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DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Referências: f. 74-80.
1.Engenharia mecânica - Teses 2. Compósitos - Teses 3. Cimento - Teses 4. Resina fenólica - Teses
5. Bagaço de cana-de-açúcar - Teses 6. Biodegradabilidade - Teses 7. Absorção de água - Teses I.
Strucker, Kurt (orientador) II. Universidade Federal de São João del-Rei. Departamento de Engenharia
Mecânica III. Título
CDU 620.1
Dedico esta dissertação a minha família, o maior
bem que um homem pode conquistar. Priscilla e Laura
tudo é por vocês.
Agradecimentos
Pela oportunidade, permissão e força, agradeço a DEUS por tornar isso possível.
Aos meus pais pelo amor, incentivo e por toda confiança depositada em mim para
concluir mais esse estágio na minha vida.
Por fim, mas não menos importante registro aqui a participação imensurável de
uma figura que em todo momento esteve presente neste trabalho; participou das
minhas conquistas, dos momentos de alegria e de stress, compreendeu minha ausência
e depositou em mim toda confiança, incentivo e amor para que eu tivesse forças para
concluir mais essa jornada; TE AMO minha querida esposa PRISCILLA e agradeço
todos os dias a DEUS por ter “feito” você pra mim. Obrigado por tudo, principalmente
pela dádiva de ser pai da nossa “princesinha” LAURA.
“Toda a educação, no momento, não parece
motivo de alegria, mas de tristeza. Depois, no entanto,
produz naqueles que assim foram exercitados um fruto
de paz e de justiça”.
(Textos Bíblicos)
CORRADINI, R. M. Verificação do tratamento da fibra do bagaço de cana de
açúcar com resina fenólica inserida em compósitos cimentícios. 2014. Dissertação
de Mestrado, Universidade Federal de São João Del Rei, MG.
RESUMO
ABSTRACT
Key words : composite , cement, phenolic resin, sugar cane bagasse, biodegradable ,
water absorption .
Lista de Figuras
Letras Latinas
A – área de superfície [m2]
Ab – Absorção de água [%]
Ac – área da superfície de carregamento [mm2]
E – módulo de elasticidade ou módulo de Young [MPa]
m1 – massa do corpo de prova seco [g]
m2 – massa da amostra saturada com água [g]
m3 – massa da amostra totalmente submersa na água [g]
P – carga máxima de ruptura [N]
Pa – porosidade aparente [%]
Rc – resistência à compressão [MPa]
Vi -volume do corpo de prova dado pelo deslocamento de água [cm3]
...................................................
Letras Gregas
ΔH – gradiente de pressão [N/m2]
ε – deformação do corpo de prova [mm/mm]
ρa - densidade aparente do material [g / cm3]
σ - tensão aplicada [MPa]
...................................................
Abreviações
CBVC - Compósito de Biomassa Vegetal-Cimento
CEMPRE – Compromisso Empresarial para Reciclagem
CMC – Compósitos de matriz cerâmica
CMM – Compósitos de matriz metálica
CMP – Compósitos de matriz polimérica
DOE – Design of experiments
MEV –Microscopia eletrônica de varredura
ONU – Organização das Nações Unidas
PET – Poli (tereftalato de etileno)
PVC – Poli (cloreto de vinila)
UNICA – União da indústria de cana-de-açúcar
...................................................
Siglas
ANOVA – Análise de variância
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASTM – American Society of Testing Materials
CEFET – Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
CPs – Corpos de prova
CBVC – Compósito de Biomassa Vegetal-Cimento
NBR – Norma Brasileira
UFSJ – Universidade Federal de São João del Rei
...................................................
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO.................................................................................. 01
CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES................................................................................. 72
REFERÊNCIAS........................................................................................................ 74
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
1
naturais é grande, atentando-se para os resíduos gerados na produção de
etanol e açúcar, a fibra de cana-de-açúcar é um material disponível em
abundância que pode ser utilizado como reforço no compósito (SARMIENTO,
1996).
