elétrica e o fato de ser estável em uma
ampla faixa de pH (de 4 a 13), o cloreto de sódio é o eletrólito mais utilizado na usinagem
por descarga eletroquímica. Entretanto, este eletrólito apresenta algumas desvantagens,
como o fato de ser altamente corrosivo e gerar grandes quantidade de borra durante o
processo, além da sua condutividade elétrica variar com a temperatura (McGeough, 1988).

Outro eletrólito muito utilizado é o nitrato de sódio. A grande vantagem do nitrato

de sódio é o fato de ser menos corrosivo, sendo porém, muito mais caro que o cloreto de
sódio e, em muitos casos, gerar uma camada passivadora na superfície da peça que reduz a
 15

eficiência de passagem de corrente elétrica. Sua ação eletroquímica é menor do que a do

cloreto de sódio, entretanto, sua utilização produz superfícies com melhor acabamento.
Isso se deve à maior resistividade elétrica que a solução de nitrato de sódio apresenta em
relação ao cloreto de sódio para os mesmos valores de concentração.

A concentração do eletrólito é um fator de extrema importância, pois dela depende

a eficiência da condução da corrente elétrica do catodo para o anodo. Um eletrólito com
concentração maior oferece menor resistência à condução de corrente elétrica, porém, um
eletrólito com concentração muito alta pode cristalizar sais fora da solução e como a
distância entre a ferrameta e a peça é muito pequena, estes sais podem obstruir o fluxo de
eletrólito na área que está sendo usinada.

De acordo com Barr e Oliver (1968), para eletrólitos a base de nitrato de sódio a
resistência elétrica diminui com o aumento da concentração até valores de
aproximadamente 200 g/dm³. Acima desse valor a resistividade elétrica volta a aumentar.

A diferença de temperatura entre a entrada e a saída do eletrólito na interface

peça–ferramenta também é outro importante fator a se considerar. Clark e McGeough
(1977) estimam uma diferença de temperatura em torno de 45°C empregando-se
parâmetros normais de processo. Para tal variação de temperatura pode ser esperado um
decréscimo na resistividade de 10 a 50% para o eletrólito de cloreto de sódio. Essa variação
pode afetar o fluxo e pressão do eletrólito e portanto, precauções devem ser tomadas para
evitar o aquecimento excessivo do eletrólito, dentre elas a utilização de um sistema de
refrigeração.

Segundo Pandey e Shan (1985), um aumento da temperatura do eletrólito pode

causar uma redução no valor da tensão para uma mesma densidade de corrente. Além
disso, a solubilidade dos produtos da reação também aumenta com a temperatura. O
aquecimento do eletrólito depende da velocidade com que o mesmo passa entre a peça e
ferramenta, isto é, quanto menor a velocidade do eletrólito, maior será a elevação de
temperatura do mesmo.

Velocidades muito baixas de eletrólito podem não retirar os resíduos do processo,

causando seu acúmulo entre a peça e a ferrameta, o que pode provocar curto-circuito,
 16

danificando tanto a peça como a ferrameta (Clark e McGeough, 1977), porém velocidades
muito elevadas podem gerar cavitação, o que também não é desejável.
 17

2.3.2 Requisitos básicos dos eletrólitos

Estudos da University of Nebraska–Lincoln [7] demonstram que, uma vez que o

eletrólito estará permanentemente exposto à diferenças de potencial elétrico e presença
de alta corrente durante o processo de usinagem, e ainda, sendo ele o meio no qual irão
ocorrer inúmeras reações químicas, é imprescindível que sua composição química não
apresente caracterísicas que o levem a também reagir neste meio, ou então, que os
produtos das reações químicas oriundas de seus compostos não afetem negativamente o
desempenho do processo de usinagem.

Desta forma, existem alguns requisitos básicos que devem ser considerados na
escolha do eletrólito:

· Os ânions na solução eletrolítica devem ser capazes de deixar o ânodo

dissolver uniformemente em alta velocidade. Estes ânions não devem reagir
com o metal anódico, caso contrário podem gerar um filme passivo e
isolante na superfície anódica, cortando a passagem de
corrente.Usualmente, eletrólitos contendo ânions de Cl, SO4, NO3, ClO3 e
OH podem ser usados sem a ocorrência de tais problemas.

· Os cátions na solução de eletrólitos não devem depositar-se na superfície do

cátodo, de modo que a forma do cátodo permaneça inalterada. Para
satisfazer este requisito, eletrólitos alcalinos com cátions metálicos, tais
como potássio e sódio, podem ser usados.

· O eletrólito deve ter uma alta condutividade elétrica e baixa viscosidade,

para reduzir a perda de energia devido à resistência eletrolítica e geração de
calor e garantir boas condições de fluxo na folga
intereletrodos, visto que este é extremamente pequeno.

· O eletrólito deve ser seguro, não tóxico, e menos erosiva possível para a
máquina. Sais neutros são os preferidos.
 18

· O eletrólito deve ser capaz de manter suas características estáveis

(estabilidade química), durante o processo de usinagem, e sua
condutividade e viscosidade devem ter pequena variação pela exposição á
variação de temperatura.

