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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
VINÍCIUS FRATINI DA SILVA
PROJETO DE UM SUPORTE CENTRAL PARA PALETIZAÇÃO DE PISOS

CERÂMICOS
Itajaí
2023
VINÍCIUS FRATINI DA SILVA
PROJETO DE UM SUPORTE CENTRAL PARA PALETIZAÇÃO DE PISOS

CERÂMICOS
Trabalho de Iniciação Cientifica solicitado para a

obtenção do título de Engenheiro Mecânico pelo
Curso Superior de Engenharia Mecânica da Escola
Politécnica da Universidade do Vale do Itajaí.
Orientador: Sandro Mikio Kakuda, MSc.
Coorientador: Jhonatan Acacio Silva, MSc.
Itajaí
2023
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais Marta e Jônis, por sempre estarem do meu lado e pelo apoio e
compreensão incondicionais.
Aos meus amigos, que estiveram ao meu lado em todas as horas, compartilhando
alegrias e tristezas e me proporcionando momentos de descontração e lazer.
Ao meu orientador, Sandro, assim como aos colegas de classe e todos os professores
que contribuíram significativamente para o meu crescimento como aluno e como pessoa
durante minha trajetória acadêmica.
Aos meus colegas de trabalho da Portobello, cuja paciência, disposição para ensinar e
auxílio foram essenciais para o meu desenvolvimento profissional, assim como para o sucesso
deste trabalho.
RESUMO
DA SILVA, Vinícius Fratini. Projeto de um suporte central para paletização de pisos

cerâmicos. Itajaí, 2023. 89 f. Trabalho de Iniciação Científica e Tecnológica (Graduação em
Engenharia Mecânica) – Escola Politécnica da Universidade do Vale do Itajaí, Itajaí, 2023.
Os revestimentos cerâmicos têm origem a mais de 5000 anos atrás, no Egito. Atualmente, esses
materiais são amplamente utilizados na construção civil devido à sua durabilidade e variedade de
estampas. No Brasil, sua produção aumentou significativamente a partir da década de 80, com
investimentos em modernização e atualmente o país é considerado um importante player nesse
mercado, ocupando posições de destaque em produção, consumo e exportação. Atualmente, a
indústria de revestimentos cerâmicos enfrenta desafios na fase de embalagem e paletização,
impactando diretamente na eficiência e qualidade do processo. A escolha apropriada de suportes que
complementam embalagens específicas é crucial, mas, atualmente, é realizada através de tentativas e
erros, resultando em um processo demorado e custoso. O presente trabalho propôs a concepção de um
suporte central para paletização, empregando a tecnologia de simulação computacional. O processo
envolveu a criação de modelos de suporte, a inserção de condições de contorno e a observação das
tensões geradas nas simulações para otimizar os modelos. Novos desenhos foram propostos com o
intuito de reduzir custos, atender critérios de segurança através da resistência mecânica, e considerar
impactos ambientais na escolha do material. A partir da utilização de simulação computacional, foi
constatado que o material ideal foi o polipropileno na configuração com dois suportes, garantindo os
requisitos de projeto. A escolha de utilizar a simulação computacional demonstrou ser alinhada com os
objetivos do projeto, proporcionando resultados coerentes e insights valiosos, auxiliando a alcançar os
objetivos propostos, contribuindo com a indústria e com o campo da engenharia.
Palavras-chave: Simulação computacional; Paletização; Revestimentos Cerâmicos.

ABSTRACT
Ceramic coatings have their origins over 5000 years ago in Egypt. Currently, these materials are
widely used in civil construction due to their durability and variety of patterns. In Brazil, their
production increased significantly from the 1980s onwards, with investments in modernization, and
the country is now considered a major player in this market, holding prominent positions in
production, consumption, and export. Currently, the ceramic coatings industry faces challenges in the
packaging and palletizing phase, directly impacting the efficiency and quality of the process. The
appropriate choice of supports that complement specific packaging is crucial but is currently done
through trial and error, resulting in a time-consuming and costly process. This work proposed the
design of a central support for palletizing using computer simulation technology. The process involved
creating support models, applying boundary conditions, and observing the stresses generated in
simulations to optimize the models. New designs were proposed to reduce costs, meet safety criteria
through mechanical resistance, and consider environmental impacts in material selection. Through
the use of computer simulation, it was found that the ideal material was polypropylene in a
configuration with two supports, meeting the project requirements. The choice to use computer
simulation proved to align with the project's objectives, providing consistent results and valuable
insights, aiding in achieving the proposed goals, and contributing to the industry and the field of
engineering.
Keywords: Ceramic coatings; Palletization; Computer simulation.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Principais produtores e consumidores mundiais......................................................14

Figura 2 - Número de empresas em Santa Catarina..................................................................15
Figura 3 - Divisão das empresas no estado de Santa Catarina..................................................15
Figura 4 - Principais empresas e cidades do setor de revestimentos cerâmicos.......................16
Figura 5 - Formatos especiais comercializados pela Portobello...............................................17
Figura 6 - Porcentagem de receita por país...............................................................................18
Figura 7 - Layout de paletização 90x90 cm..............................................................................18
Figura 8 - Cantoneiras e fitas do 90x90 cm..............................................................................19
Figura 9 - Chapa de papelão.....................................................................................................19
Figura 10 - Pallet do formato 90x90 cm finalizado..................................................................20
Figura 11 - Proposta de mudança de paletização......................................................................21
Figura 12 - Armazenamento de painéis de vidro......................................................................26
Figura 13 - Acondicionamento de estrutura metálica do painel...............................................27
Figura 14 - Armazenamento de mármore.................................................................................27
Figura 15 - Reboque para transportar mármore e granito.........................................................28
Figura 16 - Reboque carregado sendo transportado.................................................................28
Figura 17 - Cavalete com produto preparado para ser transportado.........................................29
Figura 18 - Vista aproximada do cavalete para armazenamento e transporte..........................29
Figura 19 - Diagrama de corpo livre de uma caçamba suspensa..............................................30
Figura 20 - Diagrama de corpo livre de um peso suspenso por dois cabos..............................31
Figura 21 - Tensão normal de tração........................................................................................32
Figura 22 - Rebite CD unindo duas placas paralelas A e B......................................................33
Figura 23 - Elemento de viga sob ação de momentos fletores.................................................34
Figura 24 - Elemento de viga descarregado e carregado..........................................................34
Figura 25 - Viga bi apoiada sob ação de uma força transversal...............................................35
Figura 26 - Corpo sofrendo deformação axial..........................................................................40
Figura 27 - Diagrama tensão x deformação de um aço de baixo carbono................................41
Figura 28 - Efeito de estricção e posterior ruptura do material................................................42
Figura 29 - Famílias de materiais utilizados na engenharia......................................................43
Figura 30 - Viga dividida em elementos finitos........................................................................47
Figura 31 - Modelagem em CAD de um virabrequim..............................................................48
Figura 32 - Malha gerada sobre a geometria de um virabrequim.............................................49
Figura 33 - Malhas de um mesmo objeto com densidades diferentes......................................50
Figura 34 - Malha de uma placa plana com um furo central....................................................50
Figura 35 - Resultados do refino de malha...............................................................................51
Figura 36 - Vista lateral do pallet.............................................................................................54
Figura 37 - Vista frontal do pallet.............................................................................................54
Figura 38 - Vista isomérica do pallet........................................................................................55
Figura 39 - Sentido tradicional dos pallets no carregamento....................................................56
Figura 40 – Disposição dos produtos sobre o caminhão...........................................................56
Figura 41 – Sentido do carregamento considerado no estudo..................................................57
Figura 42 - Modelo base do suporte.........................................................................................57
Figura 43 - Alteração no pallet.................................................................................................58
Figura 44 - Encaixe inicial do suporte......................................................................................58
Figura 45 - Suporte encaixado..................................................................................................59
Figura 46 - Configuração com 2 suportes.................................................................................59
Figura 47 - Vista inferior da configuração................................................................................60
Figura 48 - Malha automática inicial........................................................................................64
Figura 49 - Restrição de movimento do suporte.......................................................................64
Figura 50 – Força aplicada no suporte......................................................................................65
Figura 51 - Tensões na simulação inicial..................................................................................65
Figura 52 - Malha inicial otimizada..........................................................................................66
Figura 53 - Simulação após a otimização da malha..................................................................66
Figura 54 - Segundo modelo.....................................................................................................67
Figura 55 - Malha do segundo modelo.....................................................................................68
Figura 56 - Simulação da primeira otimização.........................................................................68
Figura 57 - Terceiro modelo.....................................................................................................69
Figura 58 - Malha do terceiro modelo......................................................................................70
Figura 59 - Simulação do terceiro modelo................................................................................70
Figura 60 - Quarto modelo........................................................................................................71
Figura 61 - Malha do quarto modelo........................................................................................72
Figura 62 - Simulação do quarto modelo..................................................................................72
Figura 63 - Vetor força com dois suportes................................................................................74
Figura 64 - Restrições de movimento com dois suportes.........................................................74
Figura 65 - Malha dois suportes modelo 2................................................................................75
Figura 66 - Simulação dois suportes modelo 2.........................................................................76
Figura 71 - Modelo base de metal.............................................................................................80
Figura 72 - Simulação do suporte metálico com 1,9 mm de espessura....................................81
Figura 73 - Simulação do suporte metálico com 2,65 mm de espessura..................................81
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Fatores para determinar um coeficiente de segurança............................................38

Quadro 2 - Propriedades mecânicas dos metais........................................................................44
Quadro 3 - Propriedades de alguns polímeros de engenharia...................................................45
Quadro 4 - Propriedades mecânicas de Pinus e Eucalipto........................................................46
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Quantidade de empresas de plástico........................................................................62

