UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA
COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

FLAVIO RAMOS ANDRADE

ESTUDO DE CASO SOBRE MONTAGEM DE COBERTURA

EM TELHA METÁLICA AUTOPORTANTE

Salvador
2018
 FLAVIO RAMOS ANDRADE

ESTUDO DE CASO SOBRE MONTAGEM DE COBERTURA

EM TELHA METÁLICA AUTOPORTANTE

Monografia apresentada ao curso de graduação em

Engenharia Civil, Escola Politécnica, Universidade
Federal da Bahia, como requisito parcial para
obtenção do grau de Engenheiro Civil.

Orientador: Prof. M.Sc. Cereno de Freitas Diniz

Gonçalves Muniz

Salvador
2018
 AGRADECIMENTOS

Chegado o fim do curso de Engenharia Civil, é de suma importância refletir e

agradecer por todos os obstáculos superados durante a caminhada, que foi bastante
árdua, valorizando e engrandecendo o tamanho da conquista. Muitas pessoas
acabam se tornando essenciais e deixando sua marca nesta jornada.
Gostaria de agradecer muito a minha família, principalmente a meus pais, por
todo o suporte necessário não só neste tempo na graduação em nível superior, mas
em toda a minha caminhada acadêmica. Lembro e valorizo todo o esforço feito por
eles para me prover a educação da melhor qualidade, desde os tempos de pré-
escola, até meu ingresso nesta Universidade. Esta conquista também é de vocês,
obrigado por serem a minha base em todas as situações. A minha namorada
Rafaela, agradeço por todo apoio, cobrança e compreensão neste período de
realização do trabalho e em todas as ocasiões. Sem o seu alicerce e sem sua
companhia ao meu lado, essa caminhada não seria possível.
Agradeço também a todos os colegas de faculdade que se fizeram presentes
durante essa caminhada, por todas as horas em estudo coletivo e na confecção de
trabalhos, em todos os suados semestres.
A São Pedro Construtora, ao Consórcio Mobilidade Bahia, e a CCR Metrô
Bahia, agradeço por terem aberto suas portas para que eu pudesse adquirir todas as
experiências profissionais que tive até hoje, que me ajudaram ser o profissional e
pessoa que sou e que serei no mercado de trabalho, agora como Engenheiro.
Ao Professor Cereno Muniz, deixo o meu mais sincero agradecimento por
todos os ensinamentos em sala de aula, que me fizeram ver e entender a
engenharia por diversos aspectos, não só como professor, mas também como
engenheiro civil, e como pessoa, além da orientação designada neste trabalho.
Agradeço também a Universidade Federal da Bahia pela oportunidade de ter me
formado nesta casa.
Andrade, F. R., Estudo de Caso sobre Montagem de Cobertura em Telha Metálica
Autoportante. – 61f. il. 2018. Monografia (Trabalho de Conclusão de Curso) – Escola
Politécnica, Universidade Federal da Bahia, Salvador, 2018.

RESUMO

A construção civil vem passando por diversas transformações ao longo dos

anos, com a introdução de novos materiais, novas técnicas de construção e
inovações tecnológicas, sempre com intuito de promover o aumento da qualidade
nos processos construtivos. O uso de estruturas em aço vem se tornando cada vez
mais recorrente e presente nas construções atualmente, colocando em evidência
novas formas de se construir de maneira mais simples e prática. O desenvolvimento
de novas tecnologias introduz novas formas de se construir, de se modelar e de se
praticar estruturas que outrora só eram executadas de maneira convencional. Sendo
assim, o uso de coberturas metálicas autoportantes vem se fazendo presente no
mercado, como uma alternativa de menor custo e de maior praticidade para
execução de coberturas em aço. O presente trabalho visa apresentar o processo de
montagem de um tipo de cobertura em telha metálica autoportante, analisando a sua
fase de concepção, decisão por esta alternativa, e o passo a passo na fase de
execução em campo, mostrando as suas peculiaridades, diferenças e ganhos que
podem ser obtidos em canteiro de obras.

Palavras-chave: Autoportante, Cobertura, Estrutura Metálica, Montagem, Aço.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Ponte Coalbrookdale, Inglaterra, 1779 ....................................................... 12

Figura 2: Ponte Firth of Forth, Escócia, 1890 ............................................................ 13
Figura 3: Vista parcial da usina Belgo Mineira, 1930 ................................................ 14
Figura 4: Usina da CSN em Volta Redonda, 1950 .................................................... 15
Figura 5: Edifício Garagem América, 1954................................................................ 16
Figura 6: Edifício Avenida Central, Rio de Janeiro, 1961 .......................................... 16
Figura 7: Classificação dos elementos estruturais .................................................... 23
Figura 8: Seções comuns de perfis laminados: a) "U"; b) “I”; c) “W”; d) “L” ............... 24
Figura 9: Perfis conformados a frio ........................................................................... 24
Figura 10: Exemplos de seções perfis conformados a frio ........................................ 25
Figura 11: Detalhe dos tipos de perfis soldados........................................................ 26
Figura 12: Chapas em aço com diversas espessuras ............................................... 27
Figura 13: Conformações e espessuras de chapas de aço ...................................... 28
Figura 14: Chapas tipo sanduiche: (a) face plana; (b) faces iguais ........................... 29
Figura 15: Solda por filete ......................................................................................... 29
Figura 16: Solda por entalhe ..................................................................................... 30
Figura 17: Parafuso utilizado em ligações ................................................................. 31
Figura 18: Exemplo de conexões parafusadas ......................................................... 31
Figura 19: Concepção inicial - Estrutura metálica convencional - Linha 1 ................ 33
Figura 20: Concepção da estrutura de cobertura metálica para estações típicas ..... 34
Figura 21: Vista lateral de um módulo da cobertura .................................................. 36
Figura 22: Corte transversal de um módulo da cobertura ......................................... 37
Figura 23: Elevação esquemática lateral e ampliação .............................................. 37
Figura 24: Esquema entre telha interna e externa .................................................... 38
Figura 25: Perfil da telha após a perfilação ............................................................... 39
Figura 26: Lã de vidro para isolamento termo acústico ............................................. 39
Figura 27: Detalhe suporte de fixação ..................................................................... 40
Figura 28: Detalhe de acessório de fixação da telha ............................................... 40
Figura 29: Detalhe típico parafuso de fixação ........................................................... 41
Figura 30: Detalhe típico acessório de fixação .......................................................... 41
Figura 31: Detalhe típico parafuso de solidarização .................................................. 42
Figura 32: Detalhe acabamento lateral ..................................................................... 42
Figura 33: Detalhe fechamento em esquadria de alumínio e vidro ........................... 43
Figura 34: Estrutura pré-moldada montada ............................................................... 44
Figura 35: Laje do mezanino ..................................................................................... 45
Figura 36: Guindaste para içamento das telhas ........................................................ 46
Figura 37: Máquina perfiladora.................................................................................. 46
Figura 38: Bobinas em chapa metálica galvanizada ................................................. 48
Figura 39: Montagem do cimbramento e chumbamento do suporte ........................ 49
Figura 40: Montagem do cimbramento de auxílio ..................................................... 49
Figura 41: Bobina de chapa galvanizada inserida na máquina perfiladora ............... 50
Figura 42: Cimbramento de suporte para a telha após a perfilação .......................... 50
Figura 43: Detalhe do molde da máquina perfiladora................................................ 51
Figura 44: Telha perfilada pronta para içamento ....................................................... 51
Figura 45: Telha acoplada no gabarito iniciando içamento ....................................... 52
Figura 46: Telha em processo de içamento .............................................................. 53
Figura 47: Telha içada recepcionada por montador .................................................. 53
Figura 48: Vista inferior içamento das telhas ........................................................... 54
Figura 49: Telhas fixadas em suporte ...................................................................... 54
Figura 50: Telha em fase de fixação ......................................................................... 55
Figura 51: Fase de içamento e montagem ................................................................ 56
Figura 52: Andaimes para serviços de acabamento da cobertura ............................ 57
Figura 53: Acabamento metálico lateral .................................................................... 57
Figura 54: Visão interna das emendas e fixação das telhas ..................................... 58
Figura 55: Estrutura da cobertura finalizada - Visão interna...................................... 58
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Produção e Consumo de Ferro e Aço no Brasil ........................................ 18

Tabela 2: Custo de estrutura metálica e cobertura convencional .............................. 35
Tabela 3: Custo para execução de cobertura em telha metálica autoportante.......... 35

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1: Participação da Construção Civil no consumo de aço no Brasil (%)......... 17

