Cruz - Introducao A Usinagem Nao Tradicional

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

LABORATÓRIO DE USINAGEM NÃO TRADICIONAL
INTRODUÇÃO À USINAGEM NÃO TRADICIONAL

Um Texto para Cursos de Graduação em Engenharia
Claudionor Cruz
Evaldo Malaquias da Silva
Luciano Antônio Fernandes
Uberlândia, Maio de 1999

Um Texto para Cursos de Graduação em Engenharia Mecânica
APRESENTAÇÃO
Trata-se da segunda versão de um texto sobre Usinagem Não Tradicional para ser usado
por alunos de cursos de graduação em Engenharia Mecânica, em especial para os da disciplina
Processos Especiais de Fabricação do Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal
de Uberlândia (UFU).
O trabalho consta de quatro capítulos. No primeiro, apresentam-se os principais processos
de usinagem de forma genérica com as respectivas aplicações mais características. Nos outros,
são apresentados, respectivamente, estudos específicos dos processos EDM (usinagem por
descargas elétricas), ECM (usinagem eletroquímica) e USM (usinagem por ultrasom) cujos
equipamentos encontram-se disponíveis nos laboratórios de Usinagem Não Tradicional (UÑT) e
de Tribologia e Materiais (LTM) da UFU.
A seleção desses três processos, em meio a tantos outros, deve-se não apenas ao fato de
serem processos já bastante empregados na indústria mas também ao fato de poderem ser
realizadas aulas práticas com os equipamentos disponíveis nos laboratórios acima mencionados.
Em cada capítulo específico são apresentados, além de uma breve introdução, os
princípios, os principais parâmetros, outras características importantes do processo, os
equipamentos e os experimentos em laboratório usados como aulas práticas na disciplina
Processos Especiais de Fabricação do curso de graduação em engenharia mecânica da UFU.
Como se trata de material didático para cursos de graduação, o tema não foi tratado em
profundidade visto que este seria o primeiro contato do aluno com tais tecnologias ainda pouco
conhecidas. No entanto, para os interessados em mais detalhes ou para alunos de pós-graduação,
foi incluída uma bibliografia sobre cada capítulo.
Várias pessoas contribuíram direta ou indiretamente com o trabalho, em especial o
mestrando Luciano Antônio Fernandes que redigiu o capítulo 2 sobre usinagem por descargas
elétricas e o doutorando Evaldo Malaquias da Silva que redigiu o capítulo 3 sobre usinagem
eletroquímica.
Espera-se que este trabalho seja melhorado a cada nova edição. Por isso, todas as críticas e
sugestões neste sentido serão bem vindas.
Claudionor Cruz
Sumário
1. Introdução aos Processos Não Tradicionais de Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Usinagem por Descargas Elétricas - EDM .................................... 7
2.1 Princípios do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.2 Principais parâmetros do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Outras características importantes do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4 Equipamentos de usinagem por descargas elétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Experimentos em laboratório . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3. Usinagem Eletroquímica - ECM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.4 Equipamentos de usinagem eletroquímica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4. Usinagem por Ultrasom - USM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.4 Equipamentos de usinagem por ultrasom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.5 Experimentos em laboratório . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.6 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.7 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Sumário
1. Introdução aos Processos Não Tradicionais de Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Usinagem por Descargas Elétricas - EDM .................................... 7

2.4 Equipamentos de usinagem por descargas elétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3. Usinagem Eletroquímica - ECM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.4 Equipamentos de usinagem eletroquímica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4. Usinagem por Ultrasom - USM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4.4 Equipamentos de usinagem por ultrasom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.5 Experimentos em laboratório . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.6 Questões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.7 Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1
1 - INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS NÃO TRADICIONAIS DE USINAGEM
Conforme é de conhecimento geral, a usinagem é a tecnologia que se ocupa do

arrancamento controlado de material de um peça em bruto1 com o objetivo de produzir
peças com formas e características superficiais predeterminadas. Desde há muito tempo,
todos os processos de usinagem usavam o contato físico entre a ferramenta e a peça para o
arrancamento de cavacos utilizando basicamente dois mecanismos: o do cisalhamento
(casos do torneamento, fresamento, furação...) e a da abrasão (no caso da família dos
processos abrasivos). Apesar de todo o avanço tecnológico ocorrido mormente nas últimas
décadas, esses processos têm sérias limitações principalmente em casos de utilização de
materiais duros e quando se deseja a obtenção de formas complexas.
Por outro lado, a necessidade humana obrigou a pesquisa a desenvolver novos
materiais normalmente de difícil usinagem por esses processos tradicionais. Surgiram
novos aços-liga, as superligas, as cerâmicas finas, os compósitos, entre outros, que
passaram a exigir novos processos especiais de fabricação. Paralelamente, novas
geometrias e formas crescentemente mais complexas e diminutas foram sendo exigidas
pelo mercado. Com isso, mais um motivo passou a existir para que novos processos fossem
desenvolvidos. A Figura 1.1 apresenta os principais motivos que inspiraram o
desenvolvimento dos assim chamados processos não tradicionais de usinagem.
Formas Complexas
PROCESSOS
Novos NÃO Superfícies de
Materiais TRADICIONAIS Qualidade
DE
USINAGEM
Miniaturização
Figura 1.1 Necessidades que motivaram a criação e evolução

dos Processos Não Tradicionais de Usinagem.
1
Em geral obtida por processos de conformação como forjamento, fundição, laminação, entre outros.
2
O que difere fundamentalmente os processos não tradicionais dos ditos tradicionais,

além da época em que apareceram2, são as formas de energia empregadas e os
mecanismos de retirada de material da peça. Como se pode notar pelo diagrama da Figura
1.2, onde os principais processos de usinagem são apresentados, os processos diferem-se
quanto à natureza da energia empregada, ao mecanismo de ação e, consequentemente,
quanto às aplicações práticas.
Natureza da Ferramenta
Mecanismo Processo Aplicações
Energia
Operações diversas.
Cisalhamento Geometria materiais de fácil
abrasão definida PTU
usinagem.
Mecânica Erosão Partículas em AJM
alta velocidade Corte, Furação,
Limpeza
Abrasão e Ferramenta WJM
Erosão vibratória e Materiais
abrasivos USM frágeis, condutores
Corrosão ou não.
Eletroquímica
eletroquímica
Eletrodo-ferramenta
Química e íons dissociados. Materiais
Corrosão ECM condutores
química de difícil
usinagem.
Térmica Fusão Reagente
Vaporização (Etching)
Descargas CHM Usinagem de

elétricas peças
PTU → Processos Tradicionais de Usinagem EDM delicadas
AJM → Abrasive Jet Machining
WJM → Water Jet Machining
Bombardeio
USM → Ultrasonic Machining EBM
ECM → Electrochemical Machining de Elétrons Micro-
CHM → Chemical Machining usinagem
EDM → Electrodischarge Machining Luz intensa nagem
EBM → Electron Beam Machining LBM
LBM → Laser Beam Machining
PBM → Plasma Beam Machining Plasma
IBM → Ion Beam Machining Corte
PBM
Bombardeio
de Íons IBM
Figura 1.2. Principais processos de usinagem discriminados pela natureza de energia empregada,
mecanismos de ação e aplicações.
2
Os processos não tradicionais de usinagem foram introduzidos na indústria após a 2a. Guerra
Mundial enquanto que alguns tradicionais datam de antes da revolução industrial.
3
Cada processo tem seu nicho no moderno mundo da usinagem e dificilmente

concorrem entre si. Para fazer um competente uso de cada processo, é necessário que se
conheça detalhadamente a natureza da usinagem que se pretende realizar. Deve ser levado
em conta que:
• Os processos não tradicionais não devem competir, via de regra, com os processos tradicionais;
• Um particular processo adequado a uma situação particular pode não ser igualmente eficiente
sob outras condições.
Em virtude deste segundo aspecto, ultimamente tem sido desenvolvidos outros

processos, geralmente por combinação com os processos não tradicionais básicos da Figura
1.2. Desta forma, desenvolveram-se, por exemplo, os processos AWJM (Abrasive Water Jet
Machining), ECG (Electrochemical Grinding), EDG (Electrodischarge Grinding), LAU (Laser
Assisted Ultrasonic), LAG (Laser Assisted Grinding), PCHM (Photochemical Machining), e muitos
outros, ainda em fase de laboratório, que estão por surgir.
Para bem selecionar um processo, é preciso levar em conta o que a pesquisa e
experiência prática já concluiu para cada um deles em termos dos seguintes aspectos:
• Materiais a serem usinados;
• Forma da peça ( ou operações mais indicadas para o processo);
• Capabilidade do Processo: Taxa de Remoção do Material (TRM), Tolerância Dimensional,

Acabamento Superficial e Zona Afetada pelo Calor (ZAC);
• Considerações Econômicas.
As Tabelas 1.1 a 1.4 apresentadas a seguir servem para uma abordagem preliminar
com vistas à seleção do melhor processo. Analisando-se as referidas tabelas, nota-se que
cada processo responde diferentemente a cada situação. Por exemplo, a Tabela 1.1 indica
para usinagem de vidro, os processos USM e AJM. No entanto, conforme Tabela 1.2, o
AJM seria mais indicado para corte enquanto que o USM seria mais apropriado para a
produção de cavidades.
Embora as tabelas em questão sejam válidas para as décadas de 70 e 80, sabe-se que
houve uma extraordinária evolução na década de 90 e é possível que algumas posições do
ranking tenha se modificado. Por exemplo, sabe-se que o USM diminuiu muito de preço, o
mesmo acontecendo com o EDM. Talvez estejam no nível A ao lado do PBM.
Seguramente, os valores da TRM e das tolerância dimensionais melhoraram muito na
última década, em função de incorporação de novas tecnologias que melhoraram muito o
desempenho das máquinas. Assim sendo, o uso de controle adaptativo melhorou muito o
EDM, enquanto que o uso de mancais aerostáticos possibilitou o desenvolvimento do RUM
[Rotary Ultrasonic Machining], uma variante do USM muito mais produtivo.
Se o custo do ferramental é um dos problemas da ECM (onde curiosamente é o único
em que a ferramenta não se desgasta), devido à complexidade da mesma, espera-se que
num futuro bem próximo este problema seja sobrepujado com o uso do CNC em ECM em
que a ferramenta se tornará apenas uma esfera de pequenas dimensões.
Conforme pode-se observar da bibliografia, carece-se de um texto mais recente sobre
os processos não tradicionais. Quando este surgir fatalmente serão em muito maior número,
com muitos processos híbridos que normalmente melhoram significativamente os processo
básicos.
4
Tabela 1. 1 - Ranking dos processos em relação aos materiais.
Processo Material
usinando diferentes materiais.
Alumínio Aço Superligas Titânio Refratários Plásticos Cerâmica Vidro
USM C B C B A B A A
AJM* B B A B A B A A
ECM B A A B B D D D
CHM A A B B C C C B
EDM B A A A A D D D
EBM B B B B A B A B
LBM B B B B C B A B
PBM A A A B C C D D
A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Não Aplicável *Vale também para WJM
Tabela 1. 2 - Ranking dos processos com relação a várias operações
Processo Furos Cavidades Contorneamento Corte
Precisos Normais Precisas Normais Finos Grossos
φ< 0.025 L/φ< 20