Tabela 2 - Geração de empregos na indústria de plásticos.......................................................63
Tabela 3 - Propriedades mecânicas do polipropileno...............................................................63
Tabela 4 - Comparativo entre os suportes de plástico..............................................................73
Tabela 5 - Comparativo configuração com dois suportes.........................................................79
Tabela 6 - Propriedades mecânicas do aço SAE 1020..............................................................79
Tabela 7 - Custo dos materiais..................................................................................................82
Tabela 8 - Custo por suporte.....................................................................................................82
Tabela 9 - Custo do suporte na fabricação de 1 pallet..............................................................83
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ANFACER Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para

Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres
CAD Computer Aided Design
CC Condições de contorno
FEA Finite Elements Analysis
MEF Método dos elementos finitos
PET Polietileno tereftalato
SEBRAE Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
LISTA DE SÍMBOLOS
A Área da seção transversal

c Distância perpendicular do eixo neutro ao ponto de máxima tensão de
flexão
C Força cortante
E Módulo de elasticidade
F Força
I Momento de inércia da área da seção transversal inteira
L Comprimento
M Momento fletor aplicado na seção
Ndúctil Coeficiente de segurança para um material dúctil
Nfrágil Coeficiente de segurança para um material frágil
P Força axial
Q Momento estático da área em relação a linha neutra
t Largura da área da seção transversal do elemento
V Força de cisalhamento interna resultante
δ Deformação linear ou axial
ε Deformação específica
σ Tensão
σmax Tensão normal máxima
τ Tensão de cisalhamento
τmed Tensão média de cisalhamento
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................13
1.1 Problematização..................................................................................................................21
1.2 Objetivos.............................................................................................................................22
1.2.1 Objetivo geral...................................................................................................................22
1.2.2 Objetivos específicos.......................................................................................................22
1.3 Justificativa.........................................................................................................................23
1.4 Divisão do trabalho.............................................................................................................25
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA......................................................................................26
2.1 Estado da arte......................................................................................................................26
2.2 Estática de corpos rígidos...................................................................................................30
2.3 Resistência dos materiais....................................................................................................31
2.3.1 Tensão e flexão................................................................................................................31
2.3.2 Coeficiente de segurança.................................................................................................36
2.3.3 Tensão e deformação.......................................................................................................39
2.3.3.1 Diagrama Tensão x Deformação..................................................................................41
2.4 Materiais de engenharia......................................................................................................43
2.4.1 Propriedades mecânicas dos metais.................................................................................44
2.4.2 Propriedades mecânicas dos polímeros...........................................................................45
2.4.3 Propriedades mecânicas das madeiras.............................................................................46
2.5 Método dos elementos finitos.............................................................................................47
2.5.1 Geometria.........................................................................................................................48
2.5.2 Malha...............................................................................................................................49
2.5.3 Densidade, refino e convergência....................................................................................49
2.5.4 Propriedades dos materiais..............................................................................................51
2.5.5 Condições de contorno.....................................................................................................52
2.6 Software FEA – Ansys Mechanical ®................................................................................52
2.7 Padrão de pallet...................................................................................................................53
3 METODOLOGIA................................................................................................................55
3.1 Transporte e carregamento em caminhões..........................................................................55
3.2 Considerações iniciais.........................................................................................................60
3.3 Coeficiente de segurança....................................................................................................61
3.4 Modelo de polímero............................................................................................................62
3.4.1 Modelo base.....................................................................................................................63
3.4.2 Modelo 2..........................................................................................................................67
3.4.3 Modelo 3..........................................................................................................................69
3.4.4 Modelo 4..........................................................................................................................71
3.4.5 Comparativos entre os modelos individuais....................................................................73
3.4.6 Dois suportes....................................................................................................................73
3.4.6.1 Dois suportes – modelo 2..............................................................................................75
3.4.6.4 Comparativos configuração com dois suportes............................................................79
3.4.5 Modelo de metal..............................................................................................................79
3.4.5.1 Modelo com chapa de 1,9 mm......................................................................................80
3.4.5.1 Modelo com chapa de 2,65 mm....................................................................................81
3.5 Análise de viabilidade.........................................................................................................82
4 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS....................................................................84
5 REFERÊNCIAS...................................................................................................................86
13
1 INTRODUÇÃO
A utilização da cerâmica como material de revestimento teve início há mais de 5000

anos. Em 3000 a.C. os egípcios começaram a produzir placas cerâmicas esmaltadas
(OLIVEIRA, HOTZA, 2015). Atualmente, a indústria da construção civil continua a utilizar
amplamente essa tecnologia, conforme relata a Associação Brasileira de Cerâmica (2022), que
destaca a utilização de materiais cerâmicos em placas para revestir paredes, pisos, bancadas e
piscinas em ambientes internos e externos. Segundo Da Silva et al. (2015), os revestimentos
cerâmicos são amplamente empregados na construção civil, devido à sua alta durabilidade,
versatilidade e variedade de estampas, tanto em projetos comerciais quanto residenciais.
A partir da década de 80, houve um grande aumento nos investimentos na produção de

revestimentos cerâmicos no Brasil, especialmente nos polos de São Paulo e Santa Catarina.
Segundo Constantino et al. (2006), esses investimentos tiveram um impacto significativo na
tecnologia de fabricação, resultando em reestruturação, modernização de equipamentos,
novos métodos de gestão e desenvolvimento de produtos. Oliveira et al. (2021) complementa
essa informação citando Cavusgil, Knight e Risenberger (2009), que afirmam que os avanços
tecnológicos em comunicações, informação e transportes também contribuíram para a
modernização e globalização dos mercados mundiais.
A indústria nacional de revestimentos cerâmicos cresceu através de dois principais

polos, São Paulo e Santa Catarina, e o padrão de concorrência tem relação direta com o preço
do produto acabado de cada polo. No polo de São Paulo, mais especificamente na região de
Santa Gertrudes, a indústria cerâmica utiliza um processo de produção menos custoso e as
suas empresas competem através da liderança de custo e focam no aumento de produtividade,
explica Constantino et al. (2018). Jesus (2018) complementa apontando que o aglomerado de
Santa Gertrudes vem conquistando cada vez mais o mercado das classes C e D, forçando as
indústrias do outro polo, em Santa Catarina, focar em produtos com maior valor agregado,
alinhado com um mercado com maior poder aquisitivo. Constantino (2018) pontua, também,
o empenho das empresas do sul para dar ênfase em qualidade e design do produto, bem como
a apreciação da marca.
Atualmente, segundo o site oficial da ANFACER (2023), Associação Nacional dos

Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos, Louças Sanitárias e Congêneres, o Brasil é um
14
importante player no mercado de revestimentos cerâmicos, ocupando a 3ª posição mundial em

produção e a 2ª posição em consumo. Além disso, o país está classificado em 7º lugar no
ranking das exportações, contando com 60 empresas e 71 unidades fabris que geram mais de
280 mil empregos diretos e indiretos. Em um contexto global de produção e consumo,
podemos perceber na Figura 1 a liderança da China no setor, como produtor e consumidor,
mesmo com uma queda entre 2017 e 2019. Brasil e Índia completam o top 3 das duas
categorias, ambos com um crescimento constante ano a ano, destacando a produção do Brasil
entre 2020 e 2021 com um crescimento de aproximadamente 24,7%, resultado de um aumento
de 208 milhões de m² produzidos.
Figura 1 - Principais produtores e consumidores mundiais.
Fonte: ANFACER (2023).
Em Santa Catarina, o setor de revestimentos cerâmicos representa 25% da

produção nacional e gera mais de 10 mil empregos, produzindo produtos reconhecidos
internacionalmente, conforme aponta o SEBRAE - Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e
Pequenas Empresas (2019). A Figura 2 ilustra a participação do estado no contexto nacional,
onde possui cerca de 8,4% das empresas de revestimento cerâmicos do país e é o quarto
estado com o maior número de empresas.
15
Figura 2 - Número de empresas em Santa Catarina.
Fonte: SEBRAE (2019).
A Figura 3 mostra uma subdivisão da indústria cerâmica no estado, com

destaque para o Sul, onde o setor teve origem com a forte atividade carvoeira na região, e para
a região da Grande Florianópolis, onde encontra-se a maior empresa do ramo no Brasil, que
teve sua origem na atividade açucareira da região na década de 70 (JESUS, 2018).
Figura 3 - Divisão das empresas no estado de Santa Catarina.
Fonte: SEBRAE (2019).
N a Figura 4 podemos ver as principais empresas de Santa Catarina e outras

cidades destaque no setor. Percebe-se uma maior concentração no Sul do estado que conta
com o apoio de ferrovias e do porto de Imbituba. Com destaque, também, para a cidade de
Tijucas, deslocada do complexo cerâmico do estado, onde o porto mais próximo é o de Itajaí.
16
Figura 4 - Principais empresas e cidades do setor de revestimentos cerâmicos.
Fonte: Jesus (2018).
Localizada na cidade de Tijucas - SC, a cerâmica Portobello S/A