· O eletrólito deve ser barato e de fácil disponibilidade no mercado.

2.4 Aplicações

2.4.1 Palhetas de turbinas

A lâmina de turbina, conforme ilustra a Figura 8, é caracterizada por seu modelo de

livre e desenho em 3D e perfis complexos na superfície com tolerâncias apertadas nas
bordas. Essas lâminas são usadas em motores aeronáuticos e turbinas a gás.

Figura 8: Palheta de turbina – BARBER NICHOLS [10]

Através da aplicação do processo ECM, este complexo perfil 3D pode ser usinado
em menos de 5 minutos, com tolerâncias de alta precisão e superfície de alta qualidade.
 19

2.4.2 Rodas dentadas

Engrenagens ou acoplamentos dentados usados em aplicações como

multiplicadores de torque ou com a função de indexação. Este tipo de peças com podem
ser usadas em caixas de câmbio ou como pares de acoplamentos cônicos. Um exemplo do
uso da usinagem eletroquímica na fabricação de rodas dentadas pode ser verificado na
Figura 9.

Figura 9: Roda dentada – BARBER NICHOLS [10]

Com a utilização do processo ECM, estas peças podem ser usinadas por um único
eixo com alta repetibilidade em alta velocidade. Uma opção adicional poderia ser, usando
um eletrodo de produção para fabricar uma cópia da série A. Com cada cópia A uma nova
peça B poderia ser fabricada, resultando em um conjunto perfeito de A + B.

2.4.3 Micro pinos para medicina

Micro pinos com uma proporção elevada entre comprimento e diâmetro podem
ser fabricados em placas com densidades de 4000 pinos/cm². Esses pinos têm um
diâmetro de 60-70 μm e uma altura de mais de 500 μm. Esta combinação de densidade e
relação comprimento / diâmetro torna estes componentes difíceis ou impossíveis de serem
usinados por outras técnicas.
 20

A Figura 10 ilustra a disposição dos pequenos pinos usinados poel usinagem

eletroquímica.

Figura 10: Micro pinos para medicina – BARBER NICHOLS [10]

2.4.4 Hélices de bombas

A peça apresentada na Figura 11 é um difusor com uma geometria interna bastante

complexa. Esses tipos de tubos são usados para diferentes aplicações na indústria, como
bombas e motores, e seu perfil complexo inviabiliza a usinagem por processos
convencionais, tanto pela complexidade do perfil quanto pela presença de áreas
inacessíveis à ferramentas de corte.

Figura 11: Difusor – BARBER NICHOLS [10]

 21

2.4.5 Rotores de turbinas

Com a aplicação do processo de usinagem eletroquímica, todas as palhetas da rodas

de turbinas podem ser usinadas em uma única etapa. Todas as palhetas ficarão
posicionadas muito precisamente uma vez que estas posições são fixas dentro do eletrodo.

Figura 12: Rodas de turbinas – BARBER NICHOLS [10]

2.4.6 Anéis difusores

Estes componentes são utilizados como turbocompressores em carros e

caminhões. Seus anéis podem variar de diâmetros de 20mm até 300mm. As palhetas são
caracterizadas por suas tolerâncias apertadas de forma e posição.

Figura 13: Componentes de turbo compressores – BARBER NICHOLS [10]

 22

3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

3.1 Recursos requeridos

Para a aplicação prática dos métodos de usinagem eletroquímica não é necessária

essencialmente a utilização de uma máquina específica para este fim, pode-se montar uma
célula eletrolítica que reproduza as características essenciais da máquina, na qual os
experimentos sejam executados.

Os recursos requeridos são basicamente aqueles apresentados no item 2.2, a saber:

· Estrutura com sistema de avanço em um eixo Z;

· Fonte de alimentação capaz de fornecer altas taxas de corrente
elétrica;
· Sistema de abastecimento de eletrólito;
· Cuba ou tanque de trabalho, de material não condutor;

A indisponibilidade de maquinário e mão-de-obra das oficinas de usinagem do

Campus Panambi, aliadas ao pouco tempo disponível para a realização das atividades,
inviabilizou a construção do protótipo da máquina de usinagem em tempo hábil para que
pudesse ser utilizado na usinagem dos corpos de prova preparados, sendo necessária a
utilização de uma solução alternativa.

Para a função de corpo da máquina e sistema de avanço do eletrodo, foi utilizada a

estrutura de um centro de usinagem marca DYNA, modelo DM 2016 (mostrado na Figura
14), do laboratório de fabricação assistida do campus Panambi.

Sobre a mesa deste centro de usinagem foram montados os demais equipamentos

necessários para a realização dos experimentos e o sistema de avanço utilizado foi o
próprio sistema de movimentação da máquina.
 23

Figura 14: Centro de usinagem DYNA 2016 – PRÓPRIO AUTOR

A fonte de energia, por sua vez, é um dos principais elementos requeridos para o
funcionamento do sistema pois, segundo Faraday, a massa da substância eletrolisada em
qualquer dos elementos do sistema é diretamente proporcional à quantidade de carga
elétrica que atravessa a solução, ou seja, quanto maior for a corrente elétrica que
atravessa entre os corpos, maior será a taxa de remoção de material (ou de reações
químicas) resultante entre eles.