φ> 0.025 L/φ> 20
USM - - A C A A C C -
AJM* - - B C C B - A -
ECM - - A A B A B - -
CHM B B - - C B - A -
EDM - - A B A A A A B
LBM A A B C C C - A B
PBM - - B C C C - A A
EBM A A A B C C B A B
A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Não Aplicável *Vale também para WJM

5
Tabela 1. 3 - Capabilidade dos processos
Processo TRM Tolerância Rugosidade ZAC

(mm3/min) (µm) ( Ra, µm) ( µm)
USM 300 7.5 0.2-0.5 25

AJM* 0.8 50 0.5-1.2 25
ECM 1500 50 0.1-2.5 5
CHM 15 50 0.4-2.5 50
EDM 800 15 0.2-12.5 125
LBM 1.6 25 0.4-2.5 250
EBM 0.1 25 0.4-1.25 125
PBM 75000 125 Rugoso 500
PTU 50000 50 0.4-5.0 25
A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Não Aplicável

*Vale também para WJM
Tabela 1.4 - Aspectos econômicos dos processos

Processo Investimento Ferramental Potência Eficiência Consumo de
de Capital Ferramentas
USM B B B D C
AJM* A B B D B
ECM E C C B A
CHM B B C C A
EDM B A B D D
EBM D B B E A
LBM C B A E A
PBM A B A A A
PTU B B B A B
A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Ruím; E=Pior *Vale também para WJM
1.1 Questões
1. Que necessidades levaram à criação dos processos não tradicionais de usinagem? Citar
exemplos.
2. Que novas tecnologias fizeram evoluir significativamente tais processos nas duas
últimas décadas?
3. O que se pode dizer sobre os custos dos equipamentos de usinagem não tradicional em
relação aos equipamentos tradicionais?
6
4. O que são processos híbridos? Citar exemplos.
5. Qual ou quais os processos para a produção de microfuros em cerâmicas?
6. Qual o melhor processo para produzir cavidades precisas em vidro?
7. Qual o processo que produz o melhor acabamento com menor ZAC?
8. A grosso modo, como funcionam os processos WJM, CHM e LBM?
9. Quais as principais aplicações dos processos acima citados?
1.2 Bibliografia
1. Pandey,P.C., Shan, H.S., Modern Machining Processes, Tata McGraw-Hill, New

Delhi, 3a. Ed. , 1985.
2. Marty, C., Usinages par Procédés non Conventionnels, Masson Ed., Paris, 1971.
3. Weller, E. J.(Editor), Nontraditional Machining Processes, Society of Manufacturing

Engineers (SME), 2 ed., Dearborn, MI,. 1984.
4. McGeough, J. A., Advanced Methods of Machining, Chapman and Hall, London,

1988.
5. Benedict, G. F., Nontraditional Machining Processes, Marcel Dekker New York, 1987.
6. Cruz, C., Há Inúmeras Maneiras Não Tradicionais de Usinar Metais: Conheça

Algumas., Revista Máquinas & Metais, Aranda Editora, São Paulo, Maio, 1995,
pag.80 - 89.
7
2 - USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS - EDM
A usinagem por descargas elétricas, ou eletroerosão, ou ainda, EDM3 como é mais

conhecido, é dentre todos os processos não tradicionais de usinagem, aquele que primeiro se
popularizou. A EDM é um processo que permite a usinagem de furos, ranhuras e superfícies, nas
formas mais complexas, em materiais condutores elétricos, especialmente aqueles que
apresentam alta dureza, que seriam impossíveis de serem fabricados pelos processos tradicionais
de usinagem. Na Figura 2.1 são ilustradas várias operações possíveis com o processo, apenas
com a utilização de diferentes movimentos do porta-ferramenta e da mesa. Na referida figura
pode-se observar também a possibilidade de serem utilizados vários tipos de ferramentas, e
vários tipos de movimento da ferramenta, tanto no eixo horizontal como no eixo vertical.
3 3 3
1 1 1
2 2
2
3
3
1 1
2
2
1
1 – Ferramenta
(Eletrodo)
3
2 – Peça
2
3 – Avanço da
ferramenta
ou mesa
Figura 2.1 - Operações realizadas por EDM.
3
EDM – Electrical Discharge Machining, em alusão à sigla inglesa internacionalmente consagrada.
8
As maiores aplicações do processo estão na fabricação de matrizes para estampagem,

forjamento, extrusão, fieiras para trefilação, moldes de injeção de plástico, e mesmo na afiação
de ferramentas ultra duras (CBN e PCD) para atender aos processos tradicionais de usinagem ou
para o setor de ferramentaria em geral.
A EDM viabiliza a usinagem de peças com prévio tratamento térmico, com o que evita os
desvios de forma ou empenamentos que estes tratamentos normalmente produzem. Apesar do
processo de remoção de material ser de natureza térmica, a EDM é um processo relativamente
“frio”, a nível macroscópico, pois a geração de calor fica restrita às regiões micrométricas muito
localizadas. Outro benefício adicional é que, por não haver contato entre a ferramenta (eletrodo)
e a peça, não há geração de forças de corte. Este é um recurso valioso para usinagem de peças
extremamente frágeis sem nenhum risco de fratura. A Figura 2.2 mostra esquematicamente as
partes constitutivas do equipamento EDM por penetração.
SERVO MECANISMO
DE AVANÇO DA
FERRAMENTA
VOLTÍMETRO
FONTE DE
CORRENTE
CONTÍNUA FERRAMENTA
AMPERÍMETRO DIELÉTRICO
CONTROLE DE
FREQUÊNCIA
CUBA PEÇA
RESERVATÓRIO DE MANÔMETRO
DECANTAÇÃO
BOMBA
ROTÂMETRO
FILTRO BOMBA
ALTA PRESSÃO
RESERVATÓRIO
Figura 2.2 - Esquema dos elementos constitutivos de um equipamento EDM.
Pelo referido esquema, vê-se que a ferramenta é colocada próxima à peça a ser usinada,
sendo separada desta por uma distância muito pequena denominada de gap que é preenchido por
um fluido dito dielétrico, bombeado e filtrado de um reservatório à região de usinagem. As
descargas elétricas que ocorrem entre a ferramenta e a peça e que são as responsáveis pela
usinagem, conforme será visto no item seguinte, surge da elevada voltagem da fonte de energia
elétrica acoplada ao equipamento. Normalmente a peça é ligada ao polo positivo e a ferramenta
ao polo negativo da referida fonte. O avanço da ferramenta em direção à peça é controlado por
um servo-mecanismo que atua no sentido de manter o gap constante com o que, torna possível a
execução de furos e outras formas geométricas desejadas.
9
2.1 Princípios do processo
O principio fundamental é a remoção do material pelo efeito térmico das descargas

provocadas pela abertura de arco de plasma ou seja, pela ionização do dielétrico.
O calor de cada descarga funde e mesmo vaporiza partes micrométricas dos materiais
mais próximos à região do gap, ou seja, da peça e da própria ferramenta. Com isso, tem-se que,
como na maioria dos processos de usinagem, neste também a ferramenta se desgasta.
No entanto, como geralmente a peça está ligada ao polo positivo, anodo, ela recebe os
impactos dos elétrons, ao passo que a ferramenta, ligada ao polo negativo, catodo, recebe os
impactos dos íons positivos, mais pesados que os elétrons. Porém, os íons positivos tem muito
menos energia cinética que os elétrons por serem muito menos velozes com o que transferem
uma energia de impacto muito menor à ferramenta. Desta forma, muito menos calor é gerado na
ferramenta e consequentemente menor a remoção de material da mesma. Uma visualização do
referido acima é apresentado na Figura 2.3. Na referida figura estão esquematizados os detalhes
da seqüência dos vários momentos dentro de um pulso elétrico, cuja duração está na faixa de
alguns microsegundos a alguns milisegundos. Nesta fração de tempo, ocorre a abertura do arco
elétrico, a formação do canal de plasma, o fechamento do arco e a implosão de partículas
retiradas principalmente da peça. Aliás, o fechamento do arco é o responsável na geração da
referida implosão tão importante no processo EDM na retirada de partículas do par ferramenta-
peça.
Detalhes
Figura 2.3 - Princípio de funcionamento do processo EDM.
No processo, a faísca prefere a menor distância entre a ferramenta e a peça. Por isso é
necessário o controle da voltagem no gap através da fonte, a qual gera sinal para o servo-
mecanismo avançar de maneira automática a ferramenta em direção a peça, gerando com isso, a
forma negativa da ferramenta na peça usinada. Para que seja possível o controle desta energia
elétrica sob forma de arco voltaico, é preciso que as descargas sejam pulsadas, pois se o arco
fosse continuo, o arrefecimento, e consequentemente a fusão e vaporização da peça, seria
desordenado. Neste contexto, o dielétrico tem um papel fundamental no processo, por controlar a
potência de abertura da descarga. O dielétrico, que pode ser o querosene, a água desionizada ou
modernos fluidos hidrocarbonetos aditivados derivados de petróleo (os chamados óleos
dielétricos para eletroerosão), exercem duas outras importantes funções no processo: promovem
a lavagem da interface ferramenta-peça (gap), arrastando para fora as partículas erodidas e
auxiliam no arrefecimento do sistema, nas vizinhanças das descargas.
10
2.2 Principais parâmetros do processo
Além da TRM e do acabamento superficial (AS), que normalmente são os principais

parâmetros de avaliação de qualquer processo de usinagem, outro parâmetro torna-se
importante em EDM: a Relação de Desgaste (RD) definida como a relação entre o volume de
material removido da peça e o volume de material removido da ferramenta.
Um processo EDM, via de regra, é tão melhor quanto maiores forem a TRM e a RD e
quanto menores forem os valores da rugosidade. Entretanto, estes parâmetros de avaliação são
influenciados por alguns parâmetros do processo, entre os quais o material da peça, o
material da ferramenta, o regime de operação e o ferramental empregado.
Um resumo das influências de tais parâmetros é feito a seguir, considerando-se que
normalmente altos valores da TRM implicam em altos valores do AS e vice-versa.
Material da peça
Quanto maior for o ponto de fusão e vaporização do material da peça, menor é a TRM, a
RD e melhor o AS. Materiais como alumínio, chumbo, magnésio e suas ligas são fáceis de serem
usinados pelo processo EDM, por causa dos seus baixos ponto de fusão e vaporização. O
contrário ocorre para materiais como o tungstênio, titânio, ósmio e suas ligas que tem elevados
pontos de fusão e vaporização. Outra propriedade do material bastante influente é a
condutibilidade elétrica. Quanto melhor condutor elétrico for o material, maior a TRM.
Material da ferramenta
Há uma extensa lista de materiais empregados para ferramentas de EDM, porém os mais
usados são o cobre e o grafite. As principais características de cada um desses materiais são:
Cobre: Excelente condutor e grande facilidade de fabricação de ferramentas de pequenas
dimensões.
Grafite: Alto ponto de fusão e dificuldade para fabricação de ferramentas de pequenas
dimensões por ser relativamente frágil.
Dadas as características acima, a escolha de um ou de outro, em cada caso, depende de uma

série de fatores, mas a influência maior do material da ferramenta é exercida sobre a RD.
Normalmente os melhores valores são obtidos com o Grafite, pelo seu ponto de fusão mais alto.
No entanto, como o grafite é um material que se contamina com muita facilidade e pode ser
adquirido com diferentes porosidades, nem sempre se pode garantir seu bom desempenho em
relação à RD. Nesses casos, prefere-se usar o cobre pela sua melhor condutibilidade elétrica.
Regime de operação
O que caracteriza o regime de corte é a potência elétrica P= VI (voltagem x corrente) e a

duração do pulso elétrico, como ilustra a Figura 2.4. No caso, ilustram-se três situações com dois
níveis de potência (P1 e P2) e dois níveis de duração do pulso (∆t1 e ∆t2). Para P1 e ∆t1 tem-se
pequena TRM. Para P1 e ∆t2 tem-se maior TRM que na situação anterior. Se a energia do pulso
(dada pela integral E=∫Pdt) for a mesma (o que ocorreria, por exemplo, se E2=P1.∆t2 fosse igual
a E3=P2. ∆t1), a TRM também se mantém.
11
No entanto, a rugosidade é diferente para cada situação, mesmo que a energia seja
constante. Será sempre menor para o caso em que o pulso for menor (no caso, para ∆t1). Em
resumo, tem-se maiores TRM para maiores potências e durações de pulso. Melhores
acabamentos são obtidos com menores potências e menores durações de pulso. Sobre a RD pode-
se dizer que também aumenta no mesmo sentido da TRM, na maioria dos casos experimentados.
P = VI P2 E3
[W]
P1 E1 E2
∆t1 ∆t2 ∆t1