é a maior empresa do ramo no Brasil, com mais de 3400 funcionários e uma receita bruta de
R$ 1,4 bilhões, com uma produção anual superior a 12 milhões de metros quadrados,
conforme seu site oficial em 2022. A empresa segue a tendência das indústrias cerâmicas do
polo Catarinense que as diferenciam do polo de São Paulo, o destaque para a produção de
produtos com alto valor agregado, trazendo uma ampla gama de diferentes tamanhos nos
produtos de seu portfólio de vendas, onde conta com diversos formatos de diferentes
tamanhos, que variam desde produtos muito pequenos até produtos com mais de 2,7 metros
de comprimento, onde cada produto necessita de uma forma especial de paletização para
ajudar e assegurar seu armazenamento, expedição e recebimento no cliente. A Figura 5
compara os produtos especiais de grandes dimensões com uma pessoa com 1,80 m de altura,
17
ilustrando a variedade de produtos da empresa, os quais necessitam de embalagens especiais

para cada diferente tamanho.
Figura 5 - Formatos especiais comercializados pela Portobello.
Fonte: Portobello (2023).
A embalagem dos produtos é um item fundamental quando se fala em alto valor

agregado, Negrão e Camargo (2008) descrevem a evolução da tecnologia de embalagem, bem
como sua nova função atualmente, onde citam o aumento da complexidade e a maior gama de
atuação, dentre eles: acondicionamento do produto, facilitar aplicação e uso de seu conteúdo,
identificar e informar, formar e consolidar uma imagem, promover, vender e agregar valor.
Por se tratar de um item relativamente frágil, a embalagem dos revestimentos

cerâmicos é constituída de itens essenciais que, além de proteger os produtos de eventuais
quebras, também tem a função de auxiliar no armazenamento e transporte. Negrão e Camargo
(2008) complementam apontando que, com a globalização do comércio, as embalagens
devem ser pensadas de forma que o produto chegue a outros continentes íntegro, sendo um
item primordial quando se fala em logística.
No âmbito da empresa Portobello, a embalagem resistir e manter sua função durante

longas distâncias é relevante, pois, conforme indicado na Figura 6, no primeiro semestre de
2023 a exportação dos produtos correspondeu a mais de 20% da receita total da empresa e
aconteceu para mais de 60 países em todos os continentes.
18
Figura 6 - Porcentagem de receita por país.
Fonte: Portobello (2023).
A embalagem dos revestimentos cerâmicos da Portobello consiste em: caixas de

papelão, pallet de madeira (eucalipto), fitas PET (Polietileno tereftalato) de arquear, plástico
termo retrátil e podem conter outros acessórios, dependendo do tipo de paletização. Os
produtos são embalados de acordo com seu formato, podendo variar a quantidade de peças
por caixa, caixas por pallet e layout de paletização. Por consequência, o peso e a quantidade
de m² de produto por pallet também variam.
Um dos produtos é o 90x90 cm, cujo layout de paletização pode ser vista de acordo
com a Figura 7:
19
Figura 7 - Layout de paletização 90x90 cm.
Fonte: Autor (2023).

Essa paletização é formada por 30 caixas com 2 peças de 90x90 cm em cada caixa,
totalizando 48,30 m² (1,61 m² por caixa) e 990 kg (33 kg por caixa). Utiliza um pallet de
eucalipto com as dimensões 1200x1080x130 mm, quatro cantoneiras de papel em cada
extremidade superior, uma chapa de papelão para cobrir a ausência de caixas no centro e fitas
de arquear, arqueadas manualmente (16 mm) e automaticamente (10 mm) através das
máquinas da linha de produção, como pode ser visualizado na Figura 8.
Figura 8 - Cantoneiras e fitas do 90x90 cm.

20
A Figura 9 mostra a chapa de papelão utilizada para cobrir o espaço vazio no centro do
pallet.
Figura 9 - Chapa de papelão.

Por fim, o pallet é envolto por filme shrink azul e é finalizado passando na máquina
que o expõe ao calor, fazendo com que o plástico encolha, finalizando a fixação do piso sobre
o pallet, conforme observado na Figura 10.
Figura 10 - Pallet do formato 90x90 cm finalizado.

21
Após o processo de embalagem, o produto segue para o estoque da fábrica, que, apesar
de ter uma parte coberta, é colocado em um espaço que não dispõe de cobertura e pode ser
empilhado em, no máximo, três unidades.
Visando um aumento de eficiência logística, uma nova proposta de layout de

paletização está sendo estudada. Essa nova formação busca solucionar os problemas
recorrentes que a atual solução acarreta ao passo que aumenta a quantidade de caixas de
produto sobre o pallet, melhorando a condição de transporte e armazenamento do produto.
Essa nova solução contém um suporte central, tema de estudo do presente trabalho.
A Figura 11 mostra, através de uma renderização em CAD (Computer Aided Design),

como é a proposta da nova paletização. As caixas centrais são escoradas no suporte, enquanto
as caixas laterais servem de apoio para unificar o bloco, melhorando a base de empilhamento
e solidificando o conjunto de caixas.
Figura 11 - Proposta de mudança de paletização
1.1 PROBLEMATIZAÇÃO
A nova paletização e suas vantagens só serão alcançadas com a colocação de um

suporte central no pallet. Levando em conta o fato de cada caixa pesar aproximadamente 33
22
kg, e que sobre o pallet irão 50 caixas, o peso total do conjunto será de 1650 kg e sofrerá
diversas movimentações ao longo de seu processo até chegar na casa do cliente.
A escolha do suporte adequado, significa um aumento de segurança para todas as

pessoas envolvidas no processo produtivo, fazendo com que os colaboradores sejam expostos
a menos riscos como queda de caixas durante o processo fabril e logístico desse material,
diminuindo a quantidade de vezes que uma empilhadeira precisa transportar o material ou por
facilitar o empilhamento do produto. A função do suporte como embalagem também é evitar
que o produto sofra avarias, garantindo que as movimentações por empilhadeira ou por
caminhão sejam menos agressivas com o produto, assim, aumentando a satisfação do cliente e
a diminuição de custos relacionados a assistência técnica e retrabalho por parte da empresa.
O alto valor agregado dos produtos, somado com a fragilidade do material e o peso de
um pallet fechado, fazem com que seja necessário um estudo mais detalhado para selecionar o
suporte adequado, visto que o método de tentativa e erro pode causar prejuízos sérios, não só
financeiramente para a empresa, no caso de avaria de material, mas também pode ser um risco
à saúde dos colaboradores envolvidos caso o suporte utilizado venha a romper durante algum
momento no processo.
Como solução, modelos propostos para o suporte central serão discutidos e, com o
auxílio de softwares, serão julgados para auxiliar na tomada de decisão baseada em dados e
proposições. O modelo selecionado deverá responder as seguintes questões, satisfatoriamente:
 O suporte garante a segurança dos envolvidos no processo?
 O suporte é financeiramente viável?
 O material do suporte apresenta condições de reciclagem/reutilização?
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GERAL
Projetar um suporte para paletização na indústria de revestimentos cerâmicos.

23
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Definir as condições de contorno e esforços para a simulação

;
 Modelar o suporte em software CAD;
 Efetuar a simulação computacional estrutural do suporte;
 Otimizar a geometria e quantidade de material do suporte;
 Analisar os resultados e definir o suporte que atenda os critérios de resistência e

segurança;
 Realizar uma análise da viabilidade financeira do suporte projetado.
1.3 JUSTIFICATIVA
A indústria de revestimentos cerâmicos desempenha um papel crucial na economia

local, nacional e global, visto que os revestimentos estão presentes em todos os projetos de
construção, residenciais ou comerciais. Visando aumentar a eficiência logística do processo
de produção, é essencial considerar a etapa de embalagem dos produtos, na qual a paletização
está diretamente ligada e impacta diretamente, não só na qualidade que o produto chega no
consumidor final, mas também na eficiência e segurança de todos os envolvidos nos
processos que ocorrem subsequentemente.
A paletização de alguns produtos não se limita apenas ao uso de pallets, mas também
pode envolver a utilização de suportes adicionais atuando em conjunto, que podem ser de
madeira, plástico ou metal. Esses suportes são muitas vezes projetados e selecionados através
de testes diretamente em produção, passando também por todo o processo logístico para a sua
validação. Esse processo de seleção é totalmente baseado em teste e erro, que depende do
conhecimento do projetista e pode levar muito tempo até que se tenha uma definição de sua
real eficiência. A escolha inadequada de um suporte pode apresentar limitações e desafios que
afetam a eficiência e a qualidade do processo, gerando danos aos produtos, perda de
24
produtividade, custos adicionais e possíveis riscos à saúde e integridade dos colaboradores

envolvidos diretamente no processo.
Considerando o investimento considerável para a adição de um suporte no processo de

embalagem do formato 90x90 cm, o projeto de uma solução que atenderá as expectativas ao
projeto quanto à custo, segurança e meio ambiente deverá ser certeira. Para Vieira (2006), as
ferramentas de simulação nos permitem avaliar e quantificar se as novas ideias trarão os
benefícios desejados e facilita a comparação entre diferentes cenários para comparar a
viabilidade das diferentes situações. Law, Kelton (2007) e Vieira (2006) citam algumas
vantagens em realizar simulações sobre objetos reais, dentre elas, as mais próximas à
realidade do presente estudo são:
 Permite estimar o desempenho de um sistema existente de acordo com outras

condições de operação;
 Comparar um sistema existente com outros sistemas alternativos propostos;
 O resultado de uma simulação, quando validado, tende a ter uma maior aceitação
do que a opinião de uma pessoa.
Vieira (2006) também cita casos de sucesso envolvendo o emprego da simulação nas
indústrias onde os principais resultados foram:
 Otimizar a performance de processos existentes;
 Maximizar a otimização de recursos e pessoal;
 Melhorar a logística com a cadeia de fornecedores.
Diante desse cenário, torna-se evidente a necessidade de uma pesquisa para o

desenvolvimento de um projeto para um suporte adequado, deixando de lado a metodologia
25
inicial de “tentativa e erro”, adicionando a utilização de simulação computacional para

fundamentar a escolha em características e dados técnicos.
Com base na aplicação de ideias e conceitos estudados durante o período de

graduação, a pesquisa também busca preencher uma lacuna na literatura relacionada a
engenharia na indústria de embalagens e revestimentos cerâmicos trazendo a possibilidade de
incentivar mais estudos relacionados ao tema futuramente. Além disso, os resultados dessa
pesquisa podem ter um impacto significativo na eficiência e sustentabilidade na indústria de
revestimentos cerâmicos com potencial para reduzir custos operacionais das empresas,
minimizar perdas e desperdícios de materiais, bem como melhorar a logística de distribuição.
É importante ressaltar que a falta de informações embasadas dificulta a tomada de

