PAULO BATAIER NETO

FERRO FUNDIDO CINZENTO DE ALTA QUALIDADE

MATÃO

2017
 PAULO BATAIER NETO

FERRO FUNDIDO CINZENTO DE ALTA QUALIDADE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Anhanguera, como requisito
parcial para a obtenção do título de graduado
em Engenharia Mecânica.

Orientador: Ricardo Nalin

MATÃO
2017
 PAULO BATAIER NETO

FERRO FUNDIDO CINZENTO DE ALTA QUALIDADE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Anhanguera, como requisito
parcial para a obtenção do título de graduado
em Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof. Alexandre S. Oglana

Prof. Paulo Sérgio Diniz Barros

Prof. Rogério Erbereli

Matão, 04 de Dezembro de 2017.

Dedico este trabalho à minha amada
esposa Andréia e as minhas filhas
Isadora, Maitê e Helena, por todo apoio,
compreensão, amor e paciência durante
esta jornada.
 AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar agradeço a Deus, que sempre me conduziu com as devidas

lições de amor, fraternidade e compaixão.
A minha eterna gratidão aos meus pais, Ângela e Augusto, que em toda minha
vida me apoiaram nas minhas escolhas e me dedicaram muito amor, respeito e
conhecimento.
Aos meus irmãos César, Bruno e Talita por todo amor, suporte e ajuda nessa
vida, meu muito obrigado.
A esta Instituição Educacional, administração e direção que oportunizaram a
janela que em hoje vislumbro um amplo horizonte, certo da confiança no mérito e
ética presentes.
A todo corpo docente, em especial ao professor e coordenador do curso, Paulo
Barros, pelos conhecimentos e ensinamentos transmitidos, sendo pessoa de caráter
polido.
Aos meus colegas de turma, pela amizade e risadas nesses anos de estudos e
aflições.
E a todos que direta ou indiretamente contribuíram para meu sucesso nessa
caminhada.
BATAIER, Paulo Neto. Ferro Fundido Cinzento de Alta Qualidade. 2017. Número
total de folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia
Mecânica) – Faculdade Anhanguera, Matão, 2017.

RESUMO

O ferro fundido cinzento é uma liga de ferro em mistura eutética com elementos a
base de carbono e silício podendo conter outros elementos. Trata-se de um material
com elevada usinabilidade, boas propriedades mecânicas e alta fluidez, o que
permite a fundição de peças com alta complexidade. É uma das ligas ferrosas mais
utilizadas mundialmente, principalmente na indústria de máquinas e equipamentos,
automobilística e ferroviária. Sua obtenção exige total atenção em todas as etapas
do seu processo produtivo. Este trabalho tem por objetivo discorrer sobre as
principais etapas e análises para obtenção do ferro fundido cinzento de alta
qualidade, focando na revisão bibliográfica de autores respeitados na área
metalúrgica, trazendo uma nova abordagem sobre o tema.

Palavras-chave: Ferro; Fundido; Cinzento; Metalurgia.

BATAIER, Paulo Neto. High Quality Gray Cast Iron. 2017. Número total de folhas.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) –
Faculdade Anhanguera, Matão, 2017.

ABSTRACT

Gray cast iron is an iron alloy in eutectic mixture with elements based on carbon and
silicon and may contain other elements. It is a material with high machinability, good
mechanical properties and high fluidity, which allows the casting of parts with high
complexity. It is one of the ferrous alloys most used worldwide, mainly in the
machinery and equipment industry, automobile and railway. Getting it requires full
attention at every stage of your production process. This work aims to discuss the
main steps and analyzes for obtaining high quality gray cast iron, focusing on the
bibliographical review of respected authors in the metallurgical area, bringing a new
approach on the subject.

Key-words: Iron; Fused; Gray; Metallurgy.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 01 -Diagrama Fe-C ....................................................................................... 14

Figura 02 -Forma e distribuição da grafita ............................................................... 17
Figura 03 -Tamanho da grafita ................................................................................ 18
Figura 04 -Identificação das microconstituintes ....................................................... 19
Figura 05 - Forno Cubilô .......................................................................................... 24
Figura 06- Forno de Indução.....................................................................................26
Figura 07- Panela de Vazamento de Metal...............................................................27
Figura 08- Curvas de Resfriamento...........................................................................31
Figura 09 -Influência do Resfriamento na Formação das Grafitas............................32
Figura 10- Microscópio Metalográfico.......................................................................35
Figura 11 - Durômetro...............................................................................................38
Figura 12- Exemplo de Corpo de Prova....................................................................39
Figura 13- Ensaio de Tração.....................................................................................40
Figura 14 - Comportamento Típico da Curva Tensão-Deformação..........................41
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..............................................................................................13
2 METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTO ..............................14
2.1 SISTEMAS FERRO-CARBONO E FERRO-CARBONO-SILÍCIO.............14
2.2 MICROCONSTITUINTES DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS ........16
2.3 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS .......19
3 ETAPAS DO PROCESSO PRODUTIVO .....................................................22
3.1 MATERIAIS DE CARGA ............................................................................22
3.2 FUSÃO DO METAL ...................................................................................22
3.2.1 Sobreaquecimento no forno dos ferros fundidos e tempo de manutenção
...........................................................................................................................26
3.3 VAZAMENTO DO METAL......................................................................... 27
3.3.1 Inoculação ..............................................................................................28
3.3.2 Solidificação e Resfriamento ..................................................................30
4 CONTROLES NA PRODUÇÃO DE FERRO FUNDIDO CINZENTO ...........32
4.1 ANÁLISE QUÍMICA ...................................................................................32
4.1.1 Espectrometria de Emissão/Absorção ....................................................33
4.1.2 Via Úmida ...............................................................................................33
4.2 PIROMETRIA ............................................................................................34
4.3 METALOGRAFIA ......................................................................................34
4.3.1 Etapas da Preparação da Amostra ........................................................36
4.3.2 Metalografia Qualitativa .........................................................................37
4.3.3 Metalografia Quantitativa .......................................................................37
4.4 ENSAIOS MECÂNICOS ............................................................................37
4.4.1 Dureza ...................................................................................................38
4.4.2 Ensaio de Tração ...................................................................................39
4.5 TESTE DE CUNHA ...................................................................................41
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS .........................................................................43
REFERÊNCIAS ................................................................................................44
 13