 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................. 9
1.1. OBJETIVOS ................................................................................................... 9
1.2. JUSTIFICATIVA ............................................................................................. 9
1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................... 10
2. MÉTODOLOGIA DE PESQUISA ................................................................... 11
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................... 12
3.1. ESTRUTURAS EM AÇO .............................................................................. 12
3.1.1. A Evolução da Construção em Aço ........................................................... 12
3.1.2. As Vantagens e Desvantagens do Uso do Aço na Construção Civil ......... 19
3.1.3. Normatização ............................................................................................ 21
3.1.4. Elementos Estruturais ............................................................................... 22
3.1.5. Ligações .................................................................................................... 29
4. ESTUDO DE CASO ....................................................................................... 33
4.1. CONCEPÇÃO DO PROJETO ...................................................................... 33
4.2. DADOS TÉCNICOS DA COBERTURA........................................................ 36
4.3. PROCESSO CONSTRUTIVO ...................................................................... 43
4.3.1. Montagem da Estrutura de Apoio ........................................................ 44
4.3.2. Montagem da Cobertura em Telha Metálica Autoportante .................. 45
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................... 59
6. REFERÊNCIAS ............................................................................................. 60
 9

1. INTRODUÇÃO

1.1. OBJETIVOS

• Objetivo Geral:
O objetivo geral deste trabalho é apresentar um estudo de caso a respeito do
uso de cobertura em telha metálica autoportante em estações metroviárias de uma
cidade, em substituição a estrutura metálica de cobertura convencional.

• Objetivos Específicos:
Os objetivos específicos desse trabalho são:
Analisar o contexto no qual o uso de um determinado tipo de cobertura
metálica é mais eficiente em comparação a outros, inclusive seu custo.
Aplicação prática de conceitos estudados na universidade durante a
graduação.
Avaliação de métodos construtivos durante a montagem da estrutura
metálica, observando a influência do processo adotado no tempo total de
execução da construção.

1.2. JUSTIFICATIVA

O tema foi escolhido com intuito de mostrar as peculiaridades e diferenças do

uso de um sistema alternativo e inovador de cobertura metálica, mostrando os seus
ganhos em termos financeiros e práticos em canteiro de obras, resultando em ganho
de produtividade.
Na graduação, o aluno acaba por ver somente as disciplinas obrigatórias para
sua formação, não tendo a oportunidade de conhecer alternativas aos métodos de
construção convencional. Sendo assim, é de suma importância apresentar e estudar
outras visões, aumentando a gama de conhecimentos a cerca de assuntos não
vistos em sala de aula, e que são adquiridos através de oportunidades de estágio e
vivências práticas em obras.
 10

Este trabalho teve como motivação estudar e vivenciar essa experiência

adquirida durante o acompanhamento da execução deste tipo de cobertura,
aprofundando e aprimorando os conhecimentos adquiridos durante a realização do
curso de graduação.

1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO

No primeiro capítulo é apresentada a metodologia de pesquisa utilizada na

formatação do trabalho.
No segundo capítulo é feita uma revisão literária do tema, o qual consiste em
estudar o uso de estruturas em aço na construção civil.
No terceiro capítulo é feito o estudo de caso sobre o tema abordado. Foi
utilizado neste capítulo um exemplo prático da construção de coberturas em telhas
metálicas autoportantes em obras de estações metroviárias em Salvador, Bahia.
No quarto e último capítulo, são apresentadas as conclusões finais deste
trabalho.
 11

2. MÉTODOLOGIA DE PESQUISA
Este trabalho está dividido em duas partes:
1. Revisão literária sobre as estruturas em aço, sua evolução,
características e propriedades. Nesta fase foram utilizados livros,
artigos e dados de pesquisas como fonte e base das informações
fornecidas.
2. Estudo de caso do processo construtivo de cobertura em telha metálica
autoportante em obras de estações metroviárias em Salvador. Foi feito
o acompanhamento de toda a fase de concepção do projeto e do
processo construtivo in loco, com o objetivo de observar todas as
etapas da construção, seus desafios, e análise de resultados da
alternativa adotada.
 12

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. ESTRUTURAS EM AÇO

3.1.1. A Evolução da Construção em Aço

Para se entender melhor o uso do aço na construção civil atualmente, é
importante entender a historia da sua utilização, compreendendo os fatores que
permitiram o crescimento da sua participação nas construções.
Segundo Chamberlain et al. (2013), os primeiros usos do ferro aconteceram
há aproximadamente 8.000 anos atrás, em civilizações tais como as da Índia,
Babilônia e Egito. Essas civilizações apenas utilizavam o ferro como acessórios nas
construções, ou para fins militares. Para Bellei et al. (2008), esse uso restrito do
ferro era devido a sua raridade, e por ser considerado um material nobre.
A utilização do ferro em escala industrial só passou a se desenvolver em
meados do século XIX, decorrente da Revolução Industrial na Inglaterra, França e
Alemanha. Paralelamente ao auge da produção de ferro, Bellei et al. (2008) afirma
que foram se desenvolvendo os processos na elaboração e conformação deste
metal, como a laminação em pranchas, em trilhos para estradas de ferro e perfis de
seção I, que viria a se tornar pela fundamental nas construções em aço.
Para Pfeil (2009), o primeiro material siderúrgico empregado na construção foi
o ferro fundido. Entre o final do século XVIII, e o inicio do século XIX, foram
construídas pontes em arco ou treliçadas, com elementos de ferro fundido
trabalhando à compressão. A ponte de Coalbrookdale, sobre o rio Severn, na
Inglaterra, foi a primeira obra importante em ferro fundido, construída em 1779.

Figura 1: Ponte Coalbrookdale, Inglaterra, 1779

Fonte: Pfeil, 2009

 13

O uso do ferro fundido declinou em meados do século XIX, em favor do ferro

forjado, por oferecer uma maior segurança. As obras mais importantes construídas
entre 1850 e 1870 foram pontes ferroviárias em treliças de ferro forjado. O aço já era
conhecido nesta época, porém não estava disponível a preços acessíveis por falta
de um processo industrial de fabricação.
O desenvolvimento de novos processos permitiu a produção do aço em larga
escala, como um novo tipo de forno de maior capacidade desenvolvido pelos irmãos
Martin, em 1864, como referencia Pfeil (2009). Sendo assim, o aço começou a ser
utilizado em substituição aos ferros fundido e forjado na indústria da construção.
Uma obra importante desta época foi a ponte Firth of Forth, na Escócia, construída
em 1890, que com seus 521m de vão, constituiu um recorde mundial.

Figura 2: Ponte Firth of Forth, Escócia, 1890

Fonte: Pfeil, 2009

Bellei (1998) cita que o aço passou a ter grande utilização nos edifícios no
final do século XIX, nos Estados Unidos, principalmente em Chicago, em um
movimento conhecido como “A Escola de Chicago” (1880-1910). Neste período se
registrou a utilização de novas teorias e técnicas. Bellei (1998) apresenta como
características destas edificações sistemas estruturais pioneiros e novos tipos de
ligações, como a rebitada, com o objetivo de conferir rigidez às estruturas em aço.
 14

Pensando na história do uso do aço no Brasil, temos que relacionar

diretamente este acontecimento a história do país. Chamberlain et al. (2013)
comenta que na primeira fase de uso, no final do século XIX, como o Brasil não
possuía industrias siderúrgicas, eram importados da Inglaterra grandes quantidades
de componentes para ferrovias, estações e pontes.
A fase seguinte teve forte impacto das guerras mundiais, onde Bellei (1998)
cita que essas guerras produziram profundas alterações no panorama da construção
em geral, refletindo-se no Brasil pela dificuldade de se conseguir o material
importado. Para Chamberlain et al. (2013), se tornou necessário nesta época (inicio
do século XX) iniciar o processo de criação e desenvolvimento de empresas em
nosso país que pudessem produzir o aço.
Bellei (1998) comenta que na década de 20 que o Brasil começou
definitivamente a desenvolver sua indústria siderúrgica, com a criação da
Companhia Siderúrgica Belgo Mineira, que elevou os patamares de produção do aço
nacional.
Figura 3: Vista parcial da usina Belgo Mineira, 1930

Fonte: EFCB MG, 2013

Em 1940, foi instituída no Brasil a Comissão Executiva do Plano Siderúrgico

Nacional, que segundo Bellei et al. (2008) tinha por objetivo consolidar a produção
 15

siderúrgica nacional. Como resultado deste plano, em 1941 durante a segunda

guerra mundial foi fundada a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), que entrou em
operação no final da década de 40, com a finalidade de produzir chapas, trilhos e
perfis nas bitolas americanas.