decisão nas empresas, portanto, o presente trabalho visa contribuir para o avanço da indústria,
detalhando e aplicando conceitos e ideias fundamentadas que contribuirão para superar os
desafios existentes.
1.4 DIVISÃO DO TRABALHO
Este trabalho é dividido em 6 seções, sendo elas: introdução, onde será feita uma
apresentação e contextualização da indústria de revestimentos cerâmicos; problematização,
que destacará a importância e necessidade do estudo, definição de objetivos que o trabalho irá
buscar; fundamentação teórica, onde serão explorados conceitos e padrões utilizados no
trabalho; metodologia, onde foram feitas as considerações para as condições de contorno e
realizadas as simulações; Análise de viabilidade, onde foram estudadas as viabilidades
produtivas e financeiras dos modelos; Conclusão, onde foi feita uma análise completa do
trabalho, bem como a configuração selecionada através de requisitos do projeto e a indicação
para trabalhos futuros.
26
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo, serão abordados temas necessários para a compreensão e análise

estrutural. Inicialmente, uma revisão do Estado da Arte destaca diferentes aplicações para
suportes centrais. A Resistência dos Materiais é explorada, enfocando conceitos como tensão,
flexão, diagrama tensão-deformação e coeficiente de segurança. Os Materiais de Engenharia
são discutidos, com ênfase nas propriedades mecânicas dos metais e polímeros, fornecendo a
base para a escolha dos materiais. O Método dos Elementos Finitos é apresentado, cobrindo
geometria, malha, propriedades dos materiais e condições de contorno. Por fim, o padrão de
pallet onde o suporte será utilizado é descrito.
2.1 ESTADO DA ARTE
A utilização de suportes verticais como elemento de transporte e armazenamento está

presente em uma variedade de materiais e produtos.
Na indústria de painéis de vidro, a utilização de cavaletes para transporte e

armazenamento tem relação com a agilidade de expedição, devido ao volume de material que
27
consegue ser transportado ao mesmo tempo além da maior segurança nas atividades de
carregamento e descarregamento. A Figura 12 ilustra como os painéis de vidro são
armazenados, já preparados para o transporte.
Figura 12 - Armazenamento de painéis de vidro.
Fonte: ABRAVIDRO (2019).
Os cavaletes também podem ser aproveitados para transportar as estruturas metálicas

onde os painéis são colocados, conforme mostrado na Figura 13.
28
Figura 13 - Acondicionamento de estrutura metálica do painel.
Fonte: ELOORAC (2020).
A indústria de mármore e granito é outra que utiliza cavaletes com suporte central para
o armazenamento e transporte de material. A Figura 14 mostra um armazém de peças de
mármore, onde os produtos são armazenados escorados sobre o cavalete.
Figura 14 - Armazenamento de mármore.
Fonte: Policenter (2016).

29
A Figura 15 mostra a versatilidade desse tipo de estrutura, sendo colocado sobre um

reboque com rodas para facilitar o transporte.
Figura 15 - Reboque para transportar mármore e granito.
Fonte: Girlanda Fratelli (2023).
A figura 16 mostra esse equipamento carregado e sendo rebocado por um automóvel.
Figura 16 - Reboque carregado sendo transportado.
Fonte: Girlanda Fratelli (2023).

30
A indústria de revestimentos cerâmicos também utiliza uma estrutura semelhante para

transportar materiais de maiores dimensões. Conforme mostrado na Figura 17, onde produto
está carregado no caminhão, pronto para ser transportado.
Figura 17 - Cavalete com produto preparado para ser transportado.
A Figura 18 mostra uma vista mais próxima da estrutura utilizada para esse tipo de
embalagem.
Figura 18 - Vista aproximada do cavalete para armazenamento e transporte.
2.2 RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS

31
Para Hibbeler (2010): “Resistência dos materiais é um ramo da

mecânica que estuda as relações entre as cargas externas aplicadas a um corpo deformável e a
intensidade das forças internas que agem no interior do corpo”. Hibbeler complementa
apontando que os estudos acerca do assunto ainda estão em constante evolução em consoante,
principalmente, com o avanço da tecnologia computacional, utilizada para auxiliar na
resolução de problemas cada vez mais complexos, também para afirmar as teorias
fundamentais da mecânica dos materiais.
2.2.1 TENSÃO E FLEXÃO
Como o assunto é derivado da relação das forças internas e forças externas agindo
sobre um corpo, os conceitos utilizados em estática dos corpos rígidos, como o diagrama de
corpo livre e a aplicação das leis de Newton, também são utilizados nas análises das tensões
sobre os corpos.
Um conceito de grande importância se tratando de componentes estruturais de
projetos, como eixos e vigas, é a flexão (HIBBELER, 2010). A flexão pura é observada
quando elementos são submetidos a momentos fletores M e M’ iguais e opostos atuando no
mesmo plano longitudinal, como ilustra a Figura 23.
Figura 19 - Elemento de viga sob ação de momentos fletores.
Fonte: Beer et al. (2011).

32
Beer et al. (2011) complementa apontando a relação do estudo de flexão com o

entendimento de vigas, que são elementos submetidos a vários tipos de forças transversais ao
eixo longitudinal do elemento, portanto, frequentemente submetidas a momentos fletores.
O segmento de viga torna-se curvado quando submetido a momentos fletores, fazendo

com que suas extremidades superiores e inferiores se deformem, sofrendo alongamento ou
compressão. A magnitude da tensão de flexão é zero na linha neutra e é proporcional à
distância do ponto de estudo em relação a linha neutra. Fenômeno observado na Figura 24,
mostrando um elemento de viga descarregado no momento (a) e após um carregamento no
momento (b) subsequente (NORTON, 2013).
Figura 20 - Elemento de viga descarregado e carregado.
Fonte: Norton (2013).
A máxima tensão normal de flexão ocorre nas extremidades mais afastadas da linha
neutra, fenômeno que é descrito através da equação (3).
Mc
σ max= (3)
I
Onde:
 σ max= Tensão normal máxima no elemento [Pa]

 M = Momento fletor aplicado na seção em questão [N.m];
33
 c = Distância perpendicular do eixo neutro ao ponto de máxima tensão de flexão

[m];
 I = Momento de inércia da área da seção transversal [m4].
Norton (2013) complementa o assunto dizendo que as condições de solicitações mais

comuns em vigas são a combinação de força cortante e momento fletor, exemplifica
descrevendo um elemento de viga com dois apoios, um em cada extremidade, com uma força
agindo perpendicularmente em certa parte da viga, como ilustra a Figura 25 com o diagrama
de corpo livre da situação.
Figura 21 - Viga bi apoiada sob ação de uma força transversal.
2.2.1.1 DIAGRAMA TENSÃO X DEFORMAÇÃO
A partir de ensaios laboratoriais, é possível obter o diagrama de tensão-deformação

que descreve o comportamento do material sob tração. Esse diagrama apresenta informações
importantes sobre como o material se comporta quando é submetido a uma força axial de
tração, mostrando limites de esforços e regiões de diferentes deformações. A Figura 27 mostra
o diagrama de tensão-deformação de um aço de baixo carbono onde é possível identificar
34
quatro modos diferentes de comportamento do material, dependendo da deformação nele

induzido (HIBBELER, 2010):
Figura 22 - Diagrama tensão x deformação de um aço de baixo carbono.
1. Comportamento elástico: Quando as deformações no corpo de prova estão dentro

da primeira região do gráfico, na qual, se a força cessar, o corpo voltará a sua forma
original (HIBBELER, 2010). O ponto el no gráfico é chamado de limite elástico,
que é o limiar entre as regiões de comportamento elástico e plástico do material,
indicando o ponto em que o material adquirirá uma forma permanente de
deformação, também chamada de deformação plástica (NORTON, 2013).
2. Escoamento: Área definida pela região plástica do gráfico onde o material se

deformará permanentemente. A tensão que causa o escoamento é denominada
tensão de escoamento (HIBBELER, 2010).
3. Limite de resistência: A tensão no corpo continua a aumentar de forma não linear

até um pico, chamado de limite de resistência, indicado pelo ponto u no gráfico.
Esse valor representa a maior tensão que o material pode suportar antes da ruptura
(NORTON, 2013).
35
4. Estricção: No limite da resistência, a deformação do corpo para de ser linear e

começa a ser localizada na área do corpo de prova causado por planos deslizantes
formados no interior do material, produzindo deformações através de tensões de
cisalhamento e antecipa a ruptura do material (HIBBELER, 2010). Esse efeito é
denominado de estricção e é mostrado na Figura 28.
Figura 23 - Efeito de estricção e posterior ruptura do material.
Fonte: Beer et al. (2011)
2.2.2 COEFICIENTE DE SEGURANÇA
Para Hibbeler (2010), se tratando de projetos reais de elementos estruturais ou

mecânicos, por questões de segurança, deve-se garantir que o elemento projetado seja capaz
de resistir às tensões geradas pelos componentes/ambiente adjacentes. O engenheiro projetista
é responsável por restringir a tensão atuante no material a um nível seguro, realizando os
cálculos do projeto utilizando como referência valores de tensões seguras ou admissíveis,
fazendo com que o valor das cargas aplicadas sobre o objeto seja menor do que ele consegue
suportar totalmente sob condições normais de utilização. Beer et al. (2011) acrescenta
apontando que a carga máxima projetada (carga admissível) que o elemento poderá suportar
36
deverá ser consideravelmente menor que o valor da carga-limite (ou carga de ruptura), sendo,
essa diferença de valores, responsável pela garantia do desempenho do elemento com
segurança.
Beer et al. e Hibbeler definem, assim, o coeficiente de segurança, que é uma relação
entre as carga-limite (ou carga de ruptura) e a carga admissível, ilustrado pela equação (5):
carga−limite
Coeficiente de segurança=C . S .= (5)
carga admissível
Também definem o coeficiente de segurança com base no uso de tensões segundo a

equação (6):
limite de tensão
Coeficiente de segurança=C . S .= (6)
tensão admissível
Em qualquer um dos casos, o coeficiente de segurança deverá, obrigatoriamente, ser

maior do que 1 para evitar potenciais falhas. De acordo com Beer et al. (2011), algumas
considerações devem ser feitas para a seleção apropriada do valor do coeficiente de
segurança:
1. Possíveis variações nas propriedades do elemento sob consideração: Até o

objeto projetado ser instalado para realizar sua função, ele será fabricado,
armazenado e transportado. É possível que o elemento armazene tensões residuais
durante esses processos por sofrer variações de temperatura, dimensões e
deformações, fazendo com que o elemento sofra leves alterações na sua
composição e resistência.
2. Número de cargas esperadas durante a vida útil da estrutura projetada:

