U CENTRO UNIVERSITÁRIO DINÂMICA DAS CATARATAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Missão: “Formar Profissionais capacitados, socialmente responsáveis e aptos a

promoverem as transformações futuras”

ADIÇÃO DE METACAULIM EM BLOCOS DE CONCRETO

PARA PAVIMENTAÇÃO

KAIO CESAR RAMOS MACIEL

FOZ DO IGUAÇU – PR
2018
 KAIO CESAR RAMOS MACIEL

ADIÇÃO DE METACAULIM EM BLOCOS DE CONCRETO

PARA PAVIMENTAÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à banca examinadora como
requisito parcial para a obtenção do grau
de Bacharel em Engenharia Civil do
Centro Universitário Dinâmica das
Cataratas – UDC, sob a orientação do
Professor Ms. Michel Fernando Albertim.

FOZ DO IGUAÇU – PR
2018
 TERMO DE APROVAÇÃO

CENTRO UNIVERSITÁRIO DINÂMICA DAS CATARATAS

ADIÇÃO DE METACAULIM EM BLOCOS DE CONCRETO PARA

PAVIMENTAÇÃO

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO PARA OBTENÇÃO DO

GRAU DE BACHAREL EM ENGENHARIA CIVIL

Acadêmico: Kaio Cesar Ramos Maciel

Orientador: Prof. Ms. Michel Fernando Albertim

Nota Final

Banca Examinadora:

Prof.: Ms. Julio Cesar Filla

Prof.: Roque Rodrigues

FOZ DO IGUAÇÚ - PR, 02 de julho 2018.

Dedico aos meus pais que sempre me
apoiaram e deram todo suporte tornando
possível a realização deste sonho.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus pela vida, pela minha saúde e por estar
ao meu lado durante toda essa caminhada.
À minha família, por todo apoio prestado, pelo exemplo de vida e
determinação.
À minha namorada, Marcieli, pelo carinho desmedido, pelo apoio ao meu
curso de graduação, pois sempre esteve ao meu lado frente aos obstáculos e
acreditando no meu potencial.
Aos meus amigos Alysson, Bruno, Edervan, Fábio, Gabriel, Gustavo e
Robson, pela amizade sincera que construímos, por todo apoio, companheirismo e
afeto.
Ao meu orientador, um amigo e profissional ético que tenho apreço e
admiração, tal que obtive o melhor aprendizado frente à graduação, tendo meu
respeito pela sua fiel dedicação.
Aos meus colegas da Secretaria de Obras da Prefeitura Municipal de
Medianeira, por todo aprendizado e conhecimento adquirido durante todo o período
de estágio realizado.
Especial agradecimento à empresa parceira que viabilizou a realização do
estágio.
E a todos que de forma direta ou indiretamente contribuíram para a
concretização desse curso.
“A alegria está na luta, na tentativa, no
sofrimento envolvido e não na vitória
propriamente dita.”
(Mahatma Gandhi)
MACIEL, Kaio. C. R. Adição de metacaulim em blocos de concreto para
pavimentação. 2018. Foz do Iguaçu, 74f. Trabalho de Conclusão de Curso
(Graduação em Engenharia Civil). Centro Universitário Dinâmica das Cataratas,
UDC.

RESUMO

Adições ao concreto possibilitaram inúmeros avanços na construção civil, desde a

facilidade de execução de um concreto mais fluido ou ainda pela necessidade de se
atingir uma maior resistência a fim de atender grandes solicitações. O presente
estudo teve como objetivo analisar a viabilidade da adição de metacaulim na
fabricação de blocos de concreto intertravados. Foram realizados ensaios com pasta
de concreto contendo 10 e 15% de metacaulim em substituição ao cimento Portland
CP V - ARI, sendo analisados três traços de concreto com dois teores de
substiuição, com tempo de cura de vinte e oito dias para avaliação da resistência à
compresão simples e estimada e redução da absorção de água por imersão e por
capilaridade. A fabricação dos blocos foi realizada na indútria colaborada localizada
no município de Itaipulândia, Estado do Paraná, utilizando-se como referência o
traço padrão da empresa. Os resultados mostraram menor resistência característica
à compressão e menor resistência estimada devido à adição de metacaulim
quando comparado com o modelo de referência sem adição, porém não foram
observadas diferenças significativas quanto à absorção da água nos blocos
fabricados com ou sem adição dessa pozolana. Foram observadas pequenas
diferenças nas médias de absorção de água por capilaridade nos ensaios do traço
padrão com e sem adição de metacaulim, cujos resultados são indicativos de que a
presença dessa pozolana no concreto interfere no comportamento de absorção
capilar da água de blocos de concreto para pavimentação intertravada.

Palavras-chave: Bloco pré-moldado. Concreto. Metacaulim. Pozolana.

MACIEL, Kaio. C. R. Addition of metakaolin in concrete blocks for paving. 2018. 74f.
Course Completion Work (Graduation in Civil Engineering) - Dynamic University
Center of the Falls, Foz do Iguaçu, 2018.

ABSTRACT

Additions to concrete have enabled numerous advances in civil construction, from the
ease of execution of a more fluid concrete or the need to achieve greater resistance
in order to meet large demands. The present study aimed to analyze the feasibility of
the addition of metakaolin in the manufacture of interlocked concrete blocks. A
concrete slurry containing 10 and 15% of metacaulin was substituted for Portland
cement CP V - ARI. Three traces of concrete with two substitution contents were
analyzed, with a curing time of twenty - eight days to evaluate the resistance to
simple and estimated compression and reduction of water absorption by immersion
and by capillarity. The blocks were manufactured in the cooperative industry located
in the city of Itaipulândia, State of Paraná, using as reference the company's
standard trait. The results showed lower compressive strength and lower estimated
resistance due to the addition of metacaulim when compared to the reference model
without addition, but no significant differences were observed regarding the water
absorption in the blocks manufactured with or without addition of this pozzolana.
Small differences were observed in the capillary water absorption averages in the
standard traces with and without metacaulim addition, the results of which are
indicative that the presence of this pozzolan in the concrete interferes in the capillary
absorption behavior of water from concrete blocks for paving interlocked.

Keywords: Preformed block. Concrete. Metacaulim. Pozolana.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Formato das peças pré-moldadas de concreto ........................................ 21

Figura 2 – Tipos de intertravamento dos blocos........................................................ 22
Figura 3 – Cassino Biarritz ........................................................................................ 33
Figura 4 – Máquina vibro-prensa hidráulica .............................................................. 36
Figura 5 – Fachada e palets contendo blocos fabricados da indústria do estudo ..... 39
Figura 6 – Dosagem do material e misturador .......................................................... 44
Figura 7 – Inspeção visual-tátil da mistura e esteira da vibro-prensa........................ 45
Figura 8 – Frasco de Chapman ................................................................................. 46
Figura 9 – Curva granulométrica do agregado miúdo natural ................................... 47
Figura 10 – Curva granulométrica do agregado graúdo natural ................................ 49
Figura 11 – Prensa hidráulica usada nos ensaios ..................................................... 50
Figura 12 – Pesagem do bloco na condição de massa seca .................................... 52
Figura 13 – Blocos acomodados na estufa ............................................................... 53
Figura 14 – Peças colocadas na bandeja com superfície de água (5mm) no ensaio
de absorção de água por capilaridade ...................................................................... 54
Figura 15 – Média da resistência característica à compressão (fpk) por traço ........... 57
Figura 16 – Média de absorção de água segundo o traço dos blocos ...................... 60
Figura 17 – Médias de absorção da água por capilaridade segundo o tempo de
contato e o traço dos blocos ....................................................................... 64
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Massa específica real e massa específica aparente da areia ................. 46

Tabela 2 – Granulometria do agregado miúdo natural .............................................. 47
Tabela 3 – Massa específica real e massa específica aparente do pedrisco ............ 48
Tabela 4 – Granulometria do agregado graúdo natural............................................. 48
Tabela 5 – Fator multiplicativo p................................................................................ 51
Tabela 6 – Coeficiente student .................................................................................. 51
Tabela 7 – Blocos de concreto sem adição de metacaulim ...................................... 55
Tabela 8 – Blocos de concreto com adição de 10% de metacaulim ......................... 56
Tabela 9 – Blocos de concreto com adição de 15% de metacaulim ......................... 56
Tabela 10 – Síntese de médias da resistência característica à compressão ............ 57
Tabela 11 – Valores da massa saturada e seca e absorção da água dos blocos ..... 60
Tabela 12 – Valores de pesagem dos blocos tomados como corpo de prova .......... 62
Tabela 13 – Absorção da água por capilaridade segundo o tempo de contato e o
traço dos blocos ......................................................................................... 63
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Indicação do tipo de tráfego para cada espessura dos blocos ............... 21
Quadro 2 – Composição do cimento portland ........................................................... 24
Quadro 3 – Nomenclatura do cimento portland ......................................................... 25
Quadro 4 – Requisitos químicos e físicos do metacaulim ......................................... 29
Quadro 5 – Ensaios para agregados miúdos ............................................................ 41
Quadro 6 – Ensaios especiais para agregado graúdo .............................................. 42
Quadro 7 – Propriedades físico-químicas do metacaulim ......................................... 49
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

a/c Fator de relação água/cimento

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
Al2O3 Alumina
Ca(OH)2 Hidróxido de cálcio
CH Hidróxido de cálcio
CO2 Dióxido de carbono
C-S-H Silicato de cálcio hidratado
d diâmetro
g grama
g/cm2 grama por centímetro quadrado
g/cm3 grama por centímetro cúbico
h hora
kg quilograma
m metro
m2 metro quadrado
máx. máximo
MCAR Metacaulim de alta reatividade
mg miligrama
mm milímetro
MPa Mega Pascal
N Newton
NBR Norma Brasileira
PPC Peças Pré-moldadas de Concreto
RAA Reação Álcali-Agregado
rpm Rotações por minuto
s segundos
SiO2 sílica
µm micrômetro
v velocidade
≈ aproximadamente
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13
1.1. PROBLEMA ....................................................................................................... 14
1.2. JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 14
1.3. OBJETIVOS ....................................................................................................... 15
1.3.1. Objetivo Geral ................................................................................................ 15
1.3.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 15
1.4. HIPÓTESE ......................................................................................................... 15
1.5 DELIMITAÇÃO .................................................................................................... 15
1.6. ESTRUTURA DO TRABALHO ........................................................................... 16
2 REFERENCIAL TEÓRICO ..................................................................................... 17
2.1 HISTÓRICO DA PAVIMENTAÇÃO ..................................................................... 17
2.2 PAVIMENTAÇÃO COM BLOCOS DE CONCRETO ........................................... 19
2.3 MATERIAIS EM BLOCOS DE CONCRETO ....................................................... 22
2.3.1 Materiais Permitidos na Fabricação de Blocos Pré-Moldados ................... 23
2.3.2 Uso de Materiais Pozolânicos ....................................................................... 25
2.3.3 Metacaulim na Fabricação de Blocos de Cimento ...................................... 27
2.4 FABRICAÇÃO DE BLOCOS PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO ...................... 33
2.4.1 Materiais para Fabricação de Blocos para Pavimentação .......................... 34
2.4.2 Equipamentos na Fabricação de Blocos para Pavimentação .................... 35
2.4.3 Desempenho e Qualidade dos Blocos para Pavimentação ........................ 37
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................... 39
3.1 CARACTERIZAÇÃO DO ESTUDO ..................................................................... 39
3.2 CARACTERIZAÇÃO DO EXPERIMENTO .......................................................... 40
3.2.1 Materiais Empregados na Fabricação dos Blocos para Pavimentação .... 40
3.2.2 Ensaios de Caracterização ............................................................................ 41
3.2.3 Traço e Amostras ........................................................................................... 42
3.3 ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO .................................................................... 45
3.3.1 Ensaios de caracterização do material agregado ao cimento.................... 45
3.3.2 Agregado Miúdo Natural ................................................................................ 45
3.3.3 Agregado Graúdo Natural.............................................................................. 48
3.3.4 Metacaulim ...................................................................................................... 49
3.4 ENSAIOS COM OS BLOCOS FABRICADOS NO ESTADO ENDURECIDO ...... 50
3.4.1 Ensaio de Resistência à Compressão Característica dos blocos ............. 50
3.4.2. Ensaio de Absorção de Água dos Blocos de Concreto Fabricados ......... 52
3.4.3 Ensaio de Absorção de Água por Capilaridade dos Blocos Fabricados .. 53
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 55
4.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO CARACTERÍSTICA E ESTIMADA DOS
BLOCOS FABRICADOS ..................................................................................... 55
4.2 ABSORÇÃO DA ÁGUA POR IMERSÃO DOS BLOCOS FABRICADOS ............ 59
4.3 ABSORÇÃO DA ÁGUA POR CAPILARIDADE DOS BLOCOS FABRICADOS .. 62
5 CONCLUSÕES ...................................................................................................... 66
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 68
 13

1 INTRODUÇÃO

Os blocos de concreto pré-moldados, há pouco tempo usados apenas em

grandes centros urbanos, chegaram às cidades brasileiras de pequeno e médio
portes como oferta de materiais para pavimentação com possibilidade de equilíbrio
entre os aspectos ambientais, tecnológicos, econômicos, comenta FIORITI (2007).
A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2012) cita que em
países mais desenvolvidos, como a Alemanha, por exemplo, a pavimentação que
predomina é a de blocos de concreto intertravados, onde são aplicados anualmente
cerca de 80 milhões de metros quadrados. No Brasil, a utilização de blocos de
concreto intertravados teve início na década de 1970. Na época, os blocos eram
fabricados manualmente, porém, devido a industrialização, hoje é possivel produzir
peças de qualidade e com ótima estética.
Conforme FIORITI, INO, AKASAKI (2007), uma pavimentação em blocos
de concreto pode perdurar por até 25 anos, desde que as exigências técnicas sejam
atendidas na confecção da sub-base, além de serem utilizados peças de qualidade,
e que o procedimento de execução seja feito adequadamente.
A Norma Brasileira NBR 9781/2013 definida pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT, 2013) determina que os blocos de concreto devem resistir
as solicitações de compressão iguais ou maiores a 35 MPa para tráfego de pessoas,
veículos leves, devendo atingir valores iguais ou maiores a 50 MPa quando se trata
de veículos específicos e demandas que geram grandes efeitos abrasivos.
Para atender essas solicitações e obter maior vida útil para os produtos
construídos à base de cimento, registram REZENDE et al. (2010), utiliza-se a adição
mineral de metacaulim, que é um produto basicamente formado por sílica (SiO2) e
alumina (Al2O3) na fase amorfa e que reage com hidróxido de cálcio [Ca(OH)2]
durante a hidratação do cimento Portland, possibilitando a formação de produtos
hidratados similares aos decorrentes da hidratação direta do clínquer Portland.
PELISSER, GLEIZE, MIKOWSKI (2009) explicam que o metacaulim é
uma pozolana que acelera o processo de hidratação do cimento, resultando na
formação do silicato de cálcio hidratado que exerce influência na maioria das
propriedades físicas e mecânicas dos materiais cimentícios. Para NASCIMENTO
(2009), a adição de metacaulim de boa qualidade confere alta permeabilidade e, em
consequência, maior durabilidade além da redução de seu calor de hidratação.
 14

Nesse estudo, optou-se por incorporar na fabricação de blocos pré-

moldados de concreto uma adição mineral de metacaulim, em substituição parcial da
quantidade de cimento empregada na mistura, a fim de responder a questão inicial e
atender aos objetivos propostos a seguir.

