Tese de Doutorado SilviaDaouVidal Final

Pós Graduação em Engenharia Mecânica
PROGRAMA FRANCISCO EDUARDO MOURÃO SABOYA DE

PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
ESCOLA DE ENGENHARIA
UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
Tese de Doutorado
ANÁLISE DE TRATAMENTO
ALCALINO EM FIBRA DE CURAUÁ
EM COMPÓSITO DE RESINA EPÓXI
SILVIA DAOU VIDAL
MAIO DE 2021
SILVIA DAOU VIDAL
ANÁLISE DE TRATAMENTO ALCALINO EM

FIBRA DE CURAUÁ EM COMPÓSITO DE
RESINA EPÓXI
Tese apresentada ao Programa de Pós-

graduação em Engenharia Mecânica da UFF
como parte dos requisitos para a obtenção do
título de Doutor em Ciências em Engenharia
Mecânica
Orientador(es): João Marciano Laredo dos Reis (PGMEC/UFF)

Felipe do Carmo Amorim (CEFET/RJ)
U NIVERSIDADE F EDERAL F LUMINENSE

N ITERÓI , M AIO DE 2021
Ficha catalográfica automática - SDC/BEE
Gerada com informações fornecidas pelo autor
V649a Vidal, Silvia Daou

ANÁLISE DE TRATAMENTO ALCALINO EM FIBRA DE CURAUÁ EM
COMPÓSITO DE RESINA EPÓXI / Silvia Daou Vidal ; João Marciano
Laredo Dos Reis, orientador ; Felipe do Carmo Amorim,
coorientador. Niterói, 2021.
144 p.
Tese (doutorado)-Universidade Federal Fluminense, Niterói,

2021.
DOI: http://dx.doi.org/10.22409/PGMEC.2021.d.12223910742
1. Fibra natural. 2. Compósito. 3. Curauá. 4. Tratamento

alcalino. 5. Produção intelectual. I. Dos Reis, João
Marciano Laredo, orientador. II. Amorim, Felipe do Carmo,
coorientador. III. Universidade Federal Fluminense. Escola de
Engenharia. IV. Título.
CDD -
Bibliotecário responsável: Debora do Nascimento - CRB7/6368

Marcel Duarte da Silva Xavier Assinado de forma digital por Marcel Duarte da Silva Xavier
Dados: 2021.05.26 20:15:46 -03'00'
Dedicatória
Às mulheres.
iv
Agradecimentos
Agradeço primeiro a CAPES e ao CNPq pela ajuda de custo e financiamento das pes-
quisas relacionadas a este trabalho e ao laboratório de uma forma geral.
Ao amigo e orientador Felipe Amorim, por sua paciência, didática e apoio fundamen-
tal neste trabalho.
Ao eterno orientador João Marciano Laredo dos Reis pela paciência, por todos os anos
desse longo ciclo acadêmico, un bon voyage, voyage, vole dans les hauteurs.
Ao meu amigo e redator Thiago Gonçalves, por me puxar pra frente e tornar este texto
mais robusto.
Aos meus amigos e familiares que aguentaram meu stress e me deram apoio, com des-
taque ao meu primo Gustavo Daou por me inspirar.
E, mais que especial, obrigada por toda força de minha irmã Luisa Daou, amiga Nathá-
lia Filgueiras, minha prima Diana Daou, minha Tia Ana Maria Daou e minha mãe
Lourdes Daou.
A todos os momentos e turning points desta jornada.
e, finalmente, a mim mesma, por ter vencido o mal da procrastinação e não ter desis-
tido de algo que já havia começado.
v
Epígrafe
“I am not free while any woman is unfree, even when her shackles are very different
from my own.”
Audre Lorde
vi
Resumo
A crise do petróleo e a crescente devastação dos recursos do planeta vêm gerando a

necessidade de utilizar materiais sustentáveis, que correspondam ao caminhar da soci-
edade contemporânea, mas preservem o meio ambiente. As fibras naturais ganharam
visibilidade na busca destes materiais, pois possuem propriedades desejáveis, são en-
contradas em abundância, podem ser manuseadas in natura (evitando etapas industri-
ais) e são biodegradáveis. Compósitos de polímeros podem ser reforçados com fibras
naturais em substituição às sintéticas que, além de causarem impactos ao ambiente na
sua produção, não são de fácil degradação, levando a um descarte de material e acú-
mulo de lixo. A fibra vegetal Curauá é um destaque entre as fibras naturais, pois se trata
do aproveitamento de um material descartado durante a colheita da plantação, possui
qualidades mecânicas acima das demais fibras e ajuda na economia local da região da
Amazônia. As fibras naturais possuem uma superfície hidrofílica que dificulta a ade-
são com a matriz epóxi do compósito. Um tratamento superficial, como os alcalinos
por NaOH, melhoram essa aderência. Através de ensaios de tração, flexão e de análise
dinâmica mecânica, diferentes tipos de corpos de prova do compósito foram avaliados
quanto quantidade de fibra ideal, concentração de solução alcalina para tratamento su-
perficial das fibras e tempo de tratamento. Os compósitos com tratamento nas fibras
mostraram uma melhora de até 30% na resistência em relação ao compósito sem trata-
mento. O compósito com 50% de fibra no peso total, cujas fibras forma tratadas com
3% à 5% de solução de NaOH por 72h, mostraram considerável melhora na rigidez do
epóxi. Um modelo matemático é proposto com precisão de 98% para prever os valores
dos parâmetros do material.
Palavras-chave: Fibra natural, Curauá, solução alcalina, ensaios mecânicos, epóxi,

compósitos e modelagem.
vii
Abstract
The oil crisis and the increasing devastation of the planet’s resources have generated
the need to use sustainable materials, which correspond to the progress of contempo-
rary society, but also preserve the environment. Natural fibers have gained visibility
in the search for these materials, as they have desirable properties, are found in abun-
dance, can be handled in natura (avoiding industrial stages), and are biodegradable.
Polymer composites can be reinforced with natural fibers in replace to the synthetic
ones, that cause impacts to the environment during their production, and are not easily
degraded, leading to material disposal and garbage accumulation. Curauá vegetable
fiber is a highlight among natural fibers, because there is the use of a material discar-
ded during harvest, it has mechanical properties above the other fibers and helps in
the local economy of the Amazon region. Natural fibers have a hydrophilic surface
that makes adhesion with the epoxy matrix of the composite difficult. A surface tre-
atment, such as alkalis with NaOH, improves this adhesion. Through tensile, flexural
and dynamic mechanical analysis tests, different types of specimens of the composite
were evaluated regarding the ideal fiber quantity, alkaline solution concentration for
surface treatment of the fibers and treatment time. The composites with fiber treat-
ment showed an improvement of up to 30% in strength compared to the composite
without treatment. The composite with 50% fiber in total weight, whose fibers were
treated with 3% to 5% of NaOH solution for 72h, showed considerable improvement
in epoxy stiffness. A mathematical model is proposed with an accuracy of 98% to
predict material parameter values.
Keywords: Natural fiber, Curauá, alkaline solution, mechanical tests, epoxy, com-
posites and modeling.
viii
Lista de Figuras
1.1 Exemplo de componentes automotivos feitos com fibras naturais. Fonte:[1] 2

1.2 SOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1 Representação de fase cristalina e amorfa presentes nos polímeros.

Fonte:[2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Representação da deformação plástica em polímeros semicristalinos.
Adaptado de [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Representação da dispersão das fibras em matriz nos materiais com-
pósitos. Em a) são fibras longas e dispersas longitudinalmente, bem
como em b), porém com fibras curtas e fibras dispersas em c). Adap-
tado de [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Fibra de cânhamo à esquerda (Adaptado de [4]) e de juta enlaçada à
direita (Adaptado de [5]). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5 Esquema mostrando a superfície de fibra natural, com presença de
óleo, cera, celulose e lignina (i). Após o tratamento, a superfície se
modifica (ii). Adaptado de [6]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6 Esboço da planta Ananas erectifolius: coroa, fruto, tronco, base, folha.
Adaptado de [1] em [7]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7 Foto exemplificando o Curauá na natureza: coroa, fruto, tronco, base,
folha. Adaptado de [1] em [7]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8 Plantação de Curauá. Adaptado de [1]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.9 Película que retém água na folha do Curauá. Adaptado de [1]. . . . . . 18
2.10 As fibras naturais são semicristalinas. O processo de tratamento alca-
lino romper suas ligações cristalinas. Fonte:[8] . . . . . . . . . . . . . . 19
2.11 Realinhamento das microfibrilas que restaram após o tratamento alca-
lino. Fonte:[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.12 Fibra de Curauá antes (à esquerda) e depois de tratamento alcalino (à
direita), se tornando branca brilhante. Adaptado de [1], fonte: [9]. . . . 20
ix
Lista de Figuras x
2.13 Esquema representando os módulos de armazenamento E’ e o módulo

de perda E”. Fonte: adaptado de [10]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.1 Epóxi utilizado como matriz no compósito. Foto acervo PGMEC. . . . 23

3.2 CP da resina epóxi pura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 Microscopia da fibra de Curauá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4 Fibra de Curauá após a estiragem e lavagem. À esquerda a fibra origi-
nal, à direita triturada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5 Processo de fabricação dos corpos de prova com fibra tratada: a) ba-
lança para pesagem, b) mistura manual, c) prensa, d) corpos de prova. . 25
3.6 Fibra dispersa no compósito já curado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.7 Corte dos corpos de prova do compósito após processo de mistura e cura. 26
3.8 Ensaios de tração e flexão respectivamente. . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.9 Máquina de ensaio para DMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.1 Curvas típicas para ensaio de tração: resina pura no gráfico com tra-
çado preto e compósitos com fibras sem tratamento no gráfico seguinte.
Na legenda, proporção é Matriz:Fibra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 Curvas típicas para ensaio de flexão: resina pura no gráfico com tra-
çado preto e compósitos com fibras sem tratamento no gráfico seguinte.
Na legenda, proporção é Matriz:Fibra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 Curvas típicas para ensaio de tração (acima) e flexão (abaixo). A resina
é mais frágil e com alongamento muito maior. . . . . . . . . . . . . . . 32
4.4 Curvas típicas para ensaios de tração do compósito com fibras tratadas:
a) 1% de contração de solução de NaOH, b) 3% e c)5%. . . . . . . . . 35
4.5 Dependência da tensão de tração (a) com a concentração (b) de NaOH
e o tempo de imersão do tratamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.6 Dependência do módulo de Young com a concentração de NaOH (b) e
o tempo de imersão do tratamento (a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Lista de Figuras xi
4.7 Curvas típicas para ensaios de flexão com compósito com fibras trata-
das: a) 1% de contração de solução de NaOH, b) 3% e c)5%. . . . . . . 40
4.8 O primeiro Gráfico mostra a relação da tensão máxima em função do
tempo de tratamento (a); o segundo, da concentração(b). . . . . . . . . 41
4.9 No Gráfico “por influência da concentração de NaOH” (b) nota-se um
desvio no padrão do comportamento do módulo de flexão para concen-
tração de 5% de solução durante tratamento. O primeiro Gráfico (a),
mostra a relação do módulo com o tempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.10 Curvas ensaio DMA 1Hz sentido horário: resina e 30% de fibra . . . . 46
4.11 Curvas ensaio DMA 1Hz sentido horário: 40% e 50% de fibra . . . . . 47
4.12 Curvas ensaio DMA 1Hz para compósitos reforçados com fibras trata-
das a 1% por (de cima para baixo) 24h, 72h e 168h. . . . . . . . . . . . 49
5.1 Curva teórica versus experimental para ensaio de tração, da esquerda

para direita: com 1% de concentração de NaOH, 3% e 5%. . . . . . . . 57
5.2 Desvio padrão da tensão prevista comparada a experimental. . . . . . . 58
5.4 Curva teórica versus experimental para ensaio de flexão, da esquerda
para direita: com 1% de concentração de NaOH, 3% e 5%. . . . . . . . 62
Lista de Tabelas
2.1 Propriedades da fibra Curauá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.1 Propriedades do epóxi oriundo de Bisfenol A fornecidas pelo fabricante. 24
4.1 Propriedades do compósito com 0, 30, 40 e 50% de volume de fibra. . 31

4.2 Tensão máxima de tração æ do compósito com tratamento nas fibras
de 1, 3 e 5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h. . . . . . . . 34
4.3 Média de alongamento máximo " em ensaio de Tração do compósito
com 50% de fibra não tratada e com tratamento por 24, 62 e 168h. . . . 36
4.4 Módulo de elasticidade E do compósito com tratamento nas fibras de
1, 3 e 5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h. . . . . . . . . . 38
4.5 Tensão máxima de flexão æF do compósito com tratamento nas fibras
de 1, 3 e 5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h. . . . . . . . 41
4.6 Média de alongamento máximo " em ensaios de Flexão do compósito
com 50% de fibra não tratada e com tratamento por 24, 62 e 168h. . . . 42
4.7 Módulo de flexão EF (MPa) do compósito com tratamento nas fibras de
1, 3 e 5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h. . . . . . . . . . 43
4.8 Resultados ensaios DMA em compósito com fibra sem tratamento para
volumes de fibras 30, 30 e 50% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.9 Resultados ensaios DMA em compósito com fibra cem tratamento . . . 52
5.1 Parâmetros do compósito para ensaios de tração . . . . . . . . . . . . . 56

5.2 Tensão máxima de tração æF (MPa) do modelo. . . . . . . . . . . . . . . 58
5.3 Módulo de elasticidade E(GPa) do modelo. . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.4 Parâmetros do compósito para ensaios de flexão . . . . . . . . . . . . . 61
5.5 Tensão máxima de flexão æF (MPa) do modelo. . . . . . . . . . . . . . . 63
5.6 Módulo de flexão E(GPa) do modelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
xii
Sumário
Dedicatória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
Agradecimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
Epígrafe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
Resumo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
Abstract . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii
Nomenclatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv
Abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii
1. Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Apresentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Caracterização do Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Escopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Revisão Bibliográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1 Polímeros e compósitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1 Epóxi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Fibras naturais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.1 Curauá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.2 Tratamento superficial com NaOH . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.3 Ensaio DMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3. Materiais e Métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1 Materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Ensaios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
xiii
Sumário xiv
4. Resultados e discussão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1 Fibras sem tratamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.1.1 Ensaios de tração e flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2 Fibras com tratamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.2.1 Ensaios de Tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.2.2 Ensaios de Flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3 Ensaio de DMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3.1 Fibras sem tratamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.3.2 Fibras com tratamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5. Modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.1 Ensaio de tração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.2 Ensaio de flexão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6. Conclusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.1 Discussões futuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
7. Bibliografia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
A. Cálculos do modelo de tração utilizando Mathematica . . . . . . . . . . . 77
B. Cálculos do modelo de flexão utilizando Mathematica . . . . . . . . . . . 102

Nomenclatura
A parâmetro do material em função do tempo de tratamento

e da concentração da solução alcalina (MPa)
B parâmetro do material adimensional
AÆ parâmetro do material em função da concentração de NaOH no tratamento
Æ1 parâmetro final do material
Æ2 parâmetro final do material
AØ parâmetro final do material
BÆ parâmetro final do material
BØ parâmetro final do material
h1 , h3 , h5 mesmo tempo de imersão de tratamento para diferentes concentrações
df diâmetro da fibra (mm)
E módulo de elasticidade ou módulo de Young (GPa)
E0 módulo de armazenamento (GPa)
E 00 módulo de perda (GPa)
E§ módulo complexo (GPa)
lf comprimento da fibra (µm)
t tempo (s ou min)
T temperatura (±C )
Tg temperatura de transição vítrea (±C )
" deformação
"p deformação plástica
"e deformação elástica
"0 deformação inicial
"˙ taxa de carregamento (s °1 )
xv
Nomenclatura xvi
Ω densidade (g /cm 3 )
æ tensão (MPa)
æ0 tensão inicial (MPa)
æmax limite de resistência à tração / tensão máxima (MPa)
Abreviaturas
CP Corpo de Prova
REMC109 Resina epóxi MC 109 de Bisfenol A
DGEBA epóxi Diglicidílico de Bisfenol A
DMA Análise Mecânica Dinâmica (Dynamic Mechanical Analysis)
PLA Ácido Polilático
PCL Policaprolactona
xvii
Capítulo 1
Introdução
1.1 Apresentação
Nos últimos anos, com a mudança climática global, o mercado instável de matéria
prima fóssil, entre outros problemas ambientais [11][12], tornou-se necessário o uso
de materiais ecológicos como alternativas aos industriais, na busca por diminuir o custo
industrial, as etapas de processo, o descarte e, consequentemente, a poluição do meio
ambiente [3-5]. Sustentabilidade busca atender as necessidades atuais do desenvolvi-
mento social sem comprometer o meio ambiente para gerações futuras[16]. Portanto,
a reutilização de produtos e a aplicação de materiais de fontes renováveis são focos na
atual conjuntura industrial da engenharia.
As fibras tradicionais utilizadas como reforço em materiais compósitos de políme-
ros, como a fibra de carbono, advêm de processos industriais que demandam custo e
energia, que causam impacto no meio ambiente[17][13]. Além disso, o descarte des-
sas fibras, ou dos materiais que as carregam, tem sido um desafio e, portanto, geram
resíduos também comprometedores do meio ambiente [18][8].
O uso de fibras naturais, materiais que vêm de fontes renováveis e de fácil acesso
em diversos países e ambientes, também tem interesse econômico, já que reduz as
etapas industriais e seus gastos com energia, custos compulsórios na fabricação das
fibras sintéticas [16][19]. Segundo Monteiro et. al.[15], dependendo do processo, a
1
1. Introdução 2
fabricação do compósito de fibra natural pode ter emissão de CO 2 neutra, em especial

se contar o ciclo todo da fibra natural com sua degradação final.
Neste contexto, compósitos feitos de fibras naturais têm ganhado espaço na fabri-
cação de móveis, revestimento de carros, aplicações na engenharia, na indústria, cons-
trução civil e materiais da arquitetura, automobilística, aeronáutica, entre outras, em
substituição também de componentes metálicos [15][18][20]. E, para isso, é necessária
uma investigação das propriedades mecânicas e térmicas das fibras e seus compósitos,
uma vez que a carga literária sobre o assunto ainda está em desenvolvimento e deve
ser expandida antes de lançar amplamente no mercado pronto para manuseio [15][19].
Fig. 1.1: Exemplo de componentes automotivos feitos com fibras naturais. Fonte:[1]
Um dos problemas encontrados no estudo de compósitos com fibras naturais é

a baixa compatibilidade entre as fibras e a matriz polimérica, devido à natureza da
estrutura das fibras que contêm celulose e lignina, causando efeito hidrofílico, entre
outros impasses a serem discutidos a seguir. Face a este problema, no processo de
fabricação de compósitos com essas fibras, a solução mais aplicada é a de modificação
da interface da fibra, melhorando sua adesão à matriz compósita [19][18].
Desta maneira, pode-se melhor executar testes mecânicos a fim de descobrir as
propriedade mecânicas do material. Ensaios de tração e flexão são completos para
descobrir-se a resistência e resiliência, através da resistência máxima e módulo de
Young ao analisar-se o gráfico tensão versus tração obtido ao final dos ensaios. Outro
ensaio que tem sido bastante importante para determinar propriedades termodinâmi-
1. Introdução 3
cas do material é o DMA, que mantém o material em movimento senoidal enquanto a