T [s]
Figura 2.4 – Representação de níveis de potência e duração de pulso no processo EDM.
Ferramental empregado
Entende-se por ferramental ao conjunto que engloba a geometria da ferramenta

propriamente dita, o sistema de fixação da peça e o sistema de lavagem.
Por exemplo, se uma ferramenta tubular for usada para execução de furos passantes, não
se faz necessário erodir toda a seção transversal do material correspondente ao diâmetro do
ferramenta, mas somente a área delimitada pela espessura da ferramenta tubular. Desta forma, a
operação de usinagem se torna mais rápida pois o volume de material efetivamente removido
será menor ao fim da operação. Diferentes formas da ferramenta levam a diferentes valores de
TRM, conforme será visto na aula prática onde serão usadas ferramentas com diferentes
geometrias na usinagem de alumínio, aço ABNT 1020 e aço VC 130.
Atualmente, com o advento das máquinas CNC, as ferramentas se restringem a uma fina
haste com extremidade esférica, conforme Figura 2.5. Com métodos computacionais, são
possíveis obter trajetórias definidas, o que viabiliza obter superfícies complexas. Isto favorece o
processo, pela dificuldade de fabricar ferramentas com geometrias não convencionais, que com o
decorrer da usinagem requerem novas correções de forma.
Figura 2.5 - Ferramental usado pelas máquinas EDM CNC.

12
O sistema de lavagem tem várias funções. Uma destas funções é a de arrastar todo
material erodido da interface ferramenta-peça, garantindo um avanço contínuo da ferramenta.
Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface, mantendo as
características físicas e químicas do mesmo. Esta renovação garante também o resfriamento mais
pronunciado do dielétrico. Conforme é apresentado na Figura 2.6, o sistema de lavagem pode ser
interno através da ferramenta ou peça, ou externo por jateamento por meio de mangueiras
flexíveis direcionadoras. A lavagem interna pode ser feita por sucção ou injeção conforme
ilustrado na Figura 2.6. As vantagens de um ou outro sistema depende de cada caso e deve ser
levado em conta não só a geometria da peça mas também a precisão requerida.
Sucção - Eletrodo Injeção - Eletrodo
Jateamento
Injeção - Peça Sucção - Peça
Figura 2.6 – Sistemas de lavagem no processo EDM.
O sistema de fixação da peça também influi na TRM pois se relaciona com o sistema de
lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes regiões.
Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a
escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em
consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho.
2.3 Outras características importantes do processo
Consideram-se neste item outras características do processo como por exemplo, as que
ocorrem em operações de furação, que são o sobrecorte lateral e a conicidade da peça gerados
devido ao espalhamento das descargas pelo efeito de borda, como é mostrado na Figura 2.7.
Entretanto estas características nem sempre são indesejáveis. As matrizes geralmente necessitam
de um ângulo para extração das peças produzidas. O projeto da ferramenta deve levar em conta
este fato para gerar a dimensão final da peça. Na prática, porém, o que geralmente ocorre é a
utilização de uma ferramenta para operação de desbaste e outra para acabamento.
13
Alguns valores característicos desses desvios vão desde 0.05 % a 0,005 % para a
conicidade e menos de 0,5 % para o sobrecorte lateral.
Figura 2.7 - Sobre corte lateral evidenciando em um sistema de lavagem por injeção.
Outro aspecto que deve aqui ser considerado é o da integridade superficial. Como o
processo é térmico, desenvolvem-se tensões residuais superficiais, microtrincas, zona afetada
pelo calor (ZAC), camada superficial refundida, quase todas danosas à integridade superficial e
consequentemente ao desempenho da peça, em especial quando sujeita à fadiga e esforços
dinâmicos. As Figuras 2.8 a 2.11, são micrografias de peças de aço rápido ABNT M2, usinadas
em diferentes regimes de trabalho obtidas por Lima em 1997. Nelas é bastante característica a
presença da camada refundida, de uma zona afetada pelo calor (que prossegue mesmo abaixo da
camada refundida) e de microtrincas de várias formas e dimensões que podem ser medidas nas
próprias micrografias. No referido trabalho usinando aço rápido ABNT M2 foram obtidas
rugosidades Ra na faixa de 0,4 a 20,0 µm dependendo do regime de corte usado.
Zona Afetada Pelo Calor
Figura 2.8 -Vista lateral da superfície usinada Figura 2.9 - Vista lateral da superfície usinada
com ferramenta de cobre e regime de desbaste com ferramenta de cobre regime semi-acabamento
14
Microtrincas
Figura 2.10 -Vista lateral da superfície usinada Figura 2.11 - Vista superior da superfície usinada
com ferramenta de cobre e regime de desbaste. com ferramenta de cobre regime semi-acabamento
A grosso modo pode-se dizer que a TRM característica do processo é baixa (da ordem
de 0,02 a 500 mm3/ min) e que a relação de desgaste é relativamente alta para a maioria dos
casos comparada com processos tradicionais usinagem. A faixa de RD cobre uma vastíssima
gama, desde 0,01/1 a 100/1. Por outro lado, um aspecto positivo do processo da superfície
usinada é o de não apresentar marcas de ferramenta, originando uma superfície omnidirecional
em forma de microcrateras importante para efeito de lubrificação e desgaste em situações
severas de trabalho.
Além disso, o processo EDM é considerado altamente preciso e controlável, indicado
para fabricação de formas complexas independente da dureza do material. Aliado a este fato, o
processo pode executar, em apenas uma operação, a peça final projetada. Estes fatores
compensam a baixa TRM com o que seria necessário ser executado em vários outros
processos de fabricação. É um processo livre de rebarbas dando liberdade para usinagem de
peças extremamente frágeis, pelo fato de não haver contato entre ferramenta e peça, diferente
do que ocorre no corte pelos processos tradicionais que lançam mão dos esforços de
cisalhamento e abrasão.
2.4 Equipamentos de usinagem por descargas elétricas
Dois são os tipos de máquina EDM usados mais comumente nos dias atuais. A EDM
por penetração (Sinking EDM) e a EDM a fio (Wire EDM). Por ser mais tradicional, o
segundo tipo de equipamento emprega um processo, também conhecido como de eletroerosão
a fio, que pode ser considerado uma variante do processo clássico de eletroerosão por
penetração. Tanto assim que todo o conteúdo dos itens anteriores diz respeito exclusivamente
ao processo EDM por penetração.
A máquina de EDM por penetração é similar a uma furadeira ou fresadora vertical,
com mesa, coluna, base, cabeçote diferenciando-se basicamente pela cuba adaptada à mesa
onde se faz a usinagem da peça tal como é apresentada na Figura 2.12 abaixo. Porém, outros
compartimentos específicos da EDM, fazem parte do equipamento: o circuito dielétrico (com
bomba, filtros, trocadores de calor), circuito eletro-hidráulico que comanda o avanço da
ferramenta em relação à peça e uma fonte de energia pulsada, que controla os parâmetros de
energia do pulso e a forma do pulso.
15
O circuito dielétrico é o responsável pela chegada do dielétrico à região de usinagem

livre de resíduos de usinagem e com vazão e pressão controladas, conforme sugere a Figura
2.2. Como todas as máquinas-ferramenta podem ser fornecidas nas versões manuais
(convencionais) ou com CNC, cada vez mais populares.
Figura 2.12 – Equipamento EDM por penetração com CNC.
A máquina de eletroerosão a fio (Wire- EDM ou Electro Discharge Wire Cutting -

EDWC, em Inglês) difere da EDM à penetração pelo uso de um fio como eletrodo (com
diâmetro entre 0,05 - 0,3 mm) e pelo fato de que a peça a ser usinada nem sempre está
submersa no fluido dielétrico, conforme ilustra o croquis da Figura 2.13.
Roldana
de suprimento
peça
Dielétrico
Seção
transversal
do fio
Roldana
tracionadora
Figura 2.13 – Representação esquemática da região de corte no processo EDM a fio.
Este processo é usado basicamente para recortes em chapas ou em blocos produzindo

peças como a ilustrada na Figura 2.14. Como o processo não requer a fabricação de
ferramentas de forma, pois o fio é a própria ferramenta, isto se torna um dos aspectos mais
positivos do mesmo, em comparação com a EDM por penetração.
16
Por outro lado, há que se dotar a máquina W-EDM de muitos graus de liberdade, pois a
forma geométrica resultante, às vezes complexa, como a ilustrada na Figura 2.14, requer esta
característica do equipamento.
Figura 2.14 – Exemplo de superfície obtida por EDM a fio.
O fluido dielétrico normalmente é a água desionizada, com baixa viscosidade e grande

poder de refrigeração. Modernamente, porém, já existe óleo dielétrico de baixa viscosidade
próprio para EDM a fio. As vantagens da baixa viscosidade são a de facilitar a remoção de
material usinado, a de gerar camadas refundidas extremamente finas e a de aumentar a
precisão da peça. O óleo tem sido preferido, ultimamente, por apresentar menor corrosividade
e não exigir o desonizador necessário para produzir a água desionizada.
A Figura 2.15 mostra esquematicamente um equipamento EDM a fio, onde o cabeçote
orienta a direção do fio, cujas roldanas se movimentam em ambos os sentidos tracionando o
fio que passa dando descargas na peça. Tanto o fio como a peça podem movimentar para gerar
a melhor trajetória a ser percorrida para produzir a peça desejada.
Figura 2.15 - EDM a fio - detalhe do sistema de coordenadas para realização de operação
complexas com vários eixos programáveis.
17
Em virtude do diâmetro do fio usado ser pequeno, a capacidade de conduzir corrente é

limitada. Devido a esta limitação, as fontes de eletroerosão a fio raramente são construídas
para fornecer mais de 20 A de corrente.
2.5 Experimentos em laboratório
A aula prática com duas horas de duração consta de quatro etapas, como discriminadas a
seguir:
1. Apresentação das máquinas EROSIMAT D-01 e ENGEMAQ 440 NC, respectivamente

dos laboratórios de Usinagem Não Tradicional (UÑT) e de Tribologia e Materiais (LTM).
2. Apresentação de catálogos de fabricantes de máquinas EDM e dos painéis de trabalhos de

pesquisa elaborados nos laboratórios.
3. Confirmar dois pontos da Tabela 2.1 obtida previamente na qual foram utilizadas
ferramentas de cobre e grafite de várias geometrias para a execução de furos passantes de
diâmetro 5 mm em alumínio, aço ABNT 1020 e aço VC 130
4. Com base na Tabela de resultados 2.1, nas condições de corte apresentadas na Tabela 2.2 e
nas características dos materiais da peça e da ferramenta apresentadas nas Tabelas 2.3 e
2.4, extrair as principais conclusões dos experimentos.
Tabela 2.1- Resultados experimentais obtidos previamente.
[min] 3 [mm3/min]
[mm3/mm ]
Tempo de Relação de Taxa de
Peça Ferramenta Geometria
usinagem desgaste remoção
Vazada 19 53:1 6,24