CAPÍTULO 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3
de elasticidade elevado e baixa densidade em comparação as fibras de vidro
(SANTOS, 2013).
Na construção civil a incorporação de agregados mais leve no concreto
tem aplicação na diminuição de peso e divisão de ambientes, resultando em
economia e materiais renováveis para o setor. A adição de particulados, fibras
ou whiskers a uma matriz cerâmica tem proporcionado aumento significativo na
tenacidade a fratura, por este motivo os compósitos de matriz cerâmica têm
substituído cerâmicas convencionais em aplicações onde a tenacidade é uma
preocupação principal (NEWEL, 2010; CALLISTER 2011).
Segundo PANZERA et. All (2010), o compósito pode ser definido como a
combinação de dois ou mais materiais sem a formação química de uma nova
fase, exceto para quando ocorre na região de interface entre as fases dispersa
e matriz. Os compósitos devem ser projetados para uma determinada
finalidade, a fim de aperfeiçoar um determinado desempenho, ou seja, não
necessariamente o material deve optar por elevada resistência mecânica, enfim
outras características de desempenho podem ser demandadas como, por
exemplo, propriedades elétricas, térmicas, ópticas, químicas e magnéticas.
Denomina-se de interface, ou zona de transição, a parte onde a fase
dispersa se encontra com a fase matriz. Essa região exerce um papel
fundamental no compósito, parte dela a responsabilidade de transferir os
esforços da fase matriz para a fase de reforço. Segundo SANTOS, 2013 em
alguns casos, devido à interação química entre as fases proveniente de
processos de tratamento químico pela aplicação de agentes aderentes, passa
a existir uma terceira fase distinta entre a matriz e o reforço, sendo denominada
interface.
DANIEL e ISHAI (1994), afirmam ainda que, para satisfazer a
necessidade do material ser classificado como compósito, três critérios devem
ser observados:
5
1. Ambos os constituintes devem estar presentes em proporções
maiores ou iguais a 5%.
2. As fases constituintes devem ter propriedades diferentes.
3. As propriedades do compósito devem ser notoriamente diferentes
daquelas dos materiais constituintes atuando independentemente.
7
SANTOS (2013) descreve a classificação quanto à fase matriz do
compósito da seguinte maneira: As matrizes metálicas, assim como a maior
parte dos metais, podem originar matrizes de excelentes qualidades, com
potencialidade limitada apenas pelo fator temperatura. Em se tratando de
baixas temperaturas, ainda existem poucas aplicações relacionadas. Para
algumas aplicações aeroespaciais, metais leves como o titânio, o magnésio e o
alumínio apresentam propriedades relevantes (baixa densidade). Muitos
compósitos de matriz metálica se encontram ainda em fase de
desenvolvimento, mas não tão intensamente como os de matriz polimérica
(VENTURA, 2009).
Os polímeros são usados como matrizes por apresentar propriedades
mecânicas vantajosas relativas à temperatura ambiente, baixo peso, facilidade
no processo de fabricação e custo reduzido. Polímeros podem ser processados
a baixas temperaturas, evitando problemas associados com a degradação do
reforço. O desenvolvimento deste grupo de materiais cresceu rapidamente,
entretanto, as suas principais desvantagens residem na sua limitação ao
trabalho em altas temperaturas, instabilidade dimensional devido aos
coeficientes de expansão térmica elevados, grande sensibilidade à radiação e
podendo algumas vezes absorver umidade do ambiente (VENTURA, 2009).
A matriz cerâmica será apresentada no próximo tópico por ser o material
de estudo relacionado a esse trabalho.
9
propõem o uso de cimentos de alta resistência inicial (WIENHAUS, 1979), com
alto teor de alumínio (GRAM, 1986) ou com baixo teor de álcali (SCHUBERT et
al. 1990).
11
segundo PERUZZI (2002), aparecem em proporções de respectivamente, 0,5%
a 4%, 2% a 3,5%, e 0,3% a 1,2%. A seguir apresenta-se uma revisão dos
processos químicos de hidratação do cimento Portland, baseado
principalmente nos trabalhos de CARVALHO (2002) e FARIA (2004).