1.1. PROBLEMA

É possível realizar a substituição de parte do cimento empregado na

pasta do concreto pela adição de metacaulim na fabricação de peças de concreto
pré-moldadas para pavimentação intertravada sem ocorrer perda das características
de resistência previstas na norma NBR 9781/2013?

1.2. JUSTIFICATIVA

Devido à situação preocupante em que se encontra o ecossistema e a

matéria-prima mais utilizada na construção civil, o cimento, possuir um processo
produtivo altamente poluente, o homem procura alternativas para a construção civil
tornar-se mais sustentável.
Uma alternativa encontrada até então vem a ser a substituição parcial do
cimento por materiais pozolânicos, os quais, quando empregados no concreto,
auxiliam na redução da emissão de gases poluentes, como, por exemplo, o dióxido
de carbono (CO2).
A literatura especializada aponta que diante da crescente disponibilidade
de metacaulim no mercado, há necessidade da agreação de novos conhecimentos
sobre essa pozolana a fim de viabilizar a utilização de menores teores de cimento
Portland em peças de concreto destinadas à pavimentação. Porém, existem poucos
estudos experimentais quanto à aplicação de diferentes proporções de metacauilim
em substituição ao cimento no concreto seco usado na fabricação de peças para
pavimentação intertravada.
Com a realização desse estudo esperimental, espera-se obter resposta
adequada para a diminuição no consumo de cimento, redução de agressões
ambientais pelo uso em menor proporção desse componente que tem um processo
de beneficiamento altamente nocivo ao meio ambiente, bem como obtenção de
ganhos econômicos quanto à energia e custos das peças produzidas.
 15

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo Geral

O presente estudo tem como objetivo analisar a viabilidade da adição de

metacaulim na fabricação de blocos de concreto para pavimentação.

1.3.2. Objetivos Específicos

• Definir teores de dosagem de metacaulim em relação à quantidade

variável de cimento na composição do concreto.
• Analisar a resistência à compressão característica dos blocos de
concreto para pavimentação sem adição e com adição (concreto-
referência) de metacaulim.
• Analisar absorção de água e a absorção da água por capilaridade dos
blocos de concreto sem e com adição de metacaulim.

1.4. HIPÓTESE

A hipótese básica que fundamenta o presente estudo é assim expressa:

pela adição de metacaulim por substituição parcial do cimento na pasta do concreto
é possível produzir blocos de concreto para pavimentação com melhor desempenho
mecânico que os blocos produzidos sem adição de pozolanas.

1.5 DELIMITAÇÃO

O estudo se caracterizou como pesquisa experimental que propôs a

adição de um material pozolânico em blocos para pavimentação. O estudo se limita
a definição de teores de substituição, produção dos corpos de prova na indústria
colaborada, caracterização do material empregado na mistura de concreto, análises
experimentais e, posteriormente, análises estatísticas elaboradas no laboratório
pertencente ao Centro Universitário Dinâmica das Cataratas (UDC).
 16

1.6. ESTRUTURA DO TRABALHO

O estudo se estrutura em cinco capítulos, divididos por seções e

subseções, sendo o primeiro este, Introdução, que justificativa a importância da
pesquisa, seus objetivos, hipóteses, delimitação e a estrutura do trabalho.
No segundo capítulo encontra-se o referencial teórico, composto por
temas julgados relevantes à compreensão sobre o significado de pavimentação,
pavimento intertravado com blocos de concretos fabricados com pastas contendo
adição de metacaulim em substituição a determinadas porcentagens de cimento.
No terceiro capítulo apresenta-se a metodologia, parte experimental da
pesquisa, com explicações sobre os ensaios experimentais, materiais utilizados,
procedimentos de mistura, moldagem e cura dos blocos e os procedimentos de
análise dos ensaios segundo as categorias analíticas eleitas.
O quarto capítulo destina-se a apresentação e discussão dos resultados
obtidos nos ensaios e as respectivas análises estatísticas.
Por fim, no quinto capítulo são apresentadas as considerações finais,
conclusões, referentes à análise dos resultados alcançados nos ensaios, assim
como, sugestões para futuros trabalhos.
 17

2 REFERENCIAL TEÓRICO

Esse capítulo apresenta o referencial teórico que fornece base para o

estudo. Nele pauta-se brevemente a historicidade da pavimentação, no contexto que
lhe deu origem, com especial foco na pavimentação intertravada, objeto desse
estudo. Define-se pavimentação com blocos de concreto e pavimento intertravado,
contemplam-se abordagens sobre materiais que constituem o bloco de concreto,
com atenção especial aos materiais pozolânicos composto por adição de minerais, e
apresentam-se alguns componentes dos processos de fabricação de blocos de
concreto para pavimentação intertravada.

2.1 HISTÓRICO DA PAVIMENTAÇÃO

A origem da pavimentação praticamente acompanha a história evolutiva

da própria humanidade. Explicam BERNUCCI et al. (2010) que se inicialmente o
homem sentiu a necessidade de facilitar o rolamento ele se utilizou da alavanca,
com o tempo criou mecanismos de locomoção que deram origem aos veículos com
rodas de madeira, e, mais tarde, de ferro, os quais necessitavam de superfícies que
facilitasse o rolamento.
Entre as civilizações da Mesopotâmia, Egito, Babilônia, China, Índia,
latino-americanas (incas, maias e astecas), a prática do pavimento se tornou
comum. Conforme BERNUCCI et al. (2010), essa prática deu origem às primeiras
vias que, sobretudo, facilitaram a movimentação de pessoas, o transporte de
materiais e impulsionaram as práticas comerciais.
Os autores comentam que, desde os mais rudimentares materiais como
os lajões justapostos e umedecidos para amenizar o atrito, usados na primeira
estrada construída no Egito entre os anos 2600 a 2400 a. C, passando pela primeira
rodovia asfaltada como material pastoso de piche retirado de lagos da Babilônia, nos
anos 625 a 604 a. C até a década de 1900, quando toma corpo a especulação sobre
a pavimentação asfáltica com base no petróleo, passaram-se anos de crescente
evolução tecnológica. Paralelo à pavimentação asfáltica especulava-se também a
pavimentação de concreto.
 18

As primeiras experiências de pavimentação de concreto são atribuídas ao

farmacêutico e químico norte-americano George Bartholomew que revestiu a Court
Avenue, em Bellefontaine, Ohio, no ano de 1891, em duas camadas, rachaduras a
cada 10 cm para que os cavalos das carruagens não escorregassem. Conforme a
American Concrete Pavement Association (ACPA, 2013), o sucesso da experiência
possibilitou a expansão da pavimentação para outras ruas da avenida em 1893.
Entre 1947 e 1948, o engenheiro norte-americano James W. Johnson inventou a
primeira máquina pavimentadora deslizante, reconhecida pela Comissão de
Rodovias do Estado de Iowa, que impulsionou a evolução dessa tecnologia.
Atualmente, os pavimentos de concreto de cimento Portland são utilizados na
construção de estrada e vias urbanas de alto tráfego em países como, por exemplo,
Japão, Alemanha, Itália, Inglaterra e Bélgica (aproximadamente 50% do total de
estradas), e nos Estados Unidos (cerca de 26%).
A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2012) registra que,
na América Latina, a execução de obras com pavimentação de concreto é comum,
porém expressivamente menor que na Europa e Estados Unidos.
No Brasil, encontram-se pavimentos de concreto em construções de
rodovias, portos e aeroportos, principalmente, e, com menor frequência em
corredores de ônibus e pisos industriais. Mas, apesar de ser quase inexpressiva a
extensão da pavimentação de concreto (2% do total das vias pavimentadas),
conforme a ABCP (2012), o país foi pioneiro mundial na implantação dessa
tecnologia. Na cidade de Pelotas, Estado do Rio Grande do Sul, por exemplo, em
1925, diversas ruas foram pavimentadas com cimento. Em 1926 foi pavimentada a
Estrada do Caminho do Mar, no Estado de São Paulo (conhecida com Estrada Velha
de Santos), em 1929, a Estrada de Itaipava, no Estado do Rio de Janeiro, em 1935,
Estrada em Pernambuco, e, em 1940, os aeroportos Santos Dumont, no Estado do
Rio de Janeiro, e Congonhas, no Estado de São Paulo.
SHACKEL (1990) apud CRUZ (2003) comenta que a aplicação de peças
fragmentadas na pavimentação vem desde a Idade Média (entre os séculos V a XV).
Nesse período, basicamente, as peças eram usadas em função da oferta de material
local e de técnicas de execução. Ao longo da história da pavimentação fragmentada,
basicamente foram usados [alguns ainda são] quatro tipos de materiais: bloco de
tijolo de argila (usado na Mesopotâmia há cinco mil anos); pedras talhadas e
aparelhadas manualmente (preferida pela antiga civilização romana); bloco de tijolo
 19

de madeira (tecnologia difundida a partir do século XVIII) e peças pré-moldadas de

concreto (tecnologia surgida no final do século XIX). Interessa nesse estudo, a
pavimentação executada com peças pré-moldadas de concreto (PPC), usadas na
pavimentação intertravada em praças, passeios públicos, parques, dentre outros.

2.2 PAVIMENTAÇÃO COM BLOCOS DE CONCRETO

Quanto à pavimentação com blocos de concreto intertravados, a

Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) tem definidas as seguintes
normas: (i) NBR 9781/2013 que trata de definições sobre as peças de concreto,
especificação e métodos de ensaio; (ii) NBR 15953/2011 com regras de execução
de pavimento intertravado com peças de concreto, destinado ao tráfego de
pedestres e de veículos, bem como uso em áreas de armazenamento de produtos.
Para FIORITI, INO, AKASAKI (2007), o intertravamento do sistema
consiste na capacidade de resistência ao movimento de deslocamento individual que
os blocos adquirem. O movimento de deslocamento individual da peça pode ocorrer
nos sentidos vertical, horizontal, de rotação ou de giração em relação à suas peças
vizinhas. Esse intertravamento é proporcionado pela contenção.
Conforme a ABCP (2010), o pavimento intertravado compõe-se por peças
de concreto justapostas, travadas entre si por contenções laterais, assentadas sobre
uma camada de areia. O intertravamento é que dá a capacidade do bloco resistir ao
movimento de deslocamento individual.
ARY JÚNIOR (2007) destaca as características funcionais da
pavimentação intertravada, cujos processos de fabricação e controle de produção
são simples, permitem variabilidade na estética dos blocos sem gerar prejuízo à
qualidade devido à versatilidade do material aplicado na fabricação.
Na classificação da pavimentação intertravada utilizam-se critérios que se
relacionam com a rigidez, o tipo de material usado na fabricação dos blocos, o
formato dos arranjos das peças no intertravamento do conjunto e o tipo de
intertravamento, que é proporcionado pelo design e espessura dos blocos em
correlação com o tipo de tráfego a que será submetida à pavimentação.
Quanto à rigidez, a pavimentação intertravada é classificada em três
categorias: flexível, semiflexível e rígido. Pela NBR 15953/2011 (ABNT, 2011),
classifica-se o pavimento intertravado como flexível, porque todas as camadas estão
 20

sujeitas a significativa deformação elástica em função do carregamento aplicado

sobre a pavimentação. SHACKEL (1990) apud CRUZ (2003) explica que os
pavimentos intertravados são flexíveis porque suas características assemelharem-se
às da pavimentação asfáltico, como deflexão e distribuição de cargas, por exemplo.
Em relação aos outros critérios de classificação, Ary Júnior (2007) explica
que a pavimentação intertravada pode ser classificada:
a) quanto ao tipo de material usado: blocos pré-moldados de concreto, em
blocos de pedras talhadas no formato paralelepípedo, em blocos de
tijolos cerâmicos e, por fim, em blocos de madeira;
b) quanto ao tipo de intertravamento dos blocos, o pavimento intertravado
é dito: espinha de peixe, fileira ou corredor e trama;
c) quanto ao tipo de intertravamento que o design e a espessura do bloco
tem-se: intertravamento nos quatro lados, em dois lados e em
formatos geométricos característicos (Figura 1).
A norma NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) divide os possíveis formatos,
designs, das peças de concreto em quatro grupos (Figura 1), assim descritos:
a) Tipo I – peças com formato próximo ao retangular, com relação
comprimento/largura igual a dois, arranjadas entre si nos quatro lados e
podem ser assentadas em fileiras ou em espinha de peixe.
b) Tipo II – peças com formato único, diferente do retangular e que só
podem ser assentadas em fileiras.
c) Tipo III – peças com diferentes formatos geométricos e com peso
individual superior a 4 kg.
d) Tipo IV – conjunto de peças de diferentes tamanhos, ou uma única
peça com juntas falsas, que podem ser usadas com um ou mais
padrões de assentamento.
 21

Figura 1 – Formato das peças pré-moldadas de concreto

Fonte: Adaptado da ABNT (2013, p. 20-1).