Alumínio
COBRE Maciça 54 79:1 3,29

Cônica 24 138:1 6,48
Maciça 78 10:1 2,47
GRAFITE
Cônica 28 12:1 6,22
Vazada 63 13:1 2,73
Aço ABNT

1020
Cônica 84 16:1 2,18

Maciça 101 5:1 1,78
GRAFITE
Cônica 98 3:1 1,75
Vazada 55 15:1 2,18
Aço VC 130

Cônica 71 38:1 2,39
Maciça 92 6:1 1,84
GRAFITE
Cônica 87 5:1 1,88
18
Tabela 2.2 – Considerações sobre as condições de usinagem
EROSIMAT
Sistema de lavagem externo
Regime de trabalho pulsado
Tempo de usinagem: 45 ±1 [s]
Tempo em vazio: 5 ±1 [s]
Recuo: 2 – 3 [mm]
Severidade: 9 (Semi-acabamento)
Tensão: 200 [V]
Corrente: 4 [A]
Frequência: 10,5 [kHz]
Tabela 2. 3 - Características físicas dos materiais das peças a serem usinadas.
Alumínio Aço ABNT 1020 Aço Vc 130
Ponto de Fusão [ °C ] 660 ≈ 1500 ≈ 1300

Densidade [g/cm3] 2.7 7.8 7.84
Resistividade [µΩcm] ≈9 ≈ 18 ≈ 96
Dureza 16 HB 35 HRc 55 HRc
Tabela 2. 4 - Características físicas dos materiais de ferramentas.
Cobre Grafite
Ponto de Fusão [ °C ] 1083 3727
Densidade [g/cm3] 8.9 2.1
Resistividade [µΩcm] 2 910
2.6 Questões
1. Explicar com o uso de crôquis o processo de usinagem por EDM por penetração.
2. Qual o campo de aplicação do processo de usinagem por EDM por penetração e a fio ?
3. Como funciona o servo mecanismo para avanço da ferramenta no processo EDM por
penetração ?
19
4. Porque a TRM de uma peça de alumínio é maior do que uma mesma peça de aço ?
5. Conceituar RD e explicar porque eletrodos de grafite apresentam menor RD que eletrodos
de cobre em igualdade de condições.
6. Porque a peça deve ser anódica em operações de desbaste e catódica em operações de
acabamento ?
7. Quais os principais parâmetros do processo de EDM por penetração ?
8. Qual a influência sobre a TRM da cada um desses principais parâmetros ? Utilizar gráficos.
9. Quais as características da superfície usinada por EDM ?
10. A conicidade obtida no processo EDM é sempre indesejável ?
11. Quais as principais conclusões da aula prática ?
2.7 Bibliografia
1. Benedict, G. F.; Nontraditonal Manufacturing Processes, New York, Marcel Dekker,

pp. 207-246, 1987.
2. Crookall, J.R.; Heuvelman, C.J.; Electro-Discharge Machining - The State of the Art,
Imperial College, London; Technishe Hogeschool, Eindhoven; Annals of the CIRP vol.
20(2); pp. 113-120, 1971.
3. Field, M. and Kahles, J.F.; Review of Surface Integrity of Machined Components,

Metcut Research Associates, Cincinatti, OH, pp. 19-36, 1982.
4. Fuller, J. E. e Rockwell International; Electrical Discharge Machining, Metals

Handbook, 9° Ed. Vol. 16, pp. 557-564 – Machining, 1989.
5. Kobayashi, K.; The Presente and Future Developments of EDM and ECM, ISEM XI -
International Sympsium for Electromachining, Lausanne, pp. 29-47, 1995.
6. Lima, F. E.; Rugosidade e Integridade Superficial do Aço ABNT M2 após usinagem

por Descargas Elétricas, UFU, Dissertação de Mestrado, (1997).
7. McGeough, J. A.; Advanced Methods of Machining, London, Chapman and Hall, pp.
128-152, 1988.
8. Pandey, P. C., Shan, H. S.; Modern Machining Processes, McGraw Hill, Publishing
Company, pp. 1980.
20
3 - USINAGEM ELETROQUÍMICA - ECM
Trata-se da retirada controlada de material de uma peça (usinagem) como

conseqüência de reações eletroquímicas entre o material da referida peça (colocada no polo
positivo de uma célula eletrolítica) e alguns ânions dissociados do eletrólito. Neste processo,
utiliza-se uma fonte de energia de alta potência para fornecer corrente elétrica de alta
intensidade, onde o polo positivo é ligado à peça (anodo), e o polo negativo é ligado à
ferramenta (catodo).
A Figura 3.1 apresenta um esquema com a classificação dos principais processos de
usinagem eletroquímica.
Figura 3.1 – Classificação dos processos de usinagem eletroquímica
O processo de usinagem eletroquímica (ECM) pode-se dividir de acordo com a Figura

3.1. A formação eletroquímica é utilizada na usinagem de cavidades de todos tipos, inclusive
a usinagem de furos cilíndricos. No caso da rebarbação eletroquímica ou polimento
eletroquímico, as peças geralmente são fabricadas por outros processos, tanto tradicionais
como não tradicionais, e somente o acabamento final é feito pelo processo eletroquímico. As
taxas de remoção de material nestas aplicações geralmente são pequenas quando comparadas
com as taxas da formação eletroquímica.
A retificação eletroquímica (ECG) se enquadra dentro dos processos híbridos. Neste
caso, a usinagem do material é feita pelo processo eletroquímico, responsável por cerca de
90% da retirada de material, e pelo processo abrasivo, responsável por aproximadamente
10%. As ferramentas utilizadas neste processo são rebolos condutores.
A associação da usinagem eletroquímica com outros processos não tradicionais, como
eletroerosão e ultrasom, tem como objetivo incorporar as vantagens destes processos,
melhorando o desempenho da usinagem eletroquímica.
As Figuras 3.2 a 3.5 apresentam aplicações práticas da ECM alterando-se os
movimentos de avanço da ferramenta e da peça. Essas operações são executadas em peças de
material condutor de eletricidade que sejam de difícil usinagem por processos tradicionais e
que requeiram, ainda, altas exigências de Integridade Superficial como em certos casos da
indústria aerospacial, biomédica, automobilística, entre outras.
21
Figura 3.2 – Formação eletroquímica de: (a) uma palheta de turbina e (b) uma cavidade;
1 - Eletrodo Ferramenta; 2 - Peça; vk - direção de avanço da ferramenta.
Figura 3.3 – Usinagem Eletroquímica de: Figura 3.4 – Arredondamento de arestas por ECM: 1-
(a) um eixo; e (b) um disco de parede fina. Suporte do eletrodo ferramenta; 2- Eletrodo-ferramenta;
3- Suporte de plástico (direcionar o eletrólito); 4- Peça; 5-
Placa de fixação da peça.
Figura 3.5 – Brochamento Eletroquímico: (a) Rosqueamento de um fuso de esferas e

(b) Redução de espessura de um perfil em forma de T.
A Figura 3.6 apresenta um esquema simplificado de um equipamento de usinagem

para formação eletroquímica com seus componentes básicos apresentados na legenda.
22
Como se observa, a ferramenta 2 é ligada ao polo negativo da fonte de energia 1 e a

peça 3 ligada ao polo positivo da mesma. A usinagem ocorre na cuba eletrolítica 5 fixada
sobre a mesa da máquina e para que tal usinagem ocorra é necessário que um eletrólito (em
geral uma solução salina) banhe a interface ferramenta-peça em fluxo contínuo promovido
pela bomba 8 que o succiona do reservatório 6 após passar pelo filtro 7. O cabeçote porta-
ferramenta 10 se movimenta em direção à peça graças à ação do sistema de avanço 9 pelo
qual é mantida constante a distância ferramenta-peça (gap), espaço no qual ocorrem as
reações eletroquímicas.
1 - Fonte de Corrente 6 - Reservatório do Eletrólito;

2 - Ferramenta ; 7 - Filtros;
3 - Peça a ser usinada; 8 - Bomba;
4 - Suporte de Fixação; 9 - Sistema de Avanço do Cabeçote;
5 - Cuba Eletrolítica; 10 - Cabeçote Porta-Ferramenta.
Figura 3.6 – Esquema de um equipamento de usinagem eletroquímica
3.1 Princípios do processo.
A usinagem eletroquímica tem como princípio básico a eletrólise. A Figura 3.7 ilustra
o esquema de uma célula eletrolítica, que é o local onde ocorre o fenômeno eletroquímico.
Esta célula apresenta dois eletrodos condutores ligados a uma fonte de corrente elétrica e
mergulhados em uma solução líquida à base de sais (no caso o NaCl). Esta solução, conhecida
como eletrólito, tem três funções básicas: agir como condutor para facilitar a passagem de
corrente elétrica entre a ferramenta e a peça, remover os resíduos formados durante a
usinagem e resfriar a região entre a ferramenta e a peça (gap).
As reações químicas que ocorrem após a dissociação eletroquímica levam à formação
de hidrogênio gasoso na região catódica e precipitados de hidróxidos metálicos, conforme
pode ser visto na Figura 3.7. São essas reações, ditas anódicas, que provocam a retirada de
material da peça. Conforme é fácil de se constatar, o material da ferramenta não participa da
principal reação que ocorre ao seu redor e isso leva à primeira grande vantagem do processo: a
de que a ferramenta não se desgasta. Apesar disso, é importante escolher materiais de
ferramentas que, além de condutores, sejam resistentes à corrosão, em virtude da
possibilidade de ocorrência de reações secundárias durante o processo. Outra observação
23
importante é que a taxa de remoção depende, entre outros fatores, conforme será visto
adiante, da natureza do eletrólito, se soluções aquosas de NaCl ou de NaNO3 que são os
eletrólitos mais usados.
Reações Catódicas
2 H + + 2e − → H2 ↑
Reações Anódicas
M n + + n (OH ) − → M (OH ) n ↓
Figura 3.7 – Esquema de uma célula eletrolítica apresentando as principais reações catódicas e anódicas.
A taxa de remoção de material (TRM) depende das Leis de Faraday da eletrólise. De

acordo com estas, a massa dm retirada do metal da peça é dada por:
A ⋅ I ⋅ dt
dm = (3.1)
z⋅F
onde: A = Massa Atômica da substância ;