A revisão bibliográfica realizada indica experimentos e rotinas industriais de

trabalho submetidas a correntes de até 40.000 A, necesárias para que se consigam alcançar
taxas de usinagem de até 15mm³/min. No entanto, considerando o fato de que os
procedimentos de usinagem a serem realizados neste trabalho objetivam basicamente a
validação do processo de usinagem eletroquímica e a verificação dos resultados obtidos a
partir da alteração de parâmetros controlados do processo, definiu-se pela utilização de
uma fonte de energia de menor potência.

A fonte utilizada foi uma fonte marca DAWER modelo FCC 3005 D, com capacidade
de fornecimento de corrente de até 5 A e tensão de 30 V, com limitadores de segurança
para ambas as variáveis e marcador digital com a leitura das condições de trabalho em
tempo real, conforme mostra a Figura 15.
 24

Figura 15: Fonte de potência DAWER FCC 3005 D – PRÓPRIO AUTOR

Para completar o circuito elétrico, permitindo a passagem de corrente entre cátodo

e ânodo, foi utilizada uma solução de NaCl com concentração média de 10% do sal. A
concentracão é dita média em razão de, ao passo em que a usinagem vai ocorrendo, as
moléculas de NaCl e H2O vão se decompondo e consequentemente a concentração do
eletrólito se altera.

O NaCl foi escolhido dentre as demais opções de sais devido a seu baixo custo e boa
condutividade elétrica, além do fato de ser uma solução de simples fabricação e manuseio.
A bibliografia diz que a região de usinagem deve ser abastecida com um fluxo de eletrólito
de aprox. 20 dm³/min. para cada 100 A de corrente, para que a região de usinagem esteja
suficientemente abastecida de elementos para a reação química e para que o eletrólito
tenha vazão suficiente para limpar a região de usinagem.

Para os testes aqui realizados, o sistema de abastecimento de eletrólito foi

efetuado manualmente, visto que as taxas de remoção de material seriam bastante baixas
e não se justificava um maior investimento em um sistema de abastecimento de limpeza
específico.

A cuba utilizada para base da célula eletrolítica foi construída em vidro liso
transparente, com volume de 3,375dm³ e com a parte superior aberta. O vidro foi
 25

escolhido como material base por ser um elemento inerte e resistente, e não exerceria
influências negativas sobre as reações químicas ou correntes elétricas que abundam o
sistema.

Os eletrodos utilizados foram construídos em cobre (exceto o eletrodo utilizado

para a usinagem do CP2, constituído de uma liga metálica não identificada) e com
dimensoôes e perfis variados, sendo um modelo utilizado em cada corpo de prova. O
material cobre foi escolhido para fabricação dos eletrodos em virtude de sua ótima
condutibilidade elétrica e facilidade de aquisição no mercado.

Também em virtude desta boa condutibilidade elétrica, todos os eletrodos foram

isolados nas regiões onde entrariam em contato com a pinça de fixação do cabeçote da
máquina, para evitar fuga de corrente ou descargas elétricas na ocasião de uma inversão
de polaridade.

A figura 16 mostra o eletrodo usado na usinagem do primeiro porpo de prova.

Figura 16: Eletrodo utilizado no CP1 – PRÓPRIO AUTOR

Posteriormente, para a usinagem dos corpos de proca 02, 03 e 04, foram

fabricados outros eletrodos de materiais e formatos diferentes, de acordo com as
necessidades que o processo apresentou. As dimensões e especificidades destes eletrodos
estão descritas nas seções dos respectivos corpos de prova.
 26

A montagem da célula eletrolítica onde ocorreram os ensaios de usinagem pode

ser vista nas Figuras 17 e 18, com a indicação dos materiais e equipamentos utilizados.

Cabeçote de Cuba
avanço do
eletrodo

Fonte
Eletrodo

Figura 17: Montagem do equipamento de usinagem – PRÓPRIO AUTOR

Corpo Cabos
de prova de força

Fixação Sucção do
do corpo eletrólito
de prova

Figura 18: Célula eletrolítica – PRÓPRIO AUTOR

 27

3.2 Corpos de prova

Os corpos de prova foram fabricados de material Aço VC-131 temperados a uma

dureza média de 60 HRc. Foram utilizadas 04 amostras de diâmetro 25X15mm, que
posteriormente foram usinadas pelo processo eletroquímico com diferentes condições de
trabalho, conforme mostrado na Figura 19.

Figura 19: Corpos de prova para usinagem – PRÓPRIO AUTOR

Os corpos de de prova foram numerados de 01 a 04 e seus pesos foram medidos

para permitir o posterior cálculo da taxa de remoção de material pela diferença da massa
antes e depois do processo de usinagem, de acordo com o tempo empregado.

Para a pesagem dos corpos de prova foi utilizada uma balança de precisão marca
DENVER, modelo M220, com resolução de 0,0001g, tendo sido efetuadas quatro medições
para cada um dos corpos de prova, fazendo-se a média das tomadas obtidas para cada
corpo de prova.