Figura 4: Usina da CSN em Volta Redonda, 1950

Fonte: CSN, 2016

Com esse desenvolvimento, Chamberlain et al. (2013) indica que surgiram

também todo o complexo de indústrias derivadas, como as de fabricação, montagem
de estruturas e componentes metálicos. Para completa afirmação do mercado da
produção nacional, Bellei et al. (2008) comenta que na década de 60 entraram em
operação a Usiminas e a Cosipa, para a produção de chapas, sendo o ponto de
partida para diversas expansões no setor siderúrgico.
Para ajudar a difundir o uso do aço nas construções, Bellei et al. (2008) cita a
criação da FEM – Fabrica de Estruturas Metálicas – pela CSN em 1953, como inicio
da formação de mão-de-obra qualificada no país, o que possibilitou a fabricação de
diversas obras importantes. Dentre elas, podemos destacar o Edifício Garagem
América, primeiro estacionamento vertical da cidade de São Paulo, e o Edifício
 16

Avenida Central, no Rio de Janeiro, primeiro edifício alto em estrutura metálica do

Brasil.

Figura 5: Edifício Garagem América, 1954

Fonte: Bellei et al, 2008.

Figura 6: Edifício Avenida Central, Rio de Janeiro, 1961

Fonte: Bellei, 1998.

 17

Mais recentemente, Bellei (1998) indica que a entrada da Gerdau Açominas

para a produção de perfis laminados de abas paralelas como um marco importante
para a indústria siderúrgica nacional. Até a década de 70, o Brasil ainda era
importador de aço, mas com o desenvolvimento do seu parque industrial, se tornou
exportador do material. Pfeil (2009) caracteriza o parque industrial brasileiro atual
como possuidor de diversas usinas siderúrgicas, com a capacidade de fabricar
produtos para estruturas de grande porte.
Segundo o Centro Brasileiro da Construção em Aço (CBCA), o aço produzido
no Brasil tinha como destino prioritário o setor industrial, que crescia impulsionado
pelas politicas de substituições de importações aplicadas pelos governos. Sendo
assim, a construção civil no país sempre se desenvolveu privilegiando o concreto e a
alvenaria, obras caracterizadas pela mão-de-obra desqualificada.
Apenas a partir de 2003, quando a construção encontrou um novo ritmo de
crescimento, que alterações qualitativas passaram a ser percebidas no mercado,
que passou a exigir obras cada vez mais rápidas e de maior qualidade. O bom
desempenho das edificações se tornou obrigatório, incorporando também uma
preocupação com sustentabilidade dos materiais e da obra como um todo, exigência
cada vez mais importante para os clientes e para a sociedade. Essas demandas
encontraram a resposta adequada nos sistemas construtivos industrializados,
abrindo o espaço para os sistemas construtivos em aço se destacar.

Gráfico 1: Participação da Construção Civil no consumo de aço no Brasil (%)

Fonte: Instituto Aço Brasil, 2013

 18

Analisando o gráfico 1, do Instituto Aço Brasil, podemos perceber que a

construção civil vem aumentando a sua participação no mercado consumidor de aço
no Brasil, além de ter se tornado o maior consumidor. Essa também é uma
tendência para o mercado mundial. Segundo o CBCA, em 2013 o setor das
construções respondia por 37% do total do consumo aparente de aço no país. A
Pesquisa Industrial Anual do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE)
indica que a construção em aço no Brasil cresceu ao ritmo de 11% ao ano, em
média, no período entre 2002 e 2012, atingindo o consumo de 1,7 milhões de
toneladas. A medida de comparação, a construção civil como um todo crescia 4,3%
ao ano e o PIB nacional registrou média de apenas 3,9% no mesmo período.
Em outra comparação realizada pela Associação Brasileira da Construção
Metálica (ABCEM), com os dados fornecidos pelo IBGE, entre os anos de 2009 e
2013, a produção de estruturas de ferro e aço tiveram um crescimento de 21,4% ao
ano. Já o consumo aparente de produtos siderúrgicos para estruturas cresceu a uma
taxa média de 23,4% ano, enquanto o consumo de aços revestidos cresceu 28,3%
ao ano em média para o mesmo período.

Tabela 1: Produção e Consumo de Ferro e Aço no Brasil

Fonte: Associação Brasileira da Construção Metálica, 2018.

 19

O Instituto Aço Brasil cita que a privatização trouxe ao setor siderúrgico

expressivo fluxo de capitais, com foco no desenvolvimento das indústrias para se
alcançar economia de escala e competitividade. Entre 1994 e 2011, as siderúrgicas
investiram US$ 36,4 bilhões, priorizando a modernização e atualização tecnológica
das usinas, atingindo uma capacidade instalada de 48 milhões de toneladas.
O Instituto Aço Brasil também afirma que o Brasil tem hoje o maior parque
industrial de aço da América do Sul, sendo o maior produtor da América Latina e
ocupa o sexto lugar como exportador líquido de aço e nono como produtor de aço no
mundo. O parque produtor é relativamente novo e passa por um processo de
atualização tecnológica constante. Está apto a entregar ao mercado qualquer tipo de
produto siderúrgico, desde que sua produção se justifique economicamente.

3.1.2. As Vantagens e Desvantagens do Uso do Aço na Construção Civil

O uso do aço nas construções vem sendo difundido e ampliado pelas

vantagens que o material confere as edificações no qual ele é empregado. Seu uso
encarava certa resistência por parte do mercado, pelo preconceito e preterição do
aço pela forma de construção convencional, com concreto armado, porem esse
panorama se alterou.
Bellei et al. (2008) cita a alta resistência do material nos diversos estados de
tensão (tração, compressão e flexão) como uma vantagem das estruturas em aço, o
que permite aos elementos estruturais suportarem grandes esforços apesar da área
relativamente pequena das suas seções. Por isso, esse tipo de estrutura, apesar da
sua grande densidade (7.850 kg/m³), são mais leves do que os elementos
constituídos em concreto armado.
Devido ao menor peso da edificação em aço (o esqueleto metálico pesa em
média dez vezes menos que o concreto), Bellei (1998) comenta que isto resulta em
uma redução do número de estacas por pilar (em caso de fundação profunda) ou
diminuição do número de sapatas com o emprego de vãos maiores (em caso de
fundação direta).
Outro aspecto citado por Bellei et al. (2008) é a maior margem de segurança
no trabalho com estruturas em aço, devido a sua homogeneidade conferida pela sua
 20

produção controlada. O limite de escoamento, ruptura e módulo de elasticidade são

bem definidos, o que gera uma maior confiabilidade no uso do aço em construções.
Segundo Chamberlain et al. (2013), a escolha do uso do aço na construção é
motivado pela flexibilidade, agilidade e redução no tempo de montagem da estrutura.
Os elementos em aço são fabricados em indústrias e oficinas, de maneira seriada,
resultando em uma montagem mecanizada, o que permite diminuir o prazo final da
construção. Bellei et al. (2008) complementa ainda que os elementos em aço podem
ser desmontados e substituídos com facilidade, o que permite reforçar ou substituir
facilmente diversos elementos da estrutura de maneira prática e vantajosa, e ainda a
possibilidade de reaproveitamento do material que não seja mais necessário à
construção.
Pelas estruturas em aço demandarem uma montagem bem mecanizada, e
serem executadas num tempo menor, Bellei (1998) cita que estes fatores geram um
menor custo de administração da obra devido ao menor número de operários
necessários para a execução do serviço e menor tempo de permanência destes
funcionários em serviço.
Além do fator laboral, Bellei (1998) indica ainda que devido a maior precisão
de fabricação das estruturas metálicas (milímetros e não centímetros), ocorre uma
redução significativa nas espessuras dos revestimentos (emboço e reboco). Aliado a
esta redução de material, é ocasionada uma redução substancial dos gastos com
limpeza da obra, já que é gerado menos entulho com o uso de estruturas em aço.
Estes fatores impactam diretamente na redução do valor global gasto na execução
do projeto.
O uso do aço na construção civil também pode apresentar algumas
desvantagens. Chamberlain et al. (2013) cita que a falta de planejamento durante a
execução da obra pode aumentar o custo deste tipo de estrutura, tornando seu uso
mais caro do que se fosse utilizada uma estrutura de concreto armado equivalente.
A mão de obra altamente especializada também é destacada por Chamberlain et al.
(2013) como uma possível desvantagem, visto que a procura por este tipo de mão
de obra pode se tornar difícil e onerosa.
Já Bellei (1998) cita a suscetibilidade a corrosão como um ponto de atenção
no uso dos elementos em aço nas construções, visto que os mesmos requerem uma
 21

cobertura em camada de tinta ou que seja empregado outro método de proteção, o

que pode dificultar a viabilidade do uso do aço em algumas construções.