I = Intensidade de Corrente ;
dt = tempo ;
z = Valência do elemento químico do material da peça;
F = Constante de Faraday = 96500 Coulomb.
A fração A/zF, característica do material da peça, é denominada Equivalente

Eletroquímico do Material, (E). Desta forma, pode-se dizer que:
dm
= E⋅I (3.2)
dt
ou seja, a taxa mássica de material removido só depende da intensidade de corrente que ocorre
na cuba eletrolítica. Se ρ é a massa específica do material, tem-se que o valor da Taxa de
Remoção de Material (TRM), que exprime a taxa volumétrica de material removido, pode ser
expresso pela equação 3.3.
E⋅I
TRM = (3.3)
ρ
Se a TRM depende somente da densidade (ρ), do equivalente eletroquímico do

material (E) e da intensidade da corrente elétrica (I) que passa na interface ferramenta-peça , o
desempenho da ECM independe das características físicas usuais que influenciam
decisivamente na usinagem tradicional que são a dureza, tenacidade, ductilidade, fragilidade,
24
entre outras. Desta forma, tanto faz se o aço é “macio” como o ABNT 1020 ou “duro” como o
ABNT 1060. Para esse processo, em ambos os casos, a TRM seria aproximadamente a
mesma.
A intensidade de corrente I é dada por:
V
I= (3.4)
R
Na expressão 3.4, V é aproximadamente igual à tensão externa imposta ao circuito e R

a resistência ôhmica do mesmo circuito, que por sua vez é praticamente igual à resistência do
espaço entre a ferramenta e a peça, espaço este que se costuma denominar de gap.
Como a resistência do gap é dada aproximadamente pela equação 3.5,
h⋅r
R= (3.5)
S
em que: h = distância ferramenta-peça (gap);

r = resistividade do eletrólito;
S = Área da seção transversal da peça;
tem-se, finalmente, que:
V ⋅S
I= (3.6)
h⋅r
Outro princípio importante do processo ECM é o mecanismo de avanço da

ferramenta. Durante a usinagem, o gap (h) tende a aumentar devido a perda de material da
peça. Para que isto não ocorra, ou seja, para que esta distância permaneça praticamente
constante, é necessário que a ferramenta avance rumo à peça. O controle do avanço da
ferramenta é feito por um mecanismo que deverá ser necessariamente automático, para
conferir alto desempenho ao equipamento. A Figura 3.8 mostra o esquema de um mecanismo
de avanço.
Figura 3.8 – Esquema simplificado do mecanismo de avanço da ferramenta de um equipamento de

usinagem eletroquímica.
25
Fazendo um resumo do funcionamento do mecanismo apresentado na Figura 3.2

tem-se que um drive faz o monitoramento da corrente elétrica que passa pela região do gap.
Sabe-se que a medida que o gap aumenta (devido a erosão da peça), aumenta também a sua
resistência com a conseqüente diminuição do valor da corrente. Quando isto acontece, o drive
envia um sinal para o servomotor avançar a ferramenta.
Como já foi dito, o objetivo principal do sistema de avanço é manter o gap constante.
Para isso, a taxa com que a ferramenta (catodo) avança tem que ser igual a taxa com o qual é
retirado material da superfície da peça (anodo) devido a dissolução eletroquímica.
Na Figura 3.9, tem-se uma ferramenta que avança rumo à peça com uma velocidade
de avanço va, gap h e voltagem V.
Figura 3.9 – Esquema que simboliza o avanço da ferramenta em uma operação de usinagem
eletroquímica.
A Expressão 3.7 apresenta a variação do gap com o tempo.
dh A⋅J
= − va (3.7)
dt z ⋅ F ⋅ ρ
Da lei de Ohm, tem-se:
1
r= (3.8)
k
onde k é a condutividade do eletrólito.
Portanto, das Expressões (3.6), (3.7) e (3.8), tem-se:
dh A ⋅ k ⋅ V
= − va (3.9)
dt z ⋅ F ⋅ ρ ⋅ h
Existem três soluções para a Expressão 3.9 que merecem uma abordagem mais
específica. Na primeira hipótese a ferramenta não avança, ou seja, va é igual a zero. Este caso
ocorre tipicamente no processo de rebarbação ou polimento eletroquímico. A solução da
Expressão 3.9 neste caso está mostrada na Expressão 3.10.
26
2⋅A⋅k ⋅V⋅t
h 2 ( t ) = h 2 ( 0) + (3.10)
z⋅ F⋅ρ
onde h (0) é o gap inicial.
Outra solução que a ser verificada é quando a velocidade de avanço da ferramenta é

constante. Neste caso, a ferramenta avança e o valor do gap tende a estabilizar-se num
determinado valor depois de um certo tempo, conforme mostra a Figura 3.10b. A Expressão
3.11 apresenta a solução da Expressão 3.9 para esta condição.
1 ⎡ h ( 0) − h e ⎤
t= ⋅ ⎢ h ( 0) − h ( t ) + h e ⋅ ln ⎥ (3.11)
va ⎣ h (t ) − he ⎦
A⋅k⋅V
onde he equivale a .
z ⋅ F ⋅ ρ ⋅ va
A Figura 3.10 apresenta os gráficos que representam a variação do gap com o tempo
para as condições em que a velocidade de avanço da ferramenta é nula (Figura 3.10a) e
constante (Figura 3.10b).
(a) (b)
Figura 3.10 – Variação do gap com o tempo de usinagem quando:

(a) não há avanço da ferramenta e (b) o avanço é constante.
O último caso é aquele em a ferramenta avança controlada por um sistema que faz o
monitoramento de tensão e corrente. Através da variação destes parâmetros é que ocorre o
deslocamento da ferramenta. Este sistema é muito utilizado nos processos de formação
eletroquímica.
Finalmente, outra característica fundamental do processo ECM é o circuito
eletrolítico. A principal finalidade do circuito eletrolítico é que garantir que o eletrólito
permaneça com suas propriedades (temperatura, concentração, pH) praticamente constante na
região de trabalho (gap). Este é um fator determinante para que o processo tenha um bom
desempenho em termos de acuracidade e integridade superficial.
Os principais componentes de um circuito eletrolítico de um equipamento de
usinagem eletroquímica são: um reservatório, onde este será armazenado, uma bomba que
27
forneça a pressão e velocidade necessária para que o eletrólito possa varrer os detritos já
citados, um sistema de limpeza e controle de temperatura concentração e pH.
O circuito eletrolítico deve apresentar um sistema de limpeza do eletrólito eficiente.
Conforme foi visto anteriormente, durante a usinagem ocorrem as formações de hidróxidos e
outros compostos que permanecem na solução eletrolítica.
A limpeza do eletrólito é de fundamental importância para um bom desempenho em
usinagem eletroquímica. Não só faz aumentar a vida do eletrólito, que em muitos casos é caro
(Nitrato de Sódio, por exemplo), como ajuda na estabilidade do processo ao manter,
aproximadamente constante, a corrente que passa pelo gap. A limpeza também diminui a
corrosividade do ambiente, e evita que, esporadicamente, se tenha um curto circuito entre a
ferramenta e a peça, o que prejudicaria em muito a usinagem, com o desgaste do eletrodo-
ferramenta e a alteração das características de integridade superficial da peça. Os sistemas de
separação dos resíduos que permanecem no eletrólito mais utilizados em equipamentos
industriais são as ultra-centrífugas.
3.2. Principais parâmetros do processo
No processo de usinagem eletroquímica a taxa de remoção de material (TRM) é

significativamente afetada pela intensidade de corrente que é utilizada para oxidar o material
da peça (anodo). Na Expressão 3.3, percebe-se que, além da corrente, a TRM depende
também do equivalente eletroquímico e da densidade, que por sua vez são características dos
materiais a serem usinados. Portanto, para que se tenha altas TRM deve-se analisar e
selecionar os parâmetros que influenciam diretamente o valor da intensidade de corrente.
A intensidade de corrente (I) depende da tensão externa aplicada (V), da área efetiva
de trabalho (S), da dimensão do gap (h) e da resistividade do eletrólito (ρ), conforme mostra a
Expressão 3.6. Para que I seja máximo, deve-se maximizar V e S. A área efetiva de trabalho
depende das dimensões da peça e geralmente não pode ser alterada. Portanto, o parâmetro
mais usado em usinagem eletroquímica é a densidade de corrente, conforme pode ser visto na
Expressão 3.7. Os valores de tensão não devem ser elevados (normalmente variando de 5 –
25V) para evitar a ocorrência de curtos circuitos entre a ferramenta e a peça.
I
J= (3.7)
S
Onde: J é a densidade de corrente [A/cm2];

I é a intensidade de corrente [A];
S é a área efetiva de trabalho [cm2]
Outra forma de aumentar a corrente é a minimização da resistividade do eletrólito e o

tamanho do gap. A resistividade do eletrólito depende das características do mesmo, como
tipo, concentração e pH. Os valores do gap devem ser pequenos, variando de 0,07 a 0,5 mm
dependendo da aplicação. Quando se trabalha com valores de gap muito pequenos deve-se
tomar cuidado com a ocorrência de curto circuito.
Ainda na análise da Expressão 3.6, percebe-se que o perfil transferido à peça será uma
boa reprodução do negativo da ferramenta pois as reações de oxidação do material da peça
(anodo) ocorrem, preferencialmente, nas regiões da ferramenta e da peça que estão mais
próximas.
28
A usinagem eletroquímica é um processo que, normalmente, não apresenta boa

precisão em termos das alterações geométricas produzidas nas peças usinadas, como por
exemplo, conicidade e sobre-corte lateral no processo de furação eletroquímica. A Figura 3.11
ilustra a diferença na precisão de peças usinadas com eletrólitos a base de NaCl e NaNO3.
Além do tipo de eletrólito, existem outros fatores que influenciam na precisão das peças
usinadas pelo processo eletroquímico tais como: o sistema de banho do jato eletrolítico, a
voltagem aplicada, a velocidade de avanço da ferramenta, o sistema de limpeza do eletrólito e
o recobrimento lateral da ferramenta.
Figura 3.11 – Furação de peças utilizando os seguintes eletrólitos:

(a) Solução de Nitrato de Sódio; (b) Solução de Cloreto de Sódio.
Outra característica importante da ECM é seu excepcional desempenho em termos de

Integridade Superficial. Isto se deve ao fato de que neste processo ocorre a retirada de átomo
por átomo do material da peça, e também por não haver geração significativa de calor. Sendo
assim, não ocorrem transformações térmica nas superfícies usinadas, minimizando, desta
forma, os problemas com trincas e concentração de tensões.
Na usinagem eletroquímica, a integridade superficial da peça depende, principalmente,
do seu material, do eletrólito a ser utilizado e das condições de operação. Um estudo de
parâmetros como corrente, voltagem, dimensão do gap, e tipo do eletrólito é de suma
importância para se obter boa integridade.
3.4 Equipamentos de usinagem eletroquímica
Os equipamentos de usinagem eletroquímica devem ter como características básica alta

rigidez estrutural para minimizar as vibrações transmitidas à ferramenta e apresentar em sua
estrutura materiais resistentes à corrosão. A Figura 3.12 apresenta um equipamento de
usinagem eletroquímica com seus componentes principais, que são:
• Uma Fonte de Potência de corrente contínua de baixa voltagem e grande amperagem