Figura 20: Balança de precisão DENVER M-220 – PRÓPRIO AUTOR

 28

Na tabela 01 podem ser verificados os valores obtidos na pesagem pré-usinagem

dos corpos de prova.

Tabela 1: Pesagem dos CPs antes da usinagem – PRÓPRIO AUTOR

C.P. 01 02 03 04

Peso (g) 35.5929 33.3054 35.5957 35.7916

3.2.1 O aço VC-131

A Villares Metals [12] classifica o Aço VC-131 como um aço ferramenta para
trabalho a frio, com uma composição química com os elementos C = 2,10 %; Cr = 11,5%; W
= 0,7%; V = 0,15% e com propriedades mecânicas mais relevantes sendo a alta estabilidade
dimensional e excelente resistência ao desgaste, especialmente em condições abrasivas.

Ele é usualmente aplicado na indústria de metalmecânica na fabricação de matrizes

de corte para corte de chapas de aço de até 4mm de espessura, para estampas de corte de
precisão na indústria de cartonagem e relojoaria, placas de revestimento de moldes para
tijolos e ladrilhos, ferramenta para prensagem de pós metálicos e materiais altamente
abrasivos, guias para máquinas operatrizes, réguas para retificadoras, peças de desgaste de
cálibres, micômetros e ferramentas em geral.

3.3 Procedimentos

Inicialmente foram definidos quais seriam os parâmetros a serem alterados durante

a usinagem para a cada corpo de prova. Foram observados os parâmetros citados pela
bibliografia como sendo os principais atuadores no processo e que exercem maior
influência sobre a peça usinada. Tais parâmetros de análise foram definidos em:

a) Altura da folga entre peça e eletrodo (mm)

b) Intensidade da corrente (A)
c) Densidades da corrente (A/mm²)
 29

A velocidade de avanço do eletrodo também é um importante parâmetro a ser

controlado, pois está diretamente ligada ao tamanho da folga uma vez que, à medida que o
material vai sendo removido o fundo da cavidade usinada afasta-se da face do eletrodo.

3.3.1 Controle da altura da folga

Segundo a descrição das bibliografias consultadas, o controle da altura da folga,

aliado a outros fatores, está diretamente ligado à densidade da corrente e à precisão da
usinagem efetuada, pois uma menor distância entre as faces que sofrerão as reações
iônicas permite que elas se dêem em regiôes mais controladas da peça, ou seja, evita que
comecem a ocorrer reações químicas e consequente remoção de material em outras áreas
expostas da peça ou do eletrodo.

Pelo fato de não haver um sistema especificamente desenvolvido para o controle

do avanço do eletrodo, o controle automatizado da folga foi inviabilizado. Cogitou-se a
possibilidade de fazer uma programação de avanço contínuo do eletrodo, porém por não
ter-se uma estimativa confiável da taxa de remoção de material (a não ser pela taxa de
remoção calculada pela fórmula, que é bem pouco aplicável na prática) este avanço
contínuo dificilmente estaria regulado em uma velocidade adequada, podendo causar
choques entre eletrodo e peça ou aumento demasiado da folga.

Em virtude destas dificuldades, optou-se pelo controle manual da altura do da folga,

definido pela observação de um princípio bastante simples: Se a tensão (Volts) é a
diferença de potencial entre dois corpos, e a corrente (Amperes) é o fluxo ordenado de
elétrons que passa entre estes dois corpos, uma vez que estes dois corpos estejam em
contato direto a tensão tende a se anular, pois o potencial dos corpos tende a entrar em
equilíbrio.

Desta forma, cada vez que o eletrodo toca a peça (FOLGA = 0,00 mm) a tensão
medida no multímetro será de 0 V. Assim pode-se, periodicamente, para o controle da
folga, avançar o eletrodo até tocar o fundo da cavidade (quando a tensão será 0 V) e
retrocedê-lo até a altura desejada.
 30

3.3.2 Corpo de prova 1

Na usinagem do Corpo de prova 1 (CP1) a fonte foi regulada com o limitador de

corrente em 5A e tensão em 12V. O eletrodo foi posicionado lateralmente próximo ao CP1,
já previamente fixado, respeitando-se uma folga de 0,1mm.

Esta posição do eletrodo foi escolhida em função da facilidade de remoção dos

óxidos gerados na usinagem pela ação da gravidade, já que não foi utilizado sistema de
remoção de cavaco ou fluxo de eletrólito. A disposição do eletrodo pode ser vista na Figura
21.

Figura 21: Aproximação lateral do eletrodo – PRÓPRIO AUTOR

O “acionamento” da usinagem dá em função da ligação da fonte, que, fornecendo

corrente ao eletrodo (pólo negativo) e à peça de trabalho (pólo positivo), permite a reação
química entre os elementos. Na usinagem do CP1, apesar da fonte estar limitada em 5A, a
corrente não alcançou este índice, ficando limitada a uma média de trabalho de 3,95A,
permanecendo nesta faixa mesmo que a fonte dispusesse de maior corrente.