temperatura de teste aumenta gradualmente. Desta forma, pode-se analisar o compor-
tamento de amortecimento e termodinâmico.
A fibra de Curauá, uma planta da Amazônia[21][22] , ganhou atenção nos últi-
mos anos após ser pesquisada e aplicada na industria automobilística do país, com a
Volkswagen por exemplo [18], e do mundo[23]. Além da leveza e abundância, a fibra
tem propriedades acima da média de outras fibras naturais, além de ajudar na econo-
mia local, já o material seria descartado durante a colheita da matéria prima. Portanto,
há uma crescente demanda de utilizar esta fibra como reforço em compósitos, o que
requer um estudo específico para sua implementação no mercado, que se faz através,
também, de métodos mencionados anteriormente.
1. Introdução 4
1.2 Caracterização do Problema
A necessidade de buscar materiais menos dependentes de fontes fósseis, com caracte-

rísticas desejáveis para a engenharia, a Força Aérea Americana (U.S. Airforce) através
do Escritório do Sul de Pesquisa e Desenvolvimento Aeroespacial (Southern Office
of Aerospace Research and Development - SOARD, fig. 1.2) vvem buscando imple-
mentar esses novos materiais em aplicações desde a parte de design de interior dos
aviões, como estofados, produtos de uso diário interno (embalagens, revestimento) e
até mesmo reposição de peças mecânicas.
Fig. 1.2: SOARD
O Curauá é uma das fibras de origem vegetal mais visadas na indústria por suas
características mecânicas que se sobressaem comparadas a outras fibras e já vem sendo
utilizado na fabricação de embalagens e tecidos [1]. Originalmente, sua matéria-prima
é descartada na colheita do fruto de origem. Portanto, é uma matéria-prima abundante
e subutilizada. A extração da fibra é feita de forma simples e manual, não necessitando
de etapas industriais extras, que além de alto custo, produzem resíduos prejudiciais ao
meio ambiente.
Neste sentido, a fibra se torna muito atrativa. A Força Aérea, em busca de utilizar
a fibra em alguma das aplicações que necessitam de materiais mais modernos, propôs
um estudo da performance desta fibra sendo utilizada como reforço de um compósito.
Para isto, ensaios de tração, flexão e DMA foram realizados em diferentes composições
do compósito, a fim de avaliar um método otimizado de produzir aquele.
Dado que, no presente trabalho, o material estudado não é ainda um produto final
1. Introdução 5
disponível no mercado, uma modelagem matemática é fundamental para ajudar na

predição dos parâmetros ditos acima. A modelagem, baseada nos dados experimentais,
auxilia na predição do comportamento do material se mudado algumas partes que o
compõe ou do processo de fabricação do compósito.
Sobre o Curauá, sendo de aplicação recente, ainda é preciso realizar muitos estu-
dos para determinar qualquer procedimento padrão de implementação desta fibra em
uma escala industrial. Portanto, foi preciso iniciar este trabalho pesquisando a melhor
proporção possível entre matriz e fibra, sem a preocupação com tratamentos[24]. Após
a análise dos dados, optou-se pelo tratamento com NaOH. Por fim, foram realizados os
testes de tração e flexão, bem como de DMA, formulação de um modelo matemático
e a comparação dos resultados teóricos com experimentais.
1. Introdução 6
1.3 Objetivos
O foco principal do presente trabalhar é propor uma solução para substituição de fibras
sintéticas, evitando etapas industriais e acumulo de lixo no descarte das mesmas. Para
isso, um compósito de matriz epóxi é reforçado com fibra natural. A fibra natural
de Curauá, além de ter propriedades que alcançam as expetativas, promovem uma
economia local, já que seria um material descartado após colheita.
O objetivo empírico do presente trabalho é avaliar, através de ensaios mecânicos,
as propriedades do compósito feito de epóxi reforçado com fibra natural de Curauá,
a fim de oferecer ao mercado uma alternativa mais biossustentável. Mostraremos as
propriedades mecânicas do material demonstradas experimentalmente, analisando e
discutindo resultados, propondo uma modelagem matemática coerente com o esperado
experimentalmente.
Para tal, em um primeiro momento, foram realizados ensaios de tração e flexão a
fim de avaliar a melhor proporção de fibra e matriz para dar continuidade à pesquisa.
Foram realizados ensaios na resina pura e em 3 tipos de compósitos com fibra Curauá
sem tratamento: 30% de fibra, 40% de fibra e 50%.
Após esta primeira etapa, usando os resultados como referência, fez-se um trata-
mento com solução de NaOH nas fibras, que foram incorporadas à matriz epóxi. Foram
realizados 9 tipos de variação deste tratamento, sendo uma matriz 3x3 de: 24h, 72h e
168h de imersão das fibras na solução, versus 1%, 3% e 5% de concentração de NaOH
na solução.
Em ambas as etapas também foram realizados ensaios termodinâmicos de DMA
para auxiliar na análise dos dados dos ensaios mecânicos. O material foi exposto a
movimentos cíclicos com frequências de 0.01, 0.1, 1, 10 e 100Hz, entre -50ºC a 180ºC,
com taxa de 2ºC/min.
1. Introdução 7
1.4 Escopo
Seis capítulos compõem este trabalho, sendo o último para referências bibliográficas.
Uma introdução é feita a respeito do trabalho e motivação para pesquisa. No capítulo
2 é feita uma revisão bibliográfica sobre o que são polímeros e seus compósitos, sobre
o polímero epóxi utilizado nos ensaios, sobre as fibras naturais, sobre a estrela dos
ensaios deste trabalho, a fibra de Curauá e, por fim, o tratamento químico escolhido
para aprimorar a adesão do Curauá na resina utilizada.
No capítulo 3 há a descrição do trabalho, dos ensaios e da modelagem matemática
proposta. Os resultados experimentais são discutidos no capítulo 4, e a demonstra-
ção da modelagem matemática e os resultados teóricos são mostrados no capitulo 5.
Finalizando, no capítulo 6, as conclusões abordadas.
Capítulo 2
Revisão Bibliográfica
2.1 Polímeros e compósitos
Polímeros são materiais formados por macromoléculas de hidrocarbonetos com ou sem

ligação a outros átomos, que podem ser encontrados na natureza, como madeira e algo-
dão, bem como serem feitos de forma sintética, como o polietileno (PE) e policloreto
de vinila (PVC), que por sua vez pode ser transformado em polipropileno (PP), uma
vez que seus átomos de cloro (Cl) são substituídos por grupos de metila (CH3 ) [2].
Materiais podem ser cristalinos ou não. No caso de polímeros, não existe um que
seja 100% cristalino, como a água. Em polímeros são encontradas formas cristalinas
da cadeia de moléculas em meio a cadeias amorfas (regiões vistas como “novelos”),
exemplificado na Figura 2.1. Ou seja, são materiais semicristalinos, que podem ser
totalmente amorfos (0% de região cristalina) a quase cristalino (95%) [2] [25]. Quanto
mais cristalino, mais denso o material é, já que suas cadeias estão mais “compactadas”.
Os polímeros podem ser classificados de acordo com seu comportamento mecâ-
nico em termoplásticos, termorrígidos e elásticos [26]. Os termoplásticos são polí-
meros muito sensíveis à temperatura e após o processo de endurecimento, o polímero
pode ser aquecido e amolecido novamente. Este processo pode ser repetido sem alterar
muito as propriedades mecânicas do material, o que o torna reciclável. Os termofixos
ou termorrígidos, após o processo de cura, são irreversíveis, não podendo retorná-lo ao
8
2. Revisão Bibliográfica 9
Fig. 2.1: Representação de fase cristalina e amorfa presentes nos polímeros. Fonte:[2]
estado “mole” de novo, chegar ao ponto de gel de novo, momento pré-endurecimento,

no qual se trabalha o polímero no formato que se deseja. Embora mais frágeis que os
termoplásticos, são mais resistentes[27]. Os polímeros elastômeros ou elásticos po-
dem deformar-se com grande variação ao aplicar-se uma carga e voltam ao seu estado
original ao retira-se a mesma[28]. Normalmente, a deformação plástica ocorre após
longo período de estiramento.[26][2].
As características dos polímeros são muito sensíveis à taxa de deformação ou carga
aplicada, temperatura e composição do ambiente no qual estão inseridos [21-23]. Por-
tanto, os ensaios mecânicos de tração e flexão são fundamentais para a determinação
destas características. Através destes ensaios, os polímeros são classificados em 3 ti-
pos de comportamento: frágeis, plásticos e elásticos[26]. Os parâmetros analisados
nos ensaios de tensão são a tensão máxima atingida, seja de tração ou flexão, e o mó-
dulo de elasticidade (Young) ou de flexão, que ajuda a determinar características como
resiliência, ductilidade, fragilidade etc.
Durante o processo de deformação plástica (Fig. 2.1), os polímeros semicristalinos
começam a se deformar, alongando suas cadeias amorfas, seguido do rompimento das
cadeias cristalinas e seu alinhamento alongado[26]. Após a fase elástica, em que há um
“re- acomodamento” da fase cristalina, a fase amorfa começa a se expandir até romper
suas ligações. Por conta da densidade das cadeias cristalinas, a resistência será maior
quando o grau de cristalinidade for maior, porém, os materiais se tornam mais frágeis.
Esse comportamento varia sensivelmente quando há um aumento da temperatura ou

uma diminuição da taxa de deformação: material se torna mais mole com resistência
menor e módulo de elasticidade, e se torna mais dúctil, ou seja, mais alongado na
deformação[2].
Fig. 2.2: Representação da deformação plástica em polímeros semicristalinos. Adap-

tado de [3].
Um material compósito consiste na combinação de 2 ou mais materiais, em que

suas características também são combinadas, a fim de aprimorar ou até mesmo incluir
uma característica no material final, que separado não teria as mesmas vantagens [26].
Os compósitos de polímeros são estruturas feitas de uma matriz polimérica reforçada
por fibras, tecidos ou malha de fibras. Comumente as fibras são de vidro, carbono ou
de aramida[31]. A interação das fibras com a matriz influencia nas características finais
do material. Portanto, a disposição, tamanho, orientação e concentração das fibras na
matriz, faz diferença. As fibras podem ser longas ou curtas e estarem dispostas na
matriz de forma unidirecionais ou alinhadas, trançadas como malha ou aleatoriamente.
Esta última configura em um material com tendências isotrópicas, ou seja, as carac-
terísticas são independentes da direção considerada, diferente de um compósito com
fibra unilateral que, quando ensaiado com forças paralelas à fibra, terá resultados com-
pletamente diferentes se ensaiado com forças perpendiculares à fibra. A resistência em
um compósito com fibras dispersas aleatoriamente é menor se comparado com a re-
sistência na direção longitudinal da fibra de um compósito com fibras alinhadas (Fig.
2.1). Porém, se este compósito com fibras longitudinais sofrer tensão em diferentes
direções, as fraturas vão ocorrer sob cargas muito baixas, pois a resistência deste com-
pósito na direção perpendicular às fibras é quase nula. Portanto, a dispersão aleatória
de fibras curtas tem sido mais adotada no mercado pela possibilidade de aplicação sem
restrições de direção de carga.
Fig. 2.3: Representação da dispersão das fibras em matriz nos materiais compósitos.
Em a) são fibras longas e dispersas longitudinalmente, bem como em b), po-
rém com fibras curtas e fibras dispersas em c). Adaptado de [3].
2.1.1 Epóxi
A maioria dos polímeros epóxi são polímeros termorrígidos após o processo de cura
[28][32]. Independente disto, estes polímeros têm crescido muito nas aplicações in-
dustriais, pois possuem excelentes propriedades mecânicas, alta flexibilidade, alta re-
sistência, resistência à umidade, fácil usinabilidade[27] e boas propriedades adesivas,
sendo muito utilizado como revestimento de tubos e dutos[32][33].
Esses polímeros são muito sensíveis à temperatura [30][34][35], por exemplo, após
a temperatura de transição vítrea, momento em que o polímero tem um comportamento
equivalente a uma goma, o módulo de Young e resistência máxima caem[29][32][34][36].
Por conta dessa sensibilidade e outras propriedades que precisam ser revisitadas de-
pendendo da aplicação do material final, há uma constante demanda para aprimorar as
características desses materiais, moldando um compósito com as propriedades perso-
nalizadas de acordo com sua aplicação.
O epóxi oriundo de bisfenol A, é uma resina termoplástica, que, após o processo de
cura, se torna termorrígida e amorfa[28]. Sua resistência térmica e química contribui
para ser utilizado na indústria como adesivo de revestimento de dutos e vasos[33]. O
processo de cura torna o material mais frágil, rompendo após pequenas deformações
plásticas, que pode ser equilibrado quando incorporado com fibras [37][38].
2.2 Fibras naturais
Fibras naturais podem ser de fontes animais, minerais e vegetais. Porém, somente as
fibras vegetais se mostram de fato sustentáveis e renováveis em abundância, sem causar
danos ao meio ambiente, como a exploração de minério e o sofrimento animal. As
fibras baseadas em plantas (Fig.2.4) são obtidas através da raspagem à mão associada
a outro processo, como secagem ou maceração, após a extração [16]. Isso já diminui
as etapas industriais que hão de existir na fabricação de fibras sintéticas [39].
Fig. 2.4: Fibra de cânhamo à esquerda (Adaptado de [4]) e de juta enlaçada à direita
(Adaptado de [5]).
Existem 2 tipos de plantas que produzem fibras naturais: as primárias, nas quais a
fibra é cultivada nela mesma, e as secundárias, com as quais se obtém as fibras após
algum processo. A fibra de Curauá é uma fibra provinda da folha de Curauá, a qual
será debatida na próxima seção. Além das fibras das folhas, como sisal e abacaxi,
também se pode obter fibras liberianas (juta, cânhamo), sementes (coco, algodão),
junco (milho, arroz) e outros tipos [19].
As fibras naturais têm sido usadas como alternativas às fibras de carbono, vidro
e outras sintéticas na fabricação de compósitos, pois suas fontes se apresentam de
forma natural e abundante no meio ambiente [16][19][31][40], diminuem as etapas
industriais do processo, fácil manuseio, têm baixo custo, resultam em um material mais
leve devido à baixa densidade (portanto, maior propriedade específica), é reciclável,
renovável e são bio degradáveis [16][41][42].

A relação custo e performance é bem atrativa, já que as fibras naturais possuem
performance quase equivalente às fibras industriais, se não com mais vantagens, como
usinabilidade e leveza, além de promover um desenvolvimento de materiais mais sus-
tentáveis [40][15]. Sob a ótica da reciclagem, os materiais com fibras sintéticas apre-
sentam desvantagem, pois, além da fibra não se degradar naturalmente, a alta resis-
tência térmica dificulta processos térmicos de reciclagem, bem como os processos de
reciclagem deterioram a fibra, deixando-a inutilizável para reaproveitamento [43][44].
Algumas técnicas de reciclagem utilizadas, como solvolytic exigem condições ex-
traordinárias, que são custosas. Outros processos, que são químicos, podem ser tóxicos
para o meio ambiente e danoso às fibras, e, no geral, equipamentos são caros [18][45].
O que acontece muitas vezes é que os dejetos dos compósitos com fibras sintéticas
como vidro ou carbono, vão para aterros sanitários ou são incinerados[46][47], contri-
buindo para poluição do solo e emissão de CO 2 .
Portanto, o uso de fibras naturais atenua esses impactos, já que se degrada natu-
ralmente, com composto em acordo com o meio ambiente [48]. Como nem tudo são
flores, há muito o que se reparar nos pontos fracos das fibras naturais. As desvantagens
a serem atentadas são baixa durabilidade, encolhimento e a não-uniformidade do mate-
rial, ou seja, fibras heterogêneas, e, portanto, não facilitam o cálculo de fabricação, em
oposição às fibras sintéticas que são fabricadas com precisão nas medidas desejadas
[15].
Outra questão é que a estrutura química das fibras naturais tem uma unidade de
celulose chamada anhydro-d-glucose, que contém 3 hidroxilas de álcool, que se co-
nectam entre sim, entre outras moléculas da fibra e com as hidroxilas presentes no ar.
Isso faz com fibras naturais absorvam muita humidade e sejam molhadas, ou seja, hi-
drófilas, com um nível de umidade de 12% aproximadamente [31]. A celulose contem
outras substâncias que contribuem para o comportamento molhado e hidrofílico das
fibras, como a lignina[49]. Isso dificulta a adesão das fibras nas matrizes poliméricas,
quando usadas em um compósito, que normalmente são hidrofóbicas[15][19]. A he-
micelulose presente nas fibras, além de influenciarem na adesão e nos parâmetros de

resistência, também é um meio de ocorrer degradação natural [50].
A pouca adesão das fibras na matriz resulta em um descolamento da mesma a longo
prazo[[31]. É preciso aprimorar a molhabilidade das fibras naturais, para melhor ab-
sorção da matriz. Isso se dá através da modificanção da superfície da fibra [31][15],
para que além de ajudar na adesão, evite o surgimento de trincas internas no compósito
e proteja hermeticamente a fibra da degradação natural, bem como diminui a evite a
porosidade da fibra. Esses objetivos são alcançados através de tratamento que remo-
vem camadas de cera e óleo da fibra. Na figura 2.5 há a representação da superfície
de fibra natural, mostrando componentes como óleo, cera, celulose e lignina. O tra-
tamento alcalino remove parcialmente a camada de cera e óleo, diminui a quantidade
de lignina e, consequentemente, a molhabilidade a fibra, e rompe ligações cristalinas,
o que aumenta a rigidez. Para isso, pode ser feito com métodos físicos ou químicos
[31][51]. No presente trabalho, optou-se por um tratamento químico alcalino, que é o
mais utilizado na literatura atual [19], a ser debatido adiante.
Fig. 2.5: Esquema mostrando a superfície de fibra natural, com presença de óleo, cera,
celulose e lignina (i). Após o tratamento, a superfície se modifica (ii). Adap-
tado de [6].
No entanto, deve-se atentar ao aumento de custo e etapas industriais, bem como a

possível degradação da fibra, se não administrado com cuidado o tratamento (Fig.2.5).
A degradação da fibra também ocorre com aumento da temperatura, o que pode cau-
sar uma diminuição da performance do material compósito em temperaturas elevadas.
Durante a incorporação da fibra no polímero, a temperatura usada no processo deve ser
observada, em especial no processo de cura para termofixos e temperatura de extrusão

para termoplásticos[15].
2.2.1 Curauá
O Curauá, ananas erectifolius (Fig.2.6 e 2.7), é uma espécie de planta monocotyle-

donous herbaceous da família Bromeliaceae, os abacaxis, encontrada em abundância
na Amazônia, e em muitas outras regiões tropicais[1], podendo ser branca, vermelha
e roxa, sendo esta última a mais comum[52][53]. As folhas são descartadas após a
colheita (Fig.2.8), já que o produto mais visado é a fruta e sua polpa, gerando lixo, em
uma produção que chega a ter 15 toneladas por hectare[1]. Mesmo fazendo compos-
tagem, perde-se a chance de utilizar as fibras de forma a gerar renda e aproveitar ao
máximo os produtos locais.
Fig. 2.6: Esboço da planta Ananas erectifolius: coroa, fruto, tronco, base, folha. Adap-
tado de [1] em [7].
A fibra tem ganhado holofotes na economia e produção brasileiras; muitas empre-

sas, principalmente da indústria automotiva, estão investindo na pesquisa e aplicação
da mesma[18][54], e não somente nas engenheiras como também agrícolas, pois a
planta se mostra um ótimo fertilizante [1]. A fibra é resistente, tem propriedades acús-
ticas, propriedades mecânicas proeminentes dentre as fibras naturais de plantas [6] e é
bastante utilizada na fabricação de corda e tecidos de diversos tipos (tapetes, esteiras)
[16][18][55]. Sua propriedades podem ser vistas na Tabela 2.1. Para utilizar a fibra no
processamento de outros produtos não é necessário fazer nenhuma etapa extra indus-
trial: pode-se utilizar a fibra in natura [1]. Existem vários métodos para extração das
Fig. 2.7: Foto exemplificando o Curauá na natureza: coroa, fruto, tronco, base, folha.
Adaptado de [1] em [7].
fibras: manual, mecânico e macerado[1].
Tab. 2.1: Propriedades da fibra Curauá
Densidade Ω (g/cm3 ) 1,4

Módulo de Elasticidade E(GPa) 11,8
Tensão de tração (MPa) (ASTM D638) 500-1150
Máxima along. (%) 3,7-4,3
hline Diâmetro (µm) 50
Tamanho médio (mm) 6
Fig. 2.8: Plantação de Curauá. Adaptado de [1].
Por ter uma resistência elevada, que pode alcançar uma tensão máxima de 1150MPa[16],
ser abundante na natureza e ser ecológico, sua fibra tem sido estudada como reforço
para compósitos aplicados nas industrias aeronáutica, automobilística e de transportes.