13
de íons SO42- na solução. A dissolução dos minerais do cimento é concluída,
aumentando a concentração de íons na solução. O hidróxido de cálcio cristaliza
da solução, e o C–S–H se desenvolve na superfície do C3S, formando uma
cobertura. A reação se transforma em difusão controlada, com o aumento de
espessura dessa cobertura e do tempo que a água leva para penetrar na
mesma. O C2S hidrata a uma taxa mais lenta porque é um componente menos
reativo. Por isso se nota uma baixa liberação de calor neste estágio. Com o
desaparecimento do SO42- na solução vem a instabilidade da camada de
etringita, causando sua desintegração e dando fim ao período dormente.
O estágio III (4 a 8 horas) é marcado pela concentração crítica de íons e a
consequente retomada das vigorosas reações. A taxa máxima de reação
acontece nesta fase, promovendo uma forte liberação de calor que dá origem
ao segundo pico exotérmico. A pega chega ao final e o endurecimento se
inicia.
Após o segundo pico exotérmico, ocorre a conversão da etringita em
monossulfato pela sua reação com os íons Al3+ não reagidos, consolidando o
estágio IV (8 a 12 horas). Os íons Al3+ remanescentes reagem formando novos
hidratos que, juntamente com os hidratos precipitados dos íons Ca 2+ , formam
uma proteção em torno do grão de cimento, impedindo o contato da água livre
com a sua parte não hidratada. Inicia-se, assim, o último estágio, o estágio V
(12 a 24 horas), também chamado controle de difusão.
No processo de hidratação do cimento Portland, de acordo com PERUZZI
(2002), os principais produtos (fases sólidas principais) geralmente presentes
na pasta são: Silicato de Cálcio Hidratado (C-S-H), a Portlandita Ca(OH)2 (ou
CH), e os Sulfoaluminatos. Suas quantidades, formas e características
principais estão apresentadas na Tabela 2.
Tabela 2: Principais Características dos Produtos de hidratação do Cimento
Portland
C3S +H →CSH+ CH+ calor / C2S +H→CSH+ CH+ calor / C3A + CSH2+H →AFt
+ calor / C4AF + CSH2+H →AFt + CH+FH3+ calor / C3A + Aft + H→Afm + CH +
FH3/ C4AF + Aft + H→Afm + CH + FH3, sendo AFt a etringita e AFm o
monossulfato.
15
CARVALHO (2002). A seguir uma descrição do processo de hidratação desses
componentes.
17
segundo CARVALHO (2002), é o primeiro hidrato a se cristalizar, devido à
elevada relação sulfato/aluminato inicialmente. Desta forma, pode-se dizer que
a etringita contribui para o enrijecimento, pega e desenvolvimento da
resistência inicial.
Cimento
Clínquer + Escória Material
Portland Tipo Calcário (%)
Gesso (%) Siderúrgica (%) pozolânico (%)
(ABNT)
CP I Comum 100 - - -
CP II - E Composto 56- 94 6 – 34 - 0 - 10
CP II - Z Composto 76 - 94 - 6 – 14 0 - 10
CP II - F Composto 90 - 94 - - 6 - 10
CP IV Pozolânico 45 - 85 - 15 – 50 0-5
Alta
CP V - ARI resistência 95 - 100 - - 0-5
inicial
19
Tabela 4: Nomenclatura dos cimentos Portland (E-CIVIL, 2012)
Identificação do tipo e
Nome técnico Sigla Classe
classe
25 CP I-25
Cimento portland
CP I 32 CP I-32
Cimento portland comum
40 CP I-40
comum
25 CP I-S-25
(NBR 5732) Cimento portland
CP I-S 32 CP I-S-32
comum com adição
40 CP I-S-40
25 CP II-E-25
Cimento portland
CP II-E 32 CP II-E-32
composto com escória
40 CP II-E-40
Cimento portland 25 CP II-Z-25
Cimento portland
composto CP II-Z 32 CP II-Z-32
composto com pozolana
(NBR 11578) 40 CP II-Z-40
25 CP II-F-25
Cimento portland
CP II-F 32 CP II-F-32
composto com filer
40 CP II-F-40
25 CP III-25
Cimento portland de alto-forno
CP III 32 CP III-32
(NBR 5735)
40 CP III-40
Cimento portlandpozolânico 25 CP IV-25
CP IV
(NBR 5736) 32 CP IV-32
Cimento portland de alta resistência inicial CP V-ARI
CP V-ARI -
(NBR 5733)
Sigla e classe dos tipos
25
Cimento portland resistente aos sulfatos originais acrescidos do sufixo
- 32
(NBR 5737) RS. Exemplo: CP I-32RS, CP
40
II-F-32RS, CP III-40RS etc.