Quando instalado, o corpo está sob a ação de diferentes cargas a todo momento, o
que faz com que a tensão-limite diminua. Esse fenômeno é conhecido como fadiga
e pode resultar na falha súbita do componente.
37
3. Incerteza nas cargas atuantes: Por ser uma estimativa de engenharia, não é
possível determinar com certeza quais e quantas cargas irão atuar no objeto
projetado durante sua vida útil. Alterações futuras ou mudanças no uso também
mudam as quantidades e tipos de cargas atuantes.
4. Tipo de falhas que podem ocorrer: Devido às diversas variações que podem
existir no processo, principalmente se tratando da estabilidade do material
escolhido, diversas falhas podem ocorrer de forma súbita, como escoamento do
material, flambagem e perda de estabilidade. Quando maior a chance de o objeto
sofrer falha súbita, maior deve ser o coeficiente de segurança utilizado nos cálculos.
5. Incerteza dos métodos de análise: Todos os métodos de análise são realizados

com base em hipóteses simplificadoras cujos resultados nunca serão o valor real.
6. Deterioração do objeto: Objetos em que as causas naturais são imprevisíveis e

difícil de controlar, como corrosão e deterioração, necessitam de um maior
coeficiente de segurança.
7. Importância do elemento para a integridade de toda a estrutura: É comum para

elementos críticos do sistema terem um coeficiente de segurança maior do que os
outros de menor importância.
8. Risco de vida: Itens que têm relação direta com a integridade física de pessoas
precisam ter um coeficiente de segurança maior do que itens cuja falha causaria
somente danos materiais.
A ductilidade ou fragilidade do material também devem ser um ponto de atenção na

definição do coeficiente de segurança. Materiais dúcteis sob carregamento dão algum sinal
visível de falha antes da ruptura, enquanto em materiais frágeis, as falhas significam ruptura
(NORTON, 2013).
O Quadro 1 serve para auxiliar na seleção do fator de segurança considerando

materiais dúcteis e frágeis.
38
Quadro 1 - Fatores para determinar um coeficiente de segurança.
De acordo com a qualidade das informações de materiais utilizadas no projeto, três

fatores são selecionados, F 1, F 2 e F 3 . Para materiais dúcteis, o valor do coeficiente de
segurança é o maior entre eles, conforme a Equação (7).
N dúctil =MAX (F 1 , F 2 , F 3) (7)
Beer et al. (2011) complementa informando que muitos coeficientes de segurança para
usos específicos já foram definidos e especificados através de normas técnicas redigidas por
comitês de engenheiros com experiência, desenvolvidas em conjunto com indústrias e
agências estatais. Hibbeler (2010) aponta que essas especificações padronizadas de
coeficientes de segurança buscam, também, manter um equilíbrio entre garantir a segurança
pública, ambiental e oferecer soluções economicamente viáveis a projetos.
2.3 MATERIAIS DE ENGENHARIA
Convencionalmente, os materiais de engenharia são classificados em seis famílias

gerais, onde os membros dessas famílias têm propriedades semelhantes entre si,
39
consequentemente, as suas aplicações também são semelhantes (ASHBY, 2012). As famílias

de materiais são mostradas na Figura 29.
Figura 24 - Famílias de materiais utilizados na engenharia.
Fonte: Ashby (2012).
Características como densidade, módulo de elasticidade, resistência e condutividade

térmica são comuns entre todos os tipos de materiais e são essas propriedades, somadas com a
viabilidade econômica e a definição do processo de fabricação, fatores decisivos para a
escolha do material a ser utilizado no projeto de engenharia (ASHBY, 2012).
O presente trabalho será limitado a somente dois materiais: metais e polímeros. A

seleção será feita analisando os parâmetros de projeto e as características desejadas. Suas
características mecânicas serão discutidas a seguir.
40
2.4.1 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS METAIS
Os metais são materiais rígidos, possuindo módulos de elasticidade relativamente

altos. Podem ter suas características mecânicas facilmente alteradas com a adição de
elementos de liga e tratamentos térmicos e são os materiais menos resistentes à corrosão
(ASHBY, 2012).
São compostos por diversos materiais, cujas propriedades mecânicas variam de acordo
com o metal analisado (NORTON, 2013). O Quadro 2 ilustra essa gama de diferentes valores
de propriedades dentro dos metais.
Quadro 2 - Propriedades mecânicas dos metais.
2.4.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS POLÍMEROS
Com o avanço da tecnologia, a utilização de polímeros vem crescendo há mais de 50

anos (NORTON, 2013). Os Polímeros possuem módulos de elasticidade baixos, porém
podem ser tão fortes quanto os metais. São materiais que trazem a possibilidade de alterar
suas propriedades mecânicas, podendo resultar em produtos leves e, ao mesmo tempo,
resistentes. São fáceis de conformar, o que faz com que seja possível produzir peças
41
complexas e resistentes em pouco tempo sem a necessidade de operações de acabamento.

Polímeros são resistentes à corrosão e tem baixos coeficientes de atrito (ASHBY, 2012).
Os termoplásticos utilizados na engenharia são divididos em duas classes (NORTON,
2013):
 Termoplásticos: Podem ser fundidos e solidificados diversas vezes e são fáceis
de moldar.
 Termofixos: Formado por ligações cruzadas quando aquecidos na primeira
conformação, em posteriores aquecimentos, os termofixos irão queimar ao
invés de derreter, tornando difícil sua reutilização.
O Quadro 3 apresenta os dados das propriedades de alguns plásticos de engenharia.
Quadro 3 - Propriedades de alguns polímeros de engenharia.
2.4 MÉTODO DOS ELEMENTOS FINITOS
De acordo com Azevedo (2003), o MEF (Método dos Elementos Finitos) é usado com
a finalidade de determinar os estados de tensão e deformação dos sólidos sob efeito de ações
42
externas. Esse método é uma ferramenta matemática que auxilia em projetos estruturais,
normalmente relacionados a Engenharia Mecânica e Engenharia Civil, que dá início a análises
e modificações que objetivam alcançar uma solução satisfatória, tanto em âmbito econômico
quanto em âmbito de verificação de pré-requisitos funcionais ou regulamentares.
Alves Filho (2013) descreve o método como uma subdivisão do corpo
analisado em um número finito de partes (elementos) que são conectados entre si através de
pontos, chamados de nós. Uma viga dividida em elementos finitos com a forma semelhante a
paralelepípedos pode ser visualizada na Figura 30.
Figura 25 - Viga dividida em elementos finitos.
Fonte: Alves Filho (2013).
Por consequência, o modelo matemático resultante é especificado por um número

finito de parâmetros e incógnitas, sendo aplicável de forma geral à resolução de problemas
envolvendo corpos sólidos. Pinto Filho (2003) complementa indicando quatro principais
considerações ao construir um modelo sólido de elementos finitos: geometria, malha,
propriedades dos materiais e condições de contorno.
2.4.1 GEOMETRIA
A geometria do elemento serve como um molde para a construção da malha, onde é

possível ser importada de softwares CAD. O software de elementos finitos transformará o
projeto desenhado em uma série de elementos e suas conexões, os nós. Quanto mais
43
simplificada for a geometria, maior vai ser a qualidade final a malha resultante (PINTO
FILHO, 2003).
Pinto Filho (2003) cita algumas simplificações eliminando algumas estruturas, que
aumentarão a qualidade da malha gerada. São elas:
 Arredondamentos e quinas fora da área de interesse;
 Chanfros, furos, roscas e protusões fora da área de interesse;
 Detalhes ilustrativos ou de identificação.
A figura 31 ilustra uma modelagem feita em CAD na forma de um virabrequim.
Figura 26 - Modelagem em CAD de um virabrequim.
Fonte: Budynas, Nisbett (2011).
2.4.2 MALHA
Norton (2013) e Pinto Filho (2003) citam a geração da malha como a parte mais
complexa do procedimento de análise por MEF, porém, com a evolução computacional e dos
softwares FEA (Finite Elements Analysis), as malhas são geradas automaticamente,
facilitando o trabalho de análise. O trabalho do usuário é o de garantir a qualidade da malha
gerada através de alterações na sua densidade, refino e verificação de convergência.
A figura 32 ilustra a malha gerada sobre a geometria do virabrequim.

44
Figura 27 - Malha gerada sobre a geometria de um virabrequim.
Fonte: Budynas, Nisbett (2011).
2.4.3 DENSIDADE, REFINO E CONVERGÊNCIA
A densidade da malha está relacionada a quantidade e tamanho dos elementos gerados

na malha. Quanto maior o número de elementos, maior é o tempo de processamento e a
precisão dos resultados é maior. Uma otimização possível é a de aumentar o número de
elementos próximos a área desejada para análise, e diminuir em regiões fora do interesse
(NORTON, 2013). A Figura 33 ilustra diferentes densidades de malha em um mesmo
elemento. No momento (a), considerada grosseira, a malha contém 535 elementos, e no
momento (b), considerada fina, a malha tem 15688 elementos.
45
Figura 28 - Malhas de um mesmo objeto com densidades diferentes.

É preciso ter atenção e cuidados especiais quando o objeto em estudo possui furos ou
elementos circulares, normalmente elementos de alta concentração de tensões. Geralmente as
malhas autogeradas não têm uma boa qualidade quando esses elementos estão presentes, por
isso, é necessária a realização de um refino da malha nesses pontos, diminuindo o tamanho
dos elementos (NORTON, 2013).
A Figura 34 mostra uma malha de uma placa plana com um furo central, pode-se
perceber o refino da malha ao redor do furo, onde os elementos têm tamanho menor.
Figura 29 - Malha de uma placa plana com um furo central.
Fonte: Braun (2022).