1 - INTRODUÇÃO

Apesar do desenvolvimento constante de novos materiais, o ferro fundido

cinzento, em diversas aplicações, continua sendo a liga mais recomendada. Por
apresentar uma série de características que não são encontradas em qualquer outro
material, além do seu baixo custo comparado a outros materiais.
A tecnologia dos ferros fundidos cinzento tem evoluído significativamente nos
últimos anos. Se nos anos passados eram usados devidos apenas sua boa
fundibilidade e baixo preço, com características de baixa resistência mecânica seu
uso é reforçado pelas propriedades mecânicas definidas e constantes que podem
apresentar. O ferro fundido cinzento constitui assim, uma família de ligas de alta
qualidade para inúmeras aplicações. Neste trabalho visa-se apresentar alguns
pontos relevantes sobre a metalurgia dos ferros fundidos cinzentos num contexto
simples, procurando oferecer ao público, que produz e/ou consome esses materiais,
alguns subsídios elementares tanto para fabricação como para a seleção adequada
dessas ligas.
A crescente demanda desse tipo de material e a alta competitividade do
mercado interno e externo torna imprescindível a melhoria do mesmo com redução
de custos. Em vista disso, como proceder para obter ferro fundido cinzento de alta
qualidade?
Este trabalho tem por objetivo geral descrever a obtenção do fofo cinzento de
alta qualidade, apresentar os conceitos básicos da metalurgia dos fundidos, detalhar
as etapas do processo produtivo e por fim, elencar as principais análises na garantia
da qualidade do ferro fundido cinzento.
A metodologia utilizada nesse trabalho é a revisão bibliográfica, que é uma
análise crítica e meticulosa e visa explicar e/ou discutir um tema com base em
referências teóricas publicadas em livros, revistas, periódicos e outros. A pesquisa
bibliográfica não é apenas uma mera repetição do que já foi dito ou escrito sobre
determinado assunto, mas sim, proporciona o exame de um tema sob novo enfoque
ou abordagem, chegando a conclusões inovadoras.
 14

2 - METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTO

Os ferros fundidos cinzentos são comercialmente definidos como sendo ligas

ferro-carbono-silício cuja característica estrutural dominante é apresentar carbono
livre na forma de veios (lamelas) de grafita. Podem apresentar também parte do
carbono combinado, em geral sob a forma do microconstituinte denominado de
perlita.
O ferro fundido cinzento tem esse nome, pois sua fratura mostra uma
coloração escura, caracterizada por apresentar como elementos de liga
fundamentais o carbono e o silício. (CHIAVERINI,2012).
Os ferros fundidos cinzentos podem ser produzidos numa faixa de
composição ampla, bem como apresentar propriedades variando extensamente.
Comercialmente, os ferros fundidos cinzentos são especificados segundo suas
propriedades, por classes.
Os ferros fundidos cinzentos possuem algumas características desejáveis:
amortecimento de vibrações, elevada resistência ao desgaste, alta fluidez a
temperatura de fundição e baixa contração do metal. (CALLISTER, 2008).

2.1 - SISTEMAS FERRO-CARBONO E FERRO-CARBONO-SILÍCIO

Para um claro entendimento das reações metalúrgicas há necessidade de
recorrer-se aos diagramas de equilíbrio, que fornecem informações importantes
sobre as fases presentes, em função da composição e da temperatura.
Figura 1: Diagrama Fe-C

Fonte: http://engenhariameleros.blogspot.com.br/2011/05/diagrama-ferro-carbono.html
 15

A figura 1, que representa o diagrama ferro-carbono nos mostra que a

formação do ferro alfa ou ferrita se inicia quando a temperatura alcança a
temperatura de 912º. A temperatura de 768ºC, obtém-se o ferro alfa na sua fase
magnética. A máxima solubilidade do carbono no ferro alfa é de 0,02% na
temperatura de 727ºC.
A austenita ou fase “y“ do ferro, quando está somente ligada com o carbono
não estará estável a uma temperatura inferior a 727ºC. A solubilização máxima do
carbono na austenita (cerca de 2,14%p), ocorre a 1147º C. Sendo assim, esta
solubilidade é aproximadamente 100 vezes maior que o valor máximo para a ferrita
de estrutura CCC. As posições intersticiais na estrutura CFC são maiores e,
portanto, as deformações que são exercidas sobre os átomos de ferro, que são
encontrados ao redor do átomo de carbono são menores. (CALLISTER, 2008).
A formação da cementita se dá quando o limite de solubilidade para o
carbono na ferrita é ultrapassado a temperatura abaixo de 727ºC (para composições
dentro da região das fases a + FeɜC). O FeɜC também coexistirá na fase “y“ entre
727 a 1147ºC.(CALLISTER, 2008).
A formação da perlita ocorre através da nucleação e crescimento grosseiro
de suas microestruturas, e são formadas em temperaturas altas, por exemplo, na
temperatura imediatamente abaixo da temperatura eutetóide. Nestas temperaturas
ocorre a formação de camadas espessas, tanto na fase ferrita como na fase
cementita, e é denominada perlita grosseira. Com uma série de fatores como a
temperatura alta, taxa de difusão alta de tal modo que os átomos se difundem a
longas distâncias, formando as lamelas grossas. Diminuindo a temperatura, a taxa
de difusão reduz, fazendo com que as camadas se tornem mais finas, e está
estrutura com finas camadas que são produzidas perto dos 540ºC é chamada perlita
fina. (CALLISTER, 2008).
Com o resfriamento na faixa entre 200 a 540ºC, a cementita irá crescer na
forma de agulhas extremamente finas, e não como camadas, e esta estrutura com
forma de agulhas é denominada bainita. A fase ferrita na bainita geralmente sofre
uma deformação muito alta. Esta deformação é resultado de alterações volumétricas
causadas pela transformação e excesso de carbono contido nos interstícios
atômicos, isso se deve ao resfriamento rápido sofrido até chegar a baixas
temperaturas. Em temperaturas entre 300 a 540ºC, o formato da bainita será em
 16

uma série de tiras paralelas ou agulhas de ferrita, separadas por alongadas

partículas da fase cementita, e é chamada como bainita superior. Com as
temperaturas entre 200 a 300ºC, a fase ferrita forma finas placas com partículas
delgadas de cementita, formando-se no interior dessas placas de ferrita, e esta
estrutura é chamada de bainita inferior. (CALLISTER, 2008).
Como o uso de diagramas ternários é relativamente complexo, para fins
práticos um conceito extremamente útil, na interpretação das estruturas, é o de
Carbono Equivalente. Verifica-se que a estrutura de um ferro fundido pode ser
interpretada com base num diagrama simplificado – diagrama “pseudo-binário” –
onde em vez de carbono considera-se o “equivalente em carbono” que numa
primeira aproximação pode ser tomado como sendo igual ao teor de carbono mais
um terço do teor de silício, isto é, CE= (%C) + 1/3 (%Si). Isso é feito com base no
fato de que o silício atua como o carbono, mas com um poder relativo cerca de 3
vezes menor. Portanto, em ferros fundidos em vez de falar-se, sob o ponto de vista
de diagrama de equilíbrio, em teores de carbono e silício, usa-se apenas o conceito
de carbono equivalente, pois as estruturas, em princípio, serão sempre iguais, para o
mesmo carbono equivalente. (BARELLA, 1980).