3.1.3. Normatização

O uso de aço nas estruturas deve seguir os requisitos básicos e parâmetros

definidos por normas com o intuito de conferir o desempenho desejado a estrutura.
Outro ponto importante da normatização é garantir que os níveis mínimos exigidos
de segurança sejam alcançados, visando a estabilidade da construção.
A principal norma brasileira que rege as estruturas metálicas é a ABNT NBR
8800:2008 – “Projetos de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto
de edifícios”, que inclui estruturas constituídas somente por elementos em aço e
também para estruturas mistas em aço e concreto. Esta norma define os princípios
gerais que regem o projeto a temperatura ambiente dessas estruturas, incluindo
passarelas de pedestre e suportes de equipamentos.
O conhecimento dos códigos de referência é fundamental para o responsável
técnico desenvolver o projeto com a devida segurança e com os termos aceitáveis
pela legislação. Sendo assim, Chamberlain et al. (2013) menciona outras normas
que são importantes para o desenvolvimento de projetos em estruturas de aço, no
qual o projetista deve ter ciência e consideração em suas análises. A norma ABNT
NBR 6123:2013 – “Forcas devidas ao vento em edificações”, que define as
considerações para determinação das forças devidas ao vento nas edificações, é um
exemplo.
. Chamberlain et al. (2013) ainda cita a norma ABNT NBR 8681:2003 –
“Ações e segurança nas estruturas”, que fixa os requisitos exigíveis na verificação
da segurança das estruturas usuais da construção civil, e estabelece as definições e
critérios de quantificação das ações e das resistências a serem consideradas no
projeto das estruturas de edificação.
Outras normatizações da ABNT aplicáveis para as construções em aço são
mencionadas por Bellei (1998):
• NBR 6355 – Perfis estruturais de aço formados a frio – Padronização;
• NBR 6650 – Chapas finas à quente de aço carbono para uso estrutural;
 22

• NBR 14762 – Dimensionamento de estruturas de aço constituídas por

perfis formados a frio;
• NBR 14323 – Dimensionamento de estruturas de aço de edifícios em
situações de incêndio.

3.1.4. Elementos Estruturais

Dias (1997) define elementos estruturais como partes ou o conjunto das

partes de uma construção que se destina a resistir cargas. Cada parte portante da
construção deve resistir aos esforços incidentes e transmiti-los a outros elementos
através de vínculos que os unem, com a finalidade de conduzi-los ao solo.
Os elementos estruturais podem ser classificados tanto de acordo com suas
dimensões, quanto de acordo ao modo de aplicação da carga no elemento. Com
relação a suas dimensões, Dias (1997) cita como principais classificações dos
elementos em aço as folhas, elementos que possuem uma dimensão com valor
muito inferior as outras duas, onde se encaixam as lajes, as paredes estruturais e as
cascas de cobertura, e as barras, elementos que possuem uma das dimensões com
valor muito superior as outras duas. Nesta categoria, se destacam as vigas e os
pilares. Já em relação ao modo de aplicação da carga, Dias (1997) menciona as
placas e lajes como folhas que sofrem carga perpendicular à face formada pelas
duas dimensões maiores, chapas ou paredes estruturais como folhas que sofrem
carga paralela à face formada pelas duas dimensões maiores, vigas como barras
que sofrem carga transversal ao seu eixo, pilares como barras que sofrem carga
axial de compressão e tirantes como barras que sofrem carga axial de tração.
 23

Figura 7: Classificação dos elementos estruturais

Fonte: Dias, 1997

Dentre os principais elementos de barra fabricados pela indústria siderúrgica,

os perfis são destacados por Silva e Pannoni (2010) como os elementos mais
importantes para o projeto, fabricação e montagem da estrutura. Os perfis de
utilização corrente são aqueles cuja seção transversal se assemelha às formas das
letras “I”, “H”, “U”, ”Z”, recebendo denominação análoga a elas. Os perfis
transversais cuja seção transversal se assemelha a um L são denominados
cantoneiras.
Silva e Pannoni (2010) ainda divide os perfis em três categorias de acordo
com o seu métodos de obtenção e fabricação: laminados a quente, conformados a
frio ou de soldagem de chapas.
Os perfis laminados a quente são obtidos pela laminação de blocos ou
tarugos provenientes do lingotamento continuo, parte do processo da produção do
aço. Segundo Dias (1997), dentre esse tipo de perfil se destacam os perfis
laminados de abas paralelas, que são produzidos por meio de deformação mecânica
a quente, com seções transversais nos formatos “I” e “H”, obtidos pelo sistema
universal de laminação. Chamberlain et al. (2013) também destaca os perfis “W” e
perfis “U” como perfis desta categoria com destaque no mercado das construções.
 24

Figura 8: Seções comuns de perfis laminados: a) "U"; b) “I”; c) “W”; d) “L”

(a) (b) (c) (d)

Fonte: Chamberlain et al, 2013

Os perfis conformados a frio são também conhecidos como perfis de chapas

dobradas, segundo Silva e Pannoni (2010), que também cita os perfis com seção
transversal “U” e “U” enrijecido como exemplos desta categoria de perfis que vem
sendo utilizados de forma crescente na execução de estruturas metálicas leves, pois
podem ser projetados para cada aplicação especifica, enquanto os perfis laminados
estão limitados a dimensões pré-determinadas.

Figura 9: Perfis conformados a frio

Fonte: WF Telhas e Perfis, 2018

 25

Figura 10: Exemplos de seções perfis conformados a frio

Fonte: Leão e Aragão, 2013

Completando a classificação dos perfis, Dias (1997) caracteriza os perfis

soldados como aqueles que são obtidos pelo corte, composição e soldagem de
chapas planas de aço, permitindo grande variedade de formas e dimensões de
seções, desde que respeitem as relações largura/espessura previstas nas normas
técnicas. As seções transversais mais comuns de fabricação são “I”, “T”, e “H”.
Chamberlain et al. (2013) cita que estes tipos de perfis são os elementos mais
utilizados para execução de vigas e colunas da maioria dos prédios feitos em aço no
Brasil. Silva e Pannoni (2010) comenta que os perfis soldados podem ser fabricados
a partir de dois tipos de solda: por arco elétrico (cordão de solda) e eletrossoldados
(eletrofusão), sempre seguindo os requisitos indicados em norma.
 26

Figura 11: Detalhe dos tipos de perfis soldados

Fonte: Dias, 1997

As chapas também são elementos de muito uso nas construções em aço

atualmente, principalmente para coberturas e confecção de perfis soldados e
dobrados. Silva e Pannoni (2010) cita que a fabricação das chapas acontece através
do processo de laminação de chapas muito grossas, obtidas do processo de
produção industrial do aço, com espessuras compreendidas entre 175 mm e 250
mm em geral. Após a laminação, os diferentes tipos de chapas são classificados
entre chapas finas e grossas, de acordo com a sua espessura em chapas finas e
grossas.
As chapas finas tem espessuras compreendidas entre 0,25 mm a 5 mm,
sendo ainda classificadas por Chamberlain et al. (2013) em 3 sub grupos:
• Chapas finas a frio: com espessuras-padrão entre 0,30 mm a 2,65 mm,
fornecidas em bobinas e usadas principalmente como complementos em
construções, como esquadrias, portas, dobradiças, batentes, calhas e rufos;
• Chapas zincadas: com espessuras-padrão entre 0,25 mm a 1,95 mm,
fornecidas em bobinas e usadas para fabricação de telhas para cobertura e
tapamentos, calhas, rufos, caixilhos, dutos de ar-condicionado e divisórias;
• Chapas finas a quente: com espessuras-padrão entre 1,20 mm a 5,00 mm,
fornecidas em bobinas e usadas na fabricação de perfis de chapas dobradas,
para construção de estruturas metálicas leves e, principalmente, como terças
e vigas de tapamento.
 27

Chamberlain et al. (2013) também classifica chapas com espessuras-padrão

entre 6,3 mm a 100 mm como chapas grossas, fornecidas com diversas larguras-
padrão e comprimentos entre 6.000 mm e 12.000 mm. Silva e Pannoni (2010) indica
que as chapas grossas são utilizadas, de modo geral, na fabricação dos perfis
soldados para trabalhar como vigas, colunas e estacas, mas também podem ser
usadas, dependendo da disponibilidade de equipamento adequado para
dobramento, como perfis formados a frio.