A classificação da pavimentação intertravada quanto à espessura dos

blocos ocorre segundo o tipo de tráfego a que será submetida, conforme Quadro 1.

Quadro 1 – Indicação do tipo de tráfego para cada espessura dos blocos

Tipo de Tráfego Espessura (mm)
Áreas para pedestres, ciclovia (trânsito livre) 40
Ruas residenciais, estacionamentos (tráfego médio) 60
Vias urbanas (tráfego urbano) 80
Rodovias, portos e aeroportos (tráfego pesado) 100
Fonte: ABCP (2010).

A resistência mecânica das PPC usadas na pavimentação intertravada é

especificada na NBR 9781/2013 (ABNT, 2013), definindo-se que pavimentos com
tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais requerem resistência
característica à compressão maior ou igual a 35 MPa; pavimentos com tráfego de
veículos especiais e solicitações capazes de produzir efeitos de abrasão acentuados
requerem resistência característica à compressão maior ou igual a 50 MPa.
 22

Alguns exemplos de arranjos visuais das peças de pavimentação

intertravadas foram coletados na literatura e apresentados na Figura 2.

Figura 2 – Tipos de intertravamento dos blocos

Fonte: ABCP (2010, p. 11).

Na construção de calçadas de pavimento intertravado em ambientes

externos, por exemplo, devem ser considerados aspectos como abrasão, tráfego de
pedestres, cadeirantes e intempéries, o que independe do uso de peças de variadas
formas, texturas e diferentes cores e tonalidades.

2.3 MATERIAIS EM BLOCOS DE CONCRETO

Dentre as vantagens listadas na literatura sobre a pavimentação

intertravada estão os blocos que, pelo fato de serem semipermeáveis contribuem na
solução do problema da drenagem das águas pluviais em áreas urbanas. Na
composição dos blocos há a possibilidade de uso de resíduos ou outros materiais já
experienciados na literatura mundial em substituição ao cimento Portland, cuja
utilização diminui a produção de CO2 atmosférico. Porém, há necessidade de serem
estabelecidos padrões de qualidade para materiais aplicáveis na fabricação de PPC
 23

a fim de garantir a durabilidade, preservar as condições ambientais e adequar as

peças para o uso e a finalidade do pavimento construído.
Observa-se que, normalmente, o tipo de cimento, agregados miúdos e
graúdos, aditivos, pigmentos e água seguem as especificações definidas para o
concreto segundo as normas existentes em cada país. Há casos em que a norma
nacional registra especificações sobre a faixa granulométrica do agregado graúdo
destinado à fabricação de blocos pré-moldados de concreto, por exemplo. A NBR
7211/2009 (ABNT, 2009) define limites da distribuição granulométrica do agregado
miúdo e da composição granulométrica do agregado graúdo.

2.3.1 Materiais Permitidos na Fabricação de Blocos Pré-Moldados

A NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) determina que seja usado cimento

Portland, agregados e água, sendo permitido o uso de aditivos e pigmentos na
fabricação de blocos pré-moldados de concreto para uso na pavimentação
intertravada. O cimento Portland utilizado na fabricação dos blocos pode ser de
qualquer tipo e classe, desde que observadas às definições de outras NBR já
publicadas (ver composição, tipos e classes nos Quadro 2 e 3). Os agregados
podem ser naturais, industriais ou reciclados, obedecidas às definições expressas na
NBR 7211/2009 (ABNT, 2009). Igualmente, a água de amassamento deve atender à
NBR 15900-1/2009 (ABNT, 2009a) e os aditivos à NBR 11768/2011 (ABNT, 2011a).
Pela NBR 7211/2009 (ABNT, 2009), os agregados naturais são materiais
encontrados na natureza em forma particulada, como areia, pedregulhos e
cascalhos, e os agregados artificiais são resultantes de processamento industrial,
como pedras brotadas, areias artificiais, argila expandida. Conforme as dimensões
das partículas, os agregados são classificados em miúdos (areia) e graúdos
(cascalhos e britas); segundo a densidade dessas partículas classificam-se em
leves, médios e pesados.
Os aditivos formam o quarto grupo de componentes do concreto Portland.
Conforme a NBR 11768/2011 (ABNT, 2011a), adicionados em pequena quantidade,
os aditivos modificam algumas das propriedades do cimento Portland, no sentido de
melhor adequá-las a determinadas condições, os quais são classificados como:
a) aditivo plastificante (tipo P): aumenta o índice de consistência;
b) aditivo retardador (tipo R): aumenta os tempos de início e fim de pega;
 24

c) aditivo acelerador (tipo A): diminui os tempos de início e fim de pega do

concreto, acelera o desenvolvimento das suas resistências iniciais;
d) aditivo plastificante retardador (tipo PR): combina os efeitos dos
aditivos plastificante e retardador;
e) aditivo plastificante acelerador (tipo PA): combina os efeitos dos
aditivos plastificante e acelerador;
f) aditivo incorporador de ar (tipo IAR): incorpora pequenas bolhas de ar;
g) aditivo superplastificante (tipo SP): aumenta o índice de consistência;
h) aditivo superplastificante retardador (tipo SPR): combina os efeitos dos
aditivos superplastificante e retardador;
i) aditivo superplastificante acelerador (tipo SPA): combina os efeitos dos
aditivos superplastificante e acelerador.
Além dos aditivos classificados pela NBR 11768/2011 (ABNT, 2011a)
existem outros conhecidos como aditivos especiais que são usados em casos mais
específicos, como, por exemplo, os modificadores de viscosidade, inibidores de
corrosão, de permeabilidade capital, retentores de água, aceleradores para concreto
projetado, redutores de reação álcali-agregado (RAA), com finalidade de preparação
de concreto, extrusado e vibro-prensado, expansores, controladores de hidratação,
redutores e compensadores de retração por secagem. Na mistura do concreto,
esses materiais compõe a chamada adição.
O cimento Portland classifica-se segundo sua composição em: Portland
comum, composto, alto-forno, pozolânico e alta resistência inicial (Quadro 2). A
nomenclatura do cimento Portland é identificada pelo nome técnico, respectiva NBR,
sigla, classe e o tipo-classe correspondente (Quadro 3).

Quadro 2 – Composição do cimento portland

Clínquer Filler
Cimento Sigla + Gesso Escória Pozola Calcário
(%) (%) na (%) (%)
Portland comum CP I 100 - - -
CP I-Z 99-95 - 1-8 -
Portland composto CP II-E 94-56 6-34 - 0-10
CP II-Z 94-76 - 6-14 0-10
CP II-F 94-90 - - 6-10
Portland de alto-forno CP III 65-25 35-70 - 0-5
Portland pozolânico CP IV 80-45 - 15-50 0-5
Portland de alta resist. inicial CP V-ARI 100-95 - - 0-5
Fonte: ABCP (2002).
 25

Quadro 3 – Nomenclatura do Cimento Portland

Nome Técnico Sigla Classe Identificação do

tipo e classe
Cimento Portland comum CP I 25 CP I-25
Cimento 32 CP I-32
Portland 40 CP I-40
Comum 25 CP I-S-25
Cimento Portland comum CP I-S
(NBR 32 CP I-S-32
com adição
5732) 40 CP I-S-40
Cimento Portland composto CP II-E 25 CP II-E-25
Cimento com escória 32 CP II-E-32
Portland 40 CP II-E-40
Composto 25 CP II-Z-25
Cimento Portland composto CP II-Z
(NBR 32 CP II-Z-32
com pozolana
11578) 40 CP II-Z-40
Cimento Portland composto CP II-F 25 CP II-F-25
com filer 32 CP II-F-32
40 CP II-F-40
Cimento Portland de alto-forno (NBR CP III 25 CP III-25
5735) 32 CP III-32
40 CP III-40
Cimento Portland pozolânico (NBR 5736) CP IV 25 CP IV-25
32 CP IV-32
Cimento Portland alta resistência inicial CP V- - CP V-ARI
(NBR 5733) ARI

Cimento Portland resistente aos sulfatos - 25 Siglas e classes dos

(NBR 5737) 32 tipos originais
40 acrescido do sufixo
RS.
Cimento Portland de baixo calor de - 25 Siglas e classes dos
hidratação (NBR 13116) 32 tipos originais
40 acrescido do sufixo
BC.
Cimento Cimento Portland Branco CPB 25 CPB-25
Portland estrutural 32 CPB-32
branco 40 CPB-40
(NBR Cimento Portland branco não CPB - CPB
12989) estrutural
Cimento para poços petrolíferos (NBR CPP G CPP- classe G
9831)
Fonte: E-CIVIL (2011).

2.3.2 Uso de Materiais Pozolânicos

HELENE, ANDRADE (2010, p. 926) explicam que os materiais

 26

polozânicos como metacaulim e sílica ativa tem por “objetivo melhorar o

desempenho mecânico e reduzir a porosidade das pastas, em igualdade de relação
água-cimento” (a/c).
NITA, JOHN (2007, p. 1) definem materiais polozânicos como àqueles
que em suas respectivas composições possuem silicatos ou sílico-aluminatos
amorfos com nenhuma ou pouco atividade aglomerante, porém quando há contato
com a água em temperatura ambiente reagem com o hidróxido de cálcio [Ca(OH)2] e
formam componentes com propriedades cimentantes.
Os supracitados autores explicam que o principal produto da reação entre
a pozolana e Ca(OH)2 é o silicato de cálcio hidratado [C-S-H], mas pode ocorrer
formação de aluminatos de cálcio hidratado. A precipitação do C-S-H ocorre pela
dissolução da pozolana em meio alcalino com sua combinação com os íons Ca2+
presentes em solução. Entre os polozânicos, por exemplo, no metacaulim há
produtos de reação entre Ca(OH)2 e aluminatos que, em temperatura ambiente, não
agem na sílica ativa. Esses produtos de reação são o C-S-H mal cristalizado e o
C2ASH8 (gelenita hidratada ou Stratilingit), com pequenas quantidades de aluminato
de cálcio hidratado [C4AH13].
As origens da pozolana determinam sua classificação em dois grupos:
natural e artificial. Conforme a norma NBR 12653/2014 (ABNT, 2014), entre as
pozolanas naturais, encontam-se materiais de origem vulcância, além de terras de
diatomáceas, que não têm exploração econômica no Brasil, mas são as principais
substâncias pozolânicas encontradas na natureza. As artificiais provêm de
tratamento térmico de argilas calcinadas ou termicamente ativada ou subprodutos
industriais e agroindustriais com atividade pozolânica como, por exemplo, cinza
volantes, cinzas de casca de arroz, sílica ativa, bauxita, metacaulim, dentre outros.
Quanto à origem, a NBR 12653/2014 (ABNT, 2014) classifica os materiais
pozolânicos em três classes: (i) Classe N: pozolanas de origem natural ou artificial,
materiais vulcânicos, argilas calcinadas e terras diatomáceas. Nessa classe se inclui
o metacaulim de interesse nesse TCC. (ii) Classe C: pozolana gerada pela
combustão de carvão mineral oriundo de usinas termoelétricas. (iii) Classe E:
pozolanas não enquadradas nas classes anteriores.
NITA, JOHN (2007) chamam a atençao que essa NBR, na edição de
1992, não previa a utilização de pozolanas provindas de cinzas vegetais, originadas
na queima de casca de arroz, baganço de cana-de-açúcar ou outros vegetais. A
 27

revisão de NBR em 2014 também não acrescentou a previsão de uso dessas cinzas.
Os autores comentam que a incorporação de pozolana em matrizes cimentícias
beneficia pelo menos três aspectos associados à reação pozolânica: aumento da
resistência a fissuração térmica e da resistência final e maior durabilidade em
ambientes ácidos em função do aumento de impermeabilidade do sistema. Todavia,
HELENE, ANDRADE (2010) alertam que é necessário ocorrer a determinação das
características físicas e mineralógicas da pozolana, utilização e dosagem, condições
de cura, temperatura e relação adiçao+água+aglomerante a fim de que a adição
mineral no cimento Portland seja bem sucedida.
Na seção seguinte aborda-se a adição de metacaulim na pasta de
cimento com especial atenção à fabricação de blocos de concreto destinados à
pavimentação intertravada. As adições minerais com propriedades pozolânicas em
substituição ao cimento têm se revelado como alternativa para a redução de custos,
bem como porque promovem melhorias nas propriedades mecânicas do concreto.