2.2 - MICROCONSTITUINTES DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS

Os microconstituintes usuais de um ferro fundido cinzento comum são: grafita,

perlita e ferrita. (COLPAERT, 2008).
Grafita: Ocupa um volume de 10-17%, dependendo da análise química e da
velocidade de resfriamento. No ferro fundido cinzento a grafita forma-se quase que
exclusivamente durante a solidificação. A grafita pode variar tanto em quantidade
quanto em morfologia (forma, tamanho e distribuição). A morfologia da grafita é
normalmente classificada segundo normas técnicas e as classificações mais usadas
sãs as da ASTM e AFS. (CHIAVERINI, 2012).
 17

Figura 2: Forma e distribuição da grafita

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAABuh0AK/processos-fundicao-aula-10-ferros-
fundidos?part=2

A figura 2 mostra a classificação das grafitas quanto a forma e distribuição,

descritas a seguir:
 Grafita A: lamelas finas e uniformes, distribuídas ao acaso;
 Grafita B: conhecidas como rosetas, sendo o centro do esqueleto formado por
grafita fina e as bordas grafita grosseira;
 Grafita C: conhecida como grafita primária, veios grandes, típica de ferros
fundidos hipereutéticos;
 Grafita D: grafita fina, interdendrítica com distribuição ao acaso, típica de
solidificação com elevado super-resfriamento;
 Grafita E: veios finos, interdendríticos, com distribuição orientada, típica de
ferros fundidos de baixo carbono equivalente e em cuja solidificação ocorreu
elevado super-resfriamento.
Quanto ao tamanho a classificação é feita por índices numéricos de 1 a 8:
 18

Figura 3: Tamanho da grafita

Fonte: http://slideplayer.com.br/slide/8898845/

A figura acima exemplifica a classificação por tamanho de grafita.

Perlita: é o microconstituinte mais comum dos ferros fundidos cinzentos,
sendo formado por ferrita e cementita. A perlita em microscopia óptica, com grande
aumento, aparece como lamelas alternadas de ferrita e cementita. A formação de
perlita em ferros fundidos cinzentos é favorecida pela presença de grafita tipo A e
elevadas velocidades de resfriamento na faixa de 900-650ºC. É o microconstituinte
dos ferros fundidos cinzentos comuns que atua no sentido de aumentar a resistência
mecânica e a dureza.
Ferrita: é uma solução sólida de ferro alfa e carbono. Tende a ocorrer nos
ferros fundidos quando existe baixa velocidade de resfriamento na faixa de 850-
550ºC e, ou, com a presença de grafita fina, tipo D. A estrutura totalmente ferrítica
(com grafita tipo A) pode ser obtida por tratamento térmico de recozimento, quando
se deseja, por exemplo, ferros fundidos cinzentos com alguma ductilidade e máxima
usinabilidade.
 19

Figura 4: Identificação dos microconstituintes

Fonte: http://slideplayer.com.br/slide/10239690

Na figura acima, observa-se as microconstituintes ferrita, perlita e grafita.

Além desses, os ferros fundidos cinzentos comerciais podem apresentar
ainda outros microconstituintes, como cementita livre e “steadita”. A cementita livre
(não na forma de perlita) pode ocorrer durante a solidificação, devido a altas
velocidades de resfriamento, ou por presença de elementos estabilizadores de
carbonetos. A "steadita“ (eutético fosforoso) pode aparecer em ligas comerciais,
devido à presença de fósforo. É um eutético de baixo ponto de fusão (950-1050ºC)
que tende a ocorrer em regiões que se solidificam por último. As duas
microconstituintes tendem a aumentar a dureza e a fragilidade, quando presentes
em quantidades elevadas. (CHIAVERINI. 2012).

2.3 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS

Os ferros fundidos de grafita lamelar apresentam uma composição química

contendo como elementos principais: carbono, silício, manganês, enxofre e fósforo.
Usualmente, em ligas comerciais, existem ainda traços de outros elementos,
adicionando ou como impurezas, que podem ter influência na estrutura e nas
propriedades. (BARELLA, 1980).
 20

A composição química controla em grande parte as propriedades,

principalmente porque nem sempre é fácil controlar a velocidade de resfriamento de
uma peça no molde. Entretanto, é preciso salientar que não convém especificar um
dado ferro fundido pela composição química para obter-se um conjunto de
propriedades, pois as variáveis de processo podem afetar de modo decisivo as
propriedades finais. (BARELLA, 1980).
Todos os elementos químicos normalmente presentes num ferro fundido
cinzento exercem alguma influência na microestrutura e nas propriedades dos ferros
fundidos.
 Carbono: é o elemento mais importante, maior responsável pelas
propriedades mecânicas e de fundição. Com exceção do carbono na forma de
perlita na matriz, o carbono está presente como grafita em forma de veios. O
carbono combinado em ferros fundidos cinzentos perlíticos, em geral, varia de
0,5 a 0,8% e o carbono grafítico de 2,0 a 3,0%;
 Silício: atua como forte grafitizante tanto na solidificação como nas
transformações no estado sólido, com isso favorece a formação de grafita na
solidificação, reduzindo o coquilhamento e a ferrita nas transformações no
estado sólido. Não é observável na microestrutura, pois fica em solução sólida
na ferrita. É juntamente com o carbono o elemento que mais afeta a
fundibilidade.
 Manganês: a principal finalidade de sua adição é neutralizar o enxofre.
Coloca-se sempre em excesso ao estequiométrico necessário para evitar a
formação de sulfeto de ferro. Grandes excessos agem como promovedor de
carbonetos na solidificação e de perlita na reação eutetóide. Em uso normal o
teor varia na faixa de 0,55 a 0,75%. É comum adotar-se as seguintes
expressões para calculo do teor de manganês:
%Mn= 1,7 x (%S) + 0,15 a 0,20 para obter estrutura ferrítica
%Mn= 1,7 x (%S) + 0,30 a 0,40 para obter estrutura perlítica;
 Enxofre: é uma impureza que deve ser contra-balanceada pelo manganês,
caso contrário formam-se sulfetos de ferro que tendem a segregar para os
contornos das células eutéticas atuando como fragilizante. É também
promovedor de cementita quando não neutralizado pelo manganês. Sua
 21

presença é desejável até a faixa de 0,10%, proporcionado efeito favorável

sobre a morfologia da grafita.
 Fósforo: mesmo em teores relativamente baixos forma “steadita” que pode
prejudicar as propriedades. Atua como fraco promovedor de grafita na
solidificação e de perlita na reação eutetóide. Em alguns casos, quando se
deseja alta fluidez teores maiores que 0,50% podem ser interessantes. Acima
de 0,20% já tende a diminuir a usinabilidade.
 Cromo: pode estar presente em teores até 0,10% como residual vindo da
matéria prima (geralmente sucata). Quando se deseja aumentar resistência a
tração e dureza pode-se adicionar teores de 0,15-1,0%, tomando os cuidados
com peças de seções finas e cantos vivos, pois é elemento formados de
carbonetos.
 Molibdênio: é um elemento particularmente efetivo para aumentar resistência
à tração e dureza, geralmente adicionado em teores de 0,20-0,80%, embora a
faixa mais comum seja entre 0,30-0,50%. Os efeitos são melhores quando o
teor de fósforo é menor que 0,10%, pois o molibdênio assim como o cromo,
tende a formar um eutético complexo com o fósforo o que reduz o efeito
desse elemento. O molibdênio refina a perlita e favorece a obtenção de
estrutura bainítica.
 Cobre: tem ação grafitizante diminuindo a tendência a formação de regiões
coquilhadas. O seu efeito grafitizante em relação ao silício é de 1 para 4, é um
perlitizantes eficiente, principalmente para eliminar restos de ferrita. Tem
efeito positivo na usinabilidade. Os teores usuais são entre 0,50-2,0%.
 Estanho: atua como forte estabilizador de perlita, sem apresentar tendência
para formação de carbonetos. É particularmente útil para eliminar as áreas de
ferrita que tendem a parecer junto à grafita de super-resfriamento. Em geral,
recomendam-se adições até 0,10%. Eleva a dureza, mas teores acima do
necessário tendem a reduzir a resistência à tração.
 Titânio: pode ocorrer como residual ou ser adicionado, atua como grafitizante
em baixos teores (0,05-0,20%) e como estabilizador de carbonetos em teores
mais elevados.
Existem também alguns elementos que são prejudiciais ao ferro fundido
cinzento: Chumbo, Bismuto, Telúrio, Selênio, Cádmio e Boro.
 22