A ligar a fonte, já com o eletrodo posicionado e ambos, peça e eletrodo, imersos no

eletrólito, imediamentete percebe-se o início da remoção de material pela reação química,
pois a solução salina em torno do eletrodo começa tomar uma coloração alaranjada, em
 31

função da oxidação das moléculas de ferro, e são vistas bolhas de gás borbulhado em torno
do eletrodo.

Este gás é o hidrogênio resultante da reação química, que escapa para o ambiente.
Deve ser observada com bastante cuidado esta geração de hidrogênio com liberação direta
ao ambiente de trabalho, pois quando ela se dá em níveis mais elevados pode haver risco
de explosão, dadas as características inflamáveis do gás.

Quando esta emissão de gás ocorre em níveis mais elevados, a máquina deve
conter um sistema de exaustão que retire o gás do ambiente de trabalho e o direcione para
um local seguro. Nas experiências relatadas neste trabalho esta não foi uma
particularidade relevante, pois os níveis de gás emitidos foram desprezíveis.

Na Figura 22 as setas indicam o Hidrogênio sendo liberado pela reação de

usinagem no CP1 e a alteração na coloração da solução salina.

Figura 22: Usinagem do CP1 – PRÓPRIO AUTOR

Após 3 horas de usinagem ininterrupta e sem filtração ou reposição do eletrólito, a

solução encontrava-se já totalmente saturada de partículas de ferro oxidadas, como pode
 32

ser visto na Figura 23, de tal forma que toda a solução entrou em curto circuito e as
reações químicas já não ocorriam, parando a usinagem.

Figura 23: Eletrólito saturado de óxido – PRÓPRIO AUTOR

Após a remoção de parte do eletrólito da cuba, e deixado por algumas horas em

descanso, as partículas de ferro que estavam dissolvidas no sal decantaram no fundo do
recipiente no qual estavam armazenadas, evidenciando a massa metálica que foi removida
do CP1, conforme mostrado na Figura 24.

Figura 24: Metal removido do CP1 decantado no fundo do recipiente – PRÓPRIO AUTOR
 33

O CP1, por sua vez, ficou com seu formato totalmente desfigurado em função da
remoção de material que se deu em toda a região que estava mais próxima do eletrodo, o
que pode ser observado na Figura 25. Isto ocorre em função de que as trocas iônicas entre
cátodo e ânodo ocorrem nos pontos que apresentam menor resistência elétrica. À medida
que o material é removido de uma região da peça, os pontos circuncidantes a este logo
tornam-se o ponto mais próximo.

Figura 25: CP1 após usinagem – PRÓPRIO AUTOR

3.3.3 Corpo de prova 2

Para a usinagem do CP2 foram realizadas algumas alterações, em funçaõ dos resultados
obtidos na usinagem do CP1. A primeira alteração efetuada foi quanto à limpeza e
reabastecimento do eletrólito, com vistas a melhorar a eficiência da usinagem e evitar
saturação do eletrólito. Para tal fim, foi realizado um processo contínuo de filtração e
reabastecimento manual do volume de eletrólito na célula, procedimento este que foi
seguido em todos os demais testes de usinagem.

Outra alteração efetuada na usinagem do CP2 foi o formato do eletrodo. A bibliografia

define que um dos principais parâmetros da usinagem eletroquímica é a densdidade da
corrente, ou seja, o quanto de corrente passa por mm² de área da peça de trabalho, pois
quanto maior for o fluxo de corrente por área, maior será a taxa de remoção de material
naquele ponto.
 34

Em função disto, o eletrodo utilizado na usinagem do CP2 foi construído com diâmetro
de 2mm e sua aproximação em relação à peça foi axial, e não radial como no CP1,
caracterizando um processo de furação eletroquímica. Desta forma, mantendo-se uma
corrente de 3A, seria possível manter uma densidade de corrente de 1,6 A/mm², valor
dentro daqueles indicados pela bibliografia (0,1 a 5A/mm²).

Uma terceira alteração efetuada foi quanto à reposição de eletrólito na célula de

trabalho, que aprtir desta segunda tomada de usinagem passou a ser realizado através de
um tubo de alimentação cujo fluxo avança diretamente sobre a região de usinagem,
objetivando repôr os elementos químicos consumidos na reação e remover as partículas de
ferro oriundas da peça.

A Figura 26 demonstra a nova disposição dos elementos principais da usinagem,

eletrodo e adição de eletrólito.

Figura 26: Usinagem do CP2 – PRÓPRIO AUTOR

O CP2 foi mantido em regime de usinagem durante 2 horas ininterruptas, com

constante reposição de eletrólito e manutenção da folga em 0,3mm, procedimentos estes
que se mostraram bastante relevantes na qualidade final da usinagem realizada.

Os resultados obtidos na furação do CP2 podem ser verificados na Figura 27, onde a
seta indica a cavidade usinada.
 35

Figura 27: CP2 após usinagem com seta indicativa no ponto

de ataque do eletrodo– PRÓPRIO AUTOR

Um fato bastante importante observado durante a usinagem do CP2 foi que,

independentemente da limitação ou não da corrente por parte da fonte, esta corrente
nunca ultrapassou 1,3A durante todo o processo de usinagem, mantendo uma média de
1,05A.