A composição da folha de Curauá, como sendo: 73wt% de celulose, 7-9wt% Hemi-
celulose, 5-12wt% lignina, que são compostos básicos presentes nas fibras naturais
vegetais [1][18]. Segundo Faruk et. al.[19], as propriedades mecânicas do Curauá são:
500-1150Mpa de tensão máxima, 11.9GPa de módulo de Young e alongamento de até
4,3%.
Fig. 2.9: Película que retém água na folha do Curauá. Adaptado de [1].
Curauá assim como todo fibra natural, também é hidrofílico[39], e durante processo
de cura há mais liberação de água, que é absorvido pela planta, e dificulta a interação
c a matriz[55]. A fibra se mostra com pouca adesão a interface do epóxi, portanto, foi
necessário fazer um tratamento químico nela com NaOH.
2.2.2 Tratamento superficial com NaOH
As fibras prontas para uso, ou seja, secas, contêm células majoritariamente constituí-
das de açúcares e lignina. Assim, as fibras são hidrofílicas e possuem uma alta taxa
de absorção de umidade. Essa absorção depende da cristalinidade das fibras, suas
dimensões, forças e estruturas. Isso é uma desvantagem às fibras, que acabam não
aderindo completamente na mistura do compósito, e empobrece a performance do ma-
terial final[19].
Modificar a superfície das fibras se torna essencial para melhorar a adesão aos po-
límeros, fazendo uma relação mais confiável na propagação de tensão entre fibra e
matriz[19][31].É bom quando ambas as fases do compósito possuem uma baixa ten-
são de superfície. Os tratamentos podem ser físicos (alongamento, térmico etc.) ou
químicos. Este último, escolhido no presente trabalho, é introduzido como um terceiro

material ao compósito, que tem propriedade entre a hidrofílica da fibra e a hidrofóbica
do polímero.
Tratamentos alcalinos são os mais utilizados dos métodos químicos, pois rompem
ligações de hidrogênio na estrutura da fibra, tornando a superfície mais rugosa. Há a
remoção superficial de lignina, ceras e óleos, e acaba por formar uma película na super-
fície exterior da fibra [1][18][19][56]. O tratamento rompe as microfibrilas das fibras
naturais (Fig.2.10), o que diminui o grau de cristalinidade e das ligações entre fase
amorfa e cristalina, produzindo um efeito “deslizante” de realinhamento da estrutura
molecular quando sob tração, provocando um aumento no alongamento do material.
Esse evento deve ser observado, pois, ao aplicar uma carga de tração, o material tem
um alongamento maior (Fig.2.11).
Fig. 2.10: As fibras naturais são semicristalinas. O processo de tratamento alcalino

romper suas ligações cristalinas. Fonte:[8]
No presente trabalho, a fibra de Curauá foi imersa em uma solução de hidróxido e

sódio (NaOH), uma solução alcalina já de uso bastante antigo, datado do século XIX
[57], tem sido utilizado como tratamento superficial de fibras naturais, não somente em
Curauá[20], mas também de juta, cânhamo e coco [18][58]. Este componente também
melhoram as propriedades mecânicas, térmicas e físicas da fibra de Curauá [1]. É um
componente barato e eficiência [59].
No entanto, vale ressaltar que há um limite de concentração de solução a ser reuti-
Fig. 2.11: Realinhamento das microfibrilas que restaram após o tratamento alcalino.
Fonte:[8]
lizado no processo, já que durante a “lavagem” da superfície oleosa da fibra, a solução

pode acabar rompendo estruturas importantes da fibra (cristalina, ligação de hidrogê-
nio, celulose etc.), o que “corrói” a fibra [8][18][42]. Na figura 2.12 há um exemplo
visual de como o tratamento muda a superfície da fibra. Em [60] diferentes misturas
de fibras naturais em compósitos, e diferentes tratamentos superficiais foram feitos.
Para todos os tratamentos, o módulo de armazenamento nos ensaios de DMA foram
menores que os módulos dos compósitos sem tratamento.
Fig. 2.12: Fibra de Curauá antes (à esquerda) e depois de tratamento alcalino (à di-
reita), se tornando branca brilhante. Adaptado de [1], fonte: [9].
Um questionamento pouco discutido na literatura é o quanto esses tratamento su-

perficiais afetariam o meio ambiente. O hidróxido de sódio é utilizado na remoção
certos componentes tóxicos pro solo, advindos da industria, como arsênio[61]. Tam-
bém é utilizado para aprimorar a superfície de outros polímeros biodegradáveis como
ácido poliático (PLA) [59]. A princípio, não parece danoso ao meio que é exposto a
ele. Porém, a literatura carece de investigação profunda.
2.2.3 Ensaio DMA
Análise dinâmico mecânico é um tipo de ensaio que performa movimentos cilícios em

um compor de prova, podendo controlar a freqüência deste movimento, bem como a
temperatura e seu acrescimento até a ruptura do material. A sigla DMA vem do in-
glês Dinamic mechanical analysis. No ensaio DMA, tem como característica um platô
na curva do modulo de armazenamento E’ nas temperaturas iniciais, que caracteriza
a fase vítrea, antes de entrarem em transição vítrea. A queda do módulo de arma-
zenamento está conectada à cristalinidade do material: quanto mais fases cristais na
microestrutura, mais suave é essa queda, pois há maior mobilidade entre as moléculas.
Essa passagem de fases acontece quando o material atinge sua temperatura de transi-
ção vítrea, que na verdade é uma faixa de temperaturas. Uma passagem para a fase
vítrea mais comedida também significa um maior módulo de armazenamento [62-66].
Este parâmetro indica a quantidade de energia mecânica que o material armazena
durante os períodos de carga. Há também o módulo de perda E”, relacionado ao fator
de amortecimento do material, que indica a quantidade de energia liberada durante a
fase de relaxamento. As moléculas do polímero começam a deslocar, liberando calor.
Quanto mais “facilidade de locomoção” (menos resistência a locomoção), maior a vis-
cosidade do material e, portanto, menor a resiliência. Juntos, esses módulos somados
formam o Módulo Complexo, que indica a viscoelasticidade do material. Materiais
elásticos acumulam toda energia absorvida durante a aplicação de carga, na fase de
deformação, e, esta energia restaura o material ao seu estado inicial durante a fase
relaxamento. A figura 2.13 esquematiza esses conceitos: a bola bate no chão e se de-
forma, acumulando energia (impulso) para voltar. Porém, não restaura o percurso todo
original, e parte da energia acumulada é dissipada (E”) em vez de restaurar completa-
mente o sistema.
O parâmetro tan±, que é a razão do módulo de perda sobre o módulo de armaze-
namento, é um fator de amortecimento ligado a mobilidade das moléculas que, quanto
Fig. 2.13: Esquema representando os módulos de armazenamento E’ e o módulo de

perda E”. Fonte: adaptado de [10].
menor, mais elástico é o material, e vice-versa. Normalmente, aumentar a interação

da interface fibra/matriz diminui a mobilidade entre as moléculas de ambas as fases, e
isso aumenta o fator de amortecimento [62-66].
A resina é um polímero anisotrópico e cristalino. Mas, ao adicionarmos fibras
dispersa, o compósito se torna “amorfo” e isotrópico. Quanto mais regiões amorfas na
microestrutura do polímero, maior é a faixa da temperatura de transição vítrea, pois
abaixo desta temperatura as moléculas não possuem mobilidade. O “amolecimento”
do material durante a transição vítrea confere mobilidade a esta região, tornando o
material mais flexível e dúctil. Este fenômeno também pode ser notado no compósito
por conta da interação das fibras com a matriz [62-66].
Foi observado que a frequências não altera consideravelmente os parâmetros obti-
dos através deste ensaio. Portanto, para representar o comportamento termodinâmico
viscoelástico do material vamos considera os resultados obtidos através dos ensaios
com frequência de 1Hz.
Capítulo 3
Materiais e Métodos
3.1 Materiais
O polímero utilizado foi a resina epóxi, oriunda da reação de epicloridrina com bisfenol
A, modificada com diluente reativo C12C14, de acordo com o fabricante Epoxyfiber®
(Fig. 3.1). O endurecedor utilizado, também do mesmo fabricante, é de amina alifática,
em proporção de mistura 4:1. Na tabela 3.1 apresenta-se os dados do fabricante.
Fig. 3.1: Epóxi utilizado como matriz no compósito. Foto acervo PGMEC.
A resina foi testada sem adição de fibra para ensaios de tração e flexão seguindo as
normas ASTM D3039/D3039M-14 [67] e ASTM D790-10 [68], respectivamente, com
corpos de prova retângulares com dimensões de 3mm de espessura, 18mm de largura
e 59mm de comprimento (Fig. 3.2).
23
3. Materiais e Métodos 24
Tab. 3.1: Propriedades do epóxi oriundo de Bisfenol A fornecidas pelo fabricante.
Propriedades Dados
Viscosidade em 25ºCµ (mPas) 12 - 13
Densidade Ω (g/cm3 ) 1,6
Temperatura de calor distorcido (ºC) 100
Módulo de Elasticidade E (GPa) 5,0
Resistência a flexão (MPa) (ASTM D790) 60
Resistência a tração 73
Alongamento máximo (%) 4
Fig. 3.2: CP da resina epóxi pura.
A fibra de Curauá foi retirada in natura e triturada mecanicamente em um triturador

Plastimax 5 cavalo vapor (cv), lavadas em água corrente e seca em uma estufa de
secagem Fabber / Primar à 60ºC por 24 horas. A fibra tem 50µm x 6mm (Fig:3.3), com
porporção L/D 120. Na tabela 2.1 no capítulo anterior tem as informações moderadas
na literatura sobre o que se conhece desta fibra.
Fig. 3.3: Microscopia da fibra de Curauá
No experimento inicial, afim de descobrir uma proporção ideal, as fibras já tritu-

radas foram misturas no polímero manualmente com proporções de 30%, 40% e 50%
Fig. 3.4: Fibra de Curauá após a estiragem e lavagem. À esquerda a fibra original, à
direita triturada.
em peso (Fig: 3.5), por 10 minutos garantindo a homogeneidade. Esse peso, medido
em uma balança Eletrônica BG 1000 Gehaka, considera além do peso de fibra e de
epóxi MC 109, também o endurecedor de amina alifática FD 139, com proporção 4:1
com o epóxi (Fig: 3.6). Após a mistura, o compósito foi prensado em Prensa Marconi
hidráulica com aquecimento MA 098/A até 15t.
Fig. 3.5: Processo de fabricação dos corpos de prova com fibra tratada: a) balança para
pesagem, b) mistura manual, c) prensa, d) corpos de prova.
A técnica de moldagem foi a conformação por compressão em um molde de 200mm

x 200mm x 4mm. O processo de cura durou uma semana à temperatura ambiente e um
processo de pós-cura foi realizado em Estufa de secagem / Fabber / Primar por 8h a 80
° C para acelerar o processo. Os corpos de prova foram fabricados na mesma forma
que os CPs da resina pura (Fig.3.7).
Já na segunda parte da pesquisa, antes da mistura do compósito, as fibras foram
embebidas em solução de água destilada com concentrações de NaOH à 1%, 3% e
5%, e para cada porcentagem, as fibras permaneceram imersas por 24h, 72h e 168h
à temperatura ambiente (Fig. 3.4). Após o tempo de tratamento, lavadas por 30min
em água corrente, secas em forno elétrico à 80ºC por 24 horas e reprocessadas (Fig.
3.5). De acordo com a primeira etapa dos ensaios, foram feitos compósitos com 50%
Fig. 3.6: Fibra dispersa no compósito já curado.
Fig. 3.7: Corte dos corpos de prova do compósito após processo de mistura e cura.
de fibras.
3.2 Ensaios
Os ensaios mecânicos de tração e flexão foram realizados em uma máquina univer-

sal Shimadzu®AG-X modelo Autografh AG-X 100 kN, utilizando a norma ASTM
D3039/D3039M-1416[67] para os ensaios de tração com velocidade de 2mm/min.
Para os ensaios de flexão de 3 pontos, ASTM D790-10[68] com velocidade de 1,5mm/min.
Fig. 3.8: Ensaios de tração e flexão respectivamente.
Os corpos de prova nos ensaios de tração foram feitos de acordo com a norma com
dimensões aproximadas de 75mm de comprimento, 10mm largura e 5mm de espessura,
sendo o comprimento 50mm a faixa donde a trinca deve ocorrer. Já o padrão de corpos
de prova para ensaios de flexão de acordo com a norma implica em corpos com uma
largura entre os pontos inferiores de 80mm, e o superior no meio exato entre eles, com
largura de CP de 17mm e espessura de 6mm. Os suportes devem ser ajustados nestes
comprimentos também.
Para investigar a influência da proporção volumétrica de fibra, foram feitos um
total de 3 tipos de ensaio de tração e 3 de flexão, com 5 corpos de prova por teste,
um total de 30 corpos de prova. Já para os ensaios com tratamento nas fibras, para
cada ensaio da matriz concentração de NaOH x Tempo de imersão, foram 5 corpos de
prova, totalizando 45.
O resultados dos ensaios de tração e flexão mostram os valores da força em N

aplicada durante o teste e o deslocamento em mm. Portanto, para tratar os dados, foram
calculados a tensão de tração e flexão e seus respectivos alongamentos de acordo com
as equações 3.1 à 3.4 mostradas a seguir.
F
æT = (3.1)
A
Tensão æT de tração em MPa de tração: força F aplicada cada do ensaios sobre área A
da seção transversal do CP.
l
≤T = (3.2)
L
Alongamento ≤T razão entre o deslocamento dos suportes anotado pela máquina l

e o tamanho inicial L do comprimento inicial do CP.
3£F £L
æF = (3.3)
2 £ D £ d2
Tensão æF de flexão em MPa de tração, F força aplicada, L comprimento do CP, D

largura e d espessura.
6£l £d
≤F = (3.4)
L2
Alongamento ≤F em flexão é 6 vezes o deslocamento l vezes a espessura inicial d,

divididos pelo quadrado do comprimento incial L do CP.
Já os módulos de Young e de flexão são ambos calculados de acordo com a lei de
Hooke mostrada em 3.5:
æ
E= (3.5)
≤
O ensaio de análise mecânica dinâmica (DMA do inglês Dinamic Mechanical

Analysis) foi realizado em uma máquina DMA 242 D da Netzsch. O suporte escolhido
foi de 3 pontos de 40mm de distância, de acordo com a norma ASTM D 7028[69]. Os
corpos de prova foram escaneados de -50ºC a 180ºC, com taxa de 2ºC/min e frequên-
cias de 0.01, 0.1, 1, 10 e 100Hz, sendo 3 corpos de prova por frequência, total de 45
corpos de prova para os ensaios da fibra sem tratamento e 135 com tratamento.
Fig. 3.9: Máquina de ensaio para DMA.

Capítulo 4
Resultados e discussão
4.1 Fibras sem tratamento
4.1.1 Ensaios de tração e flexão
As figuras 4.1 e 4.2 mostram as curvas típicas para o ensaio de tração e flexão, res-
pectivamente, do compósito com resina sem tratamento alcalino. Ao adicionar fibras
no material, observa-se um declínio da tensão de tração e flexão se comparada com a
matriz epóxi. Porém, o material reforçado com fibras se torna mais rígido, com um
aumento do módulo de Young e flexão. Esse resultado é bastante comum, embora na
literatura tenha casos como em [39] em que a adição de fibras de Curauá aumenta a
tensão da resina epóxi pura de 34,31MPa para 54,79MPa em um compósito com 30%
da fibra. Vale ressaltar que devido há um maior alongamento da resina pura, ao plotar
as curvas desta com a do compósito, a visualização gráfica fica muito distorcida, prin-
cipalmente para ensaios de flexão, onde o módulo de flexão é bem mais baixo (Fig.
4.3), e, portanto, a curva da resina pura fica limitada aos primeiros pontos.
O interessante, porém, é que quanto maior a quantidade de fibras, maior a tensão
máxima (Tabela 4.1). O compósito com 40% de fibras tem um aumento de 28% na
tensão máxima de tração em relação a tensão do compósito com 30% de fibras. Ao
adicionar um volume de 50% de fibras, esse aumento é de 70%. A tensão máxima de
flexão aumenta 13%, se comparado o compósito com volume de 40% de fibras com o
30
4. Resultados e discussão 31
Ensaio de tração resina pura

σ (MPa)
40
30
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
Ensaio de tração compósito sem tratamento nas fibras
σ (MPa)
25
20
50:50
15 60:40
70:30
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
Fig. 4.1: Curvas típicas para ensaio de tração: resina pura no gráfico com traçado preto
e compósitos com fibras sem tratamento no gráfico seguinte. Na legenda,
proporção é Matriz:Fibra.
de 30%. De 30% para 50% de fibra, há um aumento de 29%.
Tab. 4.1: Propriedades do compósito com 0, 30, 40 e 50% de volume de fibra.
% æ tração Módulo de Young æ flexão Módulo de flexão

(MPa) (GPa) (MPa) (GPa)
0 53,84 1,9 98,81 2,71
30 14,98 2,2 50,94 3,3
40 20,91 3,0 57,56 4,4
50 25,54 3,2 60,66 4,3
A rigidez por sua vez sempre aumenta no compósito se comparado com a matriz
pura. No compósito com 30% de fibras, o aumento é de 31% no módulo de Young,
ou módulo de Elasticidade. Esse crescimento não é linear: ao adicionarmos 40% de
Curauá, o módulo cresce 99%: 50% de Curauá, 68% de aumento na rigidez. Já o
módulo de flexão é 2,94GPa no compósito de 30% de Curauá, um aumento de 8,5%
em relação à matriz epóxi sem fibra. Com volume de Curau de 40%, esse aumento é
Ensaio de flexão resina pura

σ (MPa)
100
80
60
40
20
ε (mm/mm)
0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Ensaio de flexão compósito sem tratamento nas fibras
σ (MPa)
60
50
40
50:50
60:40
30
70:30
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015 0.020
Fig. 4.2: Curvas típicas para ensaio de flexão: resina pura no gráfico com traçado preto
e compósitos com fibras sem tratamento no gráfico seguinte. Na legenda,
proporção é Matriz:Fibra.
Ensaio de tração
σ (MPa)
40
50:50
30
60:40
70:30
20
Resina
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
Ensaio de flexão
σ (MPa)
70
60
50 50:50
40
60:40
70:30
30
Resina
20
10
0 ε (mm/mm)
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20
Fig. 4.3: Curvas típicas para ensaio de tração (acima) e flexão (abaixo). A resina é
mais frágil e com alongamento muito maior.
de 49%; 50% de Curauá, 61% de aumento na rigidez.