3 - ETAPAS DO PROCESSO PRODUTIVO

A obtenção do ferro fundido cinzento de alta qualidade exige um rigoroso

controle desde o início da operação de fusão. A qualidade das matérias-primas,
compreendendo não só o ferro gusa e as sucatas, mas também os ferros-ligas,
inoculantes e todos os elementos que possam intervir diretamente na fundição e no
processamento do metal devem ser conhecidos. (BARELLA, 1980).
Este capítulo tem como objetivo apresentar as principais etapas do processo de
obtenção do ferro fundido cinzento de alta qualidade, com ênfase no metal e não na
peça propriamente.

3.1 - MATERIAIS DE CARGA

A principal matéria-prima para a fabricação de peças em ferro fundido
cinzento é o ferro gusa obtido em alto forno. (BARELLA, 1980).
Ferro gusa é o produto obtido pela reação de redução do minério de ferro com
carvão ou coque (combustível derivado do carvão), juntamente com o calcário. É
considerado como uma liga de Ferro e Carbono contendo de 2,11 a 5,00 % de
carbono e outros elementos ditos residuais,
como silício, manganês, fósforo e enxofre e é usado para obter outras ligas
de ferro e aço. (BARELLA, 1980).
Existem também outras matérias-primas que se adicionam por razões de
economia ou para alterar a composição final: sucatas diversas, retorno do próprio
ferro fundido cinzento, ferros-ligas, cavacos de usinagem. (BARELLA, 1980).
As características do material obtido podem ser influenciadas também pelo
estado em que são empregados os materiais de carga. O uso de carga metálica
oxidada, por exemplo, atua de forma a aumentar as perdas no processo de fusão e
a diminuir o grau de nucleação da liga fundida e, portanto, favorece a formação de
carbonetos. (BARELLA, 1980).

3.2 - FUSÃO DO METAL

Em todos os processos de fundição, o metal deve ser aquecido até o estado
líquido e ser vazado. (GROOVER, 2014).
 23

A fusão é o processo de transformação da carga metálica sólida em ligas

metálicas líquidas, com composição química e temperatura adequada para o
vazamento. (MILAN ET al., 2014).
Existem inúmeros tipos de equipamentos ou fornos construídos para a fusão
do dos metais e preparo das ligas. Alguns se prestam praticamente à fusão de
qualquer liga, enquanto outros são mais indicados para um metal, ou liga,
determinado. (CHIAVERINI, 1986).
O método clássico de fusão do ferro fundido, ainda o mais empregado, é o
que utiliza o forno “cubilô”. Esse forno caracteriza-se por sua alta eficiência térmica e
economia de processo. (CHIAVERINI, 1986).
Consiste em uma carcaça cilíndrica vertical de aço, revestida internamente
com tijolos de material refratário. O seu diâmetro interno pode chegar a cerca de
1,80 metros e a altura superar a 15 metros. Sua capacidade fusão varia de 1 t/h ate
cerca de 50 t/h. (CHIAVERINI, 1986).
O fundo do forno cubilô possui duas portas semicirculares que são mantidas
fechadas durante a operação do forno e são abertas para descarga dos resíduos
que sobram depois da corrida. (CHIAVERINI, 1986).
Logo acima do furo está situado o “furo de vazamento” do metal, geralmente
circular e de 12,5 a 25 mm de diâmetro. Um furo de 12,5 mm pode, por exemplo,
descarregar cerca de 5 toneladas de metal líquido por hora. (CHIAVERINI, 1986).
Mais acima, e localizado a 90º ou 180º, situa-se o furo de saída de escória. A
posição desse furo de escória deve ser tal que permita a formação de um volume
suficiente de metal líquido. Ainda mais acima, situa-se a região das “ventaneiras” ou
aberturas, através das quais é introduzido ar comprimido no interior do forno. O ar
comprimido provém da caixa de vento que envolve o cubilô; por sua vez, a caixa de
vento é alimentada por um ventilador ou ventoinhas rotativas, de modo a terem-se
pressões variáveis, de acordo com o diâmetro do cubilô. (CHIAVERINI, 1986).
Muito acima da caixa de vento, está localizado o nível de carregamento do
forno, e sua posição deve ser a mais alta praticável, de modo a permitir um
preaquecimento da carga, tanto mais longo quanto possível. (CHIAVERINI, 1986).
Há cubilôs com câmara de água. Neles, a certa altura da carcaça, desde o
fundo até pouco abaixo das ventaneiras, é feita de blocos de carbono; uma camisa
 24

de agua envolve a carca, desde as ventaneiras até uma altura acima delas de 1,80
m a 4,50 m. (CHIAVERINI, 1986).

Figura 5: Forno Cubilô

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAABQsEAA/processos-fabricacao-vt-operunit

A operação é iniciada colocando-se fogo no fundo, com madeira e coque. Os

furos de escória e de vazamento são mantidos temporariamente abertos. Quando a
camada de coque tiver atingido a altura das ventaneiras e o fogo estiver atravessado
toda a camada é iniciada a carga propriamente dita, colocando-se quantidades
predeterminadas de matérias-primas. Prossegue-se no carregamento até que o nível
da porta de carga tenha sido atingido; esta altura da carga deve ser mantida durante
toda operação. (CHIAVERINI, 1986).
 25

O controle de processo de fundição no cubilô não é fácil. Nesse forno, o ferro

(gusa, sucatas, etc.) está em íntimo contato com o coque, e à medida que vai
descendo dissolve mais carbono e também enxofre. Esta absorção de carbono é
inevitável; ao mesmo tempo perde-se silício por oxidação. O primeiro ferro que se
acumula em estado líquido na parte inferior do forno geralmente é descartado por
estar à temperatura mais baixa que o ideal e possuir composição ainda duvidosa.
(BARELLA, 1980).
O refratário do cubilô exige manutenção frequente e cuidadosa e finalmente o
carvão coque utilizado, deve ser de excelente qualidade. (BARELLA, 1980).
O cubilô não produz um material de grande uniformidade, do ponto de vista
de composição química, mesmo com melhores controles operacionais. A
temperatura do metal líquido também não é fácil de controlar, de modo que,
normalmente, esse tipo de forno é empregado para fundir peças de menor
responsabilidade com relação à qualidade. (CHIAVERINI, 1986).
Outro tipo de forno para fusão muito utilizado é o forno de indução. Esse tipo
de forno é suprido por corrente elétrica de alta frequência.
Os fornos de indução com cadinho são essencialmente constituídos por uma
bobina pela qual circula corrente alternada, e no interior da qual está o cadinho com
o material a ser fundido; a corrente alternada da bobina cria um campo magnético
que, atuando sobre a carga, induz na mesma uma corrente elétrica a qual, pelo
efeito Joule, a aquece até a fusão e o superaquecimento. (BARELLA, 1980).
O processo consiste em carregar-se o forno com a matéria-prima; a seguir
passa-se uma corrente de alta frequência através da bobina primaria; induz-se,
assim, uma corrente secundária muito mais forte na carga, resultando seu rápido
aquecimento à temperatura desejada. Assim que se forma uma bacia de metal
líquido, começa uma ação forte de agitação, o que concorre para acelerar a fusão.
Fundida inteiramente a carga, procura-se atingir a temperatura desejada.
(CHIAVERINI, 1986).
Este tipo de forno é ideal tanto para fundir como para manter a carga fundida
o tempo que for necessário, assim como para superaquecer. (BARELLA, 1980).
Este tipo de forno também é muito utilizado porque o metal líquido não entra
em contato direto com os elementos de aquecimento, com isso, o ambiente no qual
 26

a fusão se dá pode ser controlado com precisão, conseguindo-se assim um melhor

controle da composição química. (GROOVER, 2014).