46
Para saber se os resultados obtidos através da simulação são convenientes, deverá

ser realizado um teste de convergência. O teste é realizado analisando o resultado obtido de
acordo com as malhas geradas, primeiramente com a malha inicial, mais grosseira, e após
verificando os resultados com as malhas mais refinadas. Conforme a malha for sendo refinada
e o número de elementos aumentar, os valores resultantes de tensão vão ficando cada vez
mais próximos quando comparados com as malhas anteriores, indicando a convergência dos
resultados para o valor real. A relação entre o refino da malha e os resultados obtidos pode ser
observada na Figura 35.
Figura 30 - Resultados do refino de malha.
2.4.4 PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
As propriedades mecânicas dos materiais são determinadas através de testes

destrutivos de amostras sob ação de carregamentos controlados, conhecido como ensaios.
Como não há a garantia de todo material possuir exatamente as mesmas propriedades e
características, os dados obtidos e tabelados através de ensaios são considerados como os
valores mínimos para o material (NORTON, 2013).
47
Pinto Filho (2003) avalia que, nas análises FEA, os materiais são considerados
homogêneos e isotrópicos, ou seja, que suas propriedades serão uniformes em toda a extensão
do corpo e que independem da orientação ou da direção em que o corpo é analisado. De
acordo com a análise desejada, as propriedades necessárias à caracterização de um modelo
podem ser: módulo de Young, coeficiente de Poisson, módulo de cisalhamento, densidade,
condutividade térmica e calor específico. O autor complementa apontando que, além das
propriedades dos materiais, também pode ser necessário especificar as propriedades do
elemento como área da seção transversal e momentos de inércia, porém, as bibliotecas
internas dos programas comerciais possuem essas informações para perfis comerciais.
2.4.5 CONDIÇÕES DE CONTORNO
As CC (condições de contorno) são as condições que representam realisticamente as

restrições em um componente, tarefa de extrema importância que, quando não realizada
corretamente, pode fazer com que os valores obtidos para o modelo não façam sentido. As
condições de contorno são definidas para limitar os graus de liberdade dos elementos,
resultando em um modelo sem graus de liberdade cinemático e em equilíbrio estático. Caso o
sistema tenha poucas CC (sub-restrito) ou muitas CC (super-restrito) o processamento poderá
falhar e o resultado obtido não fará sentido com a realidade (NORTON, 2013).
Pinto Filho (2003) define que as condições de contornos não fazem parte do modelo,
mas são atribuídas para tentar deixar o elemento o mais próximo possível da realidade como
carregamentos e restrições de movimento. Os carregamentos podem ser na forma de força,
momento, pressão, gravidade, entre outras e as restrições podem impedir rotações ou
deslocamentos.
2.5 SOFTWARE FEA – ANSYS MECHANICAL ®
Com mais de 50 anos de experiência, a Ansys ® é referência mundial em simulação

computacional, possui mais de 80 softwares para diversas aplicações, dentre eles, o Ansys
Mechanical ® é a ferramenta que permite resolver problemas estruturais complexos de
engenharia utilizando o método de elementos finitos e contém um range completo de
ferramentas para análise (ESSS, 2023).
48
O ambiente do Ansys Mechanical ® possui ferramentas que auxiliam, desde a

preparação da geometria até a adição de outros elementos físicos para aumentar a fidelidade
do projeto. O programa dispõe de uma grande biblioteca de propriedades de materiais e torna
possível adicionar as condições de contorno dos mais variáveis tipos. Também oferece
diversos tutoriais e estudos de caso no fórum oficial da Ansys ® para auxiliar todos os tipos
de usuários, em todos os níveis de conhecimento (ANSYS, 2023).
No presente trabalho, o software utilizado será a versão de estudante, disponibilizada

gratuitamente a estudantes de todo o mundo, que contém todas as ferramentas necessárias
para a realização do trabalho, sendo, sua única limitação, a quantidade de elementos máximos
na malha.
2.6 PADRÃO DE PALLET
Por ter um produto diferenciado com alto valor agregado, os pallets que a empresa
utiliza na distribuição de seus produtos também é customizado. Seus tamanhos variam de
acordo com o tamanho do produto acondicionado, porém a base do pallet segue o padrão
definido pela empresa, descrito a seguir:
 O pallet é feito de madeira de eucalipto;
 Possuem tábuas superiores, onde as caixas de produtos são acondicionadas;
 Possuem tábuas inferiores com a função de sustentação;
 Possuem 3 longarinas entre as tábuas superiores e inferiores, as quais têm dois

cortes em cada uma que são denominadas por “cavas” que são necessários para
auxiliar na movimentação feita através de empilhadeiras.
A Figura 36 representa a vista lateral pallet, onde é possível observar o corte na

longarina, chamado de “cava”. Os números nas figuras a seguir indicam as partes descritas
acima, 1 para as tábuas superiores, 2 para longarinas, 2.1 para as cavas e 3 para tábuas
inferiores.
49
Figura 31 - Vista lateral do pallet.
A Figura 37 é a vista frontal do pallet, onde conseguimos ver as 3 longarinas que

formam a estrutura. As numerações seguem a mesma lógica anterior.
Figura 32 - Vista frontal do pallet.
A Figura 38 é a vista isomérica do pallet, onde conseguimos ter uma melhor

visualização do objeto acabado.
50
Figura 33 - Vista isomérica do pallet.
As tábuas são fixadas entre si através de pregos ou grampos e variam de acordo com a
escolha cada fornecedor.
3 METODOLOGIA
Este capítulo inicia descrevendo o padrão de transporte e carregamento em caminhões.

Em seguida mostra as considerações sobre as condições de contorno e coeficiente de
segurança utilizadas. Após, apresentam-se detalhes dos modelos polimérico e metálico. A
metodologia inclui simulações para analisar o desempenho estrutural sob as condições
consideradas de transporte e carregamento. O capítulo conclui com uma análise comparativa
entre os modelos.
3.1 TRANSPORTE E CARREGAMENTO EM CAMINHÕES
As condições às quais o pallet estará sujeito são definidas de acordo com as diretrizes
de carregamento e manuseio do produto da Portobello. A primeira etapa do transporte do
pallet embalado ocorre por meio de empilhadeiras, permitindo que o pallet seja deslocado
tanto pela frente quanto pela lateral, conforme especificado no capítulo 2.7. Em conformidade
com os protocolos de segurança da empresa, a maioria das operações de empilhadeira é
realizada com as lanças passando pela parte frontal do pallet. Além disso, também como parte
51
das normas da empresa, os pallets deverão ser carregados nos caminhões com a parte frontal
voltada para fora, e no máximo dois pallets desse produto podem ser empilhados um sobre o
outro.
A Figura 39 mostra uma imagem do caminhão carregado com pallets vazios para
visualização do sentido do pallet na hora do carregamento.
Figura 34 - Sentido tradicional dos pallets no carregamento.

A disposição dos pallets na nova estratégia de paletização pode ser observada na
Figura 40, na qual a maioria das caixas estão posicionada de forma a minimizar a força gerada
pelo movimento de aceleração ou frenagem do caminhão.
Figura 35 – Disposição dos produtos sobre o caminhão.

52
Para o devido estudo, o pallet será considerado como se estivesse carregado virado,
mostrado na Figura 41, visto que as forças de movimento do caminhão na aceleração e
frenagem terão que ser absorvidas pelo suporte sem colapsar caso o carregamento tenha que
ser feito dessa forma.
Figura 36 – Sentido do carregamento considerado no estudo.
Fonte: Autor (2023)
Além de sua robustez, é fundamental que o suporte seja de fácil e rápida instalação,
uma vez que ele integra um processo produtivo que lida com produtos de peso considerável.
Quanto mais ágil for o encaixe do suporte, maior será a segurança dos colaboradores
envolvidos. Com o objetivo de otimizar a agilidade e a praticidade, o design do suporte foi
concebido para ser inserido e encaixado no centro do pallet. O modelo base para o suporte
pode ser visto na Figura 42 e seu encaixe no pallet será demonstrado a seguir.
53
Figura 37 - Modelo base do suporte.
Uma alteração também foi considerada no pallet, com a retirada da ripa superior
central, e a aproximação das adjacentes, deixando uma distância entre elas de 60 mm,
conforme a Figura 43.
Figura 38 - Alteração no pallet.
O encaixe é feito da seguinte maneira: Com o pallet no chão na linha de produção, o

colaborador insere o suporte na parte central paralelo às ripas superiores e rotacionar o
suporte para que os lados prendam nas ripas superiores, impedindo, assim, o movimento de
alavanca, visto na figura 44.
54
Figura 39 - Encaixe inicial do suporte.
O movimento final é empurrar o suporte até a longarina central, com o auxílio de um

martelo de borracha, caso necessário. O resultado é mostrado na Figura 45.
Figura 40 - Suporte encaixado.