Figura 12: Chapas em aço com diversas espessuras

Fonte: Induscon, 2018

Bellei (1998) destaca o uso das chapas metálicas como telhas em estruturas
de cobertura, protegendo tanto o interior quanto o exterior das intempéries.
Geralmente são chapas em aço galvanizado, que adquirem conformação ondulada,
após processo de perfilação, ou de corrugação trapezoidal, adquirindo uma maior
inercia que as onduladas, permitindo assim um maior espaçamento entre vigas de
apoio.
 28

As chapas de aço galvanizado com pintura estão sendo muito empregadas,

segundo Bellei (1998), pois podem ser fabricadas em diversas cores, em ambos os
lados, o que permite um melhor acabamento estético aos edifícios industriais. Por
causa dos grandes comprimentos disponíveis, Bellei (1998) ainda destaca que o uso
de telhas metálicas em chapas de aço galvanizado pode vencer apreciável distância
entre suportes, e em alguns casos, resultando no desprezo de apoios intermediários.
Nestes casos, a estrutura de cobertura é somente apoiada nas estruturas de apoios
laterais.

Figura 13: Conformações e espessuras de chapas de aço

Fonte: Bellei, 1998

Bellei (1998) ainda cita o uso crescente de chapas tipo sanduiche como uma
concepção interesse na conformação de coberturas metálicas. São basicamente
formadas por duas chapas, em cujo interior se coloca uma camada de um material
isolante, com a finalidade de dar melhor isolamento térmico e acústico a área a ser
coberta. Bellei (1998) comenta que a resistência da telha-sanduiche é maior que a
da isolada, devido à inércia adquirida, permitindo que se trabalhe com vãos maiores
e chapas mais finas.
 29

Figura 14: Chapas tipo sanduiche: (a) face plana; (b) faces iguais

Fonte: Bellei, 1998

3.1.5. Ligações

As siderúrgicas fornecem as chapas e os perfis laminados aos fabricantes de

estruturas metálicas em dimensões padronizadas. A fabricação de peças estruturais
nas dimensões do projeto requerem então cortes e conexões desses materiais.
Dias (1997) cita que o tipo de ligação deve ser escolhida levando-se em conta
o comportamento da conexão, limitações construtivas, além de facilidade de
fabricação e de montagem. As ligações podem ser do tipo soldada ou parafusada.
A soldagem é a técnica de unir duas ou mais partes constitutivas de um todo,
assegurando entre elas a continuidade do material e em consequência suas
características mecânicas e químicas, bem como os esforços que ela esta sujeita,
segundo Bellei (1998). Do ponto de vista técnico, Pfeil (2009) caracteriza a solda
como um tipo de união por coalescência do material, obtida por fusão das partes
adjacentes. Existem hoje inúmeros processos de soldagem que foram aprimorados
e desenvolvidos para estruturas metálicas. Quanto ao tipo, as soldas podem ser
classificadas como de filete ou de entalhe.

Figura 15: Solda por filete

Fonte: Dias, 1997

 30

Figura 16: Solda por entalhe

Fonte: Dias, 1997

Dias (1997) caracteriza a soldagem de filete como o processo no qual o metal

de solda é colocado externamente aos elementos a serem conectados, e soldagem
por entalhe, onde o metal de solda é colocado entre os elementos. Esta última
minora os efeitos de esforços alternados, que podem causar fadiga no material,
porém é um processo mais caro. Já a soldagem de filete é mais simples e por isso
mais empregada.
Entre as vantagens citadas por Bellei (1998), podemos destacar a rigidez
conferida pela solda a ligação, pois os membros estão soldados diretamente um ao
outro. Outra vantagem estabelecida é a economia de material, já que não
necessárias chapas de ligação, chegando a economizar até 15% do peso do aço, e
a rapidez na fabricação e montagem. Porém as soldas apresentam como grande
desvantagem o maior controle de qualidade necessário ao processo de soldagem,
com o intuito de garantir que a ligação ocorreu de maneira eficiente, o que pode
encarecer o processo.
Silva e Pannoni (2010) cita que as ligações parafusadas são empregadas em
ligações de partes da estrutura e em montagens finais de campo. Os parafusos são
formados por três partes: cabeça, fuste e rosca. Dias (1997) comenta que apesar
dos parafusos serem identificados pelo diâmetro nominal, a sua resistência a tração
é função do diâmetro efetivo, sendo a área efetiva a área da seção transversal que
passa pela rosca, valendo cerca de 75% da área nominal.
 31

Figura 17: Parafuso utilizado em ligações

Fonte: Dias, 1997

Os parafusos comuns são fabricados em aço carbono, e tem numa

extremidade uma cabeça sextavada ou quadrada, e na outra uma rosca com porca,
segundo Pfeil (2009). Eles são instalados em furos feitos nas chapas, onde são
apertados com esforço variável, o que mobiliza atrito entre as chapas.

Figura 18: Exemplo de conexões parafusadas

Fonte: Dias, 1997

Bellei (1998) cita como vantagens do uso de ligações parafusadas a rapidez

na fabricação das peças e das ligações em campo, sendo mais fáceis de ser
executadas do que as ligações soldadas, complementadas pela mão-de-obra menos
 32

qualificada necessária para se realizar o serviço. Outro ponto interessante desse tipo
de ligação é a melhor resposta as tensões de fadiga. Como grande desvantagem,
Bellei (1998) indica a maior dificuldade em se fazer modificações e ajustes na
montagem em campo para as ligações parafusadas, necessitando que as peças já
venham com os furos corretos posicionados e executados de maneira correta.
 33

4. ESTUDO DE CASO

4.1. CONCEPÇÃO DO PROJETO

Para o estudo de caso serão utilizadas como base as obras de construção das
estações típicas da linha 2 do sistema metroviário da cidade de Salvador, Bahia.
Inicialmente, o projeto para execução das coberturas das estações típicas desta
linha previam solução em estrutura metálica convencional, com telha em alumínio
calandrada, calhas, rufos metálicos e fechamentos em policarbonato, semelhante à
estrutura já executada em algumas estações da linha 1 deste mesmo sistema
metroviário, conforme modelo na figura 19.

Figura 19: Concepção inicial - Estrutura metálica convencional - Linha 1

Fonte: O autor

Com o objetivo de aumentar a produtividade da atividade, aliada a economia

de capital e utilização de uma solução inovadora, foi estudada uma alternativa a
essa execução, utilizando a cobertura em telha metálica autoportante. Na nova
concepção, indicada na figura 20, a estrutura de cobertura de uma estação típica é
dividida em módulos, onde é possível a cada sete dias liberar um módulo para as
frentes de trabalho de atividades sucessoras, como obras civis, instalações e
acabamentos. As equipes conseguem trabalhar sem intempéries e de maneira
sequenciada, enquanto são executadas as atividades de fechamento e finalização
da cobertura.
 34

Figura 20: Concepção da estrutura de cobertura metálica para estações típicas

Fonte: Consórcio Mobilidade Bahia, 2017

A concepção valoriza o aproveitamento de recursos energéticos naturais -

ventilação e iluminação - viabilizados pela instalação de 10 módulos de cobertura
em telhas metálicas autoportantes, alinhadas e sobrepostas, que propiciam a
entrada de luz e ar, e o uso de estruturas pré-moldadas de apoio, com o propósito
de reduzir ainda mais o tempo de construção e minimizar o impacto das obras na
cidade.
A solução se mostrou bastante eficaz em obras urbanas, onde o espaço físico
para armazenamento e manuseio de materiais é reduzido, que perfeitamente se
encaixa no nosso estudo. Neste caso é necessário apenas espaço para a máquina
perfiladora, que fornecerá a telha metálica autoportante na medida correta para
içamento através de Grua ou Guindaste, posicionado no canteiro de obras.
Outro ponto interessante na concepção do projeto se deve ao vencimento do
vão entre os apoios laterais da estrutura em concreto pré-moldado sem a
necessidade de estrutura metálica para apoio da cobertura.
Através de uma análise comparativa de custos, foi possível ter uma melhor
visualização das vantagens de se optar por essa nova concepção do projeto. Foi
feito o orçamento da estrutura de cobertura metálica convencional, com base nos
custos reais obtidos a partir da construção das estações metroviárias da linha 1
(tabela 2), e o orçamento do sistema de cobertura com o uso de telha metálica
autoportante (tabela 3), que são apresentados a seguir:
 35

Tabela 2: Custo de estrutura metálica em cobertura convencional

CUSTO DE ESTRUTURA METÁLICA E COBERTURA CONVENCIONAL PARA AS ESTAÇÕES TIPICAS

ITEM DESCRIÇÃO UNI C. UNIT. QUANT. CUSTO TOTAL

1 ESTRUTURA DE AÇO PARA COBERTURA KG 15,11 201.626,60 3.046.577,93

COBERTURA EM TELHA DE ALUMINIO CALANDRADA E=6MM,

2 COM PINTURA ELETROSTÁTICA, INCLUSIVE FIXAÇÃO E M2 154,28 4.680,00 722.030,40
ACESSÓRIOS
POLICARBONATO LISO COMPACTO 3MM TRANSLÚCIDO COM
3 M2 121,23 97,00 11.759,31
TRATAMENTO RESISTENTE À RADIAÇÃO ULTRA VIOLETA