Figura 6: Forno de Indução

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfI3sAC/fornos-eletricos-industriais

Outro tipo de forno é o forno de arco indireto. É um forno monofásico,

basculante, que atinge elevadas temperaturas, com controle preciso da composição
química do metal. (CHIAVERINI, 1986).

3.2.1 Sobreaquecimento no forno dos ferros fundidos e tempo de manutenção

O superaquecimento, que consiste no aquecimento do banho líquido em
temperatura bem acima da temperatura de fusão, interfere no mecanismo de
solidificação dos ferros fundidos cinzentos através de seus efeitos no grau de
nucleação. Muitos núcleos de solidificação não são estáveis na liga fundida e podem
ser destruídos ou reduzidos de tamanho e deste modo dissolvidos. O
superaquecimento é um dos caminhos para redução do número de núcleos para
solidificação das células eutéticas. Essa redução no grau de nucleação do ferro
fundido provocada pelo superaquecimento é observada também quando se matem o
material no estado líquido por tempo prolongado. (BALDAM, 2014).
Aparentemente a diminuição no grau de nucleação prejudica a obtenção do
ferro fundido cinzento de alta qualidade, entretanto isso é corrigido com uma
 27

inoculação posterior de compostos grafitizantes de preferência na panela de

vazamento. O superaquecimento não deve ser excessivo, pois pode provocar
excesso de oxidação no banho, como também provocar demasiado desgaste do
refratário e perda de elementos químicos. (BALDAM, 2014).
Por essas razões, esse tempo não deve ultrapassar 10 ou 15 minutos no
máximo. (BALDAM, 2014).

3.3 VAZAMENTO DO METAL

Ao se obter o metal fundido e estando molde pronto e montado, inicia-se o
processo de vazamento. A liga metálica fundida é "vazada", vertida no molde, onde
preencherá todas as cavidades do conjunto, obtendo-se uma forma semelhante à do
ferramental. (GROOVER, 2014).
A movimentação do metal fundido do forno de fusão até o molde é, mais
frequentemente realizada em panelas de diversos tipos. Essas panelas recebem o
metal do forno e possibilitam o vazamento nos moldes. (GROOVER, 2014).

Figura 7: Panela de Vazamento de Metal

Fonte: http://www.jfmachine.com.br/categoria-produto/panelas-de-vazamento-com-redutor/

Um dos problemas do vazamento é que o metal fundido oxidado pode ser

introduzido no molde. Óxidos metálicos reduzem a qualidade do produto, podendo
 28

gerar um fundido defeituoso; assim, durante o vazamento, medidas são tomadas

para minimizar a entrada desses óxidos nos moldes. Filtros são algumas vezes
empregados para aprisionar os óxidos e outras impurezas à medida que o metal é
vertido pela bica de vazamento, e fluxos são usados para cobrir o metal fundido e
retardar a oxidação. Adicionalmente, panelas têm sido desenvolvidas para vazar o
metal líquido a partir do fundo, uma vez que os óxidos se acumulam na superfície do
banho. (GROOVER, 2014).
Além de o metal estar em contato com o ar, o vazamento é um momento de
grande turbulência do metal líquido, contato direto com as paredes do molde e com
gases gerados da queima do molde. A turbulência por si só já arrasta gases, escória
e resíduos do molde. Não bastasse isso, os gases gerados adicionalmente pelo
molde, que estando em quantidade suficiente, facilita a absorção/reação com o
metal líquido. (BALDAM, 2014).
Algumas operações são realizadas durante essa etapa, como:
 Medição da Temperatura: para manter controle sobre o processo;
 Retirada de Amostras: usualmente com propósito de envio para checar
se a composição química corresponde ao especificado;
 Correção da Composição: com adição de elementos (puros, ferros-
liga);
 Retirada do excesso de escória: que pode gerar inclusões exógenas
no metal solidificado. No momento do vazamento, especialmente em
panelas pequenas, são usados escumadores manuseados por um
operador.
É nessa etapa que ocorre uma das principais ações para obtenção de ferro
fundido cinzento de alta qualidade: a inoculação, além da solidificação e
resfriamento.

3.3.1 Inoculação
A inoculação é a adição de pequenas quantidades de um ou mais elementos,
antes do vazamento do metal no molde, para melhorar a forma, estrutura,
quantidade e disposição da grafita e também evitar o coquilhamento. (BARELLA,
1980).
 29

Essa prática provoca o surgimento de núcleos no metal fundido, no quais a

formação de grafita pode começar. O efeito consiste num decréscimo da tendência
de formação de ferro branco, ou seja, uma tendência à grafitização, sem
consequência na estabilidade da perlita. Além disso, é favorecida a formação de
veios menores de grafita, com distribuição mais uniforme. (CHIAVERINI, 2012).
O processo de inoculação aumenta o número de células eutéticas, diminui
super-resfriamento, reduz a velocidade de crescimento das células eutéticas e afeta
também a morfologia das dendritas pró-eutéticas da austenita. Em consequência,
permite que se controlem mais efetivamente as características do ferro fundido e que
também se obtenham melhores propriedades mecânicas. (BALDAM, 2014).
O efeito dos inoculantes é efêmero; é por isso que a adição se efetua, salvo
em raras exceções, na panela e não na carga. (BARELLA, 1980).
Alguns tipos de inoculantes comerciais:
 Inoculantes grafitizantes comuns, incluindo grafita, silício metálico, ferro-
silício (com 50%, 75% ou 85% de Si) e silicieto de cálcio;
 Inoculantes grafitizantes especiais, que se caracterizam por apresentar um
maior efeito grafitizante (podendo, pois, ser utilizados em quantidades
relativamente pequenas) e que incluem, entre outros, os seguintes: Ca-Si;
Ca-Si-Ti; Ca-Si-Mn; Si-Zr-Ca; Si-Ba; Si-Mn-Ca-Ba; Si-terras raras, Si-Césio
etc.;
 Inoculantes estabilizadores (também chamados perlitizantes), recomendados
para ferros fundidos cinzentos de carbono equivalente elevado (4,0 a 4,5%) e
que incluem, entre outros, Cr-Si, silicileto de cromo, Cr-Si-Mn, Cr-Si-Mn-Zr.
A temperatura do ferro fundido liquefeito deve ser no mínimo de 1455°C.
Em resumo, pode-se afirmar que a inoculação do ferro fundido cinzento tem
por objetivo:
 Aumentar a tendência à grafitização e, portanto, diminuir a tendência ao
coquilhamento;
 Melhorar a tendência à formação de estruturas mais finas e uniformes em
secções de espessuras variadas;
 Reduzir o super-resfriamento, para favorecer a formação de grafita tipo A e
diminuir ou eliminar a grafita interdendrítica, sobretudo a do tipo D;
 Melhorar as propriedades mecânicas;
 30