2.3.3 Metacaulim na Fabricação de Blocos de Cimento

REZENDE et al. (2012) entendem que o metacaulim é um pozolânico

resultante da calcinação de argilas cauliníticas submetidas a altas temperaturas
(estabelecida entre 500 ºC e 800 ºC).
Conforme KAUR, SINGH, SINGH (2015), acima faixa de temperatura
estabelecida, a caulinita, que é um argilo-mineral de alumínio hidratado, torna-se
metacaulina ou metacaulim, definido como geopolímero pozolânico constituído
basicamente de sílica e alumina na fase amorfa, com ordem bidimensional na
estrutura cristalina. Os autores explicam que a desidroxilização de areias cauliníticas
na formação da pozolana metacaulim é um processo endotérmico em função da
grande quantidade de energia requerida na remoção das ligações químicas.
A NBR 15894-1/2010 (ABNT, 2010, p. 2) em vigor a partir de 28 de
novembro de 2010, define metacaulim como produto de calcinação e moagem de
argilominerais cauliníticos, constituindo um tipo de pozolana formada essencialmente
por partículas lamelares com estrutura predominanentemente não cristalina.
SOUZA (2003) apud SOUZA et al. (2015) registra que essa pozolana,
recentemente, é obtida pela moagem e calcinação de argilas especiais (caulinítica e
caulim de alta pureza), em baixas temperaturas variadas, que dá origem a um
 28

material de adição com alta atividade pozolânica, denominado de metacaulim de alta

reatividade (MCAR). Além dessa fonte de origem, o MCAR pode ser obtido pela
indústria produtora de cobertura de papel que resulta em um caulim de extrema
finura, brancura e pureza, explicam Do Carmo, Portella (2008).
Independenemente da origem da adição mineral, depois da comparação
do desempenho de quatro tipos de metacaulim com fillers calcários e silicoso, na
produção de peças pré-moldadas, CASSAGNABÈRE et al. (2009) concluiram que a
utilização de metacaulim em substituição ao cimento Portland se apresenta como
uma solução promissora à indústria, ao meio ambiente e à população, transeunte de
passeios públicos, praças, etc., onde há pavimentação com bloco de concreto.
DO CARMO, PORTELLA (2008) definem que o metacaulim ou MCAR são
pozolanas com composição química formada por proporções semelhantes de SiO2 e
Al2O3. A composição química da caulinita, que origina argilas cauliníticas, é formada,
basicamente, por 39,8% de Al2O3; 46,3% de SiO2 e 13,9% de H2O. Mas, os fatores
essenciais que podem propiciar a alta atividade pozolânica são as características
físicas do metacaulim (tamanho das partículas e área específica).
Entretanto, no processo de calcinação das argilas ocorre aglomerados de
partículas que resultam maior granulometria do material, o que requer moagagem
para que tanto metacaulim como MCAR atinjam o potencial máximo de suas
atividades pozolânicas. SOUZA (2003) apud SOUZA et al. (2015) explica que a
composição química tem grande influência na definição do nível ótimo de
substituição do cimento pela pozolana.
Conforme NITA, JOHN (2007), toda atividade pozolana é seguida por
suas características físicas, químicas e morfológicas, disponibilidade de CH e
umidade. No entanto, a influência do metacaulim na pasta de concreto depende de
sua pureza e reatividade, do teor de cimento usado, do período e tipo de cura. Os
autores explicam que o tamanho das partículas do metacaulim varia de 0,2 a 15 mm
e a área específica desse pozolana é superior a 12 m2/g. Em sua composição
química, aproximadamente, há 40% de alumina e 52% de sílica, o que totaliza 92%
em massa, sendo o restante formado por impurezas como quartzo, feldspato, mica,
gipsita, outros argilominerais, componentes do ferro e materiais orgânicos.
Conforme DO CARMO, PORTELA (2006), são requeridas espeficicações
químicas pela NBR 12653/2014 (ABNT, 2014) para pozolanas do tipo metacaulim,
com as seguintes especificações:
 29

a) SiO2 + Al2O3+ Fe2O3, mínimo de 70%;

b) SiO3, máximo de 4%
c) Teor de umidade máximo de 3%;
d) Álcalis disponíveis em Na2O na quantidade máxima de 1,5%;
e) Perda ao fogo de no máximo 10%.

A NBR 15894-1/2010 (ABNT, 2010), em sua Tabela 1 (conforme transcrita

no Quadro 4), determina componentes, limites e método de ensaio para identificação
de cada componente químico do metacaulim.

Quadro 4 – Requisitos químicos e físicos do metacaulim

Componentes Unidade Limite Método de Ensaio
SiO2 % ≥44,0 e ≤65,0 ABNT NBR NM 22 ou
ABNT NBR 14656
Al2O3 % ≥32,0 e ≤46,0 ABNT NBR NM 11-2
ou
ABNT NBR 14656
CaO + MgO % ≤1,5 ABNT NBR NM 11-2
ou
ABNT NBR 14656
SO3 % ≤1,0 ABNT NBR NM 16
Na2O % ≤0,5 ABNT NBR NM 17
Equivalente alcalino em Na2O % ≤1,5 ABNT NBR NM 17
Umidade % ≤2,0 ABNT NBR NM 24
Perda ao fogo % ≤4,0 ABNT NBR NM 18
Resíduo em peneira com % ≤10,0 ABNT NBR 15894-3
abertura de malha de 45
Índice de desempenho com % ≥105 ABNT NBR 15894-2
cimente aos 7 dias
Índice de atividade pozolânica mg[Ca(OH)2] ABNT NBR 15895
Chapelle (opcional) g/material
Área específica BET. m2.g-1 ≥15 ASTM C - 1069
(opcional)
Fonte: NBR 15894-1 (ABNT, 2010, p. 3).

REZENDE et al. (2012) mencionam que a maioria dos estudos sobre

adição de metacaulim no cimento, argamassa e pasta, aborda o uso em concretos
plásticos ou se atém na avaliação da influência da pozolana sobre as propriedades
mecânicas do concreto seco, o qual é definido por FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA,
PRUDÊNCIO JÚNIOR (2008) como aquele concreto que tem baixo teor de umidade.
Conforme DO CARMO, PORTELLA (2008), no cimento quando
observado no estado fresco da mistura, a adição da pozolana MCAR provoca
 30

aumento do consumo de água e, dependendo da dosagem de metacaulim ou

MCAR, observa-se melhoria na trabalhabilidade do concreto. Na substituição de
cimento em dosagem controlada por pozolanas com menor massa específica há
aumento da quantidade de pasta fresca, o que revela melhoria do aspecto reológico
da mistura. Os autores concluem que diante de resultados ainda não conclusivos,
considerado o aumento do custo devido à moagem, a adoção do MCAR em pasta
de cimento parece resultar em menor consumo de superplastificante.
Na análise do estado endurecido da mistura formada por cimento e
pozolana de alta reatividade, segundo DO CARMO, PORTELLA (2008), comumente,
observa-se melhoria em relação às seguintes variáveis: resistência à compressão e
à durabilidade do produto. Essa melhoria decorre do processo de refinamento dos
poros e dos cristais presentes na pasta de cimento hidratada. Conforme os autores,
no estado endurecido, alguns fatores são observados como contribuição da sílica
ativa para a resistência à compressão do concreto. Também, a resistência à tração é
alterada com misturas de pozolana na pasta de concreto. Quando tomada a
avaliação da mistura no seu 28o dia de cura, a adição de sílica ativa (10%) resulta
em aumentos médios na resistência à tração por compressão diametral (≈21,74%) e
na resistência à tração na flexão (≈4,15%).
A análise de superfície de resposta dos traços experimentais do estudo
de REZENDE et al. (2012) mostrou melhores resultados com o uso de metacaulim
em percentuais de 10% a 20% de substituição da massa do cimento aos 49 dias de
cura. Os autores concluíram que a adição de metacaulim na massa do cimento,
dentro desses percentuais, promove aumento na resistência à compressão e
redução na absorção de água por imersão.
Em estudo DO CARMO, PORTELLA (2008) revelaram que o uso de
MCAR (8%) e de sílica ativa (8%) em relação ao peso da massa de cimento, inibiu
reações álcali-agregado que são observadas no concreto convencional. Para os
autores, ambas as adições proporcionam ganhos em relação à resistência e aos
custos financeiros na produção de estruturas de concreto, especialmente, nas
primeiras idades observadas (de 28 a 90 dias de tempo de cura), quando se
revelaram, praticamente, equivalentes entre si.
CASSAGNABÈRE et al. (2009) avaliaram as propriedades relativas à
consistência, tempo de fluxo, resistência à compressão e propriedades de
transparência da argamassa de cimento formada com adição de metacaulim e
 31

comparam os resultados obtidos com o composto granular idêntico do concreto-

referência sem adição da pozolana. Os autores constataram que não houve
alteração das propriedades avaliadas devido à substituição do cimento Portland por
metacaulim (25%) na argamassa.
CASSAGNABÈRE et al. (2010) comprovaram que argamassas formadas
pela adição de metacaulim (25%) apresentam desempenho superior que a
argamassa de controle-referência quanto às propriedades mecânicas. Para os
autores, do ponto de vista ambiental, a redução de até 40% do cimento pela
substituição por metacaulim é uma abordagem promissora, pois reduz o consumo de
energia (≈ –23%) e a quantidade de CO2 libertada para a atmosfera (≈ –34%).
SILVA (2011) avaliou a influência da adição de metacaulim (teores de 8%,
10% e 15% do peso do cimento) em substituição de parte do cimento na massa de
fabricação de telhas pré-fabricadas. Na análise dos resultados quanto à penetração
de água sob pressão, a autora observou que todos os ensaios apresentaram-se
como impermeáveis em condições agressivas, em destaque o uso do metacaulim e
do aditivo impermeabilizante concomitantemente.
Quanto à carbonatação, SILVA (2011) observou que o metacaulim
apresentou o melhor resultado, possibilitando menor cobrimento da armadura para
vida útil de 50 anos. A dosagem com metacaulim (8%) apresentou redução maior na
penetração de cloretos em relação às demais dosagens devido à sua atividade
pozolânica, o que contribui para a durabilidade do concreto. A autora concluiu que é
possível melhorar a impermeabilidade do concreto pelo acréscimo na pasta de
metacaulim (8%) e de impermeabilizantes (1%) e redução de cimento (5,2%).
O estudo de GÜNEYISI et al. (2012) investigou a eficácia da adição de
metacaulim e sílica ativa (nas proporções de 5% e 10% do peso do cimento) sobre
as propriedades mecânicas, retração e permeabilidade relacionadas à durabilidade
de concretos de alto desempenho, verificando formação de fendas em relação ao
efeito da incorporação das pozolanas e esperado nível de resistência à compressão
(75 à 86 MPa). A adição de água ocorreu na razão a/c = 0,25 e a/c = 0,35 na
produção do concreto. Conforme os autores, os resultados revelaram que o nível de
substituição de metacaulim e sílica teve efeito significativo sobre as características
mecânicas, em especial, sobre a durabilidade do concreto de alto desempenho.
O estudo de COTA (2013) avaliou o uso de resíduos de vidro (7,5% e
15%) em substituição à sílica ativa em formulações típicas de telhas de concreto
 32

com e sem adição de metacaulim (7,5% e 15%). O autor mencionou que, em função
da adição de material pozolânico, a RAA pode ser inibida, sendo que a substituição
de partículas de vidro (7,5%), em combinação com metacaulim (7,5%), permitiu
alcançar desempenho equivalente ao concreto-referencial usado na fabricação dos
corpos de prova cilíndricos.
WENG, LIN, CHENG (2013) investigaram propriedades mecânicas e
microscópicas básicas do concreto produzido com metacaulim (0%, 5%, 10%, 15%,
20% e 25% em peso de cimento) e quantificou a produção de eflorescência branca
residual na pasta de concreto exposta a várias condições e ambientes. Os autores
relataram que as pastas de concreto com metacaulim substituindo o cimento
Portland apresentaram maior resistência à compressão e maior resistência à
eflorescência. Concluíram que a substituição ótima do metacaulim se estabelece em
torno de 15% do peso do cimento. Abaixo ou acima desse percentual, a eficácia
dessa substituição se revela diminuída, especialmente, a adição acima de 20% de
metacaulim tem efeito prejudicial sobre a resistência e a eflorescência do concreto.
KAUR, SINGH, SINGH (2015) avaliaram as características de resistência
do concreto com substituição parcial do cimento Portland por metacaulim (0%, 7%,
8% e 9%) e fibras de polipropileno (0%, 0,2%, 0,5% e 0,8%), com adição de cinzas
volantes e superplastificantes (0,7-10%). Os autores observaram que a adição de
metacaulim (8%) e fibras de polipropileno (8%) revelou melhoria quanto à resistência
da pasta de concreto, e concluíram que a substituição parcial do cimento Portland
por metacaulim ajuda na melhoria da resistência e no desempenho do concreto.
Conforme os autores, os efeitos dessa pozolana sobre a resistência do concreto
começa em idades precoces de vida da mistura e aumentam em idades posteriores.
O estudo conduzido por MOTA, OLIVEIRA, CARNEIRO (2016) investigou
a contribuição de polozana na durabilidade de argamassas armadas com adição de
metacaulim (teores de 8% e 15%). Os resultados mostram que a absorção de água
por imersão não expressou diferença significativa entre as amostras de referência e
com adição pura. As amostras com adição parcial de metacaulim em substituição ao
cimento tiveram resultados menos favoráveis. Em geral, essa substituição se revelou
aquém dos ensaios com adição pura e próximo ao concreto-referência, sendo
observada nos dois teores estudados. Os autores concluíram que o metacaulim
pode mitigar substancialmente a ação de agentes deletérios como os observados
nas amostras com adição pura (15% de metacaulim) e traço forte (1:0,5:4,5:1,5).
 33

Considerados esses resultados, MOTA, OLIVEIRA, CARNEIRO (2016, p.

1114) teceram as seguintes considerações: (i) maior resistência à compressão e
módulo de elasticidade, indica menor porosidade; (ii) maior velocidade da onda
ultrassônica (classificada como “bom”) denota satisfatória compacidade da amostra;
menor espessura carbonatada (classificada como “média” na condição de maturação
mais severa) apresenta-se como interessante condição de proteção em centros
urbanos; (iii) menor teor de cloretos solúveis (presente na espessura 1-2 cm da
superfície dos corpos de prova) é fator importante para regiões em áreas marinhas.
A seguir, faz-se distinção de pré-moldado e pré-fabricado, segundo a
ABNT (2017), e discute-se o processo de fabricação de blocos de concreto.

2.4 FABRICAÇÃO DE BLOCOS PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO

Acredita-se que as vigas pré-moldadas de concreto usadas na construção

do Cassino Biarritz na França, em 1891, sejam as primeiras estruturas que deram
origem ao processo de fabricação de pré-moldados de concreto (Figura 3).

Figura 3 – Cassino Biarritz

Fonte: Le blog do Pérol (2017).

A NBR 9062/2017 (ABNT, 2017) diferencia pré-moldados de pré-

fabricados. Os pré-moldados são executados fora do local de utilização definitiva da
estrutura sob condições de controle de qualidade; os pré-fabricados são executados
de forma industrial, mesmo em instalações temporárias em canteiro de obra, por
exemplo, sob rigorosas condições de controle de qualidade.
 34

Nesse TCC interessa o processo de fabricação de peças pré-moldadas de

concreto para a pavimentação intertravada de utilização em estacionamentos, vias
urbanas ou similares. Nesse caso, importa a NBR 9780/1987 (ABNT, 1987), que
trata da determinação da resistência à compressão, substituída pela NBR 9781/2013
(ABNT, 2013) que traz especificações das peças de concreto para pavimentação,
discutindo-se o processo de fabricação de blocos para pavimentação intertravada.