(2000, 10000 ou, ainda, 40000 A);
• Um circuito para circulação e controle do eletrólito (geralmente uma solução aquosa de

NaCl ou NaNO3 de 20 a 50%);
29
• Um circuito auxiliar para limpeza do eletrólito;
• Uma Unidade Mecânica constituída basicamente de uma cuba eletrolítica apoiada em

uma mesa de coordenadas, da estrutura de apoio para suportar essa cuba e o mecanismo de
avanço (que deve necessariamente ser automático para conferir alto desempenho ao
equipamento);
• Um sistema de exaustão do gás H2 (combustível);
• Um CNC (no caso das unidades mais modernas).
Figura 3.12 – Equipamento industrial de usinagem eletroquímica com capacidade de 3000 A.
A aula prática sobre o processo de usinagem eletroquímica, com duas horas de duração,
está dividida em quatro etapas discriminadas a seguir.
30
1. Apresentação dos equipamentos de usinagem eletroquímica desenvolvidos no

Laboratório de Usinagem Não Tradicional (ECM convencional e ECG);
2. Apresentação dos painéis sobre os principais trabalhos de pesquisa sobre ECM;
3. Experimentos sobre rebarbação ;
4. Experimentos sobre furação eletroquímica.
Na etapa 3 são realizados ensaios de rebarbação com os seguintes objetivos: a

eliminação de rebarbas, o acabamento e o arredondamento dos cantos vivos e, também,
observar qualitativamente a variação da corrente elétrica que passa pelo gap com a variação
da tensão da fonte e da vazão do eletrólito.
Nestes ensaios são utilizados anéis de aço ABNT 1045 não tratado e temperado em
óleo. Os anéis tiveram suas superfícies recartilhadas em um torno convencional, simulando
rebarbas produzidas por um processo qualquer de fabricação.
A ferramenta utilizada nos ensaios foi fabricada em cobre eletrolítico em forma de
disco cilíndrico com diâmetro externo pouco maior que o diâmetro externo do anel a ser
rebarbado, apresentando, também, um furo no centro para permitir o bombeamento do jato
eletrolítico. O eletrólito é uma solução aquosa de NaCl com concentração igual a 15%.
O suporte de fixação dos anéis foi fabricado em aço inoxidável com uma cavidade para
o encaixe dos anéis, que são fixados a este por meio de parafusos. A Figura 3.17 apresenta um
esquema completo do ferramental utilizado.
Figura 3.17 – Esquema ilustrativo do ensaio de rebarbação.
No processo de rebarbação eletroquímica não ocorre o avanço da ferramenta. Neste

caso o gap aumenta durante a usinagem e se comporta de acordo com a Figura 3.10a. Isto
31
implica que, com a remoção da rebarba e também com o arrendondamento dos cantos vivos,
ocorre a diminuição do valor da corrente, que pode ser um fator indicativo do momento que a
rebarba foi completamente removida. Nos ensaios de usinagem, a ferramenta é avançada até
encostar na rebarba e logo depois afastada, deixando um gap inicial igual a 0,2mm.
Na etapa 4 são realizados ensaios de furação eletroquímica em barras de aço rápido
ABNT M2, também conhecidas como bits, com a seguinte composição: Fe = 81,65%; C =
0,85%; Mn = 0,30%; Si = 0,25%; Cr = 4%; V = 2%; W = 6% e Mo = 5%. Este aço é muito
utilizado na fabricação de ferramentas de corte em processos tradicionais.
Os furos são fabricados em dois bits justapostos onde, de acordo com a Figura 3.18,
percebe-se a formação de dois semi-cilíndros, um em cada bit. Este perfil possibilita melhor
visualização das superfícies laterais dos furos, verificando as distorções do perfil ao longo da
profundidade de corte. O experimento completo consiste da realização de um furo passante
onde são verificados os efeitos da variação da vazão do eletrólito, da velocidade de avanço da
ferramenta e da tensão na corrente de usinagem; e outro furo cego com o objetivo de avaliar a
taxa de remoção de material e a superfície formada no fundo do furo.
Figura 3.18 – Vista superior do perfil usinado em bits de aço rápido ABNT M2.
A Figura 3.19 apresenta um esquema do ferramental utilizado durante os ensaios que

consiste da ferramenta, o suporte de fixação da peça e o sistema de injeção do eletrólito na
região de usinagem. A ferramenta é tubular, fabricada em cobre eletrolítico com diâmetro
externo de 10 mm, incluindo 0,2 mm de espessura do revestimento plástico (tecknil), e
diâmetro interno de 4 mm. O suporte de fixação dos bits foi fabricado em aço inox para
resistir a corrosão do meio onde ocorre a usinagem. Este foi fixado na base de cobre da cuba
eletrolítica através de grampos de fixação, também fabricados em aço inox. Para completar o
ferramental, o sistema de injeção do eletrólito utilizado é um jato a alta pressão fluindo pela
parte interna da ferramenta. O eletrólito é o mesmo que o utilizado na rebarbação.
32
Figura 3.19 – Esquema do ferramental utilizado nos ensaios de usinagem.
Observação: Durante os ensaios de usinagem deve-se dar atenção especial para alguns fatores
como, qual a influência das propriedades mecânicas dos materiais e dos parâmetros de corte
como tensão, velocidade do eletrólito e velocidade de avanço da ferramenta no desempenho
do processo de usinagem eletroquímica.
3.6 Questões
1. Quais são suas principais dificuldades de projeto de um equipamento ECM?
2. Explicar com o uso de croquis os princípios do processo.
3. Quais são os principais problemas ambientais do processo?
4. Por quê o equipamento ECM apresenta custo elevado?
5. Quais as principais aplicações do processo ECM?
6. Que comparação se poderia fazer com o processo EDM?
7. Que parâmetros influem na TRM, direta e indiretamente?
8. Quais as principais características da superfície usinada?
9. Quais são as principais estratégias para aumentar a precisão das peças usinadas por ECM?
33
3.7 Bibliografia
1. Benedict, G. F.; Nontraditional Manufacturing Processes, Marcel Dekker, New York,

1987, pp. 125 - 172.
2. Marty, C.; Usinages Par Procédés Non Convencionnels, Masson, Paris , 1971, pp. 67-
106;
3. Macgeough, J. A.; Advanced Methods of machining, Chapman and Hall, London, 1988,
pp. 55 - 88.
4. Malaquias, E.; Contribuição para o Desenvolvimento de um Protótipo de um

Equipamento de Usinagem Eletroquímica, Dissertação de Mestrado, UFU, Uberlândia,
1996, 79 pp.
5. Metals Handbook; Nontraditional machining, 9a Edição, Volume 16, 1989, pp. 533 -
550.
6. Pelizer, M. C.; Estudo da Influência do Ferramental na Acuracidade de Forma de

Peças de Aço ABNT M2, Obtidas por Usinagem Eletroquímica, Dissertação de
Mestrado, UFU, Uberlândia, 1997, 80 pp.
7. Rumyantsev, E. & Davidov, A.; Electrochemical Machining of Metal, Mir Publishers,

Moscow, 1989.
8. SME - Society Manufacturing Engineers; Nontraditional Machining Processes, Second

Edition, Deaborn, 1986, pp. 75 - 108.
34
4 - USINAGEM POR ULTRASOM - USM
O uso de ondas vibratórias de alta freqüência acima da faixa audível (ultrasom) tem
tido uso extremamente variado pelo homem. Além da aplicação na usinagem, o ultrasom é
utilizado também na fundição e soldagem de metais, medidas de velocidade de fluídos em
movimento, determinação de tensões residuais, medidas de microdureza e análise do tamanho
de grão de metais em metalografia. O ultrasom também é comumente usado na área médica
para diagnóstico e tratamento de certas doenças.
No campo da usinagem, o princípio do processo de ultrasom data de 1927 e é devido a
Wood e Loomis. Entretanto, a primeira patente de um equipamento de usinagem por ultrasom
foi registrada em 1945 pelo engenheiro americano Balamuth.
A usinagem por ultrasom como será detalhada nos ítens seguintes, são processos
mecânicos de remoção especialmente úteis para produzir furos e cavidades em materiais
endurecidos (acima de 40 HRC) e frágeis de qualquer natureza, como por exemplo, aços-
ferramenta, carbonetos, nitretos, cerâmicas, vidros, quartzo e pedras preciosas, condutores
elétricos ou não.
Na Figura 4.1 apresenta-se uma classificação simplificada dos processos de usinagem
por ultrasom. Nela podemos notar que existem 3 grandes classes de equipamentos para
usinagem ultrasônica. O ultrasom convencional (Ultrasonic Machining - USM), o ultrasom
rotativo (Rotary Ultrasonic Machinig - RUM) e um conjunto muito grande de equipamentos
especiais onde a vibração ultrasônica entra apenas como assistência a outros processos básicos
tradicionais ou não, tais como torneamento ultrasônico (Turning Ultrasonic Machining -
TUM) e o laser ultrasônico (Laser Ultrasonic Machining). As duas primeiras classes, USM e
RUM, por serem as mais empregadas, serão resumidamente descritas a seguir.
Figura 4.1 - Classificação dos processos de usinagem por ultrasom.
No processo convencional (USM), conforme será visto no item seguinte, a ferramenta

vibra ultrasonicamente na direção paralela ao eixo axial de avanço da ferramenta. Um jato
abrasivo é bombeado na interface ferramenta-peça conforme Figura 4.2. A remoção de
35
material ocorre quando grãos abrasivos suspensos no jato são martelados contra a superfície
da peça devido ao movimento de vibração da ferramenta.
Figura 4.2 - Representação esquemática do processo USM.
O mecanismo no processo ultrasônico rotativo (RUM) é basicamente o mesmo do

processo USM, exceto que no RUM existe também um movimento rotativo da ferramenta,
conforme ilustra a Figura 4.3. Em alguns casos, a ferramenta é impregnada com abrasivos de
diamante artificial (PCD) enquanto em outros utiliza-se a ferramenta do processo USM
animada com movimento de rotação e jato abrasivo.
Figura 4.3 - Ilustração do processo RUM
A assistência ultrasônica pode ser aplicada tanto a processos tradicionais como

furação, torneamento, fresamento e retificação quanto a processos não tradicionais como o
laser, eletroerosão e eletroquímica. Em todos esses casos, basicamente põe-se a ferramenta a
vibrar (seja essa ferramenta uma broca, uma ferramenta de torno, um rebolo, feixe de laser,
descarga elétrica) superpondo esse movimento vibratório aos seus movimentos normais.
36
4.1 Princípios do processo
O processo de usinagem ultrasônica é realizado através da vibração de alta freqúência,

tipicamente 20kHz, de uma ferramenta de corte, obtida pelo princípio da magnetoestricção ou
eletroestricção, como será visto adiante. O processo de USM tem início com a conversão de
energia elétrica de baixa freqüência para um sinal de energia elétrica de alta freqüência, que
alimenta um transdutor, que, funcionando sob um dos princípios acima mencionados,
converte esta variação em vibração mecânica de mesma freqüência. No caso da utilização do
transdutor magnetoestrictivo, a capacidade de elongação é dada pelo seu coeficiente de
elongação magnetoestrictivo:
∈m = ∆ l / l (4.1)
onde ∆l é incremento no comprimento, em relação ao comprimento inicial l.
Anteriormente, eram utilizados transdutores magnetoestrictivos feitos de materiais tais