 Finalmente, possibilitar a obtenção de ferros fundidos cinzentos de alta

resistência, com carbonos equivalentes relativamente baixos.
A técnica de inoculação tem também efeito sobre a efetividade do inoculante.
Recomenda-se adicioná-lo ao jato de metal líquido e de preferência pelo menos
durante cerca de 50% do tempo de enchimento da panela com metal líquido. Por
outro lado, deve-se ter em mente que um inoculante tem seu efeito diminuído com o
tempo, fenômeno conhecido como fading. Alguns elementos como o Bário tendem a
retardar esse fenômeno. (BALDAM, 2014).
Convém observar que, sendo o inoculante rico em silício, pela inoculação tende
a ocorrer uma elevação do teor de silício no ferro fundido. O rendimento do silício
tende a ser da ordem de 50 a 70%. (BALDAM, 2014).

3.3.2 Solidificação e Resfriamento

Os ferros fundidos cinzentos são basicamente ligas onde a maior parte
do líquido solidifica-se como eutético, isto é, comportam-se como uma liga de
carbono equivalente próximo a 4,3%. (CHIAVERINI, 2012).
A solidificação pode-se dar na forma estável com formação de austenita e
grafita ou na forma metaestável com formação de austenita e cementita.
(CHIAVERINI, 2012).
No ferro fundido cinzento a solidificação processa-se, na maioria das vezes,
em duas etapas. A primeira consiste na separação da fase proeutética, ou seja,
nucleação e crescimento de dendritas de austenita nos ferros fundidos
hipoeutéticos. A última etapa, que é única para os ferros fundidos eutéticos,
corresponde à formação simultânea de austenita e grafita. Nesta fase, originam-se
as chamadas células eutéticas. A sequência de resfriamento dos ferros fundidos
cinzentos pode ser acompanhada por meio de curvas de resfriamento obtidas
através de análise térmica. (CHIAVERINI, 2012).
 31

Figura 8: Curvas de Resfriamento

Fonte: http://slideplayer.com.br/slide/10661570/

A solidificação das células eutéticas, como se observa na figura 8só se inicia

em temperaturas inferiores a da solidificação de equilíbrio do eutético estável. O
intervalo entre essa temperatura e a temperatura real de solidificação representa a
quantidade de super-resfriamento. À medida que a quantidade de super-
resfriamento aumenta a solidificação eutética aproxima-se da temperatura de
solidificação de equilíbrio do eutético metaestável, de forma que, com alto grau de
super-resfriamento o liquido eutético tende a se solidificar parte como ferro fundido
cinzento e parte como ferro fundido branco, ou totalmente branco. (CHIAVERINI,
2012).
O número de células eutéticas no ferro fundido solidificado, depende da
velocidade de extração de calor pelo molde, da composição química, do processo de
fusão, dos tratamentos efetuados no banho liquido (inoculação, superaquecimento,
agitação do banho, etc.) e da temperatura de vazamento. (CHIAVERINI, 2012).
O processo de crescimento das células eutéticas pode se dar de forma lenta
ou rápida, dependendo da quantidade de super-resfriamento e da composição
química. Quanto mais elevada é a velocidade de crescimento das células eutéticas
maior é a frequência de ramificação da grafita e, portanto, mais fina é a sua
aparência. (CHIAVERINI, 2012).
 32

Figura 9: Influência do Resfriamento na Formação das Grafitas

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAeoHIAB/deformacoes-plasticas-discordancias?part=2

4 CONTROLES NA PRODUÇÃO DE FERRO FUNDIDO CINZENTO

Para obter-se de uma maneira segura propriedades mecânicas e demais

requisitos necessários, deve-se ter procedimentos precisos de fabricação e controles
rígidos durante e após a fabricação. Os principais controles são: análise química,
pirometria, metalografia, ensaios mecânicos e prova de coquilhamento.

4.1 ANÁLISE QUÍMICA

A análise química tem por objetivo determinar qualitativa e/ou
quantitativamente os elementos químicos que compõem o material. A determinação
da composição química permite verificar se o material está dentro das
especificações estabelecidas por normas ou projetos. Uma análise química feita no
início de uma cadeia produtiva, após o recebimento do material, por exemplo, pode
detectar irregularidades na composição química, impedindo, assim, que o material
seja utilizado nos processos de transformação seguintes. Adicionalmente, em
análises pós-falhas, a análise química é um dos primeiros procedimentos adotados
na investigação das causas que levaram o material a falhar. (MILAN et al, 2014).
As propriedades mecânicas e físicas de uma liga possuem ligação direta com
a composição metalúrgica. (BALDAM, 2014).
 33

4.1.1 Espectrometria de Emissão/Absorção

O processo de espectrometria de emissão ótica pode ser definido, em linhas
gerais, como aquele processo que é responsável por analisar e fornecer com
precisão muitos componentes presentes em alguma amostragem, a fim de fornecer
ao interessado um maior controle em relação a todo o processo e também à
qualidade.
Ao fornecer energia para um átomo, elétrons das camadas mais externas
podem saltar para níveis de energia mais altos do que aqueles em que se
encontravam inicialmente. Desta forma, para um elétron excitado voltar ao nível mais
baixo de energia, ele deve liberar a energia absorvida. Esta emissão de energia
ocorre na forma de luz (visível ou não) ou raios X e, uma vez que os níveis
energéticos são discretizados, cada transição possui um comprimento de onda
característico. Um elemento químico possui diversas combinações de transições
energéticas possíveis, gerando um espectro que lhe é peculiar. (MILAN et al, 2014).
As técnicas de espectrometria de emissão/absorção atômica são métodos
capazes de determinar qualitativa e quantitativamente a composição química de um
material por intermédio do tipo e intensidade de espectro eletromagnético emitido ou
absorvido. Dentre aquelas que se aplicam aos metais e suas ligas destacam-se a
espectrometria de emissão ótica, por plasma, de raios X, de absorção de luz
visível/ultravioleta e de absorção atômica. (MILAN et al, 2014).

4.1.2 Via Úmida

A análise química por via úmida é a mais antiga das técnicas utilizadas para
determinação qualitativa e/ou quantitativa da composição química de uma
substância. Esta técnica gasta, em média, mais tempo que os métodos
espectrométricos, entretanto apresenta algumas vantagens que a fazem ainda ser
largamente utilizada. Tamanho e forma das amostras e tipos de tratamentos
térmicos e/ou mecânicos impostos ao material, geralmente, não são limitações para
este tipo de análise. Na análise por via úmida, a amostra pode ser coletada de tal
forma que represente sempre a composição química global do material. O resultado
quantitativo da análise pode ser obtido, por dois métodos diferentes: gravimetria ou
titrimetria. Na gravimetria, um reagente específico adicionado à solução reage com o
elemento de interesse, formando um precipitado, o qual é posteriormente separado
 34

e pesado. A titrimetria, por outro lado, baseia-se no volume de reagente gasto para
se completar uma reação química na solução de interesse. (MILAN et al, 2014).