2.4.1 Materiais para Fabricação de Blocos para Pavimentação

FIORITI (2007) comenta que são usados os mesmos materiais do

concreto na composição da argamassa destinada à fabricação de blocos para
pavimentação intertravada, tais como: aglomerante, agregados miúdo e graúdo na
forma de pedrisco com dimensão específica (máx. 9,5mm), aditivos químicos,
pigmentos e água. Em geral, inclui-se areia natural e/ou artificial, cimento Portland
que atendas às exigências das normas brasileiras, sendo a dimensão máxima dos
agregados estabelecida entre 6 e 12 mm, não sendo admitida a presença de
impurezas orgânicas.
Conforme FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA, PRUDÊNCIO JÚNIOR (2008),
a dosagem dos componentes da composição dessa pasta cimentícia é diferente da
convencionalmente usada em concretos devido à finalidade, particularidade e
propriedades requeridas, sendo que o emprego de concretos com consistência
superior quando comparados aos concretos plásticos (convencionais) é o que
caracteriza a produção de blocos para pavimentação, os quais requerem concreto
levemente umedecido, chamado de ‘concreto seco’.
A dosagem dos materiais é fator importante na elaboração da mistura que
dará origem a peça final. FIORITI (2007) explica que a dosagem diz respeito à
seleção dos materiais que comporão o concreto e à determinação de quantidades
relativas, cuja finalidade é atender aos requisitos de resistência, durabilidade e
consistência, fatores ligados à atribuição de valor econômico do produto final. O
autor comenta que a metodologia usada na fabricação de blocos para pavimentação
depende do tipo de técnica adotada na linha de produção.
As diferenças marcantes entre concretos plásticos e secos referem-se ao
consumo de cimento, trabalhabilidade, umidade e granulometria das misturas.
Conforme FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA, PRUDÊNCIO JÚNIOR (2008), nos
 35

concretos plásticos a relação a/c governa a resistência do material. Assim, definido

um traço, a maior quantidade de água utilizada na fabricação do bloco de concreto
determinará maior resistência. Porém, durante o processo de hidratação do cimento
Portland em misturas para concretos plásticos, parte da água dessa mistura reage
na formação dos compostos responsáveis pelo desempenho mecânico do material
quando endurecido, e outra parte, ou se incorpora no material ou evapora pela
secagem, dando origem à formação de poros.
A formação de poros no concreto exige retirada do ar aprisionado, o que é
feito por meio de equipamentos especiais, como: máquinas de projeção a rotor para
concretos secos; rolo compactador; máquinas vibro-prensas usadas na produção de
blocos de concreto. Segundo FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA, PRUDÊNCIO JÚNIOR
(2008), qualidade e regulagem do equipamento, assim como o próprio processo de
produção têm grande influência nas propriedades finais dos concretos secos.
Na definição dos autores, a umidade da mistura na formação de concreto
seco para uso na produção de blocos deve variar entre 6,0% a 8,0%. Na produção
de blocos de concreto é normal considerar-se que maior quantidade de água usada
na mistura resulta em mais alta resistência mecânica do produto final, porque a água
dá maior plasticidade à mistura, o que facilita a prensagem do material em máquinas
vibro-prensas, resultando em maior eficiência na remoção dos vazios.
A preocupação com a textura final dos blocos produzidos tem relação com
a dosagem das misturas e os traços empregados.

2.4.2 Equipamentos na Fabricação de Blocos para Pavimentação

Conforme mencionado por FIORITI (2007), os equipamentos usados na

produção de blocos de concreto para pavimentação são conhecidos como máquinas
de vibro-prensas multifuncionais (Figura 5), com funcionamento mecânico ou
hidráulico, diferenciando-se pelo grau de compactação e capacidade de produção.
FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA, PRUDÊNCIO JÚNIOR (2008) explicam
que tais máquinas são fundamentais na determinação das características das peças
pré-moldadas de concreto, pois imprimem elevado grau de compactação aos
concretos secos, o que interfere significativamente na resistência à compressão,
absorção e textura do material final produzido.
 36

O funcionamento da linha de produção de blocos para a pavimentação é

explicado por FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA, PRUDÊNCIO JÚNIOR (2008). Assim,
feita a mistura de acordo com os parâmetros desejados, essa mistura é conduzida à
cuba de alimentação da vibro-prensa, que conta com um mecanismo vibratório, o
qual permite a penetração do material e o preenchimento das formas de aço
existente no equipamento (Figura 4).

Figura 4 – Máquina vibro-prensa hidráulica

Fonte: Autor (2018).

Enquanto ocorre a passagem da mistura da gaveta para as formas (tempo

de alimentação/pré-vibração) são acionados agitadores e vibradores para alimentar
a forma e acomodar dentro dela a mistura. Depois, recolhe a gaveta e desce o
contramolde, que tem a finalidade de compactar o material dentro da forma, que se
encontra em vibração (tempo de vibro-prensagem). Essa fase termina quando a
peça atinge a altura desejada. A seguir, há a desforma, e forma e contramolde
sobem consecutivamente.
Quando a moldagem das peças foi terminada, faz-se o transporte para o
local de cura, evitando-se vibrações que possam danificá-las. A cura deve ser feita
 37

em câmaras de vapor, à temperatura entre 60-70 oC, mínimo 6 horas, intermedidas

por um período de descanso de 2 horas a fim de evitar fissurações nas peças.
Conforme FIORITI (2007), a responsabilidade pelo ganho de resistência e
diminuição da retração potencial das peças pré-moldadas de concreto é do processo
de cura. Concluído tal processo, deve ser feita a paletização dos blocos e a
armazenagem dos blocos de maneira a facilitar a identificação e o carregamento.
No entender de FRASSON JÚNIOR, OLIVEIRA, PRUDÊNCIO JÚNIOR
(2008), a paletização dos blocos facilita as operações de carregamento e transporte,
bem como minimiza quebras, o que reduz os custos relativos à reposição de peças.
A seguir, trata-se dos requisitos de qualidade dos blocos, visto que no
estado fresco, o concreto deve revelar consistência que garanta adequado manuseio
e acabamento dos blocos. Já endurecido, são os blocos que atendem requisitos de
compressão, garantem durabilidade e acabamento visual, no mínimo satisfatório.

2.4.3 Desempenho e Qualidade dos Blocos para Pavimentação

Algumas características são relevantes para o controle do desempenho e

qualidade dos blocos: materiais utilizados na fabricação, tolerâncias dimensionais,
resistência, durabilidade e aparência. Na garantia dessas características aparecem
estabelecidas normas e padrões nacionais e internacionais.
As dimensões dos blocos são interferentes na pavimentação intertravada,
na execução do modelo de assentamento escolhido, no nivelamento final da base e,
ainda, no intertravamento entre as peças, explica FIORITI (2007).
A NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) define as tolerâncias dimensionais dos
blocos nos quesitos comprimento e largura (2-3 mm) e espessura (2-5 mm), e os
limites de aceitação do material pronto são conferidos por amostragem. Para lotes
de 300 m2, devem se retiradas seis (6) peças, acrescida de uma (1) a cada 50 m2
excedente até totalizar uma (1) amostra máxima formada por 32 peças que deverão,
obrigatoriamente, obedecer às tolerâncias dimensionais especificadas pela NBR.
A NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) também estabelece limites de resistência
à compressão (MPa) de acordo com a utilização e também limites mínimos de
resistência à tração, sendo admissível acima de 35 MPa para pavimentação utilizada
por veículos comerciais de linha e acima de 50 MPa para circulação de veículos
especiais ou cargas que produzem acentuados efeitos de abrasão.
 38

Absorção de água, resistência (à abrasão, impactos, ciclos de acentuada

variação de temperatura, frenagem) e outros fatores que influenciam diretamente na
vida útil da peça pré-moldada são determinantes à sua durabilidade.
Particularmente em referência ao Brasil, conforme SILVA (2011a), não há
norma específica para determinar a absorção da água para blocos de concreto para
a pavimentação intertravada, sendo, normalmente, aplicada a NBR 12118/2011
(ABNT, 2011) que trata de blocos vazados de concreto simples para alvenaria,
determinação de absorção de água, teor de umidade e da área líquida, admitindo-se
o índice de 10% de absorção de água nos blocos produzidos para a pavimentação.
Conforme HELENE, ANDRADE (2010), a qualidade potencial do concreto
depende, basicamente, da relação a/c e do grau de hidratação da mistura. Esses
dois parâmetros determinam propriedades fundamentais do concreto, como, por
exemplo: absorção de água; permeabilidade por pressão de água ou gases;
difusividade da água ou dos gases, migração elétrica de íons; propriedades
mecânicas como: módulo de elasticidade, resistência à compressão e tração,
fluência, relaxação, abrasão, outras.
Algumas dessas propriedades, não descritas nesse capítulo, serão
contempladas no próximo capítulo quando se apresentam os materiais e os métodos
utilizados no estudo experimental em correlação com suas variáveis analíticas.
 39

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Esse capítulo se destina à caracterização do estudo e dos materiais de

emprego na confecção dos blocos de concreto destinados à pavimentação
intertravada, informações relativas aos equipamentos necessários ao processo de
produção, cura das peças e amostragem, ensaios propostos e uma correlação dos
ensaios às variáveis investigadas.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DO ESTUDO

O estudo consiste em uma pesquisa experimental que tem por objetivo

principal analisar a viabilidade da adição de metacaulim na fabricação de blocos de
concreto intertravados a partir de ensaios e análises das propriedades do material
resultante, comparativamente, com o modelo de referência sem adição.
Os blocos foram produzidos em uma indústria de médio porte, produtora
de artefatos de concreto, instalada na cidade de Itaipulândia, Estado do Pararaná,
cujo município do mesmo nome pertence à mesorregião Oeste, microrregião de Foz
do Iguaçu (Figura 5).

Figura 5 – Fachada e palets contendo blocos fabricados da indústria do estudo

Fonte: Autor (2018).

A partir de 18 de abril do ano em curso foram realizados os ensaios de

caracterização dos materiais utilizados na fabricação dos blocos de concreto para
pavimentação intertravada.
 40

3.2 CARACTERIZAÇÃO DO EXPERIMENTO

Nessa seção, apresentam-se os materiais usados na produção dos blocos

de concreto, em seguida, ensaios de caracterização, traço e amostras do estudo.

3.2.1 Materiais Empregados na Fabricação dos Blocos para Pavimentação

Os materiais utilizados na composição da pasta foram: cimento, água,

agregados miúdos e graúdos e adição de metacaulim.
Empregou-se o cimento Portland, CP V – ARI, fabricado pela empresa
Vontorantin Cimentos, o qual atuamente é utilizado pela indústria colaboradora na
fabricação de blocos de concreto intertravados que comercializa.
A opção pelo cimento CP V – ARI se relaciona à facilitação do processo
de fabricação uma vez que não foram modificadas as características desejáveis dos
blocos produzidos na indústria colaboradora, além de que esse tipo de concreto
possibilita que as características dos blocos de concreto não sejam influenciadas
pela adição de pozolana, pois sua formulação contém apenas 5%filler calcário.
A água para emprego na mistura no amassamento do concreto destinado
à confecção de blocos usados na pavimentação intertravada foi fornecida pela
Companhia de Saneamento do Paraná, Sanepar. A indústria colaboradora autorizou
seu uso uma vez que já utiliza a água dessa fornecedora na fabricação de seus
blocos de concreto para pavimentação intertravada porque atende aos requisitos da
NBR 15900-1/2009 (ABNT, 2009a).
Utilizou-se como agregado miúdo a areia natural, de natureza quartzosa,
encontrada na indústria colaboradora separada por baias dos demais agregados
expostos a intempéries, situada ao lado do galpão em que estão acomodados a
vibro-prensa e o misturador. Esse tipo de areia natural já é empregado em sua linha
de fabricação comercial dos blocos de concreto.
O agregado graúdo natural usado na fabricação dos blocos foi brita zero,
pedrisco. Esse material é oriundo da britagem de rochas feitas pela própria empresa
colaboradora e também se encontram armazenados em baias no mesmo galpão
onde estão armazenados os agregados miúdos.
A pozolana adicionada à mistura do concreto na fabricação dos blocos foi
metacaulim HP ULTRA, de fabricação da Metacaulim do Brasil (2017), caracterizado
 41

como MCAR no estado sólido (pó seco), cujas especificações do produto como
componentes do MCAR são apresentadas pela Metacaulim do Brasil (2017) e
recomendadas na literatura, especialmente nos estudos de DO CARMO, PORTELLA
(2008), MOTA, OLIVEIRA, CARNEIRO (2016) e outros.

3.2.2 Ensaios de Caracterização

Os ensaios de caraterização desenvolvidos se relacionam diretamente

com as propriedades dos materiais empregados na mistura do concreto para a
fabrição dos blocos. Muitas das características dos materiais empregados já foram
apresentadas, segundo informações da indústria colaboradora. Ainda assim, fez-se
ensaios de confirmação de tais características antes de iniciado os experimentos,
segundo as normas brasileiras e as recomendações da literatura consultada.
Conforme NBR 7211/2011 (ABNT, 2011), o módulo de finura representa a
soma das porcentagens retidas acumuladas na massa do agregado, nas peneiras
da série normal, dividida por 100. A massa específica real consiste na relação entre
a massa do agregado e seu volume, desconsiderados os poros permeáveis à água.
Pelas definições da NBR NM 52/2003 (ABNT, 2003a), a massa específica
consiste na relação entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo os
poros permeáveis. A massa específica aparente é a relação entre a massa do
agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis. Já a massa específica
relativa é a relação entre a massa da unidade de volume de um material, incluindo
os poros permeáveis e impermeáveis, a uma temperatura determinada, e a massa
de um volume igual de água destilada, livre de ar, a uma temperatura estabelecida.
As especificações sobre ensaios especiais para agregados miúndos são
registradas pela NBR 7211/2009 (ABNT, 2009). Nesse estudo, os ensaios especiais
de caracterização do agregado miúdo utilizado na fabricação dos blocos de concreto
seguiram as normas da ABNT conforme especificado no Quadro 5.

Quadro 5 – Ensaios para agregados miúdos

Propriedades físicas Método
Massa específica ABNT NBR NM 52
Massa unitária ABNT NBR NM 45
Absorção de água ABNT NBR NM 30
Fonte: NBR 7211(ABNT, 2009, p. 8).
 42

A NBR 7211/2009 (ABNT, 2009) trata da distribuição granulomética dos

agregados graúdos, estabelece limites e apresenta os ensaios para agregados
graúdos (Quadro 6).