como Alfer (13%Al - 87%Fe), Hypernik (50%Fe - 50%Ni) e Permalloy (40%Ni - 60%Fe).
A desvantagem do emprego da magnetoestricção esta relacionada com as altas taxas de perdas
devido ao calor (eficiência menor que 55%). Com o que o transdutor tem que ser refrigerado.
Modernamente usam-se materiais como o quartzo piezoelétrico e cerâmicas sintéticas
eletroestrictivas como o Titanato-Zirconato de Chumbo (LZT), que apresentam maior
eficiência de conversão (cerca de 90 a 95%).
Assim, um movimento mecânico linear de alta freqüência é transmitido à peça através
de um acoplador amplificador denominado porta-ferramenta, que é mostrado na Figura 4.4.
É necessário que o material de construção do acoplador amplificador tenha alta
resistência a fadiga. Dois materiais de popular aplicação são o Alumínio-Bronze e Bronze
Marinho com resistência á fadiga de respectivamente, 185 e 150 MPa.
A ferramenta vibra com amplitudes geralmente em torno de 20 a 60µm, na direção
paralela ao eixo axial de avanço da ferramenta. Para alcançar maior eficiência na remoção de
material, deve-se considerar a massa e a forma do acoplador amplificador, de tal modo que a
freqüência de ressonância esteja dentro da faixa de freqüência da máquina de USM. A
ressonância é conseguida quando a freqüência de vibração se iguala a freqüência de vibração
para se formar uma onda sônica constante no conjunto ferramenta-peça e consequentemente
resultar em uma amplitude máxima de vibração e uma remoção máxima de material com
maior eficiência.
A ferramenta com forma negativa a do desenho do furo ou cavidade é posicionada
próxima à peça sem tocá-la. Esta ferramenta deve ser fabricada usando material que apresente
alta resistência ao desgaste e à fadiga, sendo que o aumento do desgaste é influenciado pelo
material a ser usinado. Assim os materiais mais empregados para construção de ferramentas
de corte, são os aços-liga com Ag, Cr ou Ni, aços inoxidáveis 304 e 316, Cobre e Latão. O
espaço entre a ferramenta e a peça (gap) é alimentado com um jato abrasivo composto de
partículas abrasivas e água.
37
Figura 4. 4 - Componentes básicos do processo USM.
Um mecanismo alimentador avança continuamente a ferramenta para dentro da

cavidade para manter o espaço constante entre a ferramenta e a peça. Para se trabalhar com
maior acuracidade é necessário que o sistema de avanço seja o mais sensível possível. Os
sistemas de avanço mais utilizados são os do tipo massa-mola e pneumático ou hidráulico,
sendo que este último é o mais empregado para trabalhos onde se requer controle da qualidade
da profundidade. A Figura 4.5 (a) e (b) mostra os diferentes tipos de sistemas de avanço.
(a) - Avanço tipo massa mola (b) - Avanço tipo pneumático ou hidráulico
Figura 4.5 - Representação esquemática de vários tipos de sistemas de

avanço da ferramenta na usinagem ultrasônica.
Embora as taxas de remoção de material sejam relativamente baixas, o processo é

economicamente competitivo pois, com um simples passe, pode-se gerar cavidades complexas
ou furos múltiplos em materiais de difícil usinagem.
O mecanismo de corte dos materiais através da USM ainda não é completamente
entendido. No entanto, alguns pesquisadores formularam algumas teorias, como expostas a
seguir.
38
A análise proposta por Kazantsev assume que o material é removido por fratura frágil.
Este pesquisador deu grande atenção a não uniformidade das partículas em suspensão, na
interface-peça. Devido a essa não uniformidade, como a ferramenta é movida em direção a
superfície da peça, existirá um contato parcial entre os maiores grãos, sendo estes martelados
na superfície de ambas, ferramenta e peça como pode ser visto na Figura 4.6.
Figura 4. 6 - Modelo para análise de remoção de material na USM proposto por Kazantsev.
Kaczmarek propõe que incrustações de grãos abrasivos na superfície da ferramenta

leva a um aumento de deformação plástica da mesma. Entretanto, na peça há desintegração de
material e retirada de cavaco de uma cavidade na superfície. Pela ação do jato abrasivo, os
cavacos gerados são retirados da zona de corte. Este jato tem ainda as funções de alimentar de
abrasivos a zona de usinagem e refrigerar o par ferramenta-peça.
Kremer, Saleh, Ghabrial e Moison, examinaram cuidadosamente a formação de
cavidades na superfície da peça. Eles constataram que estas cavidades são formadas
principalmente pela indentação do grão abrasivo na superfície da peça, pois a seqüência de
fraturas tritura o material que se solta da região golpeada.
Shaw, Miller e Rosenberg consideraram ainda a combinação de mais dois fatores na
análise da teoria de arranque de material na USM, a cavitação-erosão e a ação química
associada com o fluído empregado. Estes efeitos foram considerados como de importância
secundária e representam menos de 5% da taxa total de remoção de material. É válido
ressaltar que um material frágil é mais facilmente usinado do que um dúctil no processo USM.
Por exemplo a taxa de usinagem do vidro é muito maior do que a de um metal de dureza
comparável. Esta disparidade no comportamento da USM é devido a diferença de
propriedades plásticas dos dois materiais.
O processo RUM, além das teorias acima, conta, conforme já explicado, com o efeito
da rotação de uma ferramenta abrasiva para operações tais como furação, fresamento e
abertura de roscas interna e externa. Há duas variantes do processo RUM, como pode ser visto
na Figura 4.7. Numa delas, a ferramenta abrasiva, normalmente de PCD, é refrigerada com
água ou ar enquanto que na outra, a ferramenta é não abrasiva, como no USM, e o abrasivo é
livre, normalmente de Carboneto de Boro.
A combinação do movimento rotativo e axial gera um desgaste uniforme da
ferramenta, alto grau de circularidade do furo e rápida remoção de material da zona de corte.
Normalmente em igualdades de condições, o processo RUM aumenta significativamente a
taxa de remoção de material quando comparado ao USM. Este aspecto faz com que o
processo RUM seja bastante mais efetivo que o USM na maioria das situações. Estudos
realizados por Cruz mostraram que a TRM na usinagem da Zircônia parcialmente estabilizada
(PSZ) no processo RUM foi 2 a 5 vezes maior que no USM, dependendo dos parâmetros
usados.
39
Figura 4.7 - Variantes do processo RUM.
Quanto ao mecanismo de arranque de material, além da ação de martelamento, neste

processo há um outro tão ou mais importante que ele. Trata-se do deslizamento (riscamento)
do grão abrasivo sobre a peça provocado pela rotação da ferramenta, conforme se pode
observar na Figura 4.8.
Figura 4. 8 - Principais mecanismos de arranque de material no processo RUM.
No caso do abrasivo ser em pó, este deslizamento não é tão efetivo quanto no caso da
ferramenta diamantada mas, em compensação, há pesquisadores que sustentam que, nesse
casos há também, o rolamento dos abrasivos sobre a peça compensando em parte, essa menor
ação abrasiva por deslizamento.
40
4.2 Principais parâmetros do processo
A taxa de remoção de material é influenciada por vários fatores (condições do

processo). Uma breve discussão é feita a seguir sobre os principais fatores que afetam a TRM
no processo USM, quais sejam: a amplitude de vibração, a pressão de trabalho, o tamanho do
grão abrasivo, o tipo e concentração do abrasivo.
Amplitude de vibração da ferramenta
A amplitude de vibração da ferramenta tem uma predominante influência na taxa de

remoção de material por USM. Miller afirma que para a usinagem de um aço duro observou
uma relação de linearidade entre a taxa de remoção de material e a amplitude da ferramenta,
que pode ser vista na Figura 4.10.
TRM
[mm3/min]
Neppiras &
Foskett
a (µm)
Figura 4.10 - Efeito da amplitude de vibração na TRM, segundo Miller e Neppiras & Foskett
Neppiras e Foskett encontraram resultados que indicaram uma relação não linear
entre a TRM e amplitude, tal como representado na Figura 4.10. O aumento na amplitude
tende a elevar a rugosidade, mas o efeito é mínimo. Esta é mais influenciada pelo tamanho do
grão abrasivo. Um fato notável deve ser observado: o aumento da amplitude deve ser
acompanhado do aumento do tamanho do grão abrasivo. Se não, o efeito do aumento da
amplitude não corresponde a um aumento proporcional da TRM. Talvez esse seja o motivo da
diferença dos resultados da duas curvas da Figura 4.10. Depois de certo valor, a TRM cresceu
menos nos resultados de Neppiras e Fosket que no de Miller.
Efeito da aplicação da pressão de trabalho
A TRM cresce quando a pressão de trabalho na ferramenta é aumentada, se todos os

outros parâmetros forem mantidos constantes. Conforme pode ser observado na Figura 4.11,
variando-se a amplitude, por exemplo, deve-se levar em conta este aumento. O que é digno de
nota é o fato pelo qual o crescimento da TRM se dá até certo valor da pressão, específico para
cada caso. Depois desse valor a TRM começa a cair mesmo que se aumente a pressão. O
acabamento superficial da peça mostra ser muito pouco afetado pelo aumento da pressão.
Altas pressões, ao contrário do esperado, não geram acabamento superficial rugoso.
41
Fig.ura 4.11 - Efeito da aplicação da pressão de trabalho na TRM

para diferentes amplitudes de vibração.
Tamanho do abrasivo
Teorias predizem que a TRM aumenta linearmente com o tamanho de grão até um
valor ótimo, influenciado pela amplitude de vibração da ferramenta, sendo que a partir deste
ponto não se observa um aumento significativo na TRM como pode ser visto na Figura 4.12.
Como mostra a Figura 4.13, a TRM aumenta com aumento da concentração do
abrasivo até 40%, sendo que a partir deste valor tem-se um aumento pouco significativo na
TRM.
Figura 4.12 – Influência qualitativa do tamanho do grão abrasivo.
Figura 4.13 - Efeito qualitativo da concentração do abrasivo na TRM

com tipos de grão de Carbeto de Boro e Carbeto de Silício.
42
A precisão conseguida nas peças usinadas por USM está em torno de 25µm, porém
em casos especiais onde tem-se o controle de concentração de abrasivo e bom sistema de
distribuição do abrasivo, consegue-se tolerâncias de até 7µm. A relação entre profundidade e
diâmetro dos furos usináveis tem proporções em torno de 40/1. Quando a profundidade
excede a 12 mm, a taxa de remoção é reduzida grandemente, justamente pelo pouco acesso do
fluxo de material abrasivo na interface ferramenta-peça. A taxa de avanço varia de 25 µm/min
a 25mm/min, dependendo da forma a ser usinada, dos parâmetros de corte e das propriedades
do material.
O acabamento superficial é função primordial do tamanho da partícula abrasiva. O
melhor acabamento superficial é conseguido usando partículas abrasivas com mesh 800 e gira
em torno de Ra igual a 0,25µm. Para grão da ordem de 60 µm, tem-se uma rugosidade em
torno de 0,75µm.
Como a remoção de material não é de natureza térmica, as propriedades do material
permanecem essencialmente inalteradas sendo também praticamente nula a produção de
trincas. Alguns pesquisadores atribuem a alta vida das peças usinadas por USM, quando
sujeitas a esforços de fadiga, pela geração de um estado de tensão residual de compressão na
superfície das mesmas.
Outro aspecto positivo é a textura superficial, que não denota marcas de usinagem,
como é visto na Figura 4.14. A Figura 4.14 mostra a comparação entre a textura superficial de
uma superfície usinada por USM à esquerda e por retifica com rebolo de diamante à direita,
por meio de uma análise com microscópio eletrônico de varredura.
Figura 4.14 – Aspectos da textura superficial entre os processos

USM (à esquerda) e de retificação ( à direita).
Este aspecto é significante pois as marcas de usinagem apresentadas pelos processos

tradicionais de usinagem reduzem consideravelmente a vida das peças quando submetidas a
teste de flexão a quatro pontos.
Qualquer redução na resistência na peça, no caso de serem usinadas por USM, pode
ser atribuída ao tamanho das partículas empregadas.
4.4 - Equipamentos de usinagem por ultrasom.