Caso as simulações mostrem que os suportes cheguem a valores de tensões críticos,
uma configuração com 2 suportes pode ser proposta, com os suportes mais próximos ou mais
afastados entre si, conforme a Figura 46.
55
Figura 41 - Configuração com 2 suportes.
A Figura 47 ilustra a configuração com a supressão de alguns elementos do pallet com

a vista da parte inferior.
Figura 42 - Vista inferior da configuração.
A otimização do suporte está diretamente ligada à redução do material no modelo

inicial, uma vez que a diminuição do material resulta em menor custo de fabricação, ao
mesmo tempo em que é necessário garantir a capacidade de resistir aos esforços a que o
suporte será submetido.
56
3.2 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
A situação inicial será considerada como se o pallet estivesse carregado virado e o

caminhão realizar uma desaceleração de 80 km/h a 0 km/h em 5 segundos. Como cada caixa
possui massa de 33 kg e cada lado do pallet suportará 20 caixas, a massa total sobre o suporte
será de 660 kg.
Para calcular a força que as caixas irão fazer no suporte, primeiro precisamos calcular
a aceleração do bloco para multiplicarmos pela sua massa total.
V =V ❑0+ a .t
Onde:
 V =80 km/h=22 , 2 m/s;
 V 0=0 km/h ;
 t=5 s ;
Substituindo, temos:
−22 , 2=0+ a∗5

a=−¿4,44 m/s²
Como a massa total do bloco é de 660 kg, a força será:
F r=m . a
F r=660∗(−4 , 44)
Logo,
F r=−2930 , 4 N
Onde o sinal negativo indica somente a direção que a força será aplicada.
57
3.3 COEFICIENTE DE SEGURANÇA
Considerando os materiais como dúcteis, pois sob carregamento apresentam sinais de

falha antes da sua ruptura. Utilizou-se o Quadro 1 para a definição de F1, F2 e F3.
 F1 = 2, pois dados representativos de testes do material estão disponíveis;

 F2 = 3, pois as condições ambientais em que o material irá ser utilizado será
moderadamente desafiador;
 F3 = 3, pois os modelos analíticos para forças e tensões representaram
aproximadamente o sistema.
Substituindo na Equação (7):
N dúctil =MAX (2 , 3 ,3)

N dúctil =3
O coeficiente de segurança igual a 3 será requisito para os suportes de plástico e de

metal.
3.4 MODELO DE POLÍMERO
O polipropileno foi o material escolhido para o projeto do suporte de plástico, por ser
um material que apresenta baixa densidade entre os plásticos e mesmo assim gerar peças
resistentes (PETRY, 2011). Além disso, o autor Petry destaca outras qualidades notáveis deste
material, tais como: Excelente resistência ao impacto, custo acessível, segurança em termos
de atoxicidade, facilidade de moldagem, usinagem e soldagem.
O material também é amplamente utilizado pela indústria Catarinense, onde o estado é
destaque na quantidade de empresas e geração de empregos no setor, sendo o terceiro com o
maior número de empresas e o segundo com maior geração de empregos do país no setor,
ficando atrás apenas de São Paulo e Rio Grande do Sul (ABIPLAST, 2021). A participação
nacional das empresas Catarinenses pode ser visualizada na Tabela 1.
58
Tabela 1 - Quantidade de empresas de plástico.
UF Empresas (2020) Participação no Brasil

São Paulo 4.695 42,6%
Rio Grande do Sul 1.177 10,7%
Santa Catarina 1.023 9,3%
Paraná 938 8,5%
Minas Gerais 803 7,3%
Fonte: ABIPLAST (2021).
Santa Catarina também é o segundo estado com maior geração de empregos do país no
setor (ABIPLAST, 2021). A comparação com os outros estados é mostrada na Tabela 2.
Tabela 2 - Geração de empregos na indústria de plásticos.
UF Empresas (2020) Participação no Brasil

São Paulo 144.585 49,2%
Santa Catarina 43.068 13,0%
Rio Grande do Sul 28.587 8,5%
Paraná 26.113 7,8%
Minas Gerais 21.909 6,5%
Fonte: ABIPLAST (2021).
Esse material também oferece a possibilidade de adicionar uma porcentagem de

material reciclado na resina, a fim de diminuir custos, sem que o produto da injeção sofra
alterações em sua forma original (MORAIS, 2022).
Na biblioteca Ansys Mechanical ®, as propriedades do material podem ser
vistas na Tabela 3.
Tabela 3 - Propriedades mecânicas do polipropileno.
Propriedade Valor
Densidade 0,903 g/cm³
Módulo de Young 1461 MPa
Módulo de cisalhamento 518,56 MPa
Razão de Poisson 0,4087
59
Tensão limite de escoamento 34,6 MPa

Fonte: Ansys Mechanical® (2023).
3.4.1 MODELO BASE
Devido a versatilidade de forma que o processo de injeção oferece, o suporte de

plástico foi projetado apresentando a parte inferior com formato semicircular. Considerando
uma densidade de 0,903 g/cm³ para o propileno, o modelo base apresentou um volume de
1.390,92 cm³ e massa 1,256 kg.
A malha inicial gerada automaticamente pode ser visualizada na Figura 48, tendo um
total de 50 elementos e 500 nós.
Figura 43 - Malha automática inicial.
A restrição de movimento do suporte é ilustrada na Figura 49 considerando que as

ripas que ali estão, restrinjam o movimento do suporte nessa região.
60
Figura 44 - Restrição de movimento do suporte.
Para a primeira simulação, com a finalidade de uma análise inicial dos modelos, uma
força de 2.930,4 N foi aplicada em direção do centro de massa do suporte, mostrado na Figura
50, fazendo com que toda a lateral, em vermelho, também sofra a ação dessa força.
Figura 45 – Força aplicada no suporte.
Definidas as condições de contorno, o resultado da simulação para tensão máxima de

flexão indicou que a região que desenvolveu a maior concentração de tensões foi o “pescoço”
do suporte, portanto é a região que precisará de um maior refinamento da malha, conforme a
Figura 51.
61
Figura 46 - Tensões na simulação inicial.
O refinamento foi realizado alterando o método automático de criação de malha para

elementos tetraédricos e adicionada uma esfera onde seus elementos internos tiveram seus
tamanhos reduzidos para 2,5 mm. O resultado foi uma malha mais grosseira na região onde o
estudo da concentração de tensões é desprezível, e mais refinada na região de interesse, como
visto na Figura 52.
Figura 47 - Malha inicial otimizada.

62
A malha refinada apresentou 103.273 nós e 74.152 elementos. O resultado da

simulação com essa malha pode ser visto na Figura 53.
Figura 48 - Simulação após a otimização da malha.
Conforme indicado pelos resultados, essa é a região com maior acúmulo de tensões.
Onde a tensão máxima gerada foi de 13,674 MPa, onde, dividindo a tensão máxima de
escoamento com tensão máxima gerada, o coeficiente de segurança foi de 2,5. Como padrão,
todos os suportes irão seguir a mesma lógica de malha, fixação, carregamento e coeficiente de
segurança.
3.4.2 MODELO 2
O segundo modelo do suporte de plástico foi definido com a retirada de material do

centro da peça, deixando somente as bordas com a espessura inicial conforme a Figura 54.
63
Figura 49 - Segundo modelo
Esse modelo apresentou um volume de 652,654 cm³ e massa 0,589 kg, equivalente a
53,08% de redução em massa e em volume quando comparado ao modelo inicial.
A malha desse modelo apresentou 109.144 nós e 70.179 elementos, pode ser vista na
Figura 55.
Figura 50 - Malha do segundo modelo.

64
Aplicando as condições de contorno, a simulação do suporte pode ser visualizada na

Figura 56, com unidades em MPa, onde a maior tensão gerada foi de 36,629 MPa, alcançando
um coeficiente de segurança de 0,873.
Figura 51 - Simulação da primeira otimização.
3.4.3 MODELO 3
O terceiro modelo foi desenhado a partir do modelo 2, com adição de material na parte
inferior do corpo para aumentar a área da seção transversal do pescoço. Pode ser visualizado
na Figura 57.
Figura 52 - Terceiro modelo.

65
Esse modelo apresentou um volume de 778,516 cm³ e massa de 0,703 kg equivalente a

44,03% de redução em massa e em volume quando comparado ao modelo inicial.
A malha desse modelo apresentou 97.855 nós e 64.391 elementos, pode ser vista na
Figura 58.
Figura 53 - Malha do terceiro modelo.

66
Figura 54 - Simulação do terceiro modelo.
3.4.4 MODELO 4
O quarto modelo foi desenhado a partir do modelo 3, adicionando mais material na

parte inferior do corpo visto que os acúmulos de tensões na região eram maiores. Pode ser
visualizado na Figura 60.
Figura 55 - Quarto modelo.

67
Esse modelo apresentou um volume de 806,20 cm³ e massa de 0,728 kg equivalente a

42% de redução em massa e em volume quando comparado ao modelo inicial. A malha desse
modelo apresentou 100.591 nós e 69.905 elementos, pode ser vista na Figura 61.
Figura 56 - Malha do quarto modelo.

68
Figura 57 - Simulação do quarto modelo.
3.4.5 COMPARATIVOS ENTRE OS MODELOS INDIVIDUAIS
A Tabela 4 mostra uma comparação entre os modelos de suporte de plástico, onde

nenhum modelo alcançou o requisito de projeto para o coeficiente de segurança, porém a
redução de massa e volume quando comparados com o modelo inicial chegou até 53,08%.
Tabela 4 - Comparativo entre os suportes de plástico.
Modelo Massa [kg] Volume [cm³] Redução Tensão máx. [MPa] Coef. Seg.
Inicial 1,256 1390,920 - 16,674 2,5
2 0,589 652,654 53,08% 36,629 0,873
3 0,703 778,516 44,03% 29,142 1,18
4 0,728 806,200 42,04% 21,555 1,605
Como os suportes não atingiram o requisito de projeto, as configurações com 2

suportes serão consideradas a seguir. Para essa configuração, a distância entre os suportes foi
de 50 mm, que é a largura da longarina central do pallet. A força foi aplicada na metade da
distância entre os centros de massas dos suportes que irá atuar nas suas laterais e as restrições
de movimento serão semelhantes às dos modelos de um suporte.
3.4.6 DOIS SUPORTES

69
A configuração com dois suportes seguiu a mesma lógica para carregamentos e

restrições de movimento. Para o carregamento, a força foi considerada como aplicada na
metade da distância dos centros de massas dos suportes e atuando nas suas laterais, em
vermelho, e pode ser vista na Figura 63, com o vetor da força indicado como ponto B.
Figura 58 - Vetor força com dois suportes.
A restrição de movimento seguiu a mesma lógica dos suportes individuais e pode ser
vista na Figura 64 nas regiões em amarelo.
70
Figura 59 - Restrições de movimento com dois suportes.
3.4.6.1 DOIS SUPORTES – MODELO 2
Para a configuração com dois suportes, o primeiro modelo testado foi o 2. A malha
desse modelo apresentou 106.817 nós e 68.653 elementos e pode ser vista na Figura 65.
Figura 60 - Malha dois suportes modelo 2.