Quadro 6 – Ensaios para agregado graúdo

Determinação Método
Massas específicas absoluta e aparente e ABNT NBR NM 53
Propriedades

absorção de H2O
Ciclagem natural ABNT NBR 12695
Físicas

Ciclagem artificial água – estufa ABNT NBR 12696

Ciclagem com etilenoglicol ABNT NBR 12697
Teor de partículas leves ABNT NBR 9936
Umidade total ABNT NBR 9939
Módulo de deformação estático e coeficiente de ABNT NBR 10341
Mecânicas
Proprieda

Poisson de rochas
des

Resistência ao esmagamento ABNT NBR 9938

Desgaste por abrasão ABNT NBR 12042
Resistência à compressão da rocha ABNT NBR 6953
Fonte: NBR 7211(ABNT, 2009, p. 10).

A fim de facilitar a exposição dos ensaios de caracterização desse estudo

que adota o índice de 0,5% de incerteza nas medições da resistência à compressão
e à tração por compressão diametral, apresentam-se os testes físico-químicos e
mecânicos e respectivas normas (Quadro 7).

3.2.3 Traço e Amostras

Em geral, o método de dosagem para a fabricação de blocos de concreto

se relaciona aos equipamentos utilizados na fabricação e ainda conforme inspeção
tátil visual da pasta. Diante disso, optou-se pelo traçado padrão da empresa
colaboradora e a inclusão da adição de metacaulim em substituição ao cimento
usado na massa de produção dos blocos, com teores de dosagem diferentes (10% e
15%). A opção por esses índices percentuais tem por objetivo a comparação de
resultados. Nesse caso, essa opção teve como base o estudo de WENG, LIN,
CHENG (2013) comprovando que a adição acima de 20% de metacaulim tem efeito
prejudicial sobre a resistência à compressão. Da mesma forma, para efeito de
análise comparativa de resultados foram observados os estudos conduzidos por
LACERDA (2005), FIORITI, INO, AKASAKI (2007), SILVA (2011), REZENDE et al.
 43

(2012), PERIM (2013) e MOTA, OLIVEIRA, CARNEIRO (2016) com diferentes

percentagens de metacaulim adicionado à massa do concreto.
À adoção do traço padrão empregado pela empresa colaboradora na
fabrição dos blocos de concreto para pavimentação intertravada foram acrescidas
características definidas pela proporção de metacaulim, identificando-se assim: traço
fraco (0%), traço médio (10%) e traço forte (15%).
A empresa já utilizava como instrumento de medida do material usado na
mistura latas com capacidade de 20 litros, logo, a primeira medida a se tomar foi
tranformar o traço padrão utilizado em volume. Sem eguinda, foi feita a secagem dos
materiais para determinação da umidade, conforme a NBR 9939/2011 (ABNT,
2011c), da quantidade de água presente na mistura, tanto em relação a quantidade
adicionada, quanto a água contida nos materiais.
Para cada saco de cimento foram empregados 12 (doze) latas de areia
natural e 7 (sete) latas de pedrisco. Essa proporção permitiu estabelecer o traço
padrão em massa: 1:8 na relação cimento:agregados, fator água/cimento de 0,42, e
a quantidade de aditivo utilizada como padrão pela empresa de 0,5%.
Devido à substituição do cimento pela pozolana metacaulim, as amostras
do ensaio de caracterização foram definidas assim: amostra 1: traço padrão sem
adição de metacaulim; amostra 2: acréscimo de 10% (≈5kg) de metacaulim; amostra
3: acréscimo de 15% (≈7,5kg) de metacaulim.
Fez-se a pesagem da lata (tara) e dos materais em uma balança com
capacidade de até 300kg disponibilizada pela empresa parceira. A pesagem do
material ocorreu antes de colocá-lo no misturador.
O misturador usado foi do tipo eixo vertical, sendo de propriedade da
indústria colaboradora. Esse equipamento está instalado próximo ao galpão e às
baias de agregados e de fácil acesso. A dosagem do material e o misturador são
mostrados na Figura 6.
 44

Figura 6 – Dosagem do material e misturador

Fonte: Autor (2018).

Os blocos de concreto para pavimentação foram moldados em uma

máquina de vibro-compressão hidráulica com capacidade de produzir doze (12)
blocos por ciclo, sendo cada ciclo de moldagem em torno de 25 segundos.
Na atual linha de produçao da indústria colaboradora, a mistura pronta é
levada desde o misturador até o topo da prensa hidráulica por uma esteira rolante
que carrega o concreto seco para moldagem. Depois de o concreto passar pela
vibro-prensa, saem os blocos recém-moldados que foram colocados em pallets
horizontais, tipo bandeja, permanecendo aí por cerca de sete (7) dias. Nessa
indústria, não há câmera úmida para controle de temperatura e umidade, então, uma
vez dentro das primeiras vinte e quatro (24) horas, os blocos foram molhados.
A inspeção visual e tátil da mistura serviu para estimar se a quantidade de
água do concreto seco estaria correta, segundo o ‘teste da pelota’ explicado por
TANGO (1994). Conforme o autor, modela-se na palma da mão uma pequena bola
da mistura pronta na saida do misturador, pressiona-a e soltando-a logo em seguida.
No caso de a palma da mão do avaliador apresentar leve umidade, significa que a
quantidade de água usada na mistura está correta (umidade ótima). Ao contrário, se
a palma da mão do avaliador resultar seca ou apenas suja com cimento, recomenda-
se aumentar ou diminuir a água da mistura da massa do concreto, respectivamente.
Nessa inspeção, verificou-se que a relação a/c aproximou-se do estimado
(a/c=0,42). A Figura 7 registra a inspeção tátil e visual da mistura pronta no
experimento desse estudo (foto “a”) e mostra a esteira de alimentação da vibro-
prensa (foto “b”).
 45

Figura 7 – Inspeção visual-tátil da mistura e esteira da vibro-prensa

Foto “a” Foto “b”

Fonte: Autor (2018).

3.3 ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO

Nessa seção, apresentam-se os ensaios de caracterização realizados

para fins de avaliação das características físico-químicas dos materais empregados
na confeção dos blocos de concreto com ou sem adição de metacaulim (agregados
miúdo e graúdo) e da pozolana metacaulim, fornecida pelo fabricante, e os ensaios
experimentais a que foram submetidos os blocos de concreto fabricados.

3.3.1 Ensaios de caracterização do material agregado ao cimento

Os materiais ensaiados antes de iniciado o processo de fabricação dos

blocos de concreto foram os seguintes: agregado miúdo natural, agregado graúdo
natural e adição de metacaulim.

3.3.2 Agregado Miúdo Natural

Os resultados do ensaio para a caracterização física do agregado miúdo

natural, a areia (Tabela 1) evidenciam a massa específica real, calculada por meio
 46

do frasco de Chapman (Figura 8), e massa específica aparente, obtida conforme

procedimentos recomendados pela NBR NM 52/2003 (ABNT, 2003a).

Figura 8 – Frasco de Chapman

Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018).

Tabela 1 – Massa específica real e massa específica aparente da areia

Areia g/cm3

Massa específica real 2,64

Massa específica aparente 1,56
Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018).

Na caracterização do agregado miúdo natural fez-se, também, a

verificação das características granulométricas a partir do processo de ensaio
descrito pela NBR NM 248 (ABNT, 2003). Os resultados foram registrados na Tabela
2 e a curva granulométrica na Figura 9.
 47

Tabela 2 – Granulometria do agregado miúdo natural

MATERIAL RETIDO % do Material que
Peneira Peneira
% Amostra passa da amostra
(comercial) Peso (g) % Acumulada (mm)
Total total
3" 0,00 0,00 0,00 100,00 76
1½" 0,00 0,00 0,00 100,00 38
¾" 0,00 0,00 0,00 100,00 19
3
/8" 0,00 0,00 0,00 100,00 9,5
N. 4 1,50 0,14 0,14 99,86 4,8
N. 8 9,50 0,90 1,04 98,96 2,4
N. 16 62,20 5,89 6,94 93,06 1,2
N. 30 208,00 19,71 26,65 73,35 0,6
N. 50 572,00 54,21 80,86 19,14 0,30
N. 100 178,00 16,87 97,73 2,27 0,15
Fundo 24,00 2,27 100,00 0,00
Diâmetro máximo característico 2,4
Módulo de finura 3,13
Classificação Fino
Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018).

Figura 9 – Curva granulométrica do agregado miúdo natural

Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018).

O ensaio aponta o diâmetro máximo característico de 2,4 mm devido à

quantidade inferior a 5% do total da massa de material ter ficado retida e acumulado
nessa malha. Logo, a maior parte do material ficou retida nas peneiras 0,30 mm e
0,15 mm. O valor encontrado para o Módulo de Finura foi de 3,13 classificando o
material como um agregado fino.
 48

3.3.3 Agregado Graúdo Natural

Na fabricação dos blocos de concreto, como agregado graúdo natural foi

utilizada brita zero, também conhecida como pedrisco. Seguindo as recomendações
e métodos de ensaios descritos na NBR NM 53/2009 (ABNT, 2009b), obteve a
massa específica real e massa específica aparente do agregado graúdo natural
(Tabela 4), e com base na NBR NM 248/2003 (ABNT, 2003), verificou-se a
composição granulométrica do pedrisco (Tabela 3), apresentando-se a curva
granulométrica do agregado graúdo natural (Figura 10).

Tabela 3 – Massa específica real e massa específica aparente do pedrisco

Pedrisco (brita zero) g/cm3
Massa específica real 2,86
Massa específica aparente 1,42
Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018).

Tabela 4 – Granulometria do agregado graúdo natural

MATERIAL RETIDO
% do Material
Peneira Peneira
% Amostra que passa da
(comercial) Peso (g) % Acumulada (mm)
Total amostra total

3" 0,00 0,00 0,00 100,00 76

1½" 0,00 0,00 0,00 100,00 38
¾" 0,00 0,00 0,00 100,00 19
3/8" 3,00 0,30 0,30 99,70 9,5
N. 4 919,1 92,58 92,88 7,12 4,8
N. 8 61,80 6,22 99,10 0,90 2,4
N. 16 0,30 0,03 99,13 0,87 1,2
N. 30 0,40 0,04 99,17 0,83 0,6
N. 50 0,00 0,00 99,17 0,83 0,30
N. 100 0,30 0,03 99,20 0,80 0,15
Fundo 7,9 0,80 100,00 0,00
Diâmetro máximo característico 9,5
Módulo de finura 5,89
Classificação Brita zero
Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018)
 49

Figura 10 – Curva granulométrica do agregado graúdo natural

Fonte: Ensaio realizado pelo Autor (2018).

O ensaio do agregado graúdo aponta o diâmetro máximo característico de

9,5 mm devido à quantidade inferior a 5% do total da massa de material ter ficado
retida e acumulado nessa malha, sendo, portanto, que a maior parte do material foi
retida nas peneiras 0,30 mm e 0,15 mm. O valor encontrado para o Módulo de
Finura foi de 5,89 classificando o material brita zero.

3.3.4 Metacaulim

Na fabricação dos blocos de cimento, as amostras 2 e 3 contam com a

adição da pozolana mineral metacaulim HP ULTRA em substituição ao cimento CP
V – ARI. cujas propriedades da polozana foram apresentadas no Quadro 7.

Quadro 7 – Propriedades físico-químicas do metacaulim

Especificidade Unidade (em)

2
Superfície específica (cm /g) 327.000
Forma Esférica
Massa específica (g/cm³) 2,60
Atividade pozolânica (mgCaO/g) 771,2
Diâmetro médio das partículas (µm) 12,4
Massa unitária (kg/m3) 600
Fonte: Metacaulim do Brasil (BRASIL, 2017).
 50

3.4 ENSAIOS COM OS BLOCOS FABRICADOS NO ESTADO ENDURECIDO

Os ensaios a que foram submetidos os blocos de concreto fabricados,

sem ou com adição de metacaulim, são apresentados nessa seção, na seguinte
ordem: ensaio de resistência à compressão; ensaio de absorção de água e ensaio
da absorção da água por capilaridade.

3.4.1 Ensaio de Resistência à Compressão Característica dos blocos

O principal parâmetro de controle de qualidade dos blocos de concreto

para pavimento fabricados é a resistência característica à compressão. No estudo, o
traço padrão, isto é, sem adição de metacaulim, e os dois traços com adição de
metacaulim foram rompidos com 28 dias de cura, contados a partir do dia da
fabricação do blocos.
Na determinação da resistência característica à compressão, os ensaios
seguiram as determinações do Anexo A da NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) e foram
realizados no laboratório CEPE, no Centro Universitário Dinâmica das Cataratas, no
município de Foz do Iguaçu. Para a realização dos ensaios foi utilizada uma prensa
hidráulica (EMIC) com carga máxima de 100 toneladas (Figura 11).

Figura 11 – Prensa hidráulica usada nos ensaios

Fonte: Autor (2018).

 51

A resistência característica à compressão da peça é dada pela equação:

fpk = carga/área x p, ou seja, divide-se a carga de ruputura (expressa em Newtons)
pela área de carregamento em milímetros (mm). O cociente da divisão é multiplicado
pelo fator p que é dado em função da altura. O resultado corresponde à resistência
característica à compressão (fpk) que é expressa em megapascal (MPa). (Tabela 5).

Tabela 5 – Fator multiplicativo p

Espessura nominal da peça (em mm) Fator p

60 0,95
80 1,00
100 1,05
Fonte: NBR 9781 (ABNT, 2013).

Conforme a NBR 9781/2013 (ABNT, 2013), a resistência à compressão

estimada, ou seja, aquela correspondente à resistência que obedece a distribuição
normal pela curva Student com nível de confiança de 80%, é dada pela equação:
fpk,est = fp – s x t, sendo: fp equilatente à resistência média das peças; s corresponde
ao desvio-padrão da amostra e t ao coeficiente de Student em função do tamanho
da amostra. Calculado fpk,est tem-se a resistência característica estimada das peças
que é expressa em MPa. A Tabela 6 mostra o coeficiente Student (t), nível de
confiança 80%, a ser usado no cálculo da resistência à compressão estimada.