A dependência não linear dos parâmetros mecânicos com a quantidade de fibra
pode ser justificado pelo tamanho curto fibras de Curauá desfiadas, resulta em intera-
ção limitada entre fibras e matriz, ou seja, uma ligação pobre, e gera vazios entre as
superfícies de contato.
Pode-se perceber uma forte dependência desses parâmetros mecânicos com a quan-
tidade de fibra. Mesmo com queda da tensão máxima ao adicionarmos fibra em relação
ao epóxi puro, é possível visualizar um aumento desse parâmetro no material compó-
sito assim que se aumenta o volume de Curauá para mais de 50%, sugerindo mais re-
sistência no compósito com mais fibras. Uma avaliação se mais fibras iriam melhorar
ou ter um “teto máximo” da quantidade de fibras poderá ser avaliado com um modelo
matemático. Por conta do aumento de resistência e rigidez do compósito ao aumen-
tar a quantidade de fibras, foi selecionado o compósito 50:50 para dar continuidade a
pesquisa.
4.2 Fibras com tratamento
4.2.1 Ensaios de Tração
As curvas típicas dos nove ensaios realizados para tração são mostradas na figura do
Gráfico 4.4. Na Tabelas 4.2 e 4.4 pode-se ver as tensões máximas e módulo de Young
experimentais. Ambos os parâmetros são dependentes da porcentagem de solução de
NaOH, quanto do tempo de imersão durante o tratamento (Figs. 4.5 e 4.6). Analisando
por tempo, a tensão tende a aumentar com o aumento de concentração da solução. O
módulo de Young não muda muito de 3% para 5%.
Tab. 4.2: Tensão máxima de tração æ do compósito com tratamento nas fibras de 1, 3
e 5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h.
% de solução æmáx (MPa)

24h 72h 168h
1% 26,34 29,37 24,85
3% 26,97 30,86 25,99
5% 28,92 33,23 28,06
Analisando a Figura 4.5 o ficar imerso por 24h, os compósitos com fibras tratadas
com 1% de solução NaOH comparadas com as tratadas em solução de 3% apresen-
taram um o aumento da tensão máxima de 2%; para 5%, 10% de aumento. Já para
tempo de imersão de 72, o tratamento com 3% de concentração leva a um aumento
de 5% na tensão máxima em relação ao tratamento em solução de 1% de NaOH, e
comparando 1% com 5% de NaOH, aumento de 13%. As fibras imersas por 168h em
solução com concentração de 1% desempenham uma resistência máxima 4% menor
do que quando as fibras são tratadas em solução de 3% da solução alcalina, e quando
se aumenta a concentração para 5% de solução essa diferença é de 13%. Portanto, de
uma forma geral, aumentar a concentração para 3%, aumenta a tensão em 4,5%; 5%
de NaOH, 12%. De 3% para 5% a diferença é sempre na faixa de 7%. A dependência
da concentração de NaOH no tratamento é linear.
Comparando por tempo de imersão, existe um outro tipo de influência: uma pa-
Curvas ensaio tração para solução 1% NaOH

σ (MPa)
30
25
20 24h_1%
72h_1%
15
168h_1%
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
σ (MPa)
30
25
24h_3%
20
72h_3%
15
168h_3%
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
σ (MPa)
35
30
25
24h_5%
20 72h_5%
15 168h_5%
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
Fig. 4.4: Curvas típicas para ensaios de tração do compósito com fibras tratadas: a) 1%
de contração de solução de NaOH, b) 3% e c)5%.
rábola (Fig. 4.5). Depois de 168h de imersão, a tensão do compósito cai até mesmo
em comparado com 24h. Ou seja, ocorre uma degradação das fibras, o que leva a um
empobrecimento na incorporação com a matriz epóxi, e diminuindo as propriedades
mecânicas da fibra Curauá, como discutido na literatura[18], em que a tensão de tração
em solução de NaOH com 10% de concentração tem 334MPa, e cai para 300, quando
essa concentração sobre para 15%.
Observando o alongamento máximo, podemos ver que que o aumento de horas
Tração: σMáx por influência do tempo h de imersão

σMáx (MPa)
32
▲ ● 24h
30
▲ ▲ 72h
●
28 ■
■ 168h
●
●
26 ■
■
Tempo(h)
0 50 100 150
Tração: σMáx por influência da concentração de NaOH
σMáx (MPa)
34
■
32
▲ ● 1%
30
● ▲ 3%
■
28 ■
■ 5%
▲
26 ● ▲
●
24
Tempo(h)
50 100 150
Fig. 4.5: Dependência da tensão de tração (a) com a concentração (b) de NaOH e o
tempo de imersão do tratamento.
torna o material dúctil. Mas, devido a diminuição da tensão máxima no caso de imer-
são por 168h, pode-se dizer que o material tem uma ductilidade ótima quando a fibra
fica imersa até 72h. O alongamento é independente da concentração de solução al-
calina utilizada nos métodos. Esse prolongamento do alongamento da fibra também
é destacado ao comparar esses resultados com aqueles da fibra sem tratamento(com
volume de 50:50, tabela 4.3). A máxima elongação do compósito sem fibra tratada é
de 0,015 (1,5%) e com tratamento, 0,018.
Tab. 4.3: Média de alongamento máximo " em ensaio de Tração do compósito com
50% de fibra não tratada e com tratamento por 24, 62 e 168h.
Sem tratamento 24h 72h 168h

"máx 0,015 0,014 0,018 0,016
Ainda sobre o aprimoramento das propriedades mecânicas, em relação ao material

sem tratamento, a resistência aprimorou. A tensão máxima do compósito com fibra

sem tratamento foi de 25,54MPa. O tratamento com concentração de 1%, imerso por
24 horas, já resultou numa melhora de 3%, o que mostra uma melhor interação en-
tre fibra e matriz epóxi. Para os métodos de melhor performance, que consistem na
imersão por 72 horas e concentração de 3% e 5%, essa melhora foi de 20% e 30%,
respectivamente Interessante observar que, mesmo chegando a degradar a fibra, para
um tratamento mais agressivo de 168h de imersão em solução com 5% de NaOH, essa
melhora ainda se mostra significativa. Isso não é observado sempre na literatura. Por
exemplo, em [60], onde há uma mistura de Curauá com Juta como fibras no reforça
de compósito de matriz epóxi, o módulo de armazenamento quando não há tratamento
é de 6,8GPa aproximadamente. Ao realizar tratamento alcalino, esse valor cai para
5,3GPa, e para outros tratamentos, 5,7GPa.
No mesmo trabalho, a mistura de Juta com sisal produz um efeito mais alinhado
com o presente trabalho: o módulo aumenta com quando há tratamento nas fibras. A
interação com o ambiente pode trazer mudanças na microestrutura das fibras naturais,
que são muito sucetíveis a composição do ar. Além disso, o caráter principiante das
pesquisas com estas fibras, ainda mostra uma falta de normatização dos métodos, o
que torna difícil de monitorar o comportamento médio do Curauá.
Outros trabalhos com fibras naturais tratadas em solução alcalina mostram que o
tempo diminuiu a tensão. Em [56] um compósito de epóxi e juta tratada em NaOH,
pode-se perceber que a tensão de flexão aumenta para fibras tratadas por até 4h. Depois
deste espaço de tempo, a tensão cai, como um parábola, sendo inicialmente 200MPa
para fibras sem tratamento, 230MPa em tratamento de 4h, e finalmente caindo para
quase 200MPa quando o tratamento chega a ser de 8h de duração. Esse padrão mos-
trado na literatura e no experimento aqui descrito mostra a importância de se observar
a degradação das fibras quando tratadas, e que a relação aumento de tensão versus
aumento de tempo de tratamento não é linear, e sim, parabólico.
O trabalho [70] faz uma análise muito interessante dos ângulos das fibras de Curauá
dispersas em um ensaio de flexão. Naturalmente as fibras orientadas na direção de
aplicação de carga apresentaram uma tensão máxima maior (190MPa) se comparada

com as fibras na direção perpendicular (51MPa). O mesmo aconteceu com o módulo
de Young: de 10GPa para 4GPa. Isso mostra que as fibras longas na direção da força
aplicada tem uma influencia muito maior que as fibras dispersa, que se assemelham
em comportamento desses parâmetros com as fibras na perpendicular.
Já o módulo de Young diminui ao tratar a fibra com solução alcalina e decai com
o aumento de horas no tratamento alcalino. Isso mostra que o material se torna menos
rígido, já que sua região elástica “achata” (tabela 4.4). No entanto, o material tem uma
tensão maior e ductilidade maiores, mostrando que a região plástica é aprimorada.
Tab. 4.4: Módulo de elasticidade E do compósito com tratamento nas fibras de 1, 3 e

5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h.
% de solução E(GPA)
24h 72h 168h
1% 2,68 2,49 2,35
3% 2,61 3,23 1,80
5% 2,90 2,79 2,77
Pode-se observar também que a concentração de solução aumenta a rigidez do

material. Apesar do “galope” inicial para a curva de % à 72h, nota-se que essa rigidez
decai em relação a curva de 5%. Se fosse para calcular o módulo após a mudança de
ângulo da curva, daria em torno de 1,5GPa, com média de 2,5Gpa para esta curva. No
geral os módulos de Young para 72h são 7% menores que os de 24h em suas respectivas
concentrações de NaOH. Já os valores de 168h, são 16% menores que os de 24h.
Tração: E por influência do tempo h de imersão

E(GPa)
3.2 ▲
3.0
●
2.8 ▲ ■ ● 24h
●
2.6 ● ▲ 72h
▲
2.4
■
■ 168h
2.2
2.0
1.8 ■
Tempo(h)
0 50 100 150
Tração: E por influência da concentração de NaOH
E(GPa)
3.2 ▲
3.0
■
2.8 ■ ■ ● 1%
●
2.6 ▲ ▲ 3%
●
2.4
●
■ 5%
2.2
2.0
1.8 ▲
Tempo(h)
0 50 100 150
Fig. 4.6: Dependência do módulo de Young com a concentração de NaOH (b) e o

tempo de imersão do tratamento (a).
4.2.2 Ensaios de Flexão
A tensão de flexão máxima se mostrou menos estável que a tensão de tração. As curvas
típicas deste ensaios são mostradas na figura do Gráfico 4.7. Também é verdade que,
olhando por porcentagem de concentração de solução de tratamento químico, assim
como na tração, a tensão de flexão máxima aumenta de 24h para 72h, mas em 168h os
valores caem abaixo do inicial de 24h, como pode ser lido na Tabela 4.5 e visualisado
na Figura 4.8.
Curvas ensaio flexão para solução 1% NaOH
σ (MPa)
70
60
50
24h_1%
40 72h_1%
30 168h_1%
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
(MPa)
60
50
24h_3%
40
72h_3%
30
168h_3%
20
10
(mm/mm)
0.005 0.010 0.015
σ (MPa)
60
50
24h_5%
40
72h_5%
30
168h_5%
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015 0.020
Fig. 4.7: Curvas típicas para ensaios de flexão com compósito com fibras tratadas: a)
1% de contração de solução de NaOH, b) 3% e c)5%.
Tab. 4.5: Tensão máxima de flexão æF do compósito com tratamento nas fibras de 1, 3
e 5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h.
% de solução æFmáx (MPa)

24h 72h 168h
1% 58,34 66,43 57,56
3% 60,15 66,47 56,47
5% 61,34 63,30 59,28
Em relação a 24h com 1% de solução, o compósito que teve as fibras mergulhadas

por 72h ganhou um aumento de 13,8% na tensão máxima, em seguida caiu 14,4% para
as fibras mergulhadas a 168h. Em 3% a diferença entre 24h e 72h diminui: 10% de
aumento na resistência do material. De 72h para 168h, a resistência recua 15%.
Flexão: σFMáx por influência de tempo h de imersão

σFMáx (MPa)
70
▲
65
▲ ● 24h
● ▲ 72h
60 ●
■
● ■ 168h
■
■
55
Tempo(h)
50 100 150
Flexão: σFmáx por influência da concentração de solução de NaOH
σFmáx (MPa)
70
▲
●
65
■ ● 1%
■
▲
▲ 3%
60
■
●
●
■ 5%
▲
55
Tempo(h)
50 100 150
Fig. 4.8: O primeiro Gráfico mostra a relação da tensão máxima em função do tempo
de tratamento (a); o segundo, da concentração(b).
Em 5% as amostras tiveram comportamentos muito parecidos. As fibras mergu-

lhadas por 72h aumentam em 3% a tensão máxima do material, se comparado a 24h.
Depois, a tensão cai 6,5% para o compósito com fibras mergulhadas por 168h à 5% de
concentração de solução.
Nos ensaios de flexão com fibra tratada também pode-se notar uma melhora na
resistência máxima do material comparando com a tensão de flexão máxima do com-
pósito com fibra sem tratamento de 60,66MPa. Portanto, o tratamento confere melhor
aderência das fibras na matriz. A imersão por 24 horas não altera muito os resulta-
dos. Porém, uma solução com concentração de 5% de solução alcalina já gera um
incremento de 4% na tensão de flexão máxima.
Nos ensaios de tração, a tensão é maior mesmo para as fibras que ficaram no tempo
máximo de exposição, ou seja, já sofrendo algum tipo de corrosão em sua superfície.
Para flexão isso já não foi observado: há um decaimento da tensão de flexão máxima
para os compósitos com fibras tratadas por 168 horas. Porém, o máximo de perda de
resistência seria de 5%.
O alongamento do material compósito diminuiu com o tratamento durante os en-
saios de flexão (Tabela 4.6). Assim, o material tem sua ductilidade sob regime de
flexão diminuída. Já o módulo de flexão aumenta consideravelmente com o tratamento
térmtratamento alcalinoco, podendo afirmar que o material se tornou mais resiliente.
Ou seja, o material sob uma carga de flexão tem maior resistência elástica e menor
plasticamente.
Tab. 4.6: Média de alongamento máximo " em ensaios de Flexão do compósito com
50% de fibra não tratada e com tratamento por 24, 62 e 168h.
Sem tratamento 24h 72h 168h

"máx 0,022 0,015 0,019 0,020
Isso era esperado com as fibras mais incorporadas à matriz epóxi sem correr o risco
de deslizamento entre as fases. Na Tabela 4.7 pode ser ver que o valor do módulo de
Flexão para fibra não tratada de 4,3GPa tem um aumento de 23% quando as fibras
foram tratadas a 72 horas em solução de 5% de concentração de NaOH. Mesmo em
imersão mais longa, já um aumento deste valor, e esse aumento chega a ser de 14%,
mesmo levando em consideração o fator degradação das fibras.
Tab. 4.7: Módulo de flexão EF (MPa) do compósito com tratamento nas fibras de 1, 3 e
5% de concentração de NaOH por 24, 62 e 168h.
% de solução E(GPA)
24h 72h 168h
1% 5,12 5,10 4,79
3% 4,81 5,27 3,82
5% 5,26 4,86 4,90
Em outros trabalhos, como [70], o módulo de Flexão também fica em torno desta
faixa. Diferente da comparação com ensaios de tração, este trabalho mostra uma di-
ferença de 7GPa para 1,7GPa entre fibras perpendiculares e transversais. Ou seja, a
fibra dispersa se mostra mais adaptada a cargas de flexão, já os valores do módulo de
flexão ficam na faixa de 5GPa, acima da média entre perpendiculares e paralelas, se
comparada ao trabalho citado.
Essa degradação pode ser vista com a diminuição, mesmo que pequena, compa-
rando cada tempo de imersão (Fig. 4.9). Ainda se pode afirmar que para as fibras
mergulhadas por 72h chega-se a um valor ótimo deste parâmetro. Os ensaios mostra-
ram que 5% de concentração de NaOH é bastante alta e, como observado na literatura,
concentração e tempo podem passar do ponto ótimo do tratamento, lavando a superfí-
cie da fibra, e começar a degradá-la. No caso específico deste parâmetro, o tratamento
por 72h em concentração de 3% de solução é o que apresenta melhores arranjos dos
valores, diferente dos valores para 5%, como no caso de outros parâmetros.
Flexão: EFlex por influência de tempo h de imersão

σFmáx (MPa)
● ▲
● ▲
5.0 ■
● ■ ● 24h
▲ 72h
4.5 ▲ ■ 168h
4.0
■
Tempo
0 50 100 150
Flexão: EFlex por influência da concentração de solução de NaOH
σFmáx (MPa)
■ ▲
● ●
5.0 ■
▲ ● ● 1%
▲ 3%
4.5 ■ ■ 5%
4.0
▲
Tempo
50 100 150
Fig. 4.9: No Gráfico “por influência da concentração de NaOH” (b) nota-se um desvio
no padrão do comportamento do módulo de flexão para concentração de 5%
de solução durante tratamento. O primeiro Gráfico (a), mostra a relação do
módulo com o tempo.
4.3 Ensaio de DMA
4.3.1 Fibras sem tratamento
Observando as curvas médias em 4.10 e 4.11 deste ensaio pode-se perceber que a
resina tem cristalinidade alta, pois a curva de E‘ cai abruptamente na fase de transição
vítrea. Ao adicionar fibra, a curva de E‘ tem uma queda mais suave. Isso não significa
que as fibras mudaram a estrutura da resina para mais cristalina, mas mostra que a
ligação na interface fibra/matriz é ramificada e menos densa, e a microestrutura tem
menos resistência ao movimento molecular. Se observarmos bem, essa queda começa
já desde as primeiras mudanças de temperatura, mas com valores iniciais de E’ muito
maiores que o da resina pura. Ou seja, a estrutura do compósito pede mais energia para
começar a mover suas microestruturas.
Analisando a Tabela 4.8 com os valores dos parâmetros obtidos através do ensaios
de DMA, com os valores dos parâmetros obtidos através dos ensaios de DMA, percebe-
se que, ao adicionarmos fibra no compósito, a temperatura de transição vítrea aumenta,
calculada no ponto máximo de ±. Isso sugere que o material se torna mais rígido,
pois a maior rigidez pede mais calor durante a quebra das ligações das moléculas do
material.E, de fato, se torna: vimos que, quanto mais fibra, maior o Módulo de Young,
portanto, maior a rigidez. O fator tan± aumenta com a adição de fibras, o que significa
que a mobilidade das moléculas do compósito como um todo diminui, tornando o
material mais amorfo e com comportamento mais borrachoso.
Tab. 4.8: Resultados ensaios DMA em compósito com fibra sem tratamento para volu-
mes de fibras 30, 30 e 50%
% E’(GPa) E”(GPa) tan± Tg (ºC)

0 2,20 0,280 0,422 79,1
30 4,89 0,560 0,276 85,6
40 3,89 0,423 0,245 93,2
50 3,29 0,325 0,269 94,9
Por outro lado, o aumento de fibra diminui os valores de módulo de armazenamento

Fig. 4.10: Curvas ensaio DMA 1Hz sentido horário: resina e 30% de fibra
e módulo de perda. Isso significa que a fibra diminui a capacidade de armazenar ener-
gia durante a deformação visco-elástica do material, ou seja, a “tenacidade elástica”
diminui e dissipa menos energia ao retornar à sua forma original. Ou seja, a recupera-
ção da forma do material é menor com a adição de fibras. A diminuição do E’ mostra
que há uma diminuição na absorção de energia durante a deformação, o que leva a uma
menor capacidade elástica em movimentos cíclicos, indicando que há mais fases amor-
fas dos que cristalinas, pois nos grupos amorfos a mobilidade das moléculas é menor.
Fig. 4.11: Curvas ensaio DMA 1Hz sentido horário: 40% e 50% de fibra
É de se imaginar que o aumento de fibras torna o material “fibroso”, perdendo a fluên-

cia vítrea durante o ensaio. Porém, o E’ e E” são sempre mais altos se comparados
com a resina pura.
Apesar do aumento da temperatura de transição vítrea, o E’ não aumenta. Esses
parâmetros estão associados a rigidez. Fatores que afetaram o comportamento de E’

foram: o tamanho dos corpos de prova, que é menor que nos ensaios mecânicos, o tipo
de movimento cíclico e o ambiente ao qual o corpo estava exposto. Assim, o material
tem menos “capacidade” de voltar a sua forma original quando sofre um movimento
elástico. A fibra confere resiliência ao compósito, mas nem tanta tenacidade.
4.3.2 Fibras com tratamento
Os resultados podem ser analisados através dos gráficos nas imagens 4.12, 4.13 e 4.14.
Analisando os valores dos parâmetros E‘, E“, tan± e Tg na Tabela 4.9, as fibras tra-
tadas conferiram um aumento no módulo de armazenamento E’, contribuindo para
um aumento da capacidade de armazenar energia durante a deformação em relação ao
compósito com fibras sem tratamento.
A tan± também aumenta, o que significa que a mobilidade entre a interface das
fases do compósito ficou mais restrita. Isso indica uma melhor interação entre o Curauá
e o epóxi. A temperatura de transição vítrea Tg diminui, o que está de acordo com o
comportamento dos parâmetros anteriores, indicando que a maior interação entre as
interfaces do compósito o tornam mais rígido.
Além disso, em relação ao material sem tratamento, há um aumento considerável
do módulo complexo em relação a todas as propostas de tratamento, o que mostra que
há um aumento na rigidez do material, reforçado pela maior aderência das fibras de
Curauá na matriz epóxi. O módulo de perda E“ tendeu a aumentar com o tratamento
nas fibras do compósito, o que tornou o material menos viscoso, pois há uma resistên-
cia de locomoção entre as ligações moleculares, retornando ao ponto antes descrito: o
material se tornou mais rígido.
E'' /MPa
tan d E' /MPa
9000
700
Onset: 43.5 °C, 4654.182 MPa
0.35
8000
600
7000
0.30
500
6000
Peak: 83.4 °C, 0.253
0.25
5000 400
0.20 4000
300
3000
E' (1.000 Hz)
0.15 tan d (1.000 Hz) 200
E'' (1.000 Hz)
2000
0.10 1000 100
0 0
-50 0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 15:01 User: THP
Created with NETZSCH Proteus software
E'' /MPa
E' /MPa tan d
10000
Peak: 89.0 °C, 0.293
1200
0.30
8000 Onset: 44.6 °C, 5464.481 MPa 1000

0.25
800
6000
0.20
600
4000
0.15
400
[1]
E' (1.000 Hz)
2000 tan d (1.000 Hz)
E'' (1.000 Hz)
0.10 200
[1]
[1]
0 0
0.05
0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 14:39 User: THP
E'' /MPa
tan d E' /MPa
400
0.35 Onset: 38.7 °C, 3905.710 MPa
6000
350
0.30
5000
300
Peak: 85.3 °C, 0.250
0.25
4000 250
0.20
200
3000
0.15 150
E' (1.000 Hz) 2000
tan d (1.000 Hz)
E'' (1.000 Hz)
100
0.10
1000
50
0.05
0
-50 0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 15:26 User: THP
Fig. 4.12: Curvas ensaio DMA 1Hz para compósitos reforçados com fibras tratadas a
1% por (de cima para baixo) 24h, 72h e 168h.
E'' /MPa
E' /MPa tan d
Onset: 50.6 °C, 4614.726 MPa 600
7000 0.35
500
6000 Peak: 91.4 °C, 0.296
0.30
5000 400
0.25
4000
300
0.20
3000
E' (1.000 Hz)

tan d (1.000 Hz) 0.15 200
E'' (1.000 Hz)
2000
1000 0.10 100
0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 15:40 User: THP
E'' /MPa
E' /MPa tan d
Peak: 87.5 °C, 0.326
Onset: 53.6 °C, 3708.759 MPa 400

6000 0.30
350
5000
0.25 300
4000
250
0.20
3000 200
0.15 150
2000
100
1000 E' (1.000 Hz)
tan d (1.000 Hz)
0.10
E'' (1.000 Hz)
50
0
0.05
0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 15:54 User: THP
E'' /MPa
E' /MPa tan d
Onset: 43.4 °C, 3619.779 MPa
9000 Peak: 70.7 °C, 0.249
0.25 500
8000
7000
400
0.20
6000
5000 300
4000 0.15
3000 200
2000 E' (1.000 Hz)

tan d (1.000 Hz)
0.10
E'' (1.000 Hz)
100
1000
0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 16:03 User: THP
E'' /MPa
tan d E' /MPa
0.35 6000 600

Onset: 52.9 °C, 3552.796 MPa
0.30 5000 500

Peak: 90.4 °C, 0.281
0.25 4000 400
0.20 3000 300
0.15 E' (1.000 Hz)

tan d (1.000 Hz) 2000
E'' (1.000 Hz) 200
0.10
1000
100
0.05
0
0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 16:26 User: THP
E'' /MPa
E' /MPa tan d
9000 Onset: 46.7 °C, 5013.636 MPa

0.30
600
8000 Peak: 89.2 °C, 0.270
7000 500
0.25
6000
400
5000 0.20
4000 300
0.15
3000 E' (1.000 Hz)
tan d (1.000 Hz)
E'' (1.000 Hz) 200
2000
0.10
100
1000
0
0 50 100 150
Temperature /°C
Main 2018-04-26 16:36 User: THP
E'' /MPa
E' /MPa tan d
9000
500
0.35
Onset: 41.1 °C, 4094.760 MPa
8000
Peak: 86.9 °C, 0.302
7000 0.30
400
6000
0.25
5000 300
0.20
4000
200
3000 0.15
E' (1.000 Hz)
tan d (1.000 Hz)
2000 E'' (1.000 Hz)
0.10 100
1000
0 0.05
20 40 60 80 100
Time /min
Main 2018-04-26 20:05 User: THP
Em relação a concentração de NaOH, a Tg não varia muito. Mas pode-se notar uma
tendência a diminuir com o aumento de tempo de exposição das fibras na solução. O
tratamento pode mudar o reticulado da interface entre fibra e polímero, afetando essa
transição vítrea do material, pois o tipo de ligação entre as fases é afetado.
Tab. 4.9: Resultados ensaios DMA em compósito com fibra cem tratamento
h/% E’(GPa) E”(GPa) tan± Tg (ºC)

24h 1% 4,65 0,500 0,253 83,4
24h 3% 4,61 0,510 0,296 91,4
24h 5% 3,55 0,350 0,281 90,4
72h 1% 5,46 0,550 0,293 89,0
72h 3% 3,71 0,370 0,326 87,5
72h 5% 5,01 0,540 0,270 89,2
168h 1% 3,91 0,390 0,250 85,3
168h 3% 3,62 0,470 0,249 70,7
168h 5% 4,09 0,460 0,302 86,9
Comparando os diferentes tempos de exposição em uma determinada porcentagem

de solução, ocorre o mesmo fenômeno que nos ensaios de tração e flexão: E’ tende
a aumentar de 24h para 72h, mas volta a diminuir bastante nos testes dos corpos de
prova que tiveram suas fibras imersas por 168h. Como existe uma relação de rigidez
entre os módulos de armazenamento e de Young (por sua vez, de flexão neste presente
trabalho), é natural que os resultados sejam parecidos nos diferentes tipos de testes.
Há uma tendência do módulo de armazenamento e de tan± aumentarem em 72h e
voltarem a diminuir em 168h, assim como foi visto para outros parâmetros nos ensaios
anteriores. Isso reforça que 72h é um tempo ótimo pare imersão das fibras. É notado
na literatura que uma menor mobilidade nas moléculas, aumenta o tan±. Um aumento
de tan± indica que o material dissipa mais energia ao ficar sob tensão, e isso o torna
menos elástico. O módulo de armazenamento quando aumentado indica que há uma
maior transferência de carga entre fibra e matriz. Isso torna o tempo de tratamento de
72h um bom candidato para definir o tempo de imersão da fibra.
Este mesmo comportamento da dependência do tempo de imersão também presente
no módulo de perda E”. Ou seja, para tempo de imersão de 72h, o material libera mais
energia no relaxamento, tendo mais chances de voltar ao seu formato original. Ao

aumentar o tempo para 168h de tratamento, esse valor cai, indicando que há uma piora
na interação entre a matriz e a fibra, levando a uma interação tão “fraca” quanto no
caso da fibra sem tratamento.
Capítulo 5
Modelo
Chegou o momento mais esperado: o modelo! Como mencionado, o modelo proposto

é desenvolvido para a versão “final” do material, já considerando um tratamento. Fo-
ram desenvolvidos dois modelos como proposta de predição dos parâmetros do com-
pósito com matriz de epóxi, reforçado com fibra de Curauá em proporção 50:50 e fibras
tratadas em solução alcalina de NaOH.
O modelo proposto é baseado na fórmula de exponencial por associação, utilizado
na literatura e trabalhos passados [28] é Eq.5.1:
æ = A(1 ° e °B ≤ ) (5.1)
onde:
æ é a tensão de tração ou flexão;
≤ deformação;
A (MPa) e B (adimensional) são os parâmetros do material
Utilizando o software Mathematica [71], os dados de todos os corpos de prova tes-

tados foram analisados, dos quais foram selecionadas as curvas típicas representando
cada um dos nove tipos de testes realizados. A partir dos dados dessas curvas, foi plo-
tado o modelo, onde foram coletados os valores dos parâmetros A e B para cada tipo
54
5. Modelo 55
de ensaio. Estes foram trabalhados até se achar um número mínimo de parâmetros que
reproduzisse uma curva modelo que se alinhasse ao máximo a experimental.
O modelo se mostrou bem eficaz ao ser comparado com a curva experimental. O
desafio, como veremos a seguir, foi diminuir a quantidade de parâmetros que fossem
iguais em todos os ensaios para se ter uma curva modelo o mais próxima da experi-
mental. Cálculos detalhados no Apêndice.
5.1 Ensaio de tração
Os parâmetros A foram comparados entre as 3 diferentes temperaturas, formando uma

curva. Essa curva pode ser transformada em uma reta (Eq. 5.3), dando-nos um AÆ e
um AØ (Eq.5.5, que descrevem o comportamento deste parâmetro de acordo com as
temperaturas de ensaio. AÆ varia de acordo com a concentração de NaOH, ou seja,
há um A para 1%, 3% e 5%. Já o último parâmetro B é uma constante, já que tem
a variação deste com a contração não muda muito. Então, o parâmetro A do modelo
ficou:
A(t ) = A Ø ° A Æ § t (5.2)
onde:
A Ø = 60;
A Æ = Æ1 + Æ2 § x; (5.3)
t = tempo de tratamento
Avaliando por regressão AÆ da equação 5.3 para cada concentração da solução de

tratamento, obteve-se uma reta e pode-se definir os parâmetros da reta como:
Æ1 =0,14;
Æ2 =-1;
x = % de concetração de solução
5. Modelo 56
O parâmetro B do modelo se mostrou mais fácil de manipular, podendo ser uma

reta apenas dependente do tempo de exposição das fibras no tratamento, sendo a mesma
reta para qualquer concentração:
B (t ) = B Ø + B Æ § t (5.4)
onde:
B Ø = 50,5;
B Æ = 0,123;
Assim, podemos definir os parâmetros do material com:
Tab. 5.1: Parâmetros do compósito para ensaios de tração
A(t , x) B
(MPa)
Æ1 Æ2 A Ø BØ BÆ
0,14 -1 60 50,5 0,123
Ao final, a equação 5.1 para ensaios de tração pode ser definida:

æ = A(1 ° e °B ≤ )
onde:
A(t ) = A Ø ° A Æ § t e B (t ) = B Ø + B Æ § t
com, A Ø = 60 e A Æ = Æ1 + Æ2 § x , sendo Æ1 = 0,14 e Æ2 = -1, e para o parâmetro B, B Ø

= 50,5 e B Æ = 0,123.
Em seguida as curvas do modelo foram plotados comparando com o experimental
como visto na Figura 5.1:
σ (MPa) σ (MPa) σ (MPa)
25
25 30
20 25 20
5. Modelo
20 15
15
15
10 10
10
5 5
5
ε (mm/mm) ε (mm/mm) ε (mm/mm)

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.005 0.010 0.015
24h_1%_EXP 24h_1%_MOD 72h_1%_EXP 72h_1%_MOD 168h_1%_EXP 168h_1%_MOD
σ (MPa)
σ (MPa) σ (MPa)
30
25
25
25
20 20
20
15 15
15
10 10
10
5 5 5

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014

30 35 30
direita: com 1% de concentração de NaOH, 3% e 5%.

25 30
25
25
20 20
20
15 15
15
10 10
10
5 5 5

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014
Fig. 5.1: Curva teórica versus experimental para ensaio de tração, da esquerda para
57
5. Modelo 58
Através da análise da tensão máxima e do Módulo de Young do modelo, podemos

analisar a veracidade do modelo comparando o desvio dos resultados teóricos compa-
rados com experimentais, como visto na Figura 5.2 e Tabela 5.2:
Tab. 5.2: Tensão máxima de tração æF (MPa) do modelo.
% de solução æF (MPa)
24h 72h 168h
1% 26,76 32,95 25,77
3% 27,92 31,55 26,86
5% 27,98 33,47 29,39
σ�� - �� %

σ�� (��)
��
●
��
��
��
● ● ��
�� ●
��
��
��
σ�� - �� %
σ�� (��)
��
�� ●
��
�� ●
● ● ��
��
��
��
��
σ�� - �� %
σ�� (��)
��
�� ●
��
��
�� ●
�� ● ● ��
��
��
��
Fig. 5.2: Desvio padrão da tensão prevista comparada a experimental.
A tensão teórica tem um desvio padrão mediano de 2,6%, o que mostra o alto grau
de precisão do modelo. Na Figura 5.3 vemos os valores do módulo de Young teóricos
5. Modelo 59
comparados com os resultados experimentais. O módulo de Young se mostrou mais

ajustado, com desvio padrão de +-2% (tabela 5.3).
Tab. 5.3: Módulo de elasticidade E(GPa) do modelo.
% de solução æF (GPa)
24h 72h 168h
1% 2,69 2,62 2,30
3% 2,71 2,69 2,51
5% 2,73 2,77 2,71
� - �� %

�(��)
��
��
●
�� ● ��
�� ● ��
●
��
��
��
� - �� %
�(��)
��
��
��
● ●
�� ●
�� ● ��
��
��
��
� - �� %
�(��)
��
��
��
��
��
�� ●
● ●
● ��
��
��
��
��

5. Modelo 60
5.2 Ensaio de flexão
O parâmetro A no ensaio de flexão demonstrou um comportamento mais tendencioso

à uma reta, portanto, foi possível determinar uma reta para este parâmetro que fosse
somente dependente do tempo de tratamento, isto é, 24h, 72h e 168h:
A(t ) = A Ø ° A Æ § t (5.5)
onde:
A Ø = 169;
A Æ = -0,45;
O parâmetro B também foi ajustado para uma reta dependente somente do tempo:
B (t ) = B Ø + B Æ § t (5.6)
onde:
B Ø = 29,6;
B Æ = 0,152;
5. Modelo 61
Assim, podemos definir os parâmetros do material para ensaio de flexão com:
Tab. 5.4: Parâmetros do compósito para ensaios de flexão
A(t) B(t)
(MPa)
AÆ AØ BØ BÆ
-0,45 169 29,6 0,152
Desta forma, a equação 5.1 para ensaios de flexão é descrita como:

æ = A(1 ° e °B ≤ )
onde:
A(t ) = A Ø ° A Æ § t e B (t ) = B Ø + B Æ § t
com, A Ø = 169 e A Æ = -0,45, B Ø = 29,6 e, por fim, B Æ = 0,152.

As curvas teóricas foram plotadas em comparação com as experimentais na Figura
5.4.
σ (MPa) σ (MPa)
σ (MPa)
70 60
60
60
50
50
50
40
5. Modelo
40
40
30
30 30
20 20
20
10 10 10

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.005 0.010 0.015
24h_1%_ExpFlex 24h_1%_MOD 72h_1%_ExpFlex 72h_1%_MOD 168h_1%_ExpFlex 168h_1%_MOD
σ (MPa) σ (MPa)
σ (MPa)
70
60 60
60
50 50
50
40 40
40
30 30
30
20 20
20
10 10 10

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.005 0.010 0.015 0.005 0.010 0.015

60
70 60
direita: com 1% de concentração de NaOH, 3% e 5%.

50 60
50
40 50
40
40
30
30
30
20 20
20
10 10
10

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.005 0.010 0.015 0.020 0.005 0.010 0.015
Fig. 5.4: Curva teórica versus experimental para ensaio de flexão, da esquerda para
62
5. Modelo 63
Comparando as curvas modelo com experimental, temos os resultados para tensão

de flexão e módulo de flexão descritos nas Tabelas 5.5 e 5.6. A tensão de flexão teórica
tem um módulo de desvio padrão de 1,6% em geral como visto em 5.5. Os valores da
tensão máxima de flexão gerada pelo modelo pode ser lida na Tabela 5.5.
σ�� - �� %

σ�� (��)
��
��
● ��
�� ●
●
● ��
��
��
��
σ�� - �� %
σ�� (��)
��
�� ●
��
● ●
��
● ��
��
��
��
σ�� - �� %
σ�� (��)
��
●
��
��
��
● ��
��
● ●
��
��
Tab. 5.5: Tensão máxima de flexão æF (MPa) do modelo.
% de solução æF (MPa)
24h 72h 168h
1% 60,42 64,84 56,85
3% 62,74 67,27 62,06
5% 58,14 71,29 57,79
O módulo de desvio padrão é de menor que 1% em geral ao comparar os módulos

de flexão gerados pelo modelo versus os experimentais, e pode ser conferido na Tabela
5. Modelo 64
5.6 (Fig.5.6). O modelo de flexão se mostrou 95% fiel aos resultados experimentais.
�� - �� %

σ�� (��)
��
��
��
●
�� ●
● ��
�� ●
��
��
�� - �� %
σ�� (��)
�
�
� ● ��
●
●
� ● ��
�
� ��
��
�� - �� %
σ�� (��)
�
�
� ● ��
●
●
� ● ��
�
� ��
��
Tab. 5.6: Módulo de flexão E(GPa) do modelo.
% de solução æF (GPa)
24h 72h 168h
1% 5,05 4,91 4,51
3% 4,81 5,00 4,38
5% 4,82 4,98 4,61
Capítulo 6
Conclusão
A análise do comportamento mecânico do compósito de matriz epóxi reforçado com

fibra de Curauá tratada em solução de NaOH através de ensaios de tensão, flexão e ca-
lorimetria dinâmica foi realizada. Em um primeiro momento, foram ensaiados corpos
de prova com diferentes proporções de matriz:fibra, para definir qual a melhor produ-
ção a ser feita. Selecionada esta, testou-se diferentes métodos de realizar o tratamento
na solução alcalina.
A segunda etapa da pesquisa foi melhorar as propriedades da fibra, bem como sua
interação superficial com a matriz, melhorando as propriedades finais do compósito.
Utilizando uma solução com NaOH, foram testados diferentes concentrações desta
solução e diferentes tempos de tratamento. Um tempo ótimo seria de 72h, que apre-
sentou para qualquer das concentrações uma melhora considerável nos testes de tração
e flexão, em especial para tratamentos com concentração de NaOH de 3% e 5%.
O tratamento de 168h levou a uma degradação das fibras, ultrapassando a barreira
de limpeza de elementos indesejáveis da superfície da fibra, como ceras, e corroendo
a parte interna da fibra, o que resultou em um empobrecimento das propriedades finais
do compósito, já que a fibra não interagiu com a matriz de forma desejável. Ape-
sar de concentração maior, soluções com 5% de NaOH ainda demonstram que é uma
vantagem, já que os compósitos com fibras tratadas nesta solução se mostraram com
características mecânicas melhores. Diferente dos ensaios de tensão, o módulo de
65
6. Conclusão 66
flexão foi efetivamente engrandecido pelo tratamento, até mesmo no caso das fibras
expostas por 168h ao tratamento. Nesse ponto, pode-se concluir uma maior resiliência
há este tipo de carga.
As características mecânicas que mais se aperfeiçoaram foram: a ductilidade, a ri-
gidez e a tenacidade. O material passou a ter um alongamento maior para as mesmas
tensões após o tratamento. Isso demonstra um material ideal para situações de resis-
tências a cargas grandes por longos períodos. Esses parâmetros são verificados nos
ensaios de DMA, onde se pode ver um aumento do módulo de armazenamento e o mó-
dulo complexo, que conferem boa transferência de carga fibra-matriz e maior rigidez,
respectivamente. Apesar de um aumento da rigidez, o material mostrou pouca capaci-
dade de armazenar energia viscoelástica. Assim, admite-se que o material é um bom
candidato para aplicação sob muita carga, mas não para amortecer um movimento.
Através dos resultados, constatou-se que o compósito apresenta considerável me-
lhora de suas propriedades quando misturado uma proporção matriz:fibra de 50:50,
com possibilidade de tratamento por 72h de imersão, utilizando uma concentração de
solução de NaOH em água destilada de 3% ou 5%. O efeito nas propriedades, quando
o tempo de tratamento é de 24h, não chega a ser desejável. Já para tempo de 168h
fica muito abaixo do ótimo esperado, mostrando degradação das fibras e, consequen-
temente, menor ligação interfacial com a matriz.
O modelo matemático proposto para os ensaios de tração e flexão geraram resulta-
dos diferentes: em tração foi possível estabelecer cinco parâmetros do material; flexão,
quatro. Apesar da instabilidade das curvas experimentais, o modelo gerou tensões má-
ximas e módulos de flexão com precisão maior que 95% e 98%, respectivamente, o que
mostra um bom método de prever parâmetros numa configuração futura. Isso mostra
também a possibilidade de realizar um modelo mais simples que a análise de grande
volume de ensaios.
6. Conclusão 67
6.1 Discussões futuras
No futuro, é bem provável que a crise do petróleo provoque uma diminuição de resi-
nas baseadas em petróleo. Assim, resinas de fontes vegetais e biodegradáveis serão
cada vez mais utilizadas [18] e, portanto, os compósitos feitos de suas matrizes refor-
çado com fibras naturais devem guiar o futuro das pesquisas no campo da ciência e
engenharia dos materiais.
A base do polímero apresentado ainda é dependente da indústria petrolífera. A ten-
dência será diminuir a fabricação também destes polímeros e, portanto, é recomendado
em trabalhos futuros trabalhar com compósitos 100% verdes, utilizando polímeros bi-
odegradáveis, como o PLA e PLC [13][18][41].
No presente trabalho, foi avaliado em um compósito com matriz de bisphenol A
um valor ótimo de fibra natural Curauá imersa na solução, chegando-se à conclusão
de ser 50%. Gomes et. al.[18] reportam em contínuo trabalho, assim como em outros
trabalhos acadêmicos, os benefícios de aumentar o volume de fibras em um compósito
reforçado por fibras naturais, focando em melhoria da resistência. Portanto, uma in-
vestigação da influência do Curauá com proporção de até 70% de fibra seria um caso
a ser investigado. Para isto, o método de mistura deverá ser outro também, já que o
volume de fibra aumenta.
Como sugestão de trabalhos futuros, além de testar o compósito com maior con-
centração de fibra, sugere-se a utilização de biopolímeros, como PLA e PCL, com
objetivo de produzir compósitos 100% ecológicos, biocompatíveis e biodegradáveis.
Capítulo 7
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Apêndice A
Cálculos do modelo de tração utilizando Mathematica
77
CURVAS ENSAIO TRAÇÃO
FIBRAS COM TRATAMENTO
Quit
Inicialização
Needs["ErrorBarPlots`"]
SetDirectory[
"//Users/alcapone/Documents/UFF/Doutorado/00_CurauA/01_Tratada/Grafic_tracao/
Curvas"]
/Users/alcapone/Documents/UFF/Doutorado/00_CurauA/01_Tratada/Grafic_tracao/
Curvas
Dados
◼ Trabalhando dados crus
Dados para 1%
Dados para 3%
Dados para 5%
Melhores Curvas
◼ Trabalhando curvas típicas
Cruvas Exp
Dados
Printed by Wolfram Mathematica Student Edition

2
Gráfico curvas típicas

In[516]:= GrafExp = ListPlot[
{Exp241, Exp721, Exp1681, Exp243, Exp723, Exp1683, Exp245, Exp725, Exp1685},
AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"}, Joined → True,
PlotLegends → {"24h_1%_CP4", "72h_1%_CP3", "168h_1%_CP3", "24h_3%_CP3",
"72h_3%_CP5", "168h_3%_CP3", "24h_5%_CP4", "72h_5%_CP2", "168h_5%_CP2"},
PlotStyle → {Purple, Magenta, LightMagenta, Red, Orange, LightOrange, Black,
Blue, LightBlue}, GridLines → Automatic, Background → Lighter[Gray, 0.7]]
σ (MPa)
35
30
24h_1
25 72h_1
168h_
20 24h_3
Out[516]= 72h_3
15 168h_
24h_5
10 72h_5
168h_
5
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
Dados região elástica inicial
Tensão Máxima [MPa]

Tmax 1%
24h_1%
In[517]:= Tmax241CP4 = Max[d24h1CP4]
Out[517]= 26.3381
-
72h_1%
168h_1%
Tabela Tmax 1%
Gráfico Tmax 1%

In[86]:= GrafExp1 =
ListPlot[{Exp241, Exp721, Exp1681}, AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"},
Joined → True, PlotLegends → {"24h_1%", "72h_1%", "168h_1%"},
PlotStyle → {Magenta, Green, Blue}, GridLines → Automatic,
PlotLabel → "Curvas ensaio tração para solução 1% NaOH"]
σ (MPa)
30
25
20
24h_1%
Out[86]= 72h_1%
15
168h_1%
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
In[87]:= GrafExp3 =
σ (MPa)
30
25
24h_3%
20
Out[87]= 72h_3%
15
168h_3%
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
In[88]:= GrafExp5 =
σ (MPa)
35
30
25
24h_5%
Out[88]= 20 72h_5%
15 168h_5%
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015

3
Tmax 3%
Tmax 5%
Tabela e Gráficos Tmax curvas típicas
Gráfico Tmax curvas típicas 1%

Tabela Tmax curvas típicas
In[178]:= listaTmax24 = List[Tmax241CP4, Tmax243CP3, Tmax245CP4];
listaTmax72 = List[Tmax721CP3, Tmax723CP5, Tmax725CP2];
listaTmax168 = List[Tmax1681CP3, Tmax1683CP3, Tmax1685CP2];
tableTmx = Table[{listaPorcentagem[[i]],
listaTmax24[[i]], listaTmax72[[i]], listaTmax168[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[182]:= TableForm[tableTmx,
TableHeadings → {None, {"%", "24σMáx (MPa)", "72σMáx (MPa)", "168σMáx (MPa)"}}]
Out[182]//TableForm=
% 24σMáx (MPa) 72σMáx (MPa) 168σMáx (MPa)
1% 26.3381 29.3736 24.8565
3% 26.9738 30.8636 25.9876
5% 28.9175 33.2319 28.0632
Gráfico Tmax curvas típicas por hora

In[520]:= GrafTmaxh = ListPlot[{listaTmax241CP4, listaTmax721CP3, listaTmax1681CP3,
listaTmax243CP3, listaTmax723CP5, listaTmax1683CP3, listaTmax245CP4,
listaTmax725CP2, listaTmax1685CP2}, AxesLabel → {"Tempo", "σMáx (MPa)"},
BaseStyle → {FontSize → 14, FontFamily → "Helvetica"},
PlotLabel → "Tração: σMáx Vs. Tempo - Agrupando por h",
PlotLegends → Placed[Style[#, FontSize → 11, FontFamily → "Helvetica"] & /@
{"24h", "72h", "168h"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
PlotStyle → {Magenta, Green, Blue}]
Tração: σMáx Vs. Tempo - Agrupando por h

σMáx (MPa)
▲
32
▲
● 24h
30
Out[520]=
▲
● ▲ 72h
28 ■ ■ 168h
●
●
26 ■
■
Tempo
50 100 150

4
Gráfico Tmax curvas típicas por %

In[522]:= GrafTmax = ListPlot[{{{24, Tmax241CP4}, {72, Tmax721CP3}, {168, Tmax1681CP3}},
{{24, Tmax243CP3}, {72, Tmax723CP5}, {168, Tmax1683CP3}},
{{24, Tmax245CP4}, {72, Tmax725CP2}, {168, Tmax1685CP2}}},
PlotRange → {{10, 190}, {22, 35}}, AxesLabel → {"Tempo", "σMáx (MPa)"},
PlotLabel → "Tração: σMáx Vs. Tempo - Agrupando por %",
{"1%", "3%", "5%"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
PlotStyle → {Magenta, Green, Blue}, PlotMarkers → {"●", 7}]
Tração: σMáx Vs. Tempo - Agrupando por %

σMáx (MPa)
34
■
32
▲
30 ● 1%
Out[522]= ●
■
▲ 3%
28 ■
▲ ■ 5%
●
26 ▲
●
24
Tempo
50 100 150
Módulo de Elasticidade [GPa] (curvas típicas)

ModEla1%
24h_1%
In[185]:= R241 = Fit[ExpEla241, {1, x}, x]
Out[185]= 0.124955 + 2678.59 x
In[186]:= E241 = D[R241, x] / 1000

Out[186]= 2.67859
72h_1%
168h_1%
Gráfico E curvas típicas 1%
ModEla3%

5
ModEla5%
Tabela e Gráficos Módulo de Elasticidade E curvas típicas
Tabela E curvas típicas

In[215]:= tabelaModEla24 = List[E241, E243, E245];
tabelaModEla72 = List[E721, E723, E725];
tabelaModEla168 = List[E1681, E1683, E1685];
tabelaModEla = Table[{listaPorcentagem[[i]], tabelaModEla24[[i]],
tabelaModEla72[[i]], tabelaModEla168[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[219]:= TableForm[tabelaModEla,
TableHeadings → {None, {"%", "24E (GPa)", "72E (GPa)", "168E (GPa)"}}]
% 24E (GPa) 72E (GPa) 168E (GPa)
1% 2.67859 2.49952 2.35307
3% 2.6128 3.23474 1.80564
5% 2.90165 2.7932 2.77537
Gráfico Módulo de Elasticidade por hora

In[518]:= GrafModElah = ListPlot[{listaModEla241, listaModEla721, listaModEla1681,
listaModEla243, listaModEla723, listaModEla1683, listaModEla245,
listaModEla725, listaModEla1685}, AxesLabel → {"Tempo", "E(GPa)"},
PlotLabel → "Tração: E Vs. Tempo - Agrupando por h",
{"24h", "72h", "168h"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
Tração: E Vs. Tempo - Agrupando por h

E(GPa)
▲
3.2
3.0
●
2.8 ▲ ■ ● 24h
●
Out[518]= 2.6 ●
▲ ▲ 72h
2.4 ■ ■ 168h
2.2
2.0
1.8 ■
Tempo
50 100 150

6
Gráfico Módulo de Elasticidade por %

In[519]:= GrafModela = ListPlot[
{{{24, E241}, {72, E721}, {168, E1681}}, {{24, E243}, {72, E723}, {168, E1683}},
{{24, E245}, {72, E725}, {168, E1685}}}, AxesLabel → {"Tempo", "E(GPa)"},
PlotLabel → "Tração: E Vs. Tempo - Agrupando por %",
{"1%", "3%", "5%"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
Tração: E Vs. Tempo - Agrupando por %

E(GPa)
▲
3.2
3.0
■
2.8 ■ ■ ● 1%
●
Out[519]= 2.6 ▲
● ▲ 3%
2.4 ● ■ 5%
2.2
2.0
1.8 ▲
Tempo
50 100 150
Modelo
◼ Gerando modelo
24h
72h
168h
Plotando com o modelo inicial

7
Parâmetros iniciais
In[330]:= ParaModelo = {Normal[model241], Normal[model243],
Normal[model245], Normal[model721], Normal[model723], Normal[model725],
Normal[model1681], Normal[model1683], Normal[model1685]}
Out[330]= 57.0441 1 - ⅇ-53.4589 x , 64.5758 1 - ⅇ-44.4916 x , 54.3942 1 - ⅇ-62.4455 x ,
38.8631 1 - ⅇ-77.2732 x , 39.7314 1 - ⅇ-97.6338 x , 53.6375 1 - ⅇ-60.6968 x ,
35.3558 1 - ⅇ-78.6374 x , 38.9409 1 - ⅇ-78.3669 x , 40.5917 1 - ⅇ-82.4198 x 
In[331]:= ParaModa1 = {a241, a721, a1681} ;
In[332]:= ParaModa3 = {a243, a723, a1683};
In[333]:= ParaModa5 = {a245, a725, a1685};
In[334]:= ParaModb1 = {b241, b721, b1681} ;
In[335]:= ParaModb3 = {b243, b723, b1683};
In[336]:= ParaModb5 = {b245, b725, b1685};
In[337]:= ModeloH = {24, 72, 168};

ModeloPerc = {0.01, 0.03, 0.05};
Parametro a
1%
In[339]:= listaModa1 = Table[{ModeloH[[i]], ParaModa1[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[340]:= ParamA1 = ListPlot[listaModa1, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
55
50
Out[340]=
45
40
35
50 100 150
3%

8
In[342]:= ParamA3 = ListPlot[listaModa3, Joined → True,

PlotRange → Automatic, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
65
60
55
Out[342]=
50
45
40
50 100 150
5%
In[344]:= ParamA5 = ListPlot[listaModa5, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
54
52
50
48
Out[344]=
46
44
42
50 100 150
Parametro b
1%
In[345]:= listaModb1 = Table[{ModeloH[[i]], ParaModb1[[i]]}, {i, 1, 3}];

9
In[346]:= ParamB1 = ListPlot[listaModb1, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]

80
75
70
Out[346]=
65
60
55
50 100 150
3%

100
80
60
Out[348]=
40
20
50 100 150
5%
80
75
Out[350]=
70
65
50 100 150

10
◼ Ajustando parâmetros
Parâmetros ajustados
Parametro a
1%
In[351]:= listaParaA1ADJ = List[57, 50, 38];
listaModA1ADJ = Table[{ModeloH[[i]], listaParaA1ADJ[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[353]:= ParamA1ADJ = ListPlot[listaModA1ADJ, Joined → True,

InterpolationOrder → 2, Mesh → Full, PlotRange → {35, 60}]
60
55
50
Out[353]=
45
40
50 100 150
In[354]:= modelParA1 = LinearModelFit[listaModA1ADJ, {1, x}, x];

Normal[modelParA1]
Out[355]= 59.8571 - 0.130952 x
In[356]:= Aα1 = modelParA1["BestFitParameters"][[2]]

Aβ1 = modelParA1["BestFitParameters"][[1]]
Out[356]= - 0.130952
Out[357]= 59.8571
3%
In[358]:= listaParaA3ADJ = List[58, 54, 43]
Out[358]= {58, 54, 43}

11
In[360]:= ParamA3ADJ = ListPlot[listaModA3ADJ, Joined → True,

60
55
Out[360]= 50
45
50 100 150

Normal[modelParA3]
Out[362]= 60.9643 - 0.105655 x

Out[363]= - 0.105655
Out[364]= 60.9643
5%
In[365]:= listaParaA5ADJ = List[61, 55, 45]
Out[365]= {61, 55, 45}
In[367]:= ParamA5ADJ =
ListPlot[listaModA5ADJ, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
60
55
Out[367]=
50
45
50 100 150

Normal[modelParA5]
Out[369]= 63.3571 - 0.110119 x

12

Out[370]= - 0.110119
Out[371]= 63.3571
Parametro b
1%3%5%
In[372]:= listaParaBADJ = List[53, 60, 71];
listaModBADJ = Table[{ModeloH[[i]], listaParaBADJ[[i]]}, {i, 1, 3}]
Out[373]= {{24, 53}, {72, 60}, {168, 71}}
In[374]:= ParamBADJ =
ListPlot[listaModBADJ, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
70
65
Out[374]=
60
55
50 100 150
In[375]:= modelParB = LinearModelFit[listaModBADJ, {1, x}, x];

Normal[modelParB]
Out[376]= 50.4643 + 0.123512 x
In[377]:= Bα = modelParB["BestFitParameters"][[2]]
Bβ = modelParB["BestFitParameters"][[1]]
Out[377]= 0.123512
Out[378]= 50.4643
Parametros α e β de A e B ajustando
In[388]:= ModeloPorcentagem = {.01, .03, .05}
Out[388]= {0.01, 0.03, 0.05}
In[379]:= EqModeloAB =
{Normal[modelParA1], Normal[modelParA3], Normal[modelParA5], Normal[modelParB]}
Out[379]= {59.8571 - 0.130952 x, 60.9643 - 0.105655 x,
63.3571 - 0.110119 x, 50.4643 + 0.123512 x}
In[380]:= ParamAalfa = {Aα1, Aα3, Aα5}

Out[380]= {- 0.130952, - 0.105655, - 0.110119}

13
In[381]:= ParamAbeta = {Aβ1, Aβ3, Aβ5}

Out[381]= {59.8571, 60.9643, 63.3571}
In[382]:= Aα1ADJ = 0.13;

Aα3ADJ = .11;
Aα5ADJ = 0.09;
In[385]:= ParamAalfaADJ = {Aα1ADJ, Aα3ADJ, Aα5ADJ}

Out[385]= {0.13, 0.11, 0.09}
Aβ
In[386]:= AβADJ = {60}
Out[386]= {60}
Aα
In[389]:= listaParaAalfa = Table[{ModeloPorcentagem[[i]], ParamAalfaADJ[[i]]}, {i, 1, 3}]
Out[389]= {{0.01, 0.13}, {0.03, 0.11}, {0.05, 0.09}}
In[390]:= GrafParaAalfa =
ListPlot[listaParaAalfa, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
0.13
0.12
Out[390]= 0.11
0.10
0.09
0.02 0.03 0.04 0.05
In[391]:= modelParAalfa = LinearModelFit[listaParaAalfa, {1, x}, x];

Normal[modelParAalfa]
Out[392]= 0.14 - 1. x
In[393]:= α1 = modelParAalfa["BestFitParameters"][[1]]
α2 = modelParAalfa["BestFitParameters"][[2]]
Out[393]= 0.14
Out[394]= - 1.
Bα e Bβ
In[387]:= ParamB = {Bα, Bβ}
Out[387]= {0.123512, 50.4643}

Plotando modelo ajustado
Parâmetros calculados com seus modelos
Aα em cada % e Aβ em que α1=-1, α2=0.14 e Aβ=60

AalfaMODELO = α1 + α2 * x
AbetaMODELO = AβADJ;
A1MODELO = AalfaMODELO /. x → 0.01;
0.14 - 1. x
Calculando A(%,h) para cada curva

A241MODELO = AbetaMODELO - (A1MODELO * 24);
Calculando B(h) para cada tempo, parâmetro independente de %

B24MODELO = Bβ + (Bα * 24);
B72MODELO = Bβ + (Bα * 72);
B168MODELO = Bβ + (Bα * 168);
1%
24h
ADJmodelTHEO241 = {A241MODELO * (1 - Exp[- B24MODELO * x])}
56.88 1 - ⅇ-53.4286 x 
ADJstressModelTHEO241 = Flatten[ADJmodelTHEO241 /. x → Exp241strain];
ADJdataModelTHEO241 = Transpose @ {Exp241strain, stressModelTHEO241};
ADJGrafico241 =
ListPlot[{Exp241, ADJdataModelTHEO241}, PlotLegends → Placed[{"24h_1%_EXP", "24h_1%_MOD"}, Bottom], PlotStyle → {Red, {Dashed, Blue}}, AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"}, Joined → True, ImageSize → 350];
72h
50.64 1 - ⅇ-59.3571 x 

2 1.cdf
ADJdataModelTHEO721 = Transpose @ {Exp721strain, ADJstressModelTHEO721};
ADJGrafico721 =
168h
38.16 1 - ⅇ-71.2143 x 
ADJdataModelTHEO1681 = Transpose @ {Exp1681strain, ADJstressModelTHEO1681};
ADJGrafico1681 =
3%
5%
Modelo ajustado
ParaModeloADJ24 = List[ADJmodelTHEO241, ADJmodelTHEO243, ADJmodelTHEO245];
tableParaModelADJ = Table[{listaPorcentagem[[i]], ParaModeloADJ24[[i]], ParaModeloADJ72[[i]], ParaModeloADJ168[[i]]}, {i, 1, 3}];
ParaModeloADJ = {Normal[ADJmodelTHEO241], Normal[ADJmodelTHEO243], Normal[ADJmodelTHEO245], Normal[ADJmodelTHEO721],

Normal[ADJmodelTHEO723], Normal[ADJmodelTHEO725], Normal[ADJmodelTHEO1681], Normal[ADJmodelTHEO1683], Normal[ADJmodelTHEO1685]}
56.88 1 - ⅇ-53.4286 x , 57.36 1 - ⅇ-53.4286 x , 57.84 1 - ⅇ-53.4286 x , 50.64 1 - ⅇ-59.3571 x ,
52.08 1 - ⅇ-59.3571 x , 53.52 1 - ⅇ-59.3571 x , 38.16 1 - ⅇ-71.2143 x , 41.52 1 - ⅇ-71.2143 x , 44.88 1 - ⅇ-71.2143 x 
TableForm[tableParaModelADJ, TableHeadings → {None, {"%", "24σMáx (MPa)", "72σMáx (MPa)", "168σMáx (MPa)"}}]
1% 56.88 1 - ⅇ-53.4286 x  50.64 1 - ⅇ-59.3571 x  38.16 1 - ⅇ-71.2143 x 
3% 57.36 1 - ⅇ-53.4286 x  52.08 1 - ⅇ-59.3571 x  41.52 1 - ⅇ-71.2143 x 
5% 57.84 1 - ⅇ-53.4286 x  53.52 1 - ⅇ-59.3571 x  44.88 1 - ⅇ-71.2143 x 

1.cdf 3
Gráficos
1%
Framed @ Grid[{{ADJGrafico241, Spacer[2], ADJGrafico721, Spacer[2], ADJGrafico1681}}, Alignment → Bottom]
25
25 30
20 25 20
20 15
15
15
10 10
10
5 5
5

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.005 0.010 0.015
3%
σ (MPa)
σ (MPa) σ (MPa)
30
25
25
25
20 20
20
15 15
15
10 10
10
5 5 5

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014

4 1.cdf
5%

30 35 30
30
25 25
25
20 20
20
15 15
15
10 10
10
5 5 5

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014

Tmáx teórico
In[457]:= TmaxTHEO241 = Max[ADJdataModelTHEO241];
TmaxTHEO243 = Max[ADJdataModelTHEO243];
In[460]:= listaTmaxTHEO24 = List[TmaxTHEO241, TmaxTHEO243, TmaxTHEO245];

listaTmaxTHEO72 = List[TmaxTHEO721, TmaxTHEO723, TmaxTHEO725];
listaTmaxTHEO168 = List[TmaxTHEO1681, TmaxTHEO1683, TmaxTHEO1685];
tableTmxTHEO = Table[{listaPorcentagem[[i]], listaTmaxTHEO24[[i]],
listaTmaxTHEO72[[i]], listaTmaxTHEO168[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[464]:= TableForm[tableTmxTHEO,
1% 26.7599 32.9527 25.7716
3% 27.9228 31.5471 26.8636
5% 27.9865 33.4756 29.3951
Gráfico Tmax THEO vs. EXP. 1%

In[465]:= Error1 = StandardDeviation[{Tmax241CP4, Tmax721CP3, Tmax1681CP3}]
Out[465]= 2.3027
In[466]:= Needs["ErrorBarPlots`"]
In[467]:= TmaxvsEXP1 = ErrorListPlot[

{{{{24, Tmax241CP4}, ErrorBar[Error1]}, {{72, Tmax721CP3}, ErrorBar[Error1]},
{{168, Tmax1681CP3}, ErrorBar[Error1]}}}, Joined → {True},
PlotLabel → "σMáx - Teorico vs. Experimental 1%",
{"Exp"}, {1, 0.5}], PlotStyle → {Red}];
TmaxvsTHEO1 =
ListPlot[{{{24, TmaxTHEO241}, {72, TmaxTHEO721}, {168, TmaxTHEO1681}}},
PlotStyle → {Blue},
{"Teorico"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {"●", 7}];

2
In[469]:= Show[TmaxvsEXP1, TmaxvsTHEO1]
σMáx - Teorico vs. Experimental 1%

σMáx (MPa)
34
●
32
30 Exp
Out[469]=
28
● ● Teorico
26 ●
24
Tempo
50 100 150

Out[470]= 2.57809

TmaxvsTHEO3 =

σMáx (MPa)
34
32 ●
30 Exp
Out[474]=
28 ●
● ● Teorico
26
24
Tempo
50 100 150

Out[475]= 2.77066

3

TmaxvsTHEO5 =

σMáx (MPa)
36
34 ●
32 Exp
Out[479]=
30 ●
28 ● ● Teorico
26
Tempo
50 100 150
E teórico
24h_1%
In[481]:= THEOR241 = Fit[Take[ADJdataModelTHEO241, 45], {1, x}, x]
Out[481]= 0.261037 + 2695.75 x
In[482]:= THEOE241 = D[THEOR241, x] / 1000

Out[482]= 2.69575
24h_3%
24h_5%
72h_1%
72h_3%
72h_5%
168h_1%

4
168h_3%
168h_5%
Tabela E
In[499]:= tabelaTHEOE24 = List[THEOE241, THEOE243, THEOE245];
tabelaTHEOE72 = List[THEOE721, THEOE723, THEOE725];
tabelaTHEOE168 = List[THEOE1681, THEOE1683, THEOE1685];
tabelaTHEOE = Table[{listaPorcentagem[[i]], tabelaTHEOE24[[i]],
tabelaTHEOE72[[i]], tabelaTHEOE168[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[503]:= TableForm[tabelaTHEOE,
% 24E (GPa) 72E (GPa) 168E (GPa)
1% 2.69575 2.62174 2.30755
3% 2.70932 2.69631 2.51072
5% 2.73197 2.77085 2.71388
Gráfico E THEO vs. EXP. 1%

In[504]:= ErrorEla1 = StandardDeviation[{E241, E721, E1681}]
Out[504]= 0.163033
In[505]:= TmaxvsEXPEla1 = ErrorListPlot[

{{{{24, E241}, ErrorBar[ErrorEla1]}, {{72, E721}, ErrorBar[ErrorEla1]},
{{168, E1681}, ErrorBar[ErrorEla1]}}}, Joined → {True},
PlotRange → {{10, 190}, {2, 3}}, AxesLabel → {"Tempo", "E(GPa)"},
PlotLabel → "E - Teorico vs. Experimental 1%",
TmaxvsTHEOEla1 = ListPlot[
{{{24, THEOE241}, {72, THEOE721}, {168, THEOE1681}}}, PlotStyle → {Blue},
In[507]:= Show[TmaxvsEXPEla1, TmaxvsTHEOEla1]
E - Teorico vs. Experimental 1%

E(GPa)
3.0
2.8
●
2.6 ● Exp
Out[507]=
2.4 ● Teorico
●
2.2
Tempo
50 100 150

5

Out[508]= 0.71655

PlotRange → {{10, 190}, {1, 4}}, AxesLabel → {"Tempo", "E(GPa)"},

E(GPa)
4.0
3.5
3.0 Exp
Out[511]= ● ●
2.5 ●
2.0 ● Teorico
1.5
Tempo
50 100 150

Out[512]= 0.0683483

PlotRange → {{10, 190}, {2.5, 3.2}}, AxesLabel → {"Tempo", "E(GPa)"},

6

E(GPa)
3.2
3.1
3.0
Exp
Out[515]= 2.9
2.8 ●
● ● Teorico
2.7 ●
2.6
Tempo
50 100 150

Apêndice B
Cálculos do modelo de flexão utilizando Mathematica
102
CURVAS ENSAIO FLEXÃO FIBRAS
COM TRATAMENTO
Quit
Inicialização
SetDirectory[
"//Users/alcapone/Documents/UFF/Doutorado/00_CurauA/01_Tratada/Grafic_flexao"]
/Users/alcapone/Documents/UFF/Doutorado/00_CurauA/01_Tratada/Grafic_flexao
<< JLink`;
InstallJava[];
ReinstallJava[JVMArguments → "-Xmx2048m"]
Name: '/Applications/Mathematica.app/Contents/SystemFiles/Links/JLink/JLink
LinkObject 
Link mode: Listen
Dados
◼ Trabalhando dados crus
Dados para 1%
Dados para 3%
Dados para 5%
Melhores Curvas
Opção_1
24h
72h
168h

2 dados_flexao.nb
Todas
In[85]:= GrafFlexFinal1 =
ListPlot[{df24h1CP6, df72h1CP4, df168h1CP6, df24h3CP5, df72h3CP3, df168h3CP5,
df24h5CP5, df72h5CP5, df168h5CP5}, AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"},
Joined → True, PlotLegends → {"24h_1%", "72h_1%", "168h_1%",
"24h_3%", "72h_3%", "168h_3%", "24h_5%", "72h_5%", "168h_5%"},
PlotStyle → {Purple, Magenta, LightMagenta, Red, Orange, LightOrange,
Black, Blue, LightBlue}, Background → Lighter[Gray, 0.6]]
σ (MPa)
70 24h_1%
60
72h_1%
168h_1%
50
24h_3%
40
Out[85]= 72h_3%
30
168h_3%
20 24h_5%
10 72h_5%
ε (mm/mm) 168h_5%
0.005 0.010 0.015 0.020 0.025
◼ Trabalhando curvas típicas
Cruvas ExpFlex
Dados
Gráfico curvas típicas
24h_1%
72h_1%
168h_1%
24h_3%
Out[104]= 72h_3%
168h_3%
24h_5%
72h_5%
168h_5%
Dados região elástica inicial
Tensão Máxima Flexão [MPa] (curvas típicas)

TmaxFlex 1%

In[106]:= GrafExpFlex = ListPlot[{ExpFlex241, ExpFlex721, ExpFlex1681},
PlotLegends → {"24h_1%", "72h_1%", "168h_1%"},
PlotStyle → {Magenta, {Green, Thickness[0.003]}, Blue}, GridLines → Automatic,
PlotLabel → "Curvas ensaio flexão para solução 1% NaOH"]
σ (MPa)
70
60
50
24h_1%
Out[106]= 40 72h_1%
30 168h_1%
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015
In[107]:= GrafExpFlex3 = ListPlot[{ExpFlex243, ExpFlex723, ExpFlex1683},

PlotLegends → {"24h_3%", "72h_3%", "168h_3%"},
σ (MPa)
60
50
24h_3%
40
Out[107]= 72h_3%
30
168h_3%
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015

2
In[108]:= GrafExpFlex5 = ListPlot[{ExpFlex245, ExpFlex725, ExpFlex1685},

PlotLegends → {"24h_5%", "72h_5%", "168h_5%"},
σ (MPa)
60
50
24h_5%
40
Out[108]= 72h_5%
30 168h_5%
20
10
ε (mm/mm)
0.005 0.010 0.015 0.020

dados_flexao.nb 3
TmaxFlex 3%
TmaxFlex 5%
Tabela e Gráficos TmaxFlex curvas típicas
Gráfico TmaxFlex curvas típicas 1%

Tabela TmaxFlex curvas típicas
In[144]:= listaTmaxFlex24 = List[TmaxFlex241, TmaxFlex243, TmaxFlex245];
listaTmaxFlex72 = List[TmaxFlex721, TmaxFlex723, TmaxFlex725];
listaTmaxFlex168 = List[TmaxFlex1681, TmaxFlex1683, TmaxFlex1685];
listaPorcFlex = List["1%", "3%", "5%"];
tableTmxFlex = Table[{listaPorcFlex[[i]], listaTmaxFlex24[[i]],
listaTmaxFlex72[[i]], listaTmaxFlex168[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[149]:= TableForm[tableTmxFlex,
1% 58.3397 66.426 57.562
3% 60.146 66.4742 56.4708
5% 61.3396 63.2977 59.2858

4 dados_flexao.nb
Gráfico TmaxFlex curvas típicas por hora

In[150]:= GrafTmaxFlexh = ListPlot[{listaTmaxFlex241, listaTmaxFlex721,
listaTmaxFlex1681, listaTmaxFlex243, listaTmaxFlex723, listaTmaxFlex1683,
listaTmaxFlex245, listaTmaxFlex725, listaTmaxFlex1685},
AxesLabel → {"Tempo", "σMáx (MPa)"}, PlotRange → {{10, 190}, {50, 70}},
PlotLabel → "σMáx Vs. Tempo - Agrupando por h",
{"24h", "72h", "168h"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
σMáx Vs. Tempo - Agrupando por h

σMáx (MPa)
70
▲
65
▲ ● 24h
Out[150]= ●
60 ● ▲ 72h
■
●
■ ■ 168h
■
55
Tempo
50 100 150

dados_flexao.nb 5
Gráfico TmaxFlex curvas típicas por %

In[151]:= GrafTmaxFlex =
ListPlot[{{{24, TmaxFlex241}, {72, TmaxFlex721}, {168, TmaxFlex1681}},
{{24, TmaxFlex243}, {72, TmaxFlex723}, {168, TmaxFlex1683}},
{{24, TmaxFlex245}, {72, TmaxFlex725}, {168, TmaxFlex1685}}},
PlotLabel → "σMáx Vs. Tempo - Agrupando por %",
{"1%", "3%", "5%"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
PlotStyle → {Magenta, Green, Blue}, PlotMarkers → {"●", 7}]
σMáx Vs. Tempo - Agrupando por %

σMáx (MPa)
70
▲
●
65
■ ● 1%
Out[151]= ■
60 ▲ ▲ 3%
■
●
● ■ 5%
▲
55
Tempo
50 100 150
Módulo de Elasticidade [GPa] (curvas típicas)

ElaFlex1%
ElaFlex3%
ElaFlex5%
Tabela e Gráficos Módulo de Elasticidade E curvas típicas
Tabela E curvas típicas

In[191]:= tabelaElaFlex24 = List[MF241, MF243, MF245];
tabelaElaFlex72 = List[MF721, MF723, MF725];
tabelaElaFlex168 = List[MF1681, MF1683, MF1685];
listaPorcentagem = List["1%", "3%", "5%"];
tabelaElaFlex = Table[{listaPorcentagem[[i]], tabelaElaFlex24[[i]],
tabelaElaFlex72[[i]], tabelaElaFlex168[[i]]}, {i, 1, 3}];

6 dados_flexao.nb
In[196]:= TableForm[tabelaElaFlex,
% 24E (GPa) 72E (GPa) 168E (GPa)
1% 5.13412 5.09685 4.79787
3% 4.80978 5.2775 3.82
5% 5.26127 4.46944 4.9723
Gráfico Módulo de Elasticidade por hora

In[197]:= GrafElaFlexh =
ListPlot[{listaElaFlex241, listaElaFlex721, listaElaFlex1681, listaElaFlex243,
listaElaFlex723, listaElaFlex1683, listaElaFlex245, listaElaFlex725,
listaElaFlex1685}, AxesLabel → {"Tempo", "σMáx (MPa)"},
PlotLabel → "σMáx Vs. Tempo - Agrupando por h",
{"24h", "72h", "168h"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
σMáx Vs. Tempo - Agrupando por h

σMáx (MPa)
● ▲
● ▲
5.0 ■
● ■ ● 24h
Out[197]=
▲ 72h
4.5 ▲
■ 168h
4.0
■
Tempo
50 100 150

dados_flexao.nb 7
Gráfico Módulo de Elasticidade por %

In[198]:= GrafElaFlex = ListPlot[{{{24, MF241}, {72, MF721}, {168, MF1681}},
{{24, MF243}, {72, MF723}, {168, MF1683}},
{{24, MF245}, {72, MF725}, {168, MF1685}}}, AxesLabel → {"Tempo", "σMáx (MPa)"},
PlotLabel → "σMáx Vs. Tempo - Agrupando por %",
{"1%", "3%", "5%"}, {1, 0.5}], PlotMarkers → {{●, 10}, {▲, 10}, {■, 10}},
σMáx Vs. Tempo - Agrupando por %

σMáx (MPa)
■ ▲
● ●
5.0 ■
▲ ● ● 1%
Out[198]=
▲ 3%
4.5 ■
■ 5%
4.0
▲
Tempo
0 50 100 150
Modelo Flexão
◼ Gerando modelFlex
24h
72h
168h
Plotando com o modelFlex inicial

8 dados_flexao.nb
Parâmetros iniciais
In[307]:= ParaModelFlex =
{Normal[modelFlex241], Normal[modelFlex243], Normal[modelFlex245],
Normal[modelFlex721], Normal[modelFlex723], Normal[modelFlex725],
Normal[modelFlex1681], Normal[modelFlex1683], Normal[modelFlex1685]}
Out[307]= 216.286 1 - ⅇ-25.2476 x , 150.456 1 - ⅇ-35.7013 x , 129.374 1 - ⅇ-46.2912 x ,
175.857 1 - ⅇ-31.7691 x , 111.888 1 - ⅇ-56.3858 x , 104.274 1 - ⅇ-50.7573 x ,
100.284 1 - ⅇ-57.1023 x , 115.487 1 - ⅇ-38.798 x , 105.907 1 - ⅇ-55.6568 x 
In[308]:= ParaModFlexA1 = {a241, a721, a1681} ;
In[309]:= ParaModFlexA3 = {a243, a723, a1683};
In[310]:= ParaModFlexA5 = {a245, a725, a1685};
In[311]:= ParaModFlexB1 = {b241, b721, b1681} ;
In[312]:= ParaModFlexB3 = {b243, b723, b1683};
In[313]:= ParaModFlexB5 = {b245, b725, b1685};
In[314]:= modelFlexH = {24, 72, 168};

modelFlexPerc = {0.01, 0.03, 0.05};
Parametro a
1%
In[316]:= tableModFlexA1 = Table[{modelFlexH[[i]], ParaModFlexA1[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[317]:= ParamFlexA1 =
ListPlot[tableModFlexA1, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
200
150
Out[317]=
100
50
50 100 150
3%

dados_flexao.nb 9
150
140
Out[319]= 130
120
50 100 150
5%
130
125
120
Out[321]=
115
110
105
50 100 150
Parametro b
1%
In[322]:= tableModFlexB1 = Table[{modelFlexH[[i]], ParaModFlexB1[[i]]}, {i, 1, 3}];

10 dados_flexao.nb
In[323]:= ParamFlexB1 =
ListPlot[tableModFlexB1, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
60
50
40
Out[323]= 30
20
10
50 100 150
3%
55
50
Out[325]=
45
40
50 100 150
5%

dados_flexao.nb 11
56
54
52
Out[327]=
50
48
50 100 150
◼ Ajustando parâmetros finais
Parâmetros ajustados
Parametro A
1%, 3% e 5%
In[328]:= listaPFlexA1ADJ = List[170, 120, 100];
listaMFlexA1ADJ = Table[{modelFlexH[[i]], listaPFlexA1ADJ[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[330]:= ParamA1ADJ = ListPlot[listaMFlexA1ADJ, Joined → True,

200
180
160
140
Out[330]=
120
100
80
60
50 100 150
In[331]:= modelFlexPA1 = LinearModelFit[listaMFlexA1ADJ, {1, x}, x];

Normal[modelFlexPA1]
Out[332]= 169.286 - 0.446429 x

12 dados_flexao.nb
In[333]:= FAα1 = modelFlexPA1["BestFitParameters"][[2]]

FAβ1 = modelFlexPA1["BestFitParameters"][[1]]
Out[333]= - 0.446429
Out[334]= 169.286
3%
5%
Parametro b
1%, 3% e 5%
In[349]:= listaPFlexBADJ = List[33, 41, 55];
listaMFlexBADJ = Table[{modelFlexH[[i]], listaPFlexBADJ[[i]]}, {i, 1, 3}];
In[351]:= ParamBADJ =
ListPlot[listaMFlexBADJ, Joined → True, InterpolationOrder → 2, Mesh → Full]
55
50
45
Out[351]=
40
35
50 100 150
In[352]:= modelFlexPB = LinearModelFit[listaMFlexBADJ, {1, x}, x];

Normal[modelFlexPB]
Out[353]= 29.6429 + 0.151786 x
In[354]:= FBα = modelFlexPB["BestFitParameters"][[2]]

FBβ = modelFlexPB["BestFitParameters"][[1]]
Out[354]= 0.151786
Out[355]= 29.6429
Parametros α e β de A e B ajustando
In[356]:= PFlexA = {FAα1, FAβ1}
Out[356]= {- 0.446429, 169.286}
In[357]:= PFlexB = {FBα, FBβ}

Out[357]= {0.151786, 29.6429}

dados_flexao.nb 13
In[358]:= modelFlexPorcentagem = {.01, .03, .05}

Out[358]= {0.01, 0.03, 0.05}
FAα
Plotando modelFlex ajustado

Parâmetros calculados com seus modelFlexs
Aα em cada %, em que α1=-5,25, α2=0,59, e Aβ (cte = 150)

Calculando A para cada tempo
In[370]:= A241modelFlex = FAβ1 + (FAα1 * 24);
A721modelFlex = FAβ1 + (FAα1 * 72);
A1681modelFlex = FAβ1 + (FAα1 * 168);
Calculando B para cada tempo (independente da %)

In[373]:= B24modelFlex = FBβ + (FBα * 24);
B72modelFlex = FBβ + (FBα * 72);
B168modelFlex = FBβ + (FBα * 168);
1%
24h
In[376]:= ADJmodelFlexTHEO241 = {A241modelFlex * (1 - Exp[- B24modelFlex * x])}
Out[376]= 158.571 1 - ⅇ-33.2857 x 
In[377]:= ADJstressmodelFlexTHEO241 = Flatten[ADJmodelFlexTHEO241 /. x → ExpFlex241strain];
In[378]:= ADJdatamodelFlexTHEO241 = Transpose @ {ExpFlex241strain, stressmodelFlexTHEO241};
In[379]:= ADJGraficoFlex241 = ListPlot[{ExpFlex241, ADJdatamodelFlexTHEO241},

PlotLegends → Placed[{"24h_1%_ExpFlex", "24h_1%_MOD"}, Bottom],
PlotStyle → {Red, {Dashed, Blue}},
AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"}, Joined → True, ImageSize → 350];
72h
In[380]:= ADJmodelFlexTHEO721 = {A721modelFlex * (1 - Exp[- B72modelFlex * x])}
Out[380]= 137.143 1 - ⅇ-40.5714 x 
In[381]:= ADJstressmodelFlexTHEO721 = Flatten[ADJmodelFlexTHEO721 /. x → ExpFlex721strain];
In[382]:= ADJdatamodelFlexTHEO721 =
Transpose @ {ExpFlex721strain, ADJstressmodelFlexTHEO721};

3.cdf
72h
ADJmodelFlexTHEO721 = {A721modelFlex * (1 - Exp[- B72modelFlex * x])}
137.143 1 - ⅇ-40.5714 x 
ADJstressmodelFlexTHEO721 = Flatten[ADJmodelFlexTHEO721 /. x → ExpFlex721strain];
ADJdatamodelFlexTHEO721 = Transpose @ {ExpFlex721strain, ADJstressmodelFlexTHEO721};
ADJGraficoFlex721 = ListPlot[{ExpFlex721, ADJdatamodelFlexTHEO721}, PlotLegends → Placed[{"72h_1%_ExpFlex", "72h_1%_MOD"}, Bottom],

PlotStyle → {{Red, Thickness[0.004]}, {Dashed, Blue}}, AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"}, Joined → True, ImageSize → 350];
168h
ADJmodelFlexTHEO1681 = {A1681modelFlex * (1 - Exp[- B168modelFlex * x])}
94.2857 1 - ⅇ-55.1429 x 
ADJstressmodelFlexTHEO1681 = Flatten[ADJmodelFlexTHEO1681 /. x → ExpFlex1681strain];
ADJdatamodelFlexTHEO1681 = Transpose @ {ExpFlex1681strain, ADJstressmodelFlexTHEO1681};
ADJGraficoFlex1681 = ListPlot[{ExpFlex1681, ADJdatamodelFlexTHEO1681}, PlotLegends → Placed[{"168h_1%_ExpFlex", "168h_1%_MOD"}, Bottom],

PlotStyle → {Red, {Dashed, Blue}}, AxesLabel → {"ε (mm/mm)", " σ (MPa)"}, Joined → True, ImageSize → 350];
3%
5%

3.cdf 3
Gráficos
1%
Framed @ Grid[{{ADJGraficoFlex241, Spacer[2], ADJGraficoFlex721, Spacer[2], ADJGraficoFlex1681}}, Alignment → Bottom]
σ (MPa) σ (MPa)
σ (MPa)
70 60
60
60
50
50
50
40
40
40
30
30
30
20 20
20
10 10 10

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.005 0.010 0.015 0.005 0.010 0.015

3.cdf
3%
σ (MPa) σ (MPa)
σ (MPa)
70
60 60
60
50 50
50
40 40
40
30 30
30
20 20
20
10 10 10

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.005 0.010 0.015 0.005 0.010 0.015

3.cdf 5
5%

60
70 60
50 60
50
40 50
40
40
30
30
30
20 20
20
10 10
10

0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014 0.005 0.010 0.015 0.020 0.005 0.010 0.015

Tensão Máxima Flexão [MPa] (modelo)
TmaxFlex 1%
TmaxFlex 3%
TmaxFlex 5%
Tabela e Gráficos TmaxFlex
Tabela TmaxFlex
listaTmaxFlex24MOD = List[TmaxFlex241MOD, TmaxFlex243MOD, TmaxFlex245MOD];
tableTmxFlexMOD = Table[{listaPorcFlex[[i]], listaTmaxFlex24MOD[[i]],
listaTmaxFlex72MOD[[i]], listaTmaxFlex168MOD[[i]]}, {i, 1, 3}];
TableForm[tableTmxFlexMOD,
1% 60.4161 64.8432 56.8561
3% 62.7437 67.2721 62.0682
5% 58.1465 71.2911 57.7891
Gráfico TmaxFlex THEO vs. EXP. 1%

ErrorFlex1 = StandardDeviation[{TmaxFlex241, TmaxFlex721, TmaxFlex1681}]
4.90858
TmaxFlexvsEXP1 =
ErrorListPlot[{{{{24, TmaxFlex241}, ErrorBar[ErrorFlex1]}, {{72, TmaxFlex721},
ErrorBar[ErrorFlex1]}, {{168, TmaxFlex1681}, ErrorBar[ErrorFlex1]}}},
Joined → {True}, PlotRange → {{10, 190}, {40, 80}},
AxesLabel → {"Tempo", "σMáx (MPa)"},
PlotLabel → "σMáx Flex - Teorico vs. Experimental 1%",
TmaxFlexvsTHEO1 = ListPlot[
{{{24, TmaxFlex241MOD}, {72, TmaxFlex721MOD}, {168, TmaxFlex1681MOD}}},

2
Show[TmaxFlexvsEXP1, TmaxFlexvsTHEO1]
σMáx Flex - Teorico vs. Experimental 1%

σMáx (MPa)
80
70
● Exp
60 ●
●
● Teorico
50
Tempo
50 100 150

5.06002
TmaxFlexvsEXP3 =

σMáx (MPa)
80
70 ●
Exp
● ●
60
● Teorico
50
Tempo
50 100 150

2.00614

3
TmaxFlexvsEXP5 =

σMáx (MPa)
75
●
70
Exp
65
● Teorico
60
● ●
Tempo
50 100 150
Módulo de Elasticidade [GPa] (modelo)

Dados teóricos
ElaFlex1%
ElaFlex3%
ElaFlex5%
Tabela e Gráficos Módulo de Flexao E
Tabela Módulo de Flexão teórico

tabelaElaFlex24MOD = List[MF241MOD, MF243MOD, MF245MOD];
tabelaElaFlexMOD = Table[{listaPorcentagem[[i]], tabelaElaFlex24MOD[[i]],
tabelaElaFlex72MOD[[i]], tabelaElaFlex168MOD[[i]]}, {i, 1, 3}];

4
TableForm[tabelaElaFlexMOD,
% 24E (GPa) 72E (GPa) 168E (GPa)
1% 5.05004 4.91693 4.51792
3% 4.81237 5.00298 4.38009
5% 4.82345 4.98742 4.60865
Gráfico ModFlex THEO vs. EXP. 1%

ErrorModFlex1 = StandardDeviation[{MF241, MF721, MF1681}]
0.184319
ModFlexvsEXP1 =
ErrorListPlot[{{{{24, MF241}, ErrorBar[ErrorModFlex1]}, {{72, MF721},
ErrorBar[ErrorModFlex1]}, {{168, MF1681}, ErrorBar[ErrorModFlex1]}}},
PlotLabel → "Mód. Flex - Teorico vs. Experimental 1%",
ModFlexvsTHEO1 = ListPlot[
{{{24, MF241MOD}, {72, MF721MOD}, {168, MF1681MOD}}}, PlotStyle → {Blue},
Show[ModFlexvsEXP1, ModFlexvsTHEO1]
Mód. Flex - Teorico vs. Experimental 1%

σMáx (MPa)
6.0
5.5
Exp
5.0 ●
●
● Teorico
4.5 ●
Tempo
50 100 150

0.744169

5
ModFlexvsEXP3 =

σMáx (MPa)
7
6
Exp
5 ●
●
●
4 ● Teorico
3
Tempo
50 100 150

0.400699
ModFlexvsEXP5 =

6

σMáx (MPa)
7
6
Exp
5 ●
●
●
4 ● Teorico
3
Tempo
50 100 150

Tese de Doutorado SilviaDaouVidal Final

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Pós Graduação em Engenharia Mecânica

PROGRAMA FRANCISCO EDUARDO MOURÃO SABOYA DE

SILVIA DAOU VIDAL

ANÁLISE DE TRATAMENTO ALCALINO EM

Tese apresentada ao Programa de Pós-

Orientador(es): João Marciano Laredo dos Reis (PGMEC/UFF)

U NIVERSIDADE F EDERAL F LUMINENSE

V649a Vidal, Silvia Daou

Tese (doutorado)-Universidade Federal Fluminense, Niterói,

1. Fibra natural. 2. Compósito. 3. Curauá. 4. Tratamento

Bibliotecário responsável: Debora do Nascimento - CRB7/6368

A crise do petróleo e a crescente devastação dos recursos do planeta vêm gerando a

Palavras-chave: Fibra natural, Curauá, solução alcalina, ensaios mecânicos, epóxi,

1.1 Exemplo de componentes automotivos feitos com fibras naturais. Fonte:[1] 2

2.1 Representação de fase cristalina e amorfa presentes nos polímeros.

2.13 Esquema representando os módulos de armazenamento E’ e o módulo

3.1 Epóxi utilizado como matriz no compósito. Foto acervo PGMEC. . . . 23

5.1 Curva teórica versus experimental para ensaio de tração, da esquerda

2.1 Propriedades da fibra Curauá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

3.1 Propriedades do epóxi oriundo de Bisfenol A fornecidas pelo fabricante. 24

4.1 Propriedades do compósito com 0, 30, 40 e 50% de volume de fibra. . 31

5.1 Parâmetros do compósito para ensaios de tração . . . . . . . . . . . . . 56

A. Cálculos do modelo de tração utilizando Mathematica . . . . . . . . . . . 77

B. Cálculos do modelo de flexão utilizando Mathematica . . . . . . . . . . . 102

A parâmetro do material em função do tempo de tratamento

fabricação do compósito de fibra natural pode ter emissão de CO 2 neutra, em especial

Um dos problemas encontrados no estudo de compósitos com fibras naturais é

cas do material é o DMA, que mantém o material em movimento senoidal enquanto a

1.2 Caracterização do Problema

A necessidade de buscar materiais menos dependentes de fontes fósseis, com caracte-

Fig. 1.2: SOARD

disponível no mercado, uma modelagem matemática é fundamental para ajudar na

2.1 Polímeros e compósitos

Polímeros são materiais formados por macromoléculas de hidrocarbonetos com ou sem

estado “mole” de novo, chegar ao ponto de gel de novo, momento pré-endurecimento,

Esse comportamento varia sensivelmente quando há um aumento da temperatura ou

Fig. 2.2: Representação da deformação plástica em polímeros semicristalinos. Adap-

Um material compósito consiste na combinação de 2 ou mais materiais, em que

2.2 Fibras naturais

renovável e são bio degradáveis [16][41][42].

micelulose presente nas fibras, além de influenciarem na adesão e nos parâmetros de

No entanto, deve-se atentar ao aumento de custo e etapas industriais, bem como a

observada, em especial no processo de cura para termofixos e temperatura de extrusão

O Curauá, ananas erectifolius (Fig.2.6 e 2.7), é uma espécie de planta monocotyle-

A fibra tem ganhado holofotes na economia e produção brasileiras; muitas empre-

fibras: manual, mecânico e macerado[1].

Tab. 2.1: Propriedades da fibra Curauá

Densidade Ω (g/cm3 ) 1,4

Fig. 2.8: Plantação de Curauá. Adaptado de [1].

para compósitos aplicados nas industrias aeronáutica, automobilística e de transportes.

2.2.2 Tratamento superficial com NaOH

químicos. Este último, escolhido no presente trabalho, é introduzido como um terceiro

Fig. 2.10: As fibras naturais são semicristalinas. O processo de tratamento alcalino

No presente trabalho, a fibra de Curauá foi imersa em uma solução de hidróxido e

lizado no processo, já que durante a “lavagem” da superfície oleosa da fibra, a solução

Um questionamento pouco discutido na literatura é o quanto esses tratamento su-

ele. Porém, a literatura carece de investigação profunda.

2.2.3 Ensaio DMA

Análise dinâmico mecânico é um tipo de ensaio que performa movimentos cilícios em

Fig. 2.13: Esquema representando os módulos de armazenamento E’ e o módulo de

menor, mais elástico é o material, e vice-versa. Normalmente, aumentar a interação

Tab. 3.1: Propriedades do epóxi oriundo de Bisfenol A fornecidas pelo fabricante.

Fig. 3.2: CP da resina epóxi pura.

A fibra de Curauá foi retirada in natura e triturada mecanicamente em um triturador