Sigla e classe dos tipos
25 originais acrescidos do sufixo
Cimento portland de baixo calor de hidratação
- 32 BC. Exemplo: CP I-32BC, CP
(NBR 13116)
40 II-F-32BC, CP III-40BC etc.
25 CPB-25
Cimento portland branco
Cimento portland CPB 32 CPB-32
estrutural
branco 40 CPB-40
(NBR 12989) Cimento portland branco CPB
CPB -
não estrutural
21
significativamente a resistência dos compósitos, e que a inserção de
proporções menores que 10% de fibra apresentam melhores resultados para o
compósito.
O CEPED (1982) não chegou a ensaiar compósitos de fibrocimento com
fibra de bagaço de cana-de-açúcar, devido às dificuldades encontradas no
desfibramento, aliado ao fato de ter o bagaço de cana-de-açúcar, inúmeras
outras aplicações.
Trabalhando com concreto de traço 1:2:4 (areia, cimento e água)
reforçado com fibras de cana-de-açúcar, cortadas em pedaços de
comprimento variável entre 25 e 38 mm, AZIZ et al. (1986) encontraram valores
para a resistência ao impacto, ao 28º dia, da ordem de 1,96 MPa.
Segundo o ICIDCA (1988), além das fabricas produtoras de painéis
prensados, ou com resina sintética, investiga-se a produção de painéis de
bagaço de cana-de-açúcar aglomerados com cimento, realizando-se ensaios,
em condições de laboratório e de planta piloto, com bons resultados. Os
painéis de bagaço-cimento conjugam as vantagens dos painéis a base de
resinas sintéticas (boa resistência mecânica, facilidade de trabalho, etc.,) com
as propriedades vantajosas do cimento (resistência ao fogo, ao ataque de
fungos e insetos, e as intempéries).
23
b) imobilizar a matéria orgânica constituinte e diminuir sua capacidade
de absorção de água, de modo a evitar possíveis variações
dimensionais;
c) reduzir ao mínimo a interferência nas retrações de pega e
endurecimento do cimento; d) proporcionar melhores qualidades ao
compósito produzido, tais como durabilidade, resistência ao fogo e
resistência ao ataque de microrganismos.
Sarmiento conclui que a absorção de água nas fibras ocorre nos primeiros
instantes de imersão, estabilizando-se em seguida, como ilustrado na Figura 5.
Que a redução de água em função do tratamento químico, em ate 50 a 60%
leva a supor que, em consequência disso, a própria variação dimensional do
compósito seja reduzida, uma vez que sua principal causa reside exatamente
na variação do teor de umidade.
Silva (2010) realiza novamente o tratamento com silicato de sódio e
sulfato de alumínio e introduz um segundo tratamento feito com calda de
cimento. Esse tratamento consistiu em imergir as fibras em solução de
água/cimento por um período de 24h e depois seca-las ao ar. Antes dos
tratamentos, Silva promovia a lavagem das fibras em água, ou fervura,
caracterizando a absorção de água como ilustra o gráfico 1.