43
Vários são os fabricantes atuais de equipamentos de usinagem por ultrasom no mercado

internacional, entre os quais se destacam os fabricantes americanos Extrude Hone (Erwin,
Pennsylvania), Sonic Mill (Albuquerque, New Mexico) e Bullen (Eaton, Ohio).
Nas Figuras 4.15 e 4.16 são apresentados dois modelos de equipamentos de usinagem
por ultrasom atualmente disponíveis no mercado internacional, uma vez que tais produtos não
são fabricados no Brasil.
Figura 4. 15 – Equipamento de usinagem USM montada sobre

a estrutura de uma fresadora vertical.
Figura 4. 16 – Equipamento de usinagem por ultrasom rotativo RUM equipado com CNC.
44
Basicamente, os produtos são oferecidos para ultrasom convencional, ultrasom rotativo

ou para ambas as possibilidades. Neste último caso, a máquina pode operar como retificadora
convencional também, bastando para isso, que seja desligado o gerador ultrasônico. Os
equipamentos são fornecidos para potências desde 40W a 2400W, em várias potências
intermediárias conforme o fabricante. Podem ser fornecidos para operação manual ou com
CNC. Os preços variam desde cerca de US$ 30000 a US$ 200000, conforme seja o modelo, a
tecnologia empregada e os acessórios requeridos.
A tecnologia empregada na construção do equipamento, bem como os recursos
requeridos, influem significativamente na taxa de remoção de material, no acabamento e na
acuracidade das peças. Uma mesma peça usinada com equipamentos industriais bem
desenvolvidos, é usinada com maior rapidez, precisão e acabamento que outra similar usinada
com equipamentos desenvolvidos em laboratórios nos anos 50, 60 ou mesmo 70.
A prática sobre USM tem duas horas de duração e consta de quatro partes, a saber:
1. Apresentação do equipamento e componentes a serem usados nos ensaios;
2. Apresentação de ferramentas e peças usinadas no laboratório em trabalhos de pesquisa;
3. Ensaios experimentais;
4. Avaliação dos resultados experimentais.
No item 3 são trepanadas três peças de igual espessura (6,35 mm), respectivamente de
vidro, alumina e grafite, com ferramenta tubular de aço inoxidável nas mesmas condições de
corte: mesmo tipo, tamanho e concentração de grão abrasivo, mesma pressão de trabalho e
amplitude. O aluno deve registrar as condições de corte, preencher a planilha de resultados e
elaborar o gráfico do avanço em função da profundidade de corte nos espaços abaixo:
Condições de corte:
45
Planilha de resultados
Material Tempo (min) TRM (mm3/min) Sobrecorte (mm)
Vidro
Alumina
Grafite
a (mm/min)
Profundidade
( )
Na avaliação o aluno deve observar as diferentes usinabilidades dos materiais usinados
bem como suas influências no sobrecorte lateral. Deve também observar o efeito da
profundidade de corte sobre o avanço.
4.6 Questões
1. Quais as aplicações dos processos ultrasônicos ?

2. Quais os princípios físicos que explicam a geração da freqüência mecânica a partir de
um sinal elétrico?
3. Quais os materiais mais recomendados para a ferramenta nos processos USM e RUM?
Idem para a peça a ser usinada.
4. Como se explica a remoção de material no processo USM? Idem no processo RUM.
5. Quais as vantagens do processo RUM sobre o USM? E as desvantagens?
6. Quais os parâmetros que mais influem na TRM no processo USM ? E no processo
RUM?
46
7. Quais as influências qualitativas dos parâmetros acima sobre a TRM em ambos os

processos? Explicar com o uso de gráficos.
8. Quais as principais conclusões extraídas da aula prática?
9. Quais as principais características da superfície usinada por USM?
4.7 - Bibliografia
1. Benedict, G.F.; Nontradicional Manufacturing Processes, Marcel Dekker, New York,

1987, pp. 67 – 85.
2. Bhattacharyya, A. - New Technology, The Inst. of Engineers (India), 1973.
3. Bullen Ultrasonics- Catálogo do fabricante - 4613, Camden Road, Eaton, OH 45320,

USA, Tel: (513) 456-7133
4. Cruz C.; Rajurkar, K.P.; Wei, B. - Drilling of Partially Stabilized Zirconia with
Ultrasonic Machining, Proceedings of the ASM, Pittsburgh, Pennsylvania, USA,
October, pp.17-21, 1993.
5. Extrude Hone - Catálogo do fabricante - P.O. BOX 527, 8075, Pennsylvania Avenue,
Irwin, PA 15642, USA, Tel: 412/863-5900
6. Kaczmarek, J. - Principles of Machining by Cutting Abrasion and Erosion, Peter

Peregrinus Ltda, Stevenage, pp.448-462, 1973.
7. Kazantsev, V.F. - Ultrasonic Cutting, in Physical Principles of Ultrasonic Technology,

Vol.1, Plenum Press, New York, pp. 3 –37, 1973.
8. Kremer, D. et alli - The State of the Art of Ultrasonic Machining, Annals of the CIRP,
pp.107-110, 1981.
9. Kremer, D. - New Developments on Ultrasonic Machinig, Nontraditional Machining

Symposium, Orlando, Nov., 1991.
10. Mcgeough, J.A. - Advanced Methods of Machining, Chapman and Hall, 1988, pp. 170 –
197.
11. Miller, G. E. - Special Teory of Ultrasonic Machining, Journal of Applied

Physics, N0 2, Vol. 28, 1957.
12. Pandey, P.C.; Shan, H.S. - Modern Machining Processes, McGraw Hill Publishing
Company, 1980.
13. Rosenberg, L.D. - The Machining of Ultrasonic Cutting, Ultrasonics, Vol.3, 1965.
47
14. Shaw, M.C. - Ultrasonic Grinding, Microtechnic, Vol.10, 1956, 257pgs.
15. Weller, E. (Editor), Nontradicional Machining Processes, Society Manufacturing

Engineers, Second Edition, Deaborn, 1984, pp. 13 – 37.
16. Sonic-Mill - Catálogo do fabricante - Div. of Rio Grande Albuquerque, Inc., 3820
Academy Parkway North, N. E., Albuquerque, New Mexico USA 87109, Tel: (505) 345-
8376.
17. Neppiras, E. A.; Foskett, R.D. - “Ultrasonic Machining”, phillips technical review, vol.
18, pp. 325-368, 1956.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

INTRODUÇÃO À USINAGEM NÃO TRADICIONAL

Uberlândia, Maio de 1999

1. Introdução aos Processos Não Tradicionais de Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Usinagem por Descargas Elétricas - EDM .................................... 7

2.1 Princípios do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3. Usinagem Eletroquímica - ECM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.1 Princípios do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4. Usinagem por Ultrasom - USM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

1. Introdução aos Processos Não Tradicionais de Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Usinagem por Descargas Elétricas - EDM .................................... 7

2.1 Princípios do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3. Usinagem Eletroquímica - ECM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.1 Princípios do processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4. Usinagem por Ultrasom - USM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

1 - INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS NÃO TRADICIONAIS DE USINAGEM

Conforme é de conhecimento geral, a usinagem é a tecnologia que se ocupa do

Figura 1.1 Necessidades que motivaram a criação e evolução

O que difere fundamentalmente os processos não tradicionais dos ditos tradicionais,

Descargas CHM Usinagem de

Cada processo tem seu nicho no moderno mundo da usinagem e dificilmente

Em virtude deste segundo aspecto, ultimamente tem sido desenvolvidos outros

• Forma da peça ( ou operações mais indicadas para o processo);

• Capabilidade do Processo: Taxa de Remoção do Material (TRM), Tolerância Dimensional,

Tabela 1. 1 - Ranking dos processos em relação aos materiais.

A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Não Aplicável *Vale também para WJM

Tabela 1. 2 - Ranking dos processos com relação a várias operações

Processo Furos Cavidades Contorneamento Corte

Precisos Normais Precisas Normais Finos Grossos

φ< 0.025 L/φ< 20

A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Não Aplicável *Vale também para WJM

Tabela 1. 3 - Capabilidade dos processos

Processo TRM Tolerância Rugosidade ZAC

USM 300 7.5 0.2-0.5 25

A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Não Aplicável

Tabela 1.4 - Aspectos econômicos dos processos

A = Ótima; B = Boa; C = Fraca; D = Ruím; E=Pior *Vale também para WJM

4. O que são processos híbridos? Citar exemplos.

5. Qual ou quais os processos para a produção de microfuros em cerâmicas?

6. Qual o melhor processo para produzir cavidades precisas em vidro?

7. Qual o processo que produz o melhor acabamento com menor ZAC?

8. A grosso modo, como funcionam os processos WJM, CHM e LBM?

9. Quais as principais aplicações dos processos acima citados?

1. Pandey,P.C., Shan, H.S., Modern Machining Processes, Tata McGraw-Hill, New

3. Weller, E. J.(Editor), Nontraditional Machining Processes, Society of Manufacturing

4. McGeough, J. A., Advanced Methods of Machining, Chapman and Hall, London,

6. Cruz, C., Há Inúmeras Maneiras Não Tradicionais de Usinar Metais: Conheça

2 - USINAGEM POR DESCARGAS ELÉTRICAS - EDM

A usinagem por descargas elétricas, ou eletroerosão, ou ainda, EDM3 como é mais

Figura 2.1 - Operações realizadas por EDM.

As maiores aplicações do processo estão na fabricação de matrizes para estampagem,

Figura 2.2 - Esquema dos elementos constitutivos de um equipamento EDM.

2.1 Princípios do processo

O principio fundamental é a remoção do material pelo efeito térmico das descargas

Figura 2.3 - Princípio de funcionamento do processo EDM.

2.2 Principais parâmetros do processo

Além da TRM e do acabamento superficial (AS), que normalmente são os principais

Dadas as características acima, a escolha de um ou de outro, em cada caso, depende de uma

O que caracteriza o regime de corte é a potência elétrica P= VI (voltagem x corrente) e a

∆t1 ∆t2 ∆t1

Figura 2.4 – Representação de níveis de potência e duração de pulso no processo EDM.

Entende-se por ferramental ao conjunto que engloba a geometria da ferramenta