POLICARBONATO LISO COMPACTO 3MM TRANSLÚCIDO COM

4 M2 121,23 202,00 24.488,46
TRATAMENTO RESISTENTE À RADIAÇÃO ULTRA VIOLETA

CUSTO TOTAL ORÇADO PARA EXECUÇÃO DE ESTRUTURA

3.804.856,10
METÁLICA E COBERTURA CONVENCIONAL ESTAÇÃO TÍPICA

Fonte: Consórcio Mobilidade Bahia, 2016

Tabela 3: Custo para execução de cobertura em telha metálica autoportante

CUSTO DOS SERVIÇOS E INSUMOS PARA EXECUÇÃO DE COBERTURA AUTOPORTANTE EM UMA ESTAÇÃO TIPICA DA LINHA 02
OBRA DO METRÔ DE SALVADOR

DESCRIÇÃO QTD (KG) C. UNIT. (R$) TOTAL (R$)

Chapa de Aço Galvalume AZ 150g/m² - Pintura sistema coil coating em PVDF Kynar de 28/5µ sendo 22µ PVDF
+ 6µ de primer-epoxi e no verso com 5µ de primer. Cor White Aluminium RAL 9006 (Externa) com brilho 72.623,67 4,24 308.190,15
padrão de 30% - Espessura 1,11mm e Largura 1000mm SS33 (230)

Chapa de Aço Galvanizado grau B cristais minimizados Z 275g/m² - Pintura sistema coil coating em Poliester
de 25/5µ sendo 20µ Poliester + 5µ de primer-epoxi e no verso com 5µ de primer. Cor Amarelo RAL 1033 14.524,78 3,73 54.166,09
(Interna) com brilho padrão de 30% - Espessura 1,11mm e Largura 1000mm ZAR 230

Chapa de Aço Galvanizado grau B cristais minimizados Z 275g/m² - Pintura sistema coil coating em Poliester
de 25/5µ sendo 20µ Poliester + 5µ de primer-epoxi e no verso com 5µ de primer. Cor Amarelo RAL 1003 14.524,78 3,62 52.517,24
(Interna) com brilho padrão de 30% - Espessura 1,11mm e Largura 1000mm ZAR 230

Chapa de Aço Galvanizado grau B cristais minimizados Z 275g/m² - Pintura sistema coil coating em Poliester
de 25/5µ sendo 20µ Poliester + 5µ de primer-epoxi e no verso com 5µ de primer. Cor Amarelo RAL 1021 14.524,78 3,69 53.531,07
(Interna) com brilho padrão de 30% - Espessura 1,11mm e Largura 1000mm ZAR 230

Chapa de Aço Galvanizado grau B cristais minimizados Z 275g/m² - Pintura sistema coil coating em Poliester
de 25/5µ sendo 20µ Poliester + 5µ de primer-epoxi e no verso com 5µ de primer. Cor Amarelo RAL 1018 14.524,78 3,57 51.846,63
(Interna) com brilho padrão de 30% - Espessura 1,11mm e Largura 1000mm ZAR 230

Chapa de Aço Galvanizado grau B cristais minimizados Z 275g/m² - Pintura sistema coil coating em Poliester
de 25/5µ sendo 20µ Poliester + 5µ de primer-epoxi e no verso com 5µ de primer. Cor Amarelo RAL 1016 14.524,78 3,73 54.166,09
(Interna) com brilho padrão de 30% - Espessura 1,11mm e Largura 1000mm ZAR 230

CUSTO TOTAL BOBINAS PARA UMA ESTAÇÃO (aquisição pelo Consórcio) 574.417,27
CUSTO DOS SERVIÇOS DE PERFILAÇÃO E IÇAMENTO DE TELHAS PARA UMA ESTAÇÃO (empresa
1.450.555,33
terceirizada)
CUSTO ESTRUTURA SHED POR ESTAÇÃO (empresa terceirizada) 87.279,72 87.279,72

CUSTO DO VIDRO POR ESTAÇÃO (empresa terceirizada) 453.190,16 453.190,16

CUSTO DA ESQUADRIA DE ALUMINIO POR ESTAÇÃO (empresa terceirizada) 58.322,70 58.322,70

CUSTO DO INSUMO ALUMINIO POR ESTAÇÃO (empresa terceirizada) 13.519,95 13.519,95

CUSTO COBERTURA AUTOPORTANTE ESTAÇÃO TÍPICA 2.637.285,13

Fonte: Consórcio Mobilidade Bahia, 2016

A linha 2 do metrô de Salvador é composta por 9 estações típicas.

Considerando o menor custo que a alternativa da cobertura autoportante
apresentou, com uma economia de mais de R$ 1 milhão por estação típica (e
 36

economia final próxima a 10 milhões somando as 9 estações típicas) aliado ao

ganho de produtividade e possível aceleração no ritmo das obras, decidiu-se optar
pelo uso da cobertura autoportante no projeto, dando início a concepção executiva,
e em sequência a aquisição dos insumos e contratação dos serviços necessários.

4.2. DADOS TÉCNICOS DA COBERTURA

A cobertura metálica utilizada nas estações típicas é dividida em 10 módulos,

cada um com 22 metros de vão (20,90m entre eixos) e 13,95 metros de largura
horizontal (distância entre eixos), apoiados e fixadas em vigas-calha pré-moldadas
inclinadas confeccionadas em concreto pré-moldado nos extremos do vão, e sem
nenhum apoio intermediário.

Figura 21: Vista lateral de um módulo da cobertura

Fonte: Açoport, 2016 (adaptado)

 37

Figura 22: Corte transversal de um módulo da cobertura

Fonte: Açoport, 2016 (adaptado)

Figura 23: Elevação esquemática lateral e ampliação

Fonte: Promon, 2015 (adaptado)

 38

O sistema utilizado é de cobertura com dupla telha pré-pintada, do tipo

autoportante, com raio aproximado de 11,22 metros para a telha interna,
denominado raio 1, e 11,28 para a telha externa, denominado como raio 2, conforme
esquema da figura 24.
Dentro desse distanciamento de 6 cm entre as telhas, é inserido um
preenchimento em lã de vidro, para isolamento tanto acústico como térmico. O
comprimento em arco da telha é de 30,78 metros para a telha interna, o qual é
denominado arco 1, e 30,95 metros para a telha externa, denominado como arco 2.

Figura 24: Esquema entre telha interna e externa

Fonte: Promon, 2015 (adaptado)

São utilizados dois tipos de especificação para as telhas metálicas, uma para
a telha interna e outra para a externa.
A telha externa tem espessura de 1,11mm e largura 1000 mm na horizontal,
em chapa de aço galvalume ASTM A-792 AZM-150, AZ 150g/m² (SS33), pintura
sistema coil coating em PVDF Kynar de 28/5µ sendo 22µ PVDF + 6µ de primer-
epoxi na face externa na Cor White Aluminium RAL 9006 com brilho padrão de 30%,
e no verso com 5µ de primer.
A telha interna tem espessura de 1,11mm e largura 1000 mm na horizontal,
em chapa de aço galvanizado grau B cristais minimizados Z 275g/m² (ZAR 230),
pintura sistema coil coating em Poliester de 25/5µ sendo 20µ Poliester + 5µ de
primer-epoxi na face interna, na Cor Amarelo RAL em 5 diferentes tonalidades (uma
tonalidade para cada dois módulos, formando um efeito “degradê”) com brilho
padrão de 30%e no verso com 5µ de primer.
Após perfiladas, tanto a telha interna quanto a externa apresentam um
formato “W”, conforme perfil indicado na figura 2.
 39

Figura 25: Perfil da telha após a perfilação

Fonte: Açoport, 2017

O preenchimento entre as telhas para isolamento termo acústico é do tipo

feltro leve e flexível em lã de vidro aglomerado por resinas sintéticas, linha midfelt da
Isover, referência MF 1.8, 63,5mm x 1200 mm x 15000 mm, com resistência térmica
1,80 m² C/W, e coeficiente de condutibilidade térmica (k) = 0,035 W/m c, conforme
ilustrado na figura 26.