3.3.4 Corpo de prova 3

Verificado o baixo fluxo de corrente consumida no processo de usinagem do CP2,

por ser composto de uma liga metálica desconhecida, para a usinagem do CP3 foi
construído um novo eletrodo de cobre eletrolítico, eliminando desta forma a possibilidade
maior resistência à passagem da corrente.

Este novo eletrodo de cobre foi fabricado com corpo de diâmetro 3,5mm e a ponta
diminuída para diâmetro 1mm, para aumentar a densidade da corrente, que, caso a
corrente pudesse ser mantida em 3A, chegaria a 3,82 A/mm².

As demais condições de trabalho foram mantidas iguais às utilizadas na usinagem

do CP2, como a disposição de eletrodo e refrigeração, como mostra a Figura 28, obtida
durante o processo de usinagem do CP3.
 36

Figura 28: Usinagem do CP3 – PRÓPRIO AUTOR

A utilização do eletrodo de cobre, aumentou o fluxo de corrente na célula de

usinagem, apesar da diminuição da área do eletroda para 0,785 mm², mantendo-se o fluxo
de corrente consumida em 2,4A, chegando fluxos instantêneos de 2,7A.

O processo de usinagem se estendeu por 2 horas ininterruptas, e os resultados

obtidos foram bem mais satisfatórios que os encontrados nos CPs 1 e 2, com uma taxa de
remoção maior e uma profundidade de avanço do eletrodo em direção ao centro da peça
(profundidade da furação) de aproximadamente 4mm, como pode ser observado na Figura
29.

Figura 29: CP3 após usinagem – PRÓPRIO AUTOR

 37

3.3.5 Corpo de Prova 4

Apesar da a utilização do eletrodo de cobre para a usinagem do CP3, e deste ter

trazido uma melhora significativa no fluxo de corrente (que reflete diretamente na
quantidade de material removido), mesmo assim a corrente se limitou a uma média de
2,2A, o que motivou a utilização de novos parâmetros de usinagem para o CP4, bem como
algumas alterações de procedimentos.

A primeira alteração efetuada foi a improvisação de um sistema de abastecimento

de eletrólito com maior vazão, o que auxiliaria na reposição mais rápida dos elementos
químicos consumidos na reação e na remoção mais eficaz das partículas de ferro oriundas
da peça. Para montagem do sistema, um reservatório de 20dm³ de eletrólito foi elevado a
uma altura de 1,5m acima do nível da célula, enquanto uma mangueira de diâmetro 8mm
fornecia uma vazão de 2,8dm³/min à região de usinagem.

No reservatório de eletrólito foi desenvolvido um sistema de agitação pneumática

para evitar a decantação do sal, o que diminuiria a concentração salina da solução, e
reposição do eletrólito fornecido à célula foi realizada manualmente.

Reservatório
do eletrólito

Mangueira
para agitação
do eletrólito

Figura 30: Nova montagem da célula de usinagem – PRÓPRIO AUTOR

 38

Além destas, ilustradas na Figura 30, outra alteração efetuada foi quanto à tensão
fornecida pela fonte, que passou de 12 para 24V. Estas alterações se mostraram eficazes na
usinagem do CP4, pois a corrente manteve uma média de 2,8A com picos de até 3,2A, e os
resultados obtidos após 1 hora e 45 minutos de usinagem foram bastante satisfatórios,
como pode ser visto na Figura 31.

Figura 31: CP4 após usinagem – PRÓPRIO AUTOR

A profundidade do furo usinado foi de 7,7mm e o acabamento lateral deste ficou

muito melhor que os demais, apesar de ainda muito longe de um padrão satisfatório.
 39

4. RESULTADOS

A realização dos ensaios práticos de usinagem permitiu que se comprovasse a

aplicabilidade do princípio de funcionamento e eficácia do processo, por vezes posta como
dúvidosa quando analisada apenas teoricamente.

Os testes realizados comprovaram a funcionalidade do método e a possibilidade de

usinagem de materiais de extrema dureza com a utilização de ferramemtal de
propriedades mecânicas muito inferiores, com um baixo custo de processamento.

4.1 Taxa de remoção de material

Primeiramente, após terem sido concluídas todas as etapas de usinagem dos quatro
corpos de prova, os mesmos foram novamente pesados para a verificação da massa de
material removida de cada um.

Os resultados das pesagens dos corpos de prova podem ser vistos na Tabela 2, em
comparação com as massa originais, antes da usinagem.

Tabela 2: pesagem dos CPs após usinagem – PRÓPRIO AUTOR

C.P. 01 02 03 04

Peso inicial
35.5929 33.3054 35.5957 35.7916
(g)
Peso final
32.5338 32.0900 33.2197 31.5002
(g)
Remoção
3.0591 1.2154 2.3760 4.2914
(g)

Para a análise da taxa de remoção de material foi utilizada a equação proposta por
Kharagpur (2006), que relaciona a massa removida pelo tempo de usinagem:
 40

( )
= [ / ] (10)
.

Onde:

TRM : Taxa de remoção de material

Mau: Massa do CP antes da usinagem

Mdu: Massa do CP depois da usinagem

: Massa específica do material

Para o aço, = 0,007850 / ³

Tu: Tempo de usinagem

A Tabela 3, listada a seguir, mostra os resultados da taxa de remoção de material

para cada corpo de prova.