25
Segundo a Lei de Abrams, a resistência de um concreto depende
fundamentalmente do fator água/cimento, isto é, quanto menor for este fator,
maior será a resistência do concreto. Mas, evidentemente, deve-se ter um
mínimo de água necessária para reagir com todo o cimento e dar
trabalhabilidade ao concreto. A maioria dos defeitos na resistência mecânica do
concreto é causada pelo excesso de água colocado a fim de facilitar o
amassamento. A influência desta relação é representada pela quantidade de
água não necessária à hidratação do cimento e que irá evaporar, deixando
vazios no interior, os quais serão diretamente responsáveis pela queda da
resistência. (TAKATA, 2009)
Como consequência da diminuição na relação água/cimento na pasta
cimentícia, as partículas de cimento ficam mais próximas, como mostrado na
Figura 6. A aproximação das partículas de cimento e movimentação da água
no sistema favorece a formação de produtos de hidratação interna (AITCIN,
2000). Consequentemente haverá menor porosidade e menos espaço para o
desenvolvimento de produtos externos de hidratação. Além disso, como haverá
menos quantidade de água, a água do sistema ficará mais rapidamente
saturada com os íons responsáveis pelo desenvolvimento de produtos da
hidratação. Desta forma, os íons de hidratação formam pontes e reagem mais
facilmente.
27
Sarmiento (1996) diz que o bagaço de cana-de-açúcar é composto de
fibras (43 a 52%), água (46 a 52%) e pequenas quantidades de sólidos
solúveis (sacarose, cera) e não solúveis (terra, pedras), estes num total de 2 a
6%; porém esta composição varia dependendo da qualidade da cana
empregada, do tempo de maturação, método e época de colheita, além do
processo de extração do caldo utilizado no processo de industrialização da
cachaça, do álcool ou açúcar.
O que se chama de fibra é, em verdade, um conjunto de filamentos
individuais formados por fibrilas unidas por componentes químicos orgânicos
não cristalinos (lignina e hemicelulose). Estas fibrilas são compostas por
moléculas de celulose e estão orientadas em ângulos distintos, formando as
diversas camadas que compõem a macrofibra. Esta composição química
determina a estabilidade aos efeitos da degradação, propriedade importante
para o uso em compósitos (SILVA, 2010).
A figura 7 ilustra o esquema estrutural de uma fibra ligno-celulósica.
29
Sarmiento (1996) apresenta a fibra do bagaço de cana-de-açúcar sendo
composta por diferentes elementos morfológicos na seguinte proporção:
•Fibra 55 – 60%
•Medula 30 – 35%
•Finos, terra e solúveis 10 – 15%
31
absorção de energia e a resistência ao impacto.
Pode-se determinar como Compósito de Biomassa Vegetal-Cimento
(CBVC) a matriz cimentícia, pasta ou argamassa de cimento, reforçada com
partículas provenientes de uma biomassa vegetal qualquer agregando
propriedades não disponibilizadas pela matriz (MOUGEL et al.1994)
A utilização de biomassa vegetal vem apresentando grande potencial de
reaproveitamento na área da construção civil apresentando avaliações
positivas de aspecto econômico e tecnológico, os CBVC pertencem à categoria
dos “concretos leves”, pois apresentam uma massa específica aparente entre
os 400 kg/m3 a 1500 kg/m3. Uma série de propriedades se torna inerente a
essas categorias distintas de CBVC: comportamento mecânico, resistência ao
fogo, isolamento térmico, dissipação acústica, resistência aos ciclos de gelo e
degelo. (BERALDO,2006)
As matérias primas de origem vegetal, em sua grande parte, são
inibidoras à pega e à hidratação do aglomerante. Esse comportamento
indesejável pode ser atribuído à presença de substâncias solúveis em água
(SILVA, 2010).
33
econômicas, sendo que o tempo e a temperatura podem ser variáveis.
TEIXEIRA e GUIMARÃES (1989), não verificaram diferença entre o período de
½ hora e o de 1 hora, na lavagem a quente (80ºC) de partículas de
Acaciameansii.