Figura 26: Lã de vidro para isolamento termo acústico

Fonte: Isover, 2017

Para a perfeita fixação das telhas autoportantes na estrutura de apoio em

concreto pré-moldado, são utilizados acessórios de fixação compostos por perfis
metálicos tipo “L” ilustrado na figura 27, em aço carbono revestidos de zinco
(galvanizados a fogo), fixados na viga através de parafusos de fixação (3x8” x 1
1/2”), porcas e arruelas em aço galvanizado a fogo (figura 29).
 40

Nesses perfis são soldados os suportes de fixação (figura 27), onde a telha é
fixada utilizando o mesmo parafuso de fixação utilizado entre perfil e viga. Esses
suportes são peças em aço-carbono estrutural, com forma igual a geometria da
menor onda da telha, nas dimensões e furações de acordo com o vão livre de 22
metros da telha, para perfeito encaixe. Mesmo fixos, facilitam a movimentação de
dilatação e contração da telha autoportante.

Figura 27: Detalhe suporte de fixação

Fonte: Açoport, 2017

Figura 28: Detalhe de acessório de fixação da telha

Fonte: O autor
 41

Figura 29: Detalhe típico parafuso de fixação

Fonte: Açoport, 2017.

Figura 30: Detalhe típico acessório de fixação

Fonte: Açoport, 2017 (adaptado).

Para solidarização entre telhas, tanto lateralmente, quanto na emenda entre

as mesmas, foram utilizados parafusos 5/16” x 1 ½”, porcas e arruelas em aço
galvanizado a fogo, conforme detalhe da figura 31.
 42

Figura 31: Detalhe típico parafuso de solidarização

Fonte: Açoport, 2017

Para acabamento lateral e vedação de topo, foram utilizadas chapas em aço

galvanizado 0,65 mm dobradas em “U”, pintadas na cor cinza, fixadas através de
parafusos 3x8” x 1 ½” (figura 32). Na parte lateral, as chapas também servem de
suporte para os montantes do fechamento superior em esquadrias de alumínio com
vidro.

Figura 32: Detalhe acabamento lateral

Fonte: O autor
 43

Como os módulos são inclinados devido à fixação da cobertura na viga pré-

moldada no apoio, ocorre uma pequena sobreposição entre os módulos. Essa
sobreposição, além de garantir que não ocorra entrada de água da chuva por entre
os módulos, também possibilitou o aproveitamento da luz natural na concepção do
projeto de iluminação das estações. Como consequência, ficou definido que a parte
interna das telhas seria pintada na cor amarela, cor esta que amplifica o efeito da luz
natural e também que o fechamento escolhido fosse em esquadrias de alumínio e
vidro, ilustrados na figura 35, garantindo o aproveitamento da luz natural.

Figura 33: Detalhe fechamento em esquadria de alumínio e vidro

Fonte: EPC, 2017

4.3. PROCESSO CONSTRUTIVO

O processo de construção e montagem da estrutura de cobertura metálica

autoportante se iniciou paralelamente a montagem da estrutura pré-moldada em
concreto, no qual a estrutura de cobertura de apoio. Ambos os serviços foram
realizados por empresas terceirizadas. Enquanto era realizada a montagem da
estrutura pré-moldada, a empresa responsável pela montagem da cobertura
 44

realizava sua mobilização, trazendo para o canteiro de obras as maquinas e

equipamentos necessários para a execução dos serviços.

4.3.1. Montagem da Estrutura de Apoio

A montagem da estrutura pré-moldada de apoio é feita de forma independente

a montagem da cobertura, na qual a empresa responsável, após a liberação da
fundação por parte da equipe da civil, inicia o posicionamento dos pilares e vigas
(figura 34), içados através de caminhão-guindaste. Vale ressaltar que a fabricação
das peças também era do escopo da mesma empresa que realizou a montagem.

Figura 34: Estrutura pré-moldada montada

Fonte: O autor

Após o término da montagem das estruturas pré-moldadas, era realizada a

concretagem da laje do nível mezanino, que seria utilizada para apoiar os andaimes
de cimbramento e escoramento necessários para apoiar as telhas durante o
processo de montagem da cobertura. A laje pode ser observada na figura 35.
 45

Figura 35: Laje do mezanino

Fonte: O autor

Como a estação era dividida em módulos de trabalho (os mesmos 10

módulos da cobertura), assim que era liberada a laje do mezanino de um módulo
concretada, já era possível iniciar a montagem da cobertura deste módulo.

4.3.2. Montagem da Cobertura em Telha Metálica Autoportante

Como dito anteriormente, durante a montagem da estrutura pré-moldada de

apoio, a empresa terceirizada responsável pela montagem da cobertura realizava a
mobilização dos materiais, máquinas e equipamentos que seriam utilizados. Dentre
os principais equipamentos estão o guindaste (figura 36), utilizado para o içamento
das telhas e a máquina perfiladora (figura 37), que confere o formato desejado para
as telhas.
 46

Figura 36: Guindaste para içamento das telhas

Fonte: O autor

Figura 37: Máquina perfiladora

Fonte: O autor
 47

O principal desafio dessa etapa era o posicionamento do guindaste, em local

que pudesse atender ao maior número de módulos, sem precisar se deslocar de
posição, e em local apropriado, no qual ele pudesse patolar em superfície horizontal,
sem desnível e de forma segura. Da mesma maneira, procurar um posicionamento
estratégico para a máquina perfiladora das telhas era também um fato de suma
importância para a logística de içamento e de gestão do espaço no canteiro de
obras.
Por se tratar de uma obra de infraestrutura em área pública, alguns canteiros
possuíam restrição de espaço, não dispondo de muita área livre ao redor da
construção. O posicionamento dos equipamentos era definido através da elaboração
de um plano de rigging feito pela engenharia do Consórcio Mobilidade Bahia,
responsável pela construção da estação (o qual será denominado como CMBA),
atendendo sempre aos requisitos necessários de segurança, e pensando no melhor
aproveitamento do espaço do canteiro para evitar interferências com outras
atividades que estavam sendo realizadas de forma paralela. Esta etapa de
mobilização durava entre 7 a 15 dias, a depender da estação.
Definida a locação das máquinas e equipamentos no canteiro e feita a
mobilização dos mesmos, o material necessário para a perfilação da telha é
transportado para um local ao lado da máquina perfiladora, facilitando assim os
trabalhos. A chapa metálica galvanizada que dá origem a telha vem acomodada em
bobinas, conforme figura 38, já pré-pintada nas cores definidas em projeto, e
protegida com plástico para evitar danos durante o transporte.
 48

Figura 38: Bobinas em chapa metálica galvanizada

Fonte: O autor

As chapas metálicas foram adquiridas pelo CMBA diretamente na CSN

(Companhia Siderúrgica Nacional), pois não faziam parte do escopo da empresa
terceirizada responsável pela montagem da cobertura.
Liberada a laje do mezanino após a cura do concreto, é iniciada a montagem
do cimbramento de apoio para as telhas (figura 39), durante a fase construtiva. Esse
cimbramento é necessário para alinhamento das telhas e para auxiliar na fixação de
solidarização entre as mesmas. Em paralelo, outra equipe realiza o chumbamento
na viga pré-moldada dos suportes metálicos de fixação da telha.
 49

Figura 39: Montagem do cimbramento e chumbamento do suporte

Fonte: O autor

Figura 40: Montagem do cimbramento de auxílio

Fonte: O autor

Concluída a montagem do cimbramento e chumbamento dos suportes

metálicos de fixação, inicia-se o processo de perfilação da telha e posterior içamento
 50

para posicionamento no módulo. Cada bobina é posicionada com o auxílio do

guindaste no encaixe da máquina perfiladora, onde serão desenroladas e inseridas
de forma apropriada para inicio do processo de moldagem, conforme figura 41.

Figura 41: Bobina de chapa galvanizada inserida na máquina perfiladora

Fonte: O autor

Enquanto isso, do outro lado da máquina perfiladora é feita a montagem de

um cimbramento de suporte para apoiar a telha que sai perfilada da máquina (figura
42), no qual ela ficará até ser içada com pelo guindaste.

Figura 42: Cimbramento de suporte para a telha após a perfilação

Fonte: O autor

Com a operação da máquina, inicia-se assim o perfilamento da telha,

conferindo a chapa metálica o formato desejado e indicado em projeto para a telha.
 51

Este formato foi desenhado para facilitar a sobreposição e encaixe entre telhas, para
maximizar o escoamento da água na fase de operação da cobertura, e para facilitar
o transito de operários e funcionários da manutenção tanto na fase construtiva
quanto na fase de operação.

Figura 43: Detalhe do molde da máquina perfiladora

Fonte: O autor

Finalizado o processo de perfilação da telha, a mesma fica apoiada sobre o

suporte na saída da máquina, onde é cortada no comprimento desejado, ficando
pronta para o içamento, conforme figura 44.