4.2 PIROMETRIA
As características mecânicas de um fundido dependem em grandes
proporções da temperatura. Assim, é verdadeiramente indispensável manter um
controle exato e continuado desta. (BALDAM, 2014).
É muito importante o controle das temperaturas do ferro fundido cinzento
durante a fusão, inoculação e vazamento. O controle de temperatura pode ser feito
por meio de pirômetro ótico ou por imersão. Essa última técnica é mais precisa, mas
é dispendiosa. O pirômetro ótico fornece apenas a temperatura real (lida de
preferência no jato do metal) se tiver escala com emissividade correspondente ao
ferro líquido sem óxidos. Com pirômetro de imersão obtém-se a temperatura
verdadeira. (CHIAVERINI, 2012).

4.3 METALOGRAFIA
O termo Metalografia é definido como o estudo das características estruturais
ou da constituição dos metais e suas ligas, para relacioná-los com suas
propriedades físicas, químicas e mecânicas.
Para se conseguir essa relação entre estrutura observada ao olho nu, lupa ou
microscópio com as propriedades mecânicas, deve-se seguir uma linha mais ou
menos definida de procedimentos. É o que chamado exame metalográfico.
Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é cortado, lixado,
polido e atacado com reagente químico, de modo a revelar as interfaces entre os
diferentes constituintes que compõe o metal. (COLPAERT, 2008).
Quanto ao tipo de observação, está subdividida, basicamente em duas classes:
- Microscopia: Permite a obtenção de informações mais detalhadas como:
- Análise da natureza, quantidade, distribuição e forma dos diversos
constituintes;
- Análise de micro defeitos de fabricação (microfissuras);
- Análise de tamanho de grão;
- Determinação da presença ou não de inclusões;
- Análise da superfície de fratura.
 35

Análise é feita em um microscópio com aumentos que normalmente são 50X, 100X,
200X, 500X, 1000X, 1500X e 2500X.
Esta análise é realizada em microscópios conhecidos como microscópio
metalográfico, que possui baixo campo focal permitindo a observação de superfícies
planas e polidas perfeitamente. Estes equipamentos, em sua maioria, possuem
sistemas de imagens integrados possibilitando o registro das análises.
- Macroscopia: O exame da macroestrutura da peça ou da amostra é feito a olho
nu ou com ampliação máxima de 10x.
Permite a obtenção de informações gerais sobre a peça como:
- Homogeneidade do material da peça
- Análise da distribuição de impurezas
- Análise de macro defeitos de fabricação
- Análise de tamanho de grão (para peças de granulação grosseira)
Através das análises macrográficas e das análises micrográficas é possível à
determinação de diversas características do material, inclusive a determinação
das causas de fraturas, desgastes prematuros e outros tipos de falhas.
(COLPAERT, 2008).
Figura 10: Microscópio Metalográfico

Fonte: http://www.directindustry.com/pt/prod/kruess-optronic-gmbh/product-14644-479183.html
 36

4.3.1 Etapas da Preparação da Amostra

 Corte: a amostra a ser analisada deve ser cortada de forma a não sofrer
alterações pelo método de corte. Usa-se o método a frio, em geral serras, para o
corte primário, ou seja, para se separar a porção aproximada que será analisada.
Na sequência, usa-se um equipamento denominado "Cut-Off" que faz um corte
mais preciso, utilizando-se de um fino disco abrasivo e farta refrigeração, a fim
de não provocar alterações por calor na amostra.
 Embutimento metalográfico: o processo de embutimento metalográfico pode ser
dividido em dois grupos, embutimento a quente no qual é utilizado baquelite e
uma embutidora metalográfica e o embutimento a frio que são utilizados dois
produtos resina e catalisador, ambos os métodos visam obter a amostra
embutida para conseguir um bom resultado na preparação metalográfica.
 Lixamento: Após o corte e o embutimento segue a operação de lixamento a
qual é feita em diversas lixas, cada qual com granulação mais fina que a anterior;
são utilizadas lixas do tipo "Lixa d'água", fixadas em discos rotativos.
Normalmente inicia-se o lixamento com a lixa de granulometria 220, seguida pelas
lixas 320, 400 e 600. Em alguns casos usam-se lixas mais finas que a lixa 600,
chegando-se a 1000 ou 1200. Todo o processo de lixamento é feito sob-refrigeração
com água.
Como cuidado especial que devemos ter nesta operação, inclui-se a necessidade de
a cada mudança de lixa devemos proceder a uma lavagem do corpo de prova em
água corrente, afim de que não haja a contaminação da lixa posterior com resíduos
oriundos da anterior. Devemos também fazer um a mudança de direção de 90º de
uma lixa para outra, a fim de que possamos observar com mais clareza a eliminação
dos riscos.
 Polimento: a etapa do polimento é executada em geral com panos especiais,
colados a pratos giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas
quantidades de abrasivos. Estes abrasivos variam em função do tipo de metal
que está sendo preparado. Os mais comuns são, o óxido de alumínio
(alumina) e a pasta de diamante.
Durante o polimento a amostra também é refrigerada, com a utilização de álcool ou
agentes refrigerantes específicos.
 37

 Ataque químico: há uma enorme variedade de ataques químicos para diferentes

tipos de metais e situações. Em geral, o ataque é feito por imersão da amostra,
durante um período de aproximadamente 20 segundos, assim a microestrutura é
revelada. Um dos reagentes mais usados é o NITAL, (ácido nítrico e álcool), que
funciona para a grande maioria dos metais ferrosos.

4.3.2 Metalografia Qualitativa

Consiste em observar a microestrutura, determinando-se quais são os
microconstituintes que a compõe. Os microconstituintes variam de acordo com o tipo
de liga analisada e de acordo com os tratamentos térmicos, tratamentos mecânicos,
processos de fabricação e outros processos a que o material haja sido
submetido. (COLPAERT, 2008).
Para o ferro fundido cinzento, os principais constituintes são:
 Ferrita: composta por ferro e baixíssimo teor de carbono;
 Perlita: composta por ferro e cerca de 0,8% de carbono;
 Austenita: constituinte básico dos aços inoxidáveis (austeníticos ou austeno-
ferríticos).

4.3.3 Metalografia Quantitativa

O objetivo da metalografia quantitativa é determinar o tamanho médio dos
grãos, a porcentagem de cada fase constituinte do material, a forma e o tipo de
inclusões não metálicas, a forma e o tipo da grafita, no caso de ferros fundidos e
outros dados específicos de cada liga. (COLPAERT, 2008).
Com estes dados, é possível identificar uma liga, prever o comportamento mecânico
e o método como o material foi processado. (COLPAERT, 2008).
Este tipo de análise pode ser feito através da observação direta da amostra,
utilizando uma ocular padronizada, ou de forma experimental, através do Método
Planimérico de Jeffries e do Método dos Interceptos de Heyn. (COLPAERT, 2008).