- Torrefação
O tratamento consiste em submeter a biomassa vegetal a temperaturas
entre 180 e 270° C, eliminando-se a água e certos produtos voláteis, e
provocando uma degradação térmica na das hemiceluloses, reduzindo, assim,
a quantidade de substancias nocivas ao cimento.
- Pulverização
Segundo MOUGEL (1992), esta técnica consiste em envolver as
partículas com substancias hidrófobas como óleos, ceras, resíduos minerais,
entre outros. Desse modo, as partículas ficam impermeabilizadas e protegidas;
porem, esta técnica deve ser utilizada de maneira que as partículas não fiquem
entrelaçadas e coladas, devendo-se considerar, também, a aderência da
partícula com a matriz, como resultado do uso destas substancias.
• Mineralização
Esta e outra técnica simples, usada para limitar a liberação de agentes
inibidores e melhorar a estabilidade dimensional, ou seja, a impregnação das
partículas com substâncias inorgânicas, como sais, formando soluções. A
técnica é aplicada em fibras vegetais, ajudando no auxílio à eliminação do
efeito de absorção de água e na prevenção do apodrecimento por
ataque de fungos e bactérias (SILVA, 2010).
SARMIENTO (1996) mineralizou a fibra de cana com silicato de sódio e
sulfato de alumínio, obtendo bons resultados na neutralização da sacarose na
pega do cimento.
Mineralização em calda de cimento foi um tratamento proposto por
ALVESET. al (2008), para contornar a questão da combustibilidade da
fibra e imunizá-la ao ataque de fungos e bactérias. Os autores obtiveram
bons resultados no tratamento de fibras de bambu.
2.8 Resina Fenólica
35
Figura 9- Reação de condensação para formação da resina fenolformaldeído (resina
fenólica). Adaptado de LEITE (2002)
37
2.10 Objetivos do trabalho
39
CAPÍTULO 3
METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Propriedades principais:
Parte 1
- Sólidos: 72% máximo
- Formol livre: 0,5% máximo
- Isenta de solventes aromáticos
Parte 2
- Sólidos: 67% máximo
- Isenta de solventes aromáticos
43
3.2.1.2 Absorção de água no compósito cimentício
m2 m1
Ab 100 (3.1)
m1
Onde:
Ab é a absorção de água (%);
m1 é a massa do corpo de prova seco (g); e
m2 é a massa do corpo de prova saturado (g).
m1
a (3.3)
Vi
Onde:
ρa é a densidade aparente (g/m3),
m1 é a massa do corpo de prova seco (g) e
Vi é o volume do corpo de prova (m3).
m1 m3
Vi (3.4)
1000 kg / m 3
Onde:
Vi é o volume determinado pelo deslocamento de água (m 3),
m1 é a massa do corpo de prova seco (g) e
m3 é a massa da amostra totalmente submersa na água (g).
45
A Figura 13 mostra a montagem do vazo de pressão juntamente com a
bomba de vácuo que foram utilizados para saturação de água das amostras.
As amostras foram saturadas e mantidas em pressão negativa constante (max
23”hg) por 3 horas após esse tempo os corpos de prova eram mantidos por 24
horas no vazo de pressão.
P
Rc (3.5)
Ac
Onde:
Rc é resistência à compressão (MPa);
P é carga máxima de ruptura(N);
Ac é área da superfície de carregamento (mm2).
47
determinado pelo gráfico tensão-deformação, obtido em ensaio mecânico de
compressão, através da inclinação da secante da curva obtida no regime
elástico.
E (3.6)
Onde:
E é módulo de elasticidade ou módulo de Young (MPa);
σ é a tensão aplicada (MPa);
ε é a deformação do corpo de prova (adimensional).