71

Figura 61 - Simulação dois suportes modelo 2.
A malha desse modelo apresentou 104.783 nós e 69.917 elementos e pode ser vista na
Figura 67.
72


73
A malha desse modelo apresentou 118.294 nós e 80.685 elementos e pode ser vista na
Figura 69.

74
3.4.6.4 COMPARATIVOS CONFIGURAÇÃO COM DOIS SUPORTES
A Tabela 5 mostra uma comparação entre os modelos da configuração com dois

suportes de plástico, onde somente a configuração com suportes do modelo 2 não atendeu o
requisito do coeficiente de segurança e o maior coeficiente foi atingido pelo modelo 4.
Tabela 5 - Comparativo configuração com dois suportes.
Configuração Tensão máx. [MPa] Coef. Seg.

2 12,730 2,72
3 10,281 3,36
4 6,090 5,68
3.4.5 MODELO DE METAL
Por ser um material usinável, soldável e por ser barato de ser produzido, somado com
sua boa ductilidade e tenacidade (Callister, 2000), o material selecionado para o modelo de
metal é o aço SAE 1020
75
Na biblioteca Ansys Mechanical ®, as propriedades mecânicas do material

podem ser vistas na Tabela 6.
Tabela 6 - Propriedades mecânicas do aço SAE 1020.
Propriedade Valor
Densidade 7,85 g/cm³
Módulo de Young 212,4 GPa
Razão de Poisson 0,29
Tensão limite de escoamento 293,5 MPa
Fonte: Ansys Mechanical® (2023).
Os modelos de metal possuem o mesmo desenho, a diferença entre eles se dará na

espessura da chapa que os constitui. Sua construção é através de corte e solda de chapas, a
chapa é cortada para formar o perfil central e outras lâminas da mesma chapa metálica serão
soldadas em suas extremidades. O desenho pode ser visto na Figura 71.
76
Figura 66 - Modelo base de metal.
3.4.5.1 MODELO COM CHAPA DE 1,9 mm
Esse modelo apresentou um volume de 230,637 cm³ e massa de 1,811 kg. A malha
desse modelo apresentou 84.227 nós e 43.187 elementos. Aplicando as condições de
contorno, a simulação do suporte pode ser visualizada na Figura 72, com unidades em MPa,
onde a maior tensão gerada foi de 126,83 MPa, alcançando um coeficiente de segurança de
2,31.
77
Figura 67 - Simulação do suporte metálico com 1,9 mm de espessura.
3.4.5.1 MODELO COM CHAPA DE 2,65 mm
Esse modelo apresentou um volume de 245,979 cm³ e massa de 1,936 kg. A malha
desse modelo apresentou 76.302 nós e 43.120 elementos. Aplicando as condições de
contorno, a simulação do suporte pode ser visualizada na Figura 73, com unidades em MPa,
onde a maior tensão gerada foi de 83,363 MPa, alcançando um coeficiente de segurança de
3,52.
Figura 68 - Simulação do suporte metálico com 2,65 mm de espessura.

78
3.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE
4 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS
Para alcançar uma nova configuração de paletização que trará maior eficiência
logística, o presente trabalho teve como objetivo desenvolver um suporte central para
paletização utilizado na indústria de revestimentos cerâmicos. Para isso, utilizou-se da
modelagem e simulação computacional para o projeto alcançar os requisitos de segurança,
financeiros e de meio ambiente necessários, realizando alterações no desenho, material e
quantidades de suportes necessários por pallet.
A utilização de métodos como análise de requisitos, modelagem e simulação

computacional permitiu uma abordagem abrangente e detalhada do problema. No entanto, ao
longo do processo, deparamo-nos com desafios específicos, destacando-se a complexidade de
integrar os requisitos técnicos e operacionais dos suportes com as demandas práticas da
indústria cerâmica.
As soluções adotadas para superar esses desafios envolveram uma combinação de

revisões na modelagem inicial, com auxílio da simulação computacional, realizando ajustes
nos modelos com base nas análises de viabilidade técnica, econômica e ambiental. A escolha
de ferramentas específicas, como o Ansys Mechanical®, demonstrou ser alinhada com os
objetivos do projeto, proporcionando resultados coerentes e insights valiosos.
Durante o desenvolvimento deste projeto, os desafios iniciaram-se ao tentar criar um

modelo inicial de suporte que atendesse aos critérios dimensionais estabelecidos. A
necessidade de melhorar esse modelo para atender aos critérios de segurança, impacto
79
ambiental e viabilidade financeira trouxe uma complexidade adicional à tarefa. Os obstáculos

foram superados com a utilização da simulação computacional. Essa ferramenta foi
fundamental para identificar os pontos mais frágeis nos suportes, resultando na criação de
soluções otimizadas em comparação com a anterior.
A configuração que atingiu os requisitos de segurança, viabilidade financeira e meio

ambiente foi a configuração com dois suportes do modelo 3. No qual o coeficiente de
segurança do projeto foi maior que 3, seu processo produtivo permite a fabricação de suportes
em grande escala e por ter a possibilidade de adicionar material reciclado em sua composição.
Embora os objetivos inicialmente delineados tenham sido alcançados de maneira

satisfatória, é crucial reconhecer que, em projetos complexos como este, sempre há espaço
para aprimoramentos contínuos, portanto é fundamental discutir oportunidades futuras, como
aprimoramento das técnicas de paletização, a exploração de novos materiais, o estudo de
propostas mais criativas de design, e a implementação de tecnologias emergentes mostram-se
áreas promissoras para trabalhos futuros, contribuindo tanto com a indústria quanto com a
área de engenharia.
80
5 REFERÊNCIAS
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https://abceram.org.br/definicao-e-classificacao/. Acesso em: 20 nov. 2022.
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VIEIRA, Guilherme E. Uma revisão sobre a aplicação de simulação computacional em

processos industriais. Universidade Estadual Paulista. Anais do 13º Simpósio de Engenharia
de Produção, 2006.

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UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ

VINÍCIUS FRATINI DA SILVA

PROJETO DE UM SUPORTE CENTRAL PARA PALETIZAÇÃO DE PISOS

PROJETO DE UM SUPORTE CENTRAL PARA PALETIZAÇÃO DE PISOS

Trabalho de Iniciação Cientifica solicitado para a

DA SILVA, Vinícius Fratini. Projeto de um suporte central para paletização de pisos

Palavras-chave: Simulação computacional; Paletização; Revestimentos Cerâmicos.

Keywords: Ceramic coatings; Palletization; Computer simulation.

Figura 1 - Principais produtores e consumidores mundiais......................................................14

Quadro 1 - Fatores para determinar um coeficiente de segurança............................................38

Tabela 1 - Quantidade de empresas de plástico........................................................................62

ANFACER Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para

A Área da seção transversal

4 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS....................................................................84

A utilização da cerâmica como material de revestimento teve início há mais de 5000

A partir da década de 80, houve um grande aumento nos investimentos na produção de

A indústria nacional de revestimentos cerâmicos cresceu através de dois principais

Atualmente, segundo o site oficial da ANFACER (2023), Associação Nacional dos

importante player no mercado de revestimentos cerâmicos, ocupando a 3ª posição mundial em

Figura 1 - Principais produtores e consumidores mundiais.

Fonte: ANFACER (2023).

Em Santa Catarina, o setor de revestimentos cerâmicos representa 25% da

Figura 2 - Número de empresas em Santa Catarina.

Fonte: SEBRAE (2019).

A Figura 3 mostra uma subdivisão da indústria cerâmica no estado, com

Figura 3 - Divisão das empresas no estado de Santa Catarina.

Fonte: SEBRAE (2019).

N a Figura 4 podemos ver as principais empresas de Santa Catarina e outras

Figura 4 - Principais empresas e cidades do setor de revestimentos cerâmicos.

Fonte: Jesus (2018).

Localizada na cidade de Tijucas - SC, a cerâmica Portobello S/A

ilustrando a variedade de produtos da empresa, os quais necessitam de embalagens especiais

Figura 5 - Formatos especiais comercializados pela Portobello.

Fonte: Portobello (2023).

A embalagem dos produtos é um item fundamental quando se fala em alto valor

Por se tratar de um item relativamente frágil, a embalagem dos revestimentos

No âmbito da empresa Portobello, a embalagem resistir e manter sua função durante

Figura 6 - Porcentagem de receita por país.

Fonte: Portobello (2023).

A embalagem dos revestimentos cerâmicos da Portobello consiste em: caixas de

Figura 7 - Layout de paletização 90x90 cm.

Fonte: Autor (2023).

Figura 8 - Cantoneiras e fitas do 90x90 cm.

Fonte: Autor (2023).

Figura 9 - Chapa de papelão.

Fonte: Autor (2023).

Figura 10 - Pallet do formato 90x90 cm finalizado.

Fonte: Autor (2023).

Visando um aumento de eficiência logística, uma nova proposta de layout de

A Figura 11 mostra, através de uma renderização em CAD (Computer Aided Design),

Figura 11 - Proposta de mudança de paletização

Fonte: Autor (2023).

A nova paletização e suas vantagens só serão alcançadas com a colocação de um

A escolha do suporte adequado, significa um aumento de segurança para todas as

 O suporte garante a segurança dos envolvidos no processo?

 O suporte é financeiramente viável?

 O material do suporte apresenta condições de reciclagem/reutilização?

1.2.1 OBJETIVO GERAL

Projetar um suporte para paletização na indústria de revestimentos cerâmicos.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definir as condições de contorno e esforços para a simulação

 Modelar o suporte em software CAD;

 Efetuar a simulação computacional estrutural do suporte;