4.4 ENSAIOS MECÂNICOS

Os metais e suas ligas são geralmente usados em aplicações estruturais e,
portanto, isso requer o conhecimento das propriedades mecânicas destes materiais,
como dureza, resistência à tração e compressão. Tais propriedades refletem a
 38

capacidade de um material resistir à aplicação de uma carga ou deformação e

dependem, essencialmente, da microestrutura e de fatores como temperatura e
ambiente de trabalho. (MILAN et al, 2014).

4.4.1 Dureza
O ensaio de dureza mede a resistência à penetração de um indentador na
superfície da amostra. A natureza deste tipo de ensaio é intimamente ligada à
capacidade do material em resistir à deformação, ou seja, materiais mais resistentes
resultam em uma endentação menor e, portanto, apresentam valores de dureza
maiores. (MILAN et al, 2014).
O método mais utilizado em ferros fundidos cinzentos é a dureza Brinnell.
Nesse método, um indentador esférico de 10 mm de diâmetro é pressionado sobre a
superfície de um material, com carga constante, por 10 a 30 segundos. A carga
utilizada é de 3000 kgf.(MILAN et al, 2014).
O número Brinell de dureza (HB) é função da carga aplicada e do diâmetro da
impressão resultante e pode ser obtido através da seguinte relação:

Onde “Q” é o valor da carga aplicada (em kgf), “D” é o diâmetro do penetrador e “d”
é o diâmetro da impressão resultante, ambos em milímetros. (CHIAVERINI, 2012).

Figura 11: Durômetro

Fonte: http://www.importecnica.com.br/durometros-bancada.html
 39

4.4.2 Ensaio de Tração

O ensaio de tração é um dos métodos de controle de qualidade mais
utilizados pelas indústrias de transformação de ligas metálicas. O ensaio de tração
fornece informações preciosas sobre a resistência do material, além de servir de
parâmetro para a definição da geometria dos corpos de prova e cargas a serem
aplicadas em outros tipos de ensaios mecânicos, como fadiga e tenacidade à fratura.
(MILAN et al, 2014).
As propriedades de resistência à tração são obtidas pela realização de
ensaios em que um corpo de prova, preso por um sistema de garras, é carregado
em velocidade constante numa faixa de valores especificada pela norma utilizada,
que produz uma carga crescente aplicada na direção longitudinal do corpo de prova.
Normalmente, o ensaio é conduzido até a fratura final do corpo de prova. A escolha
da geometria e das dimensões do corpo de prova depende do tipo (composição
química), formato do material e da capacidade da máquina de ensaio. (MILAN et al,
2014).

Figura 12: Exemplo de corpo de prova

Fonte: http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6543-corpos-de-prova-para-o-ensaio-
de-tracao#.WeFu849Szcc

A carga aplicada, P, é medida por meio de uma célula de carga acoplada ao

sistema. Simultaneamente, a variação de comprimento, ∆L, é registrada por um
extensômetro acoplado ao corpo de prova. Os resultados de carga e alongamento
são dependentes das dimensões do corpo de prova e, portanto, devem ser
 40

normalizados para que o resultado reflita uma propriedade intrínseca do material.

(MILAN et al, 2014).

Figura 13: Ensaio de Tração

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAABUw4AH/relatorio-tracao

Dividindo-se a carga aplicada pela área da seção útil inicial do corpo de

prova, obtém-se a tensão convencional, ou simplesmente tensão S.(MILAN et al,
2014).
A deformação convencional é dada pela razão entre o alongamento e o
comprimento inicial, entre as facas do extensômetro. (MILAN et al, 2014).
Os valores obtidos de tensão e deformação são plotados nos eixos das
ordenadas (y) e abscissas (x), respectivamente, e a curva obtida é conhecida por
curva tensão-deformação. (MILAN et al, 2014).
 41

Figura 14: Comportamentos Típicos da Curva Tensão-Deformação

Fonte: http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6537-a-curva-tensao-
deformacao#.WeF0gY9Szcc

O máximo valor de tensão na curva é chamado de limite de resistência à

tração. Até esse ponto a deformação ocorre uniformemente ao longo de toda seção
útil do corpo de prova. (MILAN et al, 2014).

4.5 TESTE DE CUNHA

Durante o processo de fusão, em certos casos, e antes do vazamento do
metal, é indispensável fundir um corpo de prova para conhecer a intensidade do
coquilhamento e a necessidade de adicionar silício ou maiores teores de inoculante.
O corpo de prova nesse caso é uma cunha, que pode ser fundida em molde de areia
seca e após a solidificação, é resfriado em água, o que não altera a profundidade do
coquilhamento; e quebrada, aparecendo então a parte cinzenta e a parte coquilhada;
medindo a altura em milímetros obtém-se uma ideia do posterior resfriamento nos
moldes. (BARELLA, 1980).
 42

Se a altura do coquilhamento é muito elevada pode-se, qualquer que seja a

causa, diminuí-la. As causas principais pode ser carbono e/ou silício baixos ou ferros
oxidado. (BARELLA, 1980).
A prova de coquilhamento pode ser usada também como um auxiliar útil no
estudo dos fatores que interferem no processo de solidificação dos ferros fundidos
cinzentos. (BARELLA, 1980).
 43

5 - CONSIDERAÇÕES FINAIS

O objetivo deste trabalho foi apresentar uma nova abordagem sobre a

obtenção do ferro fundido cinzento de alta qualidade, material este, de grande
importância na indústria mundial, verificando as principais etapas do processo
produtivo, abordando tópicos da metalurgia dos ferrosos.
Os controles rigorosos dos materiais de carga, verificação e manutenção dos
equipamentos de fusão e vazamento, assim como inoculação eficaz e tempo de
solidificação e resfriamento são primordiais para a obtenção de um metal de alta
qualidade.
Através de análises como espectrometria, metalografia quantitativa e
qualitativa, pirometria, dureza e ensaio de tração pode-se avaliar a qualidade do
metal física e quimicamente, chegando a conclusões que são extremamente úteis na
aprovação do mesmo junto ao cliente.
 44

REFERÊNCIAS

BARELLA, ANTONIO. ABC do ferro cinzento, 1a Ed- São Paulo: NOBEI, 1980.

CALLISTER, W.D. – Ciência e Engenharia dos Materiais: Uma introdução, 7a Ed.

Rio de Janeiro, LTC, 2008.

CALLISTER, W.D. Fundamentos da ciência e engenharia dos materiais, Rio de

Janeiro: LTC 2014.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos, 7a Ed – São Paulo: ABM, 2012.

CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica, 2a Ed – São Paulo: McGraw-Hill,

1986.

COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 4a Ed –

São Paulo: BLUCHER, 2008.

GROOVER, Mikell P. Introdução aos Processos de Fabricação, 1a Ed – Rio de

Janeiro: LTC, 2014.

MILAN, Marcelo T. et al; Metais: uma visão objetiva, 2 Ed – São Carlos: CUBO,
2014.

http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6537-a-curva-tensao-
deformacao#.WeF0gY9Szcc, acesso em 13/OUT/2017;

http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6543-corpos-de-prova-para-o-
ensaio-de-tracao#.WeFu849Szcc, acesso em 13/ OUT /2017;

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