Planejamento Fatorial 3¹ * 4¹
Condições
Dias de Cura % de fibra
C1 7 0
C2 7 5
C3 7 10
C4 7 15
C5 14 0
C6 14 5
C7 14 10
C8 14 15
C9 28 0
C10 28 5
C11 28 10
C12 28 15
49
Considerando a adoção de duas réplicas, sendo cada réplica a média de
5 corpos de prova confeccionados no primeiro dia e mais 5 confeccionados no
segundo dia e doze condições experimentais, temos o total de 120 corpos de
prova para ensaios de compressão simples, mais 48 corpos de provas
confeccionados nas mesmas condições para ensaios de densidade e
porosidade. A réplica consiste na repetição da condição experimental,
proporcionando a estimativa do erro experimental de uma resposta individual. A
extensão desse erro é importante na decisão de existirem ou não efeitos
significativos que possam ser atribuídos à ação dos fatores (WERKEMA e
AGUIAR, 1996). Cabe ressaltar que a fabricação e os ensaios dos corpos de
prova foram realizados aleatoriamente, permitindo uma ordenação arbitrária
das condições experimentais e evitando que efeitos de fatores não controlados
afetassem as variáveis-respostas (BUTTON, 2005).
Dentre os fatores de maior relevância e possíveis de serem controlados,
escolheram-se três: relação água / cimento, inserção de fibra e tempo de cura.
Os fatores mantidos constantes no experimento foram: tempo de mistura
(5min) e temperatura de fabricação (~22ºC).
51
Os CP’s para realização do ensaio de compressão mecânica foram
cortados conforme adaptação da norma ASTM C39/C39M – 12 a, obedecendo
a proporção de 1:2 da secção cilíndrica.
Foram fabricados 168 corpos de prova de 27 mm de diâmetro por 58 mm
de altura para realização dos ensaios de compressão simples e para os
ensaios não destrutivos para cada condição experimental e réplica.
Cabe ressaltar que os CP’s utilizados no ensaio de compressão foram
faceados com equipamento especifico para corte de materiais cerâmicos a fim
de garantir o paralelismo exigido dos CPs e evitar o efeito do atrito causado
pela superfície dos CPs com as placas da máquina, o equipamento utilizado foi
uma Cortadora de precisão Isomet 1000. O equipamento utilizado para corte
dos CPs está representado na Figura 18 A.
53
600%
500%
400%
300%
Fibra in natura
200% Fibra tratada
100%
0%
80
Percentual
70
60
50
40
30
20
10
5
0.1
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0
Absorção
35 Tratamento
Sem Resina
Com resina
30
25
Média
20
15
10
5
1 min 10 min 30 min 1h 3h 6h 12 h 1 dia 3 dias 5 dias
Tempo
55
100%. Já, com a fibra sem tratamento os valores atingidos são maiores que
500%, comprovando a eficiência do tratamento.
A baixa trabalhabilidade oferecida pelas fibras sem tratamento, devido à
alta absorção de água, impediu que ensaios com a inserção de 5, 10 e 15% de
fibras na matriz cimentícia fossem realizados com o parâmetro de 50% na
relação água/cimento.
a) b)
57
Tabela 11 – Estatística descritiva da absorção de água pelo compósito
cimentício.
Absorção 7 dias Absorção 14 dias Absorção 28 dias
Média % Média % Média %
0% de fibra 2,6 ± 0,08 2,9 ± 1,00 2,8 ± 0,42
5% de fibra 2,8 ± 0,11 2,7 ± 0,65 3,3 ± 0,19
10% de fibra 4,9 ± 0,21 4,1 ± 0,77 4,8 ± 0,94
15% de fibra 6,4 ± 0,30 6,2 ± 1,73 6,2 ± 1,10
7,0%
6,0%
% de Absorção de água
5,0%
4,0% 0% de fibra
3,0% 5% de fibra
0,0%
7 14 28
Dias de Cura
99
Mean -5.55112E-17
StDev 0.6264
95 N 24
AD 0.339
90 P-Value 0.469
80
Percentual
70
60
50
40
30
20
10
1
-1.5 -1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5
Absorçao
6.5
6.0
5.5
5.0
Média
4.5
4.0
3.5
3.0
0 5 10 15
Adição de Fibras
59
Tal comportamento pode ser justificado pelo fato da densidade
aparente (1,25 g/cm3) da fibra de cana ser menor do que a densidade aparente
do cimento (3,12 g/cm3), sendo possível assumir que a fibra se comporta como
vazios no interior do material ocasionando maior absorção de água,
comportamento similar ao encontrado por MARTUSCELLI, et. al., (2013)
inserindo partículas de borracha em matriz cimentícia.