Tabela 6 – Coeficiente student

N t
6 0,920
7 0,906
8 0,896
9 0,889
10 0,883
12 0,876
14 0,870
Fonte: NBR 9781 (ABNT, 2013).
 52

3.4.2. Ensaio de Absorção de Água dos Blocos de Concreto Fabricados

O ensaio para a verificação da absorção de água pelo bloco de concreto

fabricado nesse estudo foi realizado conforme o método prescrito pelo Anexo B da
NBR 9781/2013 (ABNT, 2013). O procedimento consiste em retirar todo o pó e
particulas soltas ao redor do bloco de concreto fabricado e depois deixá-lo imerso
em água por 24 h. Saturados com superfície seca os blocos são pesados e levados
à estufa até a condição de constância de massa, sendo pesados imediatamente
depois da saída da estufa.
As Figuras 12 e 13 mostram, respectivamente, a pesagem do bloco na
condição saturada com superfície seca e os blocos saturados dispostos na estufa
depois da pesagem.

Figura 12 – Pesagem do bloco na condição de massa seca

Fonte: Autor (2018).

 53

Figura 13 – Blocos acomodados na estufa

Fonte: Autor (2018).

A absorção de água é expressa em percentagem, calcudada conforme

Anexo B da NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) pela seguinte equação: A = [(m1 –
m2)/m1] x 100, sendo A correspondente à absorção da água (em %) de cada bloco,
m1 equivalente à massa do bloco seco (em g) e m2 correspondente à massa do
bloco saturado (em g).

3.4.3 Ensaio de Absorção de Água por Capilaridade dos Blocos Fabricados

Dentre os principais mecanismos de transportes de fluidos em blocos de

concreto estão a permeabilidade e a absorção por capilaridade. A água ou outros
agentes agressivos que chegam ao interior do concreto podem ocasionar dano, por
isso, a eliminação de poros capilares contínuos é condição necessária para a
obtenção de concretos duráveis.
A NBR 9779/2012 (ABNT, 2012) específica a determinação da absorção
da água por capilaridade em argamassas e concretos endurecidos. Conforme essa
NBR, o procedimento do ensaio é secar os corpos de prova em estufa até a
constância de massa, retirá-los da estufa e pesá-los secos. Em seguida, colocá-los
em uma bandeja com água com uma altura de ±5 mm (Figura 14) e fazer leituras
 54

uma balança de resolução mínima (de 1 g), em 3h, 6h, 24h, 48h e 72h a partir da
hora que foram colocados em contato com a água.
No presente estudo, não se utilizou corpo de prova cilíndrico. Nos ensaios
para determinação da absorção da água por capilaridade foram realizados com uso
de unidades da peça padrão e das peças fabricadas com a mistura de metacaulim.

Figura 14 – Peças colocadas na bandeja com superfície de água (5mm) no ensaio

de absorção de água por capilaridade

Fonte: Autor (2018).

Os resultados da absorção da água por capilaridade, conforme a NBR

9779/2012 (ABNT, 2012), devem ser expressos em g/cm2 e calculados pelo uso da
seguinte equação: C = [A – B] / S, sendo: C equivalente a absorção da água por
capilaridade (em g/cm2); A correspondente a massa (em g) do corpo de prova que
permanece com uma das faces em contato com a água pelo tempo estimado (3h,
6h, 24h, 48h e 72h); B equivalente a massa (em g) do corpo de prova seco; S
correspondente à área de seção tranversal (em m2).
 55

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Nesse capítulo são apresentados os resultados obtidos nos ensaios

realizados com os blocos de concreto fabricados segundo a caracterização definida:
amostra 1 constitui o traço padrão sem adição de metacaulim, amostra 2 contém
acréscimo de 10% (≈5kg) de metacaulim no traço padrão e amostra 3 com
acréscimo de 15% (≈7,5kg) de metacaulim no traço padrão. De cada amostra foram
tomados dez (10) unidades de bloco de cncreto fabricados para compor o corpo de
prova a ser ensaiado. As unidades ensaiadas serviram para identificação da
resistência à compressão característica, absorção da água e absorção da água por
capilaridade dos blocos de concretos produzidos.

4.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO CARACTERÍSTICA E ESTIMADA DOS

BLOCOS FABRICADOS

Os valores encontrados nos ensaios quanto à resistência característica à

compressão dos blocos fabricados são apresentados a seguir. As Tabela 7, 8 e 9,
respectivamente, registram os valores correspondentes à resistência característica à
compressão do traço padrão (amostra 1), amostra 2 com adição de 10% de
metacaulim e amostra 3 com adição de 15% de metacaulim..

Tabela 7 – Blocos de concreto sem adição de metacaulim

Corpo de Prova Força (kN) fpi (MPa) fpk (MPa)
1 146,6 22,91 21,76
2 143,5 22,42 21,30
3 158,7 24,80 23,56
4 115,8 18,09 17,19
5 163,5 25,55 24,27
6 129,8 20,28 19,27
7 130,4 20,38 19,36
8 132,5 20,70 19,67
9 172,3 26,92 25,58
10 143,5 22,42 21,30
Média (fpk em MPa) 21,32
Devio Padrão (s) 2,96
Coef. Student 80% (t) 0,883
Coef. de Variação (CV%) 13,88
fpk,est (em MPa) 18,71
Fonte: Autor (2018).
 56

Tabela 8 – Blocos de concreto com adição de 10% de metacaulim

Corpo de Prova Força (kN) fpi (MPa) fpk (MPa)
1 136,8 21,38 20,31
2 118,8 18,56 17,63
3 145,2 22,69 21,55
4 135 21,09 20,04
5 118,7 18,55 17,62
6 121,4 18,97 18,02
7 119,3 18,64 17,71
8 125,2 19,56 18,58
9 131,3 20,52 19,49
10 123,9 19,36 18,39
Média (fpk em MPa) 18,93
Devio Padrão (s) 1,77
Coef. Student 80% (t) 0,883
Coef. de Variação (CV%) 9,35
fpk,est (em MPa) 17,37
Fonte: Autor (2018).

Tabela 9 – Blocos de concreto com adição de 15% de metacaulim

Corpo de Prova Força (kN) fpi (MPa) fpk (MPa)
1 121,9 19,05 18,09
2 128,6 20,09 19,09
3 121,4 18,97 18,02
4 109,1 17,05 16,19
5 113,7 17,77 16,88
6 107,9 16,86 16,02
7 109,3 17,08 16,22
8 115,3 18,02 17,11
9 122,2 19,09 18,14
10 103,4 16,16 15,35
Média (fpk em MPa) 17,11
Devio Padrão (s) 1,57
Coef. Student 80% (t) 0,883
Coef. de Variação (CV%) 9,17
fpk,est (em MPa) 15,72
Fonte: Autor (2018).

Na análise dos resultados (Tabelas 7, 8 e 9) observa-se que houve

variação da resistência característica à compressão (fpk) dos blocos fabricados em
função da adição de metacaulim no traço padrão, em 28 dias de cura.
Nos blocos produzidos sem adição de metacaulim (Tabela 7), nota-se que
a resistência características à compressão (fpk = 21,32 MPa) foi maior que nos
blocos produzidos com adição de metacaulim no traço padrão. Nos blocos
fabricados com adição de 10% de metacaulim no traço padrão (Tabela 8), a
 57

resistência característica à compressão (fpk=18,93 MPa) foi maior que nos blocos
com adição de 15% de metacaulim (fpk =17,11 MPa).
A variação da resistência característica à compressão mostrada (Tabelas
7, 8 e 9) fica mais evidente na análise da Tabela 10 e Figura 15, a seguir exposta.

Tabela 10 – Síntese de médias da resistência característica à compressão

Com adição de metacaulim
Especificidades Traço Padrão
10% 15%
Média (fpk em MPa) 21,32 18,93 17,11
Devio Padrão (s) 2,96 1,77 1,57
Coef. Student 80% (t) 0,883 0,883 0,883
Coef. de variação (CV%) 13,88 9,35 9,17
fpk,est (em MPa) 18,71 17,37 15,72
Fonte: Autor (2018).

Figura 15 – Média da resistência característica à compressão (fpk) por traço

Fonte: Autor (2018).

As Tabelas 7, 8 e 9 mostram os resultados dos ensaios da resistência à

compressao estimada (fpk,est) com o traço padrão e as amostras 2 e 3, os quais
também foram reunidos na Tabela 10.
A análise dessas Tabelas evidencia valores discrepantes entre as médias
(21,32≥18,93≥17,11), desvio-padrão (2,96≥1,77≥1,57) e coeficiente de variação
(13,88≥9,35≥9,17) que, mesmo sendo muito próximo a 14%, percentual aceitável
(BITTENCOURT, 2012), indica acentuada dispersão entre as médias obtidas nos
ensaios com adiação de metacaulim no concreto.
 58

Nota-se que a resistência à compressão estimada (fpk,est) correspondente

ao traço padrão revelou maior valor médio (fpk,est = 18,71 MPa) na comparação entre
os três ensaios. Quando se utilizou o mesmo traço padrão com adição de
mecataulim, também se observa variação nos resultados de fpk,est.
Nos blocos ensaiados com adição de 10% de metacaulim, a fpk,est (17,37
MPa) foi menor que a fpk,est (15,72 MPa) dos blocos com adição de 15% de
metacaulim no traço padrão. Os resultados obtidos nesses ensaios são indicativos
de que a presença de metacaulim no concreto para fabricação de blocos usados na
pavimentação intertravada diminui a resistência característica à compressão (fpk) e
na resistência à compressão estimada (fpk,est) quando comparados com os valores
médios obtidos no traço padrão sem adição da povolana (fpk=21,32; fpk,est=18,71).
Além disso, observou-se que maior ou menor interferência da pozolana na
resistência caracteristica e estimada à compressão se relaciona a maior ou menor
percentagem de metacaulim adicionado ao traço padrão.
Na leitura comparativa dos resultados obtidos com as recomendações da
NBR 9781/2013 (ABNT, 2013), observa-se que os valores médios encontrados nos
ensaios sobre a resistência à compressão estimada (fpk,est) dos blocos fabricados
não são satisfatórios para atender a citada NBR. Essa norma estabelece resistência
mínima dos blocos equivalente a 35 MPa para tráfego de pedestres, veículos leves e
comerciais de linha. Observada a citada NBR, os blocos produzidos e ensaiados não
podem ser usados em pavimentação intertravada mesmo para em tráfego leve.
Um dos possíveis motivos a que se deve a não obtenção da resistência
mínima definida pela NBR 9781/2013 (ABNT, 2013) pode ser a calibragem da
vibroprensa e o fator água/cimento (a/c=0,42) utilizado na confeção dos blocos,
assim como o tempo de cura das peças ensaiadas. Na literatura encontra-se em
NEVILLE (2016), a recomendação que o fator água/cimento deve variar, pelo
menos, no intervalo entre 0,36 a 0,38 para que ocorra a hidratação completa.
Os resultados desse experimento não foram concordantes com os obtidos
por MEDEIROS, HELENE, GALLO (2004) que evidenciaram valores maiores, entre
20% e 30%, de resistências em concretos com adição de 10% de metacaulim em
substituição ao cimento. Ou com o estudo de REZENDE et al. (2012) que concluíram
que a adição de metacaulim (10% e 20%) na massa do cimento promove aumento
na resistência à compressão dos blocos fabricados. Porém, assemelham-se aos
resultados encontrados por FIORITI, INO, AKASAKI (2007) que não observaram
 59

resistência mínima à compressão estimada nos blocos de concreto fabricados com

adição de resíduo de borracha conforme a NBR 9781/2013 (ABNT, 2013).
A partir da leitura de normas internacionais que, comumente, adotam
resistência mínima de 25 MPa, os autores defendem que os valores recomendados
pela NBR 9781/2013 (35 Mpa e 50 MPa) poderiam ser reduzidos, considerada a
aplicação do material na massa cimentícia. Tal iniciativa se tornaria interessante
também pelo aspecto ambiental, pois com certeza contribuiria com a redução do alto
consumo de cimento que é feito atualmente, sem falar na possível redução do custo
do material.
De qualquer maneira, ainda que reduzida a resistência à compressão
estimada para 25 MPa, a princípio, os blocos produzidos nesse experimento com
adição de metacaulim no traço padrão não poderiam ser usados para pavimentação
intertravada mesmo em ambientes que requeira sobrecarga leve, como calçadas,
praças, ciclovias e áreas de lazer em condomínios residenciais, por exemplo.
Contudo, é importante observar o resultado do experimento de MEDINA
(2011, p. 101) que obteve aumento de 15% da resistência à compressão em
concretos com adição de metacaulim (30% e 50%) em substituição ao cimento
(relação a/c = 0,65), a partir do nonagésimo primeiro dia de cura. O autor explicou
que “as reações pozolânicas no concreto se processam fazendo uso da água e do
hidróxido de cálcio, presente nos poros, resultantes da hidratação do cimento”. Daí
porque o tempo de cura influencia a resistência, pois em idade precoce ainda não há
hidróxido de cálcio suficiente para iniciar e concluir a reação pozolânica.
LACERDA (2005) comparou com o concreto de referência a substituição
parcial de 8% do cimento por metacaulim, em 182 dias de cura, e observou maior
resistência à compressão com valores variando entre 17% e 28%, alertando para o
tempo de cura como fator interferente nessa propriedade da massa cimentícia.