Tabela 3: Taxa de remoção de material obtida nos ensaios – PRÓPRIO AUTOR

C.P. 01 02 03 04

TRM
2,164 1,290 2,522 5,206
(mm³/min)

No gráfico da Figura 32 fica evidente a melhora na taxa de remoção de material dos

corpos de prova pelas alterações que foram efetuadas no decorrer dos ensaios,
desconsiderando o ensaio realizado com o Corpo de prova 1, que destoou das demais, pois
a operação não foi de furação eletroquímica, e sim de simples desbaste.
 41

0,0600

0,0500

0,0400

0,0300
³/in
m

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CP1 CP2 CP3 CP4

Figura 32: Gráfico comparativo das taxas de remoção de material – PRÓPRIO AUTOR
 42

5. CONCLUSÕES

5.1 Observações e inferências

Com a pesquisa e posterior execução dos experimentos práticos pode-se confirmar

a aplicabilidade e a relevância da utilização do processo de usinagem eletroquímica para a
usinagem de materias de alta dureza, evidenciando-se um novo e ainda pouco conhecido
campo de trabalho, porém com ótimas perspectivas de avanço.

Após a realização dos ensaios práticos, e pela observação das variáveis do processo
e das características de usinagem que suas alterações incorriam, pode-se verificar algumas
características importantes sobre o processo de usinagem eletroquímica, algumas delas já
conhecidas e relatadas na bibliografia, mas muitas não abordadas nas literaturas
específicas sobre o tema.

Verificou-se primeiramente, e logo que o processo de usinagem do primeiro Corpo

de prova foi iniciado, que a manutenção das condições ideias de limpeza do eletrólito são
fundamentais para a obtenção de bons resultados na usinagem. Ocorre que, quando a
usinagem é iniciada, o metal oxidado, juntamente com os demais elementos gerados na
reação química começam a inundar a região de usinagem, e logo contaminam todo o
volume de eletrólito.

Isto afeta a eficiência do processo, uma vez que as partículas de aço dissolvidas na
solução começam a interferir na corrente entre eletrodo e peça, limitando as reações
químicas responsáveis pela remoção de material.

Outra observação que diz respeito ao “cavaco” gerado é referente à sua remoção
da região de usinagem. Observou-se durante os ensaios uma significativa melhora na
continuidade e intensidade da corrente elétrica quando um fluxo de eletrólito era posto
sobre a região de usinagem, justamente pela maior capacidade de remoção das partículas
dissociadas de ferro.

Contudo, a turbulência gerada na solução pela ação do fluxo de eletrólito não é

desejada, pois ela acaba por movimentar em demasia todo o volume da solução, trazendo
 43

as partículas já afastadas de ferro de volta para a região de usinagem. Em função desta

dificuldade, percebe-se como mais adequado o sistema de limpeza em que o próprio
eletrodo, através de uma cavidade interna, faz a sucção do eletrólito contaminado pelo
ferro dissociado, levando-o à um sistema de filtros e posteriormente devolvendo este
eletrólito à célula, por um outro canal.

Não só a manutenção do eletrólito em bons níveis de pureza, ou seja, eliminação de

partículas livres de ferro, é importante, mas também deve-se manter uma concentração
iônica adequada na solução, pois observou-se semelhantemente em todos os ensaios
realizados que, à medida que a usinagem se desenvolvia, a corrente elétrica consumida
diminuia lentamente, sem que hovesse nenhuma alteração externa dos parâmetros de
usinagem.

Ao adicionar na região de usinagem um volume de eletrólito novo (limpo e com

concentração adequada), percebia-se um aumento imediato na corrente elétrica
consumida, e consequente aumento na taxa de remoção de material. Atribui-se isto à
necessidade de disponibilidade do sal em abundância na região de usinagem para que as
reações químicas possam ocorrer, pois as reações químicas estão sempre condicionadas à
presença de todos os elementos necessários para que ocorram.

À medida que a usinagem se desenvolve, o sal dissolvido na água é dissociado e

decantado no fundo da cuba na forma de NaOH e FeCl2. A água da solução também é
dissociada na reação, porém, como a concentração de sal utilizada é de 10%, em algum
tempo este percentual começa a diminuir e a velocidade da ocorrência das reações
químicas começa a ser afetada.

Uma questão também bastante relevante com relação à aplicação deste processo é
o alto risco de oxidação a que a máquina e seus componentes estarão sujeitos, pois o meio
de trabalho (eletrólito) é extremamente corrosivo, e caso não sejam tomadas adequadas
precauções com isolações e limpeza da máquina, fatalmente haverão componentes
afetados pela ação corrosivas.

Esta situação foi verificada no decorrer dos experimentos realizados, onde a não
aplicação de métodos de precaução e limpeza suficientemente adequados da máquina
 44

ocasionaram na oxidação generalizada dos componentes externos mais próximos da célula

eletrolítica.