12,0%
10,0%
% de Porosidade
8,0%
0% de fibra
6,0%
5% de fibra
4,0% 10% de fibra
0,0%
7 14 28
Dias de Cura
99
Mean -5.18104E-16
StDev 0.9973
95 N 24
AD 0.198
90 P-Value 0.874
80
Percentual
70
60
50
40
30
20
10
1
-3 -2 -1 0 1 2 3
Porosidade
61
10
8
Média
0 5 10 15
Adição de Fibras
1,90
1,80
1,70
1,60 0% de fibra
g/cm³
1,50 5% de fibra
1,20
7 14 28
Dias de Cura
63
99
Mean 1,110223E-16
StDev 0,02278
95 N 24
AD 0,329
90 P-Value 0,496
80
Percentual
70
60
50
40
30
20
10
1
-0,050 -0,025 0,000 0,025 0,050
Densidade
Densidade
1,90
1,85
1,80
Mean
1,75
1,70
1,65
1,60
0 5 10 15
Adição de Fibras
35,00
30,00
25,00
20,00 0
MPa
15,00 5
10,00 10
15
5,00
-
7 14 28
Dias de Cura
65
A tabela 18 apresenta os resultados da ANOVA dos ensaios de
resistência a compressão.
99
Mean 9,436896E-16
StDev 1,120
95 N 24
AD 0,558
90 P-Value 0,133
80
Percentual
70
60
50
40
30
20
10
1
-3 -2 -1 0 1 2 3
Resitência a Compressão
25
Mean 20
15
10
0 5 10 15 7 14 28
67
a) b)
c) d)
Figura 20: Ilustração da região de interface do compósito obtido
por MEV.
6,00
5,00
4,00
0
GPa
3,00
5
2,00
10
1,00
15
-
7 14 28
Dias de Cura
69
Tabela 20 - Resultados da ANOVA para o módulo de elasticidade do compósito.
Fatores Experimentais P-valor
Adição de Fibras 0,000
Dias 0,000
Adição de Fibras*Dias 0,000
R² (Adj.) 99,68%
99
Mean 3,789561E-14
StDev 65,05
95 N 24
AD 0,202
90 P-Value 0,864
80
Percentual
70
60
50
40
30
20
10
1
-150 -100 -50 0 50 100 150
Módulo de Elasticidade
5000 Adição
de Fibras
0
5
4000 10
15
3000
Média
2000
1000
0
7 14 28
Dias
71
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES
(i) o tratamento das fibras com resina fenólica promoveu menor absorção
de água pelas fibras. Esse efeito permitiu que maiores porcentagens de fibras
fossem inseridas no compósito com relação A/C de 50%.
73
REVISÃO BIBLIOGRAFICA
ALVES, José Dafico. Manual de Tecnologia do Concreto. Goiânia: UCG, 4 ed. 219 f.
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75
GEPLACEA - Manual de los derivados de Ia celia de azucar. Grupo de Palses Latino
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Li, Z., X. Wang, and L. Wang, (2006) "Propertiesof Hemp FibreReinforced Concrete
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LUBIN, G. Handbook of Fiber glass and Advanced Plastics Composites. New York,
Cincinati, Toronto, London, Melbourne: Van Nostrand Reinhold Company, 1969.
Materiais a base de cimento reforçados com fibra vegetal: reciclagem de resíduos para
a construção de baixo custo – Escola Politécnica de São Paulo – São Paulo 2000.
NEVILLE, A.M. Propriedades do Concreto. 2. ed. São Paulo: Pini, 1997. 828p.
77
NEWELL, J., Fundamentos da moderna engenharia e ciência dos materiais, 1ª Ed.,
Rio de Janeiro, Editora LTC, 2010.
79
ÙNICA, 2013 – União da Industria de Cana-de-açúcar -
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