4.2 ABSORÇÃO DA ÁGUA POR IMERSÃO DOS BLOCOS FABRICADOS

O ensaio de absorção da água dos blocos de concreto fabricados foi

realizado conforme Anexo B da NBR 9781/2013 (ABNT, 2013). Os resultados
obtidos com as três unidades de cada traço e os resultados médios da absorção de
água por imersão e por cada traço (em %) são mostrados na Tabela 11 e Figura 16
que evidencia a média de absorção da água (em %) dos blocos segundo cada traço.
 60

Tabela 11 – Valores da massa saturada e seca e absorção da água dos blocos

Massa saturada Massa seca Absorção da água
Corpo de Prova
(superfície seca em g) (em g) (em ml) (em %)
1 (adição = 0%) 2730,7 2517,7 213 8,46
2 (adição = 0%) 2731,9 2502,9 229 9,15
3 (adição = 0%) 2608,9 2383,4 226 9,46
Média da absorção da água traço padrão sem adição 222,50 9,02
4 (adição = 10%) 2747,5 2527,3 220 8,71
5 (adição = 10%) 2637,9 2406,7 231 9,61
6 (adição = 10%) 2745,1 2530,8 214 8,47
Média da absorção da água com 10% de adição 221,90 8,93
7 (adição = 15%) 2694,0 2476,7 217 8,77
8 (adição = 15%) 2694,6 2477,9 217 8,75
9 (adição = 15%) 2604,4 2389,8 215 8,98
Média da absorção da água com 15% de adição 216,20 8,83
Fonte: Autor (2018).

Figura 16 – Média de absorção de água segundo o traço dos blocos

Fonte: Autor (2018).

Na leitura da Tabela 11 e Figura 16, evidencia-se que houve diferença na

absorção de água nos blocos fabricados segundo cada traço. No conjunto dos três
traços ensaiados, nota-se que as médias de absorção de água são próximas umas
das outras, com destaque à maior média de absorção entre os blocos fabricados
com traço padrão sem adição de metacaulim (9,02%) e à menor média nos blocos
fabricados com traço padrão mais adição de 15% de metacaulim (8,83%).
Os resultados da absorção da água de todos os blocos ensaiados sem ou
com adição de metacaulim se encontram fora do intervalo padrão definido pela NBR
 61

9781/2013 (ABNT, 2013): média de valores dos resultados dos corpos ensaiados
menores que 6% e nenhum valor individual de absorção de água superior a 7%.
Na leitura comparada dos resultados entre resistência à compressão (fpk
em MPa), resistência estimada (fpk,est em MPa ) e absorção de água por imersão (%)
nos ensaios com as amostras padrão sem adição de metacaulim, contatou-se que
quanto maior foi a absorção de água (9,02%), maior foi a resistência à compressão
(média fpk = 21,32 MPa) e a resistência à compressão estimada (média fpk,est = 18,71
MPa) evidenciadas nas amostras. Esse mesma relação proporcional também foi
observada nos blocos fabricado com adição da atividade pozolânica na adição de
10% de metacaulim (média fpk = 18,93 MPa, média fpk,est = 17,37 MPa e absorção
8,93%). Mas, a adição de 15% de metacaulim resultou em menores médias (média
fpk = 17,11 MPa, média fpk,est = 15,72 MPa e absorção 8,83%) na comparado com
com a adição de 10% de metacaulim na massa do concreto.
Na comparação entre as médias observadas nos ensaios com adição de
metacaulim no traço padrão, constata-se que a maior adição da pozolana
(10%<15%) resultou em menor média de resistência à compressão (média fpk 18,93
MPa>17,11MPa), de resistência estimada (fpk,est 17,37 MPa>fpk,est 17,11 MPa) e de
absorção de água (8,93%>8,83%).
Na literatura revista, LACERDA (2005) e SILVA (2011) observaram que a
adição de metacaulim (8%) em massa de cimento melhora o comportamento de
impermeabilidade do concreto fabricado. REZENDE et al. (2012) concluíram que a
adição de metacaulim (10% e 20%) na massa do cimento promove redução na
absorção de água por imersão dos blocos fabricados. PERIM (2013) observou que,
na medida em que era aumentado o percentual de metacaulim (níveis de 10%,
12,5%, 15%, 17,5% e 20%), havia ganhos de resistência à compressão que
atingiram níveis significativos (8%≤16%) acima do concreto de referência. MOTA,
OLIVEIRA, CARNEIRO (2016) relatam que a absorção de água por imersão não
teve diferença significativa nas amostras referência e com adição de metacaulim.
Os achados no presente estudo contrariam a afirmativa de FIORITI (2007,
p. 88) de que quanto menor for a quantidade de água absorvida por uma peça de
concreto, intertravada, menor é sua porosidade, e maior poderá ser as resistências
mecânicas e características técnicas. Porém, esses achados servem para confirmar
controvérsias encontradas na literatura e apontar no sentido de que a maior variação
do comportamento de absorção de água dos blocos fabricados deve-se à maior
 62

adição (%) de metacaulim no traço padrão (9,02% traço padrão sem adição >8,93%
traço padrão + 10% de metacaulim >8,83% traço padrão + 15% de metacaulim).

4.3 ABSORÇÃO DA ÁGUA POR CAPILARIDADE DOS BLOCOS FABRICADOS

A Tabela 12 mostra os valores relativos às pesagens de massas secas

dos blocos tomados como corpo de prova e postos em contato com uma superfície
de água (± 5mm) nos tempos anotados de 3h, 6h, 24h, 48h e 72h, conforme
especificado pela NBR 9779/2012 (ABNT, 2012).

Tabela 12 – Valores de pesagem dos blocos tomados como corpo de prova

Massa seca Massa (em g) segundo o tempo (em h) de

Corpo de Prova contato com superfície (± 5mm)
(g)
3h 6h 24h 48h 72h
1 (adição = 0%) 2524,4 2722,8 2724,3 2726,9 2730,6 2730,9
2 (adição = 0%) 2389,9 2591,9 2592,5 2598,3 2605,1 2605,4
3 (adição = 10%) 2411,2 2614,3 2614,9 2620,6 2625,2 2630,3
4 (adição = 10%) 2539,5 2730,0 2735,2 2742,3 2745,7 2750,1
5 (adição = 15%) 2486,9 2684,1 2684,2 2688,9 2695,3 2695,8
6 (adição = 15%) 2399,8 2590,8 2591,4 2597,5 2600,7 2600,9
Fonte: Autor (2018).

A pesagem dos corpos de prova 1 e 2 (adição=0% de metacaulim no

traço padrão) a partir das respectivas massas secas (2524,4g = 0h e 2389,9g = 0h)
atingiu pico máximo em 72h, respectivamente, com 2730,9g e 2605,1g. No período
de tempo anotado (0h-72h), o corpo de prova 1 (adição = 0%) acrescentou 206,5g e
o corpo de prova 2 (adição = 0%) acrecentou 215,5g em suas respectivas massas
secas a partir do contato com a superfície de água (± 5mm).
Na pesagem da massa seca dos corpos de prova 3 e 4 (adição = 10% de
metacaulim no traço padrão) e 5 e 6 (adição = 15% de metacaulim no traço padrão)
observou-se variação devido ao contato da superfície dos blocos com a água (±
5mm). Da pesagem da massa seca (0h) até a pesagem final (72h), o corpo de prova
3 (adição =10% de metacaulim) acrecentou 219,1g a sua massa seca (2411,2g ≤
2630,3g) e o corpo de prova 4 (adição = 10% de metacaulim) acescentou 210,6g a
sua massa seca (2539,5g ≤1750,1g). Nos corpos de prova (5 e 6) com adição de
15% de metacaulim no traço padrão, verifica-se que o corpo de prova 5 adicionou
208,9 g em sua massa seca (2486,9g ≤ 2695,8g) e o corpo de prova 6 acrescentou
 63

201,1g em sua massa seca (2399,8g ≤ 2600,9g). Nessa análise, constata-se que o
maior acréscimo de água (219,1g) na massa seca dos blocos ensaiados ocorreu no
corpo de prova 3 com adição de 10% de metacaulim no traço padrão.
A Tabela 13 mostra as respectivas médias de absorção da água por
capilaridade (em g/cm2) nos corpos de prova em relação ao tempo de contato com
uma superfície de água (± 5mm).

Tabela 13 – Absorção da água por capilaridade segundo o tempo de contato e o

traço dos blocos

Corpo de Prova Absorção de água (em g/cm2) segundo o tempo (em h)

3h 6h 24h 48h 72h
1 (adição = 0%) 0,99 1,00 1,01 1,03 1,03
2 (adição = 0%) 1,01 1,01 1,04 1,08 1,08
Média 1,00 1,01 1,03 1,05 1,06
3 (adição = 10%) 1,02 1,02 1,05 1,07 1,10
4 (adição = 10%) 0,98 0,98 1,01 1,03 1,05
Média 1,00 1,00 1,03 1,05 1,07
5 (adição = 15%) 0,99 0,99 1,01 1,04 1,04
6 (adição = 15%) 0,96 0,96 0,99 1,00 1,01
Média 0,97 0,97 1,00 1,02 1,03
Fonte: Autor (2018).

Na análise dos resultados expressos na Tabela 13, observa-se que, em

todos os tempos para os ensaios (3h, 6h, 24h, 48h e 72h) estipulados pela NBR
9779/2012 (ABNT, 2012), houve variação na média de absorção da água por
capilaridade, com destaque para maior média de absorção entre os blocos com
adição de 10% de metacaulim no traço padrão no tempo de 72h (1,07 g/cm2),
seguida pela média de absorção do traço padrão sem adição de metacualim (1,06
g/cm2) e, por fim, a média de absorção do traço padrão com adição de 15% de
metacaulim (1.03 g/cm2).
A Figura 17 evidencia os pontos de interseção das médias de absorção
da água por capilaridade segundo o tempo de contato e o traço dos blocos
ensaiados.
 64

Figura 17 – Médias de absorção da água por capilaridade segundo o tempo de

contato e o traço dos blocos

Fonte: Autor (2018).

Nota-se, na Figura 17, que o traço padrão sem adição e traço padrão com
adição de 10% de metacaulim apresentaram interseção de médias nas avaliações
realizadas em 3h (1,00 g/cm2), 24h (1,03 g/cm2) e 48h (1,05 g/cm2).
O traço padrão com adição de 15% de metacualim não apresentou
variação entre as médias de absorção da água por capilaridade nas avaliações de
3h e 6h (1,00 g/cm2 e 0,97 g/cm2, respectivamente). Em todo o período de tempo
observado (0h-72h), o traço padrão com adição de 15% de metacaulim apresentou
as menores médias de absorção da água por capilaridade quando comparadas com
as médias do traço padrão sem e com adição de 10% de metacaulim.
A média anotada em 72h de absorção da água por capilaridade do traço
padrão com adição de 15% (1,03 g/cm2) foi igual às medias em 24h de absorção de
água por capilaridade dos traços padrão sem e com adição de 10% de metacaulim.
Todavia, as variações de absorção de água para os respectivos traços
são em casas centesimais, sendo que a maior variação aconteceu a partir do tempo
de 48h, cerca de 0,01 g/cm2 maior na absorção de água do traço com 10% de
adição de metacaulim (1,07 g/cm2) em relação ao traço sem adição (1,06 g/cm2), e
0,04 g/cm2 maior que o traço padrão com adição de 15% de metacaulim, valores
esse anotados no tempo de 72h.
 65

No entanto, ainda que pequenas sejam as diferenças nas médias finais

(72h) observadas entre os ensaios, o estudo mostra que a adição de 10% de
metacaulim no traço padrão aumentou a absorção capilar do concreto empregado
na fabricação dos blocos para pavimentação intertravada, o que não se observou na
adição de 15% de metacaulim no traço padrão ensaiado.
 66

5 CONCLUSÕES

O objetivo do presente estudo foi analisar a viabilidade da adição de

metacaulim na fabricação de blocos de concreto intertravados, a partir da adição de
metacaulim em substituição do cimento na pasta do concreto, pressupondo ser
possível produzir blocos de concreto para pavimentação com melhor desempenho
mecânico que os blocos produzidos sem adição de pozolanas.
Com base nos resultados obtidos na realização dos ensaios é possível se
evidenciar, de forma conclusiva, que:
a) houve menor resistência característica à compressão (fpk) e menor
resistência estimada (fpk,est) nos blocos fabricados em função da adição
de metacaulim no traço padrão (10% e 15%), observada aos 28 dias de
cura-ruptura, na comparação com os blocos fabricados-ensaiados sem
adição da pozolana ao traço padrão em igual tempo de cura-ruptura.
b) não foram observadas variações significativas quanto à absorção da
água dos blocos ensaiados com ou sem adição de metacaulim ao traço
padrão, mas os percentuais econtrados em todos os blocos ensaiados
(sem ou com adição da pozolana) se encontram fora do intervalo
padrão definido pela NBR 9781/2013.
c) Evidenciaram-se pequenas variações nas médias de absorção da água
por capilaridade dos blocos ensaiados sem ou com adição de
metacaulim no traço padrão. Os resultados são indicativos de que a
presença dessa pozolana no concreto interfere no comportamento de
absorção capilar da água dos blocos concretos.
Em relação aos resultados da resistência à compressão característica e
estimada, os resultados obtidos vêm ampliar as discussões com referência ao tempo
de cura-ruptura dos blocos fabricados com adição de metacaulim na pasta de
concreto com diferentes porcentagens, devido à necessidade de tempo ideal para o
hidróxido de cálcio iniciar e concluir a reação pozolânica.
As conclusões que se retiram no final desse estudo têm como base os
resultados dos ensaios realizados, as discussões sustentadas na literatura
consultada, assim como as condições específicas de uma empresa produtora de
peças de concreto intertravadas para pavimentos.
 67

É importante registrar que as evidências encontradas e expostas de forma

conclusiva no final desse estudo são indicativas da necessidade de ampliação do
conhecimento sobre o comportamento físico e da absorção de água de blocos
fabricados com concretos que incluam adição de metacaulim.
A incorporação dessa pozolana na produção de novos concretos que
visem avaliar o comportamento das peças para pavimentação intertravadas revela
amplo campo de pesquisa. Nesse sentido, novas pesquisas certamente contribuirão
para enriquecer o conhecimento sobre a aplicabilidade desse material alternativo
que mostra potencial para diminuir a utilização de cimento.
Como sugestão, e com base na constatação de que entre 10% e 15% de
adição de metacaulim na pasta de concreto houve distanciamento na absorção de
água por capilaridade e resistência a compressão, propõem-se novos estudos que
investiguem diferentes parâmetros com percentuais (próximos entre si) de adição de
metacaulim no cimento para fabricação de peças de concreto intertravadas para
pavimentos, com possibilidade de encontrar um denominador comum quanto ao
tempo de cura-ruptura, fator esse interferente na resistência à compreensão da
pasta de concreto.
 68

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