Figura 44: Telha perfilada pronta para içamento

Fonte: O autor
 52

A sequência de perfilação da telha obedecia a sequência de içamento e

montagem das mesmas. Cada módulo é composto por 23 fileiras de telhas, que
contabilizando as duas camadas, com o isolamento termo acústico entre elas,
perfazia o total de 46 fileiras de telha por módulo. Primeiro é instalada totalmente a
primeira camada, para liberar o preenchimento com o isolamento para depois ser
instalada a segunda camada.
Como o vão de projeto, de aproximadamente 22 metros, gerou arcos de
telhas entre 30,00 e 31,00 metros, essa grande curvatura para a casca não confere
a uma única telha com esse comprimento total a rigidez necessária para que a
cobertura fique estruturada de forma segura. Sendo assim, para estruturação de
maneira adequada, cada fileira foi dividida entre duas telhas, uma com 2/3 do
comprimento total, e outra com 1/3 do comprimento total, sendo emendadas de
forma alternada entre as fileiras. Com essa diagramação, em cada módulo eram
necessárias 92 telhas.
Com a telha liberada pela máquina perfiladora para içamento, o guindaste
fazia a aproximação com um gabarito acoplado em sua garra, para encaixe na telha
(figura 45). Também eram amarradas “cordas guia” em cada extremidade da telha,
que eram seguradas por dois montadores, para evitar que o vento arrastasse a telha
e provocasse o choque da mesma com alguma outra estrutura, guiando o içamento.

Figura 45: Telha acoplada no gabarito iniciando içamento

Fonte: O autor
 53

Seguindo o plano de rigging previamente definido, a telha é içada até o local

onde será encaixada e fixada na estrutura pré-moldada (figura 46).

Figura 46: Telha em processo de içamento

Fonte: O autor

Figura 47: Telha içada recepcionada por montador

Fonte: O autor
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Figura 48: Vista inferior içamento das telhas

Fonte: O autor

Após a telha ser recepcionada pelos montadores e encaixada em seu devido

local, era feita a fixação da telha no suporte de fixação, solidarização lateral entre
telhas (com pequena sobreposição), e caso a telha já seja a segunda da sua fileira,
também era feita a solidarização entre as telhas da mesma fileira. Todas as etapas
de fixação eram feitas com a utilização dos parafusos de fixação.

Figura 49: Telhas fixadas em suporte

Fonte: O autor
 55

Todo o processo de perfilação e montagem envolviam aproximadamente 15

colaboradores, entre montadores, operadores do guindaste e da máquina
perfiladora, sinaleiros e ajudantes.
O tempo médio de montagem de um módulo, após a conclusão do
cimbramento e o chumbamento dos suportes de fixação foi de sete dias corridos,
chegando a ser possível montar um módulo em dois dias. Já para completar os dez
módulos de uma estação, o tempo médio ficou próximo a sessenta dias corridos,
sendo possível montar a cobertura completa de uma estação em um tempo mínimo
de quarenta e cinco dias.

Figura 50: Telha em fase de fixação

Fonte: O autor
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Figura 51: Fase de içamento e montagem

Fonte: O autor

Os procedimentos eram repetidos até que o módulo estivesse totalmente

completo, tanto na primeira camada quanto na segunda. Sendo assim, o módulo era
vistoriado pela equipe de controle da qualidade do CMBA, que verificava se todos os
requisitos foram cumpridos na realização da montagem, liberando a cobertura tanto
para os demais serviços de acabamento na própria cobertura, quanto para os
serviços da parte civil sob a estrutura de cobertura. Era atestado então que a
cobertura estava devidamente estruturada somente com a fixação nos apoios
laterais (viga pré-moldada), conforme projeto.
Com essa certificação, era liberada a remoção de todo o cimbramento de
escoramento fixo, montado para auxiliar a montagem, e era feita a montagem de
andaimes móveis (com rodinhas), e de um andaime fixo menor, para uso durante a
fase de acabamento da cobertura (figura 52). Como o cimbramento não era mais
necessário pensando pelo lado estrutural, a remoção do mesmo tinha como principal
objetivo librar espaço para as demais frentes de trabalho sob a cobertura.
 57

Figura 52: Andaimes para serviços de acabamento da cobertura

Fonte: O autor

A fase de acabamento da cobertura era composta pela instalação dos

acessórios metálicos de acabamento lateral (figura 53), de vedação de topo, e
instalação da estrutura de esquadria em alumínio para fechamento com vidro entre
módulos. Este fechamento com vidro não era do escopo da empresa montadora da
cobertura.

Figura 53: Acabamento metálico lateral

Fonte: O autor
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Todo o procedimento de um módulo era repetido para os demais, até a

conclusão dos dez módulos de cobertura de cada estação. Sendo assim, era
concluída a montagem total da cobertura.

Figura 54: Visão interna das emendas e fixação das telhas

Fonte: O autor

Figura 55: Estrutura da cobertura finalizada - Visão interna

Fonte: O autor
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Vivenciar experiências práticas é de suma importância para a aplicação e

desenvolvimento de conceitos teóricos adquiridos durante o curso de graduação em
Engenharia Civil, bem como a visualização de novas técnicas e novas tecnologias
que são utilizadas como soluções de projetos.
As estruturas em aço aparecem como uma solução bastante utilizada nos
diversos setores da construção civil atualmente em nosso país, devido às vantagens
que seu uso confere as mesmas. Essas vantagens puderam ser evidenciadas com a
pesquisa e revisão literária feita a cerca do tema, que mostraram os fatores
principais que indicam a essas estruturas praticidade e menor tempo de execução,
fatores desejados por quem opta por esse tipo de modelagem estrutural.
Acompanhar o desenvolvimento completo do projeto, desde sua fase de
concepção até a sua execução final é uma oportunidade única, na qual é possível
vivenciar e entender todas as decisões de projeto, e o impacto que cada mudança
pode gerar. A substituição da concepção de uma estrutura metálica de cobertura
convencional por um modelo mais inovador se mostrou bastante eficiente, aliando
ganhos econômicos a um menor prazo de execução da obra, utilizando um processo
mais limpo e prático no canteiro de obras.
Gerir uma grande obra de infraestrutura no meio de uma cidade como
Salvador é algo bastante desafiador, no qual a falta de cuidados especiais durante a
execução pode gerar impactos diretos sobre a população, considerando também o
reduzido espaço físico nos canteiros de obras. Desta maneira, foi possível visualizar
a importância de se planejar cada passo de forma minuciosa para a execução
correta da estrutura de cobertura, maximizando sua produção, o que acelerava o
ritmo das obras e permitia que outras atividades fossem desenvolvidas de forma
paralela ou sequenciadas, entregando a população da cidade um equipamento
moderno e de muita utilidade em um menor tempo.
 60

REFERÊNCIAS

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de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de. Rio de Janeiro,
2008.

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Aço. São Paulo: Pini, 2008. 556 p.

CHAMBERLAIN, Z.; FICANHA, R.; FABEANE, R. Projeto e Cálculos de Estruturas

de Aço: Edifício Industrial Detalhado. Rio de Janeiro: Elsevier, 2013. 238 p.

PFEIL, W.; PFEIL, M. Estruturas de Aço: Dimensionamento Prático. Rio de

Janeiro: LTC , 2009. 357 p.

BELLEI, I. Edifícios Industrias em Aço. São Paulo: Pini, 1998. 483 p.

DIAS, L. A. M. Estruturas em Aço: Conceitos, Técnicas e Linguagem. São Paulo:

Zigurate, 1997. 218 p.

SILVA, V. P.; PANNONI, F. B. Estruturas em Aço para Edifícios: Aspectos

Tecnológicos e de Concepção. São Paulo: Blucher, 2010. 295 p.

CHING, F. D. K.; ONOUYE, B. S.; ZUBERBUHLER, D. Sistemas Estruturais

Ilustrados, Padrões, Sistemas e Projeto. Porto Alegre: Bookman, 2010. 320 p.

PINHO, M. O. Manual da Construção em Aço: Transporte e Montagem. Rio de

Janeiro: IBS/CBCA, 2005. 144 p.

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<http://www.cbca-acobrasil.org.br/site/noticias-detalhes.php?cod=7074> Acesso em:
jan.2018.
 61

Vantagens. CBCA, 2017. Disponível em: <http://www.cbca-

acobrasil.org.br/site/construcao-em-aco-vantagens.php> Acesso em: jan.2018.

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Estruturas Metálicas Segundo a NBR 8800: 2008. Leão e Aragão, 2013.

Disponível em: <https://www.scribd.com/doc/187757145/Estruturas-Metalicas-
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Perfis Estruturais Conformados a Frio. WF Telhas e Perfis, 2015. Disponível em:

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Isolamento Térmico e Acústico para Coberturas. Isover, 2017. Disponível em:

<https://www.isover.com.br/construcao-civil/isolamento-termico-acustico-para-
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