5.2 Sugestões para trabalhos futuros

Para a contiuidade dos estudos relacionados ao processo de usinagem

eletroquímica, sugere-se que sejam realizadas alterações no sistema de abastecimento e
remoção do eletrólito, pelos motivos já relatados na seção anterior.

Torna-se mais efetivo o sistema se o eletólito contaminado for removido, por

sucção, por um furo feito no corpo do eletrodo, aliado à alimentação constante da célula
eletrolítica com eletrólito limpo e em concentração controlada. Esta sucção de eletrólito
pelo centro do corpo do eletrodo evita que as impurezas geradas no processo se
mantenham no entorno da região de usinagem.

Ainda, para aumentar a velocidade da ocorrência das reações, é pertinete que a

sução exercida pela cavidade do eletrodo seja tal que tenha capacidade de formar um forte
fluxo de eletrólito na região de usinagem, alimentando-a sempre em abundância com
eletrólito limpo e em concentração adequada.

Outro fator a ser considerado para continuidade das análises do processo

eletroquímico é o estudo mais aprofundado dos tipos de eletrólitos mais adequados à
usinagem de cada material em específico. Esta, diferentemente das alterações já sugeridas,
está mais voltada para os fenômenos puramente químicos do processo e diz respeito à
verificação da velocidade da reação química em si, ou seja, qual o tempo mínimo
necessário para que um íon dissociado de Cl reaja com um átomo de Fe para formar uma
molécula de FeCl2, por exemplo.

Presume-se que todas as reações que permanetemente estão ocorrendo dentro da

célula eletrolítica tenham um tempo mínimo e particular necessário para que se
completem, sendo assim, este seria o limitador de velocidade do processo de usinagem, ou
seja, o ponto onde não é mais possível aumentar a velocidade de remoção de material em
função das características dos elementos que compõem estas reações.
 45

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. BARR, A.E. and OLIVER, D.A., 1968, L´usinage Electrochemique, MacDonald et Co.

2. KHARAGPUR, 2006, Non conventional Machining – Electro Chemical Machining,

lesson 38

3. CLARK, W.G. and McGEOUGH, J.A., 1977, Temperature Distribution Along the gap in
electrochemical machining, Journal of Applied Electrochemistry, Vol. 7, pp. 277 –
286.

4. PANDEY, P.C. and SHAN, H.S., 1985, Modern Machining Processes, Tata McGraw-
Hill.

5. ALMEIDA, C.M., PUC-MG, 2010, Avaliação do desgaste da ferramenta de metal duro

revestida com tin no fresamento do aço ABNT 4140 laminado a quente e
temperado/revenido.

6. NETO, J.C.S., CARRIJO, A.S., SILVA, E.M., e SILVA, E.B., UFU-FEMEC, 2003, Estudo da
taxa de remoção de material e da rugosidade média na usinagem eletroquímica de
aço inoxidável

7. ELECTROCHEMICAL MACHINING, University of Nebraska–Lincoln materials.

Disponível em:
<http://www.unl.edu/nmrc/ecm> Acesso em 09 out. 2011

8. FREITAS, T.F.C., PANZERA, T.H., RUBIO, J.C.C., UFMG, 2006, Desenvolvimento de um

protótipo de micro usinagem eletroquímica
 46

9. RODRÍGUEZ, A.J.D., RUBIO, J.C.C., ABRÃO, A.M., UFMG, 2001, Desenvolvimento e

avaliação de um equipamento para retificação por descarga eletroquímica de insertos de
carboneto de tungstênio

10. BARBER NICHOLS, Design and Manufacture of Specialty Turbomachinery. Disponível

em:
<http://www.barber_nichols.com/capabilities/manufacturing_capabilities/electroch
emical_machining_(ECM)/default.asp> Acesso em 07 out. 2011

11. SARDELLA, Antonio; Curso Completo de Química. São Paulo: Editora Ática, 2º Edição
1999

12. VILLARES METALS. Disponível em:

<http://www.villaresmetals.com.br> Acesso em 28 set. 2011

13. WIKIPEDIA.org. Disponível em:

<http://en.wikipedia.org/wiki/Electrolysis> Acesso em 26 set. 2011
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7. GLOSSÁRIO

Ânodo: Um eletrodo de carga positiva.

Átomo: a menor unidade química da matéria, composta de prótons, nêutrons e elétrons.

Cátodo: Um eletrodo de carga negativa.

ECM: Electro Chemical Machinig (Usinagem eletroquímica)

Eletrodo: Um condutor elétrico sólido através do qual uma corrente elétrica entra ou sai
numa célula eletrolítica.

Elétron: Uma partícula subatômica carregada negativamente com uma massa de 0,00055
unidades de massa atômica (AMU). Por definição, um AMU é um doze avos da massa de
um átomo de carbono-12.

Íon: Uma partícula eletricamente carregada.

Ligação covalente: A ligação química que envolve partilha de pares de elétrons.

Ligação iônica: Uma interação eletrostática entre um cátion (+ íon carregado) e um ânion (-
íon carregado).

Molécula: Uma substância pura e estável, formada pela união de dois ou mais átomos.

Oxidação: A perda de elétrons por um composto ou íon.

Redução: O ganho de elétrons por um